AMEF

6.1 Qué es el Análisis de modo y efecto de Falla

El AMEF nace en las fuerzas armadas de los Estados Unidos específicamente en la fabricación de cohetes, con el objeto de anticipar las fallas tanto de los diseños,  procesos y  sistemas. Es una herramienta que previene los problemas antes que sucedan.

Ford Motor Company fue la primera empresa automotriz que empleó la herramienta en la década de los 70s.

El AMEF o Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis) es un acercamiento sistemático utilizado para examinar errores potenciales y prevenir su ocurrencia.

Mejora la capacidad para predecir problemas y proporciona un sistema de clasificación, o priorización, pues probablemente la mayor parte de los modos de error pueden ser atendidos.

El AMEF es aplicado generalmente durante las etapas iniciales de un proceso o diseño de un producto. La lluvia de ideas se utiliza para determinar modos de falla potenciales, sus causas, su severidad, y su probabilidad de ocurrir.

Términos del AMEF:

Modo de Error o Falla . Cualquier modo en el cual un proceso puede fallar para lograr alguna expectativa medible.

Severidad . El nivel de seriedad de un error. 10 representa el peor caso, 1 representa el caso menos severo.

Ocurrencia . Es una escala de la probabilidad de ocurrencia del error. 10 representa certeza, 1 representa solamente una probabilidad remota de ocurrencia.

Controles Actuales . Todos los medios para detectar el error antes de que el producto llegue al usuario final se enlistan bajo los controles actuales.

Detección . La capacidad para detectar y de ese modo prevenir una falla, se clasifica con una escala de 1 a 10. Un 10 implica que el control no detectará la presencia de una falla; un 1 sugiere que la detección es prácticamente segura.

Entradas para la herramienta AMEF:

Mapa del Proceso. Utilizando la simbología convencional. Despliegue de la Función de Calidad (QFD). Que ya lo viste en el módulo anterior.

Historia del Proceso. Una breve reseña del antecedente del proceso de producción.

Salidas para la herramienta AMEF:

Indice Prioritario de Riesgo (IPR) (RPN - Risk Priority Number). Lista de acciones para prevenir causas o detectar modos de error.

Historia de acciones tomadas y actividad futura.

Tipos de AMEF:

Sistema: un conjunto de subensambles o componentes. Diseño: normalmente llevado a cabo sobre un componente o sobre un sub-ensamble.

Proceso: un paso individual de un proceso o el proceso de producción completo.

A continuación se presentan los encabezados del cuadro del AMEF en donde el RPN o IPR es el resultado de la multiplicación de la severidad por la ocurrencia por la detectabilidad.

Función del

proceso

Modo potencial de falla

Efecto potencial de falla

SEV Causa(s) potencial de la falla

OCURR Controles actuales

del

DET RPN o IPR

Acciones recomendadas

Responsable

proceso

6.2 Cálculo de los Índices Prioritarios de riesgo

Tabla de criterios del AMEF de proceso:

Efecto Criterio de severidad Calificación

Ninguno Sin efecto. 1

Mínimo

Interrupción menor de la línea de producción. Una porción (menos del 100%) del producto   tuvo que ser revisado en línea pero dentro de la estación. Ajuste y Terminación/Rechinado y Vibración con inconformidad. Defecto notado por clientes exigentes.

2

Menor

Interrupción menor de la línea de producción. Una porción (menos del 100%) del producto   tuvo que ser revisado en línea pero fuera de la estación. Ajuste y Terminación/Rechinado y Vibración con inconformidad. Defecto notado por clientes promedio.

3

Muy Bajo

Interrupción menor de la línea de producción. El producto   tuvo que ser clasificado y una porción (menos del 100%) revisado. Terminado y ajustado/Rechina y vibra más allá de lo que se conforma el producto. Defecto notado por la mayoría de los clientes.

4

BajoInterrupción menor de la línea de producción. 100% del producto   tuvo que ser revisado. Vehículo/Unidad operable, pero su nivel de confort/convivencia operan a un nivel reducido de desempeño. Clientes experimentan algo de insatisfacción.

5

Moderado

Interrupción menor de la línea de producción. Una porción (menos del 100%) del producto   tuvo que ser desechado (no clasificado). Vehículo/unidad operable, pero con elemento(s) de confort/convivencia inoperables. Clientes experimentan incomodidad.

