Post on 25-Sep-2018
MEMORIAS DEL XXIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017 CUERNAVACA, MORELOS, MÉXICO
Tema A2a Materiales: Corrosión Atmosférica en estructuras de concreto
“Evaluación de la Influencia del SO2 como agente corrosivo en estructuras de concreto”
Luis Martínez M., Efrén Romo M., Francisco Sánchez P., Armando Ortiz P.
Facultad de Ingeniería Edificio “O”, Universidad Nacional Autónoma de México, Av Universidad No. 3000 Col. UNAM-CU Cd Mx, 07800 México
Autor contacto: fco.san@comunidad.unam.mx
R E S U M E N
El concreto reforzado es un material eficaz para soportar esfuerzos mecánicos, pero puede resultar vulnerable cuando es
sometido a ambientes severos, como son los casos de las costas marinas o las zonas industriales, dónde se da lugar a
procesos electroquímicos, afectando el acero de refuerzo entre los productos hidratados del cemento y los productos que
penetran, produciendo deterioro en la estructura, causando daños que afectan su calidad de servicio, su durabilidad y
reducen su seguridad.
El presente trabajo muestra los resultados del deterioro del acero de refuerzo a consecuencia de la influencia del SO2,
utilizando probetas de concreto sometidas a ensayos acelerados considerando variables adicionales como temperatura
y %Humedad Relativa. El deterioro se evaluó por métodos de colorimetría y electroquímicos, obteniendo valores para
la constante de sulfatación “k”, dando pauta a determinar que el SO2 penetra a través de los poros de forma gradual
expandiéndose hacia la superficie circundante.
Palabras Clave: Sulfatación, ensayos acelerados, concreto reforzado.
A B S T R A C T
Reinforced concrete is an effective material to withstand mechanical stresses, but it can be vulnerable when subjected to
harsh environments, such as in marine areas industrial areas, where electrochemical processes occur, affecting the steel
reinforcement between the hydrated cement products and the products that penetrate, causing damage in the structure,
affect their quality of service, its durability and reduce their security.
The present paper shows the results of the deterioration of reinforcing steel as a result of the influence of SO2, using
concrete test specimens subjected to accelerated tests considering additional variables such as temperature and % Relative
Humidity. The deterioration was evaluated by colorimetric and electrochemical methods, obtaining values for the sulfation
constant "k", giving a guideline to determine that the SO2 penetrates through the pores gradually expanding towards the
surrounding surface. Keywords: Sulfation, accelerated testing, reinforced concrete
1. Introducción
En la actualidad existen diferentes metodologías para
evaluar el deterioro por corrosión en el acero de refuerzo del
concreto, principalmente por cloruros y carbonatación. Sin
embargo, el efecto del SO2 no ha sido tan estudiado, siendo
uno de los gases de mayor repercusión en el deterioro de
materiales, al ser causante en la lluvia ácida, ataca al
concreto con mayor agresividad, aunado a la
influencia de cloruros hace de esta combinación una de las
más agresivas en cuanto a daño por corrosión en acero de
refuerzo en estructuras de concreto.
Los cloruros provienen de sales inorgánicas que abundan en
la naturaleza; y por eso suelen encontrarse en el concreto
desde la formación de la pasta de cemento. Cabe mencionar
que la concentración de los cloruros varía según la región
geográfica de acuerdo a la salinidad o a la concentración de
las sales contenidas en el agua de mar, por ejemplo, la
salinidad en las costas de la Península de Yucatán se
ISSN 2448-5551 MM 156 Derechos Reservados © 2017, SOMIM
MEMORIAS DEL XXIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017 CUERNAVACA, MORELOS, MÉXICO
encuentra en el rango de 35.5 g/l y 36.5 g/l [1]
Cuando una estructura de concreto está en contacto
frecuente con agua que contenga iones de cloruro (agua de
mar), a través de la propia porosidad del concreto puede
llegar a las varillas de acero iniciando la corrosión de éste.
La herrumbre que se va formado como resultado del proceso
de corrosión, por una parte, disminuye la sección transversal
de la varilla, y por otra, hace perder la adherencia inicial
entre el acero y el concreto. El óxido de hierro formado
(herrumbre) ocupa un volumen aproximado de cuatro veces
mayor que el acero sin corroer [2,11], lo que produce una
gran presión sobre el concreto que lo rodea, provocando
grietas que lo fragilizan, perdiendo el concreto reforzado sus
buenas propiedades mecánicas.
