Post on 01-Feb-2016
description
PROPUESTA DE MEJORARIVIS SPORT
GESTIÓN DE LA PRODUCCION
ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
EDWIN RIVERA GARCIAEDWIN ARBEY ESPINOSA ENRIQUEZ
DOCENTE. JUAN CARLOS ACOSTA QUEVEDOGESTION DE LA PRODUCCION
BOGOTÁ D.C2015
Objetivo general
Mejorar el proceso en el área de remate y empacado de la empresa de confecciones Rivis Sport en la ciudad de Bogotá.
Objetivo de Proyecto
Realizar propuestas con la utilización de herramientas de calidad para la mejora continua, para generar cambios en las prácticas y métodos de la empresa.
Objetivos específicos
Comprender el perfil de la empresa y recolectar la información necesaria para el desarrollo de la mejora.
Diagnostico de la condición actual del área de remate para la aplicación de la herramienta 5S.
Proponer propuesta de mejora en el área de remate y empacado, aplicando la herramienta 5s en la empresa de confección Rivis Sport.
OFICINA
ALMACENAMIENTO
TEMPORAL
ALMACENAMIENTO MATERIAS PRIMAS
BODEGA
ÁREA DE TRAZADO Y
CORTE
CONTROL DE CALIDAD
BAÑO
ENTRADA MATERIAS PRIMASÁREA DE CONFECCIÓN PISO 3
ESCALERA PISO 3 ESCALERA PISO 2
ÁREA DE REMATE Y EMPACADO
PROCESO A MEJORAR
Planta de producción Planos
Área de Remate y empacado Funcionamiento Actual
1
2,3
3
456
7
8,9,10
PROCESO ACTUAL: ÁREA DE REMATE Y EMPACADO
1. Ubicación de la mercancía2. Reposo de prendas.3. Se toma el pantalón y se tacha. ( Taches y botones)4. Se quitan las hebras.5. Se le pone la correa.6. Se dobla del tamaño de la bolsa de presentación.7. Se le colocan las etiquetas de la marca.8. Se organiza en filas por tallas para su posterior
empacado.9. Se realiza un pequeño control de imperfecciones en el
producto. 10. Se empaca en su respectiva bolsa.
ÁREA DE HERRAMIENTA
Diagrama de Procesos Área de empacado Y remate
Diagrama De Flujo Del ProcesoFecha de Realización; 16 Septiembre/2015 Ficha Numero;Diagrama No.1 Página 1 De 1 Resumen
Proceso; Remate y empacado de prenda Actividad Actual Propuesto EconomíaCant. Tiemp
oCant. Tiemp
oCant.
Tiempo
Actividad; Operación 7 2:50Transporte 1 0:10
Tipo de Diagrama Material ( ) Espera 1 0;30Operario ( x ) Inspección 1 0:15
Método Actual ( x ) Almacenamiento
2 0:20
Propuesto ( ) Distancia Total 10Área / Sección empacado & remate Tiempo total 4;05
Elaborado por; Edwin Rivera García Aprobado Por;
Descripción Distancia(metros)
Tiempo(Min)
Observaciones
1. Ubicación de la mercancía x 0.102. Reposo de prendas x 0.30 Alistamiento del operario para el
proceso de la prenda3. Se toma el pantalón y se tacha. x 0.50 Colocación de taches & botones
Variable depende de la experiencia del operario
4. Se quitan las hebras x 0.20
5. Se pone la correa x 0.10
6. Se dobla del tamaño de la bolsa de presentación.
x 0.5
7. Se le colocan las etiquetas de la marca.
x 0.15
8. Se organiza en filas por tallas para su posterior empacado.
x 0.50 Separar las referencias por tallas y modelos
9. Pequeño control de imperfecciones en el producto.
x 0.15
10. Se empaca en su respectiva bolsa. x 0.20
11. traslado del producto terminado en área temporal
x 10 0.10
12. Almacenamiento del producto terminado en área temporal
x 0.10
Total 7 1 1 1 2 10 4;05
Diagrama de Procesos Área de empacado Y remate
Diagrama De Flujo Del ProcesoFecha de Realización; 25 Septiembre/2015
Ficha Numero;
Diagrama No.1 Página 1 De 1
Resumen
Proceso; Remate y empacado de prenda Actividad Actual Propuesto EconomíaCant. Tiemp
oCant. Tiemp
oCant.
