Post on 19-Dec-2015
description
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACION DE PASANTIAS
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
ESTUDIO DE LOS FACTORES DE RIESGO PRESENTES EN
LOS TALLERES MANTENIMIENTO MECÁNICO, MÁQUINA-
HERRAMIENTAS Y SOLDADURA DE LA GERENCIA
MANTENIMIENTO - C.V.G. BAUXILUM.
Autor: T.S.U. Contreras Jeyre
C.I.: 17.338.240
Puerto Ordaz, Julio 2011
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACION DE PASANTIAS
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
ESTUDIO DE LOS FACTORES DE RIESGO PRESENTES EN
LOS TALLERES MANTENIMIENTO MECÁNICO, MÁQUINA-
HERRAMIENTAS Y SOLDADURA DE LA GERENCIA
MANTENIMIENTO - C.V.G. BAUXILUM.
Trabajo Especial de Grado, presentado como requisito que establece la Institución
para optar al Título de Ingeniero Industrial
Autor: T.S.U. Contreras Jeyre
Tutor Académico: Prof. Chacón, María
Tutor Industrial: Lic. Morales, Danny
Puerto Ordaz, Julio 2011
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÒN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACION DE PASANTIAS
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
ESTUDIO DE LOS FACTORES DE RIESGO PRESENTES EN
LOS TALLERES MANTENIMIENTO MECÁNICO, MÁQUINA-
HERRAMIENTAS Y SOLDADURA DE LA GERENCIA
MANTENIMIENTO - C.V.G. BAUXILUM.
Trabajo Especial de Grado, presentado como requisito que establece la Institución
para optar al título de Ingeniero Industrial
.
Tutor Académico Tutor Industrial
_________________ ____________________
Prof. Chacón María Lic. Morales, Danny
____________________
Jurado
Puerto Ordaz, Julio 2011
iv
ÍNDICE GENERAL
Contenido Pág.
ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………….. vi
ÍNDICE DE DIAGRAMAS……………………………………………. vii
RESUMEN……………………………………………………………...
INTRODUCCIÓN……………………………………………………… 1
CAPITULO I: El Problema
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………….. 3
1.2. OBJETIVOS……………………………………………………….. 6
1.2.1. Objetivo General………………………………………………… 6
1.2.2. Objetivos Específicos……………………………………………. 6
1.3. JUSTIFICACIÓN………………………………………………….. 6
1.4. ALCANCE………………………………………………………… 7
CAPÍTULO II: Marco Teórico
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………... 8
2.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA………………………. 9
2.2.1. Política de la Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad…………… 10
2.2.2. Ubicación Geográfica…………………………………………… 10
2.2.3. Gerencia De Ambiente, Prevención Y Gestión De Calidad…….. 11
2.2.4. División Ambiente e Higiene. Funciones……………………….. 13
2.3. BASES TEÓRICAS……………………………………………….. 16
2.3.1. Riesgo……………………………………………………………. 16
2.3.2. Definición de Factor de Riesgo………………………………….. 16
2.3.3. Factores de Riesgo Físicos………………………………………. 16
2.3.3.1. Ruido…………………………………………………………... 17
2.3.3.2. Iluminación……………………………………………………. 21
2.3.3.3. Temperatura…………………………………………………… 23
2.3.4. Factores de Riesgo Químicos…………………………………… 29
2.3.4.1. Polvo………………………………………………………….... 29
2.3.5. Factores de Riesgo Disergonómicos. Método REBA…………… 30
2.4. MARCO LEGAL………………………………………………….. 41
2.4.1. Ley Orgánica del Trabajo……………………………………….. 41
2.4.2. Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo (LOPCYMAT)………………………………………………… 42
2.4.3. Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el 44
v
Trabajo………………………………………………………………….
2.4.4. Norma COVENIN 2249-93 - Iluminancias en tareas y áreas de
trabajo………………………………………………………………….. 45
2.4.5. Norma COVENIN 1565:1995- Ruido Ocupacional. Programa de
conservación auditiva. Niveles permisibles y criterios de evaluación…. 45
2.4.6. Norma COVENIN 2254:1995- Calor y Frío. Limites máximos
permisibles de exposición en lugares de trabajo……………………….. 45
2.4.7. Norma COVENIN 2252:1998 – Polvos. Determinación de las
Concentraciones en el Ambiente de Trabajo…………………………… 46
2.4.8. Norma COVENIN 2253: 2001 – Concentraciones Ambientales
Permisibles de Sustancias Químicas en Lugares de Trabajo e Índices
Biológicos de Exposición………………………………………………. 46
CAPITULO III: Diseño Metodológico
3.1. TIPO DE ESTUDIO………………………………………………. 47
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA……………………………………… 48
3.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS…………… 48
3.4. EQUIPOS………………………………………………………….. 49
3.5. PROCEDIMIENTO……………………………………………….. 50
3.5.1. Reconocimiento del Área de Estudio……………………………. 51
3.5.2. Evaluación de Riesgo Físico…………………………………….. 51
3.5.3. Evaluación de Riesgo Químico………………………………...... 53
3.5.4. Evaluación Ergonómica…………………………………………. 57
CAPITULO IV: Resultados y Análisis
4.1. CLASIFICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO……... 59
4.1.1. Taller de Soldadura………………………………………………. 63
4.1.2. Taller Máquina-Herramientas........................................................ 63
4.1.3. Taller de Mantenimiento Mecánico................................................ 64
4.2. CUANTIFICACIÓN DE RIESGOS............................................... 64
4.2.1. RIESGO FÍSICO........................................................................... 65
4.2.1.1. FACTOR DE RIESGO: RUIDO................................................ 65
Taller: Soldadura...................................................................................... 65
Taller: Máquina – Herramientas............................................................... 67
Taller: Mantenimiento Mecánico............................................................. 69
4.2.1.2. FACTOR DE RIESGO: ILUMINACIÓN................................ 70
Taller: Soldadura...................................................................................... 72
Taller: Máquina – Herramientas............................................................... 73
Taller: Mantenimiento Mecánico............................................................. 75
4.2.1.3. FACTOR DE RIESGO: TEMPERATURA.............................. 76
vi
4.2.2. RIESGO QUÍMICO..................................................................... 78
4.2.2.1. FACTOR DE RIESGO: POLVO............................................... 78
Tipo de Muestra: Polvo Total................................................................... 80
Tipo de Muestra: Polvo Respirable.......................................................... 80
4.2.3. FACTOR DE RIESGO: DISERGONOMÍA................................ 81
Taller: Soldadura...................................................................................... 81
Taller: Máquina – Herramientas............................................................... 86
Taller: Mantenimiento Mecánico............................................................. 89
4.3. ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO EVALUADOS
DE ACUERDO A LO ESTABLECIDO EN LAS NORMAS
COVENIN............................................................................................... 92
CONCLUSIONES................................................................................. 94
RECOMENDACIONES....................................................................... 96
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................ 98
APÉNDICES.......................................................................................... 100
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Descripción Pág.
1 Límites Umbrales de Exposición para Ruido……………….. 18
2 Niveles de Iluminación para Actividades Generales en Áreas
Interiores ……………………………………………………. 21
3 Niveles de Iluminación para Soldadura y Taller de Máquinas 22
4 Clasificación de los niveles del calor metabólico…………… 24
5 Valores Límites permisibles de Exposición al Calor
(Valores dados en °C y correspondientes a TGBH)………… 25
6 Valores óptimos de humedad y velocidad de aire según el
tipo de trabajo efectuado ……………………………………. 26
7 Límites de Exposición………………………………………. 30
8 Determinación de Caudales para muestreo de polvo………... 54
9 Determinación del número de muestras…………………….. 55
10 Niveles de Ruido en el Taller de Soldadura............................ 66
11 Niveles de Ruido en el Taller de Máquina – Herramientas..... 68
12 Niveles de Ruido en el Taller de Mantenimiento Mecánico... 69
13 Niveles de Iluminación - Taller de Soldadura......................... 72
14 Niveles de Iluminación-Taller de Máquina y Herramientas.... 74
15 Niveles de Iluminación-Taller de Mantenimiento Mecánico.. 76
16 Niveles de Temperatura en los Talleres................................... 78
17 Polvo Total. Exposición........................................................... 80
18 Polvo Respirable. Exposición.................................................. 81
19 Resumen de Resultados........................................................... 93
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Tabla Descripción Pág.
1 Ubicación Geográfica de C.V.G Bauxilum............................ 10
2 Vista Aérea de C.V.G Bauxilum............................................. 11
3 Organigrama de la Gerencia Ambiente, Prevención y
Gestión de la Calidad............................................................... 12
4 Estructura Organizativa De La Gerencia De Mantenimiento.. 15
5 Sonómetro................................................................................ 49
6 Luxómetro................................................................................ 49
7 Equipo medidor de Temperatura............................................. 50
8 Esquema General de la metodología....................................... 51
9 Cronograma de Actividades.................................................... 58
10 Diagrama General del Área de Talleres................................... 60
11 Distribución de Cuadrículas de Medición............................... 62
12 Cuadrículas de Medición Taller de Soldadura........................ 66
13 Cuadrículas de Medición Taller de Máquina-Herramientas.... 67
14 Cuadrículas de Medición Taller de Mantenimiento Mecánico 69
15 Distribución de Luminarias..................................................... 71
16 Distribución de Luminarias en el Taller de Máquina-
Herramientas........................................................................... 73
17 Distribución de Luminarias en el Taller de Mantenimiento
Mecánico.................................................................................. 75
18 Grupos de Cuadrículas para Medición de Temperatura.......... 77
19 Ubicación de Equipos de Muestreo de Polvo Total y
Respirable................................................................................ 79
20 Evaluación REBA para Soldador II-Operación Carboneado.. 82
21 Evaluación REBA para Soldador V-Operación Soldadura..... 85
22 Evaluación REBA para Técnico Máquina / Herramientas III-
Operación Perforación............................................................. 87
23 Evaluación REBA para Mecánico V - Operación
Desmontaje, Calibración y Montaje de Bomba....................... 90
ix
ESTUDIO DE LOS FACTORES DE RIESGO PRESENTES EN
LOS TALLERES MANTENIMIENTO MECÁNICO, MÁQUINA-
HERRAMIENTAS Y SOLDADURA DE LA GERENCIA
MANTENIMIENTO - C.V.G. BAUXILUM.
Autor: T.S.U. Contreras Jeyre C.I. 17.338.240
Tutor Académico: Prof. Chacón, María
Mes, Año: Julio, 2011.
RESUMEN
La presente investigación se realizó en la empresa C.V.G. BAUXILUM en la Gerencia de
Mantenimiento en los talleres de soldadura, máquina-herramientas y mantenimiento
mecánico, contribuyendo con la gestión que realiza la División de Ambiente e Higiene,
con el objetivo de evaluar los factores de riesgo físico, químico y disergonómico a los que
se exponen los trabajadores de las áreas mencionadas empleando la observación directa,
los procedimientos de medición y muestreo establecidos en las Normas COVENIN, el
método de evaluación ergonómica REBA y los métodos empleados en la empresa. Los
resultados obtenidos de las mediciones fueron comparados con los criterios de la
normativa legal, permitiendo conocer deficiencias a nivel de iluminación, ruido,
temperatura y ergonomía.
Palabras claves: Riesgo, Factores de Riesgo, Iluminación, Ruido, Calor, Ergonomía,
Método REBA.
INTRODUCCIÓN
Durante los últimos años se le ha dado mucha importancia al recurso humano como factor
indispensable en la actividad industrial y en todo tipo de ejercicio laboral, de tal manera
que se han creado leyes para protegerlo de cualquier daño que le pueda ocasionar la
ejecución de su labor y/o el ambiente en el cual se desempeña.
Tomando en consideración que el trabajador realiza su labor con mejor ánimo,
efectividad y eficiencia cuando se le brinda condiciones optimas de trabajo, las constantes
evaluaciones de las condiciones ambientales en las que se desempeña el trabajador,
además de ser un requisito para cumplir las exigencias de la ley, generan a la empresa,
como beneficio, mejores resultados de producción.
C.V.G. Bauxilum, una empresa cuya misión es transformar bauxita en alúmina mediante
el proceso Bayer básicamente, conformada por una Junta Directiva, un Presidente y 17
gerencias dependientes, entre ellas la Gerencia de Ambiente, Prevención y Gestión de
Calidad, encargada de la evaluación de los factores de riego presentes en los ambientes de
trabajo; y la Gerencia de Mantenimiento, a la cual están adscritos diversos talleres que
han sido objeto de evaluación en ocasiones anteriores a este estudio.
Como resultado de tales evaluaciones han surgido recomendaciones, que se han tomado
en cuenta obteniendo mejoras, sin embargo el último estudio realizado en esta área se
efectuó en el año 2005, específicamente en cuanto al factor de riesgo físico: iluminación.
Considerando el desgaste de las luminarias por el tiempo de utilización de las mismas y el
efecto nocivo de los demás factores de riesgo físico, tales como: calor/frio, polvo, ruido,
surge la necesidad de evaluar nuevamente el área de talleres y de manera más minuciosa
en todos los factores de riesgo presentes.
La medición de los factores actuales de riesgo en el área de estudio determinará las
recomendaciones necesarias para las mejoras dentro de este espacio laboral, lo cual
favorecerá a los trabajadores de los talleres permitiéndoles realizar sus actividades en un
ambiente óptimo y sin riesgos de desmejoramiento de su salud a causa de la incidencia en
11
su organismo de altas temperaturas, fuertes sonidos, presencia de partículas de polvo y
disergonomía en sus puestos de trabajo.
Para efectos de este estudio se han tomado en cuenta los talleres de soldadura, máquina y
herramientas, y mantenimiento mecánico, pertenecientes a la Gerencia de Mantenimiento;
se efectuó la medición de los factores de riesgo temperatura, ruido y polvo a nivel de cada
taller por cuadricula, iluminación en cada taller por cuadricula, a nivel de las mesas y
equipos de trabajo. La evaluación de las posturas para el estudio de ergonomía se realizó
en tres (03) estaciones de trabajo, una por taller, utilizando el método REBA.
De esta manera se obtuvo una visión general de las condiciones actuales del ambiente en
los talleres y una evaluación especifica de cada factor por cada taller y sus implicaciones
en los talleres contiguos; asimismo se pueden plantear las recomendaciones de mejora.
Para el desarrollo del presente estudio se empleó el tipo de investigación de campo
utilizando la observación directa y encuestas informales a los trabajadores del área de
talleres.
Los resultados de la investigación realizada se presentan estructurados en los siguientes
capítulos. En el Capítulo I: se plantea el problema de investigación. En el Capítulo II:
Marco Teórico, se presenta las generalidades de la empresa, además de los aspectos
referidos a la revisión de la literatura correspondiente. En el Capítulo III: Diseño
Metodológico, se esboza el diseño y la metodología de la investigación utilizado para
realizar el estudio. En el Capítulo IV: Resultados y Análisis de los resultados obtenidos en
la investigación. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones, obtenidas
durante la realización del proyecto, se muestra además referencias bibliográficas y
anexos.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Los procesos industriales en general involucran una diversa gama de condiciones
que pueden ocasionar daños al personal que participa en ellos; estas condiciones
se han denominado “factores de riesgo” y de acuerdo a la actividad realizada
pueden estar asociados a: Agentes Físicos, Contaminantes Químicos, Agentes
Biológicos, Factores Disergonómicos.
Los factores de riesgo influyen en la salud de la persona de acuerdo a la
intensidad con que se presente en el ambiente de trabajo y a la tolerancia de la
persona en cuanto a determinado factor. No obstante, las leyes creadas para la
protección del trabajador han establecido los valores límites y/o rangos
permisibles de exposición por jornada a estas condiciones, sin comprometer su
bienestar físico.
C.V.G. Bauxilum es una empresa perteneciente a la Corporación Venezolana de
Guayana, ubicada en la Zona Industrial Matanzas, estado Bolívar; cuya misión es
impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la
demanda de bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable, promoviendo el
desarrollo endógeno, como fuerza de transformación social y económica. Dentro
de ella, la División Ambiente e Higiene, se encarga de la identificación y
evaluación de los factores de riesgo presentes en cada una de las áreas de trabajo y
recomendar las medidas necesarias en caso de que los valores obtenidos no se
encuentren dentro del rango permisible de acuerdo a lo establecido en la
normativa legal vigente.
4
Una de las áreas estudiadas y evaluadas por esta División es la Gerencia de
Mantenimiento, la cual se encarga de programar el mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo a los equipos involucrados en el proceso de
transformación de bauxita en alúmina; y está conformada por once (11)
superintendencias: Planificación y Programación de Mantenimiento, Ingeniería de
Mantenimiento, Servicios de Mantenimiento, Taller Mecánico, Electricidad,
Instrumentación, Mantenimiento de Sistemas Industriales, Mantenimiento Lado
Blanco I, Mantenimiento Lado Blanco II, Mantenimiento Lado Rojo I,
Mantenimiento Lado Rojo II. El Taller Mecánico se encuentra separado por tipos
de tarea de la siguiente manera: Mantenimiento Mecánico, Máquina-Herramientas
y Soldadura.
Los trabajos realizados en las secciones del Taller Mecánico y el ambiente en que
se desarrollan, implican la presencia de factores de riesgo físico, tales como
iluminación, ruido y temperatura; riesgo químico: polvo, esto es, partículas
(insolubles o poco solubles) no clasificadas de otra forma; riesgo disergonómico
en función de las posturas adoptadas por los trabajadores durante la ejecución de
sus actividades.
Los talleres están distribuidos de manera lineal, sin división física, de manera tal
que los factores que se generan en cada uno de ellos afectan directamente a los
demás. Cada taller realiza un trabajo específico; una pieza mecánica puede pasar
por todos los talleres para ser culminada. Soldadura se encarga de fabricar y
reparar piezas mecánicas mediante soldeo, haciendo uso de diversos electrodos en
el proceso de unión y/o separación de las mismas; durante este proceso se
desprenden al ambiente partículas de polvo y humos cuya composición varia de
acuerdo al tipo de electrodo utilizado, que puede ser de hierro, acero inoxidable,
aluminio, hierro colado, o carbón para operaciones de carboneo. Los extractores
de polvo ubicados en esta área se encuentran inhabilitados, por lo tanto las
partículas de polvo presentes en el área no se expulsan hacia el exterior, sino que
siguen presentes en el ambiente de trabajo. Además, se realizan actividades de
cortado, doblado, cizallado, las cuales producen sonidos fuertes al momento de su
ejecución.
5
El taller de Máquina-Herramientas tiene como función apoyar en los procesos de
reparación y fabricación de piezas mecánicas mediante operaciones como
esmerilado, torneado, fresado, taladrado. En el Taller Mecánico se realizan tareas
de separación de piezas mecánicas mediante la ayuda de prensas hidráulicas. En
estos dos últimos espacios se generan fuertes sonidos durante la ejecución de las
tareas que impliquen golpes con mandarria y otras herramientas. En cuanto a
condiciones físicas generales, en el espacio ocupado por los talleres de mecánica
y máquina-herramientas se distribuyen 29 luminarias de luz blanca y en soldadura
15 luminarias de luz amarilla.
Como resultado de las evaluaciones realizadas en esta Gerencia han surgido
observaciones y recomendaciones para mejorar la calidad del ambiente de trabajo
y disminuir la probabilidad de ocurrencia de daños a la salud del trabajador,
algunas de las cuales se han aplicado; sin embargo, las condiciones no son
óptimas y los operarios de los talleres expresan descontento en cuanto a factores
como: el ruido que generan las actividades del taller de soldadura; iluminación
insuficiente, sobre todo en las jornadas mixta y nocturna.