6

AltoInterrupción menor de la línea de producción. El producto   tuvo que ser clasificado y una porción (menos del 100%) desechada. Vehículo/unidad operable, pero con un reducido nivel de desempeño. Clientes insatisfechos.

7

Muy alto Interrupción mayor de la línea de producción. 100% del pro ducto tuvo que haber sido desechado. Vehículo/unidad inoperable, con pérdida de funciones primarias.

8

Clientes muy insatisfechos.

Peligroso con aviso

Puede poner en peligro maquinaria u operador de ensamble. Clasificación de muy alta severidad cuando un potencial modo de falla afecta a la seguridad de operación del vehículo y/o involucra inconformidades con su requerimiento de funcionalidad con aviso de falla.

9

Peligroso sin aviso

Puede poner en peligro maquinaria u operador de ensamble. Clasificación de muy alta severidad cuando un potencial modo de falla afecta a la seguridad de operación del vehículo y/o involucra inconformidades con su requerimiento de funcionalidad sin aviso de falla.

10

Criterio de ocurrencia de AMEF para proceso:

Efecto Criterio de ocurrencia Cpk Calificación

Remoto: Falla poco probable. <= 1 de 1,500,00 >= 1.67 1

Muy bajo: Solamente fallas aisladas asociadas con procesos casi idénticos.

1 de 150,000 >= 1.5 2

Bajo: Fallas aisladas asociadas con procesos similares.

1 de 15,000 >= 1.33 3

Moderado: Generalmente asociado con procesos similares previos que han experimentado fallas ocasionales, pero no en grandes proporciones.

1 de 2,0001 de 4001 de 80

>= 1.17>= 1.00>= 0.83

456

Alto: Generalmente asociado con procesos similares previos que han fallado a menudo.

1 de 201 de 8

>= 0.67>= 0.51

78

Muy alto: Falla es casi inevitable.1 de 3>= 1 de 2

>= 0.33< 0.33

910

Criterio de detección o detectabilidad para AMEF de proceso:

Efecto Criterio de detección Calificación

Casi seguroEs casi seguro que los controles actuales detectarán el modo de falla. Controles de detección confiables se conocen para procesos similares.

1

Muy alto Muy alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de 2

falla.

Alto Alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. 3

Alto moderadoModeradamente alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla.

4

ModeradoModerada probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla.

5

Bajo Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. 6

Muy bajoMuy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla.

7

RemotoRemota probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla.

8

Muy remotoMuy remota probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla.

9

Casi imposible No se conocen controles disponibles que detecten el modo de falla. 10

Índice prioritario de riesgo:

El índice prioritario de riesgo (IPR) es el producto de la Severidad (S), la ocurrencia (O), y la Detección (D):

RPN = S x O x D

El valor del RPN estará entre 1 y 1000. El RPN puede ser utilizado de acuerdo al principio del Pareto, o puede ser comparado con criterios objetivos basados en pérdida económica.

Se debe tener un extremo cuidado para asegurar que los criterios objetivos (umbrales) no influyan en las entradas anteriores del AMEF.

Interpretación del IPR

Ocu Sev Det Resultado Acciones

1 1 1 Situación ideal No acción

1 1 10 Dominio asegurado No acción

1 10 1 Error no llega al usuario No acción

1 10 10 Error llega al usuario Si

10 1 1 Errores frecuentes, detectables, costosos Si

10 1 10 Errores frecuentes, llegan al usuario Si

10 10 1 Errores frecuentes con impacto mayor Si

10 10 10 ¡Gran problema! ¡Si!

6.3 Ejemplo:

A continuación se presenta el ejemplo de la aplicación de un AMEF, éste  se lleva a cabo en una planta productora de cubiertas de piel para vestiduras de automóviles:

A continuación se presenta el ejemplo de la aplicación de un AMEF, éste se lleva a cabo en una planta productora de cubiertas de piel para vestiduras de automóviles:

Función del proceso

Modo potencial de

falla

Efecto potencial de

fallaSEV

Causa(s) potencial de

fallaOCU

Controles actuales del

procesoDET RPN

El paso del proceso con el valor más alto de la matriz causa-efecto.

De que maneras puede fallar potencialmente el proceso.

Cuál es el efecto de cada modo de falla en las salidas o los requerimientos del cliente.

