TÉCNICAS AVANZADAS PARA LA GESTIÓN DE CALIDAD

Nombre: Tatiana Enriquez

INDICE

1. Despliegue de función de calidad QFD………..03

2. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)……09

3. Poka-Yoke (a prueba de errores)……………….14

4. Seis Sigma…………………………………………19

5. Benchmarking…………………………………….20

6. Diseño de experimentos (DEE)…………………21

7. Reingeniería……………………………………….22

8. Función de pérdida……………………………….23

9. Justo a tiempo…………………………………….24

DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD (QFD)

QFD corresponde con las siglas de la denominación inglesa “Quality Function Deplyment” que en castellano significa “Desarrollo de la Calidad” o “Despliegue de la Función de la Calidad”.

Es una herramienta que trata de que los deseos de los clientes se traduzcan en especificaciones técnicas del producto o servicio a desarrollar.

Consiste en construir una tabla “matriz de relaciones” o “casa de Calidad”. En las filas se apunta la calidad deseada y expresada por los clientes (¿Qué es lo que quiere el cliente?) y en las columnas las características de calidad que los técnicos consideran necesarias para poder cumplir con las primeras (¿Cómo tiene que ser el producto?).

La tarea consiste en establecer si la relación que existe entre las características deseadas por los clientes es más o menos fuerte en relación con las características de calidad que debe tener el producto final.

FASES EN EL QFD

1. Matriz de planificación del producto2. Matriz de desarrollo de componentes: aquí

se escriben las especificaciones técnicas de cada uno de los componentes del producto.

3. Matriz de planificación del proceso: una vez que tenemos los requisitos del producto perfectamente definidos se introducen en esta matriz para convertirlos en requisitos del proceso.

4. Matriz de planificación de la calidad en la producción: esta matriz relaciona y traduce las especificaciones del proceso, las del producto, la de los componentes y la de los clientes a “planes” para que la Calidad quede asegurada (sabemos cómo vamos a producirlo y con esta matriz averiguamos cómo vamos a hacerlo con Calidad).

ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS - AMFE

El AMFE intenta ayudarnos a encontrar todos los fallos potenciales en un diseño, producto o proceso, antes de que ocurrany así mismo nos ayuda a identificar los efectos que pudieran ocasionar dichos fallos.

Existen dos tipos de AMFE: AMFE de diseño: su objetivo es detectar, gracias

a la experiencia previa de todos, todos aquellos posibles fallos que puedan afectar al resultado final del producto o servicio.

AMFE de proceso: se dirige a estudiar cómo los fallos potenciales de los procesos pueden afectar a la calidad de dicho producto. Su objetivo es predecir esos fallos, analizar sus efectos y reducirlos al mínimo.

REALIZACIÓN DE UN AMFE

Paso 1: Selección del grupo de trabajo Paso 2: Definir las funciones del producto o

proceso analizado Paso 3: Prever los modos potenciales de

fallos (con AMFE anteriores) Paso 4: Identificar los efectos potenciales de

fallo Paso 5: Analizar las causas posibles de fallo

Paso 6: Identificar sistemas de control actuales.

Paso 7: Fijar índices de valoración para cada modo de fallo (Gravedad – G, Ocurrencia – O, Detección – D, IPR=G*O*D)

Paso 8: Plantear acciones de mejora Paso 9: Revisión y seguimiento del AMFE

A PRUEBA DE ERRORES – POKA-YOKE

Poka-Yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shiango en los años sesenta, se basa en crear un proceso en el que sea imposible que se cometan errores. Shigeo Shingo trabajó para Toyota e implantó “el control de calidad de cero defectos”.

El objetivo de Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto o proceso realizando acciones de prevención o coriigiéndolos lo antes posible.

Para lograr este fin existen dos posibilidades:1. Hacer que sea imposible que se cometa un

error humano, por ejemplo realizando piezas que solo se armen al encajar correctamente entre ellas.

2. Resaltar el error una vez cometido, por ejemplo colocar un sensor que indique si ya un proceso ha sido realizado y el operario no olvide que ya lo hizo.

SENSORES UTILIZADOS

De presencia o posición. Dimensionales. De nivel de líquidos. De metales. De Marcas de color, etc.

En el momento en que se detecta un fallo en el producto, se produce una reacción inmediata y éste es eliminado.

Existen dos aspectos a tratar mediante la técnica Poka-Yoke: Métodos de control: Vigilan de manera

automática si se han producido defectos.

Métodos de advertencia: se avisa al trabajador mediante un sistema de alarma luminoso o acústico de un error cometido, es menos efectivo que el de control.

OTRAS TÉCNICAS DE GESTIÓN DE CALIDAD

SEIS SIGMA (6σ) Creado por Motorola, su meta es reducir la

variabilidad de los procesos hasta conseguir una tasa de fallos de 3,4 defectos por millón. El término σ lo utilizamos para denominar a la desviación típica de un proceso con límites superior e inferior.

Benchmarking Es una técnica que consiste en comparar las

formas de operar nuestra organización en relación con la Gestión de Calidad con otras organizaciones.

DISEÑO DE EXPERIMENTOS (DEE) Persigue optimizar los procesos. Con ella es

posible reducir el número de pruebas antes de llevar a cabo el diseño y desarrollo de productos, de donde resulta una reducción de tiempo y costes.

REINGENIERÍA Se revisan y se rediseñan de forma radical los

procesos, con el fin de conseguir grandes mejoras.

FUNCIÓN DE PÉRDIDA

“Cualquier desviación sobre el valor nominal supone una pérdida para el fabricante, el cliente o la sociedad en general”, con este método de Taguchi se puede calcular cuánto nos cuesta económicamente la falta de calidad y propone un sistema para reducir esta variabilidad y aminorar las pérdidas.

JUSTO A TIEMPO (Just in time)

Desarrollada por TOYOTA, la idea es muy simple, se trata de producir solo lo que hace falta, cuando se necesite y en la cantidad exacta que se precise, reduciendo todos los problemas de inventario y almacenamiento.

GRACIAS