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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MASTER EN INVESTIGACIÓN EN INGENIERÍA EN SISTEMAS Y DE LA COMPUTACIÓN.
ESTUDIO DE LA TÉCNICA DE TINTADO BATIK, INCLUSIÓN EN SOPORTES RÍGIDOS.
DIRECTOR: LUIS GONZALO GONZÁLEZ GONZÁLEZ. AUTOR: SONIA VELÁZQUEZ LERIS.
CÁDIZ, NOVIEMBRE 2014.
Agradecimientos.
A mi familia, por el apoyo y la ayuda recibida durante todos estos años. Especialmente a mi
marido por su apoyo incondicional y a mi futuro hijo, con quien he compartido la realización de
este trabajo.
A mi tutor D. Luis Gonzalo González González, por su paciencia infinita y por haberme
devuelto la ilusión por realizar, en un futuro cercano, la tesis en un campo apasionante.
A mis compañeros de departamento y amigos, ya que siempre he contado con su ayuda y
aliento.
Y por supuesto, agradecer también a mis compañeros del master, con los que he compartido
muchas tardes del pasado curso.
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN. 1 1.1.- INTRODUCCIÓN 1 CAPÍTULO 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES. 5 2.1.- INRODUCCIÓN. 5 2.2.- LA SEDA. 7 2.3.- FIBRAS, PIGMENTOS Y MORDIENTES. 10 CAPÍTULO 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN. 16 3.1.- INTRODUCCIÓN. 16 3.2.- EL BATIK EN EL SUDESTE ASIÁTICO. 18 3.3.- EL BATIK EN JAPÓN 18 3.4.- EL BAATIK EN CHINA. 19 3.5.- EL BATIK EN LA INDIA. 19 3.6.- EL BATIK EN EUROPA. 20 3.7.- EL BATIK EN ÁFRICA. 20 CAPÍTULO 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES. 22 4.1.- INTRODUCCIÓN. 22 4.2.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MANO CON MOLDE Y PLANTILLA. 26 4.3.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MAQUINAS CON MOLDES Y RODILLOS. 30 CAPÍTULO 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL. 32 5.1.- INTRODUCCIÓN. 32 5.2.- INCONVENIENTES DE LA ESTAMPACIÓN DGITAL. 35 CAPÍTULO 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS. 37 6.1.- INTRODUCCIÓN. 37 6.2.- PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS. 39 6.3.- CONFORMADO Y SECADO EN CRUDO DE LAS PIEZAS. 40 6.4.- COCCIÓN O COCCIONES, CON O SIN ESMALTADO. 43 6.5.- ANTECEDENES HISTORICOS DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN ACTUALES. 49 CAPÍTULO 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN. 51 7.1.- MATERIAS PRIMAS. 51 7.2.- FABRICACIÓN. 54 7.3.- TRAAMIENTOS SECUNDARIOS. 55 CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS. 57 8.1.- CONCLUSIONES. 57 8.2.- TRABAJOS FUTUROS. 59 CAPÍTULO 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA. 60 9.1.- REFERNECIAS. 61 9.2.- BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA. 62
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1.- Zonas de producción de tejidos con la técnica batik. 18
Tabla 4.1.- Estampación tradicional planilla. 24
Tabla 4.2.-Técnicas de estampación. 25
Tabla 6.1.- Clasificación de los distintos procesos de producción. 48
Tabla 7.1.- Materias primas para las baldosas de hormigón. 52
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 6.1.-Etapas de la producción de baldosas cerámica. 38
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CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN.
1.1.- INTRODUCCIÓN.
El objetivo general de este trabajo es el análisis de las diferentes metodologías para
integración de tejidos, estampados con técnicas tradicionales y actuales, en soportes rígidos
como baldosas cerámicas o baldosas de hormigón.
Abarcaremos desde técnicas de estampación propias del diseño textil, como los tipos
de estampaciones tradicionales y estampación digital, haciendo especial hincapié en la
técnica Batik como precursora de la estampación a lo largo de la historia y aún presente en
nuestros días, sobre todo en artículos textiles de lujo y en la creación pictórica. También
analizaremos distintos tipos de fibras que encontramos en los tejidos, tanto naturales como
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN.
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artificiales, que son la base de nuestra estampación, los pigmentos y mordientes, etc. Hasta
las técnicas de fabricación de baldosas tanto cerámicas como de hormigón, conocidas
vulgarmente como baldosas de terrazo.
Estos campos tan dispares se encuentran en la intención de integrar los tejidos de
diferente origen en soporte rígidos de tipo baldosa, desarrollando técnicas dentro del
diseño industrial novedosas que hasta ahora no se conocían, donde la integración de
materiales distintos nos ofrecen posibilidades de gran creatividad dentro del diseño
industrial.
Este trabajo busca establecer los conocimientos del Estado del Arte en la temática
elegida. Que se han visto culminadas en el desarrollo de la patente que en estos días se esta
publicando, desarrollada por el tutor de este trabajo el Dr. Luis Gonzalo González
González. Este trabajo pretende ser la base para una proyección futura en la búsqueda de
nuevas técnicas de integración entre tejidos de seda y otros materiales, como el cuero,
distinta piedra naturales, etc.
También existen, y hemos analizado, trabajos anteriores de integración de tejidos
sobre soporte rígido, en este caso sobre madera, de forma experimental, donde se han
conseguido interesantes resultado y una buena durabilidad. Podemos encontrar este
magnifico ejemplo, realizado por D. Luis Gonzalo González González, en la Faculta de
Ciencias de la Universidad de Cádiz, que se encuentra en el Campus del Río San Pedro, en
Puerto Real. Donde un tejido de seda estampado con la técnica batik, se ha integrado en un
soporte rígido de madera.
Los modelos analizados tienen el objetivo de contribuir a facilitar la aportación de
mejoras en los métodos y procesos necesarios para el desarrollo de técnicas de
estampación de tejidos y su posterior integración en otros soportes como forma de
decorarlos y concederles nuevas propiedades y terminaciones. Partir de los conocimientos
actuales y de la evolución que nos ha llevado hasta ellos nos permitirá en trabajos futuros el
desarrollo de estrategias para realizar los proyectos con éxito, consiguiendo una mejora o
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN.
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la eliminación de los riesgos detectados, que pongan en crisis la consecución de los
objetivos.
Partiendo del análisis de los distintos aspectos de los proceso involucrados de
materiales naturales o artificiales, técnicas de estampación y desarrollo de baldosas tanto
cerámicas como de hormigón y teniendo en cuenta la retroalimentación a lo largo de todo
el ciclo de vida del proyecto, empezando con su fase creativa y concluyendo con su
ejecución.
El objetivo de la tesis futura es la obtener de modelos de simulación aplicados al
ámbito de la dirección y gestión de proyectos, desde el ámbito de la Gestión de Riesgos.
Dichos modelos nos permitirán dar mayor visibilidad a las amenazas de los objetivos
marcados en el proyecto, consiguiendo una mejor comprensión, en todas las fases del ciclo
de vida el proyecto, que nos permitirá tener una mejor base, con información fiable, para la
toma de decisiones, consiguiendo de esa manera alcanzar los objetivos propuesto.
Para completar esta primera fase, se partirá de un conocimiento genérico del estado
del arte actual, focalizando en distintos niveles de concreción.
Empezaremos en el capítulo 2, estableceremos un breve marco teórico el tejido natural
de seda, analizando los tipos existentes y una breve evolución histórica. También se recoge
información sobre tipos de fibras, pigmentos de origen animal y vegetal y los mordientes
que se utilizan para fijar el estampado sobre los distintos tejidos.
En el capítulo 3, se realiza un breve análisis histórico de la evolución de la técnica
batik, como precursora de las técnicas tradicionales de estampación, que veremos en el
próximo capítulo. Tenemos información desde su origen en la isla de Java como se fue
extendiendo al resto del mundo, por su gran valor artístico a la hora de materializar diseños
sobre tejidos, sobre todo tejidos de gran valor como la seda. Es un procedimiento artesanal
de magníficos resultado. En las distintas regiones donde se desarrollo se introduciendo
modificaciones que han mejorado y completado la técnica original.
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN.
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En el capítulo 4, nos encontramos con un análisis exhaustivo las diferentes técnicas de
estampación tradicionales, desde las técnicas manuales como las técnicas con utilización de
maquinas. Moldes de diferentes materiales, como planchas, son la base para la estampación
tradicional, donde se necesitaba una base o mesa de grandes dimensiones donde se
colocaba el tejido y sobre el cual se realizaban los diferentes procesos analizados.
En el capítulo 5, nos centramos con la estampación que actualmente esta presente en
la industria textil, la estampación digital. Se utiliza herramientas muy parecidas a una
impresora domestica de inyección, y se encuentra en continua evolución, ya que presenta
algunas dificultades o limitaciones respecto a las técnicas tradicionales que se están
intentando resolver. También presenta muchas ventajas respecto a las técnicas
tradicionales, lo que hace suponer que su mejora constante asegura su liderazgo actual a
nivel industrial.
En el capítulo 6, nos centraremos en la producción de las baldosas cerámicas, como
primer ejemplo de soportes rígidos sobre el que integrar el tejido estampado. Analizaremos
los diferentes procesos de producción y las distintas materias primas, analizando las
ventajas e inconvenientes dentro del proceso industrial actual de fabricación. Estas baldosas
de utilizan en la actualidad como revestimientos de suelos y paredes y se pretende en
trabajos futuros utilizarlas como soportes rígidos sobre los que integrar los tejidos
estampados.
En el capítulo 7, vemos el proceso de producción de las baldosas de hormigón,
conocidas coloquialmente como baldosas de terrazo. Analizaremos las materias primas y
los distintos pasos en la producción industrial. Estas baldosas de utilizan en la actualidad
como revestimientos de suelos y paredes y se pretende en trabajos futuros utilizarlas como
soportes rígidos sobre los que integrar los tejidos estampados.
En el capítulo 8, tenemos las conclusiones del trabajo y los trabajos futuros,
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CAPÍTULO 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES
2.1.- INTRODUCCIÓN.
La expresión gráfica dentro de la ingeniería textil, aúna tejidos de distintas fibras,
pigmentos que nos permiten crear mundos de color y técnicas que desarrollan al máximo la
imaginación y la creatividad en busca de la belleza y la optimización del diseño. Las
pigmentaciones naturales, junto a la fibra tratada con relación a la tradición más antigua,
hacen que los resultados del dibujo y del color nos lleven a un diseño innovador y creativo
en concordancia con aspectos culturales, estéticos y religiosos, que nos acompaña en
nuestra estética colectiva como sociedad.
Dentro de los diferentes tejidos nos centraremos en un tejido natural de cualidades
tales como la ligereza, la suavidad, etc., que es la seda, y recorreremos el camino de
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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conocer los diferentes tipos de sedas que tenemos y los diferentes pigmentos que podemos
utilizar en el diseño textil para su estampación.