Qué tan severo es el efecto para el cliente

¿Cómo puede ocurrir la falla? Describirlo en términos de algo que se pueda corregir o controlar.

¿Qué tan frecuentemente ocurre el modo o la causa de la falla?

¿Cuáles son los controles o procedimientos existentes que previenen o detectan la ocurrencia?

Qué tan bien se puede detectar la causa

SEV*OCU*DET

Estado de los cueros.

Alto contenido de defectos naturales y de manejo.

Demasiados dots en el cuero (poca utilización).

8La materia prima es de baja calidad.

9Inspección inicial del cuero.

6 432

Reentrenamiento del inspector.

Reentrenamiento inadecuado, lapso del reentrenamiento inadecuado.

Dots colocados fuera de defectos, dots colocados con diferencia de criterio.

8El reentrenamiento es insuficiente.

6Aplicación de R&R cada mes.

6 288

Ayuda visual.Ayuda obsoleta.Ayuda inexistente.Ayuda poco clara.

Dots colocados fuera de defectos.Dots colocados con diferente criterio.Dots colocados sin considerar zona.

8

Falta de coordinación entre las áreas involucradas para la publicación.

5Supervisión de la publicación por parte del área de ingeniería.

5 200

Vista. Vista cansada.Falta de lentes.

Insuficiente detección de

8 Falta de continuidad en los exámenes de

7 Se hace un examen de la vista al ingresar,

10 560

defectos.Colocación de dots fuera de defectos.

la vista.Demasiado tiempo para surtir los lentes

pero no se hacen periódicamente, a menos que lo solicite el operario.

Iluminación.

Luz insuficiente.Color inadecuado.Temperatura de la luz alta.

Insuficiente detección de defectos.Colocación de dots fuera de defectos.Alta temperatura ambiente.

8

Lámparas inadecuadas.Lámparas insuficientes.Lámparas mal coloreadas.

7

No hay ningún control o programa para la medición periódica de la iluminación, ni para la limpieza de lámparas.

10 560

Como se observa, los valores más altos del IPR resultan en las dos últimas situaciones que es donde se tendrá que poner énfasis para reducir este índice, haciendo las acciones correctivas y dándoles el seguimiento adecuado.

http://cursos.tecmilenio.edu.mx/cursos/at8q3ozr5p/prof/ii/ii09004/anexos/explica6.htm

AMEF Análisis del Modo y Efecto de FallaAMEF o Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su desempeño. Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEF´s durante el proceso de Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y proporcionar información de entrada para el desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta también es conocida por ser parte de las Core Tools del sector automotriz y un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949. Cabe mencionar que esta herramienta también es conocida por sus siglas en ingles como FMEA Failure Mode and Effects Analysis.

Existen dos tipos de AMEF: de Diseño y de Proceso. El AMEF es una herramienta para mejorar la confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general como un método para identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas y para estimar la probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas. Proporciona así una base para implementar medidas que reduzcan los riesgos.Los cambios del la tercera edición a la cuarta del AMEF son los siguientes:

• El formato tiene la intención de ofrecer una lectura más fácil.• Se incluye un índice.• Se usan iconos para indicar párrafos clave y entradas visuales• Se ofrecen ejemplos y texto adicionales para mejorar la utilidad del manual y ofrecer un más estrecho control dentro del proceso de AMEFs conforme se desarrolla.• Se refuerza la necesidad de apoyo y soporte de la administración.• Se define y enfatiza el entendimiento de los enlaces entre AMEF de Dieño y AMEF de proceso, así como la definición de enlaces con otras herramientas.• Mejoramientos en las tablas de rangos de la severidad, ocurrencia y detección, de manera que sean de más sentido en el análisis y uso en el mundo real.• Se introducen métodos alternativos que actualmente son aplicados en la industria.• Se adicionan Apéndices, los cuales tienen formatos de ejemplo y aplicaciones de casos más especiales de AMEFs.• El enfoque del “formato estándar” se ha reemplazado con varias opciones que representan aplicaciones actuales de AMEFs en la industria.• La sugerencia de que el NPR no sea usado como el medio primario para evaluar riesgos.• La necesidad del mejoramiento se ha revisado incluyendo un método adicional, y el uso del umbral para NPRs es clarificado como una práctica que no es recomendada.Si deseas saber más sobre esta herramienta comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en la ciudad de Monterrey y/o Querétaro en México.