Tiempo
Actividad; Operación 3 1:45Transporte 1 0:10
Tipo de Diagrama Material ( ) Espera -Operario ( x )
Inspección 1 0:10
Método Actual ( ) Almacenamiento
2 0:20
Propuesto ( x )
Distancia Total 10
Área / Sección empacado & remate Tiempo total 2;25
Elaborado por; Edwin Rivera GarcíaEdwin Arbey Espinosa Enríquez
Aprobado Por;
Descripción Distancia
(metros)
Tiempo(Min)
Observaciones
1. Ubicación de la mercancía x 0.102. Ensamble y costura de la prenda x 0.40 se quita las hebras de la
prenda y se unen las piezas correa y etiqueta
3. ACABADO x 0.15 Se instala la etiqueta correspondiente de la prenda
4. inspección x 0.10 La pieza se revisa visualmente para verificar su correcto acabado
5. empaque x 0.50 Se organiza las prendas y se coloca dentro la respectiva bolsa
6. traslado del producto terminado en área temporal
x 10 0.10 Se trasladan manualmente las prendas
7. Almacenamiento del producto terminado en área temporal
x 0.10 Se almacena el producto terminado en un lugar seco y
que no esté expuesto al solTotal 3 1 1 2 10 2;25
Diagnostico área de remate y empacado
Delimitación y alcance
Por medio de esta propuesta se busca analizar un hecho real en las variaciones en tiempo, en el proceso del área de remate y empacado. Este análisis abarca el recorrido de la prenda, desde la ubicación de dicha área hasta el almacenamiento posterior de las prendas.
Problema a tratar
El manejo del área y empacado no hay control establecido en la empresa Rivis sport, no existe un orden ni un proceso establecido en la limpieza y operaciones en la zona de trabajo, lo cual genera en los operarios independencia en el manejo productivo de las prendas y manipulación de los elementos indebidos, lo cual ha generado desequilibrios en el tiempo de ciclo de las prendas, calidad del producto. Otras de las falencias es que los operarios ubican los elementos de trabajo y las prendas alrededor del área.
Los aspectos mencionados son un alto grado de dificultad en el área de operación de las diferentes prendas, re-procesos por errores y mala calidad, conllevando que el precio por unidad de las prendas aumente en el precio final.
Planteamiento del problema
La empresa Rivis Sport actualmente no cuenta con un sistema de planeación establecido y un ordenamiento eficiente. Hay un retraso en la entrega de prendas debido de que existen dificultades en la confección de la prenda. Debido a los re-procesos por errores, desplazamientos innecesarios, cambios de referencia y tiempo de ciclo.
Con este proyecto se busca dar una propuesta de mejora proporcionándole a la empresa un aumento en la productividad en esta área por medio de la implantación de herramientas de mejora.
Implementación 5s
Seiri clasificar
Se procedió al análisis del área, donde se buscaba identificar las herramientas de trabajo y los elementos que estaban ubicados y almacenados. El objetivo primordial era desechar los elementos no necesarios y que le brindaban una funcionalidad al proceso productivo.
Cada elemento pasó por una evaluación de utilidad donde se plantearon una serie de preguntas;
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
Este elemento tiene que estar localizado aquí?
Con las diferentes visitas hechas a la empresa Rivis Sport, identificamos que hay elementos ubicados y almacenados en el área de remate y empaque que no le brindan ningún tipo de funcionalidad al proceso. Generando un ambiente de desorden y suciedad.
Área de remate y empacado
Se realizo un formato para identificar los elementos necesarios para la operación de dicha área. Este análisis se desarrollo con la información brindada por los operarios de la empresa, se determino los elementos más representativos que utilizan en la ejecución de sus labores.
Área de empacado y remate
Lista De Herramientas ¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
¿Este elemento tiene que estar localizado aquí?
