JJREFRIGERACION El principal propósito de este Blog, es tratar de romper un poco con el esquema de búsqueda de información sobre algunos temas relacionados con la Refrigeración, que si bien se pueden conseguir en la red, se encuentran muy disperso y de a alguna manera tratados o de forma muy técnica o superficial, con una tendencia más comercial que de ilustración. Es un proyecto abierto de difusión enfocado a romper un poco, con lo que para mí ha significado, el entrar a foros relacionados y percibir, un poco de egoísmo y falta de compromiso de orientación, especialmente a las personas neófitas en el tema de la refrigeración, que acuden a diario a la red en búsqueda de información ilustrativa o muy especialmente en búsqueda de una respuesta o una posibilidad de solución de un problema o falla de funcionamiento de su refrigerador domestico y por qué no de su equipo comercial; donde el requisito para participar, no solo es el de tenerse que inscribir, sino el de demostrar conocimiento sobre el tema y hasta haber obtenido un puntaje de participación, para poder acceder a cierta información. Un proyecto que aspiro ordenar poco a poco en los diferentes temas que se pueden abordar sobre Refrigeración, tanto en la parte técnica y de difusión; como en la parte de consulta y orientación, para una posible solución de las fallas más comunes que se presentan en algunos equipos de refrigeración. CONTENIDO DEL BLOG Bien venido a mi Blog de refrigeración, esta es la relación de documentos publicados, los cuales puede visitar entrando a la ventana ARCHIVO DEL BLOG Pulsando en el mes correspondiente al tema deseado Gracias por su visita y espero que el material le sea de utilidad UN HOMENAJE A LOS HERMANOS ARGENTINOS QUE VISITAN EL BLOG

TE INVITO A VISITAR MI BLOG SOBRE IMAGENES LOGRADAS CON COREL-12 http://2jjrqcorelbasico.blogspot.com/ Junio de 2011 SISTEMA ELECTRICO + REFRIGERADOR NOFROST Mayo de 2011 CONTROLES ELECTRICOS BASICOS + CUARTO FRIO (Reeditado en Junio 16-2011) Abril de 2011 AUTOBARRIDO DE UN REFRIGERADOR Marzo de 2011

LIMPIAR CON NITROGENO SOLDAR TUBERIA DE COBRE febrero de 2011 PROBAR CAPACITOR ARRANQUE+ PROBADOR MULTIUSO RELE POTENCIAL EL RELE PTC - RELE ELECTRONICO Enero de 2011 PRUEBA DE UN COMPRESOR HERMÉTICO SIN RELE DRENAJE OBSTRUIDO EN REFRIGERADORES NO FROST PROBAR SENSORES + REFRIGERADORES FALLAS EN LA CONDENSACION PRUEBA DE BOBINADO ATERRIZADO Diciembre de 2010 FUNDAMENTOS BÁSICAS DE REFRIGERACIÓN TIMER O RELOJ DE DESCONGELACION PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DE UN REFRIGERADOR TIPO NO FROST CON SISTEMA DE DESCONGELACIÓN AUTOMÁTICA Publicado por JAIME DE JESUS RINCON Q. en 17:39 0 comentarios Enviar por correo electrónicoEscribe un blogCompartir con TwitterCompartir con FacebookCompartir con Google Buzz

CAPACITOR DE MARCHA + CONDENSADOR DE MARCHA + CALCULAR CONDENSADOR

CAPACITORES DE MARCHA La capacidad del capacitor de marcha es muy inferior al de arranque y soporta o maneja un voltaje a través de sus terminales, mayor que el voltaje de la linea, originado en el bobinado de arranque del motor. El bobinado de arranque de un motor puede dañarse si se produce un corto circuito o se conecta a tierra el capacitor. El borne de entrada siempre se debe conectar a la linea de suministro de manera directa o en derivación al borde de marcha o régimen y nunca al borde de estarte (S) La instalación de un fusible adecuado en la linea de entrada puede proteger el bobinado de una falla en el capacitor a tierra. Todos los capacitores de marcha tienen un punto de referencia para su correcta instalación. Algunos traen la abreviatura IN para indicar entrada y OUT para indicar salida. Otros traen un punto de color rojo o de soldadura recargado hacia el borne de entrada al cual se conectará la línea de entrada; otros presentan esta indicación colocada al centro, en estos casos la identificación del borne de entada, se identifica colocando la marca hacia la parte frontal, y el borne que queda a la derecha será el de entrada. Algunos capacitores de Marcha (los que poseen 3 terminales) están hechos para trabajar conjuntamente con el motor del ventilador y con el compresor o bocha, tienen un punto común para la entrada y los otros dos uno para el ventilador y otro para el compresor en sus respectivos bobinados. El Capacitor de Marcha opera de manera permanente durante el funcionamiento del motor y su importancia básica está relacionada con su función en el circuito de conexión eléctrica del motor, aislar al bobinado de arranque, bloqueando la fuerza contra electromotriz que se induce en el. Esta función es la que permite a los equipos de aire acondicionado suplir el relé para desconectar el bobinado de arranque. El capacitor de marcha solo deja pasar la corriente durante el tiempo que se demore en cargarse y dejar de conducir. Aislando de esta manera el devanado de arranque; esto hace que conectando en el borne de salida al bobinado de arranque, haga las veces de un relé. Cuando se utiliza asociado a un relé y a un capacitor de arranque, su propósito es el de mejorar el funcionamiento del compresor y controlar la fuerza contra electromotriz y bajar la reactiva (energía entre los receptores y la fuente, provoca pérdidas en los conductores, caídas de tensión en los mismos, y un consumo de energía suplementario que no es aprovechable directamente por los dispositivos; estando generalmente asociada a los campos magnéticos internos de los motores y transformadores. Se mide en KVArth. Como esta energía provoca sobrecarga en

las líneas transformadoras y generadoras, sin producir un trabajo útil, es necesario neutralizarla o compensarla). La selección de un capacitor de marcha, debe estar ajustada a cada motor para garantizar un funcionamiento adecuado; una variación inadecuada por encima o por debajo de la capacitancia en microfaradios de un capacitor de marcha, producirá una variación comprometedora en el amperaje lo cual va ocasionar un recalentamiento del motor y un mayor consumo. Un funcionamiento errático del capacitor de marcha, es causa de un mal funcionamiento y posterior daño en un motor. El voltaje especificado en los capacitores, no se relaciona con el voltaje en línea, este voltaje corresponde a un mayor voltaje que el de suministro, y corresponde a la suma eléctrica de los voltajes inducidos en el bobinado de arranque y el voltaje inducido por el rotor en su giro en el bobinado de marcha, conocido como Fuerza Contra Electromotriz. La sumatoria de voltajes inducidos en los bobinados de arranque y de marcha determina la capacidad en voltios del capacitor. Esta es la razón por la cual los capacitores se especifican a un voltaje superior al de operación (V.oper = V.linea-Fuerza Contra Electromotriz). Instalar un capacitor con una capacidad en voltios menor al especificado, puede producir su daño y afectar al motor. Un capacitor con un voltaje superior no afecta en nada su funcionamiento, ni pone en riesgo el motor. CALCULAR LA CAPACIDAD Para determinar la capacidad se puede emplear un voltímetro, un amperímetro y un fusible de protección ordenados en un circuito de prueba, que al ser energizado va a permitir establecer la lectura de las dos medidas Voltaje y Amperaje y de esta manera obtener la información para la aplicación del calculo de capacidad. En una de la líneas de alimentación del capacitor se intercala en serie el amperímetro y el fusible de protección y el voltímetro se instala en paralelo con la otra línea que conecta al otro borne del capacitor. Este circuito de prueba se conecta a la corriente por un periodo de tiempo justo que permita efectuar la lectura en el amperímetro y el voltímetro. CAPACITANCIA Para verificar la capacidad en microfaradios de un capacitor se utiliza la siguiente

ecuación:

C = microfaradios c = Constante* 159300 Hz = Frecuencia (50-60 Hz) I = Amperios V = Voltios * Esta constante nos permite realizar el calculo con 50 y 60 ciclos Para calcular el valor de un capacitor se puede utilizar la siguiente ecuacion

Calcular el valor en microfaradios de un capacitor, a mediante el sistema de ecuaciones de calculo, instalar un capacitor ajustado a las especificaciones de diseño y funcionamiento del motor sigue siendo la mejor opción.

