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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICOInstituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas
“2015, Año del Generalísimo José María Morelos y Pavón”
Av. Melchor Ocampo # 2555, Col. Cuarto Sector, C.P. 60950, Cd. Lázaro Cárdenas, Michoacán,
Teléfono (753) 53 7 19 77, 53 2 10 40, 53 7 53 91, 53 7 53 92 Dirección Ext. 101 e-mail: direccion@itlac.mx Internet: www.itlac.mx.
ESTUDIO DEL TRABAJO I
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRÁCTICA: DIAGRAMAS DE PROCESOS
PRODUCTO: TRAILER DE JUEGUETE
VALLEJO NAVARRETE GLORIA VIRIDIANA
Lázaro Cárdenas, Michoacán a 14 de septiembre del 2015
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Integrantes del equipo.
Medrano Rosas Ivan
Mendiola Sotelo Oscar Damian
Calderón Paniagua Jorge Azael
Herrera Izquierdo Pedro de José
Villegas Rodríguez Carlos Uriel
Peñaloza Gómez Daisy Maileth
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INTRODUCCIÓN
El estudio del trabajo es una disciplina de gran importancia para el desempeño del ingeniero
industrial, esto se debe a que una de las principales funciones de este es el estudio de cómo se
realiza un proceso, con esto el ingeniero industrial aplicara una simplificación de trabajo, esto con la
finalidad de aumentar la producción, realizando un mejor manejo de los recurso, tanto humanos
como monetarios.
El estudio de trabajo se define como la elevación sistemática de los métodos utilizados
para la realización de actividades con el objetivo de optimizar la utilización eficaz de los recursos y
de establecer estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan
Para la acción de analizar un proceso, se deberán utilizar diversas herramientas, como los
diagramas de procesos, donde se desglosan todos los pasos que se llevan a cabo dentro de un
proceso.
Dicho lo anterior, a continuación se desarrollara una práctica donde se estructurara un
proceso de producción sobre el producto tratado, cuyo proceso será analizado mediante la
utilización de los diversos diagramas, como: de operación, de flujo y de recorrido.
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OBJETIVO DE LA PRÁCTICA.
Construir un diagrama de operaciones, un diagrama de flujo de operaciones y un diagrama
de recorrido, para el análisis de un método de trabajo desarrollado en mi laboratorio.
TEORÍA.Operación.
Cambio intencional de una parte a su forma, tamaño características deseadas. Cuando
hablamos de operaciones nos referimos a ejecuciones o maniobras metódicas y sistemáticas sobre
cuerpos, números, datos, etcétera, para lograr un determinado fin.(Niebel W., Freivalds A.)
Dentro de un proceso de producción, una operación se refiere a las acciones que realiza el
operador en una estación de trabajo, la cual está en función de una actividad especial y del tiempo.
Inspección.
Movimiento elemental que se lleva a cabo para comparar un objeto con el estándar. (Niebel
W., Freivalds A.)
El propósito final de todo sistema de inspección en los procesos es asegurar que los
productos que llegan al cliente sean portadores al menos de una calidad aceptable, para lo cual se
recurre a dos vías fundamentales: la inspección de los productos al final del proceso con el objetivo
de separar los buenos de los malos y la inspección con el fin de regular el proceso.
Diagramas de procesos.
Son formas de representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el
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Análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas se
conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes.
De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño
como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración.
Son formas graficas que sirven para analizar paso a paso las actividades dentro de un
proceso productivo.
Diagrama de proceso de operaciones.
Niebel W. y Freivalds A. mencionan que:
“Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,
tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios,
desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica
muestra la entrada de todos los componentes y sub ensambles al ensamble principal. De la
misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y
especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura y del
negocio con sólo echar un vistazo.”
Características.
Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño círculo
representa una operación y un pequeño cuadrado representa una inspección.
Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se transforma
intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se realice cualquier trabajo
productivo en dicha parte. Una inspección se realiza cuando la parte es examinada para determinar
su cumplimiento con un estándar.