Pistola para etiquetar si si siPulidora de hebras Si si SiCuaderno & lápiz si si siTrapos si si sietiquetas si si Sibotones si si SiProducto en proceso no no nobolsas Si Si siganchos si Si siSillas viejas no no nocorreas si si sidestornillador no no noMaquina tachadora si si SiGanchos para la etiqueta
si si si
marcador si si siReglas de trazo No no NoMoldes para trazado no No noRetrazos ”sobrantes de tela”
No no no
Tela para bolsillo No no no
Nombre del articulo
categoría 1. Maquinaria 7. Equipo de oficina
2. Accesorio y 8. Elementos de papelería Herramientas
3. Materia prima 9. Elementos de aseo
4. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón1. No se necesita 4. defectuoso
2. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
1. Mover a otro almacén 3. Vender
2. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo Producto en proceso
categoría 5. Maquinaria 7. Equipo de oficina
6. Accesorio y 8. Elementos de papelería Herramientas
7. Materia prima 9. Elementos de aseo
8. Inventario en x 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón3. No se necesita 4. defectuoso
4. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
3. Mover a otro almacén 3. Vender
4. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo sillas viejas
categoría 9. Maquinaria 7. Equipo de oficina x
10. Accesorio y 8. Elementos de papelería Herramientas
11. Materia prima 9. Elementos de aseo
12. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón5. No se necesita 4. defectuoso
6. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
5. Mover a otro almacén 3. Vender
6. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo destornillador
categoría 13. Maquinaria 7. Equipo de oficina
14. Accesorio y x 8. Elementos de papelería Herramientas
15. Materia prima 9. Elementos de aseo
16. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón7. No se necesita 4. defectuoso
8. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
7. Mover a otro almacén 3. Vender
8. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo Reglas de trazo
categoría 17. Maquinaria 7. Equipo de oficina
18. Accesorio y x 8. Elementos de papelería Herramientas
19. Materia prima 9. Elementos de aseo
20. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón9. No se necesita 4. defectuoso
10. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
9. Mover a otro almacén 3. Vender
10. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo Moldes para trazado
categoría 21. Maquinaria 7. Equipo de oficina
22. Accesorio y x 8. Elementos de papelería Herramientas
23. Materia prima 9. Elementos de aseo
24. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón11. No se necesita 4. defectuoso
12. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
11. Mover a otro almacén 3. Vender
12. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo Retrazos ”sobrantes de tela”
categoría 25. Maquinaria 7. Equipo de oficina
26. Accesorio y 8. Elementos de papelería Herramientas
27. Materia prima x 9. Elementos de aseo
28. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón13. No se necesita 4. defectuoso
14. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
13. Mover a otro almacén 3. Vender
14. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Nombre del articulo Tela para bolsillo
categoría 29. Maquinaria 7. Equipo de oficina
30. Accesorio y 8. Elementos de papelería Herramientas
31. Materia prima x 9. Elementos de aseo
32. Inventario en 10. Otros proceso
Fecha Ubicación Cantidad
Razón15. No se necesita 4. defectuoso
16. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento
Forma de desecho
15. Mover a otro almacén 3. Vender
16. Tirar 4. Otro
Fecha de desecho
Retazos y material no correspondiente a la producción.
Materia Prima tirada en el piso, obstruyendo el paso
Elementos innecesarios del área
Material ubicado en el área incorrecta
Seito Orden
La empresa Rivis Sport presenta un almacenamiento informal en todos sus elementos de uso, donde se aprecia una oportunidad para implementar y establecer controles visuales.
Uno de los grandes problemas que abarca el área de remate y empacado es que los insumos “prenda para procesar” nunca están listos para su posterior proceso. Como consecuencia de esta acción genera tiempo de espera largos y reprogramación de entrega de prendas, lo cual no genera un valor agregado al proceso.
Los elementos necesarios como “marquillas, correas y bolsas de empaque” se encuentran en el área de almacenamiento, generando desplazamientos innecesarios de los operarios. Los elementos de manipulación manual “pistola para etiquetar, pulidora de hebras y bisturí de ojales” se encuentran distribuidos en todos los puestos de trabajo haciendo la búsqueda de los elementos compleja.
El desorden de esta área no permite un control de inventaros de los elementos mencionados, ya que en el momento de almacenamiento no existe ningún tipo de clasificación, al no estar separados los elementos, al acceder se presenta dificultad para hacer uso de dichos elementos.
Listado De Herramientas
Frecuencia De Uso ubicación Actual Ubicación sugerido
Pistola para etiquetar Todos los días Estos elementos están ubicados en los puestos de trabajo de los operarios, debido a su uso permanente para desempeñar las labores diarias. al finalizar la jornada laboral. Se recomienda la ubicación en un organizador modular para su clasificación y almacenamiento
Organizador ModularMaquina tachadora Todos los díasPulidora de hebras Todos los díasmarcador Todos los días
Botones Todos los días
Ganchos Todos los días
Cuaderno & lápiz
correas Todos los días Están ubicados en una estantería de madera deteriorada donde se mezclan con diferentes elementos.