La finalidad de esta investigación es determinar si las condiciones ambientales en
los talleres son aptas para la actividad laboral de acuerdo a los valores normativos,
y determinar según sea el caso las acciones correctivas correspondientes,
mediante un estudio de los factores de riesgo a los que se encuentran expuestos
actualmente los trabajadores de los talleres mencionados. El estudio ergonómico
asociado permitirá establecer medidas educativas y de prevención para evitar
molestias musculares ocasionadas por malas posturas. Dicho estudio se llevará a
cabo mediante el cumplimiento de los objetivos que se plantean a continuación.
6
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
Estudiar los Factores de Riesgo presentes en los talleres de mantenimiento
mecánico, maquinas y soldadura de la Gerencia Mantenimiento - C.V.G
Bauxilum.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Clasificar las estaciones de trabajo de los diferentes talleres con la
finalidad de identificar los puntos de muestreo para cada factor de riesgo.
Cuantificar los factores de riesgo físico (ruido, iluminación y temperatura)
presentes en cada uno de los talleres.
Determinar la concentración de polvo total y respirable mediante muestreo
en cada taller.
Evaluar el riesgo disergonómico a través del Método REBA.
Analizar los factores de riesgo evaluados de acuerdo a lo establecido a las
Normas COVENIN.
1.3. JUSTIFICACION
Las evaluaciones de factores de riesgo son de gran importancia en la División de
Ambiente e Higiene porque generan un registro de las condiciones en que labora
el personal de las distintas áreas de la empresa, el cual sirve de insumo al personal
de salud ocupacional en las evaluaciones médicas de los trabajadores; permite
también informar al personal encargado de cada área las desviaciones que puedan
existir en cuanto los valores establecidos de acuerdo a la normativa legal vigente
7
para cada factor de riesgo, y las medidas preventivas y /o correctivas que se deban
tomar para regularizar los valores y evitar consecuencias negativas en la salud de
los trabajadores.
El presente estudio forma parte del seguimiento que se realiza a cada uno de los
puntos evaluados para constatar que las condiciones laborales continúan siendo
adecuadas para el trabajo del personal, que las medidas correctivas y/o
preventivas han sido aplicadas efectivamente, o bien para detectar posibles
cambios desfavorables que deban ser atendidos para mantener un ambiente
confortable y apto para laborar, sin riesgos de exposición a condiciones que
representen daños a la salud.
El área de talleres de C.V.G Bauxilum requiere un estudio especifico y detallado
de factores de riesgo físico, químico y disergonómico a los que están expuestos
sus trabajadores, enfocado al mejoramiento de las condiciones de trabajo, para
evitar o disminuir las probabilidades de contraer enfermedades asociadas a los
riesgos presentes en el área; y mediante el estudio ergonómico utilizando el
método REBA, permita especificar mas información a los médicos, para casos
potenciales de disergonomía que puedan presentar los trabajadores del área en
estudio y afianzar la prevención a través programas médicos preventivos para
cada caso.
1.4. ALCANCE
Este estudio abarca los talleres de mantenimiento mecánico, maquina y
herramientas, y soldadura; y se enfocara en la evaluación de temperatura, ruido,
iluminación, polvo y factores disergonómico presentes en el área de trabajo.
Por motivos de tiempo, para fines del estudio ergonómico se tomará en cuenta una
estación de trabajo por taller. Todas las muestras serán tomadas en el horario de
trabajo administrativo, esto es, de 7:00am a 4:00pm en el lapso de duración de la
pasantía, Marzo-Junio 2011.
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Los talleres de la Gerencia de Mantenimiento han sido objeto de estudios y
evaluaciones por parte de la División de Ambiente e Higiene en ocasiones
anteriores, a fin de recomendar mejoras en los distintos puestos de trabajo, entre
los cuales se puede mencionar un estudio de ambiente térmico (calor) realizado en
marzo de 1992 en el Taller de Soldadura a modo exploratorio; en febrero de 1993
se realizó evaluación de iluminación en los talleres de soldadura y máquina-
herramientas donde se determinó deficiencia en la iluminación y condiciones de
calor que se encuentran fuera de la normativa legal en algunas áreas de los
talleres.
De acuerdo al estudio de iluminación y calor en el área de taller central (RAMOS,
2001), basado en el criterio de evaluación de la Norma COVENIN Venezolana
Nº 2249:1993 - Iluminación en tareas y Áreas de Trabajo, la Coordinación de
Higiene Ocupacional recomendaba “instalar luminarias de forma simétrica en
toda el área del taller central que permita la uniformidad en los niveles de
'Iluminación general' (300 lux) en cualquier punto evaluado, para las actividades
consideradas de elevado contraste (equipos y herramientas grandes) y de 500 lux
('Iluminación Local') para las de bajo contraste (equipos y herramientas
pequeñas)”.
La solicitud fue atendida y en el año 2005 se realiza una evaluación a las 6
luminarias de prueba sustituidas en el Taller de Maquinas y Herramientas,
obteniendo como resultado valores aceptables en cuanto iluminancias, de acuerdo
a la Norma COVENIN 2249.
9
2.2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA
CVG Bauxilum es la empresa resultante de la fusión entre Bauxiven (fundada en
1979) e Interalúmina (fundada en 1977) en marzo de 1994. Es una compañía
integrada para la producción de alúmina, la cual incluye la extracción de la
bauxita y su transformación en alúmina, a través del proceso Bayer, por ello
cuenta con dos operadoras: Bauxita y Alúmina.
La Operadora de Bauxita se encarga de la explotación de los yacimientos del
mineral en la zona de Los Pijiguaos, correspondiente al municipio Cedeño del
Estado Bolívar, tiene una capacidad instalada de 6 millones de TM al año. Inició
sus operaciones oficialmente en 1983, enviando las primeras gabarras con mineral
de bauxita, a través del río Orinoco, desde el puerto El Jobal hasta el muelle de la
Operadora de Alúmina en Matanzas.
La Operadora de Alúmina tiene como objetivo transformar la bauxita procedente
de Los Pijiguaos, por medio del Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico,
y su capacidad instalada es de 2 millones de TM al año. Inició oficialmente sus
operaciones el 24 de abril de 1983. Su capacidad instalada inicial fue de 1.000.000
TM al año y en 1992, mediante la implementación del plan de ampliación, fue
aumentada su capacidad a 2 millones de TM al año.
La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención
de aluminio primario. Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen
fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las
empresas Alcasa y Venalum, productoras de Aluminio, destinándose un porcentaje
de la producción al mercado internacional.
La misión de C.V.G. Bauxilum es impulsar el crecimiento sustentable de la
industria nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina en forma
competitiva y rentable, promoviendo el desarrollo endógeno, como fuerza de
transformación social y económica, fundamentada en el nuevo modelo de gestión
de control obrero. Con la visión de constituirse en una empresa socialista,
contribuyendo al desarrollo sustentable de la industria nacional del aluminio, a los
10
fines de alcanzar la soberanía productiva, con un tejido industrial consolidado y
desconcentrado, con nuevas redes de asociación fundamentadas en la
participación y la inclusión social rumbo al Socialismo Bolivariano.
2.2.1. Política de la Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad
Fomentar el desarrollo, la participación del Recurso Humano y el mejoramiento
continuo, en los procesos de explotación de Bauxita y producción de Alúmina,
cumpliendo con las normas de Calidad, Ambiente, Salud y Seguridad Laboral
para satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, con los altos
niveles de rentabilidad, competitividad y responsabilidad social.
2.2.2. Ubicación Geográfica.
Figura Nº 1: Ubicación Geográfica de C.V.G Bauxilum
C.V.G. Bauxilum - Planta se encuentra ubicada al sur oriente del país en la zona
industrial Matanzas, parcela 523-01-02 A, en Ciudad Guayana, Estado Bolívar
sobre el margen del Río Orinoco a 350 Km del Océano Atlántico y a 17 Km de su
confluencia con el Río Caroní. Abarca un área de 841.000 metros cuadrados. Las
figuras muestran su ubicación geográfica y una vista aérea de la planta.
11
Figura Nº 2: Vista Aérea de C.V.G Bauxilum
2.2.3. Gerencia De Ambiente, Prevención Y Gestión De Calidad.
Adscrita directamente a la Presidencia, tiene como objetivo generar acciones
oportunas en materia de ambiente, seguridad industrial, higiene y salud
ocupacional, para evitar o reducir las posibilidades de lesiones o enfermedades
ocupacionales, la degradación del ambiente y daños a equipos e instalaciones de
la empresa, así como asegurar el diseño e implantación y mantenimiento de los
sistemas de gestión de calidad, ambiente, seguridad y salud ocupacional
adoptados por la empresa.
ORGANIGRAMA DE LA GERENCIA
PRESIDENCIA
Gerencia
AMBIENTE, PREVENCION Y GESTION DE LA CALIDAD
División
AMBIENTE E HIGIENE
División
GESTION INTEGRAL CALIDAD Y AMBIENTE
División
SALUD OCUPACIONAL
División
AMBIENTE Y PREVENCION
BAUXITA
División
SEGURIDAD INDUSTRIAL
División
SERVICIOS MEDICOS
Figura N° 3: Organigrama de la Gerencia Ambiente, Prevención y Gestión de la Calidad
13
2.2.4. División Ambiente E Higiene
Se encarga de proveer condiciones orientadas a la prevención, minimización o
eliminación de aspectos del proceso productivo que puedan dar origen a impactos
ambientales y factores de riesgos en los puestos de trabajo, los cuales generen
enfermedades ocupacionales y el deterioro o degradación de la calidad ambiental
en C.V.G. Bauxilum, de conformidad con las disposiciones legales y normativas
establecidas.
Funciones
Definir, establecer y mantener procesos operativos e instrumentos de medición y
evaluación, que permitan el cumplimiento de las políticas ambientales de la
empresa.
Diseñar, ejecutar y controlar los programas de evaluación integral de puestos de
trabajo en las diferentes áreas de la empresa, como medida de prevención de la
salud del trabajador.
Establecer y evaluar conjuntamente con la División Salud Ocupacional programas
de mejoramiento continuo de los factores de riesgos ocupacionales, par evitar la
incidencia de enfermedades de ocupacionales, producto de la actividad laboral.
Establecer mecanismos para la identificación de factores de riesgos ocupacionales
en las áreas de trabajo y evitar la generación de enfermedades ocupacionales, en
ocasión de la actividad laboral.
Asesorar, establecer, evaluar y recomendar acciones para minimizar y/o eliminar
los factores de riesgos ocupacionales generados en las áreas de trabajo producto
de las operaciones y/o proceso productivo que pudieran generar enfermedades
ocupacionales.
Desarrollar y mantener un sistema de recolección y análisis de datos, que facilite
la toma de decisiones ante alteraciones patológicas en la población trabajadora.
Caracterizar y establecer los puntos de control de los efluentes líquidos, gaseosos
14
y sólidos que afecten el medio ambiente, de acuerdo a sus condiciones, normas y
estándares establecidos.
Apoyar en la elaboración de prácticas operativas, que contemplen la prevención
de un riesgo asociado a condiciones de higiene, seguridad y control ambiental de
cada área o actividad laboral en particular.
Velar por el cumplimiento de las disposiciones legales y normativas establecidas,
sobre condiciones ambientales y salud laboral por parte de los trabajadores y
contratistas en las áreas operativas.
Establecer y difundir información de los planes y programas de educación
ambiental.
Administrar el Laboratorio de Ambiente e Higiene de la Empresa en Matanzas.
Participar en proyectos de mejoras para la recuperación de áreas degradadas,
disposición y manejo de desechos sólidos del proceso productivo de alúmina, que
puedan afectar negativamente al ecosistema.
Apoyar la preparación del Manual de Gestión Ambiental de la empresa, de
acuerdo a los requisitos exigidos por la Norma ISO – 14001.
Propiciar el desarrollo de proyectos de optimización y mejoras en las áreas
asignadas, considerando los recursos y lineamientos establecidos por la
administración de la empresa.
Garantizar el cumplimiento de los lineamientos, políticas, normas y
procedimientos que se establezcan para la empresa, inherentes a su área de
gestión.
Garantizar la implantación y cumplimiento de las normas de gestión ISO-9001,
ISO-14001, OHSAS18001 y otras que adopte la empresa
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Gerencia General de
Operaciones Alúmina
Gerencia Mantenimiento
SUPERINTENDENCIA
INSTRUMENTACION
SUPERINTENDENCIA
MANTENIMIENTO SISTEMAS INDUSTRIALES
SUPERINTENDENCIA
TALLER MECANICO
TALLER DE SOLDADURATALLER DE
MANTENIMIENTO MECANICO
TALLER DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS
SUPERINTENDENCIA
MANTENIMIENTO LADO BLANCO I
SUPERINTENDENCIA
MANTENIMIENTO LADO BLANCO II
SUPERINTENDENCIA
MANTENIMIENTO LADO ROJO I
SUPERINTENDENCIA
MANTENIMIENTO LADO ROJO II
SUPERINTENDENCIA
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE
MANTENIMIENTO
SUPERINTENDENCIA
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
SUPERINTENDENCIA
SERVICIOS DE MANTENIMIENTO
SUPERINTENDENCIA
ELECTRICIDAD
Figura N° 4: Estructura Organizativa De La Gerencia De Mantenimiento
Los talleres de soldadura, máquina-herramientas y mantenimiento mecánico se
encuentran adscritos a la Superintendencia Taller Mecánico. Estos se encargan de
la construcción y recuperación de piezas, partes y componentes que se requieran
en las áreas de mantenimiento y producción para la obtención de alúmina.
2.3. BASES TEÓRICAS
A continuación se exponen los términos y bases teóricas relevantes para el
cumplimiento de los objetivos planteados para la realización de este estudio, de
acuerdo al Manual de Higiene Mapfre, Normas COVENIN, y otros autores.
2.3.1. Riesgo
Es la probabilidad de que suceda un evento, impacto o consecuencia adversos. Se
entiende también como la medida de la posibilidad y magnitud de los impactos
adversos, siendo la consecuencia del peligro, y está en relación con la frecuencia
con que se presente el evento.
2.3.2. Definición de Factor de Riesgo
Se denomina factor de riesgo a “la existencia de elementos ambientales y acciones
humanas que encierra una capacidad de producir lesiones (enfermedad,
accidentes), daños materiales o afectación del medio ambiente laboral”, de
acuerdo a la definición del Manual de Higiene Ocupacional de C.V.G. Bauxilum.
Los factores de riesgo pueden ser clasificados en: Físicos, Químicos, Biológicos y
Disergonómicos.
2.3.3. Factores de Riesgo Físicos
Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física (energía), que al
interactuar con el organismo pueden llegar a causar efectos dañinos según la
intensidad, concentración y exposición de los mismos. Los factores que se
evaluarán en este estudio son ruido, calor, iluminación, humedad relativa.
17
2.3.3.1. Ruido.
El ruido está constituido por el conjunto de sonidos no deseados, fuertes,
desagradables o inesperados. La Resolución del Consejo de las Comunidades
Europeas de 17 de mayo de 1977 define el ruido como un "conjunto de sonidos
que adquieren para el hombre un carácter afectivo desagradable y más o
menos inadmisible a causa, sobre todo, de las molestias, la fatiga, la
perturbación y, en su caso, el dolor que produce".
El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico
por una fuente de vibración. La velocidad de propagación del sonido en el aire a 0
ºC es de 331 metros por segundo y varía aproximadamente a razón de 0.65 metros
por segundo por cada ºC de cambio en la temperatura.
Unidades de Medida. La intensidad del ruido o nivel de potencia se expresa en
belios, de símbolo B, que es el logaritmo de la relación entre la magnitud de
interés y la de referencia; para obtener valores más cercanos a la realidad, se
utiliza su submúltiplo el decibelio (dB).
El ruido puede clasificarse en:
Continuo: presenta una duración menor o igual a 0.5 s entre 2 niveles máximos.
Continuo constante: se presenta de manera continua durante el periodo de
medición y las diferencias entre los valores máximos y mínimos no exceden a 6
dB.
Continuo fluctuante: es detectado de forma continua durante la medición, pero
presenta diferencias mayores a 6 dB entre los valores máximos y mínimos.
Intermitente: presenta características fluctuantes durante un segundo, seguidas
de interrupciones mayores o iguales a 0.5 s.
Impulsivo o de Impacto: tiene una duración menor a un segundo, con niveles de
alta intensidad que aumentan y decaen rápidamente en menos de un segundo,
presentando diferencias por encima de 35 dB entre los valores mínimos y
18
máximos alcanzados.
Las condiciones de exposición al ruido sin que cause daños a la salud del ser
humano se establecen en la Norma COVENIN de la siguiente manera:
Tabla 1
Límites Umbrales de Exposición para Ruido
Duración De La
Actividad
Nivel de Sonido
(dB)
Horas 8 85
4 88
2 91
1 94
Minutos 30 97
15 100
7.50 103
3.75 106
1.88 109
0.94 112
Segundos 28.12 115
14.06 118
7.03 121
3.52 124
1.76 127
0.88 130
0.44 133
0.22 136
0.11 139
Nota:
No debe haber exposición a ruido
continuo, intermedio y de impacto por
encima del pico de 140 dB ponderado en
escala C.
Los niveles de ruido en dB serán medidas
con sonómetro que cumplan con
especificaciones de la Norma Venezolana
COVENIN 1432.
Limitado por la fuente de ruido, no por
control administrativo. Es recomendable
que para sonidos por encima de 120
decibeles, se use un dosímetro o un
sonómetro integrador. Fuente: Norma COVENIN 1565:1995
19
Existe un límite de tolerancia del oído humano. Entre 100-120 dB, el ruido se
hace inconfortable. A las 130 dB se sienten crujidos; de 130 a 140 dB, la
sensación se hace dolorosa y a los 160 dB el efecto es devastador. Esta tolerancia
no depende mucho de la frecuencia, aunque las altas frecuencias producen las
sensaciones más desagradables.
Efectos del ruido sobre el hombre:
Psicológicos:
Insomnio y dificultad para conciliar el sueño.
Interrupción de la concentración.
Fatiga psíquica.
Estrés (por el aumento de las hormonas relacionadas con el estrés como
la adrenalina).
Depresión y ansiedad.
Irritabilidad y agresividad.
Histeria y neurosis.
Aislamiento social.
Fisiológicos:
Pérdida de las facultades auditivas.
Vasoconstricción arterial.
Impotencia sexual.
Dolor aural.
Disminución de la actividad de los órganos digestivos.
Reducción del control muscular (cuando la exposición es muy intensa).
Control de Ruido
Cuando los niveles de ruido alcanzan y superan los límites de tolerancia al oído
humano, se deben aplicar medidas de control, ya sea sobre la fuente, sobre el
ambiente o el individuo.
La aplicación de estas medidas se realiza a través de:
20
Monitorización: mediciones precisas de los niveles de ruido.
Controles de ingeniería: cambiar los equipos o la estructura física para reducir el
nivel de ruido. Por ejemplo:
Encerrando procesos altamente ruidosos en cuartos aislados
acústicamente.
Utilizando alfombras, pisos flexibles y paredes que absorban el sonido.
Reemplazando partes metálicas ruidosas con componentes de plásticos o
de caucho.
Eliminando los ruidos de vibración colocando las maquinarias pesadas
sobre superficies acolchadas.
Verificando que se le haya dado el mantenimiento correcto al equipo.
Controles administrativos:
Operar máquinas ruidosas durante las jornadas en las que hay un menor
número de trabajadores presentes.
Rotar a los empleados fuera de las áreas ruidosas durante una parte de la
jornada.
Entrenamiento al personal.
Concientizar al personal por medio de charlas informo educativas,
folletos, trípticos o cualquier otro medio sobre este factor de riesgo, sus efectos y
su control.
Protección Personal:
La protección personal reduce la exposición a los niveles peligrosos de ruido,
mientras que les permita escuchar las alarmas de la maquinaria y las
conversaciones. El tipo de protección dependerá del nivel de ruido, de su propia
comodidad y su trabajo. La protección auditiva puede ser de dos tipos:
Tapones para oídos.
Tapa oídos tipo audífonos.
