ANTEPROYECTO DE OBRAS Y EXPLOTACIÓN Diciembre 2018
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CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS. CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970 ANTEPROYECTO DE OBRAS Y EXPLOTACIÓN Diciembre 2018
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CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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ANTEPROYECTO DE OBRAS Y EXPLOTACIÓN
Diciembre 2018
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
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Índice
0 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 4
1 MEMORIA ......................................................................................................................... 5
1.1 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL SERVICIO ...................................................................... 5
1.1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 5
1.1.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS PRINCIPALES DE LA INSTALACIÓN .................6
1.1.3 ESTADO ACTUAL ........................................................................................... 47
1.1.4 NECESIDADES A SATISFACER. PROPUESTA BÁSICA DE MODIFICACIONES A
REALIZAR EN LA INSTALACIÓN ............................................................................... 51
1.1.5 JUSTIFICACIÓN PARA NO PROPONER UNA DIVISIÓN POR LOTES .............. 64
1.1.6 JUSTIFICACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DEL RIESGO OPERACIONAL .........66
1.2 DATOS DE PARTIDA PARA EL ESTUDIO DE VIABILIDAD ...................................... 67
1.2.1 ESCENARIOS DE PRODUCCIÓN DE PARTIDA ................................................ 67
1.2.2 ESCENARIO DE PRODUCCIÓN A LO LARGO DEL CONTRATO ...................... 74
1.2.3 RELACIÓN DE MEDIOS NECESARIOS ADSCRITOS AL SERVICIO .................. 78
1.2.4 CONSUMOS REGISTRADOS ........................................................................... 85
1.2.5 GESTIÓN DE RESIDUOS ................................................................................. 88
2 PLANOS DE SITUACIÓN GENERALES Y DE CONJUNTO ............................................... 90
3 PRESUPUESTO .............................................................................................................. 91
3.1 PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL ESTIMATIVO DE LAS INVERSIONES A
REALIZAR........................................................................................................................... 91
3.1.1 PUESTA A PUNTO Y MEJORA DEL PREPROCESO ........................................ 91
3.1.2 PUESTA A PUNTO Y MEJORA DEL SISTEMA DE DIGESTIÓN ........................ 91
3.1.3 PUESTA A PUNTO Y MEJORA DEL COMPOSTAJE ......................................... 92
3.1.4 PUESTA A PUNTO Y RENOVACIÓN DE STOCK DE LA DESGASIFICACIÓN Y
MOTORES ................................................................................................................. 92
3.1.5 ADAPTACIÓN DE CONSUMOS A SEGÚN RD 900/2015 .................................. 93
3.1.6 ADECUACIÓN PARA LA RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO DE F. O. RECOGIDA
SELECTIVAMENTE .................................................................................................... 93
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3.1.7 NUEVA LÍNEA DE TRITURACIÓN Y COMPOSTAJE DE PODA ........................ 94
3.1.8 CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE PLANTA DE
TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS EVAPORATIVA ...................................................... 94
3.2 ESTUDIO ECONÓMICO DE LA EXPLOTACIÓN ...................................................... 95
3.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS DE LA EXPLOTACIÓN........................................... 95
3.2.2 COSTES FIJOS DE LA EXPLOTACIÓN .............................................................96
3.2.3 COSTES VARIABLES DE LA EXPLOTACIÓN ...................................................99
3.2.4 COSTES DE IMPREVISTOS Y DE PRIMERA IMPLANTACIÓN ........................ 104
3.2.5 TOTAL COSTES EXPLOTACIÓN ................................................................... 106
3.2.6 RESUMEN DE INGRESOS DERIVADOS DE LA EXPLOTACIÓN ..................... 108
3.2.7 RESULTADO DE LA EXPLOTACIÓN ............................................................. 110
4 ESTUDIO RELATIVO AL RÉGIMEN DE UTILIZACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE LAS OBRAS
111
4.1 Forma de financiación ........................................................................................... 111
4.1.1 Inversión subvencionada ............................................................................... 111
4.1.2 Cuadro de amortizaciones del resto de la inversión ....................................... 112
4.2 Régimen tarifario que regirá en la concesión ......................................................... 113
4.3 Incidencia o contribución de los rendimientos de explotación comercial ............... 113
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0 INTRODUCCIÓN
El presente Anteproyecto de obras y explotación de la concesión de servicios de explotación de
la planta de biometanización en T.M. de Pinto, se redacta en cumplimiento del Artículo 248. de
la Ley 9/2017, de 8 de noviembre, de Contratos del Sector Público, que dispone el siguiente
contenido:
1. Una memoria en la que se expondrán las necesidades a satisfacer, los factores sociales,
técnicos, económicos, medioambientales y administrativos considerados para atender
el objetivo fijado y la justificación de la solución que se propone. La memoria se
acompañará de los datos y cálculos básicos correspondientes.
2. Los planos de situación generales y de conjunto necesarios para la definición de las
obras.
3. Un presupuesto que comprenda los gastos de ejecución de las obras, incluido el coste
de las expropiaciones que hubiese que llevar a cabo, partiendo de las correspondientes
mediciones aproximadas y valoraciones. Para el cálculo del coste de las expropiaciones
se tendrá en cuenta el sistema legal de valoraciones vigente.
4. Un estudio relativo al régimen de utilización y explotación de las obras, con
indicación de su forma de financiación y del régimen tarifario que regirá en la concesión,
incluyendo, en su caso, la incidencia o contribución en estas de los rendimientos que
pudieran corresponder a la zona de explotación comercial.
Pasamos a describir cada documento.
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1 MEMORIA
1.1 DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL SERVICIO
1.1.1 INTRODUCCIÓN
La Planta está diseñada para una capacidad total de tratamiento de 140.000 t/año de residuos.
Se puede dividir en diferentes áreas, que atendiendo a su funcionalidad se clasifican de la forma
siguiente:
Control y pesaje.
Edificio principal
Recepción, pretratamiento, clasificación y rechazo.
Digestión anaerobia.
Túneles de maduración de la fracción orgánica.
Afino de compost.
Desgasificación del vertedero.
Aprovechamiento energético.
Tratamiento de efluentes.
A continuación se presenta un cuadro comparativo por áreas con las líneas de tratamiento
planteadas y su capacidad teórica de diseño:
Área TRATAMIENTO
Líneas Capacidad unitaria
Pretratamiento 2 25 t/h
Preparación húmeda 2 73.000 t/año
Digestión anaerobia 2 73.000 t/año
Maduración 12 3.960 t/año
Afino 1 12 t/h
Depuración de aguas 1 150 m3/d
Aprovechamiento energético 11 1,41 Mw
Por la antigüedad de la planta, estas capacidades en la actualidad no se alcanzan. En el nuevo
periodo de explotación se espera mantener las capacidades actuales de producción. En el
apartado 1.3 se detallan las mismas.
Además se han introducido modificaciones a lo largo de la explotación de la planta que han
variado partes del proceso. Estas se detallan en el apartado 1.3.
La planta tiene un diseño flexible con depósitos intermedios entre las áreas, de forma que en el
caso de parada de una de las líneas o área de tratamiento el resto de la instalación pueda
continuar operando.
Todas las operaciones de tratamiento de residuos se realizan en el interior de naves eliminando
el impacto producido en el medio circundante e integrado en el entorno.
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1.1.2 DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS PRINCIPALES DE LA INSTALACIÓN
1.1.2.1 Introducción
A continuación se describe el proceso al inicio de la explotación tras su construcción. Las
modificaciones introducidas al proceso se detallan en el apartado 1.3.
1.1.2.2 Área de Control y pesaje de los residuos
El material llega a la planta por medio de vehículos de recogida domiciliaria o en contenedores
procedentes de las plantas de transferencia. En el área de recepción son pesados y controlados
sus datos de material transportado, procedencia matricula, peso bruto, etc., datos que son
enviados al edificio principal para su control.
Los vehículos que transportan los residuos, después de haber realizado el pesaje y control se
dirigen hacia la plataforma de descarga situada en la nave de recepción adosada a la nave de
fosos de descarga.
Para facilitar el control de entradas y salidas el acceso dispone de dos básculas de 60 tn en la
zona de recepción. Asimismo, se dispone del equipo informático para el tratamiento de los
datos de pesadas y control.
Desde las básculas situadas a la entrada de la planta los camiones se dirigen a la nave de
descarga. En ella existen dos fosos con capacidad para almacenar los residuos durante más de
cuatro días. De esta forma, si en el futuro se doblase la capacidad de la planta, los fosos tendrían
una capacidad de almacenamiento superior a dos días.
1.1.2.3 Edificio principal
En el edificio principal se pueden distinguir esencialmente la zona de oficinas y centro de
interpretación del resto de las naves. Dispone de diferentes materiales y acabados según las
zonas. Comenzando con el edificio de oficinas, éste se distribuye en cuatro plantas. Se accede
a él a través del aula ambiental situada en la cota más elevada del terreno, a la que se llega por
un camino peatonal que asciende desde el aparcamiento general, convirtiendo el aula en el hito
más importante de las edificaciones previstas. Bajo esta planta se disponen el resto de las
plantas: oficinas, comedor y descanso, y vestuarios.
Los usos dispuestos en cada planta son los siguientes:
En la planta baja se sitúan los vestuarios y aseos de personal, además de la enfermería.
Estancia Superficie útil (m2)
Vestuario 1 105.12
Vestuario 2 106.04
Vestuario 3 105.92
Aseo 1 5.01
Aseo 2 5.23
Aseo 3 5.23
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Estancia Superficie útil (m2)
Enfermería 31.92
Galería 129.54
Vestíbulo 33.08
En la planta primera se encuentra el comedor con cocina auxiliar, la sala sindical, el
laboratorio, aseos y la sala de control con vistas hacia las naves de pretratamiento.
Estancia Superficie útil (m2)
Comedor 244.31
Local sindical 34.99
Laboratorio 69.84
Cocina 22.23
Sala de control 70.69
Pasillo 22.32
Vestíbulo 44.35
Aseo 20.97
En la planta segunda contiene las oficinas y despachos.
Estancia Superficie útil (m2)
Despacho 1 22.51
Despacho 2 34.96
Despacho 3 34.96
Despacho 4 34.96
Despacho 5 34.96
Despacho 6 34.96
Despacho 7 22.23
Archivo 1 22.23
Archivo 2 22.23
Distribuidor 61.96
Aseo 20.97
Vestíbulo 150.00
En la planta tercera se dispone del Aula Ambiental, casi diáfana con espacio para
exposición, vistas exteriores y una pequeña sala de conferencias, además de la sala de
máquinas del edificio.
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Estancia Superficie útil (m2)
Área expositiva 788.99
Salón de actos 107.54
Almacén 13.74
Aseos 21.11
Sala de máquinas 119.04
Despacho 22.51
Sala de reuniones 44.90
El edificio dispone de aseos en todas las plantas, y un núcleo de comunicación vertical
con escaleras y ascensor.
1.1.2.4 Área de Pretratamiento, Clasificación y Rechazo
La zona de recepción dispone de una altura de 8,65 metros, para permitir la maniobra de los
camiones en las operaciones de descarga a los fosos. La zona de pretratamiento dispone de
diferentes alturas según los equipos instalados. La estructura de la nave es metálica con
cubiertas de grandes luces y pequeñas cargas. El cerramiento tiene una combinación de láminas
onduladas de policarbonato celular con subestructura horizontal de acero pintado para permitir
la entrada de luz natural difusa y etérea.
En esta área se separa la fracción orgánica que posteriormente va a ser tratada en el proceso de
biometanización, o enviada a compostaje directo, se recuperan los materiales reciclables por
medios mecánicos o triadores y se compacta el rechazo que será enviado a vertedero.
Cuenta con dos líneas de 25 t/h de capacidad cada una. En ellas se separan voluminosos, papel
y vidrio en el triaje primario y la fracción orgánica por medio de trómeles.
El pasante del trómel, tras pasar por un separador magnético y otro inductivo en los que se
recuperan metales férricos y aluminio, es enviado al pretratamiento húmedo, con capacidad
para 73.000 t/año. En dicho pretratamiento, los inertes son separados de la materia orgánica,
que es enviada al área de preparación húmeda.
El no pasante del trómel es enviado a las cabinas de clasificación, donde los triadores recuperan
los siguientes materiales:
Papel y cartón.
Tetrabrik.
Polietileno de alta densidad.
Polietileno de baja densidad.
PET.
PVC.
Otros plásticos.
El rechazo se pasa por un separador magnético, para recuperar férricos, y el resto es
compactado en dos compactadores y transportado a vertedero.
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1.1.2.4.1 Recepción del residuo, alimentación a proceso y triaje primario
La instalación está diseñada para el tratamiento de Residuo “todo uno” no separado en origen
o Residuo Mezclado (RM).
Actualmente, la instalación dispone de dos líneas principales de tratamiento con capacidad
para tratar 140.000 t/año, ampliables a tres líneas.
Las dimensiones de la nave de fosos y el volumen de estos, están diseñados para recibir 280.000
t/año, considerando dos días de autonomía en lo referente al almacenamiento del material que
entra en planta.
La nave de fosos dispone de dos zonas claramente diferenciadas:
Una zona de longitud 63 m destinada para recepcionar, almacenar y alimentar R.S.U. a
pretratamiento, que está adosada a la nave de recepción y consta de 11 módulos (8
módulos de 6 m, 3 módulos de 5 m). Seis de los módulos de 6 m corresponden a las
zonas donde están los fosos y los otros dos módulos, para mantenimiento de los puentes
grúas. Los tres módulos de 5 m corresponden a las líneas de alimentación a proceso
(dos a realizar y un espacio para una futura línea) y el módulo restante de 6 m para
depositar material voluminoso retirado de los fosos.
La otra zona de la nave con longitud 21 m, es la definida para el almacenamiento de la
fracción orgánica en un foso pulmón que regula la dosificación a la planta de
biometanización. Con este foso regulador independizamos el funcionamiento del
Pretratamiento (un turno de trabajo) del Área de la preparación del orgánico para
biometanización (dos turnos).
El foso de recepción del residuo mixto se divide en dos vasos ubicados a ambos lados de la zona
de alimentación y dosificación a proceso. Sobre cada vaso operarán un conjunto de
alimentación formado por puente grúa más pulpo (cuchara multivalva, electrohidráulica).
Una vez descargados los residuos en los fosos por los vehículos, se procede a su
homogeneización y manejo, mediante los dos puentes grúas (3PG01 A/B), provistos de sus
correspondientes pulpos (3PU01 A/B), que trasladan y descargan sobre las dos líneas de proceso
compuestas en su origen por dos tolvas sobre alimentadores robustos de placas (3AL01 A/B)
con la misión de dosificar el producto. La instalación consta de dos líneas de 25 t/h cada una.
El operador del puente grúa realiza una primera selección de voluminosos no recuperables que
deposita en un contenedor.
Los alimentadores dosificadores con pendiente 40º 3AL01 A/B disponen de velocidad variable,
con el fin de poder regular la alimentación y además llevarán en cabeza un limitador de vena
regulable. Su misión, además de regular el caudal es la de elevar el producto hasta la zona de
triaje primario.
De esta forma tenemos dos sistemas de dosificación, por velocidad variable, por inclinación y
deslizamiento del material y por regulación de altura de vena (3 AL01 A/B). La zona de triaje
primario, compuesta por las cintas transportadoras a baja velocidad (3 CT01 A/B), dispone de
cabina climatizada, para las labores de triaje.
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La selección de materiales a realizar en esta primera cabina, es la siguiente.
Voluminosos recuperables y no recuperables que caen por gravedad y son recogidos en
contenedores separados.
Vidrios enteros que caen por gravedad y son recogidos en un contenedor.
Cartones de gran tamaño que caen a la cinta 3CT-02, para su transporte hasta la prensa
3PR-01. Es de hacer notar que esta selección previa de cartón es fundamental para
obtener un producto de calidad (menos húmedo y sucio).
1.1.2.4.2 Apertura de bolsas y clasificación por tamaños
El objeto de esta etapa es la apertura de las bolsas de basura que aun van cerradas y la
clasificación por tamaño para tratar por separado la fracción gruesa (mayor de 80 mm) y la
fracción fina (materia orgánica).
La etapa comprende dos líneas dimensionadas para 25 t/h de capacidad cada una.
Las cintas transportadoras 3CT01 A/B descargan el producto en las cribas rotativas 3CR01 A/B.
El producto al entrar en las cribas rotativas atraviesa una zona de aproximadamente 2,00 m de
longitud, integrada en el trómel y ciega, la cual dispone de unos pinchos colocados
adecuadamente en forma y número para que todas las bolsas sean abiertas.
Las cribas rotativas dispondrán de zonas perforadas (agujeros de diámetro 80 mm) de 6,50 m
cada una, por las cuales pasará la fracción fina compuesta principalmente por materia orgánica.
La fracción fina es conducida a las cintas transportadoras 3CT03 A/B a través de las tolvas
encauzadoras situadas bajo las cribas rotativas 3CR01 A/B.
El material con granulometría mayor de 80 mm es evacuado al final de los trómeles sobre las
cintas 3CT16 A/B a través de una tolva.
1.1.2.4.3 Tratamiento de la fracción fina (orgánica)
Esta etapa tiene la función de separar los metales que contenga la materia orgánica y poder
transferir el material al área 4 (biometanización) o al área 6 (compostaje y maduración).
Las cintas 3CT03 A/B recogen el material menor de 80 mm que pasa por las cribas rotativas 3
CR01 A/B y lo entregan a las cintas 3CTO5 A/B.
En cabeza de estas cintas se ubican los separadores magnéticos 3SM01 A/B, los cuales captan
los metales férricos. El férrico separado es recogido en contenedores de fácil manejo, para su
posterior prensado en la prensa para metales 3PR-02.
Las cintas 3CT05 A/B descargan en los separadores de inducción 3SI01 A/B compuestos por un
transportador de banda equipado en cabeza, con un tambor inductor de corrientes de foucault
y tolvas encauzadoras de los productos separados. (Aluminios, férricos y el resto que es la
materia orgánica).
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Los materiales de aluminio separados son recogidos por la cinta 3CT-06, que los transporta
hasta la prensa de metales 3PR-02. Esta prensa está preparada para poder prensar también el
aluminio captado por los separadores de inducción.
La fracción orgánica a la salida de los separadores de inducción es recogida por la cinta 3CT-07,
que puede transferirlo a los siguientes destinos, según las necesidades.
Cinta 6CT-02 de área 6 que alimenta a la estación de mezcla de materiales con destino
los túneles de compostaje.
Cinta 3 CT-08, que a su vez lo puede enviar a los siguientes destinos:
o Foso pulmón de almacenamiento de la materia orgánica por medio de las cintas
3CT-10 y 3CT-09.
o Área 4 (Biometanización), descargando directamente a la cinta 3CT-11.
1.1.2.4.4 Tratamiento de la fracción gruesa
Esta etapa tiene por misión recuperar y clasificar los productos > 80 mm, mediante una
separación manual para los materiales como los plásticos, papel-cartón y cartones compuestos,
así como los metales férricos con unos separadores magnéticos.
Las cribas rotativas descargan el producto > 80 mm en las cintas 3CT16 A/B.
El área de triaje secundario consta de una plataforma a la elevación + 4,40 por donde pasan las
cintas de triaje 3CT13 A/B de ancho de banda 1400 mm y velocidad lenta para que los operarios
puedan realizar correctamente su misión.
La zona de triaje dispone de cabina climatizada 3CTR-02 con espacios amplios donde se sitúan
las tolvas de recogida que canalizan los diferentes materiales separados, a unos trojes o
compartimentos de almacenamiento temporal.
Las botellas de PET recuperadas pasan a través de los pinchabotellas 3PB01 A/B para cumplir
con la normativa de ECOEMBES con fin de facilitar el prensado y conseguir una mayor
consistencia de las balas.
Una vez llenos los trojes con el material clasificado, este es empujado por medio de una pala
cargadora hasta un alimentador de placas en foso (3AL-04), que lo transporta hasta la prensa
embaladora de material recuperados 3PR-03.
En la descarga de las cintas de triaje 3CT16 A/B, existen separadores magnéticos 3SM02 A/B,
para separar la chatarra férrica que no ha pasado por los trómeles (> 80 mm).
El producto que no ha sido separado manualmente en las cintas 3CT16 A/B ni captado por los
separadores magnéticos, es considerado como rechazo y es recogido por la cinta reversible
3CT-14, que lo transfiere a las cintas 3CT15 A/B de alimentación a los compactadores de
contenedores cerrados 3CP01 A/B.
La cinta 3CT-15A puede recibir también producto residual de la estación de tratamiento
húmedo de biometanización por medio de la cinta 4 CTO4.
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1.1.2.4.5 Alimentación a biometanización
La alimentación a biometanización se realiza desde foso pulmón de materia orgánica, que sirve
para obtener una regulación de la planta de tratamiento húmedo del área de biometanización.
De la misma forma se puede alimentar directamente con las cintas transportadoras de la
fracción pasante de los trómeles (3CT-08).
El foso pulmón consta de un vaso donde actúa un puente grúa (3PG-02) con su correspondiente
cuchara bivalva (3PU-02) el cual descarga en un alimentador dosificador (3AL-03A) situado a un
lado del foso.
El alimentador dosificador dispone de velocidad variable, con el fin de poder regular la
alimentación y además lleva en cabeza un limitador de vena regulable. La “demanda” del
material se regula desde el pulper, según el tiempo de permanencia del residuo y la
“consistencia” del mismo. (Consumo de energía del pulper).
El alimentador dosificador 3AL03A descarga en la cinta 3CT-11, que puede recibir también de la
cinta 3CT-08 el material procedente directamente de la planta de pretratamiento sin necesidad
de pasar por el foso pulmón.
El material es elevado hasta los púlperes del tratamiento húmedo de biometanización por cinta
3CT-11 y por los tornillos sinfín del área 4.
1.1.2.5 Área de Digestión Anaerobia
Se dispone adyacente al área de separación y recuperación la fracción orgánica seleccionada
para ser preparada a las condiciones adecuadas para el proceso de metanización.
El proceso de metanización dispone de tres zonas claramente diferenciadas:
Zona de preparación y concentración de la materia orgánica a digestar donde se
separan inertes y se obtiene una suspensión con un 10% de materia seca.
Zona de metanización y producción de biogás así como de recuperación de energía
eléctrica, donde se produce la digestión de la suspensión y se obtiene biogás que es
aprovechado en los motogeneradores.
Zona de preparación y producción de humus de la metanización y su mezcla con
fracción vegetal para su maduración posterior, donde se deshidrata la suspensión y se
obtiene un digestado con un 30% de materia seca que es enviado a la zona de
maduración.
Los digestores son tanques metálicos de 20.50 m de diámetro y 19 m de altura. La instalación
dispone de un buffer de fango digerido que consiste en un tanque metálico de 6 m de diámetro
y 6 m de altura.
1.1.2.5.1 Sistema de alimentación de pretratamiento húmedo
El Sistema de Alimentación del Pretratamiento Húmedo está formado por los equipos que
realizan la distribución de materia a los Púlperes, estos son el tornillo sinfín de distribución a los
Púlperes 3/VS04 y su tolva de alimentación 3/DP01. Las instalaciones del Pretratamiento Seco
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están diseñadas de tal forma que el material clasificado puede ser procesado por el
pretratamiento húmedo.
Tolva de alimentación 3/DP01: recoge el material procedente del transportador de
paletas 3/AL03. Las paredes del depósito están diseñadas de tal forma que evita que en
su interior queden zonas muertas o se formen puentes o bóvedas. En el punto más
profundo se sitúa el tornillo 3/VS04.
Tornillo sinfín de distribución 3/VS04: recoge el material desde el fondo de la Tolva
3/DP01 para realizar una alimentación controlada de los púlperes. Se dispone con dos
aperturas arriba de las bocas de alimentación de los púlperes. La primera (para
alimentación de línea A) está equipada con una compuerta de cierre actuada por un
motor.
El cribado-libre de metálicos procedente de las líneas de Pretratamiento Seco del residuo
mezcla está elevado por la 3/AL03 a la Tolva de alimentación 3/DP01.