El uso de tablas de capacitores, o la especificación en la placa del motor de acuerdo al caballaje del motor es la mejor opción técnica. NOTA: La Intensidad (I) es la que corresponde al momento del arranque y el Voltaje (V) corresponderá a la lectura de prueba del motor en funcionamiento entre el borne de Starte y régimen o marcha.

Averías en capacitores: Si bien la instalación de condensadores o capacitores sea de arranque o de marcha representan un beneficio, buena parte de los daños eléctricos en los compresores de refrigeración y aire acondicionado se deben a fallas presentadas en estos dispositivos; por lo tanto una buena política preventiva es asignar una vida útil para su cambio e incluir como rutina de revisión y mantenimiento una verificación de la capacitancia y no esperar a que se presente una falla que puede poner en riesgo el compresor. Probar un Capacitor de marcha Capacitor Abierto:

Esta situación, se puede detectar mediante la utilización de un tester o multimetro si al tocar entre bornes no hay lectura, si con el tester en lectura de ohmios indicara infinito al tocar con las puntas de prueba ambos terminales, esto es un claro indicio de que el capacitor está abierto. Capacitor en cortocircuito Con el tester en la escala de resistencia más baja la prueba entre terminales debe indicar cero (0) o una resistencia extremadamente baja. Un condensador en corto suele provocar el disparo de las protección térmicas por un aumento en el amperaje en ocasiones es posible que funcione el compresor; algo que puede crear un gran desconcierto a quien efectúa la revisión y tiene poco conocimiento sobre este asunto porque fácilmente puede asumir el alto consumo se deba a otra falla, lo que puede ser peligroso porque si bien el motor funciona, funciona con un alto consumo que de no ser corregido o mejor detectado su origen, puede acarrear un daño, pasado un tiempo de funcionamiento sin ser controlado el amperaje. En un sistema con capacitor de marcha una elevación del amperaje debe ser revisada por el lado del capacitor, más aún si las condiciones de condensación y presiones del sistema no muestran un comportamiento sospechoso. Capacitor hace masa, Aterrizado Como en todo dispositivo eléctrico, en los capacitores se puede presentar lo que se conoce como hacer masa o estar aterrizado; una situación que se hace notoria y de fácil comprobación en los capacitores que tienen carcasa exterior metálica Como sucede en el bobinado de los motores, cuando un condensador se recalienta excesivamente pierde aislamiento y se deriva a masa haciendo disparar el diferencial y/o térmico. Un capacitor aterrizado puede pasar desapercibido si el capacitor es montado en una base no conductora. Una condición de instalación que no se debe omitir, cuando se monta un capacitor de este tipo. Los capacitores se debe aislar en previsión de este tipo de falla, ya que la descarga eléctrica en la estructura metálica del sistema puede llegar a ser riesgosa para un operario. Con el tester en una escala baja de ohmios, se prueba de manera alternada entre los terminales y la carcasa metálica, debe darnos infinito si marca cero o muy próximo a este, el capacitor esta en mal estado. CAPACITOR EN BUEN ESTADO Si al efectuar la prueba con el tester de aguja o analógico en la escala de ohmios, la aguja se desplaza con cierta celeridad hasta cero (0) y luego regresa lentamente a la posición de infinito y si al invertir el orden de las puntas de prueba con relación a los bornes se repite el mismo movimiento de la aguja, se puede

considerar que el capacitor está en buen estado. Esta prueba no exime de una falla de capacitancia, la cual debe ser verificada con un capacimetro o la prueba de voltaje y amperaje, para obtener la información de estas dos lecturas y hacer el respectivo calculo matemático mediante las ecuaciones designadas para tal uso. Antes de realizar las pruebas con el tester o con el capacimetro, el capacitor debe ser descargado y no precisamente puenteándolo con un destornillador, una costumbre anti-técnica, provocar un corto circuito, puede producir un daño en el capacitor. Los capacitores deben ser descagador conectando ambos terminales a un dispositivo resistivo.

Publicado por JAIME DE JESUS RINCON Q. en 16:59 0 comentarios Enviar por correo electrónicoEscribe un blogCompartir con TwitterCompartir con FacebookCompartir con Google Buzz

martes 7 de junio de 2011

SISTEMA ELECTRICO + REFRIGERADOR NOFROST CAMBIO SISTEMA ELÉCTRICO DE UN REFRIGERADOR DIGITAL A ANÁLOGO El presente trabajo, lo dedico como señal de aprecio y agradecimiento, a la memoria de mi Instructor de Refrigeración Enrique Silva(QPD), como también al resto de Instructores del SERVICIO NACIONA DE APRENDIZAJE SENA Centro Náutico Pesquero de Buenaventura, de quienes recibí instrucción y formación.

A tu memoria profe. Bucaramanga Junio de 2011 Desde la inclusión del sistema electrónico por tarjeta y sensores en los equipos de refrigeración tipo no frost, para no entrar en detalles frente a otros equipos de refrigeración a los cuales se les ha adaptado el sistema electrónico, son múltiples y reiteradas las fallas de estos equipos. Sumado a lo frágil de este sistema por tarjeta electrónica con relación al funcionamiento mismo del refrigerador, la consecución de tarjetas de reposición en la mayoría de ellos, por la colocación en el mercado de nuevos modelos lo que hace que un modelo anterior resulte casi imposible su reparación por falta de suministro de repuestos en el sistema electrónico. Lo que ha originado una tendencia cada día mayor de modificar estos equipos, cambiando el sistema electrónico, por el tradicional y muy efectivo sistema análogo o electromecánico como se le conoce en el medio, donde el proceso de control de temperatura lo efectúa un termostato tipo fuelle y la descongelación se realiza por medio de: Resistencia, bimetálico y timer; un sistema no solo eficiente, sino económico y de fácil reparación. Cuando se está en el medio de la reparación de estos equipos, se puede calificar de ineficaz la aplicación de sistemas electrónicos de funcionamiento y control en los refrigeradores, que solo causan malestar a los usuarios por lo frágil del sistema, donde alarmas y leds que se encienden y apagan se convierten casi que en un suplicio. ADAPTACIÓN A SISTEMA ANÁLOGO REVISIÓN DEL CABLEADO: El primer paso para lograr el cambio de sistema, es revisar el cableado del refrigerador, para determinar cuales son las modificaciones que se deben efectuar , en lo que tiene que ver con la conexión y ubicación de los diferentes componentes del nuevo sistema tales como: Bimetálico Control de temperatura Timer. De igual manera se debe establecer la reutilisación de algunos de los componentes del anterior sistema tales como: Resistencia

Ventilador o forzador (hay que verificar el voltaje tiene que ser a 110 ó 220V) Sistema de iluminación Interruptores de puerta, para iluminación y ventilador Ubicación de dispositivos de reemplazo: Control de temperatura o termostato Se debe establecer la ubicación del control de temperatura o termostato, cuyo dispositivo sensor debe quedar sensando la temperatura del aire que baja por el ducto. Se debe buscar el punto ideal para su funcionamiento y determinar si lugar de ubicación del anterior sistema, permite la instalación del nuevo termostato, y de no ser posible, hacer la adaptación requerida, que pude ser desde ubicar un contenedor plástico de los que se consiguen como repuesto para los refrigeradores convencionales. Reloj de descongelación o timer La ubicación del timer bien podría decirse que es la de más fácil elección. Si se recurre a la ubicación de este elemento en los modelos tradicionales, se puede contar con dos opciones: 1) Colocarlo hacia la parte posterior del refrigerador en el área en la cual se encuentra el motor compresor 2) Colocarlo en la parte interior de la recamara de conservación. OPCIÓN DE CABLEADO ELÉCTRICO De llegarse a presentar alguna dificultad para aprovechar el cableado del sistema anterior, se puede realizar un nuevo cableado el cual se puede acondicionar por la parte posterior del refrigerador, introduciendo el cableado por uno o dos agujero adecuados, uno a la altura de la recamara de congelación para la conexión del ventilador, resistencia y bimetálico y otro a la altura de la recamara de conservación para la conexión de iluminación, interruptores de puerta y control de temperatura.

