TPMEl M.P.T. (Mantenimiento Productivo Total) o más conocido por su siglas en inglés como T.P.M. (Total Productive Maintenance), es un sistema organizado que establece una metodología tendiente a eliminar las detenciones e interferencias en los procesos productivos, optimizando y maximizando la producción.

Objetivos

LOS 5 “0” • Cero averías • Cero defectos• Cero Accidentes• Cero contaminación• Cero desperdiciosPILARES DEL TPM• Mejoras enfocadas• Mantenimiento autonomo• Mantenimiento planificado• Mantenimiento de Calidad• Mantenimiento áreas de soporte• Polivalencia y desarrollo habilidades• Seguridad y Entorno

Terotecnología es una combinación de prácticas de gestión, financieras, de ingeniería, y otras prácticas, aplicadas a activos físicos para obtener costos de ciclos de vida económicos.

C I C L O D E C O N T R O L D E MANTENIMIENTO

ICEBERG DE COSTOS EN MANTENIMIENTO

SOBRESALE ( subcontrataciones, repuestos, mano de obra)

NO SE VE ( Perdidas de material, retrocesos, baja en productividad, perdida de confianza interna, perdida productividad equipos, costos por no seguridad, costo factores nocivos, microaverias, consecuencias, precaucion, macroaverias, respeto plazos, volúmenes, etc.)

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Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias

Ciclo de control del mantenimiento

RECURSOS Mano de obra

Materiales Insumos Equipos

EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

MAQUINAS Y EQUIPOS EN OPERACION

RETROALIMENTACION Control de trabajos, materiales, costos,

mejoramiento continuo, etc.

Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias

Pérdidas en equipos

Sobredimensionamiento de la capacidad

Tiempo de funcionamiento

Tiempo programado por producción o disponible Paradas programadas (Mantenimiento planificado)

Tiempo de operación Paradas por tiempo muertos u ociosos

Tiempo efectivo de operación Pérdidas de rendimiento

Tiempo de operación con valor agregado

Pérdidas por productos defectuosos o en reproceso

Estado de diseño de la máquina

Tiempo total

Mant. productivo total= mant. preventivo + mant. predictie

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos de tiempo establecidos por diseño en un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.

Rutina de mantenimiento

Es el mantenimiento realizado rutinariamente y desarrollado en frecuencias diarias, semanales, etc... y usualmente consiste en inspeccionar el equipo por partes dañadas, revisar y completar niveles de fluidos o simplemente revisar como un equipo funciona.

PRINCIPALES ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Limpieza, Lubricación, Inspección, Ajuste y calibración, reparaciones menores.

LIMPIEZA: Prevenir deterioro, detectar malos funcionamientos, prevenir problemas.

LUBRICACION: Reduce la fricción, refrigera a través de extracción de calor, limpia, previene corrosión, mas del 70% de los problemas son causados por contaminación.

TRIBOLOGIA: La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación que tienen lugar durante el contacto entre superficies sólidas en movimiento. La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en movimiento tales como: Rodamientos, Chumaceras, Sellos, Anillos de pistones, Embragues, Frenos, Engranajes, etc.

La tribología se centra en el estudio de tres fenómenos:

• La fricción entre dos cuerpos en movimiento

• El desgaste como efecto natural de este fenómeno

• La lubricación como un medio para reducir el desgaste.

INSPECCION: Lo que se busca mientras se inspecciona:

� Partes faltantes� Abrasión, huellas de desgaste, limalla � Óxido y corrosión

� Sonidos y ruidos anormales � Problemas de alineación � Goteos

AJUSTES Y CALIBRRACIONES

� Los pernos flojos pueden caer dentro de los equipos y partes en movimiento (efecto domino).

� Los pernos flojos crean vibración, inadecuado funcionamiento, fugas de fluidos, etc.

� Los pernos están diseñados para ajustar.

REPARACIONES MENORES

El alcance de las reparaciones menores ejecutadas por los operadores del equipo dependen de sus habilidades conocimientos y experiencia.

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo consiste en predecir el daño en un equipo y programar la reparación antes de que suceda.

Es la aplicación de modernas técnicas de análisis para reducir los costos de mantenimiento y paradas innecesarias mediante la identificación de comunes y potenciales fallas en los equipos.

CURVA DE DAVIES O DE LA BANERA

Zona 1: corresponderían a los de tipo correctivo netamente.

Zona 2: son de características preventivas en su mayoría.

Zona 3: su mantenimiento debe realizarse basados en la condición, es decir por análisis predictivos.

MANTENIBILIDAD: Probabilidad de que la intervención de mantenimiento se efectúe dentro del tiempo previsto.

FIABILIDAD: Probabilidad que tiene una máquina o equipo de funcionar sin fallas durante un tiempo determinado en condiciones ambientales dadas.

CONFIABILIDAD: La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que no ocurra una falla de determinado tipo, para una misión definida y con un nivel de confianza.

PILARES DEL TPM

MEJORES ENFOCADAS

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas.

MANTENIMIENTO AUTONOMO

Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipo a través de acciones de mejora, prevención y predicción.

MEJORAMIENTO CONTINUO

AMEF o FME (Failure Mode and Effect Analysis) como sus siglas lo indican es una técnica de análisis estandarizada utilizada como herramienta para la identificación de fallas potenciales de un proceso, servicio o un producto; con el propósito de eliminarlas o minimizar su riesgo.

Jerarquiza las fallas y se atiende a las que vulneran más la confiabilidad

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Curva de Davies o de la bañera

Tiempo

Tasa

de

falla

s

1

10 %

3

10 %

2

80 %

KPI KEY PERFORMANCE INDICATORS

Permite medir el desempeño operacional de un área o planta.

PROPÓSITO

• Permite medir y evaluar el desempeño.

• Facilita la toma de decisiones.

DESCRIPCIÓN

MTBF= Mean Time Between Failure

Tiempo promedio entre fallas de un equipo.

MTTR= Mean Time To Repair

Tiempo promedio de daño de un equipo.

MTBCF= Mean Time Between Cause & Failure

Tiempo promedio entre fallas de la misma causa de un equipo.

FÓRMULAS

MTBF= Mean Time Between Failure

MTBF = (Tiempo total de operación – duración parada) / # paradas internas

MTTR= Mean Time To Repair

MTTR = Tiempo total de parada / # paradas internas

MTBCF= Mean Time Between Cause & Failure

MTBCF = (Tiempo total de operación – duración paradas para la misma causa) / # paradas internas para la misma causa.

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MEJORAMIENTO CONTINUO