2 Ajinomoto Ajinomen
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EXPERIENCIAS EN SISTEMAS DEEXPERIENCIAS EN SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD AJINOMOTO DEL PERU
Implementaciòn de la mejora continua en Ajinomen (Producciòn de Sopas
instantàneas)instantàneas)
Septiembre 2009
1.-Reseña de Ajinomoto del Perù
Bi idBienvenidos a AJINOMOTO DEL PERÚ S.A.
1B.-Desarrollo y Diversificaciòn de AJIPU
2.-Mision , Visiòn , Filosofia
VISION: VISION: Ser una de las más Ser una de las más i t t di t t d
VISION: VISION: Ser una de las más Ser una de las más i t t di t t d
, ,
importantes empresas de importantes empresas de alimentos peruana, la cual alimentos peruana, la cual proporcione los productos proporcione los productos
importantes empresas de importantes empresas de alimentos peruana, la cual alimentos peruana, la cual proporcione los productos proporcione los productos
más deliciosos en la más deliciosos en la Región Andina. Región Andina.
más deliciosos en la más deliciosos en la Región Andina. Región Andina.
*Filosofia*Filosofia dede CalidadCalidad*Filosofia*Filosofia dede CalidadCalidadContribuimosContribuimos enen mejorarmejorar lala vidavida dede loslos consumidoresconsumidoresmediantemediante productosproductos yy serviciosservicios segurosseguros yy dede grangrancalidadcalidad..
ContribuimosContribuimos enen mejorarmejorar lala vidavida dede loslos consumidoresconsumidoresmediantemediante productosproductos yy serviciosservicios segurosseguros yy dede grangrancalidadcalidad..MISION:MISION:Contribuir con la Contribuir con la
mejora de la vida alimenticia mejora de la vida alimenticia de la población andina a de la población andina a
MISION:MISION:Contribuir con la Contribuir con la mejora de la vida alimenticia mejora de la vida alimenticia
de la población andina a de la población andina a través de la producción y través de la producción y
venta de productos con valor venta de productos con valor agregado. agregado.
través de la producción y través de la producción y venta de productos con valor venta de productos con valor
agregado. agregado. ag egadoag egadoag egadoag egado
3.-Objetivos de Ajinomoto del Perú S.A. – Planta Producción
Año 2009-2010 Objetivos específicos para Planta Producción 2009-2010Objetivos específicos para Planta Producción 2009 2010 Planta Callao: Aplicar el ciclo PDCA y mejorar las habilidades de trabajo Cumplir metas del 2009 1) Productos con calidad. Meta: Reducir problemas con materias extrañas (reclamos) 2) Prevenir accidentes y enfermedades en salud ocupacional. Meta: Mejorar condiciones de trabajo de manera continua
Cumplir “Trabajamos 100 % seguros” en nuestro lugar de trabajo” 3) Reducir el impacto ambiental en nuestras operaciones.
Meta: resultado operativo en PLANTA DE EFLUENTES 4) Cumplir presupuesto 2009-2010.
Metas: Cumplir con planes de producción y plan de costos 5) Mejorar los procesos administrativos de la empresa.
Metas: Fortalecer al personal para el futuro
4.-PROYECTO APS“AJINOMEN PRODUCTION SYSTEM”
4a.-PROYECTO APS FILOSOFIA4a. PROYECTO APS FILOSOFIA
“No hay sistemas , procedimientos , ò herramientas que tengan éxito si esherramientas que tengan éxito , si es que el personal no está concientizado
i l d l l bj tie involucrado con lograr los objetivos de la empresa y los hace suyo. Con el de a e p esa y os ace suyo Co e
Compromiso y liderazgo de la dirección”dirección”
4b.-PROYECTO APS OBJETIVOS4b. PROYECTO APS OBJETIVOS
OBJETIVOS:
1 P t l t t i d t b j (APS Aji1.-Presentar la estrategia de trabajo : (APS : Ajinomen Production System) para cumplir las metas y objetivos (KPYS) indicados para el FY 2009 – 2010. Base de trabajo para el 2,015
2.-Implementar mejoras en SGI , con mayor significancia en la gestiòn de OSHAS (Prevenciòn de accidentes)
3.-Preparar los cuadros operativos y Administrativos del àrea de AJM para el Mediano Plazo (2015 màxima capacidad)àrea de AJM para el Mediano Plazo (2015 màxima capacidad)
4c.-PROYECTO APS Antecedentes 08 - 09
ACCIDENTE : Baja Moral Motivaciòn CALIDAD :Perdida : 2,500 S/.