21
2.3.3.2. Iluminación. Es la aplicación de luz a los objetos, o a sus alrededores
para que se puedan ver; y la capacidad de un individuo para captar las imágenes y
objetos a través de la visión se denomina agudeza visual. La unidad de
iluminación es el Lux, que se define como la iluminación producida por un lumen
uniformemente repartido sobre una superficie de 1 m².
La iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos, perjudica el sistema nervioso,
contribuye a la deficiente calidad del trabajo y es responsable de una buena parte
de los accidentes de trabajo; si por el contrario los niveles de iluminación son
extremadamente altos produce deslumbramiento.
Los valores de iluminancia media se clasifican en tres niveles: A, B, C; donde los
niveles C aplican para tareas que supongan un derroche de energía, los niveles B
para aquellas actividades que requieran una iluminancia media y los valores A se
recomiendan en aquellas tareas que se realizan con un desempeño visual menos
eficiente.
Tabla 2:
Niveles de Iluminación para Actividades Generales en Áreas Interiores
AREA O TIPO DE
ACTIVIDAD ILUMINANCIA (LUX)
TIPO DE
ILUMINANCIA
A B C
1.-Áreas públicas con
alrededores
20 30 50
General en toda el
área (G)
2.-Simple orientación para
visitas cortas periódicas.
50 75 100
3.-Áreas de trabajo donde las
tareas visuales se realizan solo
ocasionalmente.
100 150 200
4.-Realización de tareas
visuales con objetos de tamaño
grande o contraste elevado.
200 300 500
Local en el área de
la tarea (L)
5.-Realización de tareas
visuales con objetos de tamaño
pequeño o contraste medio.
500 750 1000
6.-Realización de tareas
visuales con objetos de tamaño
muy pequeño o contraste bajo.
1000 1500 2000
22
AREA O TIPO DE
ACTIVIDAD ILUMINANCIA (LUX)
TIPO DE
ILUMINANCIA
7.-Realización de tareas
visuales con objetos de tamaño
muy pequeño y bajo
contraste, por periodos
prolongados.
2000 3000 5000
Combinación de
general y localizada
sobre la tarea
(G + L)
8.-Realización de tareas
visuales que requieren
exactitud por periodos
prolongados.
5000 7500 10000
9.-Realización de tareas muy
especiales, con objetos de
tamaño muy pequeño y
contraste extremadamente
bajo.
10000 15000 20000
Fuente: Norma COVENIN 2249-1993
Estos son los valores que establece la norma COVENIN de manera general, sin
embargo también especifica los rangos de iluminación permisibles en espacios
interiores y exteriores de acuerdo al área o actividad realizada. Para fines de este
estudio tomaremos en cuenta las áreas que se muestran a continuación:
Tabla 3: Niveles de Iluminación para Soldadura y Taller de Máquinas
AREA O TIPO DE
ACTIVIDAD ILUMINANCIA (LUX)
TIPO DE
ILUMINANCIA
A B C
SOLDADURA
Orientación 200 300 500 Local
Manual, de precisión 100 150 200 General
TALLER DE MÁQUINAS
Trabajo burdo de banco o de
máquina. 200 300 500 Local
Fuente: Norma COVENIN 2249-1993
Medidas de corrección de Iluminación
Si en el resultado de la evaluación se observa que los niveles de iluminación en
los puntos de medición para las tareas visuales o áreas de trabajo están por debajo
de los niveles indicados por la norma, o que los factores de reflexión estén por
23
encima de lo establecido, se debe dar mantenimiento, modificar el sistema de
iluminación o su distribución, y en caso necesario, instalar la iluminación
complementaria o localizarla donde se requiera de una mayor iluminación, para lo
cual se deben considerar los siguientes aspectos:
Evitar el deslumbramiento directo o por reflexión del trabajador;
Seleccionar un fondo visual adecuado a las actividades de los
trabajadores;
Evitar bloquear la iluminación durante la realización de la actividad;
Evitar las zonas donde existan cambios bruscos de iluminación.
2.3.3.3. Temperatura
Mediante la actividad física el ser humano genera calor, en función de la
intensidad de la actividad. Las relaciones del ser humano con el ambiente térmico
definen una escala de sensaciones que varían del calor al frío, pasando por una
zona que se puede calificar como térmicamente confortable.
Los factores ambientales de confort térmico que intervienen directamente en las
condiciones de trabajo son:
Temperatura del aire (Ta): es la temperatura que tiene el aire que rodea al
trabajador, viene dada por la temperatura ambiental en ºC medida en el mismo
lugar que ocupa la persona expuesta en su puesto de trabajo.
Temperatura radiante media de un ambiente se define como la temperatura
uniforme de un local negro imaginario que produzca la misma pérdida de calor
por radiación en las personas como el local real. La medición de este factor no
puede realizarse utilizando un termómetro de mercurio a la manera común, es por
ello que se emplea un aparato denominado globotermómetro cuya lectura se
conoce como temperatura de globo (Tg).
La temperatura de globo se emplea para calcular los índices de temperatura a los
que se encuentran expuestos los operarios en su ambiente de trabajo; para ello se
requiere además la temperatura de Bulbo Húmedo Natural, y se calcula mediante
24
la siguiente fórmula:
TGBH=0,7 thn+0,3 tg
Donde:
TGBH : Índice de la temperatura de globo y
bulbo húmedo (ºC)
thn : Temperatura de bulbo húmedo natural
(ºC)
tg : Temperatura de globo (ºC)
Los valores permisibles de exposición al calor dependen de la categoría de carga
de trabajo, según establece la NVC 2254-1995.
Tabla 4:
Clasificación de los niveles del calor metabólico
Categoría
Calor
Metabólico
(M) Kcal/h
Descripción de la Actividad
Descansando <100 Sueño. Sentado tranquilo.
Trabajo
liviano 300 a 200
Sentado cómodamente: trabajo manual ligero
(escribir a mano o a máquina, dibujar, coser)_;
trabajar con el brazo y la mano (herramientas
pequeñas, inspección, ensamblaje o clasificación de
materiales ligeros); trabajar con el brazo y la pierna
(maneja un vehículo en circunstancias normales,
operar un suiche de pie o un pedal).
Parado: taladrar (piezas pequeñas), fresar (piezas
pequeñas), bobinar, fresar con herramientas de baja
potencia, caminar tranquilamente (velocidad máxima
de 3,5 Km/h).
Trabajo
moderado 200 a 350
Trabajo continuo con el brazo y la mano (martillando
clavos, limando), trabajo de brazo y pierna (operar un
autocamión fuera del camino, tractores o equipos de
construcción), trabajo de torso y brazo (trabajo con
un martillo neumático, tractores, ensayar, manejo
intermitente de material relativamente pesado,
desmalezar, limpiar con azadón, recoger frutas o
vegetales, empujar o halar carretillas livianas),
caminar a una velocidad entre 3,5 Km/h y 5,5 Km/h,
fraguar.
25
Categoría
Calor
Metabólico
(M) Kcal/h
Descripción de la Actividad
Trabajo
pesado 350 a 500
Trabajo intenso de torso y brazo: cargar material
pesado, palear, trabajar con una mandarria serruchar,
cepillar o cincelar madera, segar a mano, cavar,
caminar a una velocidad mayor de 5,5 Km/h.
Empujar o halar carretillas con cargas muy pesadas,
cincelar piezas fundidas, colocar ladrillos de
concreto.
Actividad muy intensa a un ritmo rápido o máximo:
trabajar con un hacha, palcar o cavar con fuerza, subir
escaleras o rampas, caminar con pasos cortos, correr.
Fuente: Norma COVENIN 2249-1993
Cuando se ha especificado el tipo de actividad que realiza el operario en estudio
se puede determinar los límites de exposición al calor presente en su ambiente de
trabajo.
Tabla 5: Valores Límites permisibles de Exposición al Calor
(Valores dados en °C y correspondientes a TGBH)
Régimen de Trabajo –
Descanso
Carga Trabajo
Liviano Moderado Pesado
Trabajo continuo 30.0 26.7 25.0
75% Trabajo
25% Descanso cada hora. 30.6 28.0 25.9
50% Trabajo
50% Descanso cada hora. 31.4 29.4 27.9
25% Trabajo
75% Descanso cada hora. 32.2 31.1 30.0
Fuente: Norma COVENIN 2249-1993
Humedad Relativa (Hr): es una medida del vapor de agua que contiene el aire. El
sudor se compone en gran parte de agua, y la evaporación del agua del sudor es el
mejor sistema de eliminación del calor del organismo humano, para su
eliminación es necesario que la concentración de vapor de agua sobre la piel, sea
mayor que la concentración de vapor de agua en el aire.
26
La humedad relativa recomendable técnicamente, está entre el 40% y el 50%. Con
una humedad relativa alta, más del 70% con calor ambiental, provoca sudoración;
en un ambiente húmedo el sudor no puede evaporarse y aumenta la sensación de
calor y el disconfort térmico.
Una humedad relativa menor del 30% con calor ambiental provoca:
Sequedad de la piel y dermatitis.
Dolores de cabeza.
Escozor en los ojos y sinusitis.
Aumento de susceptibilidad a las infecciones.
Sensación de falta de aire.
Disconfort térmico.
Tabla 6: Valores óptimos de humedad y velocidad de aire según el tipo de trabajo efectuado
Tipo Trabajo Temperatura
óptima
Grado
humedad
Velocidad
aire (m/s)
Trabajo intelectual o trabajo
físico ligero o posición sentada
18º a 24º C 40% a 70% 0,1
Trabajo medio en posición de
pie
17º a 22º C 40% a 70% 0,1 a 0,2
Trabajo duro 15º a 21º C 30% a 65% 0,4 a 0,5
Trabajo muy duro 12º a 18º C 20% a 60% 1,0 a 1,5
Fuente: Cuaderno sindical. Condiciones ambientales de los lugares de trabajo
Velocidad del aire y ventilación: las corrientes de aire en un puesto de trabajo y la
velocidad del aire que incide en un individuo incide de manera directa en su
situación térmica. Mediante la ventilación se introduce aire limpio y fresco en un
determinado espacio, es un medio de control del calor y de los contaminantes
presentes en la atmósfera de los centros de trabajo.
La exposición al calor determina la puesta en marcha de una serie de mecanismos
para perder calor y así mantener la temperatura interna. Los más importantes son:
la producción de sudor, las modificaciones cardio-circulatorias y las
modificaciones de temperatura del organismo.
27
Sin embargo, cuando el mecanismo de evaporación de sudor está saturado y el
sistema termorregulador del organismo no logra mantener la temperatura estable,
pueden producirse fenómenos de deshidratación y otros daños a la salud,
clasificados de la siguiente manera:
Alteraciones Sistémicas:
Golpe de calor (hiperpirexia)
Agotamiento por calor
Deshidratación
El déficit salino
Calambres por calor
Sudoración insuficiente
Alteraciones cutáneas:
Erupción por calor (miliaria rubra)
Cáncer cutáneo (cáncer de piel, por exposición solar)
Trastornos psiconeuróticos:
Fatiga tropical
Distrés agudo
Control del Calor
Se puede mejorar la sensación de calor, actuando sobre las variables que definen
el ambiente térmico, reduciendo la actividad física, o controlando ambas a la vez.
Actuaciones sobre la fuente de calor
El ambiente térmico puede estar influido por el calor que representa la irradiación
solar, que penetra en los edificios a través de las ventanas, paredes, techos, como
también por el calor que genera el propio proceso industrial.
En el primer caso, actuando contra la aportación de calor exterior, aumentando la
resistencia térmica y el coeficiente de reflexión de ventanas, paredes y techo, es
factible emplear las siguientes medidas:
28
Instalación de aislamientos térmicos
Pintado de fachadas con cal o pinturas reflectantes
Utilización de persianas o cristales tintados
En el segundo caso, actuando contra la aportación de calor interna, puede
emplearse:
Uso de ventilación forzada
Uso de extracción localizada
Impulsión de aire humidificado
Aire acondicionado
Utilización de pantallas
Rotación de tareas
Programar los trabajos de mayor carga térmica en las horas más frescas
Actuaciones sobre el trabajador. Reducción del calor metabólico generado por la
actividad física:
Mecanización de procesos o aplicación de útiles que reduzcan el esfuerzo
físico.
Limitación de la duración de la exposición.
Descansos prefijados en ambientes frescos.
Utilización de cabinas aisladas.
Uso de ropas especiales.
Programas de aclimatación.
Control médico periódico.
Equipos de protección individual.
Disponer de agua fresca y abundante.
Trabajos al aire libre
Protección de la cabeza.
Suministro de agua fresca y abundante.
Construcción de techados donde sea posible.
Programación de los trabajos más duros y pesados en las horas más
29
frescas.
2.3.4. Factores de Riesgo Químicos
2.3.4.1. Polvo: es un contaminante compuesto de partículas sólidas suspendidas
en el aire, cuyo tamaño varía entre 0,1 y 25 micras, que se generan durante
procesos mecánicos; capaces de ingresar al organismo vía respiratoria y producir
enfermedades a nivel pulmonar. Según sus efectos sobre el organismo, pueden
clasificarse en:
Partículas Tóxicas: aquellas capaces de producir una intoxicación aguda o
crónica por acción específica sobre ciertos órganos o sistemas vitales; entre ellos
plomo, cadmio, mercurio, arsénico, berilio y otros.
Polvos Alérgicos: su acción depende de la predisposición del individuo,
pueden producir asma, fiebre, dermatitis, entre otras reacciones.
Polvos Inertes: se acumulan en los pulmones luego de un largo periodo
de exposición causando sobrecarga pulmonar y disminución de la capacidad
respiratoria, entre ellos: el carbón, abrasivos y compuestos de bario, calcio, hierro
y estaño.
Polvos Fibrógenos: son partículas que mediante una reacción biológica
pueden producir una fibrosis pulmonar o neumoconiosis evolutiva; estos pueden
ser polvo de sílice, amianto, silicatos con cuarzo libre (talco, feldespato, etc.) y los
compuestos de berilio.
De acuerdo al alcance de los efectos en el organismo, la Norma establece dos
definiciones:
Polvo total (Inhalable): partículas de materiales sólidos suspendidos en el
aire, capaces de depositarse en cualquier parte del tracto respiratorio.
Polvo Respirable: partículas de materiales sólidos suspendidas en el aire,
capaces de causar daño cuando se deposita en la región de intercambio gaseoso de
los pulmones.
Las concentraciones ambientales permisibles de sustancia químicas se establecen
en la Norma COVENIN 2253-2001, de la cual se tomarán la clasificación
30
pertinente a esta investigación; partículas (insolubles o poco solubles) no
clasificadas de otra forma:
Tabla 7: Límites de Exposición
DESCRIPCIÓN LÍMITE DE
EXPOSICIÓN (mg/m3)
Fracción inhalable 10
Fracción respirable 3
Fuente: COVENIN 2253: 2001
2.3.5. Factores de Riesgo Disergonómicos
Se consideran de esta manera “todos aquellos objetos, puestos de trabajo, equipos,
máquinas y herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar
sobreesfuerzo, posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia
fatiga física y mental y lesiones osteomusculares.” (Ramos, 2006).
Los principales factores de riesgo disergonómico son:
Repetitividad de movimientos
Esfuerzo (fuerza y velocidad)
Estrés mecánico
Postura estática
Baja temperatura
Humedad
Vibración
La evaluación de estos factores puede realizarse mediante distintos métodos
conocidos como lo son: RULA, LEST Y REBA. En este estudio se utilizará el
método REBA ya que permite una evaluación más específica de los movimientos
en los miembros superiores del cuerpo.
El método REBA (Rapid Entire Body Assessment) fue propuesto por Sue Hignett
y Lynn McAtammeyy publicado por la revista especializada Appllied Ergonomics
en el año 2000. El método es el resultado del trabajo conjunto de un equipo de
ergónomos, fisioterapeutas, terapeutas ocupacionales y enfermeras, que
identificaron alrededor de 600 posturas para su elaboración.
El método permite el análisis de las posiciones adoptadas por los miembros
31
superiores del cuerpo (brazo, antebrazo, muñeca), del tronco, del cuello y de las
piernas. Además, define otros factores que considera determinantes para la
valoración final de la postura como la carga o fuerza manejada, el tipo de agarre o
el tipo de actividad muscular desarrollada por el trabajador. Permite evaluar tanto
posturas estáticas como dinámicas, e incorpora como novedad la posibilidad de
señalar la existencia de cambios bruscos de postura o posturas inestables.
La información requerida por el método es básicamente la siguiente:
Los ángulos formados por las diferentes partes del cuerpo (tronco, cuello,
piernas, brazo, antebrazo, muñeca) con respecto a determinadas posiciones de
referencia. Dichas mediciones pueden realizarse directamente sobre el trabajador
(transportadores de ángulos u otros dispositivos de medición angular), o bien a
partir de fotografías, siempre que estas garanticen mediciones correctas
(verdadera magnitud de los ángulos a medir y suficientes puntos de vista).
La carga o fuerza manejada por el trabajador al adoptar la postura en
estudio indicada en kilogramos.
El tipo de agarre de la carga manejada manualmente o mediante otras
partes del cuerpo.
Las características de la actividad muscular desarrollada por el trabajador
(estática, dinámica o sujeta a posibles cambios bruscos).
Para la aplicación de este método se divide el cuerpo en dos grupos:
Grupo A: tronco, cuello y piernas.
Grupo B: brazo, antebrazo y muñeca.
Las puntuaciones del método se asignan de acuerdo a la evaluación de los
siguientes aspectos:
Grupo A: Puntuaciones del tronco, cuello y piernas.
El método comienza con la valoración y puntuación individual de los miembros
del grupo A, formado por el tronco, el cuello y las piernas.
32
Puntuación del tronco
Se determina si el trabajador realiza la tarea con el tronco erguido o no, indicando
en este último caso el grado de flexión o extensión observado; la puntuación
adecuada se tomará de acuerdo a las siguientes posturas:
La puntuación del tronco incrementará su valor si existe torsión o inclinación
lateral del tronco.
Puntuación del cuello
Se consideran dos posibles posiciones del cuello. En la primera el cuello está
flexionado entre 0 y 20 grados y en la segunda existe flexión o extensión de más
de 20 grados.
Puntos Posición
1 El tronco está erguido.
2
El tronco está entre 0 y 20 grados
de flexión ó 0 y 20 grados de
extensión.
3
El tronco está entre 20 y 60
grados de flexión o más de 20
grados de extensión.
4 El tronco está flexionado más de
60 grados.
Puntos Posición
+1 Existe torsión o inclinación
lateral del tronco
Puntos Posición
1 El cuello está entre 0 y 20
grados de flexión
2 El cuello está flexionado o
extendido más de 20 grados.
33
La puntuación calculada para el cuello podrá verse incrementada si el trabajador
presenta torsión o inclinación lateral del cuello, tal y como se indica a
continuación:
Puntuación de las piernas
La puntuación de las piernas se asigna en función de la distribución del peso, de
acuerdo a las posiciones mostradas a continuación:
La puntuación de las piernas se verá incrementada si existe flexión de una o
ambas rodillas. El incremento podrá ser de hasta 2 unidades si existe flexión de
más de 60°. Si el trabajador se encuentra sentado, el método considera que no
existe flexión y por tanto no incrementa la puntuación de las piernas.
Grupo B: Puntuaciones de los miembros superiores (brazo, antebrazo y muñeca).
Finalizada la evaluación de los miembros del grupo A se procederá a la valoración
Puntos Posición
+1 Existe torsión o inclinación
lateral del cuello.
Puntos Posición
+1 Existe flexión de una o ambas
rodillas entre 30 y 60°.
+2
Existe flexión de una o ambas
rodillas de más de 60° (salvo
postura sedente).
Puntos Posición
1 Soporte bilateral, andando o
sentado.
2 Soporte unilateral, soporte
ligero o postura inestable.