En capítulos siguientes abordaremos la producción industrial desde la historia y la
evolución que han tenido las diferentes técnicas, pero en este capítulo nos centraremos en
una visión más artesanas, más individual de la producción textil, sobre un tejido lujoso,
tratado con pigmentos de calidad.
En el año 202 a. C., la seda empezó a ser conocida en Corea y en la India, y más tarde,
a través de la gran Ruta de la Seda, llego hasta el mar Mediterráneo, de puerto en puerto
dicho tejido fue expandiéndose, con una buena acogida por sus cualidades y belleza .
Los griegos y los romanos conocían y apreciaban las telas de seda, pero ignoraban los
métodos de producción, por lo que e convertía en un articulo de lujo destinada para las
clases pudientes de la sociedad.
En el año 552 d. C., según la tradición, dos monjes persas llevaron a Bizancio,
escondidos en sus bastones, capullos y semillas de morera, introduciendo así la sericicultura
en el imperio romano de oriente y posteriormente los árabes la difundieron por todo el
Mediterráneo.
Aunque algunos tintes naturales se pueden aplicar bien a fibras sintéticas únicamente
trataremos fibras naturales. El ritmo, la repetición de patrones, la composición nos permite
encontrar las sensaciones analíticas de la investigación dentro del estudio de aplicar nuevos
conceptos a las técnicas más tradicionales de aplicación textil.
La integración de tejidos sobre soportes rígidos logrado mediante la patente del tutor
de este trabajo, Dr. Luis Gonzalo González Gonzáles, pone de manifiesto, el largo recorrido
que este campo de la investigación, dentro de la ingeniería textil, tiene para conseguir la
integración de tejidos en otro materiales como por ejemplo el cuero, la investigación en la
impermeabilización de tejidos natrales y demás caminos que se habrán en el futuro.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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2.2.- LA SEDA
La seda esta formada por una hebra sutil, lustrosa, muy flexible y de gran resistencia,
los capullos los forman ciertos gusanos u orugas. Los capullos deben ser tratados y son
varias las técnicas que nos permiten obtener los distintos tipos y calidades de tejidos de
seda.
A la seda se le puede clasificar de diferentes modos:
• Seda Ahogada: La que se hila después de ahogado el gusano.
• Seda Azache: La de inferior calidad, que se hila de las primeras capas del
capullo después de quitada la borra.
• Seda Cocida: La que, cocida en agua alcalina, ha perdido la goma o barniz que
naturalmente tiene.
• Seda Conchal: La clase superior, que se hila de capullos escogidos.
• Seda Cruda: La que conserva la goma que tiene primitivamente.
• Seda de Candongo: Seda más delgada que la conchal, que se emplea
principalmente en tejidos.
• Seda de Capullos o de Todo Capullo: La basta y gruesa que se saca de los
capullos de inferior calidad.
• Seda Floja: Seda sin torcer.
• Seda Joyante: La que es muy fina y de mucho lustre.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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• Seda Medio Conchal: Seda de calidad inferior a la de candongo y cuyo peso
específico es la mitad del de la conchal.
• Seda Ocal. La de inferior calidad, pero fuerte, que se saca del capullo ocal.
• Seda Verde: La que se hila estando el gusano dentro del capullo.
• Sea Porrina, Seda Azache, Seda Redonda entre otras.
En el siglo XII a. de J.C. la producción de seda fue limitada; los tejidos de seda se
usaron exclusivamente en la corte china, siendo de color amarillo las sedas destinadas para
los estandartes y quitasoles que anunciaban o acompañaban al emperador y a la emperatriz,
y para sus propios trajes de corte; el color violeta lo emplearon en sus vestidos los
individuos de la familia imperial; el azul, los ministros y altos dignatarios; el rojo, los
oficiales de segunda categoría, y el negro, el resto del personal imperial, siempre de cierta
categoría. Los trajes de uso diario y los usados constantemente en el país fueron de lino, de
lana o de pelo de cabra.
Trabajar con la seda convierte la creatividad en un conjunto de sensaciones que
aglutinan diferentes medios para llegar a un verdadero diseño en el mundo gráfico y
posteriormente para un nuevo concepto en la ingeniería textil.
Los egipcios y los hebreos no conocían los tejidos de seda. Según Tertuliano y
Procopio, el traje nacional de los pueblos medas (que describieron ya Herodoto y
Jenofonte) era de tejido de seda, que más tarde fue substituido por lana, sin cambiar la
forma ni el corte característico de los vestidos. El primer autor clásico que cita los capullos
del Bombyx y los tejidos que de ellos se obtienen es Aristóteles, en un pasaje poco claro,
por cierto, y probablemente mutilado de su Historia de los animales, reproducida por Plinio
el Viejo. Por lo demás, los textos explícitos sobre el uso de los vestidos de seda no se hallan
sino en autores del siglo de Augusto.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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Los Reyes Católicos ordenaron en marzo de 1492 que los oficiales tejedores de sedas
habrían de examinarse para demostrar su suficiencia, con objeto de que no aumentara el
número de los mismos sin la debida instrucción, y así se consiguió que en 1519 la industria
sedera de Sevilla estuviera en su estado más floreciente, contándose en ella 16.000 telares,
donde trabajaban, así como en sus anejos, 130.000 personas, no sólo la seda producida en
Sevilla, sino también en Granada.
La decadencia de la industria sedera comenzó en la época de la denominación
morisca, cobrando el rey de Granada el diezmo por la cría del gusano de seda, y más tarde,
durante la Reconquista, se impuso, además, otro diezmo para el clero, en especie, y otros
impuestos denominados alcabala, cientos, derecho de tartril, arbitrios, torres de mar y los
privilegios de la Mesta, ascendiendo todos al 60% del valor de la seda, que se pagaba a
razón de 27 reales por libra, afirmando algún autor que los impuestos se pagaban tantas
veces como se compraba o vendía. También se impuso un pago de 16 reales por moral, lo
que motivó el arranque de los morales, cuyas hojas se empleaban en la crianza de los
gusanos por sus propios cultivadores.
Durante los reinados de Felipe II y Carlos III se inició una acentuada crisis en la
industria sedera, a causa de los permisos de importación de tejidos de seda extranjeros, que
siguió acentuándose en el de Felipe III.
El Ayuntamiento de Granada, en 1520, prohibió la plantación de moreras, ordenando
el arranque de las existentes bajo la multa de 600 maravedises, por creer que los gusanos
alimentados con sus hojas producían seda de inferior calidad que los alimentados con las de
morales, prohibición que se hizo Ley del reino en las Cortes de Valladolid, en 1537.
Los reyes Felipe IV y Carlos II trataron de proteger la industria sedera, proponiendo a
las Cortes el reconocimiento de privilegios a favor de particulares que tuvieran telares en
sus propios dominios, bajo un impuesto único del 5% durante 15 años, y trató el segundo
de atraer fabricantes y operarios extranjeros concediéndoles facilidades y privilegios
anulando los Gremios y Juntas de Comercio.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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Estos buenos propósitos demostraron que los reyes no fueron nunca obstáculo para el
fomento de la industria nacional que nos ocupa y que los Gremios, compuestos primero de
sencillos mercaderes, constituyeron poderosas compañías particulares, que, monopolizando
la compra y la venta de los artículos, dieron motivo a Carlos III para ordenar su abolición.
2.3.- FIBRAS, PIGMENTOS Y MORDIENTES
Numerosas plantas contienen pigmentos naturales en sus hojas, raíces, flores o bayas.
Sin embargo, la elección del tinte depende en primer lugar del color que se desee obtener, y
para cada color existen generalmente varios tintes apropiados.
El término “mordiente” proviene del verbo latino “mordere” que significa morder en
el sentido de fijarse en una cosa. Las fibras se tratan con mordientes para permitir que los
colores aplicados se fijen permanentemente. Es tan importante como el mismo proceso de
teñido, ya que sin un mordiente adecuado los colores ofrecen un aspecto pobre y desigual.
Se emplea diversas sustancias como mordiente; algunas son totalmente seguras, pero
otras requieren un manejo más cuidadoso. El tipo de tinte y mordiente que se escoge
dependerá del color y tono que se desee y de la clase de fibras que se vayan a emplear. Con
un mismo tinte se pueden obtener distintos colores y tonos, en función de la sustancia
utilizada como mordiente.
Los mordientes mejoran la absorción por parte de las fibras y aumentan la resistencia
del color frente a la luz o los sucesivos lavados. Se aplican en una solución y suelen ir
acompañados de un “asistente” que refuerza la acción.
Algunos tintes se fijan sin la ayuda de un mordiente y reciben el nombre de tintes
“sustantivos”. También hay otros tintes que pueden aplicarse sin la presencia de
mordientes, pero los colores no son tan vivos y se pierden con los lavados. Entre ellos se
encuentran la rubia, gualda, fustete, corteza de agracejo, y cato. Si queremos obtener un
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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color final de alta calidad y tenemos reparos de emplear mordientes químicos, emplearemos
mordientes naturales.
Hace muchos años la mayoría de los mordientes se obtenían de fuentes naturales,
como alumbre de roca, fangos ricos en hierro, y yacimientos naturales de minerales. Los
ácidos se obtenían de frutos, como limones y limas, o de otras especies vegetales, como las
hojas de ruibarbo que contiene ácido oxálico.
Hoy en día, los teñidos naturales suelen precisar de mordientes químicos, como el
alumbre, que pueden adquirirse en algunas farmacias. El cremor tártaro, que se emplea
junto con el alumbre, se puede encontrar en la mayoría de los supermercados. Es muy
probable que se tenga que adquirir sulfato de cobre pero se puede sustituir el vinagre del
vino blanco por el ácido acético diluido utilizado con el cobre.
Las plantas que contienen tanino, como por ejemplo las agallas de roble y las hojas de
zumaque, pueden emplearse en lugar del ácido tánico como mordiente del algodón. El
cromo es un mordiente recomendado en ocasiones, pero debido a su naturaleza altamente
tóxica y potencialmente contaminante no se recomienda en primera instancia. Hay planta,
como el licopodio y las hojas de té, que contienen aluminio en pequeñas cantidades. Por
ello pueden considerarse alternativas al alumbre como mordiente para lana y algodón.
Las agallas de roble y las hojas de zumaque son dos buenos sustitutos del ácido tánico
como mordiente para el algodón. Las hojas de ruibarbo contienen ácido oxálico y en
ocasiones se emplea con la seda y la lana como base para otros tintes.
Hay dos mordientes para las fibras de origen animal: alumbre con cremor tártaro y
cobre con ácido acético. El más seguro es el alumbre pero, si se prepara y utiliza
correctamente, el cobre ofrece una mayor variedad de colores y una mejor resistencia a la
luz. El alumbre con sosa es el mordiente más utilizado para el algodón y otras fibras de
origen vegetal.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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También se pueden emplearse el tanino, en forma de ácido tánico, agallas de roble y
las hojas de zumaque. Algunos tintes funcionan mejor con cierto nivel de alcalinidad o de
acidez en el agua, así que no estaría de más disponer de un medidor del indicador del pH
para medir agua.
