Análisis Causa Raiz
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INTRODUCCIÓN
El método de análisis causa raíz permite realizar una evaluación objetiva
y lógica de las posibles fallas que puedan presentarse en un equipo, hasta
definir las posibles causas que la originan. Por otra parte a través de un
análisis de las fallas se puede encontrar la solución de las mismas.
Para la evaluación de las fallas el método utiliza como base fundamental
un árbol lógico donde se definen las causa raíz del problema. Entre las
posibles causas de los equipos tenemos las fallas físicas, humanas, y
latentes, las cuales pueden originarse debido a diversos factores que
incluyen factores físico, químicos, defectos de diseño, malas prácticas
operacionales entre otros.
Con la aplicación de este método se logra la solución efectiva de las fallas,
de acuerdo a las características de cada equipo en particular.
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ANÁLISIS CAUSA – RAÍZ.
Es una metodología que permite mediante un razonamiento lógico la
comprensión de un problema hasta llegar a la posible causa de origen, es
decir, permite realizar un estudio de lo general a lo específico, utilizando
como herramienta principal un árbol lógico para definir la causa raíz del
problema.
Causa de Falla (Causa Raíz).
Las causas de las fallas pueden ser físicas, humanas y latentes. En
general, pueden ser derivadas de procesos de deterioro por razones físicas
o químicas, defectos de diseño, malas prácticas operacionales o de
mantenimiento, baja calidad de materiales o refacciones, u otras razones
organizacionales, como presiones en los objetivos de producción, cambios
en el contexto operacional, alta rotación del personal, falta de difusión o
inexistencia, así como de ejecución de trabajos por personal no certificado,
que conducen a la falla.
Causas raíces físicas.
Es la causa tangible de porqué está ocurriendo una falla. Siempre
proviene de una raíz humana o latente. Son las más fáciles de tratar y
siempre requieren verificación.
Causas raíces humanas.
Es producto de errores humanos motivados por sus inapropiadas
intervenciones. Nacen por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden
ser por convicción u omisión.
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Causa raíces latentes.
Son producto de la deficiencia de los sistemas de información. Provienen
de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan más que el problema que
se está estudiando, ya que pueden generar circunstancias que ocasionan
nuevas fallas.
ANALISIS CAUSA – RAÍZ
Figura n° 1. Árbol Lógico de Fallas del compresor de aire atlas copcoFuente: El investigador 2014.
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Compresor de Aire
No arranca el compresor
Disparo del breaker de protección
Configuración LAN
Sobre-intensidades
Corto Circuito
Sobre-voltaje
Caídas de tensión elevadas
De acuerdo a que el compresor no arranca se plantearon varias hipótesis
que pudieron generar esta falla entre ellas se tienen: disparo de breaker de
protección y problemas en la configuración de señal LAN. Con relación a la
configuración de señal LAN se pudo notar que todas las conexiones hacia el
compresor estaban funcionando correctamente, por lo tanto esta hipótesis se
descartó. Por otra parte le pedimos a un técnico electricista interno que
verificara con un tester, fluke si el componente estaba recibiendo la corriente
necesitada, supervisamos el proceso y notamos que hubo una sobre –
intensidades de corriente lo que produce que el compresor no arranca.
Mediante todo este proceso resaltaron 2 causas latentes que la principal
es la falta de técnicas y procedimiento de cómo regular las intensidades para
que siempre estén en el rango establecido, así como también el personal
está en la etapa de entrenamiento y todavía no posee el conocimiento
necesario ya que son equipos de ultima tecnología y están asistiendo a
cursos sobre el manejo de estos equipos.
HISTORIA
El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el
método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a él
como Military Standard 1520: Corrective action and disposition system for
nonconforming material (al español, Estándar Militar 1520: Acción correctiva
y sistema de disposición para material no conforme).
Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística
norteamericana Ford en los años 60 y 70. Desde entonces el método 8D se
ha convertido en un estándar en la industria del automóvil, del ensamble y en
otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución
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de problemas.
El método 8D se usa para identificar, corregir y eliminar problemas. Esta
metodología es de gran utilidad en la mejora de productos y procesos.
Establece una práctica estándar basada en hechos. Se concentra en el
origen del problema mediante la determinación de la causa raíz.
El método 8D’s busca mas allá de las causas inmediatas para evaluar por
qué un problema creció dentro de nuestro proceso. La causa raíz es lo que
debemos encontrar y corregir. Esto debe ser un punto de aprendizaje para
todas aquellas empresas que tienen quejas recurrentes de sus clientes.