Organizador Modular
Bolsas Todos los días
Marquillas Todos los días
Mejoras realizadas
ANTES
DESPUES
Seiso limpieza
Este pasó ayuda a que las instalaciones de la empresa se encuentren con un orden total y libre de suciedad todos los elementos que la conforman, para iniciar esta etapa es necesario que la empresa Rivis sport inicie una jornada de limpieza en el área de remate y empacado incluyendo a todo los operarios de dicha área.
Se busca con esta etapa fomentar hábitos que motiven a los empleados a un orden y limpieza total de su área de trabajo. Hecho un análisis se estableció una asignación de tareas para cada operario y se estableció un seguimiento para el cumplimiento de orden y limpieza por medio de un manual, donde se detalla de una manera simple los métodos de limpieza.
Manual de limpieza
Objetivo
Instaurar los procedimientos para realizar un programa de limpieza en el área de remate y empacado con la finalidad de mantener una zona ordenada y cero polvo.
Limpieza en el área de remate y empacado
Brindarles a los operarios una zona de trabajo con unos parámetros de aseo que facilite sus actividades diarias, evitando tiempos muertos en la búsqueda de las herramientas de trabajo.
Tener pasillos despejados de materiales e insumos que estén mal ubicados, logrando una mejor movilidad del producto donde los operarios no cuenten con ningún tipo de obstáculo que afecte el traslado.
Lograr que el personal de dicha área tenga un grado de responsabilidad permanente en las actividades de limpieza diarias.
Prohibir el almacenamiento de elementos o insumos no necesarios en el área de remate y empacado.
Estándares de limpieza de los operarios
Limpiar la zona de trabajo.Sacudir o limpiar la superficie de trabajo.Guardar en el lugar correcto las herramientas de trabajo.Barrer los pasillos y recoger la basura.Verificar que las herramientas de trabajo sean las designadas para cada función y estén completas.
Limpieza en el área de remate y empacado
Zona y limpieza Responsabl frecuenci Tiempo Elementos Método Hora
herramientas de trabajo
e a para la limpieza
Mesa de proceso del producto
Retirar el polvo de la mesa
Operario Diario Inicio y fin de la jornada de trabajo
Trapo humedecido con agua
Retirar el polvo de la superficie de la mesa con el trapo humedecido
8;00am
5;00pm
Herramientas de los operarios
Revisar que estén las herramientas de trabajo completas
Operario individual
diario Inicio de la jornada, hacer la respectiva verificación
Lista de chequeo
8;00am
Localización de insumos (Marquillas, correas, etiquetas, botones)
Entrega de los insumos necesarios a cada operario, una vez se hace cambio de referencia se procede a recoger los elementos que ya no son obligatorios
Patinador (a)
diario Terminado cada referencia
Pasillo Verificar que el producto terminado no esté ubicado en el pasillo obstruyendo el paso.
Jefe de Área Diario Inicio y fin de la jornada de trabajo
8;00am
5;00pm
Barrer y limpiar el pasillo
Aseador Diario 3 veces al dia
Escoba y recogedor
8;00am12;30pm5;00pm
Bolsas Revisar que halla la cantidad suficiente
operario diario Inicio de la jornada
8;00am
LISTA DE CHEQUEO: AREA DE REMATE Y EMPACADO
Ítem/s inspeccionado/s: Fecha:Puntos chequeados: 1 Inspector:
1. HERRAMIENTASPistola para etiquetar SI NOBisturí “ojales” SI NOPulidora de hebras SI NOCuaderno & lápiz SI NOabotonador SI NOTrapos SI NOetiquetas SI NObotones SI NObolsas SI NOganchos SI NOCorreas SI NO
Observaciones
Seiketsu-Estandarizar
Esta fase, la esencia es conservar los métodos implantados en las fases anteriores, se busca promover en los empleados hábitos para mantener la zona de trabajo en un contexto adecuado.
El inicio de proceso de esta fase es la implantación de tableros visuales donde se indique las tareas y responsabilidades de los operarios, respecto al orden y la limpieza en el área productiva. Otro de los materiales que se les brindara a los operarios es el manual de limpieza, otra elección es hacer frases alusivas para lograr el orden y la limpieza de una manera autónoma por parte de los empleados y que ayude en el proceso de culturización del personal.