El agua neutra da un índice de 7. El agua ácida registra un valor por encima de 7,
mientras que la alcalina lo hace por debajo de dicha cifra. Si el agua es demasiado ácida se
debe añadir unos granos de sosa de lavar y volver el pH con una nueva tira de test. Si por el
contrario el agua está demasiado alcalina se le puede añadir unas gotas de vinagre de vino
blanco o ácido acético y de nuevo se vuelve a medir. De todos modos, la medición del pH
sólo es necesaria para determinados tonos y colores.
Muchas hojas y tallos frescos recién cogidos producen un tono amarillo- verdoso,
como en las siguientes especies: ortiga, gualda, perejil, zanahoria, helechos, retama o
eucalipto.
En ocasiones, las hojas frescas en remojo con agua fría durante varios días, junto con
las fibras a teñir, en un lugar cálido y soleado, producen colores más brillantes que el
hervido de las hojas. Pero lo normal es hervir las hojas hasta que suelten el pigmento y
luego filtrar el líquido para utilizarlo en el baño de tinte.
Si embargo, no es fácil saber de antemano el tono exacto de amarillo- verdoso que
producirá una planta cada baño de tinte.
Los tintes azules del índigo y del glasto también se obtienen de las hojas de las
plantas. Las flores deben cogerse en plena floración. Suelen dar tonos entre amarillo y
rojizo, independientemente del color original de la flor.
Las dalias dan buenos amarillos y rojos; la vara de oro, el tanaceto, la caléndula, la
coreopsidina y la manzanilla producen diferentes tonos de amarillo. Sólo se emplean las
cabezas de la flor y a menudo se necesitan grandes cantidades para obtener colores sólidos.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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Los pétalos de la flor de alazor tienen la particularidad de producir un llamativo color
rosa con la seda y el algodón. Igual que las ramas y podas de árbol, las cortezas deben estar
previamente en remojo, con frecuencia varios días o incluso varias semanas.
Normalmente suelen producir tonos tostados y beis. Las cortezas de cambrón y de
cerezo silvestre dan buenos resultados.
Un pequeño número de tintes proviene de raíces. Entre ellas se encuentra la rubia
(colores rojo y coral), la cúrcuma (amarillos), el tinte sustantivo de la onoquiles (gris y
lavándula), y la corteza de raíz de nogal ceniciento (marrones).
Del duramen o médula del tronco de algunas plantas se extraen valiosos tintes.
Entre éstas se encuentra el fustete (amarillo), el Campeche (morados, grises y negros),
y el cato (marrón).
La cáscara de cebolla proporciona un tinte muy útil y siempre guardado en bolsas
llenas. Sólo se aprovecha la cáscara externa de color marrón (a veces, rojo) y proporciona
tonos amarillos, rojizos y marrones.
La cáscara de nuez del nogal negro produce buenos tonos marrones y puede utilizarse
sin mordiente. Si se le añade hierro como modificador del color se pueden obtener tintes
casi negros.
Son pocas las bayas y semillas de las que se pueden extraer tintes aceptables.
Las excepciones más notables son las semillas de la bija (tonos naranjas), las bayas de
enebro (marrón oliva) y las bayas de Persia o bayas secas del cambrón (amarillos).
La mayoría de los líquenes producen tonos amarillos, rojizos y marrones, y en
ocasiones también dan un color verde oliva con lana.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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Algunos también producen rosas y morados si se fermentan previamente en una
solución de agua con amoniaco de uso doméstico.
Los líquenes son tintes sustantivos que pueden utilizarse sin necesidad de mordiente.
En forma de solución de sulfato de hierro o agua ferrosa, este mineral puede utilizarse
para teñir algodón, lino y seda con tonos amarillos y rojizos resistentes a la luz.
Los pétalos hervidos de las flores del alazor producen un tinte de color amarillo que
resulta más adecuado para lana y seda que para el algodón.
Existen otras fuentes de amarillo, casi todas más apropiadas para lana que para
algodón. La mayoría tiene una débil resistencia frente a la luz. (Retama de tintoreros, vara
de oro, dalia, hiedra, astillas de tejo, raíz de cúrcuma, etc).
Para conseguir colores verdes, lo mejor es teñir el tejido con un tinte amarillo y volver
a teñirlo con índigo. Es un tinte complicado y por ese motivo no suele emplearse. Si bien es
cierto que el índigo debe prepararse con cuidado y precisión, una vez que se haya realizado
es uno de los tintes más sencillos y rápidos de usar. Además es indispensable para obtener
buenos verdes y azules, resistentes a la luz.
La planta no se encuentra en Europa sino que crece en regiones de Asia, África y
América del Sur. El índigo en su forma azulada, no se adhiere permanentemente al tejido y
debe reducirse previamente al denominado “índigo blanco”. Para ello hay que eliminar todo
el oxígeno, mezclándolo en una tinta con una solución alcalina y un agente reductor (Thiox
o ditionito sódico, o un anulador del color con hidrosulfito sódico, como Beckmann o RIT).
Además del amarillo, los pétalos de la flor del alazor producen colores rosas en
algodón y seda. Se trata de una rosa llamativa pero muy resistente a la luz.
Capítulo 2. LA SEDA, PIGMENTOS Y MORDIENTES.
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Los tejidos no requieren mordientes. Se necesita: 200% de pétalos de flor de alazor en
seco con relación a la cantidad de material a teñir (también en seco); agua blanda;
carbonato potásico; ácido acético diluido; y medidores del ph.
No resulta fácil obtener buenos colores negros con tintes naturales, aunque se pueden
conseguir una cierta aproximación combinando campeche con un sobreteñido de índigo.
En otras épocas, para lograr tonos negros solía hervirse el tejido en una solución de
agallas de roble, después en una solución ferrosa, y generalmente seguía tiñéndose en más
baños de tinte hasta que el tejido cobraba color negro.
Son varios los tratados sobre pigmentos que podemos consular en la búsqueda de
cualquier color que deseemos conseguir sobre los diferentes tejidos, y sus técnicas de
fijación variadas.
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CAPÍTULO 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.
3.1.- INTRODUCCIÓN.
Tras la aparición del tejido aparece la inquietud por parte del hombre de poder
modificarlo cambiando su color y su diseño, consiguiendo que esos cambios persistan en el
tiempo y resistan a los lavados.
Para realizar la técnica desde los inicios se utilizaban tintes y pigmentos de origen
natural, animal y mineral. La obtención de pigmentos naturales se remonta desde la
prehistoria y a lo largo de la historia han ido evolucionando y mejorando hasta la actualidad
donde podemos elegir entre pigmentos naturales o artificiales de gran calidad. La técnica
necesita un producto con el que realizar la reserva, normalmente con ceras naturales. En la
actualidad se dispone de materiales artificiales de gran calidad.
Capítulo 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.
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El batik como técnica se conoce por primera vez en la isla de Java. Ha sido una
técnica muy popular en la estampación de tejidos. Se puede decir que es el antecesor de las
técnicas de estampación tradicionales que desarrollaremos en el próximo capítulo, y hoy en
día se sigue utilizando por muchos diseñadores, para la creación del diseño y para artículos
personalizados.
En el batik la aplicación de sustancias fluidas y semifluidas que se solidifican en las
mismas prendas. Las sustancias de reserva pueden ser cera caliente, resina, parafina, pasta
de arroz y de judía, barro semifluido. Estas sustancias son resistentes a los tintes y
preservan la parte del tejido donde se encuentran.
El origen de la palabra batik, no esta claro, se piensa que parte del mundo indonesio.
Información sobre esta técnica la podemos encontrar el la literatura popular de estos
pueblos. La idea más generalizada es que los orígenes del batik se encuentran en Asía,
India y Oriente Medio. Se han encontrados tejidos de seda estampados en esta técnica en
excavaciones del siglo VIII A.C. en Asía Central. También se han encontrado batiks muy
antiguos en Japón.Siendo tejidos decorados en un solo color, azul o rojo, sobre fondo
blanco. Los adornos son motivos florales aplicando el colorante con bloques de madera.
Los batiks más reconocidos, considerados de mayor grado de perfección por la calidad
en la aplicación de la técnica, son los batiks javaneses, también existen regiones de
producción en otros puntos de gran belleza y calidad.
Los motivos y diseños son muy diferentes dependiendo de la región de producción,
normalmente ligado a temas culturales y religiosos y los colores utilizados están vinculados
a los tintes naturales predominantes en cada región siendo realizados tanto por operarios
especializados de ambos sexos. [1]
Capítulo 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.
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Las zonas donde la se ha producido tejidos con la técnica batik son:
ZONAS DE PRODUCCIÓN
En el Sudeste Asiático
En Japón
En China
En India
En Europa
En África
Tabla 3.1.- Zonas de producción de tejidos con la técnica batik.
3.2.- EL BATIK EN EL SUDESTE ASIÁTICO.
Java es la zona más importante y conocida de producción de batik de toda Indonesia,
pero no es la única, en otras regiones se producen estampaciones sobre tejidos de algodón,
siendo su principal diferencia el tipo de color empleado. Así en las ciudades de Djambi y
Palembanng en Sumatra utilizando sobre todo el rojo y el turquesa, combinándose con un
azul suave. [2]
En Europa, por parte de la aristocracia fueron muy demandados estos tejidos
procedentes de Sumatra. También fueron muy demandados por el sultán de Djambi y su
corte cayendo en desudo cuando Djambi fue anexionado por los alemanes en 1899.
3.3.- EL BATIK EN JAPÓN.
La técnica de batik juega un papel muy importante en la actualidad en Japón, sobre
todo en el diseño de los kimonos como vestimentas tradicionales, aunque no tanto como en
el pasado.
Capítulo 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.
19
Los artesanos japonenses contaban con la influencia y supervisión de los artesanos
chinos, que llegaban como emigrantes. Los tejidos eran conocidos como rokechi [3],
realizándose normalmente en tejido de seda con reserva de cera y moldes de madera.
Durante el periodo Edo, Japón vivió un periodo de estabilidad y las artes se
desarrollaron, creandose modificaciones sobre las técnica batik exportada de Asia. En la
ciudad de Kyoto, se desarrollo la técnica Yuzen que consistia en aplicae una fina línea de
arroz, creando los contornos del diseño que luego se rellenaba con la pasta de color. Es una
técnica muy similar a la actual pintura sobre tejido de seda con gutta.
3.4.- EL BATIK EN CHINA.
En la región de Vietnam, Tailandia, el norte de Laos y China, se han realizado
estampaciones con la técnica batik, particulares en cuanto al diseño de los motivos
elegidos, como la técnica utilizada y los colores empleados.
La técnica es similar a la utilizada en Japón con pasta de arroz, que se aplicaba sobre
el tejido sumergiéndose posteriormente en el tinte, esperando después a que se seque y se
fije el colorante. Los batik policromados en tejido de seda son producidos en Camboya y
posteriormente fueron técnicas exportadas a las zonas anexas mediante descendientes de
origen indonesio, influyendo en Tailandia y en la India. En el norte de Vietnam se realizan
diseños de geometría muy simples, en cuanto a los motivos como al colorido. Los dibujos
eran simples triángulos y cuadrados utilizando las cañas de bambú como pincel. Los
colores que se empleaban eran azules, rojos y verdes. Dependiendo de la región se
utilizaban los pigmentos autóctonos predominantes, apareciendo amarillos y azules, a parte
los anteriores.