El tornillo 3/VS04 solo realiza la distribución de la materia. En caso que el 3/DP01 esté lleno hasta
el nivel máximo, cambia la vía de flujo y descarga los residuos en un depósito intermedio.
Cuando se desciende por debajo del nivel máximo del 3/DP01, se puede continuar el
procedimiento normal de alimentación. Después de terminar la operación del pretratamiento
seco hay que transportar los residuos de la playa mediante la grúa 3/GR02 a la tolva de recepción
del 3/AL03.
En la operación normal, la compuerta de la descarga del tornillo 3/VS04 al 4/PU01 está medio
cerrada para repartir el flujo a las dos líneas de pretratamiento húmedo. En caso de
mantenimiento de la línea A, la compuerta está cerrada completamente y si la línea B no puede
recibir sustrato, la compuerta abre completamente y todo el caudal entra a la línea A.
1.1.2.5.2 Pretratamiento húmedo
El Pretratamiento Húmedo está formado por el conjunto de equipos que transforman el
material procedente del Pretratamiento Seco en una suspensión denominada macerado.
Comienza en la entrada a los Púlperes 4/PU01A;B y finaliza en:
Tornillo sinfín 4/VS09 y línea de evacuación de rechazos sedimentables a
compactadores, formado por las cintas 4CT05, 4CT02, 4CT03 y 4CT04.
Tornillo sinfín 4/VS06 y línea de evacuación de rechazos gruesos a compactador,
formada por las cintas 4CT06, 4CT01, 4CT02, 4CT03 y 4CT04.
Salida del macerado de los depósitos abajo de la criba trómel 4/CR03 A;B hacia el
Depósito de Macerado 5/DP25.
A continuación se relaciona el equipamiento que constituye esta fase:
Depósito de agua de proceso de pretratamiento húmedo 4/DP13: el cuerpo del
depósito consiste en una estructura de obra civil en forma de cajón cerrado, de 9.00
metros de longitud, 4.00 metros de anchura y con 2.50 metros de altura (2.00 metros
nivel máximo de agua). La tapa del depósito está al nivel de suelo de la nave y soporta
el paso de vehículos menos la parte lateral donde están colocadas las bombas 4/BO12
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A;B y las respectivas instalaciones. El depósito forma una parte esencial del sistema de
pretratamiento húmedo y está colocado al lado de los 2 púlperes. El separador de arena
descarga su fase líquida, por desborde, al 4/DP13.
Púlperes 4/PU01A; B: Se disponen 2 púlperes, cada uno consistente en un recipiente
cerrado, de forma tronco-cónica. Dispone de un diámetro interior de 3.800 mm y una
altura de la parte cilíndrica de 2.685 mm. En su parte superior se sitúan las tubuladoras
para alimentación de residuo cribado y agua de proceso así como la salida para la
evacuación de aire del espacio no ocupado por líquido. También en la parte superior se
dispone el motor del pulper y el entrante del eje en la cámara de disgregación. Cada
uno de los motores tiene 280 kW de potencia. La cámara de proceso tiene un volumen
efectivo de 26 m3 y en su interior se aloja el Rotor de Disolución de 318 mm de diámetro
y el Disco de Dispersión de 1.200 mm de diámetro. En la parte inferior del fondo cónico
se acopla la esclusa de vertido, que operará mediante aproximadamente 6-15 ciclos por
hora, desalojando 35 Kg sedimentos en un ciclo promedio y teniendo capacidad para
operar hasta con máximos de 60 Kg. Esta dimensionado para un entrante de residuos
de 35,5 ton/hora.
Tornillo sinfín de la esclusa de sedimentos del pulper 4/VS02A; B: 2 unidades, cada
uno acoplado abajo de la respectiva esclusa de sedimentos del pulper. Destinado a
transportar la materia al separador de arena 4/SE08 porque no hay suficiente distancia
de gravedad que la materia pueda entrar por gravedad.
Criba trómel 4/CR03A; B: Se disponen 2 cribas trómel, cada uno consistente en un
tambor de cribado con dos zonas diferenciadas. Una primera zona con luz de paso de
10x80 mm destinado a la obtención de un macerado libre de impropios, una segunda
zona con luz de paso de 6x60 mm realiza un lavado del material para separar materia
orgánica arrastrada en el material no separado en la primera zona.
Tornillo sinfín de zona 1 de criba trómel 4/VS04A; B: 2 unidades, cada uno acoplado
a su respectiva criba-trómel. Destinado a la recogida del macerado separado en los
trómeles y la separación de los materiales de rechazo. Estos materiales de rechazo son
transportados hasta el separador de arena 4/SE08 donde se mezclan con los restantes
rechazos sedimentables que se separa en esta área. De allá se separará y enviará los
sedimentos mediante el tornillo 4/VS09 del separador de arena hacia el contenedor de
rechazos sedimentables y el macerado sale a un canalón y entra por gravedad al
depósito de lo macerado.
La canaleta tiene aprox. 15º de inclinación y aloja un sinfín de 300 mm de diámetro. Está
diseñada para un nominal de 0,7 ton/hora y puede operar con máximos de 3 m3/hora.
La Zona 2 de las cribas permite el paso al 4/SE12, por desborde, del agua ensuciada.
Tornillo de pasantes de trómel 4/VS06: 1 unidad pasando abajo las dos criba-trómel.
Transporta todos los materiales que han entrado en la criba trómel y que no han sido
separados en las zonas 1 y 2. El tornillo dispone de una zona perforada para que pueda
escurrir la humedad del material pasante. El agua de prensado pasa por gravedad al
depósito de agua de proceso 4/DP13. El material grueso deshidratado se descarga en la
línea de evacuación de rechazos a compactador.
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Línea de evacuación de rechazos a compactador: formada por las cintas 4CT01,
4CT02, 4CT03 y 4CT04, recogen los gruesos del sinfín 4VS06 y lo envían al compactador
de rechazos para su posterior envío a vertedero.
Separador de arena 4/SE08 con tornillo sinfín 4/VS09: Se introduce un equipo central
para la preparación húmeda. Entran todos los flujos cargados de sedimentables:
o Salida de la esclusa del fondo del pulper.
o Descarga del tornillo 4/VS04 de la Zona 1 de criba trómel.
o Desborde de la Zona 2 de criba trómel.
o Agua de exprimido de 4/VS06.
o Descarga del contenido del pulper durante la parada.
Los sedimentos separados por medio del tornillo sinfín 4/VS09 son descargados a
través de unas cintas transportadoras a contenedores. Cuando un contenedor ha
quedado lleno se debe proceder a su sustitución por uno vacío. En el momento del
intercambio de los contenedores se puede parar el tornillo.
Línea de evacuación de rechazos a contenedores: formada por las cintas 4CT01,
4CT02, 4CT03 y 4CT04, que recogen los sedimentables del sinfín 4VS09 y los descargan
en compactadores, para su posterior envío a vertedero.
Bomba de alimentación de púlperes 4/BO12A; B: 2 unidades, cada una ligada a su
respectivo pulper. Impulsa centrifugado desde el depósito 4/DP13 hacia su
correspondiente pulper, de cara a realizar la dilución necesaria para la preparación del
macerado. Bomba horizontal de 36 m3/hora nominal y 60 m3/hora de caudal máximo,
1,5 bar de presión nominal y 1,8 bar de presión máxima. Motor regulado con
convertidor de frecuencia.
1.1.2.5.3 Depósito de macerado
El Depósito de Macerado está formado por un cuerpo de obra civil sobre el que soportan los
equipos necesarios para la dosificación de la suspensión hacia los digestores de metanización y
la extracción de los impropios hundidos y flotantes separados respectivamente por decantación
y flotación. El sistema comienza con la entrada del macerado a los depósitos y finaliza en:
Una tolva de descarga de impropios removidos del depósito de macerado por la grúa
5/GR28 descargando en contenedor.
Bombas de suministro de macerado a reactores de digestión.
Los objetivos del Depósito de Macerado son los siguientes:
Someter al macerado a un proceso de hidrólisis. Mediante flora microbiana hidrolítica,
liberadora de exoenzimas, se somete a las biomoléculas complejas presente en el
medio (como proteínas, celulosa, hemicelulosa o lípidos) a un proceso de degradación
hasta moléculas de bajo peso molecular (glucosa, fructosa, aminoácidos, etc.). Estas
nuevas moléculas quedan disueltas en el medio. De esta forma se logra una mayor
eficacia en el posterior proceso metanogénico.
Regulación de la alimentación a los Reactores de biometanización. Como en todo
proceso biológico, lograr unas condiciones de trabajo estables mejora la operación del
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sistema así como el rendimiento del proceso. El Depósito de Macerado permite una
alimentación regular mediante un régimen semicontinuo de dosificación de macerado
fresco.
Homogeneizar la composición del macerado entrante digestión.
Eliminación de impropios. Aquellos elementos densos como arenas, vidrios o piezas
metálicas decantarán en el fondo del depósito. Los elementos flotantes como plásticos
y maderas ascenderán hasta la superficie del líquido. Mediante una cuchara bivalva se
extraen del depósito y se depositan en el tornillo sinfín que los impulsará hacia los
contenedores de rechazo.
A continuación se relaciona el equipamiento que constituye esta fase:
Depósito de macerado 5/DP25: Depósito de obra civil de 16.0 metros de longitud, 14.0
metros de anchura y 4.0 metros de profundidad. Está dividido en dos cuerpos
independientes idénticos mediante un muro que recorre longitudinalmente la cámara
del depósito. Cada uno de los cuerpos dispone de un Área de sedimentación, donde se
sitúan piezas de hormigón prefabricado formando canales de recogida de sedimentos
y un Área turbulenta, agitado por recirculación, para homogenizar la materia que se
bombea a los reactores. La área de sedimentación tiene una longitud de 4 m,
separándola de la área turbulenta de una longitud de 12 m por una pared de 3.4 m de
altura que debe pasar el líquido por desborde para entrar a la segunda parte. Este muro
tiene una prensa de vigas que se puede remover. El área turbulenta está cubierta de
hormigón para que puedan circular vehículos con una apertura de mantenimiento de
2000 x 2000 m en cada parte. El área de sedimentación tiene una cubrición de plástico
reforzado de fibra de vidrio móvil, para aquellos casos que sea necesario excavar los
sedimentos de esta zona. Al lado de 5/DP25 con la misma profundidad se encuentra
una camera de bombas de 7 m de anchura.
Puente-grúa y cuchara bivalva 5/GR28: 1 unidad. Las zonas de sedimentación se
vacían mediante excavación cuando el nivel de líquido desciende por debajo del nivel
de vertedero. Carro monorraíl, equipo elevador con tracción mediante cable eléctrico.
El movimiento de la cuchara dentro del depósito no está limitada ni en la longitud ni en
la anchura del depósito. Para funcionamiento manual se disponen palancas de manejo.
Existe un pasamuro para la salida de la cuchara; esta posición está protegida por
interruptores de final de carrera.
Agitador sumergido 5/MZ26 A; B: 2 unidades, dispuesta cada una de ellas en uno de
los cuerpos del depósito de macerado. Proporciona turbulencia en la parte de succión
de las bombas para generar una homogeneidad en esta zona.
Bombas de recirculación 5/BO27 A; B: 2 unidades, cada cuerpo del depósito de
macerado dispone de un circuito independiente de recirculación, cada uno equipado
con su propia bomba.
Bomba de impulsión a reactores de digestión 5/BO34 A; B: 2 unidades encargadas de
realizar la alimentación-dosificación de macerado crudo hacia los reactores de
metanización. Bomba horizontal 60 m3/hora de caudal y 4 bar de presión que realiza
cada día un ciclo definido de alimentación (aproximadamente 8-10 cargas) con la
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cantidad calculado por el sistema de mando. Por el poder de la bomba se requiere un
arranque regulado mediante convertidor de frecuencia respectivamente un arrancador
de motor no rev. con voltaje reducida.
Macerador 5/MO33 A; B: 4 unidades, situada en la línea de alimentación a digestión.
Tiene como objetivo desmenuzar los componentes biológicos y fibrosos que hubieran
podido resistir hasta este punto del proceso. Se trata de mejorar la superficie disponible
para la actuación de los microorganismos metanogénicos y proteger al sistema contra
obstrucciones. Caudal de 20 a 60 m3/hora con tamaño de pasantes <20 mm.
Bomba de achique 4/BO48 A: 1 unidad para la extracción de las aguas de limpieza
recogidas en la cámara de bombas.
1.1.2.5.4 Equipamiento de digestión anaerobia
El Equipamiento de Digestión Anaerobia está formado por el conjunto de equipamientos que
permiten la fermentación controlada de los compuestos biodegradables presentes en la
suspensión y la consiguiente liberación de un flujo de gas (biogás), básicamente compuesto por
metano y dióxido de carbono. Para realizar esta operación se disponen de 2 reactores de
operación, en adelante denominados digestores, equipados con un sistema de agitación y
mezcla de la suspensión, un sistema de calefacción para mantener al proceso dentro del rango
de temperatura mesófilo, equipamiento de dosificación de antiespumante y un sistema de
dosificación controlada de aire que tiene como objeto prevenir la generación de H2S y su
arrastre en la corriente de biogás.
A continuación se relaciona el equipamiento más relevante de esta fase:
Digestores 5/DG40 A; B: Se dispone de 2 reactores cilíndricos de aproximadamente
20.5 metros de diámetro y 19.7 metros de altura de cilindro. Cada uno de ellos tiene,
aproximadamente, 6.700 m3 de capacidad. La cubierta tiene forma de cúpula cubierta
con un techo plano transitable y fondo cónico de 10° de inclinación. Está protegido en
paredes y cubierta mediante capa de termoaislamiento de 80 mm de espesor y chapa
externa de 0.6 mm de espesor. Cada digestor dispone de 2 mirillas de observación con
iluminación y sistema interno de limpieza. Los elementos internos de los digestores son
los siguientes:
o Tubo Conductor Vertical: instalado en el interior de cada reactor, dispuesto en
su centro, de 2.8 metros de diámetro y 12.8 metros de longitud.
o Lanzas de recirculación de biogás: su función es impulsar biogás recirculado
en el corazón del Tubo Conductor Vertical. El biogás entra por la parte superior
de las lanzas a través un conducto de DN100 y se distribuye a cada una de las
cinco varillas de DN50 dispuesta distribuidas en círculo en el interior del tubo.
La función de este sistema es crear una corriente interna de homogeneización
del sistema.
o Tubo de entrada de macerado crudo: entra a través de la Tubuladura P19 y
penetra en la cámara del Tubo Conductor Vertical.
o Otros elementos internos: una tolva para la remoción de la capa flotante y dos
toberas para la destrucción de la capa flotante, dos toberas para la entrada de
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la recirculación del fondo (hasta el tubo de entrada del circuito de calefacción
al tubo conductor) y un tubo de inmersión con torea ciega como una salida
alternativa en caso de emergencia.
Bomba de recirculación de macerado 5/BO44: 1 unidad con un caudal de 500 m³/h.
Soplantes de recirculación de biogás 5/VE42 A; B: 2 unidades. Caudal unitario 310
Nm3/hora. Presión de entrada de 1 a 1,1 bares y presión de salida de 2,4 a 2,6 bares.
Filtro de gruesos 5/FI43 A; B: 2 unidades, destinado a la separación de gotas y espumas
que pudieran ser arrastrados con la corriente de biogás. Operación a 70 mbar.
Bomba de alimentación con macerado del intercambiador de calor 5/BO45 A; B: 2
unidades.
Intercambiador de calor 5/IC46 A; B: 2 unidades. Tipo doble tubo. Caudal de macerado
max. 100 m3/hora por intercambiador de calor con una presión de régimen de 3,2 bar.
Caudal de agua caliente de 35 m3/hora, una presión de diseño de 2 bar y una
temperatura de entrada de 80ºC y una temperatura de retorno entre 80 y 65ºC, según
la demanda de calor. Están instalados al aire libre a un lado de la caseta de bombas.
Estaciones de mezcla para preparación de solución de antiespumante 5/EA54: 1
unidad, con capacidad entre 20 a 100 litros/hora. Dispone de 2 unidades de bombas
dosificadoras 5/BO55 A; B.
Equipo de dosificación de aire al circuito de recirculación de biogás. 5/VE52 A; B.
Mediante las bombas de membrana controladas por convertidores de frecuencia se
realiza una dosificación controlada de aire en el circuito de recirculación de biogás con
objeto de prevenir la formación de H2S que sería posteriormente arrastrado con el
biogás, haciendo necesaria la posterior instalación de elementos de eliminación para
prevenir corrosión en los equipos de cogeneración. Tiene capacidad para inyectar de 8
a 32 m3/hora a 1.000 mbar.
Bomba de achique 5/BO30: 1 unidad móvil en protección Ex compartida para la
extracción de las aguas de limpieza recogidas en las respectivas fosas.
Depósito intermedio de macerado digerido 5/DP60; está construido en acero, tiene
forma cilíndrica. Dado que estos depósitos siguen directamente a la etapa de digestión,
está conectado al sistema de biogás. Para garantizar la homogeneidad del macerado-
digerido a bombear a centrifugas, tiene instalado un agitador-mezclador 5/MZ61, en el
centro y encima del depósito. Mediante las bombas 5/BO62 A; B se impulsa el
macerado-digerido hacia los decantadores centrífugos. Este circuito de impulsión es
limpiado mediante centrifugado de la línea circular de centrifugado, impulsado por las
bombas 5/BO76 A; B desde el depósito 5/DP75.
Mecanismo agitador para el depósito intermedio 5/MZ61.
Bomba de impulsión a decantadores 5/BO62 A; B. Bomba horizontal con rango de
operación entre 20 y 45 m3/hora, presión nominal 1,3 bar y presión máxima 1,5 bar.
1.1.2.5.5 Línea de biogás
La Línea de Biogás está formado por la serie de equipamientos responsables del filtrado de
biogás, recogida de condensados y su conducción hasta el Sistema de Cogeneración. Para
realizar esta operación se dispone de una red de conductos, equipados con los correspondientes
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filtros y sistema de recogida de condensados, conectados a las 3 soplantes de impulsión hacia
los motores de cogeneración. También se dispone de un gasómetro y de una antorcha para
quemado de biogás en caso de picos de producción de biogás o situaciones de emergencia.
Los objetivos de la Línea de Biogás son:
Conducción de biogás desde los digestores hasta los motores de cogeneración,
buscando una entrega uniforme tanto en caudal como en presión.
Filtrado del biogás para eliminación de las partículas que pudieran estar presentes.
Recogida de los condensados que pudieran generarse en las tuberías.
A continuación se relaciona el equipamiento más relevante de esta fase:
Filtro de grava en ramales de biogás 5/FI43 A; B: 2 unidades.
Filtro de gruesos de línea principal de biogás 5/FI05: 1 unidad.
Antorcha 5/CH01: 1 unidad. Temperatura de operación mínimo 850°C. 1.000
Nm3/hora de Capacidad nominal con puntas de hasta 1500 Nm3/hora. Presión de
trabajo entre 10 a 15 mbar, con máximos de hasta 25 mbar.
Gasómetro 5/GS02: 1 unidad. Su función es homogeneizar la calidad y regularizar los
caudales de biogás entrante a cogeneración. Será un gasómetro tipo doble membrana.
La presión de la membrana exterior se mantiene mediante un ventilador de apoyo que
emplea aire como gas de soporte. Capacidad para el almacenamiento de 2.150 Nm3
con un entrante de hasta 2.400 Nm3/hora. Diámetro mayor 17,5 metros; Diámetro en
anclaje 15,2 metros; Altura sobre cimiento 13,7 metros. Membrana exterior en tejido de
poliéster recubierto con PVC por ambas caras, laqueado por ambas caras y con una
resistencia a la rotura de por lo menos 5.000 N/5 cm. Membrana interior en tejido de
poliéster recubierto con PVC por ambas caras, laqueado por ambas caras y con una
resistencia a la rotura de por lo menos 4.000 N/5 cm.
Soplantes de impulsión de biogás a cogeneración 5/VE10 A; B; C: 3 unidades; el
biogás es almacenado temporalmente en un gasómetro de baja presión y
homogeneizado. Las soplantes extraen el biogás del gasómetro y aumentan la presión
hasta los niveles requeridos por los consumidores finales. Su caudal nominal es de 500
m3/hora con capacidad para máximos de hasta 750 m3/hora. Generan un incremento
de presión de 120 mbar.
Filtro fino 5/FI11: 1 unidad; capacidad para el manejo de 1500 m3/hora de biogás.
Separador de condensados 5/DP07 A;B: 2 unidades, una para separar y colectar los
condensados en la línea que va al y la que sale del gasómetro
Bomba de impulsión de condensados 5/BO14: 1 unidad, bomba sumergida en 5/DP13
para bombear los condensados a la planta de depuración de aguas residuales.
Arqueta 5/DP13: para recoger todos los condensados que se forman en los distintos
puntos del sistema de biogás Esta Arqueta se encuentra al lado de la arqueta de válvulas
previo al gasómetro (formando un cuerpo de obra civil). Las líneas de condensado están
sumergidos en un bote para que el condensado pueda salir por gravedad sin peligro que
salga biogás por el sistema de condensado, salvo la línea para condensados del 5/FI11.
Los flujos de condensados que se generan son los siguientes:
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o En el proceso de digestión:
Condensados en los Filtros de grava 5/FI43 A; B.
Condensados en la tubería de salida a las Soplantes de biogás
recirculado 4/VE42 A; B.
o En el proceso de impulsión del biogás generado:
Condensados en el Filtro grueso 5/FI05.
Condensados del conducto de alimentación a Antorcha 5/CH01 y las
antorchas para el gas de vertedero.
Condensados de la Arqueta de válvulas previo al
gasómetro/cogeneración. Se recogen en estos también los
condensados del Gasómetro 5/GS02.
Condensados de Filtro fino 5/FI11. tiene un evacuador automático de
condensados por la presión elevada del biogás
1.1.2.5.6 Sistema de desaguamiento
El Sistema de Desaguamiento está diseñado para la separación Sólido/Líquido de la suspensión
obtenida tras el proceso de digestión anaerobia. Para realizar esta operación existe una tubería
conectada a las bombas de impulsión, que recogen la suspensión digerida y la conducen hasta
los decantadores centrífugos responsables del espesamiento. La torta obtenida es conducida
hacia túneles para su estabilización AEROBIA, mientras que el líquido obtenido, en adelante
denominado centrifugado, es conducido al depósito 5/DP75 para su reutilización en diversos
puntos del proceso respectivamente un exceso es extraído del sistema para su posterior
tratamiento.
Los objetivos del Sistema de Desaguamiento son:
Obtención de una torta con adecuadas características para su estabilización en túneles
tras mezcla con material estructurante.
Obtención de un flujo de centrifugado con una mínima presencia de sólidos en
suspensión, de cara a facilitar la reutilización de este flujo de agua en otros procesos de
la planta.
A continuación se relaciona el equipamiento más relevante de esta fase:
Unidad de Preparación de Solución Floculante 5/DP66 A; B: En este equipo se realiza
una disolución controlada entre el floculante sólido y una corriente de agua de calidad
adecuada a esta finalidad. Para lograr una solución con un contenido regulado de
floculante entre el 0,5% se dispone de una estación de una cámara con un dispersador
y una segunda cámara llenada por desborde para alimentar las bombas dosificadoras.
Previo a entrar a la estación se juntan los flujos de concentrado, impulsado por una
bomba formando parte de la estación y el flujo de agua a diluir pasan por un mezclador
estático para realizar una mezcla de la solución floculante madre con un caudal de agua.
Bombas de dosificación de Solución Floculante 5/BO69 A; B: Impulsan la solución
floculante diluida y preparada hacia los decantadores. Bomba horizontal. Con 1,0
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m3/hora de caudal nominal y 3,0 m3/hora de caudal máximo. Presión nominal 1,1 bar y
presión máxima 1,2 bar.