4c. PROYECTO APS Antecedentes 08 09
ACCIDENTE : Baja Moral . Motivaciòn CALIDAD :Perdida : 2,500 S/.
Área del techo donde se t l b d j dencuentran las bandejas de
recolección de agua del aire acondicionado
Tapa del equipo de mezclado donde se observó gotas de agua
provenientes del techo.
Medio Ambiente : Perdida : 3,500
Equipo mezcladorS/.ELIMINACION DE 0.7 TON MANTECA
Equipo mezclador
4d.-PROYECTO APS (Mètodos a aplicar)
SIX SIGMA : Bajar C U Harina gran impacto en costo 5”S” – TPM : No parar px màs flexible
4d. PROYECTO APS (Mètodos a aplicar)
Rendimiento de Fideos ( 97.80 % )
98.0099.00
100.00
Fideos (st=96%)
SIX SIGMA : Bajar C.U. Harina, gran impacto en costo 5 S – TPM : No parar px, màs flexible
C.U. HARINA kg/kpacks C.U. Kg/kpack HARINA(plan=74.00)
92.0093.0094.0095.00
96.0097.0098.00
N%
kg/k
pack
s
90.0091.00
A My J JL Ag S O N D E F M
GS f
A My J JL Ag S O N D E F M
Rendimiento sazonador100.00
Sazon (st=98%)
TPM – TRAINING : solucionar problemaKAISEN : Mejora continua , focalizar oportunidades
COSTO TOTAL PRODUCCIONS. / Kpacks
96 00
97.00
98.00
99.00
N%
S./K
pack
s
95.00
96.00
A My J JL Ag S O N D E F MA My J JL Ag S O N D E F M
4e PROYECTO APS (Situaciòn actual 2015)4e.-PROYECTO APS (Situaciòn actual- 2015)
Nivel Px (Kpacks) # Accidentes
Cero “0” accidentes graves
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
# Operadores
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
4f PROYECTO APS (Concepto)Planear
4f.-PROYECTO APS (Concepto)
CALIDAD AJINOMOTO
Proveer a nuestros TKKA
SIX Proveer a nuestros clientes con productos
TPM
KYT
AISEN
5S SIGM
AActuar Hacerp
y servicios con alta
N A
calidadDesarrollo del recurso humanoDesarrollo del recurso humanoVerificar
4g PROYECTO APS !Compromiso!
CUMPLIR CON EL BALANCE DEBE
4g.-PROYECTO APS !Compromiso!
CUMPLIR CON LOS OBJETIVOS
S
EL BALANCE DEBE SER POSITIVO EN
COS O C OY METAS PLANIFICADAS
COSTO BENEFICIO
RIESGOS , ACCIDENTES , REPROCESOS
PRODUCTIVIDAD, CALIDAD , MOTIVACION
CUMPLIR COMPROMISO PARA MARZO 2010
5.-CONCEPTO DE MEJORA AJM : KAISEN5. CONCEPTO DE MEJORA AJM : KAISENCiclo de mejora continua PDCA
KAISEN : Pequeñas mejoras del proceso como resultado delEsfuerzo coordinado de todos los trabajadores , no debe pasarEsfuerzo coordinado de todos los trabajadores , no debe pasarNi un dia sin que una mejora se realice. Por màs pequeña que seaEl enfoque es hacia LA MEJORA CONTINUA DE PROCESO, Con ello el proceso puede ser visible , repetible y medible.
Ci l PDCACiclo PDCA : Base de pensamiento de la mejora continuaPlanear – Hacer – Verificar - Actuar
EL PROCESO TIENE COMIEZO PERO NO TIENE FIN!!PERO NO TIENE FIN!!
6.-Desarrollo del APS6. Desarrollo del APS
HOLA AMIGOS!!!!BIENVENIDOS ABIENVENIDOS A
AJINOMOTO DEL PERU!!!SOY "COCINERITO DE
AJINOMEN"Deseo mostrarle nuestro
PROYECTO APS (Si t DPROYECTO APS (Sistema De Producción Ajinomen)
Ahora veremos nuestro sistema yAhora veremos nuestro sistema y algunas mejoras!!!