Publicado por JAIME DE JESUS RINCON Q. en 17:38 0 comentarios

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sábado 7 de mayo de 2011

CONTROLES ELECTRICOS BASICOS + CUARTO FRIO

CONTROLES ELÉCTRICOS El presente material contiene los diferentes elementos que pueden conformar el circuito de Control y Mando en un sistemas básicos de refrigeración En el se incluyen imágenes de los diferentes dispositivos más utilizados en los tableros de control y mando TRABAJO ELABORADO POR: JAIME DE J. RINCÓN Q.

CAP EN REFRIGERACIÓN DEL SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA CENTRO NÁUTICO PESQUERO DE BUENAVENTURA VALLE 2jjrqcolombia@gmail.com BUCARAMANGA SANTANDER COLOMBIA. Abril - 2011 INTERPRETACIÓN Y DISEÑO DE PLANOS ELÉCTRICOS INTRODUCCIÓN GENERAL Interpretación: No es fácil hablar de interpretación de un plano eléctrico de manera general, porque cada plano corresponde a una función específica relacionada con la aplicación; aun en una misma línea o aplicación técnica se pueden presentar planos que si bien en esencia corresponden a la misma función o funcionamiento del equipo, pueden presentar diferencia de diseño al momento de su trazado y hasta en la utilización de dispositivos. Si bien el plano eléctrico debe contener toda la información esquemática de un circuito, esta información es general dentro de un procedimiento o técnica de representación simbólica, de una serie de elementos y dispositivos eléctricos; en muchas ocasiones los planos son diseñados como una guía general, que podría decirse es de ubicación y enlace de elementos y dispositivos; donde información muy especializada y especifica, debe ser confrontada en manuales o anexos complementarios basados en la información suministrada por el fabricante. En ocasiones es difícil que un plano contenga toda la información del equipo en lo que corresponde a la parte eléctrica. A pesar que los planos se ajustan en términos generales a unas pautas de contenido, es imposible encontrar dos planos idénticos, salvo que se tome un esquema estándar, como es el caso de un determinado modelo o sistema de arrancador estrella triangulo, un inverso de giro o un sistema de arranque simple por pulsador, para un motor de un mecanismo muy básico, que solo requiera de una operación de funcionamiento de puesta en marcha y desconexión solamente,

en una labor de trabajo simple. Existe toda una secuencia lógica de conocimiento general, si bien no muy especializado por lo menos con un nivel razonable en temas complementarios y habilidad para poder desarrollar de manera esquemática una extracción grafica que permita realizar una variación en el diseño. En el tema de interpretación de planos para equipos de refrigeración que requieran de un diseño de control y mando para su instalación como es el caso de un cuarto frio, se requiere un conocimiento del funcionamiento y requerimiento del sistema de refrigeración propiamente dicho, en todo lo que corresponde a dispositivos que deben ser instalados en la tubería de refrigeración y el compresor; como es el caso de válvulas de corte y control con funcionamiento eléctrico, como las válvulas solenoides, o dispositivos de control de funcionamiento como los presostatos de baja y alta presión de refrigerante o diferencial de presión de aceite. Complementario a este conocimiento se debe contar con un conocimiento básico especializado en lo pertinente al tema de instalación de equipos de refrigeración, en lo que tiene que ver con la parte eléctrica y electrónica. Como también en lo relacionado con la interpretación simbólica y esquemática, que puede contener un plano. Se debe conocer no solo el símbolo, sino su ubicación en el esquema, su función-aplicación, su instalación, funcionamiento, tener conocimiento sobre manejo de información técnica suministrada por algunos fabricantes, y normas de seguridad relacionadas con la manipulación de la corriente eléctrica y reglamentación de carácter general, emanada del ente controlador en cada país. Lectura o interpretación de un plano eléctrico Símbolos eléctricos: El conocimiento general de los símbolos con los cuales se representan los diferentes dispositivos de uso común en el diseño de un plano eléctrico es importante, ya que resulta casi imposible esperar a que todos los planos tengan un anexo, o índice de los símbolos de todos los componentes del plano, que sería lo ideal; o en su defecto contar con un manual o ficha de símbolos para poderla confrontar, en caso de duda o desconocimiento de un símbolo en particular. No se puede desconocer que muchos planos, pueden presentar cierta complejidad, lo que exige un mayor conocimiento y especialización para su interpretación, de lo que se puede concluir, que es indispensable tener una formación de acuerdo a cada especialidad de trabajo o desempeño laboral. Esquemas eléctricos:

Es común encontrar el esquema eléctrico suministrado por el fabricante de algunos de los dispositivos que se van a instalar. Lo que igual exigen tener conocimiento de la simbología y un conocimiento general, si no en detalle, por lo menos lo fundamental para la correcta instalación del dispositivo. De requerirse información adicional, esta debe ser solicitada al fabricante o confrontada en otra aplicación similar. Ubicación en el plano: En la interpretación de un plano eléctrico, es importante tener una idea general de la ubicación de los componentes, bien sea basado en la representación simbólica del componente o del anexo de diseño, en algunos planos se requiere complementar información muy especializada mediante un anexo, pero igual se requiere tener un conocimiento si no exacto por lo menos razonablemente aceptable de la ubicación de los principales elementos y de esta manea poder realizar la interpretación Función-aplicación: Función y aplicación están asociadas, conocer la de cada uno de los elementos y dispositivos que conforman el sistema, es importante o mejor indispensable ya que en un sistema de control y mando en un tablero de operación de un equipo, cada uno de sus componentes por hacer parte de un todo; si se desconoce la función-aplicación de uno o varios de ellos, no solo puede dar origen a una mala instalación, sino significar una dificultad al momento de analizar una posible falla de funcionamiento. Instalación: La regla de oro en toda instalación es: Si no se tiene experiencia, si no se cuenta con la información suficiente y si no se tiene capacidad y conocimiento interpretativo de un plano eléctrico. La mejor opción es no pretender instalar lo que no se sabe o no se puede instalar a través de la interpretación esquemática. La correcta instalación y la ubicación conveniente del dispositivo, son de mucha importancia y en ocasiones se suele cometer errores en este procedimiento. Instalar no es simplemente insertar cables o terminales eléctricos, instalar es saber ubicar el elemento, para que no se deteriore, para que no se afecte o afecte el funcionamiento de otros elementos, instalar no es simplemente atornillar o fijar en cualquier parte el dispositivo para que funcione Funcionamiento: Conocer el funcionamiento del dispositivo, está relacionada directamente con la