3.5.- EL BATIK EN LA INDIA.
La India es un país de gran tradición en el estampado textil. Este país tuvo gran
importancia en el desarrollo de la técnica batik. Se tienen muestras de 1677, siendo en los
Capítulo 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.
20
siglos XVII y XVIII, cuando se consigue un gran desarrollo de esta técnica consiguiendo
una gran perfeccionamiento y maestría. Centros importantes dentro de la India fueros
Narsapur, Nasulipatem, Armagoni, Punneri, Nallejah, etc.
Una de las diferencias principales con la técnica de Java, es que en la Indía se
combinaba con pintura y que el mordiente que se utilizaba provenía de las flores y de la
sabia de algunos árboles. El pincel que se utilizaba estaba formado por un palo de bambú
en cuyo extremo se ataban crines de animales, fibras vegetales o pelo humano. Los motivos
utilizados eran normalmente motivos geométricos y variaban según la región de origen.
3.6.- EL BATIK EN EUROPA.
Durante la segunda mitad del siglo XIX, se impone en Europa un interés por las artes
Orientales dándose movimientos artísticos como “Arts and Crafts” que se inicio en
Inglatera, donde se propone una vuelta a la artesanía.
La cultura japonesa tuvo una gran influencia en los artistas franceses e ingleses. En
Alemania también se nota esta influencia a través de sus colonias en Indonesia. En
Holanda, en 1890, encontramos la técnica batik, que fue posible gracias a la exportación
desde Java de tejidos de gran valor artístico.
En Yugoslavia encontramos en su tradición, una técnica muy similar al batik. Allí se
estampaba sobre tejido de algodón, con motivos florales en color naranja, amarillo y azul.
Esta técnica cayo en desuso, por lo que actualmente no esta muy claro como se realizaba
los motivos de sus diseños.
3.6.- EL BATIK EN ÁFRICA.
En África solo encontramos el batik en tres regiones. La tribu Yoruba en el sur de
Nigéria, la tribu de Soninke de Senegal y la tribu Nolof de Senegal. También se han dado
algunas regiones secundarias en Sierra Leona, Guinea, Guinea Bissau y Gambia.
Capítulo 3. TÉCNICA BATIK DE ESTAMPACIÓN.
21
Los motivos de los estampados varían según la región, según sus tradiciones y
religiones. Se utilizan bloques de madera tallada para estampar los diseños. Aunque en la
tribu de Soninke repartía la pasta de color sobre el tejido a estampar y luego lo retiraba con
un peine haciendo dibujos geométricos retirando la pasta del tinte de forma manual. La
estampación en África de tejidos es normalmente realizados por mujeres.
22
CAPÍTULO 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE
TEJIDOS TRADICIONALES.
4.1.- INTRODUCCIÓN.
La estampación de los tejidos responde tanto a aspectos técnicos, donde la producción
textil ha ido evolucionando a lo largo de la historia como a aspectos culturales y religiosos
propios de cada sociedad y de cada momento histórico. Siendo un fiel reflejo del público al
que van dirigido integrando tanto las tradiciones más arraigadas como los movimientos
culturales más atrevidos.
Dentro de las distintas técnicas tradicionales podemos dividirlas en técnicas manuales
y en técnicas con la utilización de máquinas. Ambas tienen un fuerte componente artesanal
y el trabajo de personas expertas que basándose en la experiencia y en la maestría, ejecutan
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
23
los procesos que dan como resultado la estampación de las distintas técnicas sobre los
diferentes tejidos.
En el método directo la forma más sencilla posible de aplicar color sobre un tejido,
previamente preparado para ello, consiste en aplicar la masa de color, en condiciones
adecuadas, sobre el tejido produciéndose el teñido del mismo. La tintura debe ser
homogénea y dependerá de la clase de colorante utilizado. Se suele aplicar el colorante
espesado y después someterlo a un ambiente húmedo para que se produzca la interacción
con el tejido base.
También se suele utilizar, con el método directo, el método de reserva que consiste en
utilizar previamente alguna sustancia que imprima mecánicamente o químicamente
determinadas partes del tejido base, cuya función será proteger dicha área de la coloración
en el momento en que se realice el teñido por la acción directa del colorante. Dicha
sustancias de reserva serán posteriormente retiradas y dejaran sin teñido las zonas
protegidas, permitiendo la visión del resultado final buscado.
El empleo de materiales de reserva con características plásticas, es lo que entendemos
como reserva mecánica. Son materiales inertes, que no reaccionan con la masa de color
como ceras, resinas o caolín. Su característica principal es la impermeabilidad con respecto
a las disolución del colorante impidiendo la penetración del mismo en las fibras del tejido
sobre el que se aplica. Las zonas donde se aplica la materia de reserva son protegidas
mecánicamente de la acción del colorante. Posteriormente es necesario poder retirar dichas
materias de reserva sin dañar la coloración y la calidad del tejido base. Un caso de la
aplicación de esta técnica muy antiguo es el conocido como estampación Batik. Los
artículos que son ejemplo de estas técnicas son llamados shirobi [4]
Si las sustancias de reserva son de acción química, su funcionamiento es distinto,
aunque el fin buscado es el mismo. Al aplicarlas sobre el tejido actúan químicamente sobre
el colorante de la masa de color impidiendo que se fije sobre las zonas protegidas del tejido
base.
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
24
Los métodos de estampación tradicional básicos principales utilizan plantillas para
transferir el diseño al tejido base y son:
ESTAMPACIÓN TRADICIONAL PLANTILLAS
HUECOGRABADO El motivo se talla directamente en madera o en otro material
resistente de fácil tallado.
GRABADO Inclusión de marcas en una superficie, habitualmente
metálica como el cobre.
ESTARCIDO Proceso de estampación positivo/negativo, mediante
plantillas de impresión rotativa.
TRANSFERENCIA DE COLOR
Transferencia del tinte colocado en papel al tejido, parecido a
la impresión por sublimación.
FOTO IMPRESIÓN
Es el proceso en el que la imagen se descompone en cuatro
colores, los tres básicos (cian, amarillo y magenta) y la
mezcla de ellos en el negro. La impresión o transferencia se
realiza mediante puntos de estos cuatro colores.
Tabla 4.1.- Estampación tradicional planilla.
Es posible que para conseguir el resultado final se realicen varios procesos de teñido,
mediante masa de color, de forma sucesiva, para lo que es necesario que entre procesos el
tejido se seque completamente, ya que sino de mezclarían los colorantes sin control al
encontrarse los procesos a medio realizar.
Esta posibilidad nos permite también crear matices muy interesantes en el tejido, la
acción físico-química entre el color de la tintura y el que se aplique con el estampado
posterior, generaran interesantes efectos de matizado y combinaciones de color.
Al aplicar colorantes de oxidación, no se utiliza directamente el colorante sobre el
tejido, sino una materia prima adecuada que después por oxidación, mediante la reacción
química buscada y controlada, imprima directamente el color buscado sobre la fibra.
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
25
El estampado por corrosión consiste en la aplicación de un material corrosivo sobre un
tejido ya tintado, el material produce la eliminación parcial o total del color teñido. El
corroyente actúa químicamente sobre el tejido en determinada zonas, haciendo que
aparezca el color base del tejido que suele ser blanco si se elimina completamente el color,
o una ponalidad intermedia de la eliminación es parcial.
En ocasiones esta técnica se completa añadiendo un aditivo de color que no reacciona
químicamente con el corroyente, por lo que una vez el corroyente ha eliminado de las zonas
tratadas el tintado inicial, el aditivo tinta las zonas limpiadas, apareciendo el color del
aditivo, consiguiendo efectos muy interesante. Dicha técnica se llama corrosión coloreada.
A continuación podemos ver una clasificación que iremos explicando de las diferentes
técnicas de estampación directa:
Bloques ordinarios
Artesa y tamiz )Toby(
Con molde
Matizado gradual )Fondu ,Rainbowing(
Tamices
Realizados a mano
Con plantilla
Tacadradas )Aplicación de color(
Con moldes Perrontinas ,maquinas litográficas ,ect
Gravados en relieve
Realizados a maquina Con rodillos
Gravados en hueco.
Tabla 4.2.-Técnicas de estampación.
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
26
4.2.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MANO CON MOLDE Y PLANTILLA.
Los materiales que se necesita para realizar este tipo de estampación son
principalmente la mesa de estampar y los moldes o bloques para realizar los relieves.
La mesa de estampar suele tener sus dimensiones en función del tipo de tejido para el
que se utiliza. En su extremo inferior se colocan dos rodillos cuyo fin es enrollar el tejido
base a estampar y la tela auxiliar que se utiliza para evitar que el tejido se manche durante
el proceso de estampado.” Son muchas las técnicas que se pueden utilizar cuando se crea un
bloque y cada una de ellas requiere diferentes tipos de herramientas para crear el tipo de
linea o de marca deseada”. [5]
Para realizar el gravado de las planchas o moldes existen varias técnicas, es un oficio
de gran precisión y maestría ya que es necesario que los dibujos se graven en relieve sobre
planchas de madera o sobre planchas de metal, de forma que cada molde encaje con
precisión al resto de los moldes del conjunto para conseguir el diseño completo sobre el
tejido a partir de los moldes por trozos.
Una de ellas consiste en calcar el dibujo sobre una plancha de madera y luego ir
rebajando con un buril hasta que aparezca el dibujo buscado en relieve sobre la plancha de
madera. Este procedimiento se puede hacer con una maquina lo que lo hace más fácil y
rápido de ejecutar. Es necesario que los bordes del relieve estén bien definidos para que el
estampado quede bien por lo que es necesario repasarlos con mucho cuidado.
“Este taco de madera está formado a su vez por dos tacos unidos de modo que sus
fibras se crucen constituyendo un todo sólido y no susceptible de alargarse por la humedad.
Este molde se termina poniéndole en su revés o bien en los bordes unas asas para su manejo
más cómodo”. [6]
En ocasiones se sustituye la lámina de madera por unos trozos de alambre de metal
como unas especies de puntas colocadas a lo largo de las líneas del dibujo formando el
mismo.
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
27
Cada plancha lleva unos puntos o marcas de acople. Suelen ser unas puntas metálicas
o salientes que permiten montar los diferentes moldes unos con otros de modo que la
totalidad de las piezas formen el dibujo completo, conservando las distancias relativas
correctas entre los relieves.
Otros utensilios utilizados son el cepillo que permite repartir la pasta de color de
forma uniforme por todo el tejido y una maza cuya función es golpear el molde por su parte
trasera para conseguir que transmita la masa de estampación al tejido.