Estudios previos manifiestan que el deterioro por
concentraciones altas de dióxido de azufre (SO2), se presenta
de forma más rápida en estructuras de concreto reforzado,
considerando que la herrumbre se forma más rápidamente
durante ciertas estaciones del año, donde el contenido de
SO2 en la atmósfera era elevado, aun considerando que la
presencia en volumen de dicho contaminante es pequeña (1
molécula de dióxido de azufre permite la formación de 15 a
40 moléculas de herrumbre), de acuerdo a la estación.
Al respecto del proceso cíclico de formación de herrumbre
por dióxido de azufre, algunos autores [3], haciendo
referencia a Evans y Taylor, explican la presencia de dos
mecanismos:
• Ciclo de regeneración ácida
• Ciclo electroquímico.
Los iones sulfato reaccionan con los aluminatos cálcicos
hidratados del clinker de cemento portland formando la sal
de Candlot o Etringita, que es muy poco soluble en agua y
provoca un gran aumento de volumen del orden del 250%
en relación a los reactivos iníciales [4]. Esta expansión
produce grandes tensiones internas que, por lo general, no
pueden ser absorbidas por el material y desencadenan una
serie de fisuras y desprendimientos superficiales de material.
El deterioro del concreto por ataque de cloruros y
sulfatación conlleva grandes gastos en la economía de un
país, se estima que las pérdidas por corrosión ascienden
entre el 3.5% y 4.5% del PIB de un país de primer mundo
(entre ellos están Estados Unidos, Japón, Gran Bretaña) [5],
por lo que es importante conocer el comportamiento de éstos
y otros agentes químicos agresivos al concreto, como los
NOx que no han sido estudiados a fondo.
2. Metodología
2.1 Dosificación del cemento y agregados
Los elementos estructurales evaluados son probetas
cilíndricas, elaboradas de acuerdo con el procedimiento
descrito en el código ACI Comité 211.1 y empleando una
relación de dosificación 1:3:3. Los moldes utilizados para la
fabricación de las probetas fueron de PVC de acuerdo a la
norma ASTM C-31, cuyas dimensiones son; Φ = 75 mm y h
= 150 mm.
El cálculo de la cantidad (en kg) de cemento y agregados
para la elaboración del concreto de acuerdo al procedimiento
del Código ACI Comité 211.1, se obtuvo a partir del
volumen suelto del cemento, elaborándose cuatro probetas y
posteriormente se empleó el mismo procedimiento del
código para una dosificación de materiales 1:3:3. Las
cantidades se presentan en las siguientes tablas.
Tabla 1. Concreto elaborado de acuerdo al código ACI
comité 211.1 [5]
A/C =0.59
Rel. Comp. de
𝟐𝟎𝟎 [𝒌𝒈
𝒄𝒎𝟐]
Para 𝟏𝒎𝟑
(cantidad en
kg)
1 Probeta
(Cantidad en
kg)
4 Probetas
(Cantidad en
kg)
CEMENTO 306.770 0.182 0.728
AGUA 181.000 0.107 0.429
GRAVA 869.453 0.516 2.06
ARENA 803.323 0.477 1.908
FESTEGRAL 9.000 0.005 0.022
Tabla 2. Concreto elaborado de acuerdo al código ACI
comité 211.1 con dosificación 1:3:3. [5]
A/C =0.63
Rel. Comp. de
𝟐𝟎𝟎 [𝒌𝒈
𝒄𝒎𝟐]
Para 𝟏𝒎𝟑
(cantidad en
kg y m3)
1 Probeta
(Cantidad en
kg)
4 Probetas
(Cantidad en
kg)
CEMENTO 300.000 kg 0.178 0.712
AGUA 189.000 kg 0.112 0.448
GRAVA 0.720 m3 0.351 1.400
ARENA 0.720 m3 0.351 1.400
FESTEGRAL 9.000 0.005 0.021
2.2 Preparación de acero de refuerzo
Antes de que los electrodos de trabajo (acero de refuerzo)
fueran embebidos en el concreto, estos tuvieron una previa
preparación, para limpiar el óxido y residuos grasos se
utilizo un decapado químico, en este caso una solución de
ácido sulfúrico.