Función y con la Instalación; si no se conoce el funcionamiento difícilmente se puede determinar con claridad la función y por consiguiente se puede correr con el riesgo de efectuar una mala instalación. Del correcto funcionamiento de los dispositivos en un tablero de control y mando, depende el correcto funcionamiento y protección de los dispositivos de trabajo propiamente dicho. En el caso específico de un cuarto frio o de congelación se requiere conocer el funcionamiento de: Contactor, Relé térmicos, Controles de presión de refrigerante, Válvula solenoide, Control de temperatura, Dispositivos Temporizadores etc. Manejo de información técnica: El correcto manejo e interpretación de información técnica, que en muchos dispositivos y el equipo mismo entrega el fabricante, debe ser leída y comprendida para una correcta aplicación, instalación y comprensión de funcionamiento. Un equipo se puede dañar, si el técnico omite algunas de las recomendaciones dadas por el fabricante, por no haberse cerciorando de la información contenida en los catálogos o manuales o por una mala interpretación de aplicación, instalación, funcionamiento. Normas de seguridad Las normas de seguridad, están sujetas a la normatividad que sobre el tema de instalaciones eléctricas tiene cada país, como también las exigidas por la empresa y las de tipo técnico en el manejo y procedimiento que debe tener el instalador. No se puede pasar por alto, que una mala o inadecuada instalación eléctrica, independientemente de la contravención a la norma que rige en cada país, puede originar una conflagración por un corto circuito, deteriorar componentes anexos al servicio de suministro eléctrico, sino también producir lesiones personales al operario el proceso de instalación o posteriores al proceso de instalación. Una inadecuada instalación eléctrica puede convertir el equipo en un agente generador de un corto circuito o de una descarga eléctrica que puede llegar a ser mortal a cualquier persona que tenga contacto con el sistema o equipo. ALGUNAS RECOMENDACIÓN BÁSICAS Calidad de los materiales y material adecuado: Se deben utilizar materiales, elementos y dispositivos de buena calidad ajustados a las normas de seguridad y exigencias del código de cada país en materia de instalaciones eléctricas y de equipos. Si bien se suele dar casos en los cuales por limitaciones económicas o situaciones de otra índole no se suministra material de buena calidad, el instalador por su sola

responsabilidad personal, debe expresar la inconveniencia de utilizar materiales de mala calidad y de manera muy especial cuando se trata de instalaciones por contrato o servicio individualizado, ya que si es a nivel empresarial, si bien está llamado a notificar lo inadecuado de utilizar materiales de mala calidad, se supone que la responsabilidad recae a la jefatura del área correspondiente y al departamento de seguridad industrial, cuando la empresa cuenta con este ente de control. La utilización del material adecuado tiene que ver independientemente de la calidad, con lo que tiene que ver con la instalación misma, así el material sea de buena calidad, utilizar un material o dispositivo de manera inadecuada puede causar una falla de funcionamiento y de seguridad: Un calibre inadecuado en el cableado, el calibre del cableado y el tipo de aislamiento tiene que ajustarse a la carga, longitud y hasta el lugar donde debe instalarse. Un contactor o relé térmico que no se ajusta a la potencia del equipo, no solo produce daño físico del elemento por recalentamiento con el consecuente riesgo no solo del equipo, sino la de originar un grave corto circuito con todo lo que esto acarrea. Instalar los elementos de protección adecuados como fusibles, breaques ajustados al rango de protección de acuerdo al amperaje. La utilización de cajas o cofres para montar los dispositivos de control y mando, no solo debe ser de buena calidad, sino que debe cumplir con los requerimientos de seguridad y facilidad de montaje, y ser lo suficientemente adecuado para realizar sin ningún inconveniente de instalación y de espacio adecuado para los diferentes componentes. La diferenciación del cableado por colores es muy importante sobre todo en aquellos casos de control y mando que se encuentran a cierta distancia del tablero, como es el caso puntual de la válvula solenoide, los controles de presión, el control de temperatura etc. La aplicación de sistema de tubería conduit, PVC eléctrico o sistema de bandeja para la conducción del cableado eléctrico debe ser el adecuado, de acuerdo a la condición o requerimiento de servicio, se debe utilizar el más adecuado para cada caso como resistencia mecánica flexibilidad. En el sistema de tubería se debe escoger el diámetro adecuado que a futuro permita extraer o introducir cableado adicional o de reemplazo sin que se corra con el riesgo de atascamiento o deterioro del material aislante y hasta ruptura del conductor eléctrico. Cualquier sistema escogido para la conducción del cableado, debe ser seguro, adecuado y sobre todo se debe tener especial cuidado en el diseño de su recorrido.

Marcación y/o señalización: Es importante utilizar una señalización o marcación de algunos de los componentes de control que permitan de manera fácil y directa identificarlos. Por ejemplo en un tablero para un sistema de refrigeración, identificar por medio de marquillas o mediante un número o letra que se pueda identificar con un índice de confrontación, adherido al interior de la caja. Por ejemplo: contactares del compresor, del condensador, de la resistencia, del difusor o evaporador etc. Y en el caso del cableado de instalación de algunos dispositivos que se encuentran fuera del tablero de control y mando, la colocación de marquillas autoadhesivas con código numérico o alfa numérico, colocados en los extremos de conexión, es recomendada para identificar el cableado al momento de realizar una revisión de funcionamiento o mantenimiento. Caja de distribución, Voltaje y lugar adecuado: La caja de distribución de corriente es, muy importante y debe ser considerada como un elemento que hace parte del diseño y posterior instalación de un equipo y su tablero de control y mando. La instalación de un equipo, no se puede resumir a un tablero de control, realizando una simple derivación de corriente, del cable o instalación eléctrica más cercana. Instalar un equipo no es tomar corriente de cualquier parte, no es conectar dos cables a un voltaje de 110/220 V, o tres cables de suministro trifásicos y listo; así se adecue un tablero o un sistema de control , así el equipo funcione aparentemente bien, esto no se debe hacer, sin antes haber establecido el adecuado estado de suministro eléctrico en red, desafortunadamente muchos lo hacen, sin importar las consecuencias, solo importa instalar y cobrar por el “trabajo” realizado. Al momento de instalar un equipo, se tiene que haber dado cumplimiento con el protocolo de instalación, en todo lo relacionado con el suministro eléctrico y la infraestructura eléctrica del lugar: Suministro de voltaje por parte de la compañía eléctrica, el local o empresa debe contar con el servicio de voltaje adecuado. Carga máxima permitida de acuerdo al suministro y en esto tiene que ver la capacidad de transformación del sector, la cual depende de la potencia y tipo de corriente regulada por los transformadores.

Carga instalada y posibilidad de adicionar nueva carga, en el sitio de la instalación. Tendido o acometida eléctrica del área, lo que exige como norma de seguridad que el cableado y el sistema de protección de entrada sea el adecuado, el cableado debe ser el adecuado en cuanto a buen estado, distribución, calibre adecuado y balanceo de fases. Cuando existen varios equipos instalados, debe de existir una distribución sectorizada realizada de manera técnica y estar balanceados y tener un porcentaje de carga de seguridad en cada una de las cajas de distribución. Caja, barraje, cableado y breakes adecuados son los requisitos indispensables en una buena caja de distribución eléctrica. Tanto los equipos como las instalaciones eléctricas deben ser ubicados en el lugar más adecuado, tanto en lo que tiene que ver con la seguridad mecánica y eléctrica, como la seguridad de las personas, se debe demarcar las aéreas prohíbas a personal no autorizado, presentar disponibilidad de área de operación para reparación y/o mantenimiento, lo tableros de control deben estar protegidos de factores externos o climáticos, de maniobra y operación de otras actividades etc. Sistema adicional de protección Son muchos los montajes de equipos en los cuales se omite el polo a tierra tanto del equipo como del tablero de control. El polo a tierra no puede ser visto ni como aditamento de lujo ni como un elemento adicional de trabajo, el polo a tierra es un sistema de seguridad, que puede salvar la vida del mismo operario, de llegarse a presentar una fuga de corriente o equipo “aterrizado” Documentación técnica: No siempre se cuenta con un archivo de información técnica que reúna toda la información necesaria y correspondiente al equipo, en caso de ser necesario confrontar u obtener información de instalación y funcionamiento del equipo y componentes eléctricos del tablero de control y mando. Tener esta información es muy importante. De esta información, lógicamente hace parte importante el plano eléctrico y de instalación del equipo, del cual debe existir una copia en el departamento correspondiente o en poder de la persona adecuada y un plano de revisión y confrontación de instalación adherido o depositado de manera conveniente en el tablero o caja de mando. Revisión de instalación:

Si bien todos los tableros de control y mando no tienen la misma complejidad en su diseño y posterior montaje, no por esto se debe prescindir de una prueba de funcionamiento simulado, que permita revisar la operatividad del sistema antes de la puesta en marcha del equipo instalado. Esta prueba debe contener una revisión a fondo del sistema operativo y de protección y una revisión general de instalación. Cualquier norma de seguridad o técnica de instalación tendiente a lograr una buena y eficiente instalación, no debe subestimarse. Jaime de J. Rincón Q. CAP. EN REFRIGERACIÓN DEL SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