El procedimiento se realiza de la siguiente manera, una vez están preparados todos los
utensilios y la pasta de color. El operario estampador traza unas líneas de referencia sobre
el tejido base colocada en la mesa de estampación respecto a sus puntos de referencia sobre
el tejido para realizar la tarea con precisión y mayor facilidad. Posteriormente se coloca la
masa a colocar sobre la tela en la pastera, dicha sustancia puede ser bien colorante o
corroyente, lo que eliminaría el color con la que el tejido se había tintado previamente. La
pasta debe ser uniforme y con suficiente espesor para que el relieve del bloque quede
perfectamente empapado de la pasta. El molde empapado se aplica sobre el tejido teniendo
mucho cuidado de respetar las señales de ajuste que tenemos para el correcto ensamblado
de los bloques. Para finalizar se da un golpe seco y fuerte sobre le molde con la maza sobre
la parte posterior del molde, estando su cara tallada en contacto con el tejido, y se retira
mediante un movimiento rápido y veloz, para evitar que la pasta del molde pueda
derramarse o correrse sobre la tela tratada.
Esta técnica, que fue la primera que se utilizó para estampar industrialmente, se sigue
utilizando actualmente a pesar de las nuevas técnicas existentes más evolucionadas y a que
esta técnica consigue escaso rendimiento cuando se pretende para grandes producciones de
producto. Es una técnica que aunque se encuentre industrializada conserva mucho de su
esencia artesanal. Antiguamente el proceso de crear los moldes y el relieve sobre ellos era
muy trabajoso, actualmente las herramientas de las que disponemos lo hace mucho más
sencillo.
“Los bloques eran de distintas maderas, dependiendo del tipo de dibujo, las maderas
más densas se dedicaban a los dibujos más finos y elaborados. Con el tiempo, las zonas en
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
28
las que precisaban relieves muy finos, como por ejemplo los tallos, se reforzaron con
laminas de bronce insertados en la madera de perfil”. [7]
Por lo que esta técnica tiene su utilidad para tiradas no muy grandes y para industrias
pequeñas ya que sus gastos de infraestructura para estampar son muy bajos respecto a otras
técnicas. Para llevarla a cabo es necesario un personal especializado pudiéndose realizar
diseños muy elaborados de gran calidad, transformado al operario en un auténtico artista
del relieve y a la estampación del tejido en un artículo de lujo y de exclusividad.
El estampado mediante grabados no aparece hasta el siglo XV, siendo los orfebres y
armeros los artistas encargados en realizarlos y los miembros pudientes de la sociedad, los
únicos con acceso a estos trabajos de calidad. Como técnica de estampación se popularizo
en el siglo XVIII, tallando las imágenes sobre metal, colocando el color en los bordes del
dibujo y mediante presión mecánica tintando el tejido. Esta técnica también se utilizaba
para la impresión de papel decorativo.
El procedimiento Toby( artesa-tamiz), se utiliza cuando las zonas a colorear se
encuentran muy separadas unas de otras, por lo que la estampación puede hacerse de una
sola vez. El molde lleva unos indicadores para adaptarse a las marcas que hay a los dos
lados del tamiz. Esta técnica es muy parecida a la tradicional solo se diferencia en que
utiliza el tamiz para aplicar el color.
El estarcido es una técnica de estampación que aún en día se utiliza para hacer los
detalles de los Kimonos japonés, como parte de su cultura tradicional. Consiste en aislar
cada color de la imagen, marcando sus bordes. Se recortan dichos bordes usando finas
láminas de metal o papel encerado a través de los cuales se aplican los distintos tintes de la
composición. Dejando enmascarado las partes que no se van a cubrir con el tinte. Son
muchos los artistas que han utilizado esta técnica no solo en estampación sino también en el
pintado de sus cuadros, decoración de papel, etc. También es una técnica que se utiliza para
hacer manualidades.
Para conseguir un matizado gradual se modifica la técnica en la forma de introducir
el color en la artesa o pastera. Este sistema nos permite conseguir efectos multicolores con
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
29
un solo bloque. Se deposita el color en pequeñas ranuras a través del ancho del tamiz
usando un elevador de color formado por cajas planas de madera con diferentes colores,
con los que los cepillos estampadores se impregnan de diferentes colores según la caja que
le corresponda.
La técnica de estampado a mano con bloques, llega un momento en que las
producciones deben abaratarse y ser más efectivas, por lo que se ve sustituida por la
utilización de plantillas. El sistema de plantillas se sigue utilizando en la actualidad con las
lógicas mejoras y adaptaciones para poder incorporarlas al proceso industrial cada vez más
mecanizado. El paso de moldes a plantillas no es más que una evolución lógica en el
desarrollo de las técnicas de estampación para obtener resultados más eficaces y de menor
coste productivo. El número de personal cualificado es la tercera parte del que sería
necesario para realizar la estampación a mano con bloques, se reduce el consumo de
colorante, en definitiva se hace todo el proceso más eficaz.
La técnica de estampación manual de plantillas tamices, recibe diferentes nombres
como por ejemplo lionesa, pochoir, estampado a la película de film, etc. Esta técnica
consiste en un bastidor de madera o metálico al que se le coloca una malla muy fina bien
estirada. Inicialmente era una gasa de seda cruda, pero fue modificándose a batista, etc
hasta en la actualidad que se utilizan tejidos especiales muy resistentes que permiten que se
puedan utilizar muchas veces. En la plantilla tamiz se realizan los diseños y se
impermeabilizan las zonas por las que no queremos que pase en color, quedando
reservadas. Después se extiende la masa de color con la ayuda de la rasqueta, con el
colorante debidamente espesado atravesando las zonas permeables consiguiendo que se
deposite el dibujo diseñado sobre el textil base, quedando ejecutado el estampado.
Los utensilios básicos para realizar esta técnica son la mesa de estampar, los patrones
tamices y los utensilios auxiliares como la rasqueta para el reparto uniforme del color sobre
la plantilla.
En los costados de la mesa de estampar tenemos unos railes por donde rueda el carro
que lleva la plantilla tamiz. El bastidor que porta la plantilla tamiz se adapta perfectamente
quedando la plantilla bien colocado y de una forma firme para que no se desplace en el
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
30
momento de aplicar con la rasqueta la masa de color. El operario debe mover la masa de
color con la ayuda de la rasqueta de delante hacia atrás para conseguir un reparto uniforme
del colorante y conseguir un color de estampación final uniforme.
Las plantillas taladradas se fabrican con láminas de diferentes materiales rígidos
como cartón, madera o metal. En dichas láminas se recortan las zonas ocupadas por el
dibujo del diseño del patrón realizado sobre ellas. Este se realiza con pincel, buril, etc, en
función del material de la plancha. El color se aplica a través de los huecos y queda
depositado en la fibra del tejido y se procede a la realización de las diferentes operaciones
complementarias que fijan el color sobre la fibra textil.
Los colores se puede aplicar con brocha o cepillo, propio para estampados de dibujos
sencillos; mediante rasqueta, que consiste en el calco de el dibujo sobre una lámina
metálica y se recorta siguiendo las líneas, apropiado para dibujos complejos y aplicación
por pulverización y aerografía, que consiste en colocar una plantilla con un dibujo sobre un
tejido y proyectarle el color con una pistola de aire comprimido. Con esta última se
consiguen grandes efectos en sombreados, matizados y colores.
4.3.- ESTAMPADOS REALIZADOS A MÁQUINAS CON MOLDES Y RODILLOS.
La popularidad que alcanzó el tejido estampado trajo consigo la necesidad de
producirlos con medios mecánicos, ya que la producción manual resultaba insuficiente para
satisfacer la demanda existente.
Durante los siglos XVII y XIX continuo la investigación en los procesos de
mecanización, cuyos logros afectaron a varios campos, entre ellos el de la estampación.
La placa de metal que se usaba para estampar se sustituyo por un rodillo,
incrementándose el proceso de impresión. Hizo posible la seriación del motivo en grandes
superficies y la obtención de estampados muy detallados.
En un principio se estampaba con un único color y se añadían los otros manualmente,
Las máquinas de estampar con rodillos posibilitaban estampar piezas continuas de tela y
por lo tanto realizar un a producción industrial
Capítulo 4. TÉCNICAS DE ESTAMPACIÓN DE TEJIDOS TRADICIONALES.
31
En 1834 apareció la “Perrotina” que mecanizó mediante planchas o moldes, la
estampación con tampones, que posibilita la estampación con dibujos multicolores. Además
de esta novedad, su gran importancia radica en que una sola máquina integra todas las
operaciones del proceso de estampado, como son el empapado de la pastera con el color, la
transmisión de éste a los moldes, la aplicación de los mismos al tejido, y el movimiento de
avance del género después de cada impresión. Esta última ya permitió la producción a gran
escala de tejido estampado. Supuso un gran avance porque posibilito estampar de una sola
vez y a todo el ancho del tejido, obteniéndose una mayor precisión, dibujos y contornos
más finos.
Con posterioridad, surgen las máquinas de estampar con cilindros, que relega a las
anteriores. En un principio estos cilindros eran de madera, pero se fueron sustituyendo por
otros con revestimiento de cobre y fieltro, que permitieran reducir el desgaste.
La utilización de cilindros supuso un gran avance, aumentándose las posibilidades a la
hora de diseñar y una gama más amplia de colores. El procedimiento del grabado del
cilindro era tanto en hueco como en relieve.
Pero el verdadero avance de esta máquina fue el primer intento de estampado de tejido
continuo.
Todas estas máquinas señaladas con anterioridad, solo podían estampar piezas por una
cara del tejido quedando el reverso manchado con los colores de la estampación. Se
pretendía que al estampar el dibujo apareciese por las dos caras. Tras varios intentos, las
máquinas que funcionaron para la estampación de un tejido por las dos caras fueron las
denominadas “duplex”, formadas por dos cilindros, que permitieron solucionar toda la
problemática y conseguir efectos artísticos en los dibujos.
32
CAPÍTULO 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.
5.1.- INTRODUCCIÓN.
Esta nueva técnica de estampado, es completamente diferentes a las tradicionales, ya
no es necesario los moldes o plantillas, ni se encuentra limitado el dibujo a la pericial del
artesano, y el número de colores se amplia.
El diseño pierde sus limitaciones es cuanto a dimensiones, colores o definición ya que
se utilizan herramientas informáticas de diseño para crear los diseños.
“El proceso de estampación consiste en la pulverización de la tinta sobre el textil, a
traves de un conjunto de inyectores situados en el cabezal que se desplaza de banda a banda
del conjunto. El consumo de tinta en este sistema es del orden de 11 g/m2 con un
cubrimiento del 100%. La resolución con la que se trabaja y proporciona una gran calidad
Capítulo 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.
33
es de 600x600 DPI, no obstante cuanto más elevada es la calidad más afectada se ve la
velocidad. Es posible trabajar con diferentes parámetros de resolución, según la calidad
deseada”. [8]
Este sistema ha avanzado mucho desde sus inicios y se encuentra en continua mejora
en la actualidad. Las impresoras textiles digitales permiten grandes posibilidades de diseño
y un nivel mucho más elevado de producción frente a las técnicas tradicionales de
estampación.