Decantadores centrífugos 5/DC64A; B: realizan la separación sólido/líquido del
digerido de salida de los Reactores de biometanización. Cada uno de los decantadores
está dimensionado para procesar nominalmente 35,3 ton/hora con máximo de
operación de hasta 42,0 ton/hora; obteniéndose un nominal de sólidos de 1.730 Kg/hora
con un máximo de 1.900 Kg/hora. Cada Decantador dispone de su propio cuadro de
control local donde se encuentran todas las funciones de seguridad así como el
programa de arranque y paro de la máquina.
Estación de centrifugado para lavar 5/BO76 A; B y 5/DP77: 2 bombas que suministran
el agua en primer lugar para los lavados en los trómeles y además para el lavado en la
esclusa del fondo de los púlperes, el lavado de los decantadores, lavado de las tuberías
de macerado y el depósito de distribución. Impulsa agua de proceso desde el depósito
5/DP75 hacia su correspondiente trómel, de cara a las limpiezas necesarias para la
preparación del macerado. Bomba horizontal de 100 m3/hora nominal y máximo, 4,5
bar de presión pasados por un depósito de mantenimiento de presión 5/DP77 para
amortiguar los golpes de presión.
1.1.2.6 Área de Maduración en túneles
El humus de la metanización mezclado con fracción vegetal pasa a un proceso de maduración
que dispone de una zona de alimentación a túneles cerrada para evitar la salida de olores al
exterior.
La instalación dispone de doce túneles cerrados herméticamente en los que se da lugar al
proceso de fermentación aerobia controlada, en la que la materia fermentable permanecerá
catorce días para que se realice la fermentación y esterilización correctamente. El conjunto de
los 12 túneles son de hormigón armado con una dimensión exterior de 60 x 25 m, una cámara
de aireación de 3 x 60 m y una zona para biofiltros de 60, 65 x 25,15 m adosados unos a otros.
Las dimensiones interiores máxima de los túneles son de 19,40 x 4,63 y 6,25 m de altura en su
parte más alta.
En el nivel inferior se disponen unas cámaras de aireación y recogida de efluentes con pendiente
hacia la boca de carga donde son canalizadas por tubería de PVC DN-150 a una cámara de
percolado de 2,50 m de profundidad cuya salida se encuentra a -1,70 para conseguir la altura de
agua suficiente para impedir el escape del aire en el interior del túnel.
Se dispone un sistema automático de llenado de los túneles con cinta telescópica y vaciado con
pala cargadora, por el bajo mantenimiento y elevada operación.
El equipamiento de proceso de los túneles se complementa con una red de ventilación,
humidificación, sondas y controles para crear una atmósfera artificial óptima para el correcto
funcionamiento del sistema y que permite un mayor y más rápido desarrollo de la maduración
aerobia del humus procedente de la digestión anaerobia.
Los olores producidos en las fases de la fermentación son eliminados mediante los filtros
biológicos. El biofiltro es un producto formado, esencialmente, por cortezas de árbol por lo que
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su peso es bastante ligero. Se divide en tres zonas independiente, cada una alimentada por un
sistema de ventilación. Están formados por una solera de 20 cm de hormigón con mallazo,
sobre lo que se disponen tabiques de hormigón armado de 15 cm. de espesor, con separación
entre ejes 2,00 m. Sobre estos tabiques se colocan losas perforadas, de iguales características
a las utilizadas en los túneles para soportar el biofiltro, situados al nivel de la zona. El contorno
se cierra con muros de bloques prefabricados de hormigón de 2 m de altura cimentados con
muretes de hormigón de 0,35 m de ancho, dispuesto para soportar las placas perforadas.
Los lixiviados producidos se recogen en una red que los transporta a un depósito destinado al
efecto, siendo reconducidos a los túneles cuando exista demanda de humedad o bien al proceso
de metanización (digestores).
1.1.2.6.1 Alimentación y preparación de la mezcla
Los residuos vegetales podrán ser recibidos triturados, en cuyo caso se almacenan en la
plataforma dispuesta al efecto con capacidad para 28 días, o sin triturar. En este último caso
antes de almacenarlos serán triturados en la desfibradora 6DF01, quedando su volumen
reducido a la mitad aproximadamente.
La fracción orgánica tiene dos procedencias:
Del área 3 (pretratamiento) por medio de la cinta 6CT-02 que recibe de la cinta 3CT-07
(esta alternativa no se produce con frecuencia, pues solo se daría cuando por razones
mayores está fuera de servicio la planta de biometanización).
De los fangos orgánicos originados en la biometanización (situación más usual).
Los lodos que llegan a los túneles serán mezclados con fracción vegetal para dar como resultado
un producto más esponjoso y de mejor manejo. El proceso que sigue el material en esta área se
divide en dos etapas cuya descripción es la siguiente:
ETAPA 1: Mezcla de Lodos y fracción vegetal.
La cinta 6CT-08 recoge los lodos de las centrífugas decantadoras 5/DC64 A: B procedentes de
la digestión anaerobia lo vierte a la cinta 6CT-01, la cual vierte a su vez a la cinta 6CT-02.
La fracción vegetal de la desfibradora móvil se carga mediante pala sobre la tolva de la cinta 6-
CT07.
Tanto la cinta 6CT-02 como la 6CT-07, descargan en la cinta 6CT-03, la cual alimenta a la
mezcladora 6MZ01. En esta máquina se mezclan y homogeneizan los fangos y el material de
estructura.
Para espesar los fangos se emplea la misma materia orgánica procedente de la planta de
pretratamiento por medio de las cintas 3CT-07 y 6CT-02 que descarga en la cinta 6CT-03.
La cinta 6CT-03 con lodos y fracción vegetal alimenta en línea al mezclador de doble hélice
6MZ-01, que con una estancia adecuada del material consigue realizar una mezcla lo más
homogénea posible.
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En la descarga de la cinta 6CT-03 se instala un by-pass que permite al material procedente del
área de pretratamiento pasar directamente a la cinta 6CT-05 sin pasar por la mezcladora, ya
que en este caso no se añade fracción vegetal.
ETAPA 2: Transporte y alimentación a túneles de compostaje.
Esta etapa consiste en el transporte del material procedente del área 4 hasta los túneles de
compostaje, su distribución y alimentación a los diferentes túneles.
La cinta 6CT-05 recibe el material homogeneizado del mezclador 6MZ-01 y lo transporta hasta
la cinta 6CT-06 situada en el centro de los túneles de compostaje.
El número de túneles de compostaje es de 12 uds, con un pasillo amplio en la entrada en ellos,
para que se muevan sin dificultad los equipos móviles de llenado y vaciado.
El juego de cintas 6/CT05 y 6/CT06 envía el material hasta el Carro de Llenado de túneles
6/MT01 situado en el pasillo frente al bloque de túneles. Este equipo utiliza una cinta telescópica
con movimiento regable en sentido transversal, equipada con una cinta giratoria en su extremo
final, para realizar automáticamente el proceso de carga de túneles. Una vez llenado el túnel se
cierra la puerta y se inicia la fase de estabilización.
1.1.2.6.2 Instalación de túneles
La planta está equipada con 12 túneles con sistema de aireación y riego, sistema de medición y
control de proceso, iluminación y puertas. Los 12 túneles están dispuestos en una línea,
formando un bloque con las bocas de los túneles abriéndose a un pasillo en el que se sitúa el
carro de llenado automático, que por su diseño puede alimentar los túneles. Tras el bloque se
sitúa el espacio de ventiladores A de dimensiones aproximadas 54 x 6 x 5 metros de longitud,
anchura y altura respectivamente.
Cada túnel es una estructura en forma de cajón construida en obra civil. Dispone de un falso
suelo formado por una solera perforada, que mediante toberas se comunica con la cámara de
presión. En la cara externa del fondo del túnel, en el denominado pasillo de ventiladores, se
sitúan diversos componentes del sistema de aireación del túnel. El equipamiento que dispone
cada túnel es:
Ventilador centrífugo6/VE23de 15 kW de potencia, para un caudal de 9.000 m3/h y
presión 3.600 Pa.
Conducto de conexión entre salida de ventilador y cámara de presión.
Conducto de recirculación: conecta la cámara de aire que queda entre el techo de túnel
y el material que está siendo compostado con el ventilador centrífugo.
Equipo de control de proceso: un ordenador central con interfaz gráfica al que se puede
conectar por cada túnel los siguientes elementos primarios:
o Un transmisor de temperatura de retorno de aire.
o Tres transmisores de temperatura de compost.
o Una clapeta de aire fresco con potenciómetro de retroalimentación (feedback).
o Un controlador del ventilador (por controlador de frecuencia).
Un punto de medida de contenido de oxígeno.
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Una válvula de control de agua de proceso a los rociadores.
En la cara externa del fondo del túnel se encuentra el Conducto de salida de aire que
conecta la cámara de aire que queda entre el techo de túnel y el material que está
siendo compostado con el correspondiente Conducto central de extracción de aire de
túneles.
Puertas de cierre fabricadas con dos paneles sándwich entre los que se sitúa un núcleo
de poliuretano duro de densidad aproximada de 40 kg/m3. Las dimensiones
aproximadas son 510 x 510 cm.
Sistema de riego: formado por una válvula de corte con servomotor o válvula
magnética, tuberías de distribución y ocho rociadores con un área de cobertura cada
uno de 4 metros lineales a una presión de operación de 1 bar.
1.1.2.6.3 Equipamiento
A continuación se relaciona el equipamiento más relevante de esta área:
Desfibradora 6DF-01 de 75 kW de potencia y de 25 m3/h de capacidad.
Mezclador 6MZ-01 de doble hélice de 30 kW de potencia y 11,40 t/h de capacidad.
Cinta transportadora fija 6CT-01 de 4 kW de potencia, de 16,95 t/h de capacidad y 650
mm de ancho de banda.
Cinta transportadora fija 6CT-02 de 5,5 kW de potencia, de 37,57 t/h de capacidad y 800
mm de ancho de banda.
Cinta transportadora fija 6CT-03 de 3 kW de potencia, de 37,57 t/h de capacidad y 800
mm de ancho de banda.
Cinta transportadora fija 6CT-05 de 7,5 kW de potencia, de 37,57 t/h de capacidad y 800
mm de ancho de banda.
Cinta transportadora móvil y reversible 6CT-06 de 7,5 kW de potencia, de 37,57 t/h de
capacidad y 800 mm de ancho de banda.
Cinta transportadora fija 6CT-07 de 3 kW de potencia, de 4,84 t/h de capacidad y 650
mm de ancho de banda.
Cinta transportadora fija 6CT-08 de 3 kW de potencia, de 16,95 t/h de capacidad y 650
mm de ancho de banda.
Máquina de llenado de túnel 6SAC-01 de 25 t/h de capacidad, de 5,5 kW de potencia
para las cintas de distribución y de 3 kW de potencia para cada una de las tres cintas
telescópicas.
Compuertas motorizadas de lamas rotativas de 600 x 600 mm.
Bomba centrífuga de percolado BO-606 A/B de 7,5 kW de potencia, de 15 m3/h y 36
mca.
1.1.2.7 Área de Afino de compost
El afino del compost tiene por objeto el homogeneizar, por tamaños, el compost y eliminar las
posibles fracciones inertes (vidrio, cerámica, pequeños plásticos que pudieran tener).
El proceso de afino funciona de forma automática siendo necesaria la alimentación por medio
de una pala cargadora. El cribado asegura las dimensiones de compost a vender (entre 15 y 10
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mm), rechazando los materiales que tuvieran mayor tamaño que el especificado y fracción
estructural recirculada. Se disponed de una mesa densimétrica para clasificar los productos en
dos densidades distintas; alimentado los inertes (vidrio, arenas, etc.) y obteniendo un compost
de calidad higienizado.
1.1.2.7.1 Alimentación
La materia orgánica ya fermentada y madurada en los túneles de compostaje, se evacua y
transporta, mediante pala cargadora, hasta el área de afino de compost.
Las palas cargadoras introducen el compost a afinar en la tolva de recepción del alimentador de
hélice 7AL01 diseñado con paso y velocidad variable, donde se disgrega y dosifica al resto de la
instalación.
La tolva del alimentador es de 5 m3 de capacidad, con una de las caras laterales, prácticamente
vertical y la otra con ángulo mínimo de 70º con la horizontal, ángulo que se mantiene en las dos
paredes del fondo. Esta medida es importante para evitar que se formen bóvedas en la tolva y
conseguir una buena dosificación del producto al proceso de afino.
El alimentador de hélice deposita el compost en la cinta transportadora 7CT01, la cual descarga
en la 7CT02, que a su vez lo conduce a la parte superior de la criba vibrante 7CV01.
1.1.2.7.2 Cribado
En la criba vibrante, de tipo incolmatable, se realiza la clasificación por tamaño, separando el
producto menor de 15 mm, que se recoge por gravedad en la tolva inferior de la criba, que lo
dirige a la cinta 7CT03 la cual a su vez transporta el producto a la etapa siguiente de depuración
del compost.
El material de rechazo o no pasante por el tamiz de la criba, con tamaños superiores a 15 mm,
va cayendo por gravedad hacia el final de la criba donde es recogido en un contenedor 7CO01,
materia estratificada que se recircula o pasa al vertedero.
1.1.2.7.3 Separación densimétrica
El pasante de la criba vibrante, producto con granulometría inferior a 15 mm se recoge en la
cinta transportadora 7CT03 situada en la parte inferior de la criba, que lo descarga en el
alimentador vibrante 7AV01, el cual dosifica y alimenta a la mesa densimétrica 7MD01, provista
de un sistema de fluidificación y captación de polvo, compuesto por un filtro de mangas, un
ventilador de succión 7VE02, separándose el material menos denso (compost depurado) del
material más pesado (inertes).
La función de separación densimétrica se realiza por una corriente de aire de abajo hacia arriba
producida por el ventilador de fluidificación 7VE01.
En la operación realiza una clasificación del material de entrada en dos productos:
Producto pesado: Constituido por vidrio, cerámica, arenas y otros elementos inertes
que se recoge en las cintas 7CT06 y 7CT07, las cuales lo envían al contenedor 7CO02 con
destino ha vertido. El rechazo de los finos densos cae directamente a contenedor.
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Producto ligero: Compost comercializable, recogido por la cinta 7CT04 y luego
transportado por la cinta 7CT05, con destino al troje de acopio del compost depurado,
de donde mediante pala cargadora se pasa al almacenamiento.
El ventilador de succión 7VE02A, aspira el producto más ligero de la parte superior de la mesa
densimétrica, a través del ciclón 7CI01.
En el filtro de mangas se realiza la separación de polvo para evitar su salida a la atmósfera. En
su parte inferior dispone de un tornillo extractor accionado por motor eléctrico, el cual permite
mantener la depresión en el filtro y en su giro poder descargar los ligeros a la cinta 7CT04, ya
indicada, de la cual pasarán junto al resto del producto ligero a la cinta 7CT05 y de ésta al acopio
de compost depurado.
1.1.2.7.4 Equipamiento
A continuación se relaciona las características más relevantes de los equipos:
Alimentador de hélice 7AL01 de 5,5 kW de 11 t/h de capacidad.
Criba vibrante 7CV01 de 15 kW de 11 t/h de capacidad, de 1.400 mm de anchura útil y
4.800 mm longitud útil.
Alimentador vibrante a mesa densimétrica 7AV01 de 6 kW, de 8,20 t/h, de ancho de
bandeja 1.200 mm.
Mesa densimétrica 7MD01 de 4 kW de 11 t/h de capacidad y 650 mm de ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT01 de 4 kW de potencia, de 11 t/h de capacidad y 650 mm de
ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT02 de 3 kW de potencia, de 11 t/h de capacidad y 650 mm de
ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT03 de 3 kW de potencia, de 8,2 t/h de capacidad y 650 mm de
ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT04 de 2,2 kW de potencia, de 7 t/h de capacidad y 650 mm de
ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT05 de 4 kW de potencia, de 7 t/h de capacidad y 650 mm de
ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT06 de 2,2 kW de potencia, de 1,2 t/h de capacidad y 500 mm
de ancho de banda.
Cinta transportadora 7CT07 de 2,2 kW de potencia, de 1,2 t/h de capacidad y 500 mm
de ancho de banda.
1.1.2.8 Desgasificación y preparación del biogás
La explotación del biogás del vertedero tiene un diseño conceptual clásico en este tipo de
instalación y por tanto muy probado, consta de los siguientes conjuntos:
Red de sondeos de captación.
Colectores secundarios que unen los sondeos con las arquetas de control y medida.
Arquetas de control y medida.
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Colectores principales que unen las arquetas de control y conducen el biogás a la
estación de acondicionamiento.
Estación de acondicionamiento y mezcla, que consta de los siguientes elementos:
o Líneas de admisión, pretratamiento y control.
o Unidad de sobrepresión.
o Unidad de mezcla con gas natural y con biogás de metanización.
o Línea de medición y control para generadores.
o Antorcha.
o Sistemas de análisis de biogás de vertedero.
o Sistema de análisis de mezcla.
o Unidad de control y visualización.
La desgasificación se aborda por fases según las fases de impermeabilización de celdas. Los
pozos de extracción de cada celda se conectan mediante campanas extractoras de HDPE de 315
mm con salida de 90 mm de diámetro y tuberías a arquetas de regulación.
La red de colectores secundarios está constituida por tubería HDPE de 90 mm y 6 atm,
dispuestas entre cada sondeo y las arquetas, sobre el suelo con una pendiente de al menos 1%
para drenaje de condensados.
Las arquetas de control, regulación y medida pueden agrupar del orden de 10-15 sondeos. Cada
conexión de sondeo va equipada con válvula de regulación manual así como línea de medición
para temperatura, presión, calidad de biogás (CH4, CO2 y O2, etc.) y caudal (velocidad). Estas
arquetas facilitan enormemente la regulación de la mezcla de biogás de los diferentes sondeos
con lo que se mejora el funcionamiento de la estación central.
Estas arquetas se unen a varios colectores que conducen el biogás hacia la zona de
cogeneración.
El biogás procedente de los colectores principales se junta en un único colector al pasar la fosa
de condensador. Este único colector se divide en tres en las proximidades de las soplantes, que
envían el biogás, bien a la zona de valorización, o bien a las antorchas.
La presión de aspiración creada mediante el grupo soplantes con un caudal de aspiración
máximo de 7.000 m3/h.
Una enfriadora se encarga de reducir la temperatura del biogás del vertedero antes de su
mezcla y envío a motores.
La instalación dispone con 2 antorchas de alta temperatura o sea de 1.000 ºC y de un caudal de
1.500 Nm3/h cada una. En estas antorchas el tiempo de retención de los gases a quemar es
superior a 0,3 seg.
Se proyecta una estación de mezclado de biogás de vertedero, biogás de metanización y Gas
Natural, desde donde se acomete a las “rampas de gas” de los grupos motogeneradores.
Se dispone de una cámara para efectuar la mezcla controlada y homogénea de los tres gases
combustibles (es decir de los dos biogases, procedentes del vertedero y de la biodigestión, con
el Gas Natural) desde donde se acomete a las “rampas de gas” de los grupos motogeneradores.
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El grupo de elevación de presión se compone de 3 soplantes de 3.500 Nm3/h y DP 320 mbar
cada una en acción simultánea.
1.1.2.9 Área de Aprovechamiento energético
El Edificio de Cogeneración está destinado a la producción de energía eléctrica quemando
gases de metano que se forman en el vertedero controlado. Alberga 11 motores más un espacio
de reserva para posible ampliación, así como los transformadores correspondientes y el sistema
de control y armarios de tensión.
Las dimensiones en planta son de 56 m de longitud y 20,00 de anchura entre ejes. Está separada
en dos naves, la principal de 12,00 m de ancho y 7 m de altura conteniendo un puente grúa
monorraíl. Lleva una nave adosada de 8 m de ancho y altura libre de 5 m destinada a albergar
los trafos, el control y las salas eléctricas. El cerramiento es mediante bloque visto de hormigón
prefabricado, disponiendo de huecos cerrados con rejilla insonorizante móvil en frente de cada
motor que permitirá la extracción de los mismos para las grandes reparaciones programadas.
Cada motogenerador proporciona 1.413 kW, siendo la potencia nominal total de la instalación
15.543 kW. Estos son alimentados por la mezcla de: biogás procedente del proceso de
biometanización, el biogás de la desgasificación del Vertedero S.C. de Pinto y Gas Natural. De
esta forma se produce energía térmica y eléctrica para el funcionamiento de la instalación.
Cada motogenerador consta de un motor de explosión en ciclo Otto (encendido por bujía), y
lleva directamente acoplado un generador que produce la energía eléctrica.
El exceso de energía eléctrica se transforma a media tensión y se vende a la red, lo que supone
una fuente adicional de ingresos para la planta.
Los motogeneradores disponen del siguiente sistema de refrigeración:
Sistema de refrigeración de alta temperatura compuesto por 11 aerorefrigeradores de
626 kW /unidad con sus respectivas bombas de circulación.
Sistema de refrigeración de baja temperatura compuesto por 11 aerorefrigeradores de
103 kW /unidad con sus respectivas bombas de circulación y su intercambiador de placa.
1.1.2.9.1 Aprovechamiento del calor residual
El calor residual que generan los motogeneradores tiene doble procedencia: de los gases de
escape y del agua de refrigeración.
Agua de refrigeración de alta temperatura (salida del motor a 90ºC, retorno al motor a
70ºC). Este calor residual se utiliza para el calentamiento de los biodigestores, para
alcanzar las condiciones termófilas para su correcto funcionamiento. Una fracción del
agua total de refrigeración es derivada hacia los digestores y retornada posteriormente
al circuito de motores. En paralelo, se dispone de 11 baterías de aerorefrigeradores,
capaces cada una para evacuar el calor total de un motor.
Agua de refrigeración de baja temperatura no se utiliza. Se dispone de 11 baterías de
aerorefrigeradores.
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El calor residual de los gases de escape de los motores no se utiliza; los gases se vierten
a la atmósfera a través de las chimeneas de escape (una para cada motor, de 7 metros
de altura), a la temperatura de salida del motor (445ºC), tras el paso por el silenciador
correspondiente.
1.1.2.10 Tratamiento de aguas contaminadas
Las aguas contaminadas de la digestión anaerobia son tratadas en una planta con una
capacidad de diseño de 45.000 m3/año.
El área de tratamiento de las aguas industriales del proceso se encuentra ubicada en un edificio
de estructura de hormigón prefabricado de dimensiones 18,80 x 12,80 m entre ejes y altura
mínima de 5,0 m. Los muros laterales son a base de bloques prefabricados de hormigón
zunchados.
Adosado a la nave, se encuentra un foso de contención de igual longitud del edificio y 8 m de
anchura que aloja cinco depósitos de distintos tamaños y cuya solera se encuentra a 1,50 m de
profundidad respecto del nivel de calle, sobresaliendo la coronación del muro 1,0 m sobre el
nivel de calle.
El tratamiento de las aguas se basa en la desintegración biológica de las sustancias
contaminantes biodegradables contenidas en las aguas de percolación por medio de un
proceso biológico de alto rendimiento, y la posterior filtración del permeado por medio de una
etapa de ósmosis Inversa, reteniendo de esta forma la parte refractaria de DQO así como las
sales disueltas (cloruros etc.) normalmente presentes en el lixiviado.
La instalación se compone de reactores de activación biológica donde se encuentra retenida
toda la biomasa activa, un equipo de ultrafiltración donde se separa el agua depurada de la
biomasa, un sistema de aporte de aire y un sistema de refrigeración de la biomasa.
Los reactores se diseñan como reactores de mezcla completa, la biomasa está en continuo
movimiento a través de los circuitos de recirculación entre el reactor de nitrificación y el reactor
de desnitrificación, y a través del equipo de ultrafiltración.
El lixiviado recogido en el depósito de almacenamiento existente se bombea a la biología de
forma continua. Previo a la entrada a la biología se hace pasar por filtros de sólidos, de tal
manera que el lixiviado sólo arrastre los sólidos disueltos y sólidos en suspensión menor de 200
μm.