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Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el trabajo,
mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo vertical indican materiales, ya
sea comprados o elaborados durante el proceso. Las partes se muestran como ingresando a una línea
vertical para ensamblado o abandonando una línea vertical para desensamblado. Los materiales que
son desensamblados o extraídos se representan mediante líneas horizontales de materiales y se
dibujan a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los materiales de ensamblado se
muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la izquierda de la línea de flujo vertical.
En general, el diagrama del proceso operativo se construye de tal manera que las líneas de
flujo verticales y las líneas de materiales horizontales no se crucen. Si es estrictamente necesario el
cruce de una línea vertical con una horizontal, se debe utilizar la convención para mostrar que no se
presenta ninguna conexión; esto es, dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el
punto donde la línea vertical lo cruce. (Ver anexo 1)
Finalidad.
El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el método en
curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar nuevos y mejores
procedimientos.
Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una determinada
operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy usual lograr 30% de reducción de
tiempo mediante el uso de los principios del análisis de operaciones en conjunto con el diagrama de
procesos operativos, el cual sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora.
Ventajas. Es aplicable a la elaboración de un producto nuevo y a la elaboración de nuevas
instalaciones, así como al análisis de operaciones existentes.
Se visualiza el método de trabajo y el procedimiento.
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Diagrama de flujo de proceso.
Molina, Sánchez, Hernández, 2004 lo definen como:
“Una representación gráfica del orden de todas las operaciones, transportes, inspecciones,
retrasos y almacenajes que tienen lugar durante un proceso o procedimiento, e incluye la
información considerada de interés para el análisis, como: el tiempo requerido y distancia
recorrida.”
Este diagrama cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo. Como
consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un
ensamble.
Características.
Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos además de los de
operación e inspección que se utilizan en los diagramas de procesos operativos.
Una flecha pequeña significa transporte, el cual puede definirse como mover un
objeto de un lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el
curso normal de una operación o inspección.
Una letra D mayúscula representa un retraso, el cual se presenta cuando una parte no
puede ser procesada inmediatamente en la próxima estación de trabajo.
Un triángulo equilátero parado en su vértice significa almacenamiento, el cual se
presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar para que
nadie la remueva sin autorización. (Ver anexo 2)
Ventajas.
El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no
productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos
temporales.
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Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar
medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.
Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos
muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se expone un artículo a
medida que recorre la planta. Contiene mucho más detalle que el diagrama del proceso de operación.
Por lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo.
Finalidad.
El diagrama de proceso de flujo, igual que el diagrama de proceso de operación, no es un
fin, es sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos
ocultos de una componente. El diagrama tiene un gran valor para el mejoramiento de la distribución
de planta.
Diagrama de proceso de recorrido.
Según Molina, Sánchez, Hernández, 2004 lo definen como:
“Un plano o modelo a escala de la planta, en el que se siguen las trayectorias tanto de los
trabajadores como de los materiales y del equipo durante una sucesión determinada de
hechos registrados en este diagrama”.
Características.
Este diagrama es muy fácil de realizar pues solo se toma un plano de la distribución de la
fábrica y se traza con líneas diferentes flujos que siguen los materiales de una operación a otra.
Sobre este plano se debe identificar cada actividad por medio de su símbolo y un número
que deben corresponden a los indicados en el diagrama de recorrido. La dirección del movimiento se
indica colocando la flecha de forma que apunte hacia la dirección de progresión.
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Ventajas.
Muestra un plan pictórico del flujo del trabajo.
El diagrama de recorrido representa un complemento útil del diagrama de flujo de
procesos debido a que indica el camino hacia atrás y las áreas posibles de congestión
de tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de la planta.
Se tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar y
examinar las actividades de un modo más visual.
Finalidad.
El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de los
pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del
proceso.
Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad
mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del
proceso.
La dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de
las líneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una
parte.
MATERIAL Producto (tráiler de juguete con cabina y madrina) (Ver anexo 3) Cronometro. Contenedores. Flexo metro. Libreta de notas.
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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.1. Como primer paso, se desarmará el producto en el mayor número de partes posibles.
Para esta práctica se eligió un producto no electrónico, del cual su proceso de fabricación solo es el
ensamblado. Después de haber desarmado el producto se obtuvieron todas las partes del producto
(Ver anexo 4):Tabla 1. N° de partes del producto trabajado.