La impresora digital offset inkjet, permite trasladar el diseño creado en el ordenador a
un gran número de tejidos, incluidos otros soportes como papel pintado u otros objetos
decorativos.
La base del diseño es el patrón, que se suele repetir a lo largo de toda la pieza de
tejido, creando el diseño buscado. Este patrón de repetición recibe el nombre, en el diseño
textil, de rapport, siendo la unidad básica de repetición que se extiende a lo largo de toda
la pieza para crear el diseño de la estampación de forma continua. “Nos parece que las
palabras más adecuadas en castellano serían las de adaptar o ajustar y las de adaptación y
ajuste”. [9]
Los patrones repetitivos y nuestras vinculaciones culturales, religiosas y psicológicas
son estudiadas y analizadas para conseguir diseños atractivos y exitosos, que después serán
usados en el diseño de prendas de vestir, el tejidos destinados a la decoración, etc. Un
patrón es ante todo ritmo en la expresión del color y la posición relativa que ocupa, creando
un diseño complejo a partir de la repetición de un único elemento. En la propia naturaleza
encontramos estructuras orgánicas que responde a patrones, otros son hechos por el hombre
de forma artificial. Una clara muestra de esto son los fractales, que son objetos geométricos
cuya estructura básica se repite a diferentes escalas. Muchas estructuras naturales son de
tipo fractal como las nubes, las montañas, los copos de nieve, etc.
Para poder hacer un diseño de un estampado con ciertas garantías de éxito, debemos
tener en cuenta varios factores básicos antes de iniciar su diseño. Si el dibujo a repetir a lo
largo y ancho del tejido es de pequeñas dimensiones la repetición del mismo será más
Capítulo 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.
34
evidente en cambio si el patrón es de grandes dimensiones se disimulará más en el conjunto
del diseño, siendo menos perceptible la repetición del patrón. La dirección y sentido del
ritmo de repetición también es un factor determinante en el resultado final.
Los estampados puedes ser no solo estampados sobre piezas de tela continua sino
directamente sobre prendas ya confeccionadas, por lo que el diseño debe estar muy
claramente localizado en la prenda, para que sea impreso en la posición diseñada por parte
del diseñador, siendo en este caso fácil cometer errores, aunque el diseño sea el
seleccionado.
Es posible hacer bocetos a mano, utilizando técnicas de dibujo tradicional pero
después es necesario digitalizar dicho diseño. De esta forma es posible trabajar con
fotografías, modificar imágenes previas, etc. Los programas de diseño de imágenes se
constituyen como herramienta básica para la estampación digital. La libertad de diseño
crece ya que las posibilidades de las herramientas informáticas están en continua mejora. Se
puedes usar gran número de colores, recurrir a imágenes tridimensionales, repetir un diseño
a cualquier escala, las posibilidades de diseño se hacen infinitas.
La impresión digital permite tener una muestra del diseño con gran rapidez, lo que
permite modificar el patrón a alguno de sus parámetros con mucha rapidez adaptándose a
las necesidades del mercado.
La técnica de estampación digital utiliza como método de estampación el chorro de
tinta. El color fluye de forma controlada a través de unas boquillas situadas en el cabezal de
impresión, goteando sobre el tejido imprimiéndose así línea a línea.
Gracias a la estampación digital es posible estampar todo tipo de imágenes, es posible
trabajar con millones de colores. El diseño se transmite mediante un soporte informático a
la impresora, consiguiendo la estampación de forma inmediata, mediante muestras.
El suministro de tinta a la impresora textil de chorro de tinta es similar a la de la
impresora tradicionales domésticas. Los cartuchos de tinta de las impresoras textiles son de
Capítulo 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.
35
mayores tamaños y recargables, lo que permite utilizarlos durante largo tiempo
consiguiendo que sea una técnica de estampación económica.
Los tintes se eligen en función del tejido que se va a estampar, exactamente igual que
sucede con los métodos tradicionales, y el mercado ofrece una gran variedad de colores,
que combinándose nos dan los millones de colores que este tipo de impresión nos permite.
Estos colores son cían, amarillo, magenta, negro, naranja, rojo, turquesa, etc, especificando
para que tipo de fibra sirven y como deben ser aplicados.
Es posible suministrar de forma directa la tinta sin necesidad de usar los cartuchos,
desde contenedores de mayor volumen, cuando se desea imprimir grandes tiradas de
estampación de tejidos.
Es necesario que sea cual sea el sistema de aporte de tinta a la impresión, se debe
garantizar que tanto en los conductos de entrada y por donde circula la tinta no entren
burbujas de aire ya que provocarían obstrucciones de los cabezales de impresión
provocando defectos visibles en la estampación.
Las tintas utilizadas en ocasiones obstruyen las boquillas de salida por lo que los
fabricantes están tratando de producir cada vez tintas más fluidas sin perder las cualidades
de durabilidad.
5.2.- INCONVENIENTES DE LA ESTAMPACIÓN DIGITAL.
La estampación digital es una técnica relativamente nueva, y aunque se encuentra en
continua mejora todavía no ha conseguido igualar a los sistemas tradicionales en algunos
aspectos, aunque en otros los ha superado ampliamente, constituyéndose como el futuro de
la industria textil en cuanto a estampación.
Al ser una película depositada sobre el tejido preocupaba la resistencia que tuviera a
los lavados estudiándose y mejorándose la fijación entre es estampado y la fibra textil. La
imagen se trabaja en un programa informático y a veces los matices buscados no se
materializan en el tejido una vez estampado, bien por la escala o por la propia técnica de la
impresora.
Capítulo 5. LA ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL.
36
Los tintes metalizados, efectos de relieve, el uso de determinadas lacas y adhesivos
son técnicas exclusivas de la estampación convencional, la impresión digital aún no ha sido
capaz de incorporarlas en la impresión. Por lo que se hace necesario procesos posteriores de
embellecimiento para conseguir acabados que la estampación tradicional consigue.
37
CAPÍTULO 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
6.1.- INTRODUCCIÓN.
Las baldosas cerámicas son placas de poco grosor, generalmente utilizadas para
revestimiento de suelos y paredes, fabricadas a partir de composiciones de arcillas y otras
materias primas inorgánicas.
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas
del modo siguiente:
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
38
CONFORMADO Y SECADO
EXTRUSIÓNCOLADO
PRENSADO
POR VÍA HUMEDA
COCCIÓNCOCCIÓN
ESMALTADO Y DECORACIÓN
ESMALTADOY DECORACIÓN
COCCIÓN
2º COCCIÓN
COCCIÓN
ETAPAS
TRATAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS
POR VÍA SECA
ETAPAS DE PROCESOS DE FABRICACIÓN
Preparación de las materias primas
Conformación y secado en crudo de la pieza
Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
Tabla 6.1.- Etapas de producción de baldosas cerámicas.
Sobre estas tres fases se han experimentado diferentes innovaciones tecnológicas que
han generado la producción industrial cerámica actual, que podemos ver resumida en el
siguiente figura, pasando por las tres etapas:
Figura 6.1.-Etapas de la producción de baldosas cerámica.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
39
6.2.- PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS.
En la industria cerámica las materias primas se suelen utilizar tal y como se extraen
de la cantera o mina. Su procedencia natural exige una homogeneización previa que
asegure la continuidad de sus características.
Las materias primas que las forman son fundamentalmente arcillas, feldespatos,
arenas, carbonatos y caolines.
Existen dos tipos de pasta, la pasta blanca y la pasta arcillosa. La pasta blanca se
compone de cuarzo, feldespato, caliza, caolín y otras arcillas no férricas. Primero se muelen
las materias duras y luego se diluyen en agua las blandas (caolín y arcillas), para
posteriormente mezclarlas. Se utiliza en vidriados transparentes ya que permiten mejor
definición de la decoración. Son más permeables al agua y de menor resistencia mecánica.
Las de pasta arcillosa son realizadas con arcillas margosas muy ricas en Fe y CO3Ca. Se
procede al desecado por debajo del 5 % de agua, luego se trituran en molinos junto con
chamota (desechos de piezas cocidas) y finalmente se humidifican de nuevo antes del
prensado. Se utiliza en piezas de vidriado opaco dando mayor resistencia mecánica.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta
cerámica, ésta se somete a un proceso de molturación. Hoy en día hay dos alternativas
principales, la preparación por vía seca y la preparación por vía húmeda.
La preparación por vía seca consiste en que el conjunto de arcillas y otros
componentes se mezclan y se reducen de tamaño por medios mecánicos sin el aporte de
agua.
La preparación por vía húmeda consiste en que el conjunto de las arcillas y los
restantes componentes se mezclan con aporte de agua para someterse a una moturación o
molienda en molinos rotatorios o de bolas. La pasta formada se somete a un proceso
térmico para que pierda agua y se convierta en una materia prima semiseca.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
40
El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y
revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia de las importantes mejoras
técnicas que supone, es el de vía húmeda. En este procedimiento, las materias primas
pueden introducirse total o parcialmente en el
molino de bolas. A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del
agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario y después el secado
por atomización, que consiste en una suspensión pulverizada en finas gotas que entran en
contacto con el aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua.
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de
las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre
el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000 cp.), es bombeada por
medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina. La barbotina
finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases
calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los
gases de escape de una turbina de cogeneración. El granulado, con una humedad entre el
5.5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior
prensado. La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo
atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado
de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.
6.3.- CONFORMADO Y SECADO EN CRUDO DE LAS PIEZAS
El prensado en seco (5-7% de humedad), formaliza las pieza funcionando por acción
de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los
procedimientos mas económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría
regular. Se basa en prensas oleo-dinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la
matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como
son: elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y
constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
41
La extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través
de una matriz que forma una pieza de sección constante. Los equipos que se utilizan
constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema
propulsor más habitual es el sistema de hélice.
La pasta se prepara normalmente por vía seca, y obtenemos un barro con un contenido
de agua entre el 14 y el 20% que se somete a presión en un cilindro para hacerlo pasar por
una matriz que generala lo pieza. Las piezas ejecutadas por este procedimiento reciben el
nombre de baldosas extrudidas.
Este procedimiento se utiliza generalmente para la fabricación de ladrillo cerámico y
en menor medida para la fabricación de determinados tipos de tejas y por supuesto para
baldosas cerámicas. Las baldosas presentan acanaladuras en su reverso ya que salen de la
extrudidota de dos en dos para dividirlas mecánicamente después, bien en el propio proceso
de fabricación o antes de ser colocadas.
Las baldosas cerámicas se pueden modelar por otros procedimientos además de los
dos descritos hasta ahora. Uno de ellos es la elaboración tradicional mediante le prensado
manual o mecánico del barro. Otro también poco usado es el colado, para obtener piezas de
geometría compleja.