http://spcgroup.com.mx/amef/

AMEF: Analisis del modo de efecto de la fallahttp://prezi.com/wrxghsvdg5mw/amef-analisis-del-modo-de-efecto-de-la-falla/

de Jenny Astros 

Transcripción de la preziAMEF - Analisis del modo y efecto de la falla Origen Se genero en el año 1.949 Se utilizó por primera vez en los años 60 en

EEUU, en la industria aeroespacial militar Se desarrollo en el año 1963 con el proyecto Apolo de la NASA En loa años 70 se

extiende a empresas automovilísticas, FORD pionera. Se adoptó mas adelante por la industria en general Hoy en día se puede

aplicar a casi todas las industria y procesos DEFINICIONES Que es? Fallo Significa que un componente o un sistema no

satisface o no funciona de acuerdo con las especificaciones MODO DE FALLO Es la manera en que una pieza o sistema no

satisface la especificación dada. TIPOS DE AMEF AMEF de diseño AMEF de proceso CUANDO INICIAR Al cambiar diseños o

procesos existentes Después de completar la solución de problemas con el fin de evitar la incidencia de los mismos Al diseñar

los sistemas, productos y procesos nuevos OBJETIVOS Identificar los modos de falla potenciales y calificar la severidad de su

efecto Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar cuando la causa ocurre

Clasifica el orden potencial de deficiencias del producto o proceso Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas

del producto y/o proceso Ingeniero responsable del proceso o sistema Representantes del área de diseño, manufactura,

calidad, servicio, compras y otros que estén involucrados en el procesos PERSONAS ENCARGADAS Determinar la causa de la

falla Determinar el proceso o producto a analizar De diseño. Enumerar que es lo que se espera del diseño, Que necesita el

cliente Que es lo que quiere De proceso: Listar el flujo de proceso que se este desarrollando Establecer los modos potenciales

de falla Manera en que podría presentarse una falla o defecto ¿de que forma podría fallar la parte o proceso? ¿Cuándo se ve

afectado el cliente? Causa: Deficiencia que se genera Fuente de variabilidad Determinar grado de severidad Es una

valoración del perjuicio ocasionado al cliente por el efecto del fallo atendiendo a: La insatisfacción del cliente La degradación

de las prestaciones Coste y tiempo de la reparación del perjuicio ocasionado Determinar grado de ocurrencia o frecuencia Es

la probabilidad de ocurrencia de un modo de fallo F= P1 x P21 Determinar grado de detección Se refiere a la probabilidad de

que la causa y/o modo de fallo, suponiendo que aparezca, llegue al cliente. Calcular el numero de prioridad de riesgo (NPR)

NPR= G x F x D Grado de ocurrencia severidad detección También conocido como índice de prioridad de riesgo (IPR) Acciones

recomendadas Conclusiones del número de prioridad de riesgo Calcular nuevamente los grados y el NPR para verificar el

avance Proceso de realización Determinar el efecto de la falla Describir las condiciones actuales Ejemplo Formato

CUATRECASAS, Lluís. Gestión integral de la calidad: Implantación, control y certificación CUATRECASAS, Lluís. Gestión integral

de la calidad: Implantación, control y certificación ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de

diseño ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. CUATRECASAS, Lluís. Gestión integral de

la calidad: Implantación, control y certificación ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño.

ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La

calidad en el área de diseño. ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. (cc) image by

nuonsolarteam on Flickr Servicio de un establecimiento hotelera cuatro estrellas Proceso de servicio y limpieza de

habitaciones El objetivo es el análisis de fallos potenciales en: Servicio de habitaciones Limpieza Reposiciones Mantenimiento

de instalaciones Implantar un proceso fiable, pero rápido y de poco coste, que asegure la calidad del servicio y, por tanto con

una tasa de fallos minimizada por prevención y control antes que sucedan Equipo responsable: Director de Hotel Gobernata