El aporte de lixiviado al proceso se realiza en el circuito de recirculación de biomasa desde el
reactor de nitrificación al reactor de desnitrificación, en la zona de impulsión, consiguiendo así
una mezcla más uniforme lixiviado/biomasa.
Una vez en el reactor de desnitrificación el lixiviado se mezcla íntimamente con la biomasa y
comienza su proceso de degradación biológica interviniendo en las reacciones vitales de los
microorganismos.
El fluido permanece en el reactor de desnitrificación y circula hacia el reactor de nitrificación.
En éste se aporta oxígeno en forma de aire a través de un eyector situado en el fondo del
reactor.
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El amonio contenido en el sustrato se oxida a nitritos y, posteriormente, a nitratos en las
reacciones microbacteriológicas en medio aerobio.
1.1.2.11 Tratamiento del aire
El objeto de la instalación será básicamente:
Renovar el aire de las naves de proceso.
Depurar los gases nocivos y olor producidos en los túneles de compostaje durante el
período de fermentación aerobia de la materia orgánica y fermentación anaerobia en
los tanques (Púlperes) de preparación a la metanización para obtención de compost.
Los olores de la fermentación orgánica y áreas de recepción son enviadas a un filtro biológico
con una eficacia de depuración del 99%.
La ventilación se realiza en las siguientes áreas:
Área de maniobra y descarga de los vehículos.
Foso de recepción de RSU.
Área de foso orgánico.
Pretratamiento húmedo: preparación de la metanización y maduración del digestado.
Pretratamiento seco (cribado): triaje primario, clasificación mecánica, cintas de
orgánicos, etc.
Pretratamiento seco (reciclables): triajes secundarios y productos recuperados.
Área de carga de túneles.
Área de afino.
Almacenamiento de compost.
La instalación de ventilación se compone de una red de conductos con soportes y toberas de
aspiración por donde se extrae el aire, gracias a la depresión producida mediante 3 ventiladores
centrífugos, que lo impulsa hacia los biofiltros, previo paso de los mismos por la
correspondiente fase de lavado-humidificación, con el fin de eliminar las partículas en
suspensión y de que tomen la adecuada temperatura y humedad antes de entrar en los
biofiltros.
Como el caudal de aire primario necesario para la fermentación en los túneles es inferior al que
se extrae de las naves, se toma de la red de conductos de renovación/captación de la planta,
estando incluido en el caudal total indicado.
Las redes están constituidas por conductos plásticos anticorrosivos en PP que se soportarán a
intervalos regulares de las cerchas y vigas de las naves de tratamiento.
Los biofiltros están dimensionados para un ratio de caudal/m' (medio) de 136 m³/hora/m². Se
dispone de una superficie global de: 1.375 m² para tratar 187.323 m³/hora de aire. No obstante,
este ratio se puede incrementar hasta 200 m³/hora/m² en el caso de utilizar materiales de
biofiltro de materiales especiales.
Existen tres secciones de biofiltros (458 m2 aproximadamente cada sección) anejos a la batería
de túneles de maduración con ventiladores de 67.406 m³/h cada uno. Los biofiltros disponen de
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suelo perforado y plenum para repetir el aire sobre filtro vegetal de 1 m de altura
aproximadamente.
Para el movimiento del aire a través de biofiltros se disponen tres ventiladores principales, para
las tres zonas.
El conducto central de distribución del aire al biofiltro está fabricado en hormigón.
La distribución del aire al biofiltro se realiza mediante canales conectados al conducto central
de distribución. Estos canales están realizados con tabiques de 0,5 m de altura (mínimo) y un
ancho libre de 1,85 m, sobre los cuales se apoyarán las losas perforadas de hormigón de 2,00 m
de ancho.
1.1.2.12 Instalaciones auxiliares
1.1.2.12.1 Instalación eléctrica en baja tensión
El alcance de las instalaciones eléctricas de baja tensión engloba:
Acometidas desde secundario transformadores a Cuadros Generales de Distribución y
motores cogeneración.
Cuadros Generales de Distribución y sus interconexiones con cuadros secundarios,
Centros de Control de Motores, Cuadros de Servicios Generales y Baterías
Condensadores.
Cuadros Centro de Control de Motores, Cuadros de Servicios Generales, baterías de
Condensadores, Onduladores y baterías, UPS, cuadros auxiliares, etc.
Interconexiones en BT entre los diferentes cuadros y sus consumidores.
Instalaciones de alumbrado y pequeña fuerza en naves de proceso, edificio oficinas,
caseta de recepción, etc.
Alumbrado público.
Instalaciones de protección contra descargas atmosféricas.
Red de puesta a tierra.
Para el reparto del suministro eléctrico para las diferentes áreas, se instalarán tres Salas
eléctricas con la siguiente distribución:
SALA A: A/CGD-1 (CUADRO GENERAL DE DISTRIBUCIÓN SALA A): El cuadro está
alimentado por un transformador de 1.600 KVA ubicado en la misma sala con espacio
para la futura instalación de otro transformador de 800 KVA. El A/CGD alimenta a los
siguientes receptores:
o A/CCM-4: PREPARACIÓN HUMEDA
o A/CCM-5.1.A: DEPOSITO DE MACERADO
o A/CCM-5.3.A: DESHIDRATACIÓN DE FANGOS
o A/CCM-6.A: MADURACION DEL DIGESTADO
o A/CCM-7: AFINO Y ALMACIONAMIENTO DE COMPOST
o A/CCM-12: TRATAMIENTO DE AIRE
o A/CSA: CUADRO SERVICIOS AUXLIARES SALA A
o A/CBC-1: BATERIA DE CONDENSADORES SALA A
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SALA B: B/CGD-1 (CUADRO GENERAL DE DISTRIBUCIÓN SALA B): El cuadro está
alimentado por un transformador de 1.600 KVA ubicado en la misma sala y con espacio
para la futura instalación de otro transformador de 1.250 KVA. El B/CGD alimenta a los
siguientes receptores:
o B/CCM-2: SERVICIOS GENERALES
o B/CCM-3: PRETRATAMIENTO
o B/4PU- (A,B,C,D): PULPER (2 UDS A INSTALAR; OTRAS 2 FUTURAS)
o B/CSA: CUADRO SERVICIOS AUXLIARES SALA B
o B/CBC-1: BATERIA DE CONDENSADORES SALA B
SALA C: C/CGD-1 (CUADRO GENERAL DE DISTRIBUCIÓN SALA C): El cuadro está
alimentado por un transformador de 1.600 KVA que se ubica en la misma sala. El C/CGD
alimenta a los siguientes receptores:
o A/CCM-5.2 REACTORES DE DIGESTIÓN
o C/CCM-5.4: DIGESTIÓN ANAEROBIA
o C/CCM-8: TRATAMIENTO DE AGUAS
o C/CCM-9: DESGASIFICACION DEL VERTEDERO
o C/CCM-10: COGENERACIÓN
o C/CCM-15: DEFENSA CONTRA-INCENDIOS
o B/CSA: CUADRO SERVICIOS AUXLIARES SALA B
o C/CBC-1: BATERIA DE CONDENSADORES SALA B
Desde cada cuadro general de distribución se alimentan los cuadros secundarios
correspondientes a su área de influencia, ya sean estos de proceso o de servicios generales.
Estos cuadros constituyen el segundo nivel de distribución en baja tensión.
En general, los cuadros secundarios están instalados en las mismas salas eléctricas que los
cuadros generales de distribución o en salas auxiliares del mismo edificio, sin embargo para
algunas unidades-paquete con cuadro propio, pueden ir situados en campo a pie de máquina.
Desde los cuadros secundarios se alimentan directamente los receptores correspondientes o
bien cuadros locales de menor entidad.
El régimen de distribución previsto es el TN (neutro de transformador puesto a tierra y masas
conectadas al neutro mediante conductores de protección).
La tensión nominal de la distribución de baja tensión es 3x4OO/230 V a 50 Hz.
1.1.2.12.2 Depósitos
Los depósitos más relevantes son de fábrica y son los siguientes:
Depósitos de D.C.I., agua limpia, agua sucia, osmosis y lixiviados.
Depósito de hidrólisis.
Depósito intermedio.
Depósito de agua de proceso.
Depósito de centrifugado.
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Los depósitos de DCI y agua limpia, agua sucia, osmosis y lixiviados, están unidos compartiendo
muros de separación, formando una batería de 67 metros. En los extremos de los cuatro
depósitos se encuentran la zona de bombas para DCI y riego. En el extremo opuesto se
encuentra una sala de bombas para funcionamiento con bombas horizontales.
Depósito Volumen (m3)
Agua limpia y D.C.I. 500
Aguas sucias 500
Ósmosis 600
Lixiviados 600
El depósito de agua limpia y D.C.I. tiene un muro intermedio de 2,55 m de altura cuya función
es asegurar un volumen permanente de 300 m3, como reserva para el funcionamiento del
sistema D.C.I. en caso de necesidad.
1.1.2.12.3 Depósito de combustible
Se dispone un depósito de 20.000 l de capacidad, para almacenamiento de gasóleo, de
dimensiones aproximadas Ø 2.000 mm y 5.000 mm de longitud. El depósito es cilíndrico con los
fondos abombados, horizontal, de doble pared, de manera que el conjunto del depósito está
constituido por un doble tanque: un tanque interior, de acero, y una envolvente, de poliéster
reforzado con fibra de vidrio. La envolvente crea un espacio con el tanque interior que es
estanco y que forma la cámara de detección de fugas. El material del cuerpo del tanque interior
es acero según norma UNE-EN 10025.
El depósito dispone de boca de hombre y tapa de servicios tipo CAMPSA. La presión es de 2
kg/cm2, y va provisto de placa oficial de la Delegación de Industria.
1.1.2.12.4 Red de pluviales
La red de drenaje de pluviales existente se configura de tal manera que para el drenaje de las
plataformas y viales de la planta, forman una pendiente tal que las aguas de escorrentía circulan
hacia el exterior de forma natural o encauzadas por bordillos tipo rigola. Estos bordillos
canalizan dichas aguas hacia secundarias o bajantes de terraplén. Los bordillos rigola del
interior de la planta canalizan las aguas hacia arquetas con sumidero, las cuales son conducidas
hacia el depósito de aguas sucias.
El control de las aguas de cubiertas, en el caso de la nave principal, se efectúa por medio de
bajantes que vierten en arquetas de pie de bajante, las cuales se conectan con tubería de
hormigón centrifugado siguiendo cuatro ejes principales longitudinales que coinciden con los
pilares de apoyo de la estructura de la nave.
Las conducciones correspondientes a la nave de afino y almacén, se reúnen al final en una
tubería que las traslada a un depósito semienterrado, con capacidad para 500 m3, que además
sirve como depósito para D.C.I., manteniendo una capacidad de 300 m3 como reserva para este
fin.
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1.1.2.12.5 Red de recogida de lixiviados
Se considera que se producen lixiviados en el interior de la nave principal.
Para la recogida y drenaje, el pavimento en el interior de la nave se encuentra dispuesto en
superficies con pendiente hacia sumideros en el que recogen estas aguas. Los lixiviados, en
términos generales, proceden del baldeo de limpieza, y del proceso de maduración del
compost.
Los sumideros o arquetas, se encuentran conectados mediante tuberías de PVC y son
conducidos al depósito general de lixiviados.
1.1.2.12.6 Instalación contra incendios
Las columnas de hidrantes al exterior (C.H.E.) son del tipo columnas seca con dos salidas de 70
mm y una de 100 mm.
El equipo auxiliar complementario a las C.H.E. se encuentra en un armario próximo a éstas,
provisto de puerta de fácil apertura y acceso rápido.
Dentro de las naves y los edificios existen bocas de incendios equipadas de 45 mm en las naves,
según se indique en los planos correspondientes.
La fuente de abastecimiento de agua a la red contraincendios consiste en un almacenamiento
de agua de 295 m3 para el sistema D.C.I.
El equipo de bombeo consta de tres bombas centrífugas verticales que aspiran desde el
almacenamiento de agua. Dispone de dos bombas centrífugas principales, eléctrica y diésel de
arranque automático y parada manual con todo su sistema asociado de instrumentación,
accesorios, válvulas de seguridad, manómetros, etc. La tercera bomba es tipo Jockey (también
centrífuga de arranque y parada automáticos) con todo su sistema asociado de instrumentación
y accesorios. Las bombas principales son de 144 m3/h y 105 m.c.a y la Jockey de 4 m3/h y 110
m.c.a.
La bomba Jockey se arrancará ante bajadas leves de la presión en la red, y su función es la de
mantener dicha presión en su valor de diseño. Para evitar arranques continuos de esta bomba,
la instalación dispone en el colector de impulsión de un depósito hidroneumático que permite
hacer de amortiguador ante cambios de la presión en la red.
En las zonas próximas a las salidas de las naves principales se dispone de pulsadores manuales
de alarma.
La sala de climatizadores cuenta con un sistema de detección automático con detectores de
humos, de modo que se pueda detectar cualquier incendio en sus inicios.
En la sala de motores de gas existen detectores de gas con una central de detección que permite
parar los motores en caso de producirse algún escape y evitar así males mayores.
En la sala de control existe un panel local único, analógico, donde cada uno de los sistemas está
señalizado.
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Las instalaciones disponen de extintores portátiles de polvo polivalente y CO2 según los locales
o lugares a proteger. Los de CO2 son de 5 kg y los de polvo polivalente de 6 kg y de 9 kg. Dichos
extintores estarán debidamente señalizados según la norma UNE 23.033.
La zona de túneles cuenta con un sistema de detección de incendios que mide la temperatura
del aire que sale de los túneles. Grandes variaciones de esta temperatura (> 80º C) indican
posibilidad de incendio.
1.1.2.12.7 Red de agua industrial
Las necesidades de la Planta de agua se cubren con lo que llamamos agua industrial, la cual está
formada por aportes de varias fuentes:
Agua potable procedente de la Red del Canal de Isabel II.
Aguas pluviales limpias procedentes de las cubiertas de los edificios
Agua limpia depurada procedente de la planta de tratamiento de aguas
El almacenamiento se realiza en el depósito de agua limpia y D.C.I. Está compartido para cubrir
las necesidades del sistema contra incendios, disponiendo para ello de un muro interior hasta
una altura media determinada de forma que al descender el nivel del agua por el consumo hasta
la altura de ese muro, queda un parte del depósito con el volumen fijado para las necesidades
de la Defensa Contra Incendios.
Desde este depósito se abastece por medio de una bomba centrífuga vertical, de25 m³/h, a todo
el resto de necesidades, disponiendo el sistema de otra bomba igual instalada, en reserva. Los
servicios cubiertos desde este depósito son:
Floculación (deshidratación de fangos).
Biofiltros.
Scrubbers o lavadores de gases.
Baldeo de superficies de naves.
Riego.
Limpieza interior de equipos de proceso.
Edificio de cogeneración.
1.1.2.12.8 Instalaciones de climatización
El edificio principal dispone de un sistema de climatización para el aula medioambiental y las
dos plantas por debajo de ésta.
La climatización del Aula medioambiental se encomienda a un climatizador o unidad de
tratamiento de aire situado en la sala de máquinas. El climatizador está provisto de las
secciones habituales de retorno y mezcla de aire exterior, unidades de filtro de aire de alta
eficacia, humectadores de placas, baterías de agua caliente y de agua fría y ventilador de
impulsión.
El tratamiento del aire exterior o de ventilación para las dos plantas por debajo del Aula, se
encomienda a otro climatizador o unidad de tratamiento de aire de dimensiones inferiores al
anterior, que al igual que aquel está instalado en la sala de máquinas mencionada.
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La climatización de la planta de oficinas se efectúa con unidades tipo "fan coil" para montaje en
techo a dos tubos con carcasa. La red de conductos de aire exterior tratado permite llevar aire
de ventilación a cada uno de los locales de esta planta.
En la planta de servicios sociales y varios dispone de "fan coils" en todos los locales excepto en
el comedor y cocina que se utilizarán "casetes" de techo.
Los vestuarios y aseos están dotados de calefacción y ventilación mediante aerotermos
eléctricos adosados a las paredes.
La climatización de las cabinas de selección manual se lleva a cabo mediante unidades de split
de frío y calor, que enfrían o calientan en aire de las cabinas, según la época del año,
recirculándolo mediante ventiladores que llevan las propias unidades.
1.1.2.12.9 Instalaciones de fontanería
El edificio principal dispone de un grupo de presión para garantizar la presión y caudal del agua
sanitaria.
El Grupo de Presión de Agua Sanitaria abastece las demandas del sistema de inodoros con
fluxómetros y también las de la red sanitaria convencional. Para ello se dispone de 2 circuitos
de distribución de agua a sus respectivos consumos totalmente independientes. Esta
diferenciación se realiza debido a las características de uso de fluxores y descargas
convencionales.
El Grupo de Presión dispone de un depósito de presión encargado de mantener la presión en su
red durante los tiempos de parada de las bombas, las cuales arrancarán cuando la presión de
este depósito sea insuficiente y de un circuito de by-pass de la red de servicio para
aprovechamiento directo de la presión de la red.
El agua es distribuida en tubería de acero galvanizado y al llegar a los cuartos húmedos, zonas
de aseos, es distribuida a través de tuberías de cobre.
El grupo de presión está compuesto por:
Aljibe de 1.000 l
Válvula automática de flotador para reposición de H2O a Aljibe.
3 Electrobombas para un caudal global de 23 m3/h y altura de 48 m.c.a.
1 Depósito de presión de membrana de tipo cilíndrico vertical con válvula de seguridad
de 300 l de volumen.
Circuito de by-pass con válvula automática con actuación gobernada por programador
horario para utilización sistemática durante el período programado.
3 Filtros en Y.
2 Antivibradores axiales.
3 Válvulas de retención.
2 Válvulas de retención (by-pass y bomba RACS).
3 Válvulas de esfera.
Bancada metálica de perfiles laminados común para todo el conjunto.
Sondas de parada de bombas por nivel mínimo, presostatos de arranque y manómetro.
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Cuadro eléctrico completo, programador horario, cableado y tubo para conexionado de
equipos
1.1.2.12.10 Instalaciones de saneamiento
La red de saneamiento es de tipo mixto y está constituida por tubería de PVC
1.1.2.12.11 Ascensor
En el área de servicios sociales existe un ascensor para dar servicio de transporte vertical de
pasajeros a cinco plantas, con un solo embarque. El ascensor es apto para minusválidos, con
una capacidad de 450 kg (seis personas). El ascensor es del tipo eléctrico sin cuarto de
máquinas. La máquina se instala en la zona superior del hueco del ascensor sobre una
plataforma fijada a las guías de cabina y contrapeso. El ascensor tiene una velocidad nominal
de 1m/s, y una segunda velocidad de nivelación.
Los amortiguadores, instalados en el foso, son del tipo resorte, y aseguran una suave parada en
el posible descenso de la cabina o del contrapeso en el caso de rebasar los límites del recorrido.
Las puertas de acceso a los vestíbulos son de acero inoxidable, automáticas de apertura lateral,
de accionamiento simultáneo con las de la cabina. Estas puertas van enclavadas de forma que
no pueden abrirse si la cabina no se encuentra exactamente delante de ellas.
1.1.2.13 Diagramas de proceso
A continuación se incluyen los diagramas de proceso originales de las líneas de pretratamiento,
tratamiento húmedo y afino.
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1.1.2.13.1 Diagrama de pretratamiento
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1.1.2.13.2 Diagrama de pretratamiento húmedo
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1.1.2.13.3 Diagrama de línea de afino
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1.1.2.13.4 Área cogeneración
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1.1.2.13.5 Tratamiento de ósmosis inversa
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1.1.3 ESTADO ACTUAL
1.1.3.1 Condiciones Técnicas generales de la instalación
En este epígrafe se sintetizan las capacidades de proceso actuales por áreas operacionales.
Los datos de producción actuales son los siguientes:
Preproceso: 100.000 t/año, funcionamiento en un turno de trabajo de lunes a viernes de 8
horas y capacidad horaria media de 25 t/h.
Digestión anaerobia: 20.000 t/año, funcionamiento en dos turnos de trabajo de lunes a viernes
de 8 horas. Por encima de estas capacidades da problemas de proceso en digestores por
acumulación de impropios.
Motores de cogeneración: Funcionan en la actualidad 7 motores simultáneamente con la
producción actual de biogás. La planta dispone de 9 motores operativos estando otros dos
habitualmente en mantenimiento.
Planta de tratamiento de aguas mediante ósmosis inversa: Se estima el caudal de operación
en 45 m3/día. Se operarán la instalación completa cumpliendo con la AAI. La gestión del
concentrado producido se realizará mediante un gestor autorizado.
1.1.3.2 Condiciones Técnicas Actuales para cada área de producción
1.1.3.2.1 Área de recepción y preproceso
La planta funciona con dos líneas operativas con una capacidad unitaria de 30 t/h para obtener una
capacidad media de planta de 25 t/h en un turno de 8 horas.
Sólo se utiliza uno de los fosos con capacidad suficiente para la recepción de 100.000 t/año que se
procesan actualmente.
La planta dispone de 3 fosos. Dos para recibir residuo todo uno y un foso intermedio que hace de
pulmón para la alimentación de digestión anaerobia. Se disponen dos puentes grúa para la
alimentación de las líneas de pretratamiento y otro para la alimentación del orgánico a la línea de
digestión anaerobia.
El proceso operativo actual de esta parte de la planta es el siguiente:
Recepción en fosos
Alimentación a líneas de clasificación
Triaje primario:
o Separación de cartón a prensa
o Voluminosos
o Reciclables
o Vidrio
Cribado a 80 mm:
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Tratamiento de la fracción fina:
o Separación de férricos y aluminio en la fracción < 80 mm
o Envío a digestión o a compostaje
Tratamiento de la fracción gruesa:
o Separación automática de film
o Triaje manual de reciclables
o Separación magnética
o Prensado en compactadores estáticos en contenedores de 40 m3.
o Expedición a vertedero
1.1.3.2.2 Automatización de la separación de envases
En el año 2006 se ejecutó una automatización que posteriormente quedó fuera de servicio.
Esta línea tiene problemas de diseño que dificultan su operación a la capacidad nominal, reducen la
calidad de los subproductos recuperados y requieren gran cantidad de personal para su operación.
Fundamentalmente se encontraron los siguientes problemas:
Cintas con anchos de banda insuficientes para el transporte de los materiales
Tolvas sin espacio suficiente para el paso de materiales
Falta de regulación del tamaño máximo alimentado a los balísticos.
Abrebolsas no adecuados para el tipo de material procesado
Balísticos no adecuados para el tratamiento de envases procedentes de RSU
1.1.3.2.3 Ciclo de cola
El ciclo de cola permanece parado desde el año 2016.
Durante la operación del mismo se producían los siguientes problemas:
Necesidad de personal con formación específica para la operación de calderas
Parada en los motores por las contrapresiones originadas en la conexión con el colector
general de los gases de escape
Redacción de la energía producida por los motores al tener que poner los motores a menor
potencia para evitar las paradas por las contrapresiones en el escape.
Mayores costes de operación de los previstos dificultaban el mantenimiento de los equipos.
1.1.3.2.4 Digestión anaerobia
Diseñada con una capacidad nominal de 73.000 t/año no alcanza actualmente la capacidad prevista
por el contenido de impropios de los residuos y el envejecimiento de la instalación. Se opera
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actualmente con una capacidad de 12.000 t/año en un turno y se prevé la ampliación a 20.000 t/año
en dos turnos de operación.
Esta línea de tratamiento sigue un proceso de vía húmeda y consta de las siguientes etapas
principales:
2 líneas de pretratamiento húmedo que incorporan:
o Púlper
o Criba
o Desarenadores
2 fosos de macerado y líneas de alimentación de digestores
2 digestores de capacidad para 70.000 ton/año de digestión
Tanque pulmón de salida de digestores
2 líneas de deshidratación del digesto
Gasómetro
Línea de gas para mezcla con motores
Esta línea de tratamiento dispone adicionalmente de un desarenador adicional para separar arenas
finas y una prensa para reducir la humedad del material ligero que se instalaron posteriormente
durante la operación de la planta. Estos rechazos se descargan en contenedor abierto ubicado junto
al pretratamiento húmedo. Para el control de la calidad del biogás (SH2) se dosifica cloruro férrico
antes del envío del macerado al digesto.