34
de cada miembro del grupo B, formado por el brazo, antebrazo y la muñeca. Para
garantizar la objetividad del método se analizará cada lado del cuerpo por
separado, esto es, brazo derecho, brazo izquierdo, antebrazo derecho, antebrazo
izquierdo, muñeca derecha y muñeca izquierda.
Puntuación del brazo
Para determinar la puntuación a asignar al brazo, se deberá medir su ángulo de
flexión. En función del ángulo formado por el brazo se obtendrá su puntuación.
La puntuación asignada al brazo podrá verse incrementada si el trabajador tiene el
brazo abducido o rotado o si el hombro está elevado. Sin embargo, el método
considera una circunstancia atenuante del riesgo la existencia de apoyo para el
brazo o que adopte una posición a favor de la gravedad, disminuyendo en tales
casos la puntuación inicial del brazo. Las condiciones valoradas por el método
como atenuantes o agravantes de la posición del brazo pueden no darse en ciertas
posturas, en tal caso, la puntuación asignada al brazo no sufrirá alteraciones.
Puntos Posición
1 El brazo está entre 0 y 20 grados de flexión ó
0 y 20 grados de extensión.
2
Soporte unilateral, soporte ligero o postura
inestable. El brazo está entre 21 y 45 grados
de flexión o más de 20 grados de extensión.
3 El brazo está entre 46 y 90 grados de flexión.
4 El brazo está flexionado más de 90 grados.
35
Puntuación del antebrazo
Se asignará la puntuación de acuerdo al ángulo de flexión del antebrazo. En este
caso el método no añade condiciones adicionales.
Puntuación de la Muñeca
Para finalizar con la puntuación de los miembros superiores se analizará la
posición de la muñeca. De igual manera, la puntuación de la muñeca dependerá
del ángulo de flexión formado durante la ejecución de la actividad.
Puntos Posición
1 La muñeca está entre 0 y 15
grados de flexión o extensión.
2 La muñeca está flexionada o
extendida más de 15 grados.
Puntos Posición
+1 El brazo está abducido o rotado.
+1 El hombro está elevado.
-1
El brazo está entre 46 y 90 grados de
flexión. Existe apoyo o postura a favor de
la gravedad.
Puntos Posición
1 El antebrazo está entre 60 y 100
grados de flexión.
2
El antebrazo está flexionado por
debajo de 60 grados o por
encima de 100 grados.
36
El valor calculado para la muñeca se verá incrementado en una unidad si esta
presenta torsión o desviación lateral.
Puntuaciones de los grupos A y B.
Las puntuaciones individuales obtenidas para el tronco, cuello y las piernas
(Grupo A), permitirá obtener una primera puntuación de dicho grupo mediante la
consulta de la tabla mostrada a continuación (Tabla A).
TABLA A
Tronco
1
Piernas
Cuello
2
Piernas
3
Piernas
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 1 2 3 4 1 2 3 4 3 3 5 6
2 2 3 4 5 3 4 5 6 4 5 6 7
3 2 4 5 6 4 5 6 7 5 6 7 8
4 3 5 6 7 5 6 7 8 6 7 8 9
5 4 6 7 8 6 7 8 9 7 8 9 9
La puntuación inicial para el Grupo B se obtendrá a partir de la puntuación del
brazo, el antebrazo y la muñeca consultando la siguiente tabla (Tabla B).
TABLA B
Brazo
1
Muñeca
Antebrazo
2
Muñeca
1 2 3 1 2 3
1 1 2 2 1 2 3
2 1 2 3 2 3 4
3 3 4 5 4 5 5
4 4 5 5 5 6 7
5 6 7 8 7 8 8
6 7 8 8 8 9 9
Puntos Posición
+1 Existe torsión o desviación
lateral de la muñeca.
37
Puntuación de la carga o fuerza
La carga o fuerza manejada modificará la puntuación asignada al grupo A (tronco,
cuello y piernas), excepto si la carga no supera los 5 Kilogramos de peso, en tal
caso no se incrementará la puntuación. La siguiente tabla muestra el incremento a
aplicar en función del peso de la carga. Además, si la fuerza se aplica bruscamente
se deberá incrementar una unidad.
En adelante la puntuación del grupo A, debidamente incrementada por la carga o
fuerza, se denominará "Puntuación A".
Puntos Posición
+0 La carga o fuerza es menor de 5 kg
+1 La carga o fuerza está entre 5 y 10 kg
+2 La carga o fuerza es mayor de 10 kg
La modificación de la puntuación para la carga o fuerzas se aplica de acuerdo al
siguiente criterio:
Puntos Posición
+1 La fuerza se aplica bruscamente
Puntuación del tipo de agarre
El tipo de agarre aumentará la puntuación del grupo B (brazo, antebrazo y
muñeca), excepto en el caso de considerarse que el tipo de agarre es bueno. La
siguiente tabla muestra los incrementos a aplicar según el tipo de agarre.
En lo sucesivo la puntuación del grupo B modificada por el tipo de agarre se
denominará "Puntuación B".
Puntos Posición
+0
Agarre Bueno
El agarre es bueno y la fuerza de agarre de
rango medio
+1 Agarre Regular
Al agarre con la mano es aceptable pero
38
Puntos Posición
no ideal o el agarre es aceptable utilizando
otras partes del cuerpo.
+2 Agarre Malo
El agarre es posible pero no aceptable.
+3
Agarre Inaceptable
El agarre es torpe e inseguro, no es
posible el agarre manual o el agarre es
inaceptable utilizando otras partes del
cuerpo.
Puntuación C
La Puntuación a y la Puntuación B permitirán obtener una puntuación intermedia
denominada Puntuación C. La siguiente tabla (Tabla C) muestra los valores para
la Puntuación C.
TABLA C
Puntuación
A
Puntuación B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 1 1 2 3 3 4 5 6 7 7 7
2 1 2 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8
3 2 3 3 3 4 5 6 7 7 8 8 8
4 3 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9
5 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9 9
6 6 6 6 7 8 8 9 9 10 10 10 10
7 7 7 7 8 9 9 9 10 10 11 11 11
8 8 8 8 9 10 10 10 10 10 11 11 11
9 9 9 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12
10 10 10 10 11 11 11 11 12 12 12 12 12
11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
Puntuación Final
La puntuación final del método es el resultado de sumar a la "Puntuación C" el
incremento debido al tipo de actividad muscular. Los tres tipos de actividad
consideradas por el método no son excluyentes y por tanto podrían incrementar el
valor de la "Puntuación C" hasta en 3 unidades.
39
Puntos Actividad
+1
Una o más partes del cuerpos permanecen
estáticas, por ejemplo soportadas durante
más de 1 minuto
+1
Se producen movimientos repetitivos,, por
ejemplo repetidos más de 4 veces por
minuto (excluyendo caminar)
+1
Se producen cambios de postura
importantes o se adoptan posturas
inestables
El método clasifica la puntuación final en 5 rangos de valores. A su vez cada
rango se corresponde con un Nivel de Acción. Cada Nivel de Acción determina un
nivel de riesgo y recomienda una actuación sobre la postura evaluada, señalando
en cada caso la urgencia de la intervención.
El valor del resultado será mayor cuanto mayor sea el riesgo previsto para la
postura, el valor 1 indica un riesgo inapreciable mientras que el valor máximo, 15,
establece que se trata de una postura de riesgo muy alto sobre la que se debería
actuar de inmediato.
Puntuación
final
Nivel
de
Acción
Nivel de
Riesgo Actuación
1 0 Inapreciable No es necesaria
actuación.
2-3 1 Bajo Puede ser necesaria la
actuación.
4-7 2 Medio Es necesaria la
actuación.
8-10 3 Alto
Es necesaria la
actuación cuanto
antes.
11-15 4 Muy alto
Es necesaria la
actuación de
inmediato.
El siguiente esquema sintetiza la aplicación del método.
40
Puntuación Tabla A Puntuación Tabla B
+ +
Puntuación Fuerzas Puntuación Agarre
Puntuación A Puntuación B
Puntuación Tabla C
+
Puntuación Actividad
PUNTUACION FINAL REBA
Nivel de actuación
Nivel de Rango
Una vez obtenida la puntuación del método, se procede a determinar las mejoras
que deben aplicarse para evitar trastornos musculo esqueléticos en el organismo.
Prevención y control de riesgos ergonómicos
Actualmente están establecidos dos tipos de soluciones para reducir la magnitud
de los factores de riesgo: controles de ingeniería y administrativos.
Controles de ingeniería.
Consiste en cambiar los aspectos físicos del puesto de trabajo. Incluyen acciones
tales como modificaciones del puesto de trabajo, obtención de equipo diferente o
Grupo
B
Puntuación de Brazo
Puntuación Antebrazo
Puntuación Muñeca
Grupo
A
Puntuación del Tronco
Puntuación Cuello
Puntuación Piernas
41
cambio de herramientas modernas. El enfoque de los controles de ingeniería
identifica los estresores como malas posturas, fuerza y repetición entre otros,
eliminar o cambiar aquéllos aspectos del ambiente laboral que afectan al
trabajador. De esta manera se reducen o eliminan los riesgos de manera
permanente.
Controles administrativos.
Los controles administrativos van a realizar cambios en la organización del
trabajo. Este enfoque es menos amplio que los controles de ingeniería pero son
menos dependientes. Los controles administrativos incluyen los siguientes
aspectos:
Rotación de los trabajadores.
Aumento en la frecuencia y duración de los descansos.
Preparación de todos los trabajadores en los diferentes puestos para una
rotación adecuada.
Mejoramiento de las técnicas de trabajo.
Acondicionamiento físico a los trabajadores para que respondan a las
demandas de las tareas.
Realizar cambios en la tarea para que sea más variada y no sea el mismo
trabajo monótono.
Mantenimiento preventivo para equipo, maquinaria y herramientas.
Desarrollo de un programa de auto mantenimiento por parte de los
trabajadores.
Limitar la sobrecarga de trabajo en tiempo.
2.4. MARCO LEGAL
2.4.1. Ley Orgánica del Trabajo
Art. 185.- El trabajo deberá prestarse en condiciones que:
a) Permitan a los trabajadores su desarrollo físico y psíquico normal;
42
b) Les dejen tiempo libre suficiente para el descanso y cultivo intelectual y para la
recreación y expansión lícita;
c) Presten suficiente protección a la salud y a la vida contra enfermedades y
accidentes;
d) Mantengan el ambiente en condiciones satisfactorias.
Art. 236.- El patrono deberá tomar las medidas que fueren necesarias para que el
servicio se preste en condiciones de higiene y seguridad que respondan a los
requerimientos de la salud del trabajador, en un medio ambiente de trabajo
adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y mentales.
2.4.2. Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo (LOPCYMAT)
Art. 1.- El objeto de la presente Ley es garantizar a los trabajadores, permanentes
y ocasionales, condiciones de seguridad, salud y bienestar, en un medio ambiente
de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y
mentales.
Art. 3.- El Estado garantizará la prevención de los riesgos mediante la vigilancia
del medio ambiente en los centros de trabajo y las condiciones con él
relacionados, a fin de que se cumpla con el objetivo fundamental de esta Ley.
Art. 5.- Se entiende por medio ambiente de trabajo, a los efectos de esta Ley:
1. Los lugares, locales o sitios, cerrados o al aire libre, donde personas vinculadas
por una relación de trabajo presten servicios a empresas, oficinas, explotaciones,
establecimientos industriales, agropecuarios y especiales de cualquier naturaleza
que sean, públicos o privados, con las excepciones que establece esta Ley.
Art. 6.- A los efectos de la protección de los trabajadores en las empresas,
explotaciones, oficinas o establecimientos industriales o agropecuarios, públicos o
privados, el trabajo deberá desarrollarse en condiciones adecuadas a la capacidad
física y mental de los trabajadores y en consecuencia:
43
Parágrafo Uno: Ningún trabajador podrá ser expuesto a la acción de agentes
físicos, condiciones ergonómicos, riesgos psicosociales, agentes químicos,
biológicos o de cualquier otra índole, sin ser advertido por escrito y por cualquier
otro medio idóneo de la naturaleza de los mismos, de los daños que pudieran
causar a la salud y aleccionado en los principios de su prevención.
Art. 19.- Son obligaciones de los empleadores:
1. Garantizar a los trabajadores condiciones de Prevención, Salud, Seguridad y
Bienestar en el Trabajo, en los términos previstos en la presente Ley y en las
disposiciones reglamentarias que se establecieren.
3. Instruir y capacitar a los trabajadores respecto a la prevención de accidentes y
enfermedades profesionales, así como también en lo que se refiere a uso de
dispositivos personales de seguridad y protección, todo en concordancia con lo
establecido en el artículo 6 de la presente Ley.
6. Oír de los trabajadores sus planteamientos y tomar por escrito las denuncias que
estos formulen en relación a las condiciones y medio ambiente de trabajo. Hacer
la participación correspondiente y tomar las medidas que el caso requiera. El
patrono en ningún caso podrá despedir al trabajador o aplicar cualquier otro tipo
de sanción por haber hecho uso de los derechos consagrados en esta Ley.
7. Colocar carteles, por trimestres sucesivos, en sitios visibles de la Empresa, los
registros e índices de accidentes y enfermedades acaecidos en dichos lapsos.
Art. 20.- Son obligaciones de los trabajadores:
2. Dar cuenta inmediata a su superior jerárquico o a uno de los miembros del
Comité de Higiene y Seguridad, de cualquier situación que constituya una
condición insegura que amenazare la integridad física de la salud de los
trabajadores.
3. Usar obligatoriamente, reclamar, aceptar y mantener en buenas condiciones los
implementos de seguridad personal dando cuenta inmediata al responsable de su
suministro, de la pérdida, deterioro o vencimiento de los mismos. El trabajador
44
deberá informar al Comité de Higiene y Seguridad Industrial, cuando, con
fundadas razones, los implementos a que se refiere esta disposición no
correspondiesen a los riesgos que se pretende evitar.
5. Acatar las instrucciones, advertencias y enseñanzas que se le impartieren en
materia de Higiene y Seguridad Industrial.
Art. 28.- Se entiende por enfermedades profesionales, a los efectos de esta Ley,
los estados patológicos contraídos con ocasión del trabajo o exposición al medio
en el que el trabajador se encuentra obligado a trabajar; y aquellos estados
patológicos imputables a la acción de agentes físicos, condiciones ergonómicos,
meteorológicas, agentes químicos, agentes biológicos, factores psicológicos y
emocionales que se manifiesten por una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o
bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o
permanentes, contraídos en el ambiente de trabajo que señalen la reglamentación
de la presente Ley, y en lo sucesivo se añadieren al ser aprobada su inclusión por
el organismo competente.
2.4.3. Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo
Art. 125.- El ambiente de los locales en los cuales, debido a la naturaleza del
trabajo puedan existir concentraciones de polvo, vapores, gases o emanaciones
tóxicas o peligrosas, se examinará periódicamente para determinar que las
concentraciones ambientales se mantengan dentro de los límites máximos
permisibles vigentes.
Art. 138.- En los sitios o locales donde existan niveles de ruido sostenidos, de
frecuencia superior a 500 ciclos por segundo e intensidad mayor de 85 decibeles,
y sea imposible eliminarlos o limitarlos, el patrono deberá suministrar equipo
protector adecuado a aquellos trabajadores que estén expuestos a esas condiciones
durante su jornada de trabajo. Para frecuencias inferiores a 500 ciclos por
segundo, el límite superior de intensidad podrá ser hasta de 95 decibeles. Para
niveles mayores de 95 decibeles, independientemente del tiempo de exposición y
la frecuencia deberá suministrarse equipo protector adecuado.
45
Art. 141.- En los sitios de trabajo las condiciones de humedad y temperatura
deberán permitir la ejecución de las labores, sin perjuicio de la salud de los
trabajadores.
Art. 793.- Es de obligatorio cumplimiento el uso de protección personal cuando
no sea posible eliminar el riesgo por otro medio. Los patronos deberán suministrar
gratuitamente vestidos, guantes, anteojos, carteras, cinturones y calzado de
seguridad y demás equipos requeridos para proteger eficazmente a los
trabajadores, y éstos deberán usarlos en su trabajo y conservarlos en buen estado.
Los criterios para la evaluación se tomarán de lo establecido en la Norma
COVENIN correspondiente a cada factor de riesgo.
2.4.4. Norma COVENIN 2249-93 - Iluminancias en tareas y áreas de trabajo.
Esta norma Venezolana COVENIN establece los valores de iluminancia media en
servicio recomendados como iluminación normal, para la obtención de un
desempeño visual eficiente en las diversas áreas de trabajo y para tareas visuales
específicas bajo condiciones de iluminación artificial.
2.4.5. Norma COVENIN 1565:1995- Ruido Ocupacional. Programa de
conservación auditiva. Niveles permisibles y criterios de evaluación.
Esta Norma establece los niveles de ruido permisibles para evitar que las personas
expuestas al ruido en sus lugares de trabajo sufran deterioro auditivo, pérdida de
la concentración o interferencias en la comunicación oral.
Recomendaciones sobre niveles de ruido para locales de trabajo típicos.
Método para determinar la exposición y los niveles de ruido en lugares de
trabajo.
Esta norma se aplica a la exposición del trabajador al ruido durante la jornada de
trabajo.
2.4.6. Norma COVENIN 2254:1995- Calor y Frío. Limites máximos
permisibles de exposición en lugares de trabajo.
Esta Norma Venezolana establece los límites máximos permisibles a las
46
exposiciones al calor y frío en los lugares de trabajo.
El método para la evaluación del calor en el lugar de trabajo, mediante el índice
TGBH (Temperatura de globo y de bulbo húmedo).
La evaluación del efecto del calor sobre la persona expuesta durante un periodo
representativo de su actividad.
2.4.7. Normas COVENIN 2252:1998 – Polvos. Determinación de las
Concentraciones en el Ambiente de Trabajo
Esta Norma establece el método gravimétrico para determinar la concentración de
polvo total y respirable en el ambiente de trabajo. Es aplicable a polvos orgánicos
e inorgánicos, excepto asbesto.
Esta Norma Venezolana es aplicable cuando en el filtro de recoja una masa de
polvo de 0,01 mg a 2 mg. Como base de cálculo se toma el volumen de aire
aspirado establecido en el presente documento, el cual es de 0,1m3
y de 0,2 m3
para polvo respirable.
2.4.8. Normas COVENIN 2253:1998 – Concentraciones Ambientales
Permisibles de Sustancias Químicas en Lugares de Trabajo e Índices Biológicos
de Exposición.
Esta Norma Venezolana establece las Concentraciones Ambientales Permisibles
(CAP) de sustancias químicas en los lugares de trabajo, bien sea polvos, gases,
vapores o humos que debido a sus propiedades o a las características del proceso,
pasan al ambiente de trabajo, y representan las condiciones bajo las cuales se
acepta que casi todos los trabajadores puedan estar expuestos repetidamente día
tras día (8 h/d, 5 días/semana) sin sufrir efectos adversos a su salud.
Esta Norma Venezolana establece los índices Biológicos de Exposición (IBE) que
proporcionan una herramienta para evaluar la exposición ocupacional a ciertas
sustancias.
CAPITULO III
DISEÑO METODOLOGICO
En este capitulo se expone el sistema metodológico utilizado para el estudio de las
condiciones actuales de los factores de riesgo presentes en el área de talleres; por
lo tanto se indica el tipo de estudio desarrollado, la población y muestra
seleccionadas, los instrumentos de recolección de datos empleados durante la
investigación y el procedimiento mediante el cual se obtendrán los datos a
analizar.