El proceso de colado consiste en verter un barro líquido, que esta formado por una
dispersión acuosa de arcillas y otras materias primas, en un molde de escayola, bien para
que se deposite en sus paredes hasta un determinado grosor, colado al vacío, o bien para
que se deposite entre dos moldes de escayolas, adquiriendo el barro la forma que le confiere
el molde. La escayola, gracias a su porosidad absorbe el agua de la capa depositada hasta
conseguir en la pasta una consistencia adecuada, y la posterior retirada del molde.
Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, que
pueden ser verticales u horizontales, en donde se ponen en contacto con contracorriente con
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
42
gases calientes, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y
desde las paredes del secadero a dicha superficie.
Antaño todos los objetos cerámicos se secaban de forma natural, controlando en lo
posible dicho proceso. A partir del siglo XIX, con la incorporación de los procesos
mecánicos de conformado y el consiguiente aumento de la producción, se buscan nuevos
procesos ya en el ámbito industrial para conseguir el secado de las piezas cerámicas de una
forma mucho más rápida y eficiente, usándose en un primer momento el aire caliente
generado en los hornos de cocción.
Estos gases calientes, en la actualidad, son aportados por un quemador aire-gas natural
o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal
mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no
sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la energía en
forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre
unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto de cestones se mueve por el
interior del secadero verticalmente, entrando en contacto con los gases calientes.
Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de
secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos.
Los secaderos horizontales son un tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se
introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su
interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente
con las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La
temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser de 350ºC y los ciclos de secado
están entre 15 y 25 minutos.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
43
En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales,
debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en
suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.
La regularidad y uniformidad en la operación de secado es fundamental, para
mantener constantes las dimensiones del producto final, evitando el exceso de agua en la
pieza cruda antes de entrar en el proceso de cocción.
6.4.- COCCIÓN O COCCIONES, CON O SIN ESMALTADO.
Las baldosas cerámicas pueden ser esmaltadas o no esmaltadas. Las baldosas
esmaltadas reciben una cubrición vitrificada entre una primera y una segunda cocción
(bicocción) o antes de la única cocción (monococción). Las baldosas no esmaltadas se
someten a una cocción única (monococión).
El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de
vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie
de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de
propiedades técnicas y estéticas, tales como: mpermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo,
color, textura superficial y resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas
ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
El vidriado está compuesto por materias primas inorgánicas. Contiene sílice como
componente fundamental, así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos,
alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como
colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
44
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y
propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de
esmaltes.
En el proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias
primas de naturaleza vítrea (fritas), que son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se
obtienen por fusión a temperatura elevada (1500 ºC) y posterior enfriamiento rápido de
mezclas predeterminadas de materias primas.
La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de
materias primas sin fritar, para una composición química dada:
• Insolubilización de algunos elementos químicos.
• Disminución de la toxicidad por su tamaño y estructura, tiene menor tendencia
a la formación de polvo ambiental que las materias primas de las que proviene,
disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.
• Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que
no poseen puntos definidos de fusión.
Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función de su
composición química (plúmbicas, bóricas, etc.), de sus características físicas (opacas,
transparentes, etc.), de su intervalo de fusión (fundentes, duras), etc.
El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y
aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo
prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas
características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
45
El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de
aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por
pulverización, en seco o las decoraciones.
La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas
cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Consiste en la
consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o varias
pantallas superpuestas. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta),
se obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del
producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes
químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico
(temperatura-tiempo, y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y
tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.
La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el
cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.
Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas
no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden
someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas (proceso de
monococción), o someterse a una primera cocción para obtener el soporte, al que se aplica
el esmalte para someterlo luego a una segunda cocción(proceso de bicocción). En algunos
materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor temperatura.
En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se lleva
a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
46
contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos para que la etapa
de cocción se desarrolle adecuadamente.
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza
actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir
extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40
minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de
las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor
necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las
paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante
este proceso son la convección y la radiación.
Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo,
lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de
cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos
respecto a los anteriormente empleados para este proceso.
Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por
dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y
cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y
los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la
salida del horno.
Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen
principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de
carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y partículas
de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire
caliente, pudiendo contener partículas de polvo.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
47
En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una
operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas
homogéneas brillantes no esmaltadas.
La incorporación de la técnica de impresión mediante rodillo ha enriquecido
notablemente las decoraciones obtenidas en procesos industriales. Están en proceso de
implantación la técnica de chorro de tinta a partir de fluidos con pigmentos y vidriados de
reducido tamaño, que permiten una impresión similar a las impresoras domesticas, que
apoyadas en programas de edición de imágenes, permiten imprimir cualquier imagen o
textura. Y por otro lado la deposición física de vapor, que nos permite darle a la baldosa
cerámica un revestimiento metálico o el de efecto espejo.
Para finaliza este apartado, realizaremos una clasificación de los objetos cerámicos
atendiendo a dos criterios diferentes.
La primera clasificación atiende a los dos parámetros técnicos más fáciles de
identificar y cualificar, que son:
• La colocación del cuerpo cerámico tras el proceso de cocción, también
llamado bizcocho de color blanco o muy cercano al blanco o completamente
distinto.
• La capacidad de absorción de agua del bizcocho, desde los productos más
absorbentes por su gran porosidad hasta la porcelana.
La segunda clasificación y última, hace referencia a los distintos procesos de
producción que hemos visto en este capítulo y queda recogido en el siguiente cuadro:
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
48
Soporte o bizcocho coloreado: pasta roja. En función de las materias
primas. Soporte o bizcocho blanco: pasta blanca.
Baldosas de porosidad muy alta.
Baldosas de porosidad alta.
Baldosas de porosidad media/baja.
Baldosas de porosidad baja.
En función de las materias
primas, más el método de
conformación y el proceso de
cocción.
Baldosas de porosidad muy baja.
Baldosas Extrudidas.
Baldosas prensadas.
En función de la técnica de
conformación o modelado.
Baldosas conformadas mediante procesos de
modelado diferentes a los anteriores.
Baldosas esmaltadas. En función de la presencia de
vidriados en su cara vista. Baldosas esmaltadas.
Baldosas de monococción (una sola cocción). En función del número de
procesos de cocción. Baldosas de bicocción (dos cocciones).
Tabla 6.1.- Clasificación de los distintos procesos de producción.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
49
6.5.- ANTECEDENTES HISTORICOS DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN
ACTUALES.
En el pasado, las baldosas cerámicas se obtenían a partir de procesos
manuales consistentes en la manipulación del agua, la tierra y el control del
fuego. Estos procesos eran:
En primer lugar se elegían las arcillas naturales, las cuales se mezclaban,
trituraban y se preparaban con agua de pastas para la obtención del barro. El
modelado de los objetos o piezas se realizaban ayudándose de primitivos
moldes de madera que daban forma y dimensiones a las piezas en crudo.
Se procedía a un secado natural, dejando las piezas crudas al sol y al aire
en un ambiente seco, tratando que se evaporara de forma natural la mayor
parte del agua que tenía la pasta para poder ser modelada.
Después se procedía a la cocción, una primera cocción le confería a la
pieza la geometría definitiva, la resistencia mecánica necesaria, así como una
coloración superficial natural en función del color de la pasta.
En tratamientos posteriores, sobre la pieza ya cocida, se aplicaban
engobes y vidriados para tapar el color natural y darle su acabado ornamental
definitivo, mejorando también su permeabilidad, ya que al ser un material
poroso, en muchas ocasiones se hacía necesario que fuera impermeables.
Tras la aplicación de la decoración y otros tratamientos superficiales, se
somete la pieza a un nuevo proceso de cocción para alcanzar el estado final.
Las baldosas tradicionales se solían colocar con mortero de cal, con el que
se conseguía una buena adherencia y una buena plasticidad, que permitían las
ligeras deformaciones para adaptarse a los recubrimientos cerámicos de los
cambios térmicos o pequeños movimientos que se produzcan en el soporte de
las piezas.
Capítulo 6. LAS BALDOSAS CERÁMICAS.
50
El mortero de cal a demostrado a lo largo de los años en que se ha
utilizado su calidad y durabilidad, ya que revestimientos cerámicos sujetos con
este tipo de mortero han perdurado por años en muy buenas condiciones.
A partir de mediados del siglo XIX se inician unos cambios profundos y
definitivos en la industria cerámica, desarrollándose las bases tecnologías que
han terminado en las técnicas actuales que se emplean en los procesos
industriales actuales.
51
CAPÍTULO 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.
7.1.- MATERIAS PRIMAS.
Las baldosas de hormigón son conocidas normalmente como baldosas de terrazo.
El hormigón es una piedra artificial, como tal soporta las compresiones pero las
tracciones producirían figuraciones y la rotura de la pieza. Las baldosas son utilizadas
para el revestimiento de paredes y suelos, mejorando sus condiciones estética y su
impermeabilización. Se fabrican usando los siguientes componentes, recogidos en la
siguiente tabla, en la dosificación apropiada dependiendo del producto final buscado:
Capítulo 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.
52
MATERIAS PRIMAS
Cemento pórtland (gris y/o blanco).
Agua.
Polvo de mármol.
Arenas.
Agregados gruesos.
Pigmentos o colorantes.
Aditivos.
Tabla 7.1.- Materias primas para las baldosas de hormigón.
Cemento pórtland gris se usa mezclado con arena para formar el dorso de las
baldosas y en algunos casos en la cara vista.
Cemento pórtland blanco se utiliza junto con los agregados, el polvo de mármol,
los colorantes y el agua para formar la cara que queda expuesta. Es un conglomerante
hidráulico que respecto a sus propiedades mecánico-resistentes no es distinta de los
cementos grises de su misma clase y categoría. Se diferencia de ellos, en algunas
materias primas utilizadas en la fabricación de clínker y en que puede ser utilizado en
una mayor gama de aplicaciones por su coloración.
El agua podrá ser utilizadas, tanto para la mezcla como para el curado, todas las
aguas que no perjudiquen al fraguado o endurecimiento de los morteros.
El polvo de mármol que se mezcla con el cemento blanco para formar el mortero
de cara vista de los terrazos, se obtiene, generalmente, a partir de triturados finos de
mármol, cuya composición química corresponde a la del carbonato cálcico cristalizado.
Para obtener un terrazo uniforme es imprescindible usar un polvo de mármol
uniforme tanto en finura como en color y además libre de impurezas.
El polvo de mármol desempeña un papel decisivo en el comportamiento de la
mezclas de la cara vista, el cual está relacionado con la distribución y el tamaño de las
partículas que los constituyen.
Capítulo 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.
53
Las arenas se usan junto con el cemento pórtland gris, para la formación del dorso
de la baldosa. Su limpieza y humedad son de gran importancia para definir las
características de esta capa inferior. La procedencia de las arenas es diversa y puede ser
de cantera o de río. Las arenas deben tener el grado de humedad necesario para lograr
una perfecta unión entre las dos capas que forman la baldosa. Su tamaño máximo no
debe ser mayor de 5 mm.
Los agregados pétreos utilizados para la cara vista noble del terrazo proceden de
rocas naturales y deben ser objeto de una especial atención para asegurarse que reúnan
la resistencia mecánica suficiente y la estabilidad química necesaria.