1.1.3.2.5 Túneles de fermentación y maduración
Inicialmente previstos para la maduración del digesto. Se utilizan en la actualidad para la
fermentación y maduración de la mezcla de orgánico no procesado en la digestión y el digesto
deshidratado. La materia orgánica realiza la función de material estructurante en la mezcla.
El proceso de carga y descarga de los túneles se realiza mediante pala cargadora.
La maduración se realiza dentro de la nave mediante pilas volteadas con pala cargadora.
La planta, con 12 túneles de maduración de dimensiones 20x4, 5x5 m, inicialmente estaba diseñada
para realizar el proceso de maduración del digesto con podas. En el proceso actual se operan de forma
manual los ventiladores. Además, debido a que sólo se envían 12.000 t/año de orgánico a digestión,
el resto de materia orgánica se desvía a túneles. Se mezcla con el fango deshidratado procedente de
la digestión y se introduce en los túneles.
1.1.3.2.6 Motores cogeneración
El biogás extraído del vertedero se junta con el producido por la digestión anaerobia y se envía a la
planta de motores.
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La planta tiene instalados de 11 motores Jenbacher de 1413 KWe. Normalmente se dispone de 9
operativos mientras que los otros dos están normalmente en mantenimiento.
Con el biogás disponible funcionan de forma habitual 7 motores en continuo. Los otros dos operativos
quedan normalmente en reserva.
Una estación de aspiración aspira con 2+1 soplantes, de 3500 m3/h cada una, el biogás del vertedero.
El biogás es deshidratado mediante una enfriadora y después se mezcla con el biogás de digestión
para entrar en la nave de motores.
El sistema de aspiración del vertedero está gestionado por 4 líneas de colectores con sus
correspondientes válvulas de regulación automáticas en la central de aspiración. Estas líneas recogen
el biogás de las estaciones de regulación distribuidas en el vertedero.
Un sistema de análisis de biogás controla en todo momento la calidad del biogás y el contenido de
oxígeno de los colectores.
1.1.3.2.7 Planta de tratamiento de lixiviados
El lixiviado producido por los procesos se almacenaba en los depósitos de la planta donde
posteriormente era enviado a la planta de tratamiento de lixiviados.
La planta permite tratar un caudal máximo de 45 m3/día con el tipo de lixiviado existente en la planta
y consta de las siguientes etapas de proceso:
Filtrado previo
Biológico cerrado
Ultrafiltración
Ósmosis inversa
En la actualidad la planta no se opera. Se deberá poner en operación y gestionar el rechazo mediante
un gestor autorizado.
1.1.3.2.8 Afino
La planta dispone de una línea de afino de 12 t/h.
El proceso está formado por las siguientes etapas:
Alimentación con dosificador tornillo
Cribado
Separación densimétrica (actualmente fuera de servicio)
Expedición final
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1.1.3.2.9 Tratamiento de aire
Este sistema se encuentra actualmente en operación y consta de:
3 unidades de biofiltros
Red de captación
1 ventilador de aspiración de naves
3 ventiladores de biofiltros
3 Scrubbers
La capacidad de tratamiento se estima en 200.000 m3/hora.
1.1.3.2.10 Otros equipos de proceso
La planta dispone además de los otros equipamientos auxiliares:
Depósito y red contra incendios. La planta consta de una serie de depósitos para almacenar
agua contra incendios, agua de proceso, lixiviados, rechazo de ósmosis, agua limpia y aguas
sucias. Dichos depósitos disponen de un sistema de bombas y sus correspondientes redes.
Depósitos de gasóleo. Existen dos depósitos de gasóleo para suministro de los equipos
móviles, uno de ellos se encuentra enterrado y el otro es aéreo para gasoil de tipo B y C.
1.1.4 NECESIDADES A SATISFACER. PROPUESTA BÁSICA DE MODIFICACIONES A
REALIZAR EN LA INSTALACIÓN
1.1.4.1 Puesta a punto y mejora del preproceso
1.1.4.1.1 Puesta a punto y mejora del preproceso
En la zona de preproceso por su antigüedad, es necesario realizar una puesta a punto de los principales
equipos. Además para llegar la capacidad de tratamiento y de recuperaciones prevista, es necesario
incorporar nuevo personal en las áreas de triaje de la planta.
La puesta a punto del preproceso se focalizará en las siguientes áreas y equipos clave:
Alimentadores de placas: Precisan una sustitución de elementos de desgaste, coronas y
cadenas en los puntos que se encuentren debilitados. Se realizará una parada para hacer esta
renovación al inicio de la explotación
Trómeles: Igualmente se realizará una inspección del estado de mallas, ruedas y
accionamientos. Se sustituirán los elementos necesarios para permitir el correcto
funcionamiento de los equipos.
Cintas: Se realizará una puesta a punto inicial de las mismas sustituyendo baberos, bandas y
rodillos donde sea necesario. Igualmente se comprobará el estado de los accionamientos y
soportes de rodillos.
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Separadores magnéticos: Se realizará una sustitución de las bandas en que estén desgastadas
y una puesta a punto general de los equipos.
Separadores de inducción: Se llevará a cabo la renovación de las bandas o rodillos de
inducción y una puesta a punto general de los equipos.
Prensas y compactadores. Se renovarán los forros con mayor estado de degaste y una puesta
a punto general de los equipos.
Equipos móviles: El estado general de la maquinaria móvil aconseja su sustitución, por lo que
se renovarán los equipos, pudiendo ser en modalidad de renting o alquiler.
El adjudicatario deberá realizar una limpieza y puesta a punto de la obra civil y restos de
elementos asociados a la planta.
Para alcanzar el 4,0% previsto de recuperaciones se considera necesaria la siguiente distribución de
personal en el área de pretratamiento:
Puesto Nº trabajadores Puestos/turno Horas/año
Encargado de producción 1,10 1,00 1.984
Peón triaje primario 12,41 11,26 22.344
Peón triaje secundario 11,29 10,24 20.314
Peón de limpieza 2,20 2,00 3.968
Peón de operación 2,20 2,00 3.968
Pulpista 1,10 1,00 1.984
Carretillero 1,10 1,00 1.984
Conductor camión 1,10 1,00 1.984
Cuadrista 1,10 1,00 1.984
Operario prensas 1,10 1,00 1.984
En dicho reparto se ha considerado un turno de operación de lunes a viernes de 8:00 a 16:00 h con 248
días operativos de funcionamiento, resultando un total de 1.984 horas anuales a repartir en 1.800
horas anuales por trabajador.
Independizar preproceso con cortinas de separación para evitar dispersión de polvo.
1.1.4.1.2 Mejora del área de recepción
Consistirá en la implantación mediante cortinas de sectorización en la zona de recepción de la nave.
De este modo se pretende evitar la dispersión de partículas pulverulentas que se produce a la descarga
de los camiones en los fosos de recepción.
1.1.4.2 Puesta a punto y mejora del sistema de digestión
Por la antigüedad de la instalación es necesaria una mejora de parte de los equipos, que permita
incrementar la capacidad actual de tratamiento de la línea de biodigestión para que se alcance las
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20.000 t/año. Actualmente sólo se funciona un turno. Se pretende incrementar la producción
ampliando a dos turnos de producción y mejorando la disponibilidad del sistema.
A continuación se definen las actuaciones y renovaciones a realizar.
1.1.4.2.1 Puesta a punto del sistema de digestión
Existe un elevado desgaste de los equipos de proceso. Todos los elementos de bombeo y separación
precisan continuas renovaciones.
Otro problema detectado es la acumulación de impropios en los tanques de macerado. Si bien el
sistema de pretratamiento húmedo dispone de equipos de separación de impropios, aún se acumulan
en el tanque de macerado. Se precisa el vaciado del mismo cada 6 meses reduciendo la capacidad
durante los días de limpieza.
Por ello se efectuará una dotación de bombas de reserva en los sistemas principales.
Al inicio del contrato, las bombas centrífugas precisarán una renovación de los elementos de
desgaste y puesta a punto de tambor y tornillo. Se deberá disponer un juego en planta para la
rápida sustitución.
1.1.4.2.2 Mejora del sistema de digestión
Esta inversión de mejora consistirá en las siguientes actuaciones:
Renovación de al menos un compresor de biogás
Con el fin de reducir la fuga de olores de la nave de biometanización al resto de la planta, se
plantea la instalación de cortinas de sectorización móviles.
El adjudicatario deberá además realizar un informe del estado de los digestores para evaluar
posibles actuaciones en el periodo de explotación de la planta. La utilización de un solo
digestor sería suficiente para el proceso de la pulpa producida. Por ello se propone el vaciado
de uno de los digestores para su puesta a punto. Una vez vacío se realizará un peritaje y se
evaluarán las acciones a llevar a cabo.
1.1.4.3 Puesta a punto y mejora del compostaje
En esta área actualmente la materia orgánica y el digesto se mezclan y descargan frente a los túneles.
Esto inhabilita dos de los túneles y reduce la capacidad de proceso. Se precisan las siguientes
actuaciones y renovaciones a realizar.
1.1.4.3.1 Puesta a punto de la línea de afino
El sistema de afino lleva tiempo sin operar la mesa densimétrica. Esta precisará de una puesta a punto.
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1.1.4.3.2 Inversiones de mejora
Está previsto realizar 2 semanas de fermentación en túneles y 4 semanas en pilas volteadas en la zona
disponible frente a los túneles.
Se dispondrá de un sistema adicional de cintas y troje para el acopio fuera de la zona de carga de
túneles que permita aumentar la operatividad actual del sistema.
Además se plantea la construcción de un muro en la zona de mezcla.
1.1.4.4 Puesta a punto y renovación de stock de la desgasificación y motores
1.1.4.4.1 Puesta a punto de desgasificación y motores
La desgasificación cuenta con 2 soplantes operativas y una en reserva. Se ha previsto realizar un
mantenimiento y puesta a punto del sistema de soplantes para dejarlo plenamente operativo.
Además se deberá realizar una puesta a punto general del sistema de enfriamiento de biogás, cuyo
funcionamiento es fundamental para conseguir unas condiciones adecuadas de humedad a la entrada
de motores.
1.1.4.4.2 Inversiones en stock de materiales
Los motores actualmente están siendo mantenidos según con un contrato de mantenimiento
externo. Se han realizado por el momento los mantenimientos para disponer habitualmente de 9
motores disponibles, de los cuales se utilizan 7 en continuo. El contenido de impurezas de biogás
obliga a un constante mantenimiento intensivo de los motores que se ha de considerar tanto en los
costes de explotación, como en la disponibilidad de piezas de reserva para la correcta operación de la
planta.
En la zona del vertedero es previsible tener que realizar reajustes para poder extraer el máximo de
biogás. Se ha previsto una partida para poder disponer purgas adicionales de condensados y
reposición de válvulas.
1.1.4.5 Adaptación consumos a RD 900/2015
Para el cumplimiento del RD se precisa la separación de los consumos de la planta de la producción
de energía y disponer de puntos de medida independientes. Esta separación se podría ejecutar de dos
formas.
El esquema de conexión actual es el siguiente:
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1) CONEXIÓN CON SUBESTACIÓN
2) CONEXIÓN CON LÍNEA DE VERTEDERO
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3) ESQUEMA ELECTRICO GENERAL DE PLANTA
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Con los cambios introducidos en el RD 15/2018resulta factible la modificación de la medida en
el interior de la planta, con lo que se tendrían dos opciones:
Opción 1: Medir consumos y generación en la zona de generación instalando nuevas
celdas de medida. Para ello habría que incluir nuevas celdas de conexión, celdas de
medida, modificar cableados y control, instalar los contadores y el sistema de
telemedida.
Opción 2: En una segunda opción se podría pedir a Unión Fenosa la conexión en la línea
que alimenta la planta de envases con el centro 02UCA026. La concesión de este nuevo
suministro depende de la carga actual de la línea.
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1.1.4.6 Adecuación para la recepción y tratamiento de F.O. recogida selectivamente
Consistirá en una planta de compostaje vertical que podría recibir hasta 3-4 t/día de FO recogida
selectivamente y que serviría para dar servicio a los municipios que implanten la misma. Es un
sistema cerrado que se puede ubicar en el exterior y que no ocuparía sitio en el interior de la
nave.
Se alimentará de residuos orgánicos y podas para su posterior compostaje:
Una cámara VCU tiene capacidad para tratar diariamente unas 3 a 4 toneladas de materia
orgánica a la que se añade el peso correspondiente del estructurante.
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El material será triturado y mezclado según proporciones necesarias, y será necesario el uso de
un material estructurante (astillas de madera) procedentes de la poda, pallets, u otros
desechos. Dicho material es recuperado y reutilizado al final del proceso, en caso de ser
necesario, mediante un cribado del producto final. En este caso será necesario por tanto dotar
a la instalación de un sistema fijo de cribado. Se debe realizar por tanto acopio de este material
de fuente externa, o bien prever una instalación de trituración de los palés existentes en el
circuito logístico de la planta.
La humedad inicial del material debe ser de aprox. 50%. Se prevé un ciclo de operación de 7 días
para tratar el residuo, que puede ser modificado según necesidades, para albergar mayor
cantidad de material incluyendo otros subproductos para la fermentación del residuo en el
interior de la cámara cerrada (en ausencia de olores), así como una fase de maduración al aire
libre o en cobertizo de mínimo 4 semanas, para su posterior uso como material fertilizante
enmienda del terreno según necesidades.
Durante el proceso se produce una pérdida de volumen del material en tratamiento de
aproximadamente el 40%.
1.1.4.7 Nueva línea de trituración y compostaje de poda
Actualmente la planta recibe 12.000 t/año de podas. Estas podas no pueden ser gestionadas en
la instalación y tienen como destino final el depósito controlado.
Se espera que estas podas se vean reducidas hasta 7.500 t/año, puesto parte de las actuales
serán derivadas a otros destinos de tratamiento.
Se busca la obtención de un compost vegetal de calidad y biomasa. Para ello plantea como
proceso las siguientes etapas:
Trituración de podas
Cribado y obtención de biomasa >50mm
Compostaje de la fracción fina < 50 mm
Trituración y cribado
Los equipos suministrados deberán tener capacidad para triturar y procesar el residuo triturado
en 2.5 horas de trabajo diarias. Deberán admitir podas de gran tamaño. Se plantean los
siguientes equipos de proceso:
Trituradora DIESEL KOMPTECH CRAMBO 3400D_ KM-18-109 HOOK, de hasta 45 Tn/h
de capacidad
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Trómel KOMPTECH PRIMUS PARA CARGA CON PALA diésel de capacidad hasta 70
m3/h, con trómel de longitud de 4.000 mm y diámetro 1.450 mm.
La recepción, trituración y cribado se realizará en una nueva plataforma que se hormigonará
entre el vertedero y la actual planta, se dispondrá para ello de una superficie total de 2.000 m2.
Compostaje y afino
Para el compostaje y maduración de la fracción fina se plantea un proceso de volteo durante un
tiempo de 20 semanas. Se realizará en pilas estáticas triangulares y se precisa una superficie de
4.100 m2.
Se realizarán volteos semanales y se controlarán las condiciones de temperatura y humedad de
la pila para obtener un compost de calidad.
Se dotará la plataforma de servicios de iluminación, riego, recogida de pluviales y demás
servicios para el proceso a realizar.
El afino está previsto realizarlo en la instalación existente.
Se dispondrá de una pala cargadora dotada con implemento de podas y cazo de 4 m3, tipo
CATERPILLAR 962 de 192 kW o similar.
Inversiones
Las inversiones necesarias para la ejecución de estos trabajos son las siguientes:
Triturador móvil
Trómel móvil
Pala cargadora con implemento carga podas
Plataforma de hormigón
Instalación de luminarias y acometidas eléctricas
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1.1.4.8 Construcción y puesta en funcionamiento de planta de tratamiento de lixiviados
evaporativa
En el balance de la planta se ha propuesto un tratamiento de lixiviados evaporativo con
aprovechamiento del calor de motores. Esto permitiría incrementar el caudal de lixiviado
tratado hasta alcanzar los 58.400 m3/año. De este modo, la nueva planta, permitiría tratar
conjuntamente el lixiviado procedente de la planta de biometanización y el del vertedero.
Actualmente la gestión de este lixiviado se hace de forma externa estando la planta de aguas
de ósmosis parada.
Descripción del proceso
La técnica de eliminación propuesta para los Lixiviados consiste en la deshidratación del líquido
por evaporación del agua en régimen atmosférico forzado hasta reducirlo a un volumen varias
veces menor que el original.
La deshidratación se realiza en módulos, en los cuales el líquido a concentrar se pone en
contacto con aire no saturado mediante su aspersión sobre panales de contacto de diseño
especial. El aire atmosférico absorbe el agua del líquido, es aspirado mediante un grupo
motoventilador de alto rendimiento y se descarga saturado a la atmósfera.
La planta se ha dimensionado para aprovechar 10 MWt de energía térmica procedente de los
circuitos de AT y gases de escape de los motores de cogeneración existentes en planta. Esta
energía térmica se dispone en forma de caudal de agua a 90ºC y será utilizada en los módulos
de deshidratación.
Durante la operación de proceso el aire exterior recorre las siguientes partes del Módulo
evaporador:
Una capa de Panales de evaporación, donde se pone en contacto con el líquido a
evaporar aspersado por unas toberas de diseño especial.
La abertura inferior que comunica ambas cámaras.
Una capa de panales de retención de gotas, donde se eliminan las posibles gotas de
líquido que pudiera arrastrar la corriente.
La cubierta superior de la cámara de aspiración desde la que es aspirado por el
ventilador y enviado nuevamente al exterior, saturado y sin gotas de líquido.
El grado de concentración depende de la concentración inicial del agua residual. Mediante esta
tecnología se pretende la eliminación del agua contenida hasta alcanzar valores próximos a la
saturación. En este caso particular, se estima eliminar entorno al 94 - 96% del agua contenida
en el vertido, dependiendo de la concentración inicial de sales
Tipo de instalación 5 EMC 42
Consumo 10,8 kWh/m3
Superficie ocupada 452 m2
Potencia instalada 120 kW
Acumulación de líquido necesaria 3.100 m3
Calor necesario 9.000 kW
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La instalación está equipada con 5 módulos de deshidratación tipo EMC 42 con recuperación de
calor. La capacidad de evaporación de los módulos es variable a lo largo del año dependiendo
de la variación de las condiciones climáticas.
Una bomba situada en la balsa de almacenamiento envía líquido al depósito de control en el
interior de los Módulos de deshidratación, regulándose los aportes mediante controles de nivel.
Desde este depósito el conjunto de bombeo de recirculación envía el líquido a los aspersores de
los panales de evaporación, en el interior de los módulos.
Los aspersores riegan a baja presión la cara superior de los panales de evaporación y el líquido
se desliza por sus conductos evaporándose parte del agua al entrar en contacto con aire no
saturado. El exceso cae directamente sobre el depósito de control en la base de los Módulos.
Por el efecto de la evaporación desciende el nivel de líquido en el depósito de control y, cuando
alcanza un nivel mínimo, se acciona la bomba de aporte incorporándose un nuevo lote al
proceso. Cuando el nivel del depósito alcanza un nivel excesivo es posible vaciar este depósito
a través de una conducción a la balsa de lixiviados.
Este proceso se repite, aumentando de forma continua la concentración del líquido. Esta
concentración es detectada mediante un sensor de densidad, de forma que al alcanzarse el
valor prefijado activa una bomba que vacía completamente el depósito de control sobre el
depósito de concentrados. El vaciado de este depósito se hace a través de una bomba
específica.
A continuación se muestra un ejemplo de funcionamiento de un módulo de deshidratación:
Descripción de las modificaciones a ejecutar
AP-1015
1
6
PE-101 SP-101
2
4
VE-101
3
AP-101 Tobera de aspersión de líquido
de proceso/agua de lavado
PE-101 Panal de evaporación
SP-101 Separador de gotas
VE-101 Grupo motoventilador
1. Entrada aire ambiente a baja velocidad
2. Aire húmedo con gotas
3. Aire húmedo sin gotas
4. Salida aire húmedo a alta velocidad
5. Entrada líquido de proceso/agua de
lavado panal evaporación
6. Salida líquido de proceso concentrado
AP-1015
1
6
PE-101 SP-101
2
4
VE-101
3
AP-101 Tobera de aspersión de líquido
de proceso/agua de lavado
PE-101 Panal de evaporación
SP-101 Separador de gotas
VE-101 Grupo motoventilador
1. Entrada aire ambiente a baja velocidad
2. Aire húmedo con gotas
3. Aire húmedo sin gotas
4. Salida aire húmedo a alta velocidad
5. Entrada líquido de proceso/agua de
lavado panal evaporación
6. Salida líquido de proceso concentrado
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Para la implantación del nuevo sistema de evaporación son necesarias las siguientes
instalaciones:
Nuevo sistema de recuperación de calor de escape de motores en cada motor.
Intercambiadores de alta temperatura de motores.
Intercambiadores de calor de escape de motores.
Nuevos colectores para recogida de calor de alta temperatura y de escape de motores.
Tuberías hasta la planta de aguas.
Obra civil y edificio de planta de evaporación.
Módulos de evaporación
Ampliación de instalación eléctrica.
Nueva balsa de lixiviados
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1.1.5 JUSTIFICACIÓN PARA NO PROPONER UNA DIVISIÓN POR LOTES
Este Anteproyecto servirá de base para regir el futuro contrato, el cual incluye:
1. Proyecto de las actuaciones de mejora.
2. La ejecución de las actuaciones de mejora. La puesta en marcha de las de las actuaciones
de mejora.
3. Suministro de equipos. La puesta en marcha y renovación de los equipos considerados
necesarios para la prestación del servicio.
4. El servicio de gestión y explotación de las instalaciones durante un (1) año, con opción
a una prórroga de un (1) año adicional.
Este contrato contiene prestaciones correspondientes por tanto a contratos de suministros,
obras y de servicios, constituyendo un tipo de contrato de concesión de servicio público según
se contempla en el artículo 15 de la Ley 9/2017 de Contratos del Sector Público.
Las prestaciones de los suministros, obras y servicios contenidos en el contrato están
directamente vinculadas entre sí y son complementarias, formando parte de una unidad
funcional dirigida a la satisfacción de la necesidad que supone el tratamiento de la los residuos
sólidos urbanos, con el fin de maximizar la valorización de los subproductos reciclables y la
venta de energía excedente con el fin de reducir la cantidad de residuos que se depositan en
vertedero, así como proceder a su desgasificación; constituyendo esta necesidad el motivo del
presente contrato de acuerdo al artículo 34.2 de la Ley 9/2017 de Contratos del Sector Público,
y teniendo en cuenta que:
La realización independiente de las diversas prestaciones comprendidas en el objeto del
contrato dificultaría la óptima ejecución del mismo desde el punto de vista técnico, dado que
las obras a proyectar y construir van encaminadas no tanto a la mera construcción de una
infraestructura como a la construcción e implantación de una solución tecnológica específica
dependiente de las tecnologías y soluciones que el futuro explotador proponga, de modo que
las actuaciones se proyectarán y diseñarán ya pensando en la propia gestión del servicio, con lo
que la misma no se verá obligada a adaptarse a soluciones tecnológicas o diseños realizados
previamente y que tal vez serían mejorables según la organización del servicio a plantear.
En este sentido, que la redacción del diseño de la solución ofertada recaiga en el mismo
Adjudicatario que ejecutará las actuaciones de mejora y posteriormente la explotará garantiza
que las soluciones tecnológicas, las obras civiles y edificaciones, los procesos, los equipos
electromecánicos, las futuras ampliaciones, y todos los aspectos de diseño y constructivos de
las instalaciones, serán coherentes desde la fase de diseño de la solución ofertada hasta la de
explotación, facilitando con ello asegurar el adecuado funcionamiento de la planta con la mayor
producción de subproductos del reciclaje, la exportación del excedente de energía y el menor
envío de rechazos a vertedero posible.
