Post on 01-Aug-2020
Plan de Excelencia Industrial y Sistema CeniSiiC
Jesús Alberto García N., Coordinador Programa de Procesamiento
Nidia Elizabeth Ramírez C. Líder del Área de Ingeniería, Programa de Procesamiento
Cesar Augusto Díaz R. Asistente de investigación, Programa de Procesamiento
División de Validación y Transferencia de Tecnologías para plantas de beneficio
Mejoramiento continuo para las plantas de beneficio en Colombia
Producción mundial de CPO:Referentes de producción y de Tasa de Extracción de Aceite
Resto del mundo
Guatemala
Ghana
PNG
Honduras
Ecuador
Nigeria
Colombia
Tailandia
Malasia
Indonesia
0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 35.000
2.269
515
520
522
545
560
970
1.280
2.300
21.000
35.000
Toneladas de CPO [miles]
53,45%
32,07%
3,51%
1,95%
1,48%
0,86%
0,83%
0,80%
0,79%
0,79%
3,47%
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Fuente: USDA, 2015. MPOB reports, 2015.
TEA: 20,46%
TEA: 20,53%
TEA: 20,40%
Costos de producción:¿Cuáles son las causas raíces de los problemas de productividad?
Cost
o de E
xtrae
r CPO
Razones principales del costo elevado en Colombia
Mano de Obra
Impuestos y Políticas Internas o regionales
Logística y transporte
Baja oferta de fruto
Inversión Tecnológica
Costo de Vida y Salarios
Pérdidas
Desperdicios
Bajos estándares Ineficiencias
Falsos Paradigmas
0 100 200 300
Ecuador
Nigeria
Brasil
Colombia
C. de Marf.
PNG
Tailandia
Indonesia
Malasia
$238 ($731)
$226 ($631)
$124 ($686)
$99 ($648)
$94 ($606)
$93 ($467)
$86 ($540)
$67 ($396)
$56 ($394)
Costo Nominal para procesar 1 tonelada CPO/USD(Costo total de producción agroindustria)
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Costo Nominal de Extracción por tonelada CPO (USD/t CPO)
Fuente: LMC Int., 2014
¿Entonces, en donde está el problema?
…”solo soy el barrendero”
Después de horas y horas buscando el problema…
¿Qué medir? ¿Cómo medir? ¿Qué se busca?
≈15%Costos de Producción en PB
por 1 t APC (CPO)*
RentabilidadTiempoProductividadPrestigio…%EGE (%OEE)
Pérdidas en Disponibilidad
de Planta
Pérdidas en Rendimiento de
Equipos
Pérdidas en Calidad de
Proceso
Fallas y problemas mayores/menores
Reajustes de proceso y calibración de equipos
Arranque de proceso no estandarizado
Fin de proceso no estandarizado
Tiempos muertos por paradas menores (microparadas)
Reducción de velocidad y alteración
de frecuencias.
Insuficiente control de calidad
Desperdicios de materia prima
Ausencia de estándares
Otros tipos de Tiempos Perdidos y
Desperdicios
CultivoPlanta de Beneficio
Cosecha y Transporte
* Según estudio en 2014 de la entidad consultora internacional LMC International Ltd.
%EGE (%OEE)Procesos Ineficientes
Gran
des P
érdi
das
y De
sper
dicio
s
Ausencia Filosofía de MantenimientoDébiles Prácticas Operacionales
Ausencia Filosofía de MejoramientoBaja iniciativa y alta resistencia al cambio
*EGE y OEE: se toma como producción máxima teórica en el tiempo planificado de producción (según sumatoria de turnos programados por la planta).*TEEP: se toma como producción máxima teórica en el tiempo total calendario (24 horas * 365 días), usado en sistemas de manufactura.
Eficiencia Global de Equipos - EGE:Las grandes pérdidas y desperdicios, parte de las causas raíces
Sector Industrial %EGE Nivel de CompetitividadIndustria Aeronáutica (fabricantes y ensambladores). 99,999999%
Excelente (Clase Mundial)
Generadoras y distribuidoras de energía eléctrica. 99,999%Industria Gas&Oil (cadena productiva completa). 98,987%Producción continua de sustancias químicas y fármacos en general. 97,96%
Industria productora de papel. 95,94%
Buena (Camino a Clase Mundial)
Procesadoras de alimentos en general para consumo humano. 93,93%Acerías, extrusoras de aluminio y otros metales de uso convencional. 90,92%
Fabricación y ensamble productos de línea blanca. 88,95%Industria de bebidas gaseosas, maltas y cervezas en general. 87,94%Centros de maquinado y forja de piezas metalmecánicas. 85,92%Industria manufacturera en general. 85,97%
Plantas de beneficio en Colombia, %EGE (APC*) promedio de 6 plantas con información en CeniSiiC Cenipalma a 2015 (6 de 65 plantas existentes en el país).