3.1. TIPO DE ESTUDIO
El presente estudio se desarrolló como una investigación experimental, diseño de
campo y documental, ya que se tomaron los datos directamente de los sujetos
investigados o de la realidad donde ocurren los hechos, considerando las posibles
modificaciones en las variables estudiadas, recurriendo además a las fuentes
bibliográficas referentes al tema. En cuanto a este diseño de campo, Sabino (1992)
expresa:
En los diseños de campo los datos de interés se recogen en
forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del
investigador y su equipo. Estos datos, obtenidos directamente de
la experiencia empírica, son llamados primarios, denominación
que alude al hecho de que son datos de primera mano,
originales, producto de la investigación en curso sin
intermediación de ninguna naturaleza. (Pág. 68)
En cuanto al nivel de profundidad, esta investigación es de tipo exploratorio y
descriptiva, considerando que se amplió información obtenida anteriormente en
cuanto a los factores de riesgo presentes en la zona de estudio, caracterizando el
comportamiento de cada uno de ellos con el fin de determinar su incidencia en la
población de estudio.
48
Se trata de un diseño longitudinal, en función de la dimensión temporal, enfocado
a las tendencias de un fenómeno particular en el curso del tiempo adquiridas
mediante la toma de muestras diferentes en la misma población de estudio.
3.2. POBLACION Y MUESTRA
La población o universo, como refiere Arias (1999), se refiere al conjunto de
elementos o unidades al cual serán aplicables las conclusiones obtenidas de la
investigación.
Para fines de este estudio, la población consta del conjunto de trabajadores
expuestos a los factores de riesgo presentes en los talleres, en todos los turnos u
horarios de trabajo, un total de 70 trabajadores incluyendo operarios y
supervisores.
Se estableció como muestra el conjunto de trabajadores que durante la jornada
diurna (7:00 am a 3:00 pm) se encuentran expuestos a dichos factores. Esto es,
ocho trabajadores en el taller de soldadura, diez trabajadores en el taller máquina-
herramientas y diez trabajadores en el taller de mantenimiento mecánico, en suma
28 trabajadores. La selección de la muestra se realizó tomando en consideración
los siguientes factores:
Mayor porcentaje de población expuesta en la jornada de trabajo, la cual
representa el 40% de los trabajadores expuestos a los factores de riesgo.
Requerimiento de las Normas COVENIN de realizar las mediciones y
muestreos en las condiciones más exigentes del horario laboral, las cuales se
presentan durante la jornada diurna.
3.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
“Un instrumento de recolección de datos es, en principio, cualquier recurso de
que se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos
información” de acuerdo con Sabino (1992). De manera que los instrumentos
utilizados para la obtención de los datos requeridos para esta investigación son:
49
Observación Directa: mediante la cual se obtiene la información necesaria
directamente desde el sitio objeto de estudio, con el fin de percibir de manera real
las actividades realizadas y las condiciones a las que están expuestos los
trabajadores.
Fuentes Bibliográficas: se refiere a las evaluaciones, tesis y otros trabajos de
pasantía, realizados anteriormente en la División de Ambiente e Higiene sobre
factores de riesgo en el área de talleres, incluyendo la información conceptual y
referencial obtenida de la red de internet.
3.4. EQUIPOS
Además de estos métodos que permiten obtener mayor conocimiento sobre la
situación actual en el área de estudio, se emplearon equipos de medición para cada
factor de riesgo presente de acuerdo al procedimiento establecido por las Normas
COVENIN, estos son:
Ruido
Sonómetro. Marca Testo 816. Con un rango de medición de 30 a 130 dB(A)
Figura N°5: Sonómetro
Iluminación
Luxómetro. Marca Testo 545. (98 LuxTest - 044)
Figura N° 6: Luxómetro
50
Calor
Equipo medidor de temperatura con las especificaciones de la norma Venezolana
COVENIN 2254.
Figura N°7: Equipo medidor de Temperatura
Polvo
Bomba de aspiración portátil marca Gillian 3500 Battery Pack.
Filtros de 37 mm de diámetro, de polivinilo (PVC) y
con un tamaño de poro de 5 micras.
Portafiltro de poliestireno de tres cuerpos, de 37 mm de
diámetro.
Soporte metálico o de celulosa para el filtro, de 37 mm de diámetro.
3.5. PROCEDIMIENTO
La metodología aplicada para la medición de los factores de riesgo y los cálculos
necesarios, se basó en el procedimiento establecido en la Norma COVENIN
correspondiente. Debido a que el área en estudio es amplia, y tomando como
referencia el procedimiento que se emplea en la División de Ambiente e Higiene
para este tipo de estudios, se trazó una cuadrícula guía sobre el espacio ocupado
por los tres talleres, y luego en cada división se realizó la medición de cada factor
51
de riesgo. De esta manera, el procedimiento se efectuó bajo el siguiente esquema:
Figura N° 8: Esquema General de la metodología
3.5.1. Reconocimiento del Área de Estudio
Observación del área a evaluar.
Trazado del plano del área en estudio, tomando en cuenta la ubicación de las
luminarias, mesas de trabajo, vías de acceso.
División del plano en cuadrículas que permitan el estudio detallado de toda el
área de trabajo.
Numeración de las cuadrículas para facilitar el seguimiento de las mediciones,
el registro y el análisis de los resultados.
3.5.2. Evaluación de Riesgo Físico
Ruido.
Para la toma de medición de los niveles de ruido, se procedió de la siguiente
manera:
52
Entrenamiento en toma de mediciones con el sonómetro.
Estudio de la cuadrícula trazada, a fin de conocer los sitios en los que se
tomará la medición.
Traslado a la zona en estudio con el sonómetro y ubicación en la primera
cuadrícula, teniendo como guía el plano trazado.
Encendido del sonómetro y ubicación el micrófono a la altura ocupacional, es
decir, al nivel en el cual el operario realiza sus funciones.
Selección del rango del sonómetro correspondiente al valor que muestra la
pantalla del equipo. Ejemplo: Para una lectura de 48,2 dB(A) se debe escoger
el rango 30-65; para una lectura de 80 dB(A) se debe escoger el rango 70-
105.
Lectura del luxómetro y anotación del valor en el registro de datos; este
procedimiento se repitió para cada cuadrícula.
Se tomó la medición en situaciones y horarios distintos, considerando las
actividades que se estén realizando al momento de la medición y puedan ser
las causantes de los niveles de ruido que estén fuera de la normativa.
Una vez realizada la medición en todas las cuadrículas se realizó un cuadro
resumen de los datos obtenidos y se comparó con los valores establecidos en
la norma.
Iluminación
Estudio el funcionamiento del equipo a utilizar: luxómetro.
Traslado al sitio de estudio con el luxómetro y la cuadrícula trazada, y
ubicarse en la primera cuadrícula para iniciar la medición.
Encendido del equipo y ubicación de la célula del luxómetro a la altura
ocupacional, de cara hacia arriba.
Toma de la lectura del equipo y anotación en el registro de datos; repetir para
cada cuadrícula, sin apagar equipo.
Se tomó la medición en situaciones y horarios distintos; una vez realizada la
medición en todas las cuadrículas se realizó un cuadro resumen de los datos
obtenidos y se comparó con los valores establecidos en la norma.
53
Calor
La medición de temperatura se realizó en grupos de cuadrículas, tomando en
consideración la ausencia de una fuente de calor interna que pudiera modificar el
ambiente térmico en las zonas cercanas. Se crearon 12 grupos de cuadrículas y se
aplicó el siguiente procedimiento:
Verificación de que las condiciones climáticas sean las adecuadas para la
medición, esto es, tiempo soleado.
Ubicación del equipo de medición de temperatura en la mesa de trabajo para
tomar la lectura.
Espera de 5 a 20 minutos que se estabilice el equipo a la temperatura del
ambiente en estudio.
Toma de la lectura del Globotermómetro, la temperatura húmeda y la
temperatura seca; y anotar los datos en el registro.
Traslado del equipo al próximo punto de medición y repetir el procedimiento.
Una vez culminada la medición en todo el espacio de estudio, se calculó el
Índice de Temperatura de Globo de Bulbo Húmedo (TGBH).
Además de estos valores, se midió la temperatura ambiental (Ta) para
determinar la humedad relativa.
3.5.3. Evaluación de Riesgo Químico
Polvo
El muestreo de la concentración de polvo se efectuó de acuerdo al procedimiento
de la NVC 2252:1998 y la ubicación de los equipos de medición de flujo se
realizó en los sitios más accesibles y cercanos a la exposición del trabajador.
El método consiste en hacer pasar a través de un filtro un caudal de aire
establecido, utilizando para ello un equipo portátil. La concentración de partículas
suspendidas (mg/m3) en el ambiente de trabajo, se calcula a partir del volumen de
aire aspirado y la cantidad de polvo recolectado en el filtro. El procedimiento
consta de los siguientes pasos:
54
Preparación de la Unidad de captación
Se acondicionan los filtros durante 24 horas a una temperatura de 25ºC y
una humedad relativa de 50 ± 5% antes de la pesada. Nota: en ningún caso se
puede tocar el filtro con los dedos.
Se pesa el filtro una inmediatamente después de acondicionado hasta
obtener un peso constante.
Se selecciona un portafiltro limpio y en buenas condiciones, de dos o
tres cuerpos, dependiendo del tipo de muestra a tomar.
Se ubica el soporte del filtro en la parte interior de la sección de salida
del portafiltro.
Se coloca el filtro previamente pesado sobre el soporte del filtro.
Se unen las secciones del portafiltro, haciendo presión hasta que encajen
y se sella la junta entre ellas, para evitar que se separen.
Calibración del equipo de medición de flujo
Se conecta una manguera desde el equipo de medición hasta el equipo de
calibración.
Se enciende el equipo de calibración.
Se enciende el equipo de medición y se establece el caudal de acuerdo al
tipo de muestreo a realizar según lo indicado en la norma para polvos
molestos, que es la clasificación del polvo presente en el área de estudio, esto
es:
Tabla 8:
Determinación de Caudales para muestreo de polvo
Descripción Caudal
(L/min)
Polvo total (inhalable) 1,7 a 4,5
Polvo respirable 1,5 a 2
Fuente: COVENIN 2252
Se selecciona la opción calibrar (Cal) y el equipo comienza a funcionar.
Se reinicia el equipo de calibración, en caso de que tenga datos
guardados en la memoria, y se espera hasta que el sonido del equipo de
55
medición sea continuo y constante.
Se pulsa el botón de impulso y se deja subir una burbuja de agua que
permitirá obtener la medición del flujo.
Se observa el valor de calibración, el cual debe ser igual en las dos
secciones de la pantalla. Si el valor obtenido es muy superior o inferior al
valor del caudal establecido en el equipo de medición, se detiene la
calibración y se reajusta el caudal. Se repite el procedimiento hasta obtener el
caudal adecuado.
Preparación del ciclón y conexiones
Se revisan el tubo flexible y el ciclón, verificando su adecuada limpieza y
ausencia de roturas.
Toma de muestras
El número de muestras se selecciona en función de los trabajadores
expuestos, de acuerdo a lo indicado en la norma COVENIN para
concentraciones ambientales, de las cuales se tomaron las correspondientes al
número de trabajadores de cada taller :
Tabla 9:
Determinación del número de muestras
Taller
Trabajadores
Expuestos Número de muestras
Mantenimiento Mecánico
y Máquina Herramientas 10 9
Soldadura 8 7
Fuente: COVENIN 2252
Se revisan las bombas de aspiración y se instalan en los lugares
establecidos para el muestreo.
Al extremo libre del tubo flexible se acopla el conjunto de captación de la
muestra de acuerdo a las variantes siguientes:
Polvo total: se retira el tapón del orificio de la sección de salida del
portafiltro seleccionado, contigua al soporte del filtro, e inmediatamente, se
56
acopla al extremo libre del tubo flexible, procediéndose de inmediato a activar
la bomba de aspiración. Se aplicó este procedimiento para cada uno de los
talleres de acuerdo a la cantidad de trabajadores de cada taller.
Polvo respirable: Se retiran los tapones de los orificios de entrada y salida
del portafiltro e inmediatamente, éste se coloca en el dispositivo que permite
su acople con el ciclón, cuidando que el orificio de entrada del portafiltro
coincida con el dispositivo de acople al extremo libre del tubo flexible,
procediéndose de inmediato a activar la bomba de aspiración. Este
procedimiento se aplicó únicamente en el taller de Máquina-Herramientas,
considerando que el ambiente de estudio no está caracterizado como
pulvígeno y el tipo de polvo evaluado es solo ambiental.
Se verifica la adecuada conexión de cada una de las partes del sistema.
Se verifica el funcionamiento de la bomba, se ajusta el caudal y las
condiciones de calibración.
Concluido el tiempo de la toma de muestra, se desactiva la bomba, se retira
el portafiltro e inmediatamente se tapan su entrada y su salida.
Análisis de las muestras
Los filtros expuestos se someten 24 horas a las mismas condiciones
establecidas al inicio en la preparación de la unidad de captación.
Inmediatamente después de acondicionados, se pesan los filtros.
Se conservan los filtros, para casos que requieran análisis posteriores.
Determinación de las Concentraciones
Para el cálculo del volumen aspirado, se utiliza la siguiente expresión:
TQ=V
Donde:
V : volumen de aire aspirado, en L
Q : caudal de aire aspirado, en L/min
t : sumatoria de los intervalos, en min
57
Para el cálculo de la concentración se utiliza la ecuación siguiente:
V
PiPfC
10*)(
Donde:
C : concentración, en mg/m3
Pf : peso final del filtro, en mg
10 : constante
Pi : peso inicial del filtro, en mg
V : volumen de aire aspirado, en L
3.5.4. Evaluación Ergonómica
La evaluación ergonómica se realizó en tres estaciones de trabajo, una
estación de cada taller. La selección de la estación a estudiar estuvo
determinada por las actividades más críticas de cada taller.
Una vez seleccionada la estación a evaluar, se procedió a la elección del
operario que objeto de estudio, mediante la observación de sus actividades
aborales y tomando en cuenta las recomendaciones de sus Supervisores
inmediatos.
Con la ayuda de una cámara digital se observó todos los movimientos
realizados por el operario y las posturas adoptadas durante la ejecución de su
tarea.
A continuación se llenó el formato de evaluación REBA, siguiendo las
instrucciones del método.
Se procedió a plantear las recomendaciones y mejoras en función de los
resultados obtenidos.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Medicion de Ruido
Medicion de Temperatura
Medicion de Polvo
Registro y análisis de
Resultados
Redaccion de Informe
Evaluación Ergonómica
Induccion
Documentacion y Lectura
de Normas COVENIN
para Factores de Riesgo
Entrenamiento en
Mediciones de Factores
de Riesgo en Areas de
Trabajo
Reconocimiento del Area
a Estudiar, nro de
Trabajadores y cargos
Medicion de IluminacionSEMANA
SANTA
Semana
12
Semana
13
Semana
14
Semana
15
Semana
16
Semana
6
Semana
7
Semana
8
Semana
9
Semana
10
Semana
11
SEMANA
ACTIVIDADES
Semana
1
Semana
2
Semana
3
Semana
4
Semana
5
Figura N° 9: Cronograma de Actividades
CAPITULO IV
RESULTADOS Y ANALISIS
4.1. CLASIFICACIÓN DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO
La Superintendencia de Taller Mecánico está conformada por tres talleres:
soldadura, máquina-herramientas y mantenimiento mecánico. Cada taller tiene su
función específica para cumplir con el objetivo de asegurar la disponibilidad de
los equipos rotativos reparados y ensamblados, la construcción y recuperación de
piezas, partes y componentes, en términos de calidad y oportunidad, según los
requerimientos de las áreas de mantenimiento y producción de alúmina.
La distribución física de los talleres mencionados se muestra continuación en la
figura N° 10, se especifica la ubicación de las mesas y equipos de trabajo de cada
taller. A partir de la distribución anterior se realizó la división del área en 110
cuadrículas, como se muestra en la Figura N°11. Cada cuadrícula mide 4,8 m de
ancho por 5 m de largo. En el plano se especifica el número de la cuadrícula y las
mesas/equipos de trabajo ubicadas en cada una de ellas.
DIAGRAMA GENERAL DEL ÁREA DE TALLERES
Figura N° 10: Diagrama General del Área de Talleres
ZONA DE
LAVADO
DE
CAUSTICA
61
Leyenda
1. Prensa Hidráulica Horizontal
2. Prensa Hidráulica Horizontal
3. Prensa Vertical (ENERPAC)
4. Balanceadora
5. Rectificadora De Mecha
6. Taladro
7. Esmeril
8. Torno Horizontal
9. Torno Horizontal
10. Torno Horizontal
11. Torno Horizontal
12. Torno Horizontal
13. Torno Horizontal
14. Mandriladora
15. Esmeril
16. Fresadora
17. Brochadora Manual /Sin Uso
18. Torno Horizontal
19. Brochadora Mecánica
20. Taladro Radial
21. Sierra Mecánica
22. Horno
23. Rectificadora Cilíndrica
24. Pantógrafo
25. Base Para Soldadura De
Rotores.
26. Dobladora Manual
27. Cilindradora
28. Tronzadora
29. Maquina De Soldar Cizalla
30. Maquina Múltiple
31. Dobladora
32. Base Para Trabajo Con Aspas
33. (M.T) Mesa De Trabajo
DISTRIBUCION DE CUADRICULAS DE MEDICIÓN
Figura N° 11: Distribución de Cuadrículas de Medición
63
4.1.1. Taller de Soldadura.
Se encuentra ubicado al extremo derecho de la zona de estudio, contiguo al taller
de máquina-herramientas. Se observaron aberturas de ventanas a lo largo de la
pared externa para facilitar la entrada de aire al interior y tres ventiladores
ubicados a la altura de 2 metros, además el personal cuenta con 3 ventiladores
móviles que pueden ser ubicados en la zona que se requieran. El techo del galpón
se encuentra a una altura de 12 a 14 metros, constituido por láminas de zinc
algunas de las cuales fueron sustituidas por láminas de tragaluz color verde.
Esta sección del taller se ocupa de trabajos de unión, reparación y corte de piezas
mecánicas, así como fabricación de piezas. Para unión y reparación de piezas se
emplea soldadura al arco, en cambio el corte de piezas requiere de procesos de
cizallado, carboneado y trabajos en el pantógrafo. El trabajo de carboneado es un
generador de ruido ya que el corte se realiza con proyección de chorros de aire
que separan el metal. En ocasiones, durante las actividades de fabricación y
reparación de piezas, se observa algún desperfecto en ellas que solo puede ser
corregido con golpes de mandarria.
Las actividades mencionadas se realizan dentro de un área de 912 m2, donde se
distribuyen las maquinarias y herramientas necesarias para la ejecución de sus
actividades en tres hileras, creando dos pasillos intermedios que permiten el
desplazamiento de operarios y maquinarias que transportan las piezas y equipos
cuyo peso no puede ser levantado por los operarios.
4.1.2. Taller de Máquina-Herramientas.
Ubicado en la zona central del área de estudio, el taller de máquinas cuenta con un
espacio de 960 m2 en el cual se ejecutan perforaciones de piezas y ajustes de
diámetros internos o externos mediante procesos de torneado, fresado y taladrado,
que permiten adecuar las piezas maquinadas a los requisitos de los procesos de la
planta de producción. De igual manera, a lo largo de la pared externa del taller se
encuentran ventanas del mismo modelo que en el taller de soldadura. Se observan
tres vías de acceso a este taller, uno de ellos al pasillo que comparte con el taller
64
de soldadura y los otros dos al lado contrario que comparte con el taller de
mantenimiento mecánico.
La distribución de los equipos y maquinarias es en tres hileras (derecha, izquierda
y central) y dos pasillos intermedios para el desplazamiento del personal. Este
taller ocupa mayor espacio ya que las maquinarias poseen mayores dimensiones
que las empleadas en los talleres adyacentes.
4.1.3. Taller de Mantenimiento Mecánico.
Al extremo izquierdo de la zona de estudio y contiguo al taller de máquina-
herramientas se encuentra ubicado el taller de mantenimiento mecánico, ocupando
un espacio de 372 m2 de los cuales solo se encuentran operativos 360 m
2 ya que
los 12 m2 restantes están ocupados por la zona de lavado que se encuentra
inoperativa por motivos de remodelación.