Las soluciones tecnológicas a implantar durante la ejecución de las obras requieren,
para su correcta instalación y posterior funcionamiento, de un grado de conocimiento
adecuado por parte del equipo redactor del diseño de la solución ofertada, dado que en
caso contrario un diseño de la solución ofertada realizado por una empresa sin el debido
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conocimiento podría dar lugar a problemas durante la ejecución que condujeran a la
imposibilidad de implantación de las tecnologías, por falta de espacio u otras
cuestiones, así como posteriormente durante la explotación de las instalaciones, por
falta de conocimiento sobre las necesidades requeridas para operación y
mantenimiento. En este sentido, para la adecuada definición técnica de las
instalaciones, la redacción del diseño de la solución ofertada es importante que recaiga
en una empresa que comparta las mismas solvencias técnicas que se requieren para
ejecutar las obras, y que cuente con experiencia en la ejecución de ese tipo de obras y
en la explotación de instalaciones similares, surgiendo de todo ello la necesidad de que
la empresa que realice estos servicios sea la misma que ejecute las obras, a tenor del
artículo 234 de la Ley 9/2017 de Contratos del Sector Público.
El riesgo para la correcta ejecución del contrato procede de la naturaleza del objeto del
mismo, al implicar la necesidad de coordinar la ejecución de las diferentes prestaciones,
cuestión que podría verse imposibilitada por su división en lotes y ejecución por una
pluralidad de Adjudicatarios diferentes.
La no división en lotes permite el aprovechamiento de las sinergias entre tres
actividades estrechamente relacionadas como diseño de la solución ofertada,
suministro, construcción y explotación de una misma infraestructura, dándole
continuidad al mismo equipo técnico, con las mismas definiciones y criterios.
Constituye un ahorro económico importante en precio y en plazo de ejecución, aspecto
crucial en este proyecto por la necesidad de poner en servicio la instalación en el menor
tiempo posible para dar cumplimiento a los requisitos legales, lo objetivos marcados
desde la Unión Europea dentro del recientemente aprobado Paquete de Economía
Circular y, por encima de todo, atender las necesidades en materia de medio ambiente,
sostenibilidad, gestión de residuos y minimización de su impacto que una gran área
metropolitana como la de la Mancomunidad del Sur requiere.
Ahorro considerable en los plazos administrativos de gestión al tratarse de una única
licitación, frente a los plazos resultantes de realizar cuatro licitaciones públicas. Estas
licitaciones estarían relacionadas entre sí, con las probables demoras que pudieran
producir debido a incidencias de diversa índole. Este hecho podría provocar que no se
pudiera cumplir con el objetivo fundamental de la futura Estrategia de Gestión
Sostenible de los Residuos de la Comunidad de Madrid (2017-2024), que manifiesta el
compromiso de reducción al máximo de la deposición en vertedero de materia orgánica
sin estabilizar.
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1.1.6 JUSTIFICACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DEL RIESGO OPERACIONAL
La adjudicación del futuro contrato de la “Concesión de Servicio Público de explotación,
mantenimiento y conservación de la planta de tratamiento de residuos domésticos de la
Mancomunidad el Sur en Pinto”, implicará la transferencia al concesionario de un riesgo
operacional en la explotación de dicho servicio abarcando el riesgo de demanda o el de
suministro y o ambos.
Según las características de este contrato, el concesionario asumirá un riesgo operacional, ya
que no está garantizado que, en condiciones normales de funcionamiento, vaya a recuperar las
inversiones realizadas ni a cubrir los costes que haya contraído para explotar el servicio objeto
de la concesión.
Los riesgos transferidos al concesionario son:
Incertidumbres del mercado eléctrico y los precios de venta agotados al escenario del
modelo económico ofertados por el concesionario. La mayor parte de la viabilidad del
proyecto reside en los ingresos por la venta de la energía que va al mercado libre. Existe
el riesgo de que la instalación no alcance la exportación del excedente suficiente al
depender fundamentalmente del biogás extraído del vertedero anejo.
Riesgo en la disponibilidad del biogás existente en el vertedero. Otra parte importante
de la viabilidad del proyecto reside en la operación de extracción del biogás. Existe el
riesgo de que no se obtengan las cantidades previstas ya que la producción de este
último se ve mermada con el paso del tiempo, haciendo inviable el modelo económico
de la oferta del concesionario.
Incertidumbre en la cantidad y calidad del subproducto recuperado. Existe un
importante riesgo debido a la incertidumbre en la cantidad y calidad de los materiales
recuperados dependiendo estos de la caracterización del residuo entrante.
Incertidumbres del mercado de enmiendas orgánicas y su comercialización. La venta
del bioestabilizado dependerá de:
o Calidad de los fertilizantes y subproductos producidos en la planta frente a los
requisitos del mercado de fertilizantes.
o Evolución a corto plazo de la normativa sobre biosólidos, fertilizantes y afines.
Este riesgo se traslada también al concesionario a través del modelo económico de su
oferta.
Incertidumbres en el funcionamiento de la instalación para el tratamiento de residuo
diferente al que fue diseñado.
o Influirá sobre los costes de las actuaciones para su puesta en funcionamiento, los
gastos de operación y de mantenimiento.
Obsolescencia de los equipos actuales y otro tipo de incidencias en la operación de
imposible predicción. Gran cantidad de los equipos existentes se encuentran ya fuera
de su periodo de vida útil, transfiriendo al concesionario un riesgo por la renovación de
los mismos.
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1.2 DATOS DE PARTIDA PARA EL ESTUDIO DE VIABILIDAD
1.2.1 ESCENARIOS DE PRODUCCIÓN DE PARTIDA
A continuación se exponen a modo de resumen las entradas y salidas de los materiales tratados
y recuperados. La recopilación y posterior análisis de estos datos ha servido para realizar una
estimación sobre las capacidades de producción futuras, quedando recogida estas en apartados
posteriores.
1.2.1.1 Capacidad de tratamiento de residuo
Los resultados de las entradas y salidas de materiales en el año 2014 fueron los siguientes:
TABLA-RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DE MATERIALES 2014
ENTRADA RSU 89,2% 100.696 t/año 335,7 t/día 49,4 t/h
PODA 10,8% 12.140 t/año 40,5 t/día 6,0 t/h
TOTAL ENTRADAS 100,0% 112.836 t/año 376,1 t/día 55,3 t/h
RECUPERACIONES 2,9% 3.283 t/año 10,9 t/día 1,61 t/h
BIOESTABILIZADO 2,2% 2.498 t/año 8,3 t/día 1,22 t/h
ENTRADAS MENOS SALIDAS 13,1% 14.767 t/año 49,2 t/día 7,24 t/h
RECHAZO TOTAL PLANTA SIN PODAS
71,0% 80.148 t/año 267,2 t/día 39,29 t/h
PODA 10,8% 12.140 t/año 40,5 t/día 5,95 t/h
TOTAL SALIDAS 100,0% 112.836 t/año 376,1 t/día 55,31 t/h
LIXIVIADOS 5.592 t/año 18,6 t/día 2,74 t/h
ENERGÍA ENTREGADA 73.266 MWh/año
Y la distribución de los materiales recuperados fue:
MATERIALES RECUPERADOS 2014
SELECCIÓN DE ACERO 0,73% 824 t/año
SELECCIÓN DE ALUMINIO 0,03% 34 t/año
SELECCIÓN DE CARTÓN PARA BEBIDAS 0,11% 124 t/año
SELECCIÓN DE PEAD 0,06% 66 t/año
SELECCIÓN DE PAPEL/CARTÓN 1,61% 1.820 t/año
SELECCIÓN DE PET 0,06% 69 t/año
MATERIALES NO ADSCRITOS A CONVENIO 0,31% 346 t/año
TOTAL SALIDAS 2,91% 3.283 t/año
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En el año 2015 los balances de entradas y salidas fueron:
TABLA-RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DE MATERIALES 2015
ENTRADA RSU 85,5% 68.193 t/año 227,3 t/día 33,4 t/h
PODA 14,5% 11.604 t/año 38,7 t/día 5,7 t/h
TOTAL ENTRADAS 100,0% 79.798 t/año 266,0 t/día 39,1 t/h
RECUPERACIONES 2,9% 2.332 t/año 7,8 t/día 1,14 t/h
BIOESTABILIZADO 4,2% 3.370 t/año 11,2 t/día 1,65 t/h
ENTRADAS MENOS SALIDAS 8,5% 6.806 t/año 22,7 t/día 3,34 t/h
RECHAZO TOTAL PLANTA SIN PODAS
69,8% 55.686 t/año 185,6 t/día 27,30 t/h
PODA 14,5% 11.604 t/año 38,7 t/día 5,69 t/h
TOTAL SALIDAS 100,0% 79.798 t/año 266,0 t/día 39,1 t/h
LIXIVIADOS 2.846 t/año 9,5 t/día 1,40 t/h
ENERGÍA ENTREGADA 64.737 MWh/año
La proporción de materiales recuperados en el 2015 fue:
MATERIALES RECUPERADOS 2015
SELECCIÓN DE ACERO 0,80% 638 t/año
SELECCIÓN DE ALUMINIO 0,05% 40 t/año
SELECCIÓN DE CARTÓN PARA BEBIDAS 0,11% 91 t/año
SELECCIÓN DE PEAD 0,08% 65 t/año
SELECCIÓN DE PAPEL/CARTÓN 1,47% 1.174 t/año
SELECCIÓN DE PET 0,07% 56 t/año
MATERIALES NO ADSCRITOS A CONVENIO 0,34% 268 t/año
TOTAL SALIDAS 2,92% 2.332 t/año
En el año 2016 los balances de entradas y salidas fueron:
TABLA-RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DE MATERIALES 2016
ENTRADA RSU 87,2% 85.193 t/año 284,0 t/día 41,8 t/h
PODA 12,8% 12.473 t/año 41,6 t/día 6,1 t/h
TOTAL ENTRADAS 100,0% 97.666 t/año 325,6 t/día 47,9 t/h
RECUPERACIONES 2,2% 2.115 t/año 7,1 t/día 1,04 t/h
BIOESTABILIZADO 3,3% 3.194 t/año 10,6 t/día 1,57 t/h
ENTRADAS MENOS SALIDAS 12,9% 12.569 t/año 41,9 t/día 6,16 t/h
RECHAZO TOTAL PLANTA SIN PODAS
68,9% 67.315 t/año 224,4 t/día 33,00 t/h
PODA 12,8% 12.473 t/año 41,6 t/día 6,11 t/h
TOTAL SALIDAS 100,0% 97.666 t/año 325,6 t/día 47,88 t/h
LIXIVIADOS 3.584 t/año 11,9 t/día 1,76 t/h
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TABLA-RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DE MATERIALES 2016
ENERGÍA ENTREGADA 61.538 MWh/año
La proporción de materiales recuperados en el 2016 fue:
MATERIALES RECUPERADOS 2016
SELECCIÓN DE ACERO 0,64% 629 t/año
SELECCIÓN DE ALUMINIO 0,06% 61 t/año
SELECCIÓN DE CARTÓN PARA BEBIDAS 0,05% 45 t/año
SELECCIÓN DE PEAD 0,02% 23 t/año
SELECCIÓN DE PAPEL/CARTÓN 1,08% 1.056 t/año
SELECCIÓN DE PET 0,03% 30 t/año
MATERIALES NO ADSCRITOS A CONVENIO 0,28% 271 t/año
TOTAL SALIDAS 2,17% 2.115 t/año
En el año 2017 los balances de entradas y salidas fueron:
TABLA-RESUMEN DE ENTRADAS Y SALIDAS DE MATERIALES 2017
ENTRADA RSU 86,1% 75.517 t/año 251,7 t/día 37,0 t/h
PODA 13,9% 12.164 t/año 40,5 t/día 6,0 t/h
TOTAL ENTRADAS 100,0% 87.681 t/año 292,3 t/día 43,0 t/h
RECUPERACIONES 2,0% 1.789 t/año 6,0 t/día 0,88 t/h
BIOESTABILIZADO 2,8% 2.489 t/año 8,3 t/día 1,22 t/h
ENTRADAS MENOS SALIDAS 12,4% 10.855 t/año 36,2 t/día 5,32 t/h
RECHAZO TOTAL PLANTA SIN PODAS
68,9% 60.384 t/año 201,3 t/día 29,60 t/h
PODA 13,9% 12.164 t/año 40,5 t/día 5,96 t/h
TOTAL SALIDAS 100,0% 87.681 t/año 292,3
t/día 42,98
t/h
LIXIVIADOS 4.194 t/año 14,0 t/día 2,06 t/h
ENERGÍA ENTREGADA 75.818 MWh/año
La proporción de materiales recuperados en el 2017 fue:
MATERIALES RECUPERADOS 2017
SELECCIÓN DE ACERO 0,58% 511 t/año
SELECCIÓN DE ALUMINIO 0,04% 35 t/año
SELECCIÓN DE CARTÓN PARA BEBIDAS 0,08% 67 t/año
SELECCIÓN DE PEAD 0,16% 137 t/año
SELECCIÓN DE PAPEL/CARTÓN 1,03% 903 t/año
SELECCIÓN DE PET 0,04% 32 t/año
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MATERIALES RECUPERADOS 2017
MATERIALES NO ADSCRITOS A CONVENIO 0,12% 106 t/año
TOTAL SALIDAS 2,04% 1.789 t/año
1.2.1.2 Composición de los residuos a tratar
1.2.1.2.1 Tipología de los residuos
En los municipios de la Mancomunidad está implantada la recogida de las siguientes fracciones
de forma separada:
Residuos de envases.
Podas.
Vidrio.
Papel Cartón.
En la actualidad entran en la planta los siguientes tipos de residuos:
RSU procedente de la recogida de municipios.
RSU asimilable procedente de empresas privadas.
Podas de ayuntamientos.
1.2.1.2.2 Composición de la fracción resto
La comunidad de Madrid ha realizado un estudio de caracterización de los residuos en el año
2016 que arroja la caracterización siguiente de la fracción resto (RSU):
PERIODO COMPRENDIDO DESDE 01 ENE HASTA 31 DIC 2016
GENERACIÓN BRUTA
(KG/HAB AÑO)
GENERACIÓN NETA
(KG/HAB AÑO)
COMPOSICIÓN BRUTA (%)
COMPOSICIÓN NETA (%)
Envases ligeros 40,60 29,66 10,43% 7,62%
PET 7,13 6,06 1,83% 1,56%
PEAD Natural 0,54 0,46 0,14% 0,12%
PEAD Color 1,55 1,33 0,40% 0,34%
PVC 0,01 0,00 0,00% 0,00%
Film (Excepto bolsa un solo uso) 9,30 6,29 2,39% 1,62%
Film bolsa un solo uso 6,00 2,92 1,54% 0,75%
Resto de Plásticos 5,78 4,28 1,48% 1,10%
Acero 3,92 3,34 1,01% 0,86%
Aluminio 1,79 1,36 0,46% 0,35%
Cartón para bebidas 4,36 3,38 1,12% 0,87%
Madera 0,23 0,23 0,06% 0,06%
Materia orgánica 70,95 70,95 18,22% 18,22%
Restos de jardín y podas 60,62 60,62 15,57% 15,57%
Celulosas 20,91 15,74 5,37% 4,04%
Textiles 29,36 24,33 7,54% 6,25%
Madera no envase 11,67 11,67 3,00% 3,00%
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PERIODO COMPRENDIDO DESDE 01 ENE HASTA 31 DIC 2016
GENERACIÓN BRUTA
(KG/HAB AÑO)
GENERACIÓN NETA
(KG/HAB AÑO)
COMPOSICIÓN BRUTA (%)
COMPOSICIÓN NETA (%)
Madera Envase Comercial/Industrial
1,52 1,52 0,39% 0,39%
Vidrio (envase) 19,60 19,60 5,03% 5,03%
Plásticos no envase(Excepto Film bolsa Basura)
7,73 7,25 1,98% 1,86%
Film bolsa basura 7,15 2,82 1,83% 0,72%
Plástico Envase Comercial/Industrial (Excepto Film C/I)
0,71 0,66 0,18% 0,17%
Film Comercial/Industrial 1,70 1,45 0,44% 0,37%
Restos de obras menores 15,56 15,56 4,00% 4,00%
Acero no envase 1,43 1,43 0,37% 0,37%
Acero Envase Comercial/Industrial 0,09 0,09 0,02% 0,02%
Aluminio no envase 0,09 0,09 0,02% 0,02%
Aluminio Envase Comercial/Industrial
0,00 0,00 0,00% 0,00%
Multimaterial 10,07 10,07 2,59% 2,59%
RAEE´s 4,42 4,42 1,14% 1,14%
Material inclasificable 24,00 24,00 6,16% 6,16%
Otros 5,96 5,96 1,53% 1,53%
Papel/Cartón: 55,26 49,86 14,19% 12,81%
Papel Impreso 24,87 22,67 6,39% 5,82%
Envase Doméstico con Punto Verde 8,15 7,26 2,09% 1,86%
Envase Doméstico sin Punto Verde 4,22 3,57 1,08% 0,92%
Envase Comercial con Punto Verde 0,82 0,77 0,21% 0,20%
Envase Comercial sin Punto Verde 17,20 15,60 4,42% 4,01%
TOTAL 389,39 357,77 100,00% 91,88%
SUCIEDAD-HUMEDAD - 31,63 - 8,12%
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Los valores que más nos afectan a las recuperaciones de la planta son los siguientes:
Las fracciones biodegradables orgánicas (orgánico + poda + celulosas +
suciedad/humedad) suman un total de 45.95%.
El contenido de envases alcanza un 7.62 %.
El contenido de cartón es de un 12.81%.
El contenido de vidrio es de un 5.03%.
En la actualidad en la planta se recibe una cantidad importante de residuos de privados de los
que no se dispone de caracterización.
No se dispone de caracterización de la fracción orgánica puesto que no hay municipios en los
que se ha llevado a cabo su implantación por el momento.
1.2.1.3 Materiales de entrada en la planta
Finalmente se recogen los datos de entrada a la planta durante los años estudiados:
2014 2015 2016 2017
1) ENTRADAS
TRANSFERENCIA 55% 64.854 44.193 58.383 44.931
MEZCLA RESIDUOS MUNICIPALES
0% 422 647
PARTICULARES 32% 35.842 23.578 26.163 30.586
RESIDUOS PODA AYUNTAMIENTOS
13% 12.140 11.604 12.473 12.164
TOTAL ENTRADAS 112.836 79.798 97.666 87.681
TOTAL SIN PODA 80.237 100.696 68.193 85.193 75.517
2) RECUPERADOS 2,43% 3,26% 3,42% 2,48% 2,37%
SELECCIÓN DE ACERO 0,67% 824 638 629 511
SELECCIÓN DE ALUMINIO 0,04% 34 40 61 35
SELECCIÓN DE CARTÓN PARA BEBIDAS
0,08% 124 91 45 67
SELECCIÓN DE PEAD 0,09% 66 65 23 137
SELECCIÓN DE PAPEL/CARTÓN 1,26% 1.820 1.174 1.056 903
SELECCIÓN DE PET 0,05% 69 56 30 32
MATERIALES NO ADSCRITOS A CONVENIO
0,24% 346 268 271 106
3) SALIDAS
RECUPERACIONES 2,98% 3.283 2.332 2.115 1.789
BIOESTABILIZADO 2,95% 2.498 3.370 3.194 2.489
RECHAZO TOTAL PLANTA 82,31% 92.288 67.290 79.788 72.548
RECHAZO TOTAL PLANTA SIN PODAS
69,15% 80.148 55.686 67.315 60.384
79,59% 81,66% 79,01% 79,96%
TOTAL SALIDAS 98.069 72.992 85.098 76.826
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Se puede observar que los residuos particulares y de podas suponen un alto porcentaje respecto
del resto, un 45% como valor medio, por lo que influyen en gran medida en los porcentajes de
recuperación obtenidos en la planta.
Esta situación en el futuro de la planta puede cambiar, puesto que se pueden recibir residuos de
transferencia en la planta y desviar el resto al vertedero.
Actualmente los residuos de poda se reciben en la planta para enviarse posteriormente al
vertedero.
1.2.1.4 Materiales de salida de la planta
1.2.1.4.1 Recuperaciones
Los subproductos recuperados en las instalaciones son los siguientes:
Polietileno de alta densidad (PE-AD): Se emplea en la fabricación de diversos tipos de
botellas y recipientes, así como en láminas y bolsas. Dentro de los plásticos, constituye
el tipo más ampliamente reciclado, utilizándose principalmente en las capas intermedias
de algunas clases de botellas y envases.
Polietileno de baja densidad (PE-BD): Es empleado en la fabricación de envoltorios y
láminas, bolsas de basura, etc. El volumen de producto reciclado es en la actualidad
limitado.
Politereftalato de etileno (PET): Utilizado en la fabricación de botellas de refrescos y
recipientes de uso alimentario, admitiendo su reciclado como fibras de poliéster para la
fabricación de artículos textiles, ropas, moquetas, aislantes, industria de automóvil,
estando permitido en algunos casos su empleo para la producción de botellas y envases
alimentarios.
Metales férricos (Fe): Se encuentran presentes en el residuo principalmente en forma
de latas de acero para uso alimentario, productos de tipo spray y otros.
Metales no férricos (aluminio): Las fuentes de este material la constituyen básicamente
latas de bebida, así como papel de aluminio y diversos artículos fundidos y forjados.
Bricks: Su utilización es casi exclusiva de la industria alimentaria aunque empiezan a
aparecer envases de este tipo en productos domésticos de limpieza y otros. Se trata de
un residuo complejo, compuesto por capas de papel, polietileno de baja densidad y
aluminio.
Cartón: La forma de presentación de este material es en forma de cajas grandes y
envases de cartón ondulado.
Vidrio
1.2.1.4.2 Bioestabilizado
El material obtenido del compostaje procedente de la planta, después de su cribado por
tamaños y depuración para eliminar el posible material indeseable, presenta la posibilidad de
comercialización como enmienda orgánica.
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1.2.1.4.3 Lixiviados
Son los vertidos de aguas residuales generados en la planta de biometanización. Estos serán
tratados en la propia instalación. Su procedencia se puede clasificar en:
Aguas sanitarias de servicios y vestuarios.
Aguas generadas en el laboratorio
Aguas limpias de escorrentía y aguas de lluvia recogidas en la red de drenaje.
Lixiviados generados en la planta, entre los que se encuentran las aguas contaminadas
de la digestión anaerobia. Dichas aguas son canalizadas mediante una red propia de
drenaje.
1.2.1.4.4 Rechazos
El rechazo procede de las diferentes partes del proceso de tratamiento. Estos rechazos son
transportados directamente al depósito controlado anejo mediante camiones contenedores.
La tipología de los rechazos es la siguiente:
Rechazo originados del pretratamiento.
Rechazo de voluminosos en las líneas de pretratamiento.
Rechazo de finos y gruesos en la biometanización.
Rechazo separado de afino del compost.
Rechazo de la línea de tratamiento de poda.
1.2.1.5 Energía producida, consumida y entregada
El balance energético de la planta para los últimos cuatro años ha sido el siguiente:
Año Total Exportada Autoconsumo
2014 (MWh) 77.457,87 68.755,17 8.702,69
2015 (MWh) 73.261,20 64.736,54 8.558,54
2016 (MWh) 69.847,70 61.545,07 8.317,50
2017 (MWh) 78.818,80 67.206,98 8.626,61
1.2.2 ESCENARIO DE PRODUCCIÓN A LO LARGO DEL CONTRATO
1.2.2.1 Capacidad futura en la planta
El vertedero de la mancomunidad del Sur recibe actualmente más de 700.000 t/año de residuos.
La propuesta de balance ha tenido en cuenta las siguientes capacidades a planta:
Recepción de residuos resto RSU o asimilable: Capacidad tratamiento de 100.000
t/año.
El porcentaje de material recuperado previsto alcanza el 4% de la capacidad anual de
tratamiento de RSU, esto es 3.996 t/año.