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RELEVADORES O CONTACTORES. Contactos principales de potencia. Son los contactos en cargados de manejar el Voltaje de operación o trabajo del equipo, son contactos de mayor tamaño y consistencia adecuada para la intensidad o amperaje de consumo, correspondiendo un par de contactos para cada fase o linea de suministro de corriente. Todos los contactos vienen identificados con numero para facilitar su designación en los diagramas eléctricos y una identificación literal y numérica para indicar la fase respectiva de entrada y salida; esta numeración o nomenclatura puede ser: De 1 a 6 en aparatos tripolares De 1 a 8 en aparatos tetrapolares L1 - L2 - L3 T1 - T2 - T3

Las cifras impares se sitúan en la parte superior o bornes de entrada y las cifras pares en la parte inferior la progresión numérica se efectúa en sentido descendente y de izquierda a derecha. Contactos auxiliares

La identificación de los bornes auxiliares consta de dos cifras: El segundo digito indica el nº de orden del contacto en el aparato. Dicho número es independiente de la disposición de los contactos en el esquema.

El número 9 (y el 0, si es necesario) quedan reservados para los contactos auxiliares de los relés de protección contra sobrecargas (relés térmicos), seguido de la función 5 - 6 ó 7 - 8. El primer digito indica la función del contacto auxiliar: 1 - 2 = Contacto de apertura (normalmente cerrado, NC) 3 - 4 = Contacto de cierre (normalmente abierto, NA) 5 - 6 = Contacto de apertura ( NC ) de función especial (temporizado, decalado, de paso, de disparo de un relé de pre alarma, etc.) 7 - 8 = Contacto de cierre ( NO ) de función especial (temporizado, decalado, de paso, de disparo de un relé de prealarma, etc.) Ejemplo: Bornes 11 y 12 = 2º digito 1 y 2 del 1º Contacto (función NC) Bornes 23 y 24 = 2º digito 3 y 4 del 2º Contacto (función NA) Bornes 35 y 36 = 2º digito 5 y 6 del 3º Contacto (función temporizada NC) Bornes 47 y 48 = 2º digito 7 y 8 del 4º Contacto (función temporizada NA) Mandos de control (bobinas) Las referencias para las bobinas son alfanuméricas. En primer lugar se escribe una letra y a continuación el número de borne. Para el control de un contactor de una sola bobina = A1 y A2 Para el control de un contactor de dos devanados = A1 y A2 para el 1er devanado y B1 y B2 para el segundo devanado.

CONTACTOR O RELEVADOR Un Contactor o Relevador es un dispositivo electromecánico ampliamente utilizado en los sistemas automáticos de funcionamiento de los equipos de refrigeración. Este dispositivo consta de un juego de contactos clasificados como de carga o potencia y contactos auxiliares o de control Los contactos de carga o potencia generalmente son tres pares utilizados para el manejo de la conexión del motor compresor, son contactos normalmente abiertos (NO) identificados como: L1-L2-L3; T1-T2-T3 Los contactos auxiliares o de control son parejas de contactos que pueden ser normalmente abiertos (NO) y normalmente cerrados (NC); algunos contactores por diseño permiten la adición externa de contactos tanto abiertos como cerrados. El funcionamiento mecánico de este dispositivo se fundamenta en un electroimán que al ser energizada su bobina, activa o desactiva el sistema de contactos; los contactos normalmente abiertos (NO) cierran cuando se energiza el contactor y los normalmente cerrados (NC) se abren cuando se energiza el contactor. BLOQUE DE BOBINAS La combinación de contactos NO y NC, permite la operación de control y mando mediante el sistema de bloqueo de bobina por contactos auxiliares un sistema de protección y control adicional muy utilizado en algunos circuitos especializados como los arrancadores de motor en Estrella -Triangulo, Inversores de giro. Bloqueo bobina contactor : A) Resistencia: En los sistemas de refrigeración, es común el bloqueo de la bobina del contactor de la resistencias en aquellos sistemas con descongelación por resistencias; este sistema permite que solamente se conecten las resistencias cuando el compresor se ha detenido totalmente por presión,

Este bloqueo se realiza haciendo pasar una de las fases de alimentación de la bobina del contactor de la resistencia, a través de un contacto NC del contactor del compresor. B) Compresor: Una buena forma de protección para el compresor ante una falla en los ventiladores del serpentín condensador es asignar un contactor de funcionamiento y control par los ventiladores y utilizando un contacto auxiliar NO de este contactor bloquear una de las fases de alimentación de corriente de la bobina del contactor del compresor. Este bloqueo de bobina permite una protección del compresor por falla en la condensación por avería en uno de los motores ventiladores, garantizando que si por alguna circunstancia no se activa o se dispara por amperaje el relé térmico de protección de los ventiladores, el compresor se desconecta lo que garantiza que el compresor no va a funcionar sin condenación.

CONJUNTO CONTACTOR TEMPORIZADOR El funcionamiento de este temporizador es de tipo mecánico, su activación es posible gracias a un sistema de enganche entre el temporizador y el tren móvil de contactos del contactor. El funcionamiento del temporizador neumático esta basado en la acción de un fuelle que se comprime al ser accionado por el el movimiento hacia adentro del tren móvil de contactos del contactor, al momento de energizarse la bobina. Este tipo de temporizador neumáticos cuenta con dos contacto, uno normalmente cerrado NC (55-56) y otro normalmente abierto NO (67-68)

Tipo de Temporizadores 1.- Temporizador a la conexión. 2.- Temporizador a la desconexión. 3.- Temporizadores térmicos. 4.- Temporizadores neumáticos. 5.- Temporizador electrónicos. 6.- Temporizador para arrancadores estrella - triángulo. Un temporizador es un dispositivo mediante el cual, podemos regular la conexión ó desconexión de un circuito eléctrico a partir de un tiempo seleccionado. El temporizador es un tipo de relé auxiliar, con la diferencia sobre estos, que sus contactos no cambian de posición instantáneamente. Los temporizadores se pueden clasificar en : - Térmicos. - Neumáticos. - Electrónicos. Los temporizadores pueden trabajar a la conexión o al desconexión.

- A la conexión : cuando el temporizador recibe tensión y pasa un tiempo hasta que conmuta los contactos. - A la desconexión : cuando el temporizador deja de recibir tensión al cabo de un tiempo conmuta los contactos. A continuación describimos el funcionamiento de algunos tipos de temporizadores : 1.- Temporizador a la conexión. Es un relé cuyo contacto de salida conecta después de un cierto retardo a partir del instante de conexión de los bornes de su bobina. A1 y A2 , a la red. El tiempo de retardo es ajustable mediante un potenciómetro o regulador frontal del aparato si es electrónico. También se le puede regular mediante un potenciómetro remoto que permita el mando a distancia ; este potenciómetro se conecta a los bornes con las letras Z1 y Z2 y no puede aplicarse a los relés de los contactos. 2.- Temporizador a la desconexión. Es un relé cuyo contacto de salida conecta instantáneamente al aplicar la tensión de alimentación en los bornes A1 y A2 de la bobina. Al quedar sin alimentación, el relé permanece conectador durante el tiempo ajustado por el potenciómetro frontal o remoto, desconectándose al final de dicho tiempo. 3.- Temporizadores térmicos. Los temporizadores térmicos actúan por calentamiento de una lamina bimetálica El tiempo viene determinado por el curvado de la lamina. 4.- Temporizadores neumáticos. El funcionamiento del temporizador neumático, es posible gracias que se encuentra acoplado al sistema o tren de contactos móviles de un relé o contactor cuando se activa; su funcionamiento esta basa en la acción de un fuelle que se comprime. Al tender el fuelle a ocupar su posición de reposo la hace lentamente, ya que el aire ha de entrar por un pequeño orificio, que al variar de tamaño cambia el tiempo de recuperación del fuelle y por lo tanto la temporización. 5.- Temporizadores electrónicos.