Se deben considerar las características de dureza, resistencia y densidad, que en
principio son factores muy importantes, y, de acuerdo con estas características, se fija la
presión de la prensa. Estos productos se deben utilizar lavados para evitar el polvo
adherido, las impurezas de arcilla y otros materiales perjudiciales que puedan afectar la
adherencia del cemento, el fraguado, el endurecimiento o la coloración.
Los pigmentos o colorantes son los que modifican el color del mortero de la cara
vista. Estos han de ser químicamente compatibles con la cal liberada en la hidratación
del cemento y su composición química no debe influir sobre las reacciones de
hidratación y endurecimiento del cemento. Deben ser estables y no sufrir alteraciones al
ser expuestos a la intemperie, por lo que no es aconsejable utilizar colorantes de
naturaleza orgánica, ya que éstos no tienen la estabilidad suficiente.
El colorante está molido muy fino y por ello se comporta en la mezcla con el
cemento como polvo impalpable. Debe tener gran poder colorante (poder cubriente) con
el fin de consumir la menor proporción posible, para no aumentar la cantidad de
impalpables presentes en la mezcla.
La proporción de colorantes a utilizar puede llegar hasta el 2,5 o 3%, en casos
normales, del peso de cemento. Mayor cantidad, por tratarse de compuestos muy
finamente molidos, podrían rebajar las resistencias de la mezcla. Los pigmentos deben
estar convenientemente homogeneizados para que no se produzca una coloración
Capítulo 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.
54
irregular, por lo tanto es conveniente mezclarlos con el cemento en seco antes de
preparar la pasta.
Se podrán utilizar aditivos, siempre que el producto tenga su ficha técnica, ya que
la substancia agregada en las proporciones adecuadas producirá sobre la pasta el efecto
deseado sin perjudicar las demás características del concreto o mortero. Los más
utilizados en la fabricación del terrazo son los hidrófugos, buscando bajar la porosidad.
7.2- FABRICACIÓN.
Una vez tenemos la dosificación deseada para el terrazo, en función del tipo de
baldosa que vayamos a hacer, comienza el proceso de fabricación con el amasado, el
cual se realiza en mezcladoras de eje vertical, apropiadas para conseguir un mezclado
homogéneo de la masa, uniforme y sin burbujas de aire. La homogeneidad de la masa
deberá mantenerse a lo largo de la descarga de la amasadora. Durante el proceso de
amasado se añade el agua para conseguir una plasticidad constante de la masa.
El vibroprensado se realiza en prensas compuestas por una gran mesa giratoria
sobre la que van colocados varios moldes. La mesa gira y se detiene en diferentes
posiciones, llamadas estaciones. En la primera estación, se vierte sobre el molde el
Material de la cara vista.
Después existen varias estaciones en las que el material contenido en el molde
experimenta una vibración, con el fin de que la pasta quede bien repartida y sin burbujas
de aire en su interior.
En la siguiente estación de la mesa se realiza el vertido del mortero de la cara del
revés. Se debe asegurar que el mortero quede bien repartido y llene completa o
parcialmente el molde, a fin de que el material tenga, una vez fabricado, el mismo
espesor en toda su superficie y no presente defectos de origen que podrían influir
notablemente en el resto de las etapas de la fabricación.
La siguiente operación es el curado. Esta operación consiste en dejar que la pieza
endurezca para obtener una resistencia suficiente que le permita ser colocada sin
Capítulo 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.
55
alteraciones y soportar las tensiones a las que se verá sometida posteriormente. Es
necesario que el terrazo esté continuamente húmedo hasta el momento de efectuar el
pulido. Se debe empezar a regar el terrazo cuando el endurecimiento inicial esté
completo y el terrazo aún fresco (más o menos 8 horas después de prensado). No se
debe olvidar que uno de los principales componentes es el cemento y que, por lo tanto,
debe realizar su reacción de hidratación de forma adecuada para obtener las
características precisas. El curado es muy importante y determina en gran medida la
calidad y dureza posterior del terrazo, e influye en el tiempo necesario para efectuar el
pulido.
7.3.- TRATAMIENTOS SECUNDARIOS.
Los tratamientos suponen un ataqué mecánico a la superficie de la baldosa
buscando un efecto estético diferente al obtenido en el proceso de fabricación hasta este
momentos. Los tratamientos son:
• Pulido: El objetivo es dejar la baldosa completamente lisa. Se utiliza una
pulidora que consta de diversos cabezales, en los cuales se montan distintas
muelas abrasivas con diferentes tamaños de granos, que van puliendo la
pieza de forma gradual, produciéndose así el desbastado, pulido y
abrillantado.
• Granallado: El proceso consiste en someter la superficie de la cara vista de
las piezas a la proyección de granalla de acero a alta velocidad, mediante
turbinas o boquillas de proyección eliminando una mínima parte de la
misma y dejando los áridos vistos y la superficie de la baldosa con una
textura rugosa y antideslizante.
• Lavado: Este tratamiento deja a la vista los áridos que componen la capa de
huella de la baldosa. El lavado se realiza mediante dos procedimientos. El
primero con agua pulverizada después del prensado de la misma, tras lo
cual pasa al proceso del curado. El segundo usa papeles retardadores del
fraguado que se colocan sobre la superficie de la cara vista y que retrasan
Capítulo 7. LAS BALDOSAS DE HORMIGÓN.
56
su endurecimiento. Transcurrido un mínimo de 24 horas, se somete la
superficie de la cara vista a un lavado con agua a presión o a un cepillado.
57
CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS
FUTUROS.
8.1.- CONCLUSIONES.
En el presente Trabajo Fin de Master en Investigación en Ingeniería en Sistemas y
de la Computación, se ha realizado un estudio del estado del arte actual referido por un
lado diferentes técnicas de estampación, tanto tradicionales como novedosas, así como
los componentes necesarios para la estampación, desde los distintos tipos de tejidos,
como pigmentos, mordientes, reservas, ect. Como las técnicas de fabricación de
baldosas cerámicas y de hormigón. El objeto final de ese trabajo es establecer los
conocimientos previos necesarios para abordar la integración entre tejidos estampados y
soportes rígidos.
En los distintos capítulos se ha ido pasando de un nivel más genérico a la
concreción de los aspectos fundamentales, que se deben tener en cuenta para una buena
Capítulo 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS.
58
y eficaz previsión de los trabajos futuros, para que sirva como base para la toma de
decisiones, que nos lleve a la consecución de los objetivos propuestos.
En el capitulo 2 iniciamos el análisis viendo diferentes aspectos de los tipos de
tejidos, los pigmentos, los mordientes y las reservas. Tiene como misión establecer las
materias primas para las diferentes técnicas de estampación.
En el capitulo 3 nos encontramos con una evolución histórica de la técnica batik,
precursora de las técnicas de estampado tradicional que veremos en el capítulo 4. Esta
técnica se sigue utilizando en nuestros días y ha sufrido una evolución y mejora a lo
largo de los tiempos. En cada región de producción encontramos particularidades tanto
en los tejidos, como los pigmentos, como en los motivos decorativos utilizados. En la
actualidad tiene un uso artesanal, orientado a los artículos de lujo, buscando la
exclusividad, por lo que se suele utilizar sobre tejidos nobles como la seda y con
pigmentos de calidad.
En el capítulo 4, nos encontramos con un análisis exhaustivo las diferentes
técnicas de estampación tradicionales, desde las técnicas manuales como las técnicas
con utilización de maquinas. Moldes de diferentes materiales, como planchas, son la
base para la estampación tradicional, donde se necesitaba una base o mesa de grandes
dimensiones donde se colocaba el tejido y sobre el cual se realizaban los diferentes
procesos analizados.
En el capítulo 5, nos centramos con la estampación que actualmente esta presente
en la industria textil, la estampación digital. Se utiliza herramientas muy parecidas a una
impresora domestica de inyección, y se encuentra en continua evolución, ya que
presenta algunas dificultades o limitaciones respecto a las técnicas tradicionales que se
están intentando resolver. También presenta muchas ventajas respecto a las técnicas
tradicionales, lo que hace suponer que su mejora constante asegura su liderazgo actual a
nivel industrial.
En el capítulo 6, nos centraremos en la producción de las baldosas cerámicas,
como primer ejemplo de soportes rígidos sobre el que integrar el tejido estampado.
Analizaremos los diferentes procesos de producción y las distintas materias primas,
Capítulo 8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS.
59
analizando las ventajas e inconvenientes dentro del proceso industrial actual de
fabricación. Estas baldosas de utilizan en la actualidad como revestimientos de suelos y
paredes y se pretende en trabajos futuros utilizarlas como soportes rígidos sobre los que
integrar los tejidos estampados.
En el capítulo 7, vemos el proceso de producción de las baldosas de hormigón,
conocidas coloquialmente como baldosas de terrazo. Analizaremos las materias primas
y los distintos pasos en la producción industrial. Estas baldosas de utilizan en la
actualidad como revestimientos de suelos y paredes y se pretende en trabajos futuros
utilizarlas como soportes rígidos sobre los que integrar los tejidos estampados.
8.2.- TRABAJOS FUTUROS.
Podemos establecer como líneas de trabajo futuro las siguientes:
• Un análisis más profundo de las técnicas y métodos de estampación y
fabricación de soportes rígidos.
• Mejorar la técnica de integración recogido en la Patente ya existente, que
se ha publicado en estos días.
• Investigar sobre integración entre los tejidos textiles tintados con otros
materiales, como madera o cuero.
• Investigación sobre incorporación de nuevas fibras a los tejidos textiles y
su comportamiento ante los tintes existentes.
60
CAPÍTULO 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.
Capítulo 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.
61
9.1.- REFERENCIAS.
[1] Hannover. “Batik a personal reflection”. Textil Forum. Ed. European Textile
Network. Alemania, 2012. Disponible en: http://www.textileforum.com.
[2] Hamilton, H. “Textiles of flores and the solar islands”. Ed. Museum of Cultural
History University of California. Los angeles, 1994.
[3] Término que se utiliza para los batik realizados en Japón.
[4] Término colectivo para el conjunto de técnicas de teñido con zonas de reserva,
mediante en cosido, doblado atado con palos o semillas, etc.
[5] D´arcy Hughes, A. y Vernon Morris, H. “La impresión como arte. Técnicas
tradicionales y comtemporaneas”. Ed. Blume. Barcelona 2010.
[6] Riquelme, M. ”Estampado de fibras textiles”. Ed. Manuel Marín.
[7] Schoebel, A. “La estampación textil en Europa: transformación de un proceso
artesanal indio en una industria modelo en Europa”. Grupo español de conservación.
[8] Navés, C. “Estampación convencional verso estampación digital. Estudio
técnicos y económicos de los diferentes sistemas y procesos de estampación textil”. Ed.
Universidad de Cataluña. 2009.
[9] Riquelme, M. “Estampado de fibras textiles”. Ed Manuel Marín. Barcelona
1936.
Capítulo 9. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.
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9.2.- BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA.
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