El mantenimiento que se realiza en este taller es mayormente correctivo; cuando
una pieza de los equipos o tanques del proceso productivo presenta alguna falla
mecánica, se envía a esta sección para determinar el daño y corregirlo. Para
realizar sus tareas de corrección cuentan con prensas hidráulicas horizontales y
verticales que emplean de acuerdo a las dimensiones y formas de cada pieza. Al
igual que en la sección de soldadura se requiere del uso de mandarria para la
corrección de hendiduras en las piezas maquinadas.
Las maquinarias se encuentran ubicadas de la misma manera que en los otros dos
talleres. Los accesos al taller son tres: uno ubicado al lado izquierdo, la entrada
compartida para los talleres de máquina-herramientas y mantenimiento mecánico
y el pasillo al lado derecho de máquina-herramientas también da acceso a este
taller.
4.2. CUANTIFICACION DE RIESGOS
A continuación se exponen las condiciones actuales de cada taller en función de
los factores de riesgo estudiados, y su respectiva comparación con los valores
65
referenciales establecidos en la Norma Venezolana COVENIN (NVC)
correspondiente.
4.2.1. RIESGO FISICO
4.2.1.1. FACTOR DE RIESGO: RUIDO
Las mediciones de intensidad sonora, al igual que en el estudio de iluminación,
están tomadas por cuadriculas.
Taller: Soldadura
Las condiciones sonoras en el área de talleres son muy variables, ya que dependen
de las actividades que se realicen durante la jornada laboral, y estas a su vez
dependen de los requerimientos de área productiva. Los equipos a utilizar varían
de acuerdo al tipo de trabajo.
El taller de soldadura es el que genera los niveles mas elevados de ruido dentro
del taller y, debido a que no existe ninguna clase de separación física entre ellos,
afecta a los otros talleres. Las actividades más críticas en cuanto a intensidad
sonora son:
Trabajo en cizalla: corte de láminas de metal de grandes dimensiones que
produce fuertes sonidos de impacto al momento del corte.
Soldadura al arco con electrodo de carbón: consiste en crear un arco
entre el metal base a soldar y un electrodo de carbón no consumible, que
generalmente utilizan para cortes de metal para lo cual se requiere de
proyección de chorro de aire, el ruido producido en este proceso se
califica como continuo constante.
Trabajo en cilindradora: doblado de láminas en forma cilíndrica con
diámetros de gran dimensión, que genera ruido continuo constante de
acuerdo a la definición de la norma.
Corrección de piezas con golpes de mandarria: al momento del
66
mecanizado algunas piezas presentan desperfectos que solo pueden ser
corregidos con golpes de mandarria en las zonas deformadas, lo cual
produce efectos de sonido bastante desagradables, considerados como
ruidos de impacto a niveles cercanos y superiores a los 85 dB.
A continuación se muestra el espacio ocupado por el taller de soldadura dividido
en las respectivas cuadriculas de medición.
Figura N° 12: Cuadrículas de Medición Taller de Soldadura
Los niveles sonoros obtenidos en el taller de soldadura se reflejan en la tabla 10
que se muestra a continuación:
Tabla 10: Niveles de Ruido en el Taller de Soldadura
ZONA DE MEDICION NIVEL DE RUIDO
(Decibeles)
AREAS DE TRABAJO
(1era Medición) 63-84
PASILLOS (1era Medición) 63-81
AREAS DE TRABAJO Y
PASILLOS (2da Medición) 62-90
GENERAL 62-90
67
La tabla anterior resume los niveles promedio de ruido a partir de las mediciones
tomadas en el taller de soldadura (ver Apéndice: Tabla de Datos Ruido) las cuales
se efectuaron en distintos horarios de trabajo para observar las variaciones que
pudieran presentarse según las actividades realizadas en cada taller. Los valores
altos de la primera medición, entre 74 y 84 dB se deben a actividades de
corrección de piezas con golpes de mandarria. Se observó aumentos en el nivel
sonoro durante la segunda medición, ya que se estaban realizando actividades de
cizallado, corrección de piezas y soldeo con electrodo de carbón (carboneado),
que producen hasta 90 dB de sonido.
Es importante acotar que las tareas mencionadas anteriormente tienen una
duración menor a 3 horas, que es el tiempo máximo establecido en la NVC para
niveles de sonido que alcanzan los 91 dB.
Las demás actividades, como se observa en la tabla de registro de datos, generan
niveles sonoros de menor intensidad que se encuentran entre 62 y 79 dB, cuando
no se esta trabajando en la cizalla, la cilindradora y el carboneado. Estos niveles
se encuentran dentro del rango permisible por la NVC para jornadas continuas de
8 horas de trabajo.
Taller: Máquina-Herramientas
El área de Máquina-Herramientas de acuerdo a la división por cuadriculas para su
medición, se muestra en la figura a continuación:
Figura N° 13: Cuadrículas de Medición Taller de Máquina-Herramientas
68
Las maquinarias empleadas en este taller no generan un nivel sonoro fuera de los
niveles normativas, sin embargo las mediciones se ven afectadas por las
actividades del taller de soldadura, como se observa en la tabla 11 mostrada a
continuación:
Tabla 11:
Niveles de Ruido en el Taller de Máquina - Herramientas
ZONA DE MEDICION NIVEL DE RUIDO
(Decibeles)
AREAS DE TRABAJO Y
PASILLOS (1era Medición) 58-73 (87)*
AREAS DE TRABAJO Y
PASILLOS (2da Medición) 61-71 (89)*
GENERAL 58-73 (89)*
Nota: (*) valores medidos durante el funcionamiento de algún equipo
generador de ruido.
Se puede observar que los niveles de ruido generados en este taller se encuentran
dentro de los parámetros establecidos por la normativa legal para una jornada
laboral de 8 horas continuas. Sin embargo, se ven afectados por el funcionamiento
de los equipos y maquinarias de los otros talleres, lo cual se refleja en el aumento
de los niveles de ruido mientras se ejecutaban trabajos en dichos equipos.
Durante cada medición se observó las actividades de la jornada laboral, para
poder discriminar las fuentes de ruido de todo el taller. El primer día de medición
el taller de soldadura se encontraba ejecutando corrección de piezas para su
posterior soldeo, por lo tanto los golpes al metal generan ondas sonoras que se
transmiten a máquina-herramientas, ya que, como se explicó al principio, no
existe división física entre los talleres.
Para la segunda medición, la actividad en el taller era más amplia; esto es,
cizallado, soldadura, cilindrado, trabajos de fresado y torneado, reparación de
piezas; todo este conjunto de tareas genera un ambiente acústico por encima de
los 85 dB, sin embargo no se prolongan durante toda la jornada de trabajo, sino
que se ejecutan por el lapso de tiempo que dure la actividad en la pieza requerida,
lo cual no representa mas de dos horas.
69
Taller: Mantenimiento Mecánico
De igual manera se presenta el espacio ocupado por el taller de mantenimiento
mecánico y su respectiva división por cuadrículas para la medición del factor de
riesgo:
Figura N° 14: Cuadrículas de Medición Taller de Mantenimiento Mecánico
Los niveles sonoros en el área de mantenimiento mecánico son similares a los
obtenidos en el taller de máquina-herramientas; los valores más altos de la
medición se obtuvieron durante la ejecución de actividades de corrección de
piezas mediante el uso de mandarrias. Algunos niveles estuvieron afectados por el
sonido de un equipo de emisión radiofónica que se encontraba encendido durante
la segunda medición, ubicado en la cuadrícula 32.
Tabla 12:
Niveles de Ruido en el Taller de Mantenimiento Mecánico
ZONA DE MEDICION NIVEL DE RUIDO
(Decibeles)
AREAS DE TRABAJO Y
PASILLOS (1era Medición) 63-77
AREAS DE TRABAJO Y
PASILLOS (2da Medición) 62-70 (80)*
GENERAL 62-80
Nota: (*) valores medidos durante el funcionamiento de algún equipo
generador de ruido.
70
Los niveles de ruido observados en el taller de mantenimiento se encuentran
dentro del rango permitido para jornadas laborales de 8 horas continuas, aun
cuando se realizó la medición durante jornadas de mucha actividad. Este taller se
ve afectado de manera muy leve por el ruido generado en el taller de soldadura, ya
que se encuentra al extremo del área estudiada donde las ondas sonoras pueden
dirigirse al exterior a través de la puerta de entrada.
Sin embargo, se pudo notar que las actividades propias del mantenimiento
mecánico afectan el ambiente acústico del taller de máquinas contiguo. Las
actividades que generan mayores niveles de ruido son los trabajos en prensa que
requieren ajustes manuales, esto es, golpes de mandarria u otra herramienta que
permita ubicar las piezas en los sitios exactos para su maquinado.
4.2.1.2. FACTOR DE RIESGO: ILUMINACIÓN
De acuerdo a la cuadrícula descrita cada taller cuenta con un número determinado
de luminarias que con el objeto de facilitar el desempeño laboral en cada uno de
los horarios de trabajo, como se muestra a continuación:
DISTRIBUCION DE LUMINARIAS EN EL AREA DE TALLERES
Figura N° 15: Distribución de Luminarias
Luminaria de Luz Blanca
Luminaria de Luz Amarilla
72
A continuación se presentan los niveles de iluminación obtenidos en las
mediciones realizadas y su respectiva comparación con los valores establecidos en
la normativa legal, en las tablas 10, 11 y 12.
Taller: Soldadura
Cuenta con 15 luminarias: 3 de luz blanca y 12 de luz amarilla, ubicadas en
hileras, una de las cuales está dañada.
Figura N° 16: Distribución de Luminarias en el Taller de Soldadura
Los valores medidos se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 13: Niveles de Iluminación - Taller de Soldadura
UBICACION
NIVEL DE
ILUMINACION
(LUX)
VALORES
REFERENCIALES
NVC 2249:1993
GENERAL 66-338 Tareas visuales con
objetos de tamaño
grande o contraste
elevado: 200-500 lux
Trabajo burdo de
banco o de máquina:
200-300 lux (L)
Soldadura de precisión
manual: 100-200 lux
(G)
MESAS DE
TRABAJO 125-400
EQUIPOS 62-326
PASILLOS 67-242
73
Los niveles generales de iluminación en los espacios del taller de soldadura se
encuentran en un rango medianamente aceptable de acuerdo a la norma; tomando
en consideración que se presentan valores mínimos (66 – 100 lux), por debajo del
rango establecido para las actividades que se realizan en esta área, en los pasillos
y acentuadamente en las cuadriculas numeradas desde 95 a 110.
Las cuadriculas mencionadas representan espacios destinados a vestidores;
almacenamiento de láminas metálicas para mecanizado; áreas de reparación de
aspas, para lo cual se requiere un alto contraste de iluminación debido al tamaño
de las piezas; maquinas que requieren poca agudeza visual y que además su
requerimiento de uso es poco en comparación con las demás, estas son: cizalla,
tronzadora y cilindradora. Para este tipo de trabajos realiza de manera ocasional,
la NVC 2249-1993 establece un rango de iluminación entre 100 y 200 lux.
Se utilizó una medición en el turno mixto tomada por el personal de la División de
Ambiente e Higiene con el fin de observar las posibles variaciones en los niveles
de iluminación en comparación con los observados durante el turno diurno, en la
cual se obtuvieron valores entre 108 y 130 lux, aceptable para trabajos de
soldadura.
Taller: Máquina y Herramientas
Este taller cuenta con 16 luminarias de luz blanca distribuidos en hileras a lo largo
del techo del galpón, dos hileras en cada uno de los dos pasillos. Todas las
lámparas de este taller funcionan correctamente, su ubicación se muestra en la
figura 17.
Figura N° 16: Distribución de Luminarias en el Taller de Máquina-Herramientas
74
Los datos presentados en la tabla 14 corresponden a las mediciones obtenidas:
Tabla 14: Niveles de Iluminación-Taller de Máquina y Herramientas
UBICACION
NIVEL DE
ILUMINACION
(LUX)
VALORES
REFERENCIALES
NVC 2249:1993
GENERAL 107-518 Tareas visuales con
objetos de tamaño
grande o contraste
elevado: 200-500 lux
Trabajo burdo de
banco o de máquina:
200-300 lux (L)
MESAS DE
TRABAJO 141-703
EQUIPOS 68-413
PASILLOS 137-363
Los valores máximos de iluminación se detectaron en el taller de máquina y
herramientas, específicamente en las salidas y en las cuadriculas contiguas a la
pared externa, debido a que en ellas se combina la iluminación artificial y la
iluminación natural que se filtra o entra por las ventanas, en algunas estaciones de
trabajo los valores disminuyen debido a la presencia de los equipos y materiales
ubicados en la parte externa de las paredes del taller, aun así los valores de
iluminación se encuentran dentro del rango establecido en la normativa.
Los espacios más alejados tienen niveles menores y hasta por debajo de la norma,
debido a que las luminarias no aportan una iluminación optima para el trabajo
realizado, como es el caso del área ubicada al frente de la sala de descanso
perteneciente al taller de máquinas y herramientas. En este espacio se encuentran
maquinarias de trabajo mecánico que no requieren de una gran agudeza visual,
como lo es la mandriladora y dos fresadoras cuyo uso no es continuo; en cuanto a
este tipo de actividades la norma establece de 100 a 200 lux para áreas de trabajo
de uso ocasional y un rango de 200 a 300 lux para espacios de trabajo de tamaño
grande y contraste elevado.
La iluminación en las mesas y equipos de trabajo es regular; en las máquinas mas
utilizadas (los tornos) se obtuvo un valor entre los 158 a 230 lux, los equipos
usados con menor frecuencia presentaron valores entre los 120 a 413 lux, y las
máquinas que presentan mas baja iluminación son las que se ubican en las
75
cuadrículas 28 y 37.
Los valores altos registrados, como 703 Lux, se tomaron en las cercanías de las
entradas al taller, por lo tanto es un valor que representa más la iluminación
natural que la artificial aportada por las lámparas del taller, prueba de ello son los
valores reflejados en la medición del turno mixto ubicados dentro del rango 89 a
92 lux.
Taller: Mantenimiento Mecánico
A continuación se presenta el espacio ocupado por el taller de mantenimiento
mecánico y su respectiva división por cuadrículas para la medición del factor de
riesgo:
Figura N° 17: Distribución de Luminarias en el Taller de Mantenimiento Mecánico
El área de mantenimiento posee 13 lámparas, de las cuales se excluirán 3 para
efectos de este estudio, ya que el área donde se encuentran (Zona de lavado de
Cáustica), no está operativa por motivos de remodelación; de las restantes, dos
están quemadas. Los valores obtenidos en la medición se presentan en la siguiente
tabla:
76
Tabla 15: Niveles de Iluminación-Taller de Mantenimiento Mecánico
UBICACION
NIVEL DE
ILUMINACION
(LUX)
VALORES
REFERENCIALES
NVC 2249:1993
GENERAL 141-680 Tareas visuales con
objetos de tamaño
grande o contraste
elevado: 200-500 lux
Trabajo burdo de
banco o de máquina:
200-300 lux (L)
MESAS DE
TRABAJO 140-340
EQUIPOS 240
PASILLOS 151-376
En cuanto a los niveles de iluminación medidos en esta zona, observamos que los
valores más elevados se presentan en la entrada del taller y sus cercanías, por
incidencia de la luz natural; se obtuvieron niveles relativamente bajos en las
cuadriculas 18, 19, 20 y 21, debido a que la luminaria de esta área esta quemada;
sin embargo en la cuadricula 17, justo en una de las entradas laterales del taller,
los niveles son aceptables dentro del rango establecido por la norma COVENIN.
El resto del área ocupada por este taller presenta una iluminación media óptima
para el desempeño laboral. En el horario mixto, de acuerdo a la medición de
referencia mencionada, los niveles de iluminación en este taller oscilan entre los
108 y 130 lux.
4.2.1.3. FACTOR DE RIESGO: TEMPERATURA
Se realizaron dos mediciones en diferentes horas, entre las 11:00 am y las 02:00
pm, ya que en este lapso de tiempo se observan las condiciones más críticas en
cuanto a calor. La primera medición se efectuó bajo un clima soleado, durante la
segunda medición el clima fue muy soleado y completamente despejado. La
medición se realizó de acuerdo a la distribución que se muestra a continuación:
AGRUPACION DE CUADRICULAS PARA MEDICION DE TEMPERATURA
Figura N° 18: Grupos de Cuadrículas para Medición de Temperatura.
78
Los datos obtenidos durante la medición se encuentran en el apéndice Evaluación
de Ambiente Térmico. A continuación se muestra un resumen de los resultados.
Tabla 16: Niveles de Temperatura en los Talleres
Ta (°C) Tg (°C) Thn (°C) TGBH (°C) HR (%)
32 - 34 33 - 34,5 27,5 - 30,5 29,15 – 30,85 67 - 79
Estos datos se obtuvieron de dos mediciones realizadas en las horas más calurosas
de la jornada de trabajo, entre las 11:00 am y las 02:00 pm. Los trabajos que se
realizan en el área de talleres se clasifican como “trabajo liviano” de acuerdo a la
NVC 2254-1995 y como se muestra en la tabla 4 en la metodología, considerando
que el 80% de las actividades realizadas en los talleres se realizan de pie que no
requieren del empleo de fuerza excesiva ya que utilizan grúas para levantar y
movilizar piezas pesadas; por lo tanto el régimen de trabajo recomendado es 75%
Trabajo – 25% Descanso (ver tabla 5). En cuanto a la humedad relativa, se
observaron porcentajes superiores a 70 entre las 11:00 am y las 12:00 m, a partir
de esa hora los valores de humedad tienden a disminuir ubicándose en el límite
superior del rango óptimo para el desempeño laboral.
4.2.2. RIESGO QUIMICO
4.2.2.1. FACTOR DE RIESGO: POLVO
Las mediciones de polvo se aplicaron se acuerdo al procedimiento descrito en la
metodología. Los datos obtenidos en las mediciones de polvo total y respirable se
pueden observar en el Apéndice Acta de Toma de Muestras. En el diagrama 19 se
muestra la ubicación de los equipos de muestreo para las concentraciones de
polvo total y respirable.
UBICACIÓN DE EQUIPOS DE MUESTREO EN EL AREA DE TALLERES
Figura N° 19: Ubicación de Equipos de Muestreo de Polvo Total y Respirable
= Muestreo Polvo Total
= Muestreo Polvo Respirable
80
Tipo de Muestra: Polvo Total
Para la determinación de las concentraciones de polvo total se colocó en cada
taller la cantidad de muestras requeridas por el número de trabajadores expuestos;
el número de muestreos estuvo determinada por la cantidad de equipos de
medición, solo se contaba con 3 equipos de manera que se pudo realizar 3
muestreos simultáneos, y por la disposición de los trabajadores de los talleres para
colaborar con el proceso. Los resultados obtenidos se reflejan en el apéndice Acta
de Toma de Muestras; la tabla 17 muestra el resumen de la exposición a las
concentraciones de polvo presentes en cada taller.
Tabla 17: Polvo Total. Exposición.
TALLER EXPOSICION
(mg/m3)
LÍMITE DE
EXPOSICIÓN
(mg/m3)
Soldadura 0.00204
10 Máquina-Herramientas 0.00676
Mantenimiento Mecánico 0.00419
El polvo ambiental no representa un riesgo para los trabajadores de los talleres en
la jornada diaria, ya que se obtuvo un valor de exposición sumamente pequeño
por debajo del límite permisible para jornadas laborales. El valor de exposición
mas alto se observó en el taller de máquina-herramientas, sin embargo debe
acotarse que estos valores se obtuvieron durante una jornada de limpieza.
Tipo de Muestra: Polvo Respirable
Las cantidades de polvo respirable en los talleres de estudio son mínimas,
tomando en cuenta que para la ejecución de sus actividades no requieren de
ningún equipo o maquinaria que genere la existencia de estas partículas en el
ambiente, además se encuentra ubicado a distancia considerables de las áreas de
producción de la planta que donde se presentan grandes concentraciones de polvo.