PARTE GENERAL DEL PRODUCTO PARTE ESPECIFICA DEL PRODUCTO
N° DE PARTES
CABINA Escape 2 Parrilla 1 Carrocería 1 Chasís 1 Par de llantas 3
MADRINA Estructura 1 Soporte 1 Puerta 1 Par de llantas 3
PARTES EXTRAS (CARRITOS C/U) Carrocería 1 Pares de llantas 2
La información de la tabla anterior se refiere a la cantidad y partes que conforman el producto
tratado, en solo un ejemplar.
2. El siguiente paso es establecer el método de trabajo.
Dentro de este aspecto se acordó que de los seis integrantes del equipo de trabajo, cuatro
serian operadores de alguna de las estaciones de trabajo que se establecieron, los dos restantes se
ocuparan de la toma de tiempos y además de observar el proceso e identificar errores.
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Cada operador para realizar su actividad asignada,
deberá concientizar sobre cómo distribuirá sus materiales a utilizar en su estación de trabajo.
El método de trabajo que se creó para cada operador es similar, donde todos utilizaran los
brazos, manos y dedos, aplicando movimientos de desplazamiento para tomar las piezas y aplicando
fuerza moderada para ensamblarlas, siendo estas acciones las bases del proceso, esto porque la
fabricación del producto se basa en solo ensamblar las piezas.
3. El tercer paso es establecer la distribución del área de trabajo.
En este aspecto se realizó la distribución de planta, donde se distribuyeron las áreas de trabajo para
cada operador. Para esto tenemos:
Tabla 2. Estaciones de trabajo.
ESTACIÓN DE TRABAJO QUIEN LO REALIZA ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN
N°1 Operador 1 Armado de cabina Ensamble de todas
las piezas que forman parte de la cabina
N°2 Operador 2 Armado de madrinaEnsamble de todas las
piezas que forman parte de la madrina
N°3 Operador 3 Armado de extrasEnsamble de todas las
piezas que forman parte de los extras
(carritos)
N°4 Operador 4 Ensamble finalEnsamble de las
partes finales, los extras la cabina y la
madrina
Así en la tabla anterior se especifica que área ocupará cada operador y además qué acciones deberá
efectuar para conllevar el proceso de producción. Para que quede más claro, ver diagrama 3.
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4. Descripción detallada del proceso.
El proceso de producción del producto comienza con la llegada de las partes que lo conforman, a
cada estación de ensamble:
Estación 1: Ensamble de cabina.
Estación 2: Ensamble de madrina.
Estación 3: Ensamble de extras.
Cabe mencionar que la estación cuatro es de ensamble final, para esto tendrá que esperar a
que se realicen las actividades anteriores en las diferentes estaciones de trabajo.
Por otra parte el principio del proceso no es único, sino que cada una de las tres estaciones de
trabajo, comienzan a la par, pero no terminan así.
Cuando en la estación uno de armado de cabina:
1. El operador 1 toma la carrocería
2. El operador 1 toma el escape y lo ensambla, esta acción la realiza dos veces.
3. El operador 1 toma la parrilla y la ensambla.
4. El operador 1 toma el chasis y lo ensambla.
5. El operador 1 toma la llanta y la ensambla, cuya acción la realiza tres veces.
6. Por ultimo el operador 1 inspecciona que toda la cabina esté bien ensamblada.
Así mismo en la estación dos de armado de madrina:
1. El operador 2 toma la estructura de la madrina.
2. El operador 2 toma la puerta y la ensambla.
3. El operador 2 toma la plataforma y la ensambla.
4. El operador toma la llanta y la ensambla, esta acción la realiza tres veces.
5. El operador inspecciona el ensamblado y deja la pieza.
Así mismo en la estación de ensamble de extras:
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1. El operador 3 toma la carrocería del carro.
2. El operador 3 toma la llanta y la ensambla, dicha acción la realiza dos veces.
3. El operador 3 inspecciona el ensamble y deja la pieza.
Cabe mencionar que los tres puntos anteriores (1, 2 y 3), el operador tres los realiza cuatro veces.