El principio básico de este tipo de temporización, se fundamenta en circuito electrónico temporizado 7.- Temporizadores para arrancadores estrella triángulo . Es un temporizador por pasos destinado a gobernar la maniobra de arranque estrella triángulo. Al aplicarle la tensión de alimentación, el contacto de estrella cierra durante un tiempo regulable, al cabo del cual se abre, transcurre una pausa y se conecta el contacto de triángulo. El tiempo de pausa normal está entre 100 y 150 mili segundos. TIMER PARAGON PARA SISTEMA DE DESCONGELACIÓN El Timer Paragon es el programador mas utilizados para la progradación de los ciclos de descongelación, este modelo corresponde al tradicional sistema electromecánico, en la actualidad existen algunos modelos electrónicos que prestan la misma función. Este timer permite programar mediante la ubicación de un pin los ciclos de descongelación requeridos por el equipo en 24 horas. La duración del ciclo se puede seleccionar en el dial interior. El contacto 3 corresponden a un NO y normalmente se utiliza para controlar la bobina del contactor de las resistencias y el contacto 4 corresponde a un NC y se utiliza para controlar la bobina solenoide.

COMPONENTES DE CONEXIÓN ELÉCTRICA DE UN

CONTROL DE PRESIÓN DIFERENCIAL DE ACEITE JOHNSON CONTROLS El control de opresión de aceite, es de uso imprescindible en todos los compresores cuyo sistema de lubricación es por bomba de presión de aceite. El control actúa mediante la diferencia de presiones de la salida de la bomba de aceite y la presión del cárter .la diferencia entre estas dos presiones , es la presión neta del aceite lubricante puesto que la presión de entrada de la bomba es siempre la presión del cárter. Si la presión del aceite desciende por debajo de los limites de seguridad, el control interrumpe el circuito al abrirse el contacto NC (L M) que conecta directamente a una de las fases de coriente de la bobina del contactor del compresor. Cuando se presenta un repetido accionamiento del control, se recomienda efectuar una revisión tanto de la presión diferencial como del nivel de aceite y el estado del filtro de entrada de la bomba que si presenta suciedad, produce una deficiencia en la lubricación, la cual se ve reflejada en la presión diferencial.

CONTROL DE TEMPERATURA Y PRESIÓN PARA SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN En los procesos de refrigeración y muy especialmente en las aplicaciones más especializadas, en las cuales, calidad y manejo de temperatura, son más exigentes, requiere de equipos de mayor capacidad frigorífica y por ende de adecuación de control y funcionamiento. Estos equipos se suelen instalar, y de hecho así lo requieren, una serie elementos, dispositivos en el sistema de tubería y el compresor mismo que se consideran como indispensables y en cuanto al sistema de control y mando las necesidades no se quedan atrás. Un exigente sistema de control y mando no se pueden pasar por alto El Termostato: Es un dispositivo indispensable para el manejo y control de la temperatura al interior de las recamaras refrigeradas, significa una adecuada temperatura para los productos, un ahorro de energía y un buen funcionamiento del equipo entre otros beneficios. El presostato o control de presión: Es un dispositivo igualmente importante en los sistemas de refrigeración, puede ser tanto para baja como para alta presión de trabajo del refrigerante. Puede ser individual a dual es decir tanto el presostato de baja como el de alta montado en un solo chasis o paquete de presentación.

Estos dos elementos son indispensables, especialmente en los equipos de mayor tamaño y manejo de carga de refrigerante. El presostato de baja, es de uso común en los equipos que tienen ciclos de descongelación programados, al igual que para los periodos de parada del compresor por temperatura. Se considera no conveniente que un equipo de mayor tamaño y manejo de un volumen considerable de refrigerante en su sistema, pare de forma repentina (no se considera el apague del equipo por fallas en el suministro de energía) por el manejo de presiones en el lado de alta, ya que el torque en el arranque es más conveniente si se efectúa con una menor presión en la cabeza del pistón, o cuando las presiones se encuentran equilibradas. Otro de los aspectos importantes en la utilización del prestotato de baja, es el de permitir la presencia de un bajo volumen de refrigerante en el serpentín evaporador, cuando el proceso de descongelación se realiza por medio de resistencias. El presostato de Alta: es igualmente de uso común en los equipos de mayor capacidad y manejo de volumen de refrigerante, se asocia como un método de protección del compresor, cuando la presión de descarga se puede ver afectada por una falla o deficiencia en el proceso de condensación. En los equipos de mayor tamaño (y aun en los de menor) un serpentín condensador sucio, una falla en el ventilador o forzador o en uno de los ventiladores, cuando el sistema de condensación es por aire forzado, con dos o más ventiladores, hace que el refrigerante, no se condense en la debida forma, ocasionando, no solo un mal funcionamiento en lo que tiene que ver con la temperatura al interior del cuarto, sino una elevación en la presión de la descarga Por efecto del calor no disipado por una mala ventilación, se genera un mayor Amperaje en el funcionamiento del motor, una alta presión en la cabeza del pistón, que puede ocasionarle serios daños mecánicos al compresor en elementos tan importantes como: bielas, plato de válvulas, las válvulas mismas; daños mecánicos que puede producir hasta la quema del devanado del motor eléctrico. El control de presión de alta, es igualmente importante desde el punto de protección del compresor, cuando se presenta fallas en el proceso de condensación del refrigerante, en el serpentín condensador. El Pump Down: Es verdaderamente un método o sistema de parada del compresor por baja presión y para que esto sea posible, se requiere que el sistema de refrigeración, esté dotado de un elemento de almacenamiento del refrigerante y un dispositivo de corte electromecánico que impida o corte el paso del refrigerante hacia el evaporador, y consecuentemente al compresor.

El elemento de almacenamiento, se conoce como tanque de líquido y sirve para contener parcial o totalmente el refrigerante del sistema, en caso de ser necesario. Es muy útil para aquellos casos de reparación, cambio o mantenimiento, en los que se requiera “recoger” (un término común en el medio) el refrigerante. Aun cuando su función principal, es garantizar la circulación de refrigerante liquido hacia el evaporador, se encuentra acoplado a la salida del serpentín condensador. El dispositivo de corte, se conoce en el medio como una Válvula Solenoide, quien es la encargada de cortar el paso del refrigerante, para que se cree una falta de refrigerante circulante en la tubería hacia el compresor, para que este pare por baja presión. Es aquí en este método, donde entra a funcionar el control de presión de baja, el cual se acciona, cuando la presión en el circuito de baja presión, llega a la presión de disparo o calibración del control. De acuerdo a todo lo anteriormente expuesto, con todo respeto debo decirte que tu apreciación: “siendo así, los otros dos controles me parecen ideados para complicar las labores de mantenimiento”. No es correcta, máxime si se tiene en cuenta, que independientemente de la función de control y protección del sistema, tanto el Termostato, como el presostato y demás elementos que hacen parte de un sistema de refrigeración, deben ser considerados como: “ideados para complicar las labores de mantenimiento” PRESOSTATO CONTROL DE BAJA Y ALTA PRESIÓN Los presostatos son utilizados en los sistemas de refrigeración como elementos de protección contra presiones de aspiración (línea de succión) demasiado bajas o una presión de descarga excesiva. El control de baja presión solo puede adaptarse en sistemas con válvulas de expansión termostática, pues si se emplean válvulas de expansión automáticas, que mantienen un presión fija en el lado de baja, el presostato no podría actuar por no existir fluctuaciones de presión. Por otra parte, el control de alta presión es sensible a la presión de descarga del compresor, utilizándose normalmente para detener el compresor en el caso que exista una presión excesiva. El control deberá ser calibrado según la presión permisible para cada refrigerante . Un control de alta presión cierra el contacto cuando baja la presión y lo interrumpe cuando ésta aumenta. Los presostatos combinados o duales, están compuestos de un control de baja presión y un control de alta presión, y protegen al sistema contra las posibles puntas de presión excesivamente altas o bajas.