A continuación la tabla 18 resume la concentración de polvo ambiental al que se
encuentra expuesto el personal que labora en los talleres; se realizó en el taller de
máquina-herramientas ya que este ocupa el mayor espacio de la zona de estudio.
81
Tabla 18: Polvo Respirable. Exposición.
TALLER EXPOSICION
(mg/m3)
LÍMITE DE
EXPOSICIÓN
(mg/m3)
Máquina-Herramientas 0.00297 3
Esta clasificación del polvo tiene un límite mas reducido que el anterior, y como
puede observarse la concentración de polvo respirable en este taller es mucho
menor que la concentración de polvo total, y se encuentra dentro del rango
permisible para jornadas laborales.
Es importante señalar que se percibió descontento por parte de empleados y
supervisores en cuanto a las emisiones generadas por la empresa Ferroven,
ubicada al frente del área de talleres, en los horarios mixto y nocturno.
4.2.3. FACTOR DE RIESGO: DISERGONOMIA
Para evaluar los factores disergonómicos se tomó en cuenta, como se estableció en
la metodología, tres estaciones de trabajo. Los criterios para la selección de las
estaciones de trabajo a evaluar en cada taller estarán referidos a las actividades
que presenten posturas inadecuadas, exposición directa a factores de riesgo (ruido,
polvo y calor), frecuencia de ejecución dentro de la jornada laboral.
Taller: Soldadura
La estación de trabajo seleccionada en este taller es soldadura al arco con
electrodo de carbón o carboneado, la cual produce ruidos considerables al
momento proyectar el chorro de aire sobre el metal para efectuar el corte de la
pieza, además el trabajador se encuentra expuesto directamente a los humos
metálicos de metal base o revestimiento, gases desprendidos por el revestimiento
del metal de aportación, óxidos nitrosos y ozono procedentes del arco voltaico, y
radiaciones ultravioleta que se generan al soldar; sin embargo se logró evaluar el
proceso de soldadura para corrección de piezas y realizar la comparación de
ambas actividades. A partir de todos estos datos, se realiza la evaluación de
acuerdo al método REBA.
Figura N° 20: Evaluación REBA para Soldador II-Operación Carboneado
83
Datos del operario:
Cargo: Soldador II
Estatura: 1,75 m
Datos de la operación:
Actividad: Separación de acople interno mediante carboneado.
Pieza maquinada: Cuerpo de válvula.
Herramienta: Electrodo de carbón 5/32”
Evaluación:
El tronco del soldador flexiona entre 20° y 60° con respecto al eje vertical en
sentido horario durante toda la ejecución de su tarea, ya que realiza la separación
de un acople dentro de una pieza hueca de tamaño mediano y debe inclinarse
hasta llegar a la ubicación del acople lateralizando el tronco con frecuencia al lado
derecho. La flexión del cuello se observa entre 0° y 20°, sin embargo presenta
rotación en sentido horario, la cual se mantiene mientras ejecuta la soldadura; el
soporte de las piernas es bilateral y presenta flexión de la pierna derecha entre 30°
y 60°. Esta es la evaluación del grupo A.
En el grupo B, los brazos se encuentran flexionados entre 45° y 90°; debido a la
complejidad del trabajo presenta abducción en ambos brazos alternadamente. El
antebrazo izquierdo flexiona en el ángulo normal de trabajo, entre 60° y 100°, sin
embargo el antebrazo derecho tiene un campo de acción más amplio ya que debe
adaptarse a la ubicación de la pieza y por ello adopta ángulos mayores de 100°.
Ambas muñecas flexionan entre 0° y 15° con giros al realizar el soldeo.
El soldador no soporta pesos durante su trabajo pero al momento de preparar la
zona para el corte, los golpes producen un impacto sobre el operario. Estos
movimientos son repetitivos hasta terminar de preparar la pieza y depende del
tamaño de la zona a soldar, en este caso la preparación tarda un poco más de un
minuto. El acoplamiento o agarre es bueno.
84
De acuerdo a los criterios del método REBA, se requiere actuar prontamente para
disminuir los riesgos al operario, mayormente a nivel de la columna debido a la
flexión y lateralización del tronco, y los posibles dolores en los hombros y
extremidades superiores causados por la abducción.
Figura N° 21: Evaluación REBA para Soldador V-Operación Soldadura
86
Datos del operario:
Cargo: Soldador V
Altura: 1,62 m.
Datos de la operación:
Actividad: Soldadura para corrección de pieza.
Pieza maquinada: Brida de asiento para Válvula.
Herramienta: Electrodo de acero inoxidable 306L-16
Evaluación:
El tronco de este soldador se flexiona a un ángulo mayor de 20 grados hasta la
pieza a soldar, que posee un diámetro de 60cm y pesa aproximadamente 20 Kg,
colocada sobre una mesa de trabajo que posee una altura de 76 cm. En el cuello
no se observa flexión considerable ni rotación, de igual manera las piernas no
flexionan y su soporte es bilateral, completamente estable. Sin embargo, debe
acotarse que el soldador mantiene la posición de reclinado hacia la tarea durante
el tiempo que ejecute la soldadura.
Sus brazos no flexionan más de 20 grados, ya que su actividad no lo requiere;
tampoco presenta abducción. Los antebrazos, tanto izquierdo como derecho, se
encuentran en un rango de inclinación entre 60 y 100 grados, y las muñecas
forman ángulos menores de 15 grados en el agarre de la pinza de soldar.
Taller: Máquina - Herramientas
Los trabajadores de esta sección tienen cargos de Operadores Maquina-
Herramientas y Técnicos Maquina-Herramientas, cuyas actividades se alternan en
distintos equipos y maquinarias, sin embargo el mayor porcentaje de actividades
se realiza en los tornos horizontales; por lo cual, tomando en cuenta la frecuencia
de uso, la estación de trabajo a evaluar fue un torno horizontal.
Figura N° 22: Evaluación REBA para Técnico Máquina/Herramientas III-Operación Perforación
88
Datos del operario:
Cargo: Técnico Máquina-Herramientas II
Estatura: 1,78 m.
Datos de la operación:
Actividad: Perforación con broca o mecha de 48 mm.
Pieza maquinada: Disco de rodamiento.
Especificaciones del equipo: Torno horizontal con plato de 3 mordazas
autocentrantes.
Evaluación:
Dentro del Grupo A, se evaluó una leve inclinación del tronco hacia adelante para
encender el equipo y manipular las manivelas, no existe torsión ni lateralización
del tronco. El cuello también presenta una flexión mínima durante la observación
del trabajo que está realizando, sin embargo no presenta rotación ni inclinación
lateral. Ambas piernas se encuentran apoyadas sin flexión considerable y se
observa desplazamiento lateral estable para accesar a las partes de la máquina.
La pieza trabajada por el operario pesa menos de 5 kg. No se producen
movimientos de impacto, pero se observan movimientos repetitivos durante la
rotación de la manivela del contrapunto y la calibración del plato antes de iniciar
la perforación.
En el Grupo B, ambos brazos se flexionan entre 45º y 90º con respecto al eje
vertical en sentido anti-horario, acotando que el ángulo de flexión no llega a los
90º ya que el operario alcanza a la altura de la máquina antes del ángulo
mencionado. El ángulo de flexión del antebrazo izquierdo se encuentra dentro del
rango 60º a 100º con tendencia por debajo de los cien 100º; el antebrazo derecho
realiza un movimiento amplio, ya que debe manipular las manivelas del carro y la
torreta que se encuentran en un nivel por debajo de 60º. La muñeca izquierda se
flexiona para movimientos de ayuda y soporte durante el trabajo, en cambio la
derecha tiene un mayor campo de acción realizando rotaciones completas al
89
momento de girar la manivela del contrapunto y el posicionado de la pieza y la
herramienta de corte.
Taller: Mantenimiento Mecánico
Las actividades del taller de mantenimiento mecánico se ejecutan en prensas y
mesas de trabajo. La estación a evaluar es una mesa de trabajo, sin embargo el
criterio de selección se enfoca a la tarea que se ejecuta sobre la mesa. La tarea
seleccionada es el desmontaje, calibración y montaje de una Bomba Morris que se
utiliza en distintas áreas del proceso productivo de la empresa, por lo tanto es una
actividad que se realiza con una frecuencia de 2 o 3 veces por semana según el
requerimiento de producción.
Figura N° 23: Evaluación REBA para Mecánico V - Operación Desmontaje, Calibración y Montaje de Bomba
Datos del operario:
Cargo: Mecánico V
Altura: 1,63
Datos de la operación:
Actividad: Desmontaje, calibración y montaje de una Bomba Morris.
Herramienta: Llaves de ajuste.
Evaluación:
La inclinación del tronco del mecánico se encuentra dentro del rango de 0° a 20°
con lateralización al momento de aplicar la fuerza necesaria para ajustar los
tornillos a la carcasa luego de la calibración. El cuello no muestra torsión y su
ángulo de inclinación es menor de 20°, tomando en cuenta que la altura de la mesa
de trabajo es de 75cm y la pieza trabajada 80 cm, por tanto el trabajo se realiza al
frente del operario y éste no requiere flexionar el cuello en ángulos desfavorables.
Sus piernas se apoyan bilateralmente sobre el piso, sin embargo debe acotarse que
durante el ajuste de los tornillo tanto superiores como inferiores el mecánico debe
aplicar fuerza y es por ello que adopta posiciones donde sus rodillas flexionan a
un ángulo mayor a 30° y algo menor que 60°. Se considera que realiza
movimientos bruscos en el ajuste de los tornillos al emplear la fuerza requerida
hasta dejarlo fijo en la pieza.
Los brazos se elevan hasta los 90° para alcanzar el eje de la bomba y los tornillos
superiores, de igual manera se flexionan al nivel mínimo del rango cuando retira y
coloca los tornillos inferiores de la pieza. (Incluso ángulos mayores a 90° al
momento de verificar la calibración del eje, ambos brazos alternadamente); en el
brazo derecho se observa abducción al aplicar fuerza para el ajuste. Ambos
antebrazos forman ángulos comprendidos entre 60° y 100°; las muñecas se
flexionan a más de 15° a medida que se realiza la calibración de la bomba, en la
muñeca derecha se nota lateralización al girar los tornillos.
92
4.3. ANALISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO EVALUADOS DE
ACUERDO A LO ESTABLECIDO EN LAS NORMAS COVENIN
El rango de los niveles sonoros es aceptable de acuerdo a lo establecido en la
Norma COVENIN 1565:1995, considerando que los valores aumentan durante la
ejecución de actividades específicas, no continuas y de corta duración. Se requiere
aplicar medidas que neutralicen el daño que podría generar al personal la
exposición a estos niveles de ruido que, aunque se presentan por pequeños lapsos
de tiempo, se encuentran por encima de los 85 dB. Debido al tiempo de duración
y la distribución del espacio físico del taller es poco factible la aplicación de
medidas sobre el medio y la fuente, lo cual deja al hombre como el factor a
intervenir para minimizar el riesgo generado por ruido.
Los niveles de iluminación en los talleres evaluados se encuentran en su mayoría
por debajo del rango establecido en la Norma COVENIN 2249:1993; de manera
que se requiere aplicar acciones que permitan corregir las deficiencias de
iluminación en las zonas cuyo valor se encuentra fuera de los niveles normativos,
enfocadas directamente a las fuentes de luz presentes en el ambiente de trabajo.
Las condiciones térmicas (calor, humedad) se encuentran por encima de los
niveles bajo los que puede laborarse una jornada continua; ya que esta condición
no puede atribuirse a falta de ventanas o insuficiencia de ventiladores, se establece
un régimen trabajo – descanso de 45 minutos de actividad y 25 minutos de
descanso.
Las concentraciones de polvo ambiental resultantes de la evaluación de polvo
total y respirable se encuentran dentro los parámetros establecidos en la Norma
COVENIN 2252:1998, con un gran rango de holgura.
La evaluación ergonómica demostró posturas inadecuadas y desfavorables en los
operarios, movimientos repetitivos y posiciones fijas por lapsos mayores al
minuto. El método REBA permitió evaluar detalladamente los movimientos de
cada uno de los 4 trabajadores que fueron objeto de estudio en los distintos
talleres. Debido a que cada una de las posiciones que adoptan los operarios está
93
asociada a la complejidad de la actividad que se encuentre realizando, se requiere
emplear métodos que permitan ayudar al trabajador a neutralizar los efectos que
puede producir en su cuerpo los movimientos desfavorables.
Tabla 19: Resumen de Resultados
FACTOR DE RIESGO VALOR
MEDIDO
VALOR
NORMA
CONDICIÓN/
RECOMENDACIÓN
FÍSICO
RUIDO 58-90 (dB) ≤ 85 (dB) Actuación
Necesaria
ILUMINACIÓN 62-703 (lux) 100 – 500
(lux)
Actuación
Necesaria
TEMPERATURA 29,15 – 30,85 °C 30 °C 75% Trabajo –
25% Descanso
QUÍMICO
POLVO TOTAL 0.00676 (mg/m3) 10 (mg/m
3)
No requiere
actuación RESPIRABLE 0.00297 (mg/m3) 3 (mg/m
3)
DISERGONÓMICO 2 - 10 1 Actuación
Necesaria
CONCLUSIONES
De acuerdo a los resultados obtenidos en las evaluaciones realizadas puede
concluirse lo siguiente:
La ausencia de división física entre talleres tiene como ventaja la
posibilidad de movilización de las piezas y equipos que ingresan para
reparación de uno a otro a taller según lo amerite el trabajo que deba
realizarse, sin embargo presenta la desventaja de que los factores de riesgo
afectan a todos los talleres según la intensidad con que este se presente y
su capacidad de propagación.
El riesgo físico con mayor incidencia en los trabajadores de los talleres es
el ruido; aunado a esto se presentan deficiencias en cuanto a iluminación
en distintas zonas. La temperatura se encuentra por encima del límite
máximo para trabajos continuos, de manera que se requiere aplicar el
régimen de 75% trabajo y 25% descanso; sin embargo, la dinámica laboral
de los talleres dependiente de los requerimientos de la planta de
producción, permiten que este régimen se aplique de manera natural
durante las jornadas de trabajo.
No existe riesgo asociado a las concentraciones de polvo ambiental, ya que
el valor máximo obtenido (0.00676 mg/m3) es mínimo con respecto a 10
mg/m3 establecidos como límite en la normativa legal.
Los operarios de los talleres adoptan diferentes posturas durante la
ejecución de sus actividades debido a las características de las piezas
maquinadas. Mientras mayores sean las dimensiones de la pieza y la
complejidad de la forma que ésta posea, los operarios deberán adoptar
posiciones que comprometan su salud a nivel muscular; los trabajadores
evaluados con mayor riesgo disergonómico son los soldadores durante la
95
actividad de carboneado de piezas medianas y grandes, en segundo lugar
los mecánicos realizando ajustes de piezas con tornillos y, por último, con
poco nivel de riesgo, los operarios de máquina-herramientas en la
actividad de tornería.
RECOMENDACIONES
Sustituir las lámparas quemadas en los talleres de soldadura y
mantenimiento mecánico; y cambiar el tragaluz de color verde por uno
blanco en el techo del galpón, ya que de esta manera se ampliará la
visibilidad en los espacios.
Que los trabajadores de soldadura utilicen los equipos de protección
personal (protección auditiva, respiratoria y la vestimenta apropiada).
Protección auditiva cuando se realicen trabajos en la cizalla, cilindradora y
carboneado, como medida preventiva ya que estos aumentos de los niveles
sonoros no tienen larga duración.
Aunque la actividad en los talleres es dinámica y permite la alternabilidad
entre actividad y descanso según las condiciones térmicas que presentan,
se debe garantizar el cumplimiento del régimen de trabajo adecuado en las
ocasiones que la ejecución del requerimiento de planta implique laborar de
manera continua.
Realizar estudio de concentraciones de polvo en todos los horarios de
trabajo considerando la afectación de las emisiones provenientes de
Ferroven.
Realizar evaluación de las actividades de soldadura cuantificando los
humos de soldadura y determinando los materiales de aporte utilizados en
todos los tipos de soldadura en el taller para predecir los posibles efectos a
la salud de los trabajadores.
Realizar un estudio ergonómico detallado de cada una de las estaciones de
trabajo de los talleres para detectar las deficiencias posturales, iniciando
por el cargo de soldadura ya que éste presenta mayor compromiso a nivel
musculo esquelético.
98
Incorporar a los trabajadores en los talleres de higiene postural,
programados por la División de Salud Ocupacional, comenzando por
los soldadores.
99
BIBLIOGRAFIA
Arias, Fidias. (1999). El Proyecto de Investigación. Guía para su Elaboración.
3era
Edición. Caracas. Editorial Episteme.
COVENIN 2249 (1993) - Iluminancias en tareas y áreas de trabajo. Comité
Técnico de Normalización CT6 HIGIENE, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN.
Reunión N° 120.
COVENIN 1565 (1995) - Ruido Ocupacional. Programa de conservación
auditiva. Niveles permisibles y criterios de evaluación. 3era
Revisión.
Subcomité SC3 HIGIENE INDUSTRIAL. Reunión N° 137.
COVENIN 2254 (1995) - Calor y Frío. Limites máximos permisibles de
exposición en lugares de trabajo. 1era
Revisión. Subcomité SC3 HIGIENE
INDUSTRIAL. Reunión N° 137.
COVENIN 2252 (1998) - Polvos. Determinación de las Concentraciones en el
Ambiente de Trabajo. 1era
Revisión. Subcomité SC3 HIGIENE INDUSTRIAL.
Reunión del Consejo Superior N° 98-07.
COVENIN 2253 (2001) - Concentraciones Ambientales Permisibles de
Sustancias Químicas en Lugares de Trabajo e Índices Biológicos de
Exposición. 3era
Revisión. Subcomité SC3 HIGIENE INDUSTRIAL. Reunión
del Consejo Superior N° 2001-10.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(2005). En Gaceta Oficial 38.236. Poder Legislativo de Venezuela.
Ley Orgánica del Trabajo (1997). En Gaceta Oficial N° 5.152 Extraordinario.
Poder Legislativo de Venezuela.
100
Pereira, Jennifer. Tipos de Riesgos. [En línea]
<http://www.monografias.com/trabajos12/tipriesg/tipriesg.shtml> [Citado en 08
de julio de 2011]
RAMOS, SUSANA (2001). Estudio de iluminación y calor en Taller Central.
Informe del Departamento de Ambiente e Higiene – C.V.G. Bauxilum.
RAMOS, SUSANA (2006). Manual de Higiene Ocupacional de C.V.G. Bauxilum.
Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo (1973). En
Gaceta Oficial Nº 1.631 Extraordinario. Poder Legislativo de Venezuela.
Sabino, Carlos. (1992). El Proceso de Investigación. Ed. Panapo, Caracas, 216
págs. [En línea] Recuperado el 03 de abril de 2011, de
http://metodoinvestigacion.files.wordpress.com/2008/02/el-proceso-de-
investigacion_carlos-sabino.pdf
Sistema de Documentos Internos - C.V.G. Bauxilum.