Tablero Visual Área de remate y empaque
Zonas y elementos Orden limpiezaResponsable
Herramientas de trabajo
mesa de preparación
Operario (a) Operario (a)
insumos patinador patinadorPiezas de las prendas
Patinador patinador
Producto terminado
Supervisor SupervisorOperario (a)
Se busca establecer con el tablero visual en la zona de trabajo un estándar en el lugar mencionado, donde los empleados tendrán acceso a esta información y ubicar este elemento en un punto visual estratégico y así lograr mantener los patrones obtenidos y garantizar una mayor responsabilidad laboral de los empleados.
La limpieza diaria hace que la observación de la zona de trabajo sea simple, identificando que las herramientas de trabajo e insumos este almacenados en el lugar adecuado al finalizar la jornada laboral. Haciendo que los operarios no ubiquen los elementos mencionados en sitios no acorde al elemento, evitando el desorden y la limpieza que genera esta acción.
Cada operario tiene conocimiento de las tareas y responsabilidades que se le han asignado, esta limpieza contribuye a la calidad y productividad.
Como alternativa están las frases para concientizar a los operarios;
El orden y limpieza son parte de su trabajo.Cuando termine de utilizar un elemento, guárdelo.Tu madre no está aquí. Limpia tu desordenUse las herramientas adecuadas para cada actividad.
Shitsuke – Auto-disciplina
Debido al poco tiempo no es posible medir el hábito que adquiere los operarios en los métodos que se han desarrollado y poder mantener activas las 5´S, es necesario que la administración cree unas condiciones para estimular la disciplina de la implementación de las 4 primeras 5´S para no perjudicarlas y continuar creando hábitos en los operarios.
Se creó un plan estructurado para la realización de auditorías semanales para verificar el cumplimiento de los métodos desarrollados por medio de una lista de chequeo se evaluara el área de empaque y remate.
Lista de chequeo Calificación
Área a evaluar 1 No se cumple3 Se cumple parcialmente5 Si se cumple
Encargado; Fecha;Categoría Elemento Descripción 1 3 5 Observaciones
Seiri-clasificar Están solo los elementos “herramientas de trabajo e insumos “necesarios.
Elementos innecesarios en el pasillo que obstaculicen el paso.
Seiton-orden Elementos almacenados en los lugares sugeridos al finalizar la jornada laboral.
Pasillos despejados
Seiso-limpieza Limpieza y orden de los insumos.
Pisos, puestos de trabajo, pasillos, mesa, y superficies limpias.
Seiketsu-Estandarizar
Existen controles visuales.
Se conserva el orden y la limpieza en la zona de trabajo
Shitsuke – Auto-disciplina
El área está cumpliendo con la metodología 5´S
Se está llevando la documentación de los procesos.
CONCLUSIONES
En el transcurso del proyecto se logro identificar gran variedad de oportunidades de mejora, mediante un diagnostico general de condiciones necesarias para aplicar 5S. Este proyecto tuvo un proceso tanto aplicativo y teórico donde se logro una propuesta y recomendaciones de mejora para la empresa.
Como resultado se logro dar solución a la problemática planteada inicialmente, utilizando e implementado la herramienta de mejora 5S.
En la recolección de datos que se hizo en la empresa se logro identificar diferentes oportunidades a mejorar en el área específica, se localizaron fallas de que no existen ningún tipo de seguimiento o un estándar en el orden y la limpieza. Un aspecto esencial es que los operarios no tienen una participación en la toma de decisiones haciendo que su opinión no sea tenida en cuenta.
Con la implementación de la 5S se logro eliminar elementos innecesarios localizados en el área de remate y empacado, se logro que dicha área tuviera una mejor imagen a comparación de las demás donde no se ha implementado la 5S. Actualmente en los pasillos se logro una zona libre de elementos que obstruyan el paso, en la zona de trabajo se logro una limpieza constante generando una mayor satisfacción por los empleados en la zona de trabajo.
La aplicación de esta herramienta se logro dejar una semilla de cambio en la empresa, crear un cambio de cultura de orden es un proceso complejo que requiere disciplina y la creación de un personal encargado de hacer un seguimiento, auditorias para evaluar el cumplimiento de los operarios.