63,79%(Meta 85%)
Inaceptable(Muy baja competitividad)
20 mil t APC ≈ $13 millones USD ≈ 41 mil millones COP
Plantas de beneficio en Malasia, %EGE (APC) promedio de 41 plantas con información a 2011 según estudio de Nazim Baluch (373 plantas activas, del total 434 existentes).
62,00%(Meta 85%)
Inaceptable(Muy baja competitividad)
Pérdidas por ineficiencias alrededor de 7,05 billones** USD ≈ 13,29 billones COP***
*APC: Módulo Aceite de Palma Crudo o CPO, Crude Palm Oil.** 1 billón USD = $1,000,000,000 COP.*** N. BALUCH, Maintenance Management Performance of Malaysian Palm Oil Mills, University Utara Malaysia, 2012.
Referenciación de EGE (OEE):Comparación de indicador frente a otras industrias
EGE (%OEE)
¡Abra su mente para lo que viene!
ES QUE LA ORGANIZACIÓN….
NO HAY PRESUPUESTO….
BLA…BLA…BLA..
Programa de Procesamiento Cenipalma
División de planta de beneficio por módulos
APC: EXTRACCIÓN ACEITE DE PALMA (CPO)
RAPC: RECUPERACIÓN ACEITE DE PALMA (CPOR)
RAP: RECUPERACIÓN ALMENDRA DE PALMA (PKR)
APL: EXTRACCIÓN ACEITE DE PALMISTE (CPKO)
TAC: TRATAMIENTO AGUA PARA CALDERAS (WT SG)
SIN: SERVICIOS INDUSTRIALES (ISS)
EE: ENERGÍA ELÉCTRICA (PG)
BIO: BIOREFINERÍAS (ESCENARIOS)
PRO
DU
CC
IÓN
TERA: TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y RECUPERACIÓN DE AGUA (WT POME)
GVA: GENERACIÓN DE VAPOR (SG)
A&D: ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN (S&D)
Piso reluciente sirve para ver
derrames
Áreas demarcadas de proceso, elementos en espera, senderos para
operarios, etc
Uniforme en pantalones cortos
o shorts
Iluminación en el área de trabajo
Foto: talleres Ford y Ferrari
¿Quien es el técnico mecánico?
Etiquetado de lubricantes y grasas
Organización de lubricantes, grasas,
graseras
Estaciones de herramientas “rápidas” en puestos de trabajo
Organización del taller, áreas de máquinas,
tuberías, soldadura, etc
…hasta en las mejores familias pasa…pero la clave del éxito es saber como solucionarlo desde la causa raíz!
Foto: línea de empacado cerveza Miller Light
Plan de Excelencia Industrial: Proyecto de mejoramiento continuo para las plantas de beneficio en Colombia
Modelo de Optimización de Producción
Modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad (RCM & PMO)
Modelo de Sostenibilidad y Prácticas de Clase Mundial
Plantas AutomatizaciónKPI’s país
Incremento Productividad Industrial
Optimización del Mantenimiento Clase Mundial
Mejoramiento de Costos Globales
Mejoramiento condiciones servicios/ambiental
Reducción de incidentes/accidentes
+25%
+65%
+40%
+20%
+45%
Fortalecimiento de conocimientos operativos estándar +50%
Algunos objetivos
Sistema CeniSiiC:Sistema Integrado de Información para las plantas de beneficio en Colombia
Unir esfuerzos y lograr metas como equipo
Identificación de problemas y prioridades a
mejorarPlanes de acción para solucionar problemas en Producción
Planes de acción para solucionar problemas en Mantenimiento
Producción Mantenimiento
Producción Mantenimiento
Producción Mantenimiento
Producción Mantenimiento
Producción
Mantenimiento
ProducciónMantenimiento
1. Extractora Central
6. Palmaceite
8. Guaicaramo
5. C.I. Tequendama
10. Rivera Gaitán
Plan
eació
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avan
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Indu
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l –Pl
anta
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aís
Dic 2
020
Dic 2
019
Dic 2
0179. Alianza Oriental
7. Frupalma
2. La Gloria
Plantas piloto Procesamiento Plantas piloto Validación y Transferencia
Dic 2
015
1. Diagnóstico e Identificación
2. Aceptación del Cambio y Nuevos
Paradigmas
3. Modelos de Mejoramiento y Prácticas
de Clase Mundial
4. Estabilización y
Conciencia
5. Control y aseguramiento
6. Clase Mundial como filosofía
industrial
Zona Norte
Zona Central
Zona Oriental
3. Loma Fresca
4. San Fernando
40%
30%
20%
25%
10%
25%
25%
35%
20%
35%
Plan de Excelencia Industrial: Avance y cobertura actual de las plantas piloto en Colombia
Eficiencia Global de Equipos (EGE u OEE)4 plantas de beneficio piloto en Colombia, primer semestre 2016
41,78%
63,88%
47,26%
58,11%
51,65%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
PLANTA AZONA CENTRAL
PLANTA BZONA CENTRAL
PLANTA AZONA NORTE
PLANTA AZONA ORIENTAL
PROMEDIO PLANTAS PILOTO
% E
FICI
ENCI
A GL
OBAL
DE
EQUI
POS
-EGE
Plantas de beneficio piloto, información Sistema CeniSiiC primer semestre año 2016
75% Meta a corto plazo(1 a 3 años)
85% Meta a largo plazo(5 a 8 años)
58,5
5%
70,5
8%
62,3
5% 67,2
3%
64,6
2%
78,3
7%
96,5
1%
81,2
8%
92,6
5%
86,0
8%91,0
4% 93,7
9%
93,2
5%
93,3
0%
92,8
5%
50,00%
55,00%
60,00%
65,00%
70,00%
75,00%
80,00%
85,00%
90,00%
95,00%
100,00%
PLANTA AZONA CENTRAL
PLANTA BZONA CENTRAL
PLANTA AZONA NORTE
PLANTA AZONA ORIENTAL
PROMEDIO PLANTAS PILOTO
% In
idica
dor c
ompo
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e
Plantas de beneficio piloto información Sistema CeniSiiCDisponibilidad de planta Rendimiento de Equipos Calidad de Proceso
Indicadores específicos del EGE (OEE):4 plantas de beneficio piloto en Colombia, primer semestre 2016
Primer foco a mejorar
Segundo foco a mejorar
TIEMPO PROGRAMADO DE OPERACIÓN
10.374 h (100%)
Distribución de Tiempos en Planta
*EGE y OEE: se toma como producción máxima teórica en el tiempo planificado de producción (según sumatoria de turnos programados por la planta).*TEEP: se toma como producción máxima teórica en el tiempo total calendario (24 horas * 365 días), usado en sistemas de manufactura.
TIEMPO NETO OPERACIÓN
6.704 h65%
TIEMPO TOTAL PARADAS3.670 h
35%
Mtto no programado
34,94%
Operativa/factor humano15,39%
Falta de fruto (proveedores)
13,16%
Mtto programado
9,49%
Limpieza general8,29%
Inicio procesamiento (prensas)
4,64%
Falla/parada energía eléctrica
4,54%
Falla/parada generación vapor
4,20%
Fin procesamiento
(prensas)3,92%
Falla/parada Tratamiento
Agua1,21%
Problemas de diseño y
capacidad0,22%
Problemas de calibración y ajuste
0,01%
Distribución de Paradas en Plantas Piloto
Distribución de paradas y fallas:Aprovechamiento del tiempo por parte de producción y mantenimiento
Eficiencia Global de Equipos – EGE:Impactos sobre tiempo, velocidad y calidad del proceso
1.282,33
564,97
482,98
348,15 304,08
170,40 166,48 154,08 143,93
44,37 7,93 0,25
34,94%
50,34%
63,50%
72,98%81,27%
85,91%90,45%
94,65%98,57% 99,78% 99,99% 100,00%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
-
200
400
600
800
1.000
1.200
1.400
Mtto noprogramado
Operativa/factorhumano
Falta de fruto(proveedores)
Mttoprogramado
Limpieza general Inicioprocesamiento
(prensas)
Falla/paradaenergía eléctrica
Falla/paradageneración
vapor
Finprocesamiento
(prensas)
Falla/paradaTratamiento
Agua
Problemas dediseño y
capacidad
Problemas decalibración y
ajuste
%Ac
umul
ado
de T
iem
pos d
e Pa
rada
s
Tiem
po d
e Pa
rada
s (h)
Tipos de Paradas en Planta
Tipos de paradas más críticas y letales
(80% afectación sobre productividad de plantas)
Análisis de causa raíz en plantas piloto:Establecimiento de criticidad para paradas y fallas
Tornillo de prensa roto por objeto extraño
en RFF
Parada de línea de
prensado
Ejemplo de causa raíz identificada:Objetos extraños y deficiencias en calidad de fruto en planta piloto
$500 mil USD costo de oportunidad por APC no extraído en el 2015
Costo de oportunidad de acuerdo con el tiempo programado para procesar:
3.478 t RFF que se dejaron de procesar (impacto del 1,5% sobre 240.000 t RFF/anual)
757 t APC que se dejaron de extraer
99 horas perdidas durante el 2015 por estos eventos1 semana de proceso (16 horas diarias en promedio se trabajan en esta planta al año)
64,62%
86,08%92,85%
51,65%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Disponibilidadde planta
Rendimiento deEquipos
Calidad deProceso
EGE (EficienciaGlobal Equipos)
%
%EGE (%OEE)