Una vez que cada estación de armado finaliza su(s) pieza(s), estas pasan a la estación de armado
final. Donde:
1. El operador 4 toma la madrina
2. El operador 4 toma cada uno de los carritos y los ensambla (cuatro carros).
3. El operador 4 cierra la puerta de la madrina
4. El operador 4 toma la cabina y la madrina y las ensambla.
5. El operador 4 inspecciona el ensamblado final.
6. Una vez terminada la pieza final se manda a la zona de ventas.
En esta última estación de trabajo se observó que en el principio del proceso de producción
se nos presenta un tiempo muerto, esto debido a que el operador 4 debe esperar a que los operadores
de las otras estaciones terminen sus ensambles para este poder comenzar con el ensamblado final.
Pero este tiempo muerto no toma una gran relevancia debido a que solo se presenta al
principio del proceso, posterior a esto el proceso fluye de manera adecuada.
Es cierto que en el proceso realizado dentro de cada estación de trabajo , existen tiempos
diferentes de ensamblado, por lo cual no terminan a la par, es por esto que pueden existir tiempos
muertos mínimos que para la acción del proceso no son inevitables pero si controlables.
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DIAGRAMA DE OPERACIONESDiagrama n° 1 Hoja: 1 de 1 Método: ActualProducto: Tráiler de juguete Lugar: ITLAC
Operario:Actividad: Proceso general. Compuesto por:
Fecha: 13/09/2015
Resumen Actividad Cantidad tiempoOperaciones 27 2.1317Inspecciones
4 0.3811
Total 31 2.5128
Diagrama 1. Diagrama de operaciones.
0.0333
0.0410
0.0245
0.0170
0.0170
0.0245
0.0067Tomar
carrocería
0.0481
0.0252
0.0319
3
0.0303
0.0172
0.0155
0.0455
0.0184
0.0094
0.0189 Tomar escape
Verificar errores
Ensamblar llanta
Tomar llanta
Ensamblar chasís
Tomar chasís
Tomar parrilla
Ensamblar parrilla
Ensamblar escape
Armado de extrasArmado de cabina
Ensamblar llanta
Tomar llanta
Ensamblar plataforma
Tomar plataforma
Ensamblar puerta
Ensamblar
Tomar puerta
Tomar madrina
Dejar Pieza
Verificar errores
Ensamblar llanta
Tomar llanta
Tomar llanta
Armado de madrina
Tomar carrocearía
Ensamblar llanta4
0.0385
Inspección final
Ensamblar carro
4
3
0.0833
0.0195
0.0135
0.0112
0.0119
0.0185
0.0833
0.0230
0.0202
0.2737
0.0219
0.0545
0.0109
Ensamblar cabina
Tomar cabina
Tomar carro
Tomar madrina
Verificar errores
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Diagrama 2. Diagramas de flujo de cada estación de trabajo
DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble de cabina AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Ivan Medrano Rosas TransporteAnalista: Carlos VillegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.01840.01890.00940.04550.01550.03030.01720.03190.02520.03190.02520.04810.0302
Demora
Tiempo
Costo
Actividad
SímboloTomar cabinaTomar escape
Ensamblar escape en cabinaToma parrilla
Ensamblar parrillaToma chasis
Ensambla chasisToma llanta
Ensambla llantatoma llanta
Ensambla llantaInspecciona cabina
Lleva pieza a ensamble final
ResumenActual Propuesto
111
1
0.3477
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DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble de extras AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Jorge Azael Calderon TransporteAnalista: Carlos Vi llegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.0067
0.0170.0245
0.0170.02450.04160.03330.0067
0.0170.0245
0.0170.02450.04160.03330.0067
0.0170.0245
0.0170.02450.04160.03330.0067
0.0170.0245
0.0170.02450.04160.0333
Demora
Tiempo
Costo
Actividad
SímboloAgarrar carroAgarrar llanta
Ensamblar llantaAgarrar llanta
Ensamblar llanta
Ensamblar llanta
Inspeccionar piezaLlevar pieza a ensamble final
Agarrar carroAgarrar llanta
Ensamblar llantaAgarrar llanta
Ensamblar llantaInspeccionar pieza
Llevar pieza a ensamble finalAgarrar carroAgarrar llanta
Agarrar llantaEnsamblar llanta
Inspeccionar piezaLlevar pieza a ensamble final
Agarrar carroAgarrar llanta
Ensamblar llantaAgarrar llanta
Ensamblar llantaInspeccionar pieza
Llevar pieza a ensamble final
ResumenActual Propuesto
204
4
0.6584
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DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble de remolque AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Pedro de Jose Herrera TransporteAnalista: Carlos VillegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.01090.02190.05450.03850.27370.0202
0.0290.0202
0.0290.08330.0333
Demora
Tiempo
Costo
Actividad
SímboloAgarrar madrinaagarrar puerta
Ensamblar puerta en madrinaAgarrar plataforma
Ensamblar plataformaAgarrar llanta
Ensamblar llantaAgarrar llanta
Ensamblar llantaInspeccionar remolque completa
Llevar remolque a ensamble fi nal
ResumenActual Propuesto
91
1
0.6145
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Teléfono (753) 53 7 19 77, 53 2 10 40, 53 7 53 91, 53 7 53 92 Dirección Ext. 101 e-mail: direccion@itlac.mx Internet: www.itlac.mx.
DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble final AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Oscar Damian Mendiola TransporteAnalista: Carlos VillegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.65840.01190.01120.01190.01120.01190.01120.01190.01120.01350.01940.08330.0252
Demora
Tiempo
Costo
Actividad
SímboloEspera las piezas para armar
Agarrar carroEnsamblar carro en remolque
Agarrar carroEnsamblar carro en remolque
Agarrar carroEnsamblar carro en remolque
Agarrar carroEnsamblar carro en remolque
Tomar cabinaEnsamble de todas las piezas
Inspeccion de toda la piezaEntrega la pieza al almacen
ResumenActual Propuesto
10111
0.8922
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Diagrama 3. Diagrama de recorrido.
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PROPUESTA DE MEJORA
Analizando el proceso que se estableció, decimos que si bien no es un proceso perfecto y sin
imperfecciones, pero para lo que se trataba fue el que más respondió a nuestras expectativas para
conllevar esta producción.
Si lo analizamos debidamente, tenemos que:
Los tiempos muertos y de ocio, esto solo sucede una vez dentro del proceso y es al principio
cuando el operador 4 debe esperar a que los demás operadores terminen sus actividades de
ensamble. Dentro del desarrollo del mismo se tienen pequeños tiempos muertos, pero dichos
no son de tanta relevancia debido a que son controlables.
N° de operaciones y estaciones de trabajo: el número de operaciones que se estableció parece
ser el más indicado debido a que si en la actividad del operador 4, se le agrega el ensamble
de la cabina, puede que esté presente un cuello de botella, debido a que los otros operadores
terminarían sus actividades antes de que el operador 4 termine sus ensambles, y se
presentarían tiempos muertos de relevancia.
Es así como justificamos que el proceso para nosotros no tendría una propuesta de mejora, debido a
que se estudió a fondo como estructurar la mejor manera para que este se llevara a cabo.
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CONCLUSIÓN
Nuestro equipo llegó a la conclusión con respecto a la realización de esta práctica, de que el uso de
los diagramas de procesos: de operación, de flujo y de recorrido, son de gran importancia para el
análisis de los procesos de producción, debido a que mediante estos diagramas se puede observar
todos los pasos de cada una de las estaciones de trabajo que se establecieron.
También mencionamos que lo que se logra mediante el análisis del proceso mediante estos
diagramas, es observar los sectores donde se presentan defectos y así poder establecer métodos de
mejoras para corregir el proceso.
Es importante mencionar que no existe un proceso que se adoptara para siempre debido a
que los factores que influyen en este presentan una innovación y por ende se requiere que se realicen
verificaciones y estudios en determinados tiempos para establecer uno nuevo que acate las nuevas
especificaciones.
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ANEXOS
Anexo n° 1.
Anexo n°2
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Anexo n° 3
Anexo n°4
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo, 12 edición, Benjamin Niebel, Mc Grawhill..
2. Estudio de tiempos y movimientos: Ralph Baines, editorial Aguilar S. A.
3. Introducción a la ingeniería industrial, Richard C. Vaugh, editorial Reverte.
4. Apuntes de estudio del trabajo, Carlos Molina, Carlos Sanchez, Silvia Hernandez, UNAM 2004.
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