INSTALACIÓN BÁSICA DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN COMPONENTES: 1- UNIDAD CONDENSADORA -Compresor de 5 HP (1) -Ventiladores (2) 2- EVAPORADOR CON DOS VENTILADORES 3- SISTEMA DE DESCONGELACIÓN POR RESISTENCIAS. 4- VÁLVULA SOLENOIDE 5- CONTACTOR PARA LA UNIDAD CONDENSADORA 6- CONTCTOR PARA LAS RESISTENCIAS 7- CONTACTOR PARA EL EVAPORADOR 8- TIMER PARAGON PRA LA DESCONGELACIÓN 9- CONTROL DE TEMPERATURA 10- CONTROL DE PRESIÓN ALTA Y BAJA PRESIÓN 11- RELÉ TÉRMICO DE PROTECCIÓN (3) 12- INTERRUPTOR DE CODILLO PARA APAGUE POR BAJA PRESIÓN 13- BREAKER TRIFÁSICO. DESCRIPCIÓN CONTROLES ELÉCTRICOS BÁSICOS DE UN CUARTO FRÍO CON SISTEMA DE CONTROL ELECTROMECÁNICO -Contactor para el compresor -Contactor para la resistencia -Contactor para los motores del evaporador -Control de presión dual -Válvula solenoide -Control de temperatura Sistema de descongelación por resistencias Con Timer Paragon para la descongelación Bloqueo de bobina por contacto auxiliar del compresor

CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN - La instalación eléctrica de los motores ventiladores del condensador, se hace directamente de la bornera del compresor - Bloque de la bobina del contactor de la resistencia a través de un contacto normalmente cerrado del contactor del compresor; esto permite ejercer un control en la activación de la resistencia, cuando el compresor pare por baja presión; evitando que la resistencia caliente sin haber parado totalmente el sistema.

DESCRIPCIÓN CONTROLES ELÉCTRICOS BÁSICOS DE UN CUARTO FRÍO CON SISTEMA DE CONTROL ELECTROMECÁNICO - Contactor y Relé para el compresor - Contactor y Relé para los motores ventiladores del condensador - Contactor y Relé para la resistencia - Contactor y Relé para los motores del evaporador - Control de presión dual - Válvula solenoide - Control de temperatura - Timer Paragon para la descongelación - Interruptor de codillo: Bobina contactor Compresor Bobina contactor Condensador Bobina contactor Evaporador Válvula solenoide CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN - Sistema de descongelación por resistencias - La instalación eléctrica de los motores ventiladores del condensador, se hace mediante contactor - Bloque de la bobina del contactor de la resistencia a través de un contacto normalmente cerrado del contactor del compresor; esto permite ejercer un control en la activación de la resistencia, cuando el compresor pare por baja presión; evitando que la resistencia caliente sin haber parado totalmente el sistema. - Bloque de la bobina del contactor del compresor a través de un contacto normalmente cerrado del contactor del condensador; esto garantiza que el compresor solo se active cuando los motores del condensador están en funcionamiento. Una protección adicional por falla en la condensación de llegarse a disparar la protección térmica de los ventiladores del condensador. Dispositivos Opcionales. - Bombillo piloto indicador de funcionamiento. - Bombillo piloto indicador ciclo descongelación. - Bombillo piloto indicador accionamiento Relé Térmico - Sistema indicador de fase - Modutrón

DIAGRAMAS BÁSICOS DE CONTROLES ELÉCTRICOS CIRCUITO INVERSOR DE GIRO ARRANCADOR ESTRELLA TRIANGULO CIRCUITO DE ARRANQUE Y PARADA DE UN MOTOR CON INDICADOR LUMINOSO DE FUNCIONAMIENTO NORMA Y DE DISPARO POR TÉRMICO CIRCUITO INVERSOR DE GIRO En los circuitos inversores de giro el funcionamiento alternado de giro izquierdo o derecho del motor, se logra gracias a la conmutación de dos de sus fases. Esta conmutación es posible mediante la utilización de dos contactores donde uno de ellos es el encargado de la conmutación de las dos fases para la inversión del giro. En el circuito inversor de giro se utiliza como un sistema de protección, el bloqueo de bobinas utilizando contactos auxiliares de manera alternada en cada uno de los contactores para activar las bobinas de los contactores. El bloqueo de bobinas, es una protección que se logra mediante la utilización de un contacto normalmente cerrado (NC 21/22) en cada uno de los contactores, a través de los cuales de manera alternada se conecta una de las fases de las bobinas del otro contacto, evitando de esta manera que ambos contactores puedan activarse al mismo tiempo; lo que garantiza que cuando un contactor este activo en determinado sentido de giro, el otro no se accionara, así se pulse equivocadamente el cambio de giro al accionar el otro pulsador. Esta protección garantiza que para realizar el cambio de giro, se tiene que pulsar el boto de parada o stop. Si observamos la imagen una de las fases de coriente que conecta la bobina del contacto K1, (azul) pasa a través de un contacto normalmente cerrado (NC 21/22) del contactor K2 y de igual manera una de las fases de la bobina de K2, (amarilla) pasa a través de un contacto normalmente cerrado (NC 21/22) del contactor K1 Este sistema de conexión de bobinas, cuando uno de los contactores se encuentra activado, el otro permanece inactivo, debido que el contactor activado de manera automática abre su contacto NC, lo que bloquea la bobina del otro contactor

evitando que pueda funcionar simultáneamente. ARRANQUE EN LOS PULSADORES La selección de funcionamiento de giro y parada se hace a través de un pulsador con dos botones para starte o arranque (giro derecho-giro izquierdo) y un boto de parada Stop, que es comuna para ambas funciones de giro Para la instalación del sistema de arranque y parada por medio de pulsadores se requiere de una instalación especial conocida como enclavamiento para energizar cada una de las bobinas del contactor, correspondiente al boto de Starte; esto se logra a través de un contacto auxiliar normalmente abierto (NO 13/14) del propio contactor activado, a través de estos contactos, se logra energizar de manera momentánea la bobina, al pulsar el botor de arranque o Starte (Verde) y al activarse el contactor el contacto auxiliar normalmente abierto (NO) se cierra para sostener el paso de corriente a la bobina permitiendo que el contactor quede activado al soltar el pulsador. Según el pulsador accionado, se activará el contactor correspondiente a cada giro. Si se observa con detenimiento el diagrama, se podrá notar que el sistema de pulsador Star-Stop, se logra a través de los contactos normalmente abiertos (NO 13/14) del respectivo contactor de control de giro.

ARRANCADOR ESTRELLA TRIANGULO El arrancador ESTRELLA TRIANGULO, es un sistema de conexión eléctrica, para puesta en marcha de motores de una alta potencia (HP) que presentan una disposición especial de los terminales eléctricos del bobinado, lo que permite se pueda conectar de manera alternada en dos tipos de conexión eléctrica. En conexión ESTRELLA para el arranque y en conexión TRIANGULO para proceso de trabajo o funcionamiento de carga. Los motores al momento del arranque demanda una elevada corriente al momento de ser conectarlo a la red, en un equivalente que puede llegar a más o menos 2.5 veces el valor de la In. (Intensidad nominal) lo que es posible en motores de hasta cierto caballaje (HP) de acuerdo a diseño; pero para potencias muy elevadas 30-40-50 ó más HP, el diseño implicaría devanados o bobinados más robustos, elementos de control, protección de mayor rango, un suministro eléctrico de mayor capacidad, un anclaje del motor muy robusto para resistir el momento de arranque del motor sin que este se desprenda de su base y una alta demanda al momento del arranque con la correspondiente caída de voltaje que se presenta de manera instantánea se presenta una alta demanda de corriente de operación. Básicamente estas son parte de las dificultades que se presentarían de pretenderse un arranque directo de un motor de elevada potencia (HP)