Capacidad de entrada en la línea de biometanización de 20.000 t/año. Esta capacidad
está condicionada a la implantación de mejoras y de la renovación de equipos.
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PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
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Recepción de residuos orgánicos de recogida selectiva: Se establece la capacidad de
tratamiento en 1.250 t/año, condicionada a la implantación de la mejora.
En el caso de realizarse las inversiones necesarias para implantar la línea de trituración,
se estima la capacidad de tratamiento en 7.500 t/año. Por otro lado, en caso de
implantación de la línea de F.O.; se espera una demanda de poda de 661 t/año.
Se ha considerado una producción de lixiviados en la planta 10.000 m3/año. El
tratamiento de lixiviados está condicionado a la ejecución de la planta evaporativa.
Durante los próximos dos años no está previsto que entre en funcionamiento, tras su
ejecución la capacidad de tratamiento aumentará a 58.400 m3/año.
1.2.2.2 Balances futuros en la planta: entradas y salidas de materiales
En los siguientes epígrafes se resumen las características y capacidades de diseño que se han
tenido en cuenta para el presente estudio. Los datos de partida para la operación de la planta
son los siguientes:
ENTRADAS EN PLANTA
Tratamiento de RSU t/año 100.000
Tratamiento de FO t/año 1.250
Línea de PODAS t/año 12.000
Horas de operación 8,00
Turnos 1,00
Horas efectivas 6,80
Días de operación 248
Capacidad nominal líneas t/h 59,30
1.2.2.2.1 Cálculos de la línea de selección y recuperación
La previsión de materiales recuperados para los próximos dos años es:
PREVISIÓN DE MATERIALES RECUPERADOS
Férricos 1,05% 1.050 t/año
Aluminios 0,09% 93 t/año
PEAD 0,09% 92 t/año
PET 0,23% 234 t/año
BRIK 0,17% 174 t/año
MIX 0,02% 22 t/año
Papel/cartón 2,05% 2.052 t/año
Film 0,09% 86 t/año
Cajas de plástico 0,09% 94 t/año
Vidrio recuperado 0,10% 100 t/año
TOTAL SALIDAS 4,00% 3.996 t/año
Lo que se resume en:
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PREPROCESO t/año 100.000
RECUPERACIONES t/año 3.996
RECHAZOS t/año 50.271
ORGÁNICO PREPROCESO t/año 42.233
VOLUMINOSOS t/año 3.500
1.2.2.2.2 Cálculos de la línea de biodigestión
Los balances previstos para el proceso de digestión anaerobia son:
BIODIGESTIÓN t/año 20.000
BIOGAS PRODUCIDO Nm3/año 1.436.400
RECHAZOS t/año 14.400
DIGESTO A COMPOSTAR t/año 8.360
ORGÁNICO DIRECTO A COMPOSTAJE t/año 22.233
1.2.2.2.3 Cálculos de la línea de fermentación, maduración y afino RU
Orgánica
El dimensionamiento de los túneles en este caso queda:
FERMENTACIÓN RU ORGÁNICA (t/año)
TÚNELES t/año 30.593
MADURACIÓN t/año 22.944
TÚNELES NECESARIOS Uds 12
Dimensiones
Ancho (m) 5
Largo (m) 20
MADURACIÓN Volumen (m3) 2.717
Tiempo de residencia semanas 4
SUPERFICIE FERMENTACIÓN (m2) m2 1.959
Parvas 10
Dimensiones
Ancho (m) 6
Largo (m) 33
Y la línea de afino:
AFINO
Almacenamiento m3 2.026,75
Tiempo almacén Días 45
Superficie necesaria m2 733
AFINO RU t 15.296
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Horas de operación 8
Turnos 1
Horas efectivas 2.040
Días de operación 300
Capacidad nominal líneas t/h 7
COMPOST AFINADO t/año 8.107
RECHAZOS t/año 7.189
1.2.2.2.4 Cálculos de la línea de fermentación, maduración y afino FORM
Selectiva
El dimensionamiento de la línea de FO resulta:
FERMENTACIÓN FO SELECTIVA
MADURACIÓN
Tiempo de residencia semanas 8
SUPERFICIE FERMENTACIÓN (m2) m2 813
Parvas 4
Dimensiones
Ancho (m) 6
Largo (m) 33
AFINO FO SELECTIVA
COMPOST AFINADO t/año 1.446
RECHAZOS t/año 620
1.2.2.2.5 Cálculos de la línea de tratamiento de lixiviados
El balance de aguas para el tratamiento de los lixiviados es el siguiente:
PLANTA DE TRATAMIENTO AGUAS
LIXIVIADO PLANTA m3/año 10.000
LIXIVIADO VERTEDERO m3/año 58.516
TRATAMIENTO EN BIOLÓGICO m3/año 16.944
TRATAMIENTO EN EVAPORACIÓN m3/año 51.572
POTENCIA TÉRMICA NECESARIA kWht 8.549
CONCENTRADO A GESTOR m3/año 5.835
1.2.2.2.6 Cálculos de la línea de producción de biogás y energía
Las producciones de biogás en los años anteriores fueron las siguientes:
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2015 2016 2017
Biogás aprovechado generación BIO Nm3/año 374.566 289.365 455.240
Biogás generado VERTEDERO Nm3/año 46.561.868 40.614.470 41.370.458
Biogás generado total Nm3/año 46.936.434 40.903.835 41.825.698
Energía producida (MWh) 73.261 69.848 75.818
Energía consumida (15%) (MWh) 8.524 8.303 9.012
Energía entregada (MWh) 64.737 61.545 67.207
Finalmente las estimaciones para los balances de biogás producido quedan:
ESTIMACIÓN 2019
BIODIGESTIÓN Nm3/año 1.436.400
VERTEDERO Nm3/año 41.563.464
Energía biogás digestión kWh año 2.428
Energía producida biogás vertedero kWh año 70.248
Energía producida total kWh año 72.676
ENERGÍA EXPORTADA kWh año 59.148
ENERGÍA CONSUMIDA kWh año 13.528
En estas estimaciones se han tenido en cuenta los consumos de la línea de FO, así como el
funcionamiento de la planta de tratamiento de ósmosis inversa.
1.2.3 RELACIÓN DE MEDIOS NECESARIOS ADSCRITOS AL SERVICIO
1.2.3.1 Relación de medios humanos
Para un correcto funcionamiento de la Planta de Biometanización, y de todas sus instalaciones
anejas, se garantizará y se aportará durante la fase de explotación, personal con conocimiento
y capacidad suficiente para gestionar las diversas líneas de proceso, y los distintos equipos e
instalaciones e infraestructuras auxiliares.
A continuación se establece una estimación mínima del personal necesario en función del área
operacional:
ÁREA OPERACIONAL PUESTO DE TRABAJO Nº OPERARIOS Nº DE
PUESTOS HORAS
AÑO
CLASIFICACIÓN Y BIOMETANIZACIÓN
ADMINISTRACIÓN Y SERVICIOS
GENERALES
Director Gerente 1,00 1,00 1.800
Jefe de explotación 1,00 1,00 1.800
Técnico superior 1,00 1,00 1.800
Técnico medio 2,00 2,00 3.600
Jefe Administrativo 1,00 1,00 1.800
Auxiliar administrativo 1,00 1,00 1.800
Control de acceso 1,00 1,00 1.800
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ÁREA OPERACIONAL PUESTO DE TRABAJO Nº OPERARIOS Nº DE
PUESTOS HORAS
AÑO
PRETRATAMIENTO
Encargado de producción 1,10 1,00 1.984
Peón triaje primario 12,41 11,26 22.344
Peón triaje secundario 11,29 10,24 20.314
Peón de limpieza 2,20 2,00 3.968
Peón de operación 2,20 2,00 3.968
Pulpista 1,10 1,00 1.984
Carretillero 1,10 1,00 1.984
Conductor camión 1,10 1,00 1.984
Cuadrista 1,10 1,00 1.984
Operario prensas 1,10 1,00 1.984
BIODIGESTIÓN
Pulpista 2,20 2,00 3.968
Oficial Operador 2,20 2,00 3.968
Peón de limpieza 2,20 2,00 3.968
Peón de operación 2,20 2,00 3.968
COMPOSTAJE Y MADURACIÓN
Palista compostaje 1,10 1,00 1.984
Operador de túneles y maduración 1,10 1,00 1.984
Peón limpieza 1,10 1,00 1.984
Peón operación 1,10 1,00 1.984
AFINO Operador y palista afino 1,10 1,00 1.984
TRANSPORTE DE RECHAZOS Conductor camión 3,31 3,00 5.952
MANTENIMIENTO PLANTA
Jefe de mantenimiento 1,10 1,00 1.984
Oficial mecánico 1,10 1,00 1.984
Oficial eléctrico 1,10 1,00 1.984
Peón mecánico 1,10 1,00 1.984
Peón eléctrico 1,10 1,00 1.984
SUBTOTAL 65,87 60,50
FRACCIÓN ORGÁNICA
LÍNEA DE FRACCIÓN ORGÁNICA
Oficial Operador 0,22 0,20 397
Peón ayudante 0,22 0,20 397
SUBTOTAL 0,44 0,40
TRITURACIÓN DE PODAS
TRITURACIÓN DE PODAS
Trituración y carga de podas 1,10 1,00 1.984
Peón de limpieza 1,10 1,00 1.984
SUBTOTAL 2,20 2,00
DESGASIFICACIÓN Y COGENERACIÓN
DESGASIFICACIÓN Y COGENERACIÓN
Técnico superior 1,00 1,00 1.800
Oficial electro-mecánico cogeneración 4,87 1,00 8.760
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ÁREA OPERACIONAL PUESTO DE TRABAJO Nº OPERARIOS Nº DE
PUESTOS HORAS
AÑO
Operador de vertedero 1,10 1,00 1.984
Peón vertedero 1,10 1,00 1.984
SUBTOTAL 8,07 4,00
PLANTA DE LIXIVIADOS
PLANTA DE AGUAS Operador planta aguas 4,87 1,00 8.760
Ayudante operación 4,87 1,00 8.760
SUBTOTAL 9,73 2,00
TOTAL 86,32 68,90
PLANTA DE EVAPORACIÓN
EVAPORACIÓN Operador planta aguas 1,10 1,00 1.984
Ayudante operación 1,10 1,00 1.984
SUBTOTAL 2,20 2,00
Estos medios son orientativos y un mínimo a cumplir. Los diferentes explotadores serán
responsables de la definición del personal necesario para la correcta operación de la planta.
1.2.3.1.1 Descripción de los puestos de trabajo necesarios
Se incluyen a continuación una descripción general de los puestos más relevantes.
Director Gerente
El perfil del candidato para cubrir este puesto será el de un titulado medio-superior con
experiencia contrastada para hacer frente a las responsabilidades que entraña un servicio de tal
envergadura y características. Se ocupará de la organización de los trabajadores de la planta
supervisando todas las tareas de explotación, siendo el responsable último de la totalidad de la
gestión del servicio y de toda aquella actividad relacionada con el mismo.
Jefe de explotación
Será el responsable del personal y del funcionamiento del conjunto de las instalaciones.
Entre las funciones específicas de las que ha de ocuparse se encuentran las siguientes:
Responder ante la Mancomunidad del Sur de la buena marcha de la instalación y del
servicio prestado.
Representar ante terceros y ante dependencias del Estado, Provincia o Municipio,
Tribunales de Justicia, Magistraturas de Trabajo y en general ante toda clase de
organismos. Estará facultado para entablar las acciones y reclamaciones que estime
oportunas, así como transigir o desistir de las mismas.
Elaborar dentro del primer trimestre de cada año la Memoria del Ejercicio anterior, que
deberá contener un resumen de la actuación del concesionario en dicho ejercicio y
detalle de cuentas e inventarios.
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Técnico superior
Se encargará de áreas relevantes en los procesos, y tratando a diario con el personal de
explotación. Entre sus funciones estará la realización de las tareas específicas asignadas por el
jefe de explotación
Técnico de grado medio responsable de la Calidad, Protección y el Medio Ambiente.
Desempeñará todas las labores requeridas para garantizar que la Planta de Biometanización
cumple con todos los requisitos medioambientales establecidos por el órgano competente, así
como con el cumplimiento de que el conjunto de los procesos y actuaciones llevadas a cabo son
coherentes con los estándares de calidad fijados en la legislación vigente y en los Sistemas de
Gestión.
Deberá garantizar que todos los procesos desarrollados se llevan a cabo bajo extremas medidas
de seguridad, garantizando el cumplimiento de la legislación vigente a este respecto y
proporcionando al conjunto de trabajadores que desempeñan sus labores en el emplazamiento
los medios de protección individual y colectiva necesarios, así como la formación y vías de
comunicación que sean necesarios en cada caso.
Jefe administrativo
Desarrolla las funciones específicas de la gestión administrativa del Servicio (planificación de
las inversiones, auditoría interna, contabilidad, gestiones con organismos públicos), gestión de
personal y aprovisionamiento.
Entre las funciones específicas se pueden citar las siguientes:
Contabilidad:
o fiscalización y control de gastos e ingresos,
o custodia de los comprobantes de gastos e ingresos,
o desarrollo de las cuentas corrientes de tesorería, reservas, créditos,
proveedores
o vencimientos de pagos,
o desarrollo histórico de la cuenta de amortización,
o determinación de la cuenta de pérdidas y ganancias,
o formación de Balances e Inventarios,
o control y fiscalización de los bienes patrimoniales.
Control de gestión:
o definición de las estadísticas utilizadas por los demás servicios,
o preparación del presupuesto anual basado en previsiones de facturación,
o previsión de fondos de inversión,
o previsiones dedicadas a explotación e inversión,
o planificación financiera.
Auxiliar administrativo
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PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
Colabora con el jefe administrativo en las labores de administración.
Habrá de confeccionar los informes y estadillos que convenientemente revisados por el
encargado serán presentados al Jefe de explotación para su tramitación ante la autoridad
competente.
Entre sus funciones específicas cabe señalar:
Administración:
o confección y tramitación de nóminas.
o aplicación de las normas sobre retribuciones del personal.
o gestión y aplicación de la normativa vigente en materia de Seguridad Social,
o reposición de material de oficina, alquileres y seguros.
Almacén:
o entradas y salidas de almacén,
o previsiones de stocks,
o fiscalización y control,
o desarrollo histórico.
Basculista-vigilante
Realizará las labores propias de vigilancia de las instalaciones y dependerá directamente del
Jefe de turno. Se ocupa, igualmente, de las operaciones de pesaje y control de entradas.
Encargado de producción
Dependerá directamente del Jefe de Explotación debiendo ajustarse siempre a sus directrices,
para lo cual deberán mantener diariamente una reunión para distribuir los trabajos a realizar
durante el turno y poder coordinar con el turno siguiente.
Su misión será la distribución del personal, según el turno establecido para cubrir las
necesidades del servicio, la puesta en marcha de la instalación y el control del correcto
funcionamiento de la misma, siempre bajo el conocimiento y la supervisión del Jefe de
Explotación.
Desarrolla y supervisa toda actividad de proceso, recepción, control, pesaje, reciclaje,
compostaje, vertido, compactación, sellado y programas de mantenimiento.
Dependerá directamente del Jefe de la explotación, debiendo informar diariamente a éste de
todos los incidentes habidos dentro del recinto de la planta tanto del personal, maquinaria,
proceso, como de otros contratistas, administración, etc..., y acordando el plan de explotación
para el día siguiente que el Jefe de explotación marque.
Entre sus responsabilidades están:
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cumplimiento por parte del personal de todas las normas de seguridad y salud, de aseo
y de disciplina,
control del mantenimiento electromecánico de las instalaciones, maquinaria móvil y
obra civil para garantizar su buen funcionamiento,
control de calidad del proceso de selección y embalado de materiales,
controlar cualquier persona o material que entre o salga de las instalaciones, exigiendo
la documentación correspondiente,
limpieza general de las instalaciones,
coordinar a los jefes de turno,
confeccionar diariamente los partes de producción, personal, control de calidad y
entregarlas al Jefe de explotación para su proceso posterior,
organizar, dirigir, vigilar el servicio y distribuir el trabajo, con plenas facultades para
encomendarle a cada empleado las funciones que considere convenientes en cada caso,
de acuerdo con su situación laboral.
Pulpista
Dentro de sus funciones, controlará la descarga y ejecutará la alimentación a las líneas de
pretratamiento de la instalación y de orgánico a la Digestión Anaerobia.
Operador de pala
Dependerá directamente del encargado y sus obligaciones y responsabilidades serán:
Limpieza al final de la jornada o según necesidades de los viales de paso.
Realizar el mantenimiento preventivo de la pala con la frecuencia establecida.
Desempeño de las labores propias de carga y movimiento en su área.
Conductor
Realiza el manejo de vehículos de transporte, transporta el rechazo hasta el depósito de
rechazos, así como otros trabajos similares, como por ejemplo el movimiento de contenedores
en planta, manejo de la carretilla elevadora, etc.
Interviene directamente en la realización de un adecuado mantenimiento preventivo de los
vehículos de transporte.
Peón de triaje
Son los que desarrollan directamente la labor de triaje de los distintos materiales a recuperar.
Son responsables de la limpieza y el decoro de sus respectivas áreas de trabajo. Las funciones
características de cada uno de los operadores son:
Peón de triaje primario: se encargara de retirar los voluminosos que se encuentran en
la mezcla antes de su entrada en pretratamiento
Peón de triaje secundario: se encargará de retirar de la cinta transportadora, los
distintos materiales seleccionados, entre los que se distinguen:
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o Peón de cartón y papel: deberá retirar de la cinta de triaje el papel y el cartón
reciclable y depositarlo en el contenedor correspondiente. Deberá también
mantener constantemente limpia su zona de trabajo y al final de su turno de
trabajo, limpiará también la pasarela superior de la nave de cribado primario
correspondiente a su zona de trabajo.
o Peón de triaje de vidrio: deberá retirar de la cinta de triaje el vidrio separándolo
en el contenedor dispuesto a tal efecto. Debe mantener limpia,
constantemente su zona de trabajo y al final de su turno limpiará también la
nave de triaje, incluidas las pasarelas, el alimentador, el abrebolsas y el suelo
bajo la cinta.
o Peón de triaje de plásticos: deberá retirar de la cinta transportadora el plástico,
arrojándolo por los huecos dispuestos a tal efecto. Deberá mantener limpia
constantemente su zona de trabajo y al final de su turno de trabajo limpiará la
nave de triaje correspondiente, y el suelo bajo este triaje. Todos ellos realizarán
las labores de mantenimiento preventivo que le fueran encomendadas.
Oficial de mantenimiento (mecánico/eléctrico)
Realiza el mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos y se encarga de la
conservación de las instalaciones. Desarrolla y supervisa las actividades que le
corresponden en las instalaciones, verificando el cumplimiento por parte del personal de
dichas instalaciones de las normas de seguridad y salud, aseo y disciplina.
Operador de prensas
Dependerá directamente del encargado y sus obligaciones y responsabilidades serán:
Limpieza, al final de cada jornada o según necesidades, de los viales de paso,
Alimentación de la línea así como vigilar la presencia de voluminosos,
Vigilancia del buen funcionamiento de las prensas.
Asimismo, ejecutará las labores de mantenimiento preventivo de la instalación que le
fueran encomendadas.
Carretillero
Dependerá directamente del encargado y sus obligaciones y responsabilidades serán las del
manejo de las balas de subproductos y transporte hasta el lugar de almacenamiento, así el
mantenimiento y buen funcionamiento de las carretillas.
Peón limpieza
Dependerá directamente del encargado y sus obligaciones y responsabilidades serán las de
mantener el grado de limpieza adecuado en toda la instalación, al margen de los cuidados
de limpieza que cada uno de los demás operarios deben cumplir en sus respectivos puestos
de trabajo.
Asimismo, ejecutará las labores de mantenimiento preventivo de la instalación que le
fueran encomendadas.
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Peón de mantenimiento electro-mecánico
Dependerá directamente del oficial de mantenimiento y sus obligaciones y
responsabilidades serán las de asistir al oficial de mantenimiento en el mantenimiento
electromecánico de las instalaciones, maquinaria móvil y obra civil para garantizar su buen
funcionamiento.
Operador de túneles y maduración
Dependerá directamente del encargado de producción y su responsabilidad será el control
de la alimentación y del correcto funcionamiento de la maquinaria que existe en el parque
de fermentación controlando los parámetros que regulan el compostaje.
Operador y palista afino
Dependerá directamente del encargado de producción y su responsabilidad será el control
de las diferentes maquinas a su cargo en el proceso de afino, así como controlar la calidad
del compost comercial final que se llevará al parque de almacenamiento. De igual modo
llevará a cabo las labores propias de carga y movimiento en el área de afino y ejecutará las
labores de mantenimiento preventivo que se le encomienden.
Peón de operación
Será el encargado de ejecutar el resto de labores para cuya realización no se requiera
ninguna especialización profesional ni técnica, dentro de su área operacional.
1.2.3.2 Relación de medios materiales
1.2.3.2.1 Maquinaria móvil
Para el movimiento del material dentro de las naves que no esté solucionado mediante pulpos,
alimentadores, cintas transportadoras o elementos equivalentes, se dispondrá de la siguiente
maquinaria móvil al menos:
Pala cargadora Uds
. Horas
año Modelo
Pala cargadora Compostaje 1 1.984 Tipo 962
Pala cargadora Afino 1 1.984 Tipo 938
Camión Vertedero 2 1.984 Tipo Ampliroll
Camión Transporte interno 1 1.984 Tipo Ampliroll
Carretilla 1 1.984 Carretilla
Plataforma Elevadora 1 2.000 Plataforma Elevadora
Manipulador telescópico 1 1.984 Manipulador telescópico
Barredora 1 2.000 Barredora
Furgoneta vertedero 1 2.000 Pick Up todoterreno
Estos medios son orientativos y un mínimo a cumplir. Los diferentes explotadores serán
responsables de la definición de la maquinaria necesaria para la correcta operación de la planta.