Cuando no trabajamos con la causa raíz de un problema tenemos la
certeza de que lo padeceremos nuevamente. Muchas veces solamente
atacamos la causa directa, esto corrige el problema en el momento, pero
evidentemente al no atacar la causa raíz sufriremos las mismas fallas
recurrentemente.
Ejemplo.
Atacando las causas inmediatas
La maquina no encendió.
Porque la maquina no encendió?
Porque se daño un bulbo
El técnico cambio el bulbo y la maquina ya encendió
Atacando la causa raíz.
La maquina no encendió.
Porque la maquina no encendió?
Porque se daño un bulbo
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Porque el bulbo se daño?
Porque llego al limite de vida útil y no lo cambio el técnico.
Porque no lo cambio?
Porque no lo tenia en su plan de mantenimiento
Porque no lo tenia en su plan de mantenimiento?
Porque no baso su plan de mantenimiento en el manual del equipo.
Porque no baso su plan de mantenimiento en el manual del equipo?
Porque no lo considero necesario.
El método para solución de problemas 8D
Siempre habrá problemas que resolver, porque sobre ellos muchas veces
actúan situaciones que están fuera de nuestro control, entonces necesitamos
establecer un buen método de solución de problemas…”8D´s”
Figura nº 2 8 D¨s (8 Disciplinas)
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D1. Para iniciar el 8 D´s se requiere igualmente un equipo con la suficiente
experiencia, trate de cubrir todas las funciones que puedan aportar
soluciones.
D2.Describa claramente el problema (evite frases ambiguas); Recuerde si no
lo puede explicar no lo entiende, si no lo entiende solicite la información que
le ayude a entenderlo, no asuma.
D3. Implemente las acciones de contención necesarias; Por acción de
contención se entienden aquellas actividades encaminadas a prevenir que el
problema siga ocurriendo.
D4. Identifique la causa raíz y las causas potenciales. Recuerde que aun
cuando la finalidad es eliminar la causa raíz no debemos olvidarnos de las
contribuyentes.
D5. Implemente y seleccione las Acciones Correctivas, una lluvia de ideas le
servirá. Anote responsable y fechas de cada actividad.
D6. Verifique la efectividad de las acciones implementadas, no tiene que ser
necesariamente un miembro del equipo.
D7. Prevenir y mejorar; una vez que se verifica la efectividad de las acciones,
se previene la recurrencia estandarizando las acciones en el las áreas que
potencialmente sean vulnerables.
D8. Felicite al equipo; Es la menos aplicada de las 8D’s, reconocer el
esfuerzo y el tiempo prestado es importantísimo, ya que esto promueve la
participación entusiasta en actividades posteriores.
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Tip´s
No asigne actividades a personas que no están presentes o no conocen la
problemática…
Serán difíciles de seguir y controlar.
Diga exactamente lo que quiere decir!!
Sea cauteloso al utilizar palabras como “entrenamiento” o “todos”.
Planee una revisión hecha por un miembro del equipo para asegurar la
implementación de las acciones correctivas.
Planee una revisión independiente para determinar si las acciones
correctivas han sido efectivas para prevenir la recurrencia.
Genere un catalogo de las acciones tomadas para los diferentes
problemas ocurridos, manténgalo siempre disponible para que sea usado
para desarrollar nuevos productos o procesos.
Figura nº 3 8 D¨s (8 Disciplinas)
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CONCLUSIÓN
El análisis de la causa raíz engloba una serie de métodos que permiten
identificar las fallas que puedan presentar un equipo operacional. Entre las
fallas se incluyen las humanas y las propias del equipo en si. Este método
también incluye las causas-raíces, que abarcan las causas humanas, cuando
no se selecciona bien el proceso para la realización del trabajo que se va a
realizar y que posteriormente el mismo, presenta fallas debido a la sección
inadecuada de los componentes y la instalación de los mismos.
Para lograr una solución efectiva de las fallas, teniendo presente las
causas que las originan, el método causa-raíz, utiliza un árbol lógico donde
se forma ordenada se ubica el equipo respectivo, que se va a analizar donde
se incluye de forma analítica la falla que presenta el equipo, y el componente
respectivo responsable de dicha fallas, haciendo las respectivas hipótesis
que lo originaron hasta encontrar la solución.
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BIBLIOGRAFÍA
http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/
Guia_SCO_Analisis_Causa_Raiz.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Ocho_disciplinas_para_la_resoluci
%C3%B3n_de_problemas
http://es.slideshare.net/volguin80/anlisis-de-causa-raz-8-disciplinas
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