2.3 Preparación del concreto y conservación de las
probetas
Se elaboró la mezcla de acuerdo a las dosificaciones
mostradas en las Tablas 1 y 2, y después se vació a los
moldes en dos etapas, la primera hasta la mitad de la
capacidad del molde seguida de una compactación manual y
en la segunda etapa se llenó completamente el molde
volviéndose a compactar la mezcla.
Una vez llenado el molde de concreto fueron embebidos los
ISSN 2448-5551 MM 157 Derechos Reservados © 2017, SOMIM
MEMORIAS DEL XXIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017 CUERNAVACA, MORELOS, MÉXICO
aceros de refuerzo y se hizo vibrar externamente el molde
(con ligeros golpes durante 15 segundos) para evitar la
formación de cavidades de aire y asegurar el buen contacto
del acero con el concreto.
Las probetas se desmoldaron después de 48 horas, para
someterse al curado en agua con cal al 10%; con el fin de
mantener al concreto hidratado en todo momento, para así
proporcionar al concreto las características para las cuales
fue diseñado. El curado tiene una gran influencia sobre las
propiedades del concreto endurecido como lo son la
durabilidad, resistencia, hermeticidad, resistencia a la
abrasión, resistencia a la congelación, al deshielo y a las
sales para descongelar [6,9]. En todos los aspectos, un
concreto bien curado es un mejor concreto [7].
2.4 Selección y preparación de las soluciones
Tomando como referencia investigaciones previas [6] las
soluciones empleadas se prepararon con los siguientes
solutos:
I. NaCl con grado de pureza al 100% (grado
reactivo), esto para simular la influencia del ión
cloruro.
II. SO2 gas para la estimulación de la sulfatación en la
estructura.
La preparación de las soluciones que simularon la presencia
del ión Cl-, se llevó a cabo inyectando durante todo el ensayo
la disolución de NaCl al 3.5% [8,10] en agua destilada, ya
que se ha comprobado que un aumento de concentración
molar no acelera más la corrosión.
Para la solución acuosa que simuló la influencia del dióxido
de azufre en el concreto (SO2) y con la cual se buscó sulfatar
la estructura de concreto, se optó por saturar agua con el gas
SO2 esto es: H2O + (SO2)
Cabe citar que este gas SO2, se inyecta a proporción de 15
ppm por cada ciclo realizado del ensayo acelerado.
Por otra parte, para mantener la solución con presencia de
NaCl en las probetas, esta se cambiaba cada 48 horas.
2.5 Equipo de trabajo
El equipo empleado para la simulación fue:
➢ Electrodo de referencia Cu/CuSO4 (de elaboración
propia)
➢ Cámara de atmósfera controlada (para la
sulfatación)
➢ Recipientes de plástico transparentes (para verter la
solución salina)
➢ Tanque con dióxido de azufre (SO2)
➢ Multímetro
➢ Cables caimán-caimán
3. Simulación
Para realizar las simulaciones de corrosión acelerada las
probetas se dividieron en dos grupos como se muestra en la
Tabla 3, donde se muestran los tiempos de curado en las
probetas así como el arreglo para la simulación de corrosión
correspondiente [5].
Tabla 3. Selección de las probetas para la simulación de
corrosión [5]
CORROSIÓN POR CLORUROS
PROBETA MEZCLA SOLUCIÓN GASES TIEMPO
DE
CURADO
1 0.63 Sal 3% Si 20 Días
2 0.59 Sal 3% Si 20 Días
3 0.63 Sal 3% No 50 Días
4 0.59 Sal 3% No 50 Días
CORROSIÓN POR SULFATACIÓN
PROBETA MEZCLA SOLUCIÓN GASES TIEMPO
DE
CURADO
1 0.63 Agua
Destilada
No 20 Días
2 0.59 Agua
Destilada
No 20 Días
3 0.63 Agua
Destilada
Si 50 Días
4 0.59 Agua
Destilada
Si 50 Días
3.1 Simulación de corrosión por sulfatación
• Primera etapa
La inducción de sulfatación consistió en someter dos
probetas de cada relación a/c en una cámara ambiental cuyas
concentraciones del SO2 para la experimentación fueron del
10%, una humedad relativa del 65%, una temperatura
mínima de 7 °C y una máxima de 40 °C, manteniéndolas
constantes durante un lapso con la finalidad de asemejar un
ensayo puesto a la intemperie.