Y RECUERDA SIEMPRE TRABAJAR 100% SEGURO
PASO 1.- DISEÑAR SISTEMA DE PRODUCCION
MEJORA No 1Flujo de
comunicaciónMerito Esquema
MEJORA No 1
comunicación•Uso de pizarras de información.•Ubicadas por zonas
• Establecer una comunicación efectiva con el•Ubicadas por zonas
de producción (Fideos – Packing –Seasoning)
efectiva con el personal de diferentes actividades del área.
• Se divide en los siguientes campos : SEGURIDAD –CALIDAD –AMBIENTEAMBIENTE –PRODUCCION.
• Mantener informados de los avances del área a todo el personal.
MEJORA No 2
jFlujo de comunicación
Merito Esquema
U d PIZARRA DIFUNDIR LAS•Uso de PIZARRA DE KAISENUbicadas frente a la Jefatura.
• DIFUNDIR LAS MEJORAS REALIZADAS POR EL PERSONALJefatura.
•Se usa para reuniones generales , todos los Lunes.
EL PERSONAL• INPLEMENTAR
UNA CULUTRA DE MEJORA
•Muestra las mejoras realizadas por el personal.
CONTINUA EN EL PERSONAL.
• Mostrar con orgullo el trabajo del personalel trabajo del personal y elevar el autoestima
MEJORA No. 3
Charla de 5 minutos ,
(O d )Merito Esquema
(Operadores)•El personal operador realiza las charlas de 5 minutos
•Involucrar al personal operador
sobre temas de seguridad•Frecuencia Diaria : Inicio de turno (horario)
i d l
sobre la importancia de la comunicación sobre seguridad•Elevar el nivel de•Asesoramiento del
colaborador•Elevar el nivel de sensibilidad y responsabilidad de los operadores y p ycolaboradores en nuevas actividades.
MEJORA No 4
Definición de personal operador
(T l dMerito Esquema
(Team leader)•Mediante encuesta y con la definición de colaborador ,
•Obtener información
supervisor y jefatura se elije a los operadores “team leader”•El concepto es de contar con
inmediata sobre eventos operacionales en proceso de px•El concepto es de contar con
un operador que apoye al colaborador en temas de comunicación durante
proceso de px.•Mantener y mejorar el control de operaciones,
operaciones (Reforzamiento del control operacional)
pcon un empowerment bàsico entre colaborador ycolaborador y operario lider.
MEJORA No 5
Identificacíón de operadores en
t i tMerito Esquema
entrenamiento•Se diferencia a los operadores en etapa de
•Permitir el control del
entrenamiento mediante el uso de una TOCA VERDE.•Aplica para operadores
mapeo de operadores en forma directa.•Visualizar•Aplica para operadores
nuevos y/ò operadores rotados en puestos nuevos
•Visualizar durante operaciones al personal en pentrenamiento e indicar las medidas preventivas depreventivas de seguridad y px.
MEJORA No 6
Implementación de 5 “S”.
Merito Esquema
•Se inicia programa de implementación de 5S (Capacitación – Talleres –
IMPLEMENTAR LA BASE FUNDAMENTAL ( p
Presentación de trabajos –standarización final)
DE LA MEJORA CONTINUA. •Orden
•Responasable de dirección : Jefatura •Responsable de d li d l i t
•Seguridad Ergonomia•Información
despliegue del sistema : Colaboradores y operadores.
•Limpieza•Operatividad•Calidad•Productividad
MEJORA No 7
Mejoras deMejoras de seguridad
INMEDATA Merito Esquema
•Se realiza las rondas de supervisor y colaborador para
PREVENIR ACCIDENTES GRAVES : Estado inicial
monitorear el nivel de SEGURIDAD –CALIDAD Y PORCESOS
CATALOGADOS COMO CRITICO DE ACUERDO A MejoraPORCESOS.
•Responsable de despliegue del sistema : Jefatura.
ACUERDO A LOS IPER (Identificación de peligros y
Mejora
riesgos)
Estado Final
MEJORA No 8
Realización de simulacros de
id dMerito Esquema
seguridad.•Se programa simulacros de seguridad : CASO DE
•IDENTIFICARLAS
CORTE DE ENEGIA POR SISMO + DERRAME DE MANTECA
FORTALEZAS Y OPOROTUNIDADES DE MEJORADEL SISTEMA DEMANTECA.