Unión Sindical de Comisiones Obreras de Aragón. Condiciones ambientales de
los lugares de trabajo. [En línea] Recuperado el 20 de mayo de 2011, de
www.fsc.ccoo.es/comunes/temp/recursos/51254/65882.pdf
101
Apéndice A1: Tabla de Datos Ruido
TALLER MANTENIMIENTO MECÁNICO
Nº de
cuadricula Descripción
RUIDO (dB)
Fecha:14/04/2011
RUIDO (dB)
Fecha:03/05/2011
1 Pasillos 65-66 64-66
2 A. Trabajo 65.9 62-64
3 A. Trabajo 65.6 62-63
4 A. Trabajo 66-67 64-66
5 Pasillos 65-66 64-69 (70)
6 A. Trabajo 65-68 64-66
7 A. Trabajo 65-67 64-67
8 Pasillos 66,4-67 68-70
9 A. Trabajo 66.6 69-70
14 A. Trabajo 71-75 64-65
15 Pasillos 72-73 65-67
16 A. Trabajo 68-69 67-68
17 A. Trabajo 69-75 65-66
18 Pasillos 69-70 66-67
19 A. Trabajo 69-70 66-68
20 A. Trabajo 70-77 65-66-67-68 6
21 Pasillos 69-71 65-69
22 A. Trabajo 67-71 65-67-69
23 A. Trabajo 75-77 72-75
24 Pasillos 73,2-74 65-66-71-72
25 Pasillos 67-69 67-68-69
31 Pasillos 66,2-66,8 70 (80)
32 A. Trabajo 67-69 63-65-71
33 A. Trabajo 63-66 65-66-68
34 Pasillos 65-66 66-67-68
41 Pasillos 64-65 64-65-68
42 A. Trabajo 66-69 64-65
102
Apéndice A2: Tabla de Datos Ruido
TALLER MÁQUINA-HERRAMIENTAS
Nº de
cuadricula Descripción
RUIDO (dB)
Fecha:14/04/2011
RUIDO (dB)
Fecha:03/05/2011
26 Pasillos 67-68 66,2-65-66,8
27 A. Trabajo 67-72 66,5-72,5
28 A. Trabajo 64-65 64-66-67
29 Pasillos 64-65 66,3-67,5
30 A. Trabajo 64,7-65,9 66-68
35 Pasillos 64-66 63-67
36 Pasillos 64-65 63-64-65
37 A. Trabajo 64-65 63-64-65
38 A. Trabajo 64-65 67-69
39 Pasillos 64-65 64-66 (75)
40 A. Trabajo 64-66 64-65
43 Pasillos 63-65 65-66
44 Pasillos 64-65 63-65 (73)
45 Pasillos 63-65 63,8-65
46 Pasillos 58-60 61-62
47 A. Trabajo 59-60 62-64
48 A. Trabajo 62-64 67-69 (75)
49 A. Trabajo 64-66 62-63-65
50 A. Trabajo 60-66 61-62-63
51 Pasillos 64-67 61-62-63
52 A. Trabajo 70-73 64-66
53 A. Trabajo 63-64 66-64
54 Pasillos 86-876 64-67 (81-84)3
55 A. Trabajo 64-65 62-64 (74)
56 Pasillos 62-64 85-86-893
57 A. Trabajo 63-64 66-67 (83-84)3
58 A. Trabajo 63-65 63-65
103
Nº de
cuadricula Descripción
RUIDO (dB)
Fecha:14/04/2011
RUIDO (dB)
Fecha:03/05/2011
59 Pasillos 62-64 65-66
60 A. Trabajo 64-65 64-65-69
61 Pasillos 84-85 65-66
62 A. Trabajo 63,1-63,9 68-69
63 A. Trabajo 62-64 64,2-66
64 Pasillos 62-63 64-64,9
65 A. Trabajo 66 65-67,2
66 Pasillos 63-64 65,7-69,9
67 A. Trabajo 64-66 63,9-65,5
68 A. Trabajo 64-66 65,66,3
69 Pasillos 63-64 65,8-68
70 A. Trabajo 63 68-69,5
71 Pasillos 62-63 63,1-64
72 A. Trabajo 63-64 63-66
70 A. Trabajo 63 68-69,5
71 Pasillos 62-63 63,1-64
1
Golpes de Soldadura
2 Trabajo en la Cilindradora
3 Trabajo en Cizalla
4 Trabajo en Tronzadora
5 Movimiento Grúa Móvil
6 Golpes de Material
104
Apéndice A3: Tabla de Datos Ruido
TALLER SOLDADURA
Nº de
cuadricula Descripción
RUIDO (dB)
Fecha:14/04/2011
RUIDO (dB)
Fecha:03/05/2011
73 A. Trabajo 63-64 71 (89-90)3
74 Pasillos 75-77 62-63 (74)1
75 Pasillos 63-64 63-64-65
76 Pasillos 68-69 65-66-67
77 Pasillos 63-64 65-66
78 A. Trabajo 63-64 65-67
79 Pasillos 64-66 65,9-67,8
80 A. Trabajo 64-66 63,9-67
81 Pasillos 77-79 66-67 (80-82)1
82 A. Trabajo 66-68 67-68-69
83 A. Trabajo 67-68 65-69 (75)1
84 Pasillos 74-81 (72-73)1
85 A. Trabajo 66-68 65,9-67-3 (73)1
86 Pasillos 64-65 64,3-68,4
87 A. Trabajo 68-72 65,3-68 (71)1
88 A. Trabajo 71-74 63-68 (88)3
89 Pasillos 65 64,5-69 (78)2
90 A. Trabajo 74-76 64-65 (70)1
91 Pasillos 72-826 64-65 (71-79)
1
92 A. Trabajo 83-846 65-66 (83)
3
93 A. Trabajo 80 64-66-75 (83)4
94 Pasillos 75-79 67,6-69,1
95 A. Trabajo 76-796 66-67
96 Pasillos 77-80 64,3-65 (80)1-5
97 A. Trabajo 81-836 66,4 (71-72)
1
98 A. Trabajo 81-826 69,7-68,9
99 Pasillos 77-806 65,1-67,7 (68-69)
4
105
Nº de
cuadricula Descripción
RUIDO (dB)
Fecha:14/04/2011
RUIDO (dB)
Fecha:03/05/2011
100 A. Trabajo 76-79 65,7-66,4
101 Pasillos 80-81 69-70-72 1
102 A. Trabajo 82 63-64-67
103 Pasillos 74-75 85-88-90 6
104 Pasillos 71-73 65-66
105 A. Trabajo 75-77 64,8-67,9
106 Pasillos 64-65 64,1-65,5
107 Vestidor 64-65 62,9-64,4
108 Vestidor 74 64,3-64,5
109 Pasillos 71-73 66-67-68
110 Pasillos 71-80 65-66-67-69
1
Golpes de Soldadura
2 Trabajo en la Cilindradora
3 Trabajo en Cizalla
4 Trabajo en Tronzadora
5 Movimiento Grúa Móvil
6 Golpes de Material
Apéndice B1: Tabla de Datos Iluminación
TALLER MANTENIMIENTO MECÁNICO
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
1 Pasillos 371-376 374
2 A. Trabajo 664-680 670
3 A. Trabajo 297-302 240 (EQ 1) 295
230 (EQ 1)
4 A. Trabajo 295 294-300
5 Pasillos 263 262
6 A. Trabajo 222 220
7 A. Trabajo 222 286 224 290
8 Pasillos 222-225 221
15 Pasillos 222 220
16 A. Trabajo 224 230
17 A. Trabajo 245-256 260
18 Pasillos 200 226
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
19 A. Trabajo 154 190
20 A. Trabajo 141 140-156 186 160
21 Pasillos 151-154 186-190
22 A. Trabajo 182 279-292 185 280
23 A. Trabajo 273-282 342 281 320-340
24 Pasillos 156-158 162
25 Pasillos 183 180
31 Pasillos 322 330
32 A. Trabajo 352-360 316 360 320
33 A. Trabajo 413-417 320-340 410-414 331-342
34 Pasillos 322 331
41 Pasillos 320 318
42 A. Trabajo 353-358 342-350
Apéndice B2: Tabla de Datos Iluminación
TALLER MÁQUINA - HERRAMIENTAS
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
26 Pasillos 188-190 191-193
27 A. Trabajo 188-191 192-194
28 A. Trabajo 139-140 151-157 (EQ
14) 142 153 (EQ 14)
29 Pasillos 180-182 181-182
30 A. Trabajo 258-260 227 (EQ 3) /
161 (EQ 6) 250-260
229 (EQ 3) /
170 (EQ 6)
35 Pasillos 177-178 200-204
36 Pasillos 159 170
37 A. Trabajo 124 133(EQ 16) /
68 (EQ 15) 132
128(EQ 16) /
70(EQ 15)
38 A. Trabajo 134-141 135 (EQ 17) 133-140
140 (EQ 17)
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
39 Pasillos 150 158
40
A. Trabajo
197
169 (EQ 5) /
320 (EQ 4)
204
173 (EQ5) /
335(EQ4)
43 Pasillos 242 240-243
44 Pasillos 247 258
45 Pasillos 165 179
46 Pasillos 156 180
47 A. Trabajo 147 120 (EQ 18) 156-163 130 (EQ 18)
48 A. Trabajo 141 136 (EQ 19) 132 (EQ19)
49 A. Trabajo 141-142 141-143 170 (EQ 8) 145 150 162 (EQ 8)
50 A. Trabajo 168-171 170
51 Pasillos 254 261-263
52 A. Trabajo 478 400-413(EQ
22) 450 412 (EQ 22)
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
53 A. Trabajo 518 503
54 Pasillos 363 356
55 A. Trabajo 201 189-190 224 (EQ 9) 188 191-194 199 (EQ 9)
56 Pasillos 137 140
57 A. Trabajo 107-108 109-110
58 A. Trabajo 155 148
59 Pasillos 144 149
60 A. Trabajo 182 145 158 (EQ 10) 193 151 172 (EQ10)
61 Pasillos 362-363 357-359
62 A. Trabajo 502 702-703 489-492 697-700
63 A. Trabajo 380-381 210-214 (EQ
23) 378-382 209 (EQ 23)
64 Pasillos 285 270
65 A. Trabajo 171 295 230 (EQ 11) 169-170 302 254 (EQ 11)
66 Pasillos 171 173
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
67 A. Trabajo 142 162-163 167 (EQ 20) 152 165-170 168 (EQ 20)
68 A. Trabajo 151-153 72-74 (EQ
21) 162 73
69 Pasillos 179 183
70 A. Trabajo 212-214 250-251 236 (EQ 13) /
350 (EQ 12) 219-230 260
229 (EQ 13)
/ 356 (EQ12)
71 Pasillos 318-319 331
72 A. Trabajo 337-338 338 (EQ 24) 342 329 (EQ24)
Apéndice B3: Tabla de Datos Iluminación
TALLER SOLDADURA
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
73 A. Trabajo 202 319 (EQ25) 254 326 (EQ 25)
74 Pasillos 222 165
75 Pasillos 240-241 265
76 Pasillos 230 202-203
77 Pasillos 131 144
78 A. Trabajo 138 113
79 Pasillos 222 215-218
80 A. Trabajo 258-260 262-263
81 Pasillos 200-203 170-172
82 A. Trabajo 270 284-287
83 A. Trabajo 314-320 258 328 242
84 Pasillos 323 329
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
85 A. Trabajo 338-342 220 341 211
86 Pasillos 250 244-247
87 A. Trabajo 129 131 88-138 125
88 A. Trabajo 121-123 109-112
89 Pasillos 240 239-242
90 A. Trabajo 336-340 264 337-338 271-275
91 Pasillos 286 306-310
92 A. Trabajo 260 379 287 387-400
93 A. Trabajo 329 322-324
94 Pasillos 225 199-209
95 A. Trabajo 180-182 180-183 (EQ
28) 179-182 181(EQ28)
96 Pasillos 80 79-81
97 A. Trabajo 95-96 93-94
98 A. Trabajo 71-76 75-79
99 Pasillos 69-73 72
Nº de
cuadricula Descripción
FECHA: 05/04/2011
ILUMINACION (LUX)
FECHA: 07/04/2011
ILUMINACION (LUX)
General Mesas de
Trabajo Equipos General
Mesas de
Trabajo Equipos
100 A. Trabajo 170 146 162-168 132
101 Pasillos 203-210 189-192
102 A. Trabajo 183-191 296 (EQ 27) 178-180
315 (EQ 27)
103 Pasillos 253 240
104 Pasillos 96-113 101-110
105 A. Trabajo 72-75 64 (EQ 32) 66-70
62 (EQ 32)
106 Pasillos 62 60-61
107 Vestidor 89-90 109-111
108 Vestidor 69-71 73
109 Pasillos 64-68 67
110 Pasillos 75-79 83-84
115
Apéndice C1
EVALUACION DE AMBIENTE TERMICO
Fecha: 27/05/11
Hora: 11:00 am
Método: Norma Venezolana COVENIN Nº 2254-1995
Punto Cuadrículas Ta Thn Tg TGBH Humedad
Relativa
1 7 33 27,5 33 29,15 67
2 20 32,5 28 33,5 29,65 72
3 42 32 28 33 29,5 75
4 38-39 32,5 28,5 33 29,85 75
5 48-49 33 28,5 33 29,85 72
6 50 33,5 28,5 33 29,85 70
7 72 33,5 29 33 30,2 79
8 70 33,5 29 33,5 30,35 79
9 73 34 29 34 30,5 70
10 78-79 34 29 34 30,5 70
11 100-1001 34 29 33,5 30,35 70
12 93 33,5 28,5 34 30,15 70
116
Apéndice C2
EVALUACION DE AMBIENTE TERMICO
Fecha: 12/06/11
Hora: 01:10 am
Método: Norma Venezolana COVENIN Nº 2254-1995
Punto Cuadrícula Ta Thn Tg Tgbh Humedad
Relativa
1 7
33,5 28 34,5 29,95 67
2 20
34 29 34,5 30,65 71
3 42
34 29 34,5 30,65 71
4 38-39
33,5 29,5 34 30,85 76
5 48-49
34 29,5 34 30,85 74
6 50
34,5 29 34,5 30,65 68
7 72
34 29 34,5 30,65 71
8 70
34,5 29,5 34,5 31 71
9 73
34,5 30 34,5 31,35 74
10 78-79
34,5 30,5 35 31,85 77
11 100-1001
35 30,5 35 31,85 74
12 93
34,5 30 34,5 31,35 74
117
Apéndice D1
ACTA DE TOMA DE MUESTRAS 1
NORMA VENEZOLANA COVENIN BAJO LA CUAL SE REALIZO EL ENSAYO:
2252:1998 - Polvos. Determinación de la Concentración en el Ambiente de Trabajo.
MUESTRA TOMADA POR: Contreras Jeyre
NOMBRE DE LA EMPRESA: C.V.G. Bauxilum
DIRECCION: Zona Industrial Matanzas, Parcela 523-01-02 A, Ciudad Guayana, Estado
Bolívar.
SUPERINTENDENCIA: Taller Mecánico
LUGAR DE CAPTACION: Taller De Máquina-Herramientas
LAPSO DE MUESTREO: 03/05/11 a 06/05/11 TIPO DE MUESTRA: Polvo Total
Nº DE
MUESTRA
PESO
INICIAL
(µg)
VOLUMEN
(lts)
TIEMPO
(min)
PESO
FINAL
(μg)
CONCENTRACION
(mg/m3)
EXPOSICION
(mg/m3)
3 0,0146 459 269 0,0146 0,00E+00
0,00676
4 0,0143 551 324 0,0147 7,26E-03
5 0,0143 448 320 0,0144 2,23E-03
6 0,0144 518 324 0,0145 1,93E-03
7 0,0142 558 328 0,0144 3,58E-03
8 0,0140 507 362 0,0150 1,97E-02
9 0,0142 571 357 0,0146 7,01E-03
10 0,0139 409 292 0,0142 7,33E-03
11 0,0139 416 297 0,0143 9,62E-03
12 0,0139 461 307 0,0142 6,51E-03
118
Apéndice D2
ACTA DE TOMA DE MUESTRAS 2
NORMA VENEZOLANA COVENIN BAJO LA CUAL SE REALIZO EL ENSAYO:
2252:1998 - Polvos. Determinación de la Concentración en el Ambiente de Trabajo.
MUESTRA TOMADA POR: Contreras Jeyre
NOMBRE DE LA EMPRESA: C.V.G. Bauxilum
DIRECCION: Zona Industrial Matanzas, Parcela 523-01-02 A, Ciudad Guayana, Estado
Bolívar.
SUPERINTENDENCIA: Taller Mecánico
LUGAR DE CAPTACION: Taller De Soldadura
LAPSO DE MUESTREO: 10/05/11 a 17/05/11 TIPO DE MUESTRA: Polvo Total
Nº DE
MUESTRA
PESO
INICIAL
(µg)
VOLUMEN
(lts)
TIEMPO
(min)
PESO
FINAL
(μg)
CONCENTRACION
(mg/m3)
EXPOSICION
(mg/m3)
13 0,0146 528 352 0,0147 1,89E-03
0,00204
14 0,0139 491 351 0,0141 4,07E-03
15 0,0140 483 345 0,0143 6,21E-03
16 0,0141 539 359 0,0141 0,00E+00
17 0,0138 500 357 0,0139 2,00E-03
18 0,0139 493 352 0,0139 0,00E+00
19 0,0145 504 336 0,0145 0,00E+00
20 0,0140 462 330 0,0141 2,16E-03
119
Apéndice D3
ACTA DE TOMA DE MUESTRAS 3
NORMA VENEZOLANA COVENIN BAJO LA CUAL SE REALIZO EL ENSAYO:
2252:1998 - Polvos. Determinación de la Concentración en el Ambiente de Trabajo.
MUESTRA TOMADA POR: Contreras Jeyre
NOMBRE DE LA EMPRESA: C.V.G. Bauxilum
DIRECCION: Zona Industrial Matanzas, Parcela 523-01-02 A, Ciudad Guayana, Estado
Bolívar.
SUPERINTENDENCIA: Taller Mecánico
LUGAR DE CAPTACION: Taller De Mantenimiento Mecánico
LAPSO DE MUESTREO: 17/05/11 a 25/05/11 TIPO DE MUESTRA: Polvo Total
Nº DE
MUESTRA
PESO
INICIAL
(µg)
VOLUMEN
(lts)
TIEMPO
(min)
PESO
FINAL
(μg)
CONCENTRACION
(mg/m3)
EXPOSICION
(mg/m3)
21 0,0141 461 329 0,0141 0,00E+00
0,00419
22 0,0140 503 335 0,0143 5,96E-03
23 0,0141 468 334 0,0141 0,00E+00
24 0,0141 466 333 0,0146 1,07E-02
25 0,0142 515 343 0,0143 1,94E-03
26 0,0142 469 335 0,0143 2,13E-03
27 0,0140 463 331 0,0142 4,32E-03
28 0,0140 500 333 0,0143 6,00E-03
29 0,0148 462 330 0,0148 0,00E+00
30 0,0147 455 325 0,0152 1,10E-02
120
Apéndice D4
ACTA DE TOMA DE MUESTRAS 4
NORMA VENEZOLANA COVENIN BAJO LA CUAL SE REALIZO EL ENSAYO:
2252:1998 - Polvos. Determinación de la Concentración en el Ambiente de Trabajo.
MUESTRA TOMADA POR: Contreras Jeyre
NOMBRE DE LA EMPRESA: C.V.G. Bauxilum
DIRECCION: Zona Industrial Matanzas, Parcela 523-01-02 A, Ciudad Guayana, Estado
Bolívar.
SUPERINTENDENCIA: Taller Mecánico
LUGAR DE CAPTACION: Taller De Máquina-Herramientas
LAPSO DE MUESTREO: 26/05/11 a 09/06/11 TIPO DE MUESTRA: Polvo Respirable
Nº DE
MUESTRA
PESO
INICIAL
(µg)
VOLUMEN
(lts)
TIEMPO
(min)
PESO
FINAL
(μg)
CONCENTRACION
(mg/m3)
EXPOSICION
(mg/m3)
31 0,0151 552 368 0,0151 0,00E+00
0,00297
32 0,0153 515 368 0,0153 0,00E+00
33 0,0149 514 367 0,0150 1,95E-03
34 0,0151 625 347 0,0154 4,80E-03
35 0,0150 521 347 0,0152 3,84E-03
36 0,0159 465 332 0,0159 0,00E+00
37 0,0157 454 324 0,0158 2,20E-03
38 0,0154 492 328 0,0156 4,07E-03
39 0,0151 414 314 0,0154 7,25E-03
40 0,0159 458 327 0,0162 6,55E-03