Dos probetas fueron inmersas en solución salina al 3.5% y
las restantes quedan únicamente con el roció de agua que se
produce dentro de la cámara. (Fig. 1)
ISSN 2448-5551 MM 158 Derechos Reservados © 2017, SOMIM
MEMORIAS DEL XXIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017 CUERNAVACA, MORELOS, MÉXICO
Figura 1. Acomodo de las probetas dentro de la cámara
para ensayos acelerados de corrosión [5]
Las probetas fueron sometidas a 210 ciclos de simulación en
la cámara, una vez transcurrido dicho periodo, fueron
retiradas de la cámara para realizar los criterios de corrosión
seleccionados.
• Segunda etapa
Las cuatro probetas restantes se introdujeron en la cámara al
finalizar el periodo de simulación de las anteriores, con las
mismas condiciones de temperatura y humedad relativa,
pero agregando gas) dióxido de azufre (SO2), a una
concentración de 15 ppm; para que la sulfatación se hiciera
más rápida y evidente en el concreto.
3.2 Simulación de corrosión por cloruros
• Primera etapa
Superado el tiempo de curado (Tabla 3), los especímenes
fueron inmersos parcialmente (10 cm de profundidad) en
una solución acuosa al 3.5% de NaCl dentro de los
recipientes de plástico. Una vez acomodadas las probetas
dentro de la cámara se comenzó a correr la prueba.
• Segunda etapa
Se utilizaron las mismas condiciones de trabajo que en
el caso anterior pero ahora inyectando lo gases durante
toda la simulación.
4. Resultados y conclusiones
Para la obtención de los resultados del deterioro del concreto
reforzado se realizaron dos tipos de análisis en las probetas;
análisis por colorimetría (utilizando una solución de
fenolftaleína al 1%) y análisis electroquímico (medición de
potencial utilizando un electrodo de referencia Cu/CuSO4).
Como se mencionó con anterioridad, se formaron dos
grupos de probetas para la realización de los ensayos, donde
el grupo 1 se sometió a ensayos con humedad y temperatura,
y, en el grupo 2 se utilizaron las mismas condiciones aunado
el gas SO2 como agente de deterioro.
4.1 Resultados obtenidos por medición de potencial
Los datos recaudados mediante un multímetro digital Fluke-
177 ESFP, durante los ensayos, de los potenciales fueron
graficados para realizar un análisis del deterioro sufrido.
En la gráfica 1 se muestra un comparativo de los potenciales
de las cuatro probetas del primer grupo.
Grafica 1. Comparativo del potencial en las cuatro probetas
del Grupo 1 [5].
Se observa como en los primeros 42 ciclos las probetas I, II
y III mantenían potenciales cercanos estando por debajo de
ellos la probeta IV (que se encontraba más alejada del
humificador). A partir del ciclo 186, la probeta II mantuvo
un potencial por encima de las otras 3 que mantenían
valores similares hasta casi al final de los ensayos.
Cabe señalar que las probetas inmersas en solución salina (I
y II) sufrían mayor deterioro al estar en un medio más
agresivo; de lo anterior, todas las probetas registraron
potenciales por encima de 0.6 [V] dejando claro que se
encuentra en una zona de corrosividad.
Referente a la segunda etapa de pruebas (grupo 2), el
potencial de todas las probetas aumento poco a poco
conforme avanzaban los ciclos registrando un Emáx = 0.76
[V] en el ciclo 240 para la probeta IB grafica 2, registrando
mayores potenciales.
Grafica 2. Comparativo del potencial en las cuatro probetas
[4].
Las probetas inmersas en solución salina registraron
ISSN 2448-5551 MM 159 Derechos Reservados © 2017, SOMIM
MEMORIAS DEL XXIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017 CUERNAVACA, MORELOS, MÉXICO
potenciales por encima de 0.7 [V], ya que al tener los gases
y aunado a la solución salina el medio simulado fue más
agresivo dando como resultado un deterioro más acelerado
del acero de refuerzo.
Es de notar que hasta el ciclo 180 fue cuando todas las
probetas superaron un potencial de 0.6 [V] pasando de un
estado pasivo a una inminente corrosión, de acuerdo a los
diagramas de Pourbaix.
4.2 Resultados obtenidos por colorimetría
Para conocer la influencia del SO2 en el concreto armado se
utilizó la profundidad de sulfatación, método de evaluación
similar a la utilizada en carbonatación, mediante el método
de colorimetría (usando fenolftaleína) tanto para las
probetas expuestas a ciclos de humedad y temperatura,
como a las expuestas a ciclos con las dos variables
mencionadas y también con gas SO2. Mediante este método
se obtuvo un promedio de la constante de sulfatación “k” a
partir del avance de la profundidad del deterioro.
Para la realización de este análisis las probetas fueron
seccionadas en tres partes, utilizando un esmeril empotrado
en una base firme para realizar los cortes en seco del
concreto y utilizando una segueta para cortar la varilla con
el fin de no contaminarla con un agente externo.
En la Tabla 4 se muestra el valor promedio de la constante k
obtenida en las probetas sometidas a ciclos de humedad y
temperatura
Tabla 4. Constantes de sulfatación, probetas sometidas a
ciclos de humedad y temperatura [5]
PROBETA SECCIÓN
DE LA
PROBETA
𝒌[𝒎𝒎 𝒂ñ𝒐⁄ ] 𝒌𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 [𝒎𝒎 𝒂ñ𝒐⁄ ]
A 11.8946
I B 10.2539 12.5586
C 15.5274
A 13.2422
II B 14.0625 14.4239
C 15.9669
A 16.7579
III B 21.8263 21.0157
C 24.4360
A 15.5567
IV B 19.0420 17.4415
C 17.7247
Tomando como referencia la Tabla 5, de investigaciones
previas, al tener en términos generales una constante k>9, se
dice que se tiene un concreto pobre en cuanto a calidad, en
base a este criterio.
Tabla 5. Calidad del concreto en función de la constante de
sulfatación [5]
CONCRETO
POBRE
CONCRETO
REGULAR
BUEN
CONCRETO
𝒌[𝒎𝒎 𝒂ñ𝒐]𝟏 𝟐⁄⁄ ] >9 9>k>6 <6
Pero como se puede observar en las Figuras 2 y 3 la varilla
no ha sufrido deterioro en la parte interna del concreto.
Figura 2. Análisis por colorimetría del deterioro del
concreto reforzado correspondientes a las probetas I y II
[5]
Figura 3. Análisis por colorimetría del deterioro del
concreto reforzado correspondientes a las probetas III y IV
[5]
La Tabla 5 corresponde a los datos obtenidos de la constante
de sulfatación de las probetas sometidas a ciclos de
humedad, temperatura y gas SO2. Como se puede observar,
la constante de sulfatación k es un promedio al igual que en
la Tabla 4.
Tabla 6. Constantes de Sulfatación, probetas sometidas a
ciclos de humedad, temperatura y gas SO2 [5]
PROBETA SECCIÓN
DE LA
PROBETA
𝒌[𝒎𝒎 𝒂ñ𝒐⁄ ] 𝒌𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 [𝒎𝒎 𝒂ñ𝒐⁄ ]
A 5.8008
IB B 4.3945 4.8633
C 4.3945
A 6.7383
IIB B 4.9805 5.9570
C 6.1523
A 6.5918
IIIB B 5.7129 5.7120
C 4.8346
A 6.4453
IV B B 4.8340 5.6152
C 5.5664
ISSN 2448-5551 MM 160 Derechos Reservados © 2017, SOMIM
MEMORIAS DEL XXIII CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2017 CUERNAVACA, MORELOS, MÉXICO
Los valores registrados en promedio son menores a 6 y
conforme al criterio de la Tabla 6, se dice que se tiene un
buen concreto, resistente a la acción de procesos corrosivos.
Lo cual se puede corroborar en la figura 4, el cambio de
coloración en el concreto con el indicador fenolftaleína, es
un violeta intenso y es uniforme en toda la superficie lo cual
indica un valor de pH entre 9 y 10, en estas condiciones no
se presenta avance del SO2 al interior del concreto y esto se
observa también en la varilla, a su alrededor no presenta
deterioro.