•Se coordina con las àreas de soporte , Secretaria de seguridad , AAGG ,
DEL SISTEMA DE PRODUCCION RELACIONADO A LA RESPUESTA g
Fuerza. ANTE UN SISMO.•Seguimiento para ejecutar las mejoras.
MEJORA No 9
Sensibilización del personal con
l S id dMerito Esquema
la Seguridad.•Uso de cuadro de fotografias del todo el
•Mantener una alta carga emocional y
personal.•Sensibilizar al personal sobre la seguridad y las implicancias con sus
sensibilidad al personal INVOLUCRADO sobre los objetivosimplicancias con sus
familias.sobre los objetivos de seguridad del área.
PASO 2.- SENSIBILIZAR Y CONCIENTIZAR
Concientizaciòn del personal – Sensibilizaciòn y AcercamientoDe nuestro recurso humano
•Programaciòn de reuniones mensuales con todo el personal.
•Conocer el lado humano de nuestro personal.p
•Realizaciòn de talleres motivacionales , comunicaciòn , autoestima
id d i l iò
p•Definir perfiles , caracteres para una futura definiciòn de
, seguridad , interrelaciòn personal.
cargos , responsabilidades operacionales.•Abrir la•Abrir la comunicaciòn directa , horizontal y efectiva.
CONCIENTIZACION Y SENSIBILIZACION DEL PERSONAL
FORMANDO NUESTRO EQUIPO DE TRABAJO APS
“AJINOMEN PRODUCTION SYSTEM”
PASO 3. APLICAR 5 “S”
IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” COMO CONCEPTOIMPLEMENTACION DE LAS 5 S COMO CONCEPTO BASICO DE TRABAJO EN AJINOMEN PLANTA.
Departamento de PII jun-09Departamento de PII jun 09Sección AJM
Objetivo:Realizar la implementación de las 5S en Ajinomen como concepto Básico de trabajoSentar las bases para futuros proyectos de mejora dentro del "PROYECTO AJINOMEN 09-10"
PROGRAMA DE CAPACITACION : IMPLEMENTACION DE LAS 5 "S" EN AJINOMEN
Sentar las bases para futuros proyectos de mejora dentro del PROYECTO AJINOMEN 09 10
J18 J18 J18 J25 J25 J25 J2 J2 J2 J9 J9 J9 J16
Horarios 12 A 16:15
16:15 A 20:00
20 A 00:00
12 A 16:15
16:15 A 20:00
20 A 00:00
12 A 16:15
16:15 A 20:00
20 A 00:00
12 A 16:15
16:15 A 20:00
20 A 00:00
12 A 16:15
Rony Ortiz VClaudio Perez D
N
JUNIOResponsable
ITEM
1.-Introducción - 1ra S CONFORMACION DE
GRUPOS DE TRABAJO
JULIO
Alex Rojas NCesar Angeles VMariel Cayo DAlex Rojas NColaboradores (Cesar - Mariel) VColaboradores (Neyder - Claudio) DColaborador seasoning (Alex) N
V
3.-TALLERES - TRABAJO EN CAMPO
G U OS JO
2.-2DA Y 3RA S DEFINICION DE
TRABAJOS
Neyder Ticona VMariel Cayo DAlex Rojas NColaboradores (Cesar - Mariel) VColaboradores (Neyder - Claudio - Alex)
Colaborador Staff (Sr. Perez) COORDINARA LOS TURNOS DE LOS COLABORADORES PARA QUE EN PLANTA NO FALTE VERIFICACION DE OPERACIONES
4.-4TA S Y 5TA S AVANCES Y AJUSTE DE
TRABAJOS
5.-PRESENTACION DE TRABAJOS
V HORARIO VESPERTINOD HORARIO DIURNON HORARIO NOCTURNO
TRABAJO PRACTICO DE LA IMPLEMENTACIONDE LAS 5 “S” AREA DE MIXER DE HARINA
PASO 4.- APLICAR KAISEN
IMPLEMENTACION DE KAISEN “MEJORA CONTINUA”IMPLEMENTACION DE KAISEN MEJORA CONTINUA COMO CULTURA DE TRABAJO EN AJINOMEN PLANTA.
MEJORASeguridad Calidad Ambiental Producción
9 Modificacion del
MEJORASituación anterior Situación actualOperación
Reducir las perdidas de film y tiempo al
reprocesar por errores de operacion.
9.-Modificacion del Cuadro de
Verificacion de film y Pesos de Sachet
por Variedad
Mejora de la identificaciòn de los diseños del
film para sazonador ,
mejor jverificaciòn
Elimina contaminacion cruzada, por tener un lugar determinado en el cual siempre debe
Reduce tiempos de operacion, al tener los cucharones al alcance.
10.-Colocacion de Tablero para cucharones
estar limpio.
TRABAJO PRACTICO DE LA IMPLEMENTACIONDE KAISEN “MEJORA CONTINUA”
AREA DE TERMOENCAJONADOAREA DE TERMOENCAJONADO
PASO 5.- APLICAR KYT
IMPLEMENTACION DE KYT “KIKEN YOSHIN TRAINING”IMPLEMENTACION DE KYT KIKEN YOSHIN TRAINING “Entrenamiento en la prevenciòn de riesgos”
A c t iv id a d d e P e q u e ñ o s G r u p o s
L í d e r L í d e r L í d e r L í d e r L í d e r
A c t iv id a d e s d e P r e d ic c ió nd e R ie s g o
E t t d i
C o m p e t e n c ia e n e l G r u p o p a r aim p le m e n t a r m e jo r a s e n la P la n ta
G r u p o AP o r p r o c e s o
G r u p o BP o r p r o c e s o
G r u p o CP o r p r o c e s o
G r u p o DP o r p r o c e s o
G r u p o EP o r p r o c e s o
E n c o n t r a r p u n to s d e r ie s g oM e jo r a s e n la s o p e r a c io n e s
M e jo r a s e n lo s e q u ip o sO t r o s
N a c im ie n t o d e n u e v a s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d
P r o m o c ió n d e la s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d
im p le m e n t a r m e jo r a s e n la P la n ta
“i n c u l c a r S e g u r i d a d ”“P e n s a r S e g u r o ”
N a c im ie n t o d e n u e v a s a c t iv id a d e s d e S e g u r id a d
M e j o r a d e l o s r e s u l t a d o s d e l a S e g u r i d a d a t r a v é s d e l a p r e v e n c i ó n o p o r t u n a d e a c c i d e n t e s
IMPLEMENTACION DE KYT “KIKEN YOSHIN TRAINING” “Entrenamiento en la prevenciòn de riesgos”
Aprendiendo la tècnica del KYT
Aplicar el KYT TRABAJO EN
EQUIPO
Aplicar el KYT EN PLANTA
Difundir los peligros Motivacion y
Evidenciar el KYT en le
encontrados actitud : ARENGA Y
TOUCH AND GOAL
KYT en le formato
8 Resultados en costos8.-Resultados en costos
8b.-Cuadro de resultados SGI -(Avance Abril 2009 – Sept 2009)
SGI Item Resultado 2008 -2009
Meta 2009-2010
Resultado 2009 – 2010 (Hasta
Ago 09)
Resultado Proyectado
2009 – Marzo 2010
#Accidentes totales
16 < =7 4 8
1.-Seguridad#Accidentes
graves9 0 0 0
2.-Calidad # Reclamos de clientes
2 1 0 0
# A id t 3 2 1 23.-Ambiental # Accidentes
ambientales3 2 1 2
4.-Ahorro (% DE SE PROYECTA UNA MEJORA DE AHORRO DE UN Proyectado MEJORA) 15 A 20 % RESPECTO DEL 2008
8c Conclusiones8c.-Conclusiones.-
1 -La implementación de los Sistemas de Gestión de Calidad hacen viable1. La implementación de los Sistemas de Gestión de Calidad hacen viablealcanzar objetivos a las organizaciones que las adoptan. Se hacen Fuertes, diferentes , competitivas y flexibles a los cambios y/ò riesgos del entorno.
2.-No es necesario grandes inversiones para adoptar herramientas De calidad como 5 “S” y Kaisen. Y sus beneficios son ràpidos y constantes.
3.-Aplicar sistemas de mejora continua permite alcanzar beneficios tangibles a la empresa , en costos , productividad , en el desarrollo del recurso humano y hace crecer a la propia organizaciòn.
4.-Es necesario que los objetivos de mejora sean claros y alcanzables, conq j j yEL COMPROMISO Y APOYO DE LA DIRECCION
5.-Una ves que se inicia las actividades de mejora continua, deben5. Una ves que se inicia las actividades de mejora continua, debenMantenerse en el tiempo , revisarlas y renovarlas , nunca acaba!!!
!!!GRACIAS POR SU ATENCION!!!!