Producción:Mantenimiento:
Meta17%83%
Actual Programado
Actual No Programado
46%Actual Paradas de ProducciónMeta Paradas de Producción 30%Actual Programadas
Actual No Programadas
90%10%
GAP23,35%
Disponibilidad de Planta
Incrementar en 25,38% Meta corto plazo [90%]
Rendimiento de Equipos
Incrementar en 3,92% Meta corto plazo [90%]
Específicamente se debe mejorar
EGE Meta Agroindustria
EGE Actual51,65%
Se debe fortalecer
54%Actual Paradas de Mantenimiento
Meta Paradas de Mantenimiento 20%
Meta50%
50%36%63%
Meta
Meta
(Meta)90%
(Meta)75%
Largo Plazo 85%
Corto Plazo75%(Meta)
90%
Metas de mejoramiento:Establecimiento de planes de acción específicos
El grupo Aceites y Palmaceite:- Aprovechamiento del modelo para contribuir con
certificación ISO9001 y certificación RSPO.- Control de turnos
Palmeras del Llano:- Justificación de cambio del sistema de clarificación
convencional a clarificación dinámica (tricanters).- El análisis de costos de mantenimiento comparando los
sistemas de clarificación permitió convencer a la gerenciasobre los beneficios de la propuesta.- Este cambio se ha aprovechado en el proyecto de
evaluación de condiciones de clarificación dinámica.
Extractora Central:- En el 2015 logró cambiar el esquema de
programación de producción a partir de laprogramación de sus proveedores.- El análisis de causa raíz del 2014 indicó
como mayor problema la falta de fruto.- El análisis de causa raíz del 2015 permitió
identificar problemas con calidad del fruto.
Casos de éxito en las plantas piloto:Utilidades para fines específicos
2. Recopilación de tareas
1. Metas y KPI’s
2. Recopilación de Tareas
3. Análisis Modos de Fallas (FMA)
4. Racionalización Revisión FMA
5. Análisis Funcional
6. Evaluación de Consecuencias
7. Definición Política de Mantenimiento
8. Revisión y Agrupación
9. Aprobación e Implementación
10. Programa Dinámico
Fuentes de Mantenimiento Proactivo
Sistema Integrado de Información para Mantenimiento
Rondas de Operadores y Mantenedores
Análisis de Fallas, Efectos y Criticidad
Monitoreo por Condición (CBM)
Experiencia y Conocimientos
Rondas de lubricación
Procedimientos Estándar de Operación (SOP’s)
Manuales de fabricantes actualizados
Programación de Contratistas
Tarea Frecuencia Responsable Falla Función Consecuencia
tarea 1 Diario Operador falla A función 1 operacional
tarea 4 semestral Instalador falla A
tarea 2 Diario Operador falla B función 3 operacional
tarea 5 Anual Electricista falla B función 2 oculta
tarea 3 semestral Instalador falla C función 1 oculta
tarea 6 Semanal Operador falla C
3. Análisis Modos de Fallas (FMA) FMA: Análisis de Modos de
Fallas
Identificación de nuevas
fallas
Fallas ocultas y evidentes
Tareas duplicadas y redundantesFactor de uso para recursos
Modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad:Esquema de implementación PMO en plantas con más de 8-10 años
LIDERAZGO Y GESTION DEL CAMBIO
MEDICION VISUAL DEL DESEMPEÑO (KPI’s)
TRABAJO EN EQUIPO
5S KAIZEN (ORGANIZACIÓN Y DISTRUBICIÓN)
MEJORA ENFOCADA
MANTENIMIENTO AUTONOMO
MANTENIMIENTO ORIENTADO AL
NEGOCIO
CALIDAD DE PROCESOS
OPTIMIZACIÓN DE RUTINAS Y
PROCEDIMIENTOS
OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIOS
ESTANDARIZACIÓN Y TRANSFERENCIA
DEL CONOCIMIENTO
Modelo de Sostenibilidad y Prácticas de Clase Mundial:Paquete de prácticas, herramientas y metodologías
REDUCCION DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Y
DISPOSICIÓN
Información de investigación del Programa de ProcesamientoCenipalma Colombia
Información de investigación del Programa de ProcesamientoCenipalma Colombia
Información de investigación del Programa de ProcesamientoCenipalma Colombia
Gracias!
“Sólo hay algo peor que formar a tus empleados y que se vayan…No formarlos y que se queden”.Henry Ford
Información de investigación del Programa de ProcesamientoCenipalma Colombia
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