Figura 4. Análisis por colorimetría del deterioro del
concreto reforzado correspondientes a las probetas IB y IIB
(inmersas en solución salina) [5]
5. Conclusiones
Cada investigación realizada tiene un enfoque determinado
además de dar lugar a futuras investigaciones basadas en los
resultados presentados anteriormente, con la finalidad de
hacer variaciones en la metodología expuesta. Llevar a cabo
una simulación acelerada de corrosión permite obtener
resultados en menor tiempo y que también tienen validez.
➢ El concreto mantuvo protegido internamente al
acero de refuerzo de los procesos corrosivos. Muestra de ello
es que el ataque por sulfatación no afecto al acero (el
deterioro va desde afuera hacia adentro, comenzando el
deterioro en el acero que sale del concreto). Por otra parte,
el ataque de cloruros va desde adentro hacia afuera y no
causo daño en el concreto.
➢ El decapado en las varillas contribuyó para
visualizar de mejor manera el deterioro de la misma, en la
parte que sale del concreto, ya que internamente no
presentaba corrosión visible, manteniendo una buena
adherencia acero-concreto.
➢ Durante la etapa de inducción del gas SO2, se
encontró que la constante estaba en un rango de 4.8 a 5.9,
siendo en promedio 3 veces menor a la constante obtenida
en las probetas que no tuvieron la influencia de los mismos,
observando que el SO2 penetra a través de los poros de forma
gradual expandiéndose hacia la superficie circundante y
costados, mientras que el CO2 va directamente al interior,
parte central.
➢ A lo largo de los ensayos se encontró que el agua
sintética (solución salina al 3.5%) con gases tipo industrial
(en este caso SO2), hacen un medio más agresivo para el
concreto comparado con una atmósfera marino-industrial,
provocando una corrosión más rápida del acero,
localizándose principalmente en la parte superior y lateral de
las probetas.
➢ Los ciclos de simulación acelerada programados
resultaron satisfactorios para simular perfectamente la
atmósfera Rural- Urbana y Marino-Industrial.
Referencias:
[1] Solís Carcaño Rómel, Moreno Eric, Jiménez Torres
Felipe. Evaluación de daños por agresión ambiental en
viviendas de concreto reforzado. Revista de la Universidad
[2] Genescá, Joan, Más allá de la Herrumbre II, Fondo de
Cultura Económica, Primera Edición, 1987.
[3] Gómez Lorenzo, J., Estudio corrosivo sobre cuatro
metales en estaciones cubanas del proyectoMICAT. Ciudad
Habana. 183 h. Tesis en Ciencias Técnicas, Cuba, 1999.
[4] Solís Carcaño Rómel, Moreno Eric, Jiménez Torres
Felipe. Evaluación de daños por agresión ambiental en
viviendas de concreto reforzado. Revista de la Universidad
de Costa Rica. Volumen 18 N° 1,2. Enero/Diciembre 2008.
[5] Martínez Martínez Luis Alberto. Evaluación de la
influencia del SO2 como agente corrosivo en estructuras de
concreto. Tesis de Licenciatura 2015
[6] Gamboa López Gonzalo. Propuesta de Simulación
Acelerada del Deterioro del Concreto Armado por Factores
Atmosféricos. Tesis de Licenciatura 2002.
[7] CEMEX Concretos, Manual del Constructor.
[8] Batis G., Rakanta E. Corrosion of Steel reinforcement
due to atmospheric pollution. Cement & concrete
composites 2005. Elservier.
[9] Bernal Camacho Jesús Manuel Ing. Durabilidad en
Estructuras de Concreto Armado, Localizadas frente a las
Costas. Tesis de Maestría. 2009
[10] Peña B. Darío Yesid, Estupiñan D. Hugo, Vásquez Q.
Custodio, Mejía Ch. Elkin. Determinación de la
despasivación en varillas de acero de refuerzo en solución
poro de agua de mar por medio de técnicas electroquímicas.
Prospect. Vol. 9, N° 1, Enero –Junio de 2011.
[11] Moreno Pérez Emiliano. Comportamiento
Electroquímico del Acero Embebido en Concreto. Tesis de
Maestría. IPN – ESIQIE. México 2005.
ISSN 2448-5551 MM 161 Derechos Reservados © 2017, SOMIM