Director de relaciones publicas Director de personal Responsable de mantenimiento y seguridad Responsable de las

camareras Director de compras Proceso: 1. Cambiar las mudas 2. Hacer las camas 3. Vaciar papeleras y limpiar cajones y

armarios 4. Reposición de elementos de aseo y minibar 5. Revisar funcionamiento de todas las luces 6. Comprobar

funcionamiento del televiso y mando a distancia 7. Comprobar funcionamiento del aire acondicionado 8. Limpiar el baño y sus

elementos 9. Barrer 10. Cerrar ventana y cortinas 11. Fregar 12. Retirar mudas usadas, carro limpieza, carro reposiciones y

cerrar habitación. Acciones Complementarias: CH: Cheque por responsable de camareras, una vez al mes, de que cada

camarera realiza su trabajo según el estándar de operaciones previsto R: Reuniones diarias de 10 a 15 minutos de duración,

para revisar los problemas del día anterior y tomar contra medidas. Medidas que se van a tomar Proceso 1. Elaboración de

una norma de trabajo estándar para la operativa del servicio y limpieza de habitaciones. 2. Elaboración y aplicación de un

check-list para cada tipo de operaciones contempladas en el estudio sobre AMEF 3. Puesta en funcionamiento de un Plan de

Mejoramiento Preventivo 4. Elaboración de una hoja diaria por habitación para registrar los problemas solucionados y

pendientes de solución. 5. Auditoría interna de apoyo, mantenimiento y mejora del estándar por parte de responsables

Medidas de soporte 1. Plan de formación y entrenamiento de las camareras acerca de la norma de trabajo estándar 2. Plan de

formación del uso de los documentos de registro de actividades e incidencias. 3. Formación básica del personal de servicio y

limpieza en reparaciones sencillas 4. Reuniones mensuales de los responsables para evaluar el progreso de las medidas

tomadas y el soporte necesario

AMEFEs una técnica que busca detectar las posibles formas de falla y establecer un plan para minimizar o eliminar su efecto.

Igual que un 8D se requiere de un grupo interdisciplinario y un líder, que hagan un análisis, buscando identificar los posibles modos de falla y calificar la severidad de su

efecto, para proponer un plan de acción con el fin de eliminarlos.

¿Cuando hacer un AMEF?

Después de resolver un problema (8D), para evitar que vuelva a ocurrir.

Cuando se desarrolla un nuevo producto.

Hacer un cambio en el producto.

Al hacer un cambio en el proceso.

Tipos de AMEF

AMEF de sistema: cuando son claras y determinadas las funciones del sistema.

AMEF de diseño: cuando las especificaciones del producto son claras.

AMEF de proceso: cuando el producto esta definido, o esta en papel (planos).

Desarrollo de un AMEF

1. Seleccione el producto o proceso a analizar.

2. Determine los modos potenciales de falla ¿Cómo puede fallar? Rotos, Mal ensamblado, deformado, etc..

3. Determine el efecto de la falla, si la falla ocurre como afecta al cliente, Mala calidad, perdida de pedidos, paros de línea, etc….

4. Identifique la causa del a falla, mala selección del material, reacción química, etc…

5. Determinar los controles que prevengan o mitiguen la falla, Revisiones, cambios de diseño, cambio de materiales, etc..

6. Obtener el grado de severidad del modo de falla. Se califica de 1 a 10 la severidad del modo de falla.

7. Obtener el grado de ocurrencia del modo de falla. Se califica de 1 a 10 la probabilidad de que ocurra la falla.

8. Obtener el grado de detección del modo de falla, se califica la probabilidad de que el modo de falla sea detectado antes de que el cliente lo encuentre.

9. Calcular el numero de prioridad del riesgo (NPR)

NPR = Grado de Ocurrencia X Severidad X Detección.

NPR = 500 – 1000 Alto riesgo de falla

NPR = 125 – 499 Riesgo de falla medio

NPR = 1 – 124 Riesgo de falla bajo

NPR = 0 No existe riesgo de falla

10.  Se desarrolla un plan de acción donde se especifique acción, responsable, y fecha de compromiso para las tareas.

Una vez se han realizado las tares del plan se obtienen nuevamente las calificaciones de severidad, ocurrencia y detección para recalcular un nuevo NRP y determinar si los

modos de falla están en niveles seguros.

http://www.leansolutions.co/conceptos/amef

AMEF

http://issuu.com/davidalejandro.aguilera/docs/amef

PROCESO DE GESTION DE RIESGO

ESTABLECER EL CONTEXTO

IDENTIFICAR LOS RIESGOS

ANALIZAR LOS RIESGOS