La característica principal para que sea posible el arranque de un motor en configuración estrella-triangulo es que cada una de las bobinas sea independiente y sus extremos (principio y fin) sean accesibles desde la placa del motor de manera individual según el código asignado por el fabricante para la identificación de los terminales de bobina en la bornera del motor. (U,V,W,X,Y,Z) / (U1,V1,W1-U2,V2,W2) Nota importante: siempre se debe tener bien en claro y definido el código o letra asignado a cada terminal. CONEXIÓN ESTRELLA: Es un tipo de conexión del bobinado del motor que permite unir eléctricamente entre si los terminales Z, X, Y o su equivalente de acuerdo al código literal de identificación U2, V2, W2; para ser alimentado o conectado a la corriente por las puntas U, V, W o U1, V1, W1 según el código literal de identificación. Es de aclarar que algunos motores dependiendo del código de identificación de terminales de bobina puede presentar cualquiera de las dos asignaciones de identificación, según el código Europeo o Americano: ( U1, V1, W2/ U2, V2,W2) ( U,V,W- X,Y,Z) En este tipo de conexión se genera una tensión equivalente a la tensión entre fases, dividido por el factor √3 (raíz de tres), entre los terminales de cada bobina. Conexión Triangulo: Es un tipo de conexión del bobinado del motor que permite unir y alimentar eléctricamente de manera simultánea principio y fin del bobinado (UZ, VX, WY) (U1U2, V1V2, W1W2) logrando de esta manera una conexión y alimentación de corriente por pares de forma simultánea. SECUENCIA DE ARRANQUE: Para lograr la conexión y funcionamiento de este tipo de motores, se debe recurrir a un sistema de arranque conocido como ESTRELLA-TRIANGULO. Un sistema que se puede diseñar o montar de acuerdo a un sistema de conexión de elementos o adquirir previamente elaborado en los almacenes especializados de suministro, para ser instalados directamente como un dispositivo de funcionamiento. El arrancador estrella triangulo, básicamente consta de tres contatores de capacidad adecuada al consumo en los dos pasos o ciclos de funcionamiento (estrella-triangulo) . Un contactor principal de funcionamiento continuo, un contactor de funcionamiento temporal para la conexión ESTRELLA y un tercer contactor de conexión TRIANGULO el cual permanecerá en funcionamiento en asocio con el contactor principal durante todo el tiempo de funcionamiento del motor.

Un sistema de protección contra corto circuito y sobre intensidad de funcionamiento, un relé de protección térmica o magnética ajustado al rango de protección adecuado en el arranque y la marcha o funcionamiento. En la mayoría de los diagramas de conexión y en la conexión o diseño del arrancador se efectúan con un solo protector térmico encargado de manejar las dos fluctuaciones de amperaje que se presentan tano en el arranque como en el ciclo de funcionamiento; esto puede estar relacionado con los costos de material y elementos para el arrancador, pero bien vale la inversión y adicionar un relé de protección para el amperaje de arranque y otro para el amperaje de funcionamiento o trabajo, el beneficio y conveniencia se verá reflejado en una mejor protección del motor, ya que de presentarse un daño en el bobinado, el costo de reparación bien puede generar un mayor valor por reparación, que el invertido en la protección adicional. Adicional a los contactores, protección contra corto circuito, y sobre amperaje, se requiere de un sistema o dispositivo de conmutación automática conocido como un temporizador, para pasar de conexión estrella a conexión triangulo de manera automática y segura , en el tiempo correspondiente o necesario para que el motor tome su velocidad de arranque para luego pasar a la fase de trabajo. Dependiendo del tipo de utilización o aplicación del motor, así mismo será necesaria la complementación del sistema de arranque por pulsadores Star-Stop o por otro sistema automático de arranque y parada. INSTALACIÓN. El arranque del motor debe hacerse en conexión ESTRELLA, lo que va a permitir que el motor en el arranque genere una tensión en cada una de las bobinas del estator √3 (raíz de tres) veces menor que la nominal, con una reducción proporcional de la corriente nominal (In) Una vez que el motor alcanza entre el 70 ú 80% de la velocidad nominal. EL dispositivo de conmutación temporizada desconecta el contactor de conexión ESTRELLA y conecta el contactor de conexión TRIANGULO y el motor debe continuar su funcionamiento de manera normal, si el tiempo de conmutación es el adecuado para lograr el desplazamiento inicial de arranque o impulso equivalente al 70 u 80% de la velocidad nominal. Es muy importante en este tipo de conexiones, tener en cuenta que la conmutación ESTRELLA-TRIANGULO debe realizarse dentro del rango del 70 y/o 80% de la velocidad nominal ya que de presentarse antes del rango del 70%, la intensidad pico alcanzaría un valor elevado, que puede provocar un recalentamiento innecesario del bobinado y dañarlo o simplemente frenar el motor una situación muy crítica de llegarse a presentar y no activarse el sistema de protección por sobre corriente, en este punto o mejor para proteger el bobinado

del motor, se justifica la instalación de dos relé de protección para sobrecarga. En la práctica, el tiempo de conmutación (puede ser entre 1 y 2 segundos) está sujeto al par acelerado y a la inercia de las partes con las siguientes limitaciones: * El relé térmico no tolerará tiempos prolongados, superiores a la disposición de diseño de respuesta de protección del relé, se debe confrontar el cátalo de suministro del fabricante. * El motor tiene un límite de calentamiento máximo, sin que sufra deterioro el material aislante, una buena medida de protección bien puede ser la adición de un dispositivo de disparo que sense la temperatura de protección preferiblemente un poco menor a la designada para el devanado para garantizar una mayor protección. Cualquier medida de protección o adición de elementos, no es en vano frente a los costos de reparación de un motor por daño en el devanado. CORRIENTE INDUCIDA Todos los dispositivos conocidos como inductivos; por inducción magnética generan un voltaje conocido como fuerza contra electromotriz originando un funcionamiento no deseable en el sistema de suministro eléctrico conocido como Energía Reactiva (Se mide en KVArth; como esta energía provoca sobrecarga en las líneas transformadoras y generadoras, sin producir un trabajo útil, es necesario neutralizarla o compensarla ya que provoca pérdidas en los conductores, caídas de tensión en los mismos, y un consumo de energía suplementario que no es aprovechable directamente por los receptores. Generalmente está asociada a los campos magnéticos internos de los motores.); esta reactiva incrementa los costos de suministro los cuales se reflejan en el recibo de pago por suministro eléctrico que cobra la electrificadora. Este factor se puede corregir y eso es lo ideal mediante un banco de condensadores. En motores de potencia igual o superior a los 40HP, la tención inducida (fuerza contra electromotriz) por el funcionamiento eléctrico del motor por la generación de los campos magnéticos puede quedar en oposición de fase con la red de suministro de energía y dependiendo de su valor (Voltios) podría estar en oposición de fase con la red de suministro para generar una corriente transitoria de gran magnitud. Dependiendo de la necesidad de evitar este voltaje inducido y siempre y cuando no se afecte la velocidad en el momento de la conmutación, existe una solución mediante la utilización de un temporizador que permita un retardo durante la conmutación por una fracción de tiempo adecuado de desconexión eléctrica al momento de la conmutación de estrella a triangulo; esta aplicación es adecuada, siempre y cuando la velocidad de arranque no se vea afectada de forma significativa al pasar el motor de conexión ESTRELLA a conexión TRIANGULO.

BLOQUEO DE BOBINAS En el diseño del circuito de control y mando, es importante aplicar un bloqueo de bobinas alternado de los contactores de activación ESTRELLA - TRIANGULO con el fin de dar una protección adicional al motor, esto se logra haciendo pasar de manera alternada por cada contactor, una fase de alimentación de la bobina del otro contactor utilizando un contacto normalmente cerrado (NC- 20/21), una fase del contactor estrella se hace pasar por un contacto normalmente cerrado del contactor asignado para la conexión triangulo y viceversa; esto garantiza que los dos contactores se puedan accionar al mismo tiempo.

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