1.2.4 CONSUMOS REGISTRADOS
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1.2.4.1 Electricidad
1.2.4.1.1 Consumos de energía activa y reactiva por tramos de tarifa
A continuación se muestra un resumen de los consumos facturados en los primeros 11 meses
del año 2017
Periodo Término de
potencia (kW)
Energía activa (kWh)
Tarifa 6.2 1-17 2-17 3-17 4-17 5-17 6-17 7-17 8-17 9-17 10-17 11-17
P1 700 482 130 - - - 53 221 - - - -
P2 700 1140 1725 - - - 163 53 - - - -
P3 700 - - 199 - - - - - 378 - 211
P4 700 - - 1.375 - - 765 - - 170 - 721
P5 700 - - - 71 684 - - - - -
P6 1.200 161 45 177 53 - 548 166 - 106 407 414
3.1 A Pot. (kW)
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic
Periodo Consumo (kWh)
P1 22,1 345 268 285 283 258 293 282 280 297 283 272 266
P2 22,1 719 562 572 591 541 611 618 571 638 574 593 569
P3 22,1 887 677 688 742 681 757 820 681 805 584 776 718
Reactiva (kVArh)
P2 - 13 49 69 92 95 133 120 98 81 46 46
1.2.4.1.2 Balance energético
El balance energético de la planta para los últimos cuatro años ha sido el siguiente:
Año Total Exportada Autoconsumo
2014 (MWh) 77.457,87 68.755,17 8.702,69
2015 (MWh) 73.261,20 64.736,54 8.558,54
2016 (MWh) 69.847,70 61.545,07 8.317,50
2017 (MWh) 78.818,80 67.206,98 8.626,61
El cálculo de los ingresos directos por la venta del excedente de energía se ha sido:
VENTA A MERCADO Previsión 2018 Previsión 2019 Previsión 2020
Total energía entregada (MWh) 59.447,95 59.148,39 57.041,39
CONCEPTO
Liquidación de energía 2.813.407,52 € 2.841.218,82 € 2.780.500,88 €
Ajustes Mercado Diario/Intradiario -4.583,70 € -4.629,01 € -4.530,09 €
Sobrecoste de desvío - € - € - €
Coste reserva de potencia a subir -180,82 € -182,60 € -178,70 €
Retribución OMIE -674,29 € -680,96 € -666,40 €
Retribución REE -2.966,86 € -2.996,19 € -2.932,16 €
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PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
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VENTA A MERCADO Previsión 2018 Previsión 2019 Previsión 2020
Compensación restricciones técnicas
65,54 € 66,19 € 64,77 €
Complemento por energía reactiva
-789,89 € -797,70 € -780,65 €
PROMEDIO VENTA DIRECTA €/MWh
47,17 € 47,88 € 48,59 €
BASE IMPONIBLE 2.804.277,50 € 2.831.998,55 € 2.771.477,65 €
Finalmente la previsión de los ingresos totales por la venta de energía se estiman en:
INGRESOS PREVISIÓN
2018 PREVISIÓN
2019 PREVISIÓN 2020
VENTA A MERCADO 2.804.277,50 € 2.831.998,55 € 2.771.477,65 €
RETRIBUCIÓN ESPECÍFICA (COMPLEMENTOS Y PRIMAS CNMC)
211.722,95 € 213.815,89 € 209.246,56 €
SUMA INGRESOS 3.016.000,45 € 3.045.814,44 € 2.980.724,21 €
GASTOS PREVISIÓN 2018 PREVISIÓN 2019 PREVISIÓN 2020
COMISIÓN AGENTE VENDEDOR 23.779,18 € 23.659,36 € 22.816,56 €
DESPACHO DELEGADO 4.980,00 € 4.980,00 € 4.980,00 €
PEAJE DE GENERACIÓN 29.723,98 € 29.574,19 € 28.520,69 €
OTROS - € - € - €
SUMA GASTOS 58.483,16 € 58.213,55 € 56.317,25 €
IMPUESTOS PREVISIÓN 2018 PREVISIÓN 2019 PREVISIÓN 2020
IMPUESTO GENERACIÓN ELÉCTRICA
- € - € - €
IAE Ayto Pinto 35.333,90 € 35.683,18 € 34.920,62 €
SUMA IMPUESTOS 35.333,90 € 35.683,18 € 34.920,62 €
RESULTADO PREVISIÓN 2018 PREVISIÓN 2019 PREVISIÓN 2020
INGRESOS 3.016.000,45 € 3.045.814,44 € 2.980.724,21 €
GASTOS -58.483,16 € -58.213,55 € -56.317,25 €
IMPUESTOS -35.333,90 € -35.683,18 € -34.920,62 €
TOTAL 2.922.183,40 € 2.951.917,71 € 2.889.486,34 €
1.2.4.2 Agua
En el siguiente cuadro se muestra un resumen del consumo de agua anual en la planta en los
últimos años:
AÑO VOLUMEN
(m3)
2014 24.261
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AÑO VOLUMEN
(m3)
2015 2.007
2016 5.605
2017 9.096
1.2.4.3 Combustible
El consumo de combustible, en litros, de los últimos años es el siguiente:
COMBUSTIBLE (l) 2014 2015 2016 2017
Gasoil A 41263 35783 34800 32205
Gasoil B 31025 30797 33531 28051
1.2.4.4 Otros consumibles necesarios
El consumo de consumibles en el año 2017 fue el que se muestra en el siguiente cuadro:
MATERIAL 2017
CLORURO FÉRRICO (kg) 12.100
ACEITE (kg) 51.590
ACEITE MOTOR (kg) 49.370
ACEITE HIDRÁULICO (kg) 1.665
ACEITE TRANSMISIONES (kg) 555
GRASA (kg) 297
ANTICONGELANTE (kg) 740
SEPIOLITA (kg) 1.000
OXÍGENO (kg) 117
ACETILENO (kg) 42
PINTURAS (l) 88
PINTURAS DILUYENTE (l) 40
PINTURAS AGUA DESTILADA (l) 20
DESENGRASANTE (l) 50
PRODUCTOS DE LIMPIEZA (l) 260
1.2.5 GESTIÓN DE RESIDUOS
1.2.5.1 Residuos asociados a la capacidad de diseño
Para el año base (2019) se han considerado las siguientes salidas como rechazo:
DESCRIPCIÓN ton/año
Rechazo Pretratamiento 74.191,00
Rechazo Digestión 11.400,00
Rechazo de Afino de Compostaje a DC 11.279,00
Gestión de poda a Planta de compostaje 1.264,00
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1.2.5.2 Residuos asociados a las instalaciones comunes
En el siguiente cuadro se resumen los principales residuos peligrosos generados en la planta:
DESCRIPCIÓN RESIDUO 2015 2016 2017
Equipos informáticos 225
Tubos fluorescentes 225 11 18
Filtros de aceite 710 354 587
Aceite usado de motor 19440 15680 21580
Baterías usadas de plomo 720 437 437
Envases metálicos 306 556 71
Envases de plástico 8
Pilas alcalinas 6 7,5 10,5
Sepiolita 98 168 170
Absorbentes y trapos 15
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2 PLANOS DE SITUACIÓN GENERALES Y DE CONJUNTO
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3 PRESUPUESTO
3.1 PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL ESTIMATIVO DE LAS INVERSIONES A
REALIZAR
En este capítulo se presentan los presupuestos de las inversiones y actuaciones a realizar.
3.1.1 PUESTA A PUNTO Y MEJORA DEL PREPROCESO
3.1.1.1 Puesta a punto y mejora del preproceso
Esta partida se contempla dentro del presupuesto de costes imprevistos y de primera
ocupación, de tal modo que queda desglosado como sigue:
PUESTA A PUNTO PREPROCESO
EQUIPO IMPORTE
Alimentadores 45.000 €
Trómeles 60.000 €
Cintas 50.000 €
Separadores magnéticos 15.000 €
Prensas y compactadores 30.000 €
Reparaciones varias civil y auxiliares 44.460 €
TOTAL 244.460 €
3.1.1.2 Mejora del área de recepción
A continuación se muestra el presupuesto de ejecución material para la inversión de esta
mejora.
INVERSIÓN EN PREPROCESO
EQUIPO IMPORTE
Independizar foso de preproceso con cortinas 61.120 €
TOTAL 61.120 €
3.1.2 PUESTA A PUNTO Y MEJORA DEL SISTEMA DE DIGESTIÓN
3.1.2.1 Puesta a punto del sistema de digestión
PUESTA A PUNTO DIGESTIÓN
EQUIPO IMPORTE
Dotación de nuevas bombas fangos y recirculación 90.000 €
Puesta a punto equipos digestión 150.000 €
TOTAL 240.000 €
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3.1.2.2 Mejora del sistema de digestión
INVERSIÓN EN DIGESTIÓN
EQUIPO IMPORTE
Compresor biogás reserva 95.000 €
Independizar nave bio con cortinas 127.780 €
Inspección y vaciado digestor 192.000 €
TOTAL 414.780 €
3.1.3 PUESTA A PUNTO Y MEJORA DEL COMPOSTAJE
3.1.3.1 Puesta a punto de la línea de afino
PUESTA A PUNTO DE AFINO
EQUIPO IMPORTE
Puesta a punto de afino 33.340 €
TOTAL 33.340 €
3.1.3.2 Inversiones de mejora
INVERSIONES EN COMPOSTAJE
EQUIPO IMPORTE
Ampliación de cintas acopio zona de afino 44.460 €
Muro troje 13.340 €
TOTAL 57.800 €
3.1.4 PUESTA A PUNTO Y RENOVACIÓN DE STOCK DE LA DESGASIFICACIÓN Y
MOTORES
3.1.4.1 Puesta a punto de desgasificación y motores
PUESTA A PUNTO DESGASIFICACIÓN Y MPOTORES
EQUIPO IMPORTE
Puesta a punto de sistema de soplantes, extracción 50.000 €
Puesta a punto vertedero y ERMs 38.900 €
TOTAL 88.900 €
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3.1.4.2 Inversiones en stock de materiales
INVERSIÓN EN STOCK
EQUIPO IMPORTE
Materiales diversos motores en stock reparaciones 500.000 €
TOTAL 500.000 €
3.1.5 ADAPTACIÓN DE CONSUMOS A SEGÚN RD 900/2015
INVERSIÓN EN ADAPTACIÓN A RD 900/2015
EQUIPO IMPORTE
Celdas de medidas nuevas y modificación celdas conexión 105.560 €
Montajes, conexionados y modificaciones de celdas existentes 72.240 €
Instalación de contadores 33.340 €
Sistema de telemedidas UFD 44.460 €
Legalización y costes UFD 38.900 €
TOTAL 294.500 €
3.1.6 ADECUACIÓN PARA LA RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO DE F. O. RECOGIDA
SELECTIVAMENTE
INVERSIÓN EN F.O.R.S
EQUIPO IMPORTE
Cámara 30 m3, capacidad 3/4 ton /día Materia orgánica
388.900 €
Alimentador de placas
Control
Triturador alimentador SEKO 450/90
Montaje y puesta en marcha
Plataforma obra civil 11.260 €
Acometida eléctrica 35.000 €
Transporte de equipos 5.260 €
Montaje de equipos 24.500 €
Puesta en marcha 7.000 €
Documentación de equipos 3.500 €
TOTAL 475.420 €
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3.1.7 NUEVA LÍNEA DE TRITURACIÓN Y COMPOSTAJE DE PODA
INVERSIÓN EN LÍNEA DE PODAS
EQUIPO IMPORTE
Triturador móvil 388.900 €
Trómel móvil 180.000 €
Pala cargadora con implemento carga podas 220.000 €
Plataforma de obra civil 210.000 €
Iluminación y acometidas eléctricas 15.000 €
TOTAL 1.013.900 €
3.1.8 CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE PLANTA DE
TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS EVAPORATIVA
INVERSIÓN EN PLANTA EVAPORATIVA
EQUIPO IMPORTE
1. EQUIPOS 1.967.580 €
Módulos evaporación 1.184.560 €
Sistema inertización concentrado 197.620 €
Sistema de recuperación de gases motores 220.000 €
Sistema de intercambiadores de calor 93.500 €
Sistema de bombeo y conexiones planta existente 65.000 €
Transporte de equipos 24.340 €
Montaje de equipos 162.260 €
Puesta en marcha 16.240 €
Documentación de equipos 4.060 €
2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA 199.900 €
Instalación eléctrica y de control de equipos 184.900 €
Ampliación acometida 15.000 €
3. OBRA CIVIL 263.940 €
Edificio y cimentaciones 114.820 €
Balsa de lixiviados 105.000 €
Canalizaciones 18.000 €
Instalaciones auxiliares 26.120 €
4. DISEÑO DE LA SOLUCIÓN OFERTADA, PERMISOS Y LICENCIAS
64.380 €
Dirección de proyecto e ingeniería 40.600 €
Control de calidad control de calidad 5.080 €
Gestión de residuos de obra 2.040 €
Seguridad y salud 6.500 €
Proyectos y legalizaciones 10.160 €
TOTAL 2.495.800 €
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3.2 ESTUDIO ECONÓMICO DE LA EXPLOTACIÓN
3.2.1 CONDICIONES TÉCNICAS DE LA EXPLOTACIÓN
En la Planta de Biometanización de Pinto se han previsto las siguientes capacidades de
tratamiento:
Línea Capacidad Ud
Tratamiento RSU 100.000 t/año
Entradas a Biodigestión 20.000 t/año
Línea de FO selectiva 1.250 t/año
Línea de podas 7.500 t/año
Planta de evaporación 58.400 m3/año
Estas cantidades se han determinado mediante un análisis de las instalaciones y de los flujos de
entrada actuales.
Los días de recepción en los que la planta se considera operativa han sido 248, en turnos de 8
horas y distribución de personal a razón de 1.800 horas anuales laborables.
La operatividad de la planta se resume en la siguiente tabla:
Recepción
Días de recepción: 248 días/año
Residuo entrante: 100.000 t/año
Operatividad de la planta Pret Bio Comp Afino Trat. Agua
Cogen. desg.
Días de operación: 248 248 248 248 248 365
Turnos 1 2 1 1 1 3
Horas por turno 8 8 8 8 8 8
Horas diarias de operación 8 16 8 8 8,0 24
Horas anuales de operación 1.984 3.968 1.984 1.984 1.984 8.760
Indisponibilidad 0,15 0,15 0,15 0,15 0,05 0,05
Horas efectivas de operación: 1.686,4 3.372,8 1.686,4 1.686,4 1.885 8.322
Horas laborables año 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800
Capacidad de la línea Pret Bio Comp Afino Trat. Agua
Capacidad anual de tratamiento: 100.000 20.000 30.948 15.474 58.400
Capacidad diaria de tratamiento: 403,23 80,65 124,79 62,40 235,5
Capacidad nominal media (t/h): 50,40 5,04 15,60 7,80 9,8
Capacidad de diseño estimada (t/h): 50 10 25 12 31
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3.2.2 COSTES FIJOS DE LA EXPLOTACIÓN
Se incluyen en este apartado los costes de explotación fijos e independientes de la producción
anual.
3.2.2.1 Costes Fijos de Personal
Durante el periodo de concesión, se tiene previsto el siguiente coste fijo de personal anualizado:
ÁREA OPERACIONAL COSTE FIJO ANUAL
TOTAL
Clasificación y biometanización
Subtotal 1.345.376,43 €
Fracción orgánica
Subtotal 11.146,90 €
Trituración de podas
Subtotal 55.734,51 €
Desgasificación y cogeneración
Subtotal 236.349,43 €
Planta de lixiviados O.I.
Subtotal 75.310,91 €
TOTAL 1.723.918,18 €
Adicionalmente, si se considera la implantación de la planta evaporativa, los costes de
operación de esta última serán:
Planta de evaporación
Subtotal 56.855,72 €
3.2.2.2 Energía eléctrica (Término de potencia)
La estimación de la potencia demandada en función de los periodos tarifarios ha sido la
siguiente:
TARIFA: 6.2 P1 P2 P3 P4 P5 P6 TOTAL
POTENCIA
FACTURADA kW 725 725 725 725 725 1.225 832,80
% CONSUMO POR PERIODO
(horas/año) 8,63% 16,29% 14,37% 22,20% 16,95% 21,56% 100%
En esta estimación se ha tenido en cuenta la garantía mínima necesaria que se requiere cuando
la planta de cogeneración deja de estar plenamente operativa.
Por tanto el coste anual para el término fijo de potencia se estima en la siguiente cantidad:
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TOTAL PARTE FIJA ENERGÍA 49.017,59 €
3.2.2.3 Mantenimiento fijo de equipos electro-mecánicos
El presupuesto anual para el mantenimiento fijo de los equipos electro-mecánicos por áreas
operacionales es el siguiente:
MANTENIMIENTO EQUIPOS ELECTRO-MECÁNICOS
Total €/año Clasif y Bio Aguas OI Cogen y
desg Evap.
INSTALACIÓN ELÉCTRICA 1 64.714,56 € 64.714,56 €
RECEPCIÓN Y SERVICIOS GENERALES
1 97.074,72 € 97.074,72 €
PRETRATAMIENTO 1 23.411,66 € 23.411,66 €
DIGESTIÓN ANAEROBIA 1 21.272,96 € 21.272,96 €
MADURACIÓN DE DIGESTADO 1 18.424,94 € 18.424,94 €
AFINO Y ALMACÉN DE SUBPRODUCTO BIOESTABILIZADO
1 7.159,93 € 7.159,93 €
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
1 12.488,25 € 12.488,25 €
TRATAMIENTO DE DESODORIZACIÓN DE AIRE
1 2.260,62 € 2.260,62 €
DESGASIFICACIÓN Y PREPARACIÓN DE BIOGÁS
1 2.955,85 € 2.955,85 €
COGENERACIÓN Y RECUPERACIÓN ENERGÉTICA
1 21.471,91 € 21.471,91 €
OTROS 49.916,00 €
TOTAL MANTENIMIENTO FIJO EQUIPOS ELECTRO-MECÁNICOS
271.235,40 € 234.319,39 € 12.488,25 € 24.427,76 € 49.916,00 €
En el concepto otros incluye el coste de explotación adicional por la implantación de la planta
evaporativa.
3.2.2.4 Mantenimiento obra civil
Para el mantenimiento de lo obra civil se considera una partida alzada de 75.000 €/ año.
3.2.2.5 Gastos administrativos y varios
En este apartado se incluyen los siguientes conceptos: formación técnica y equipamiento del
personal; comunicación y relaciones externas; tramitaciones administrativas relacionadas con
informes, elaboración de memorias anuales; mantenimiento sistemas de automatización,
informática y licencias; gestión y compras y comercialización; material de oficina, limpieza de
oficinas etc.
El presupuesto de los gastos de administración y servicios generales es el siguiente:
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DESCRIPCIÓN Uds. €/Ud. COSTE €/AÑO
Equipamiento de personal 1 14.645,00 € 14.645,00 €
Material de oficina, limpieza, comunicaciones, mensajería… 1 40.560,00 € 40.560,00 €
Software y licencias 1 18.000,00 € 18.000,00 €
Desplazamientos 1 6.000,00 € 6.000,00 €
Gastos diversos 1 23.000,00 € 23.000,00 €
TOTAL 102.205,00 €
3.2.2.6 Costes fijos de equipos móviles
En esta partida se incluyen los costes de la maquinaria móvil necesaria para la prestación del
servicio.
A continuación se indica el presupuesto de los equipos móviles necesarios para el servicio. El
coste unitario se ha calculado considerando una tasa de amortización del 7% a 10 años de vida
útil.
DESCRIPCIÓN Uds. €/Ud. COSTE €/AÑO
Pala Cargadora pretratamiento 1 40.608,91 € 40.608,91 €
Pala Cargadora afino 1 25.158,10 € 25.158,10 €
Camión transporte interno 2 17.085,30 € 34.170,60 €
Camión vertedero 1 17.085,30 € 17.085,30 €
Carretilla 1 6.406,99 € 6.406,99 €
Plataforma Elevadora 1 11.390,20 € 11.390,20 €
Manipulador telescópico 1 10.678,31 € 10.678,31 €
Barredora 1 10.678,31 € 10.678,31 €
Furgoneta vertedero 1 4.983,21 € 4.983,21 €
TOTAL 161.159,93 €
3.2.2.7 Costes fijos de seguros y prevención de riesgos laborales
Esta partida incluye los gastos de seguros anuales que cubren el riesgo de incendio, inundación,
daños eléctricos, riesgos extensivos y medioambientales, póliza de accidentes de trabajo y
responsabilidad civil. También se introduce una partida alzada sobre los medios de prevención
de riesgos laborales (seguridad, higiene, vigilancia de la salud y prevención…)
Los costes de esta partida son los siguientes:
DESCRIPCIÓN Uds. €/Ud. COSTE €/AÑO
Prevención de riesgos laborales 1 5.000,00 € 5.000,00 €
Daños materiales sobre inmovilizado material 1 43.532,63 € 43.532,63 €
SRC medioambiental 1 30.000,00 € 30.000,00 €
TOTAL 78.532,63 €
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
3.2.2.8 Costes derivados del plan de vigilancia ambiental
A continuación se valoran los costes fijos del plan de vigilancia ambiental derivado de la
Autorización Ambiental Integrada. El coste estimado es el correspondiente a la realización de
ensayos, análisis mensuales, control de las aguas superficiales y subterráneas, informes de
suelos, emisiones, residuos etc.
DESCRIPCIÓN Uds. €/Ud. COSTE €/AÑO
Control de emisiones a atmósfera 1 33.829,17 € 33.829,17 €
Control de planta tratamiento de lixiviados 1 6.326,49 € 6.326,49 €
Control de las aguas subterráneas 1 2.108,83 € 2.108,83 €
Análisis de bioestabilizado 1 10.544,16 € 10.544,16 €
Caracterización de residuos 1 10.544,16 € 10.544,16 €
Otros 1 9.226,14 € 9.226,14 €
TOTAL 72.578,95 €
3.2.3 COSTES VARIABLES DE LA EXPLOTACIÓN
3.2.3.1 Personal
En esta partida se integran los costes de personal correspondientes al triaje manual primario y
secundario.
ÁREA OPERACIONAL COSTE VARIABLE
ANUAL TOTAL
Clasificación y biometanización
Subtotal 553.584,04 €
TOTAL 553.584,04 €
3.2.3.2 Energía eléctrica (Término de consumo)
En este epígrafe se resume la hipótesis de consumo prevista y el correspondiente balance
energético estimado que resulta tras la venta a mercado del excedente.
Las potencias instaladas y consumos por área operacional de la Planta de Biometanización de
Pinto se estiman del siguiente modo:
INSTALACIÓN h/año kW
inst.
Factor
cons.
Factor
simult.
Pot.
sim.
(kW)
Consumo
neto
(kWh)
RECEP. Y SERV. GENERALES 1.587 256 40% 75% 77 121.840
CENTRO DE INTERPRETACIÓN 1.587 147 40% 75% 44 69.767
PRETRATAMIENTO 1.984 1.163 62% 75% 544 1.078.466
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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INSTALACIÓN h/año kW
inst.
Factor
cons.
Factor
simult.
Pot.
sim.
(kW)
Consumo
neto
(kWh)
DIG. ANAEROBIA 8.760 665 60% 75% 299 2.622.967
MADURACIÓN DE DIGESTADO 8.760 345 45% 50% 78 679.494
AFINO Y ALMACEN. DE COMPOST
1.984 110 60% 75% 49 97.958
TRAT. DE AGUAS RESIDUALES 8.760 215 90% 75% 145 1.271.295
GESTIÓN DEL RECHAZO 1.984 55 72% 75% 30 58.925
TRATAMIENTO DE AIRE 8.760 391 58% 75% 170 1.490.059
DESGASIF. Y PREP. DE BIOGAS 8.760 437 90% 75% 295 2.583.981
COGENERACIÓN Y RECUP. ENERGÉTICA
8.760 665 90% 65% 389 3.407.859
TRATAMIENTO DE FO 348 94.607
TOTAL ANUAL 13.577.218
Estos consumos serían para la planta funcionando a 1 turno de lunes a viernes 8 horas, teniendo
en cuenta el consumo adicional por implantación de las nuevas líneas de mejora, y la
explotación de la planta existente de ósmosis inversa. Esta última se estima que tendría un
consumo de 1.271.295 kWh/año durante el periodo de tiempo precedente a la puesta en marcha
de la planta evaporativa. Para la planta evaporativa y línea de F.O se estima que su consumo
adicional, en caso de implantación sea de 735.282 kWh/año y 94.607 kWh/año respectivamente.
Por otro lado el balance energético de la planta se prevé para el año 2019 como sigue:
2019 (1 TURNO 1984 Horas)
PRODUCCIÓN TOTAL 72.676 MWh VENTA 59.148 MWh
AUTOCONSUMO 13.528 MWh 99,63%
13.577 MWh CONSUMO IMPORTADO 50 MWh 0,37%
Es decir se considera que solamente el 0,37 % del consumo es el importado de la red, lo cual
supone al año un total de 49.606 kWh.
Finalmente la distribución por periodos tarifarios y el importe total del término de energía
importado de la red queda resumido en la siguiente tabla:
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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TARIFA: 6.2 P1 P2 P3 P4 P5 P6 TOTALES
CONSUMO POR
PERIODO % 8,63 16,29 14,37 22,20 16,95 21,56 100
CONSUMO ANUAL kWh/año 4.282 8.081 7.129 11.01
2
8.407 10.69
5
49.606
TOTAL PARTE VARIABLE ENERGÍA 3.334,04 €
Cabe señalar que estos consumos y su correspondiente distribución por periodos, se han
obtenido del histórico de facturación de energía importada de la red. En cualquier caso el
aprovechamiento del autoconsumo para la operación de la planta es independiente y
responderá a la estrategia elegida por cada explotador.
3.2.3.2.1 Mantenimiento
Se estiman los siguientes costes variables de explotación derivados del mantenimiento de los
equipos e instalaciones asociados a la planta de Biometanización de Pinto. En el concepto
“otros” incluye el coste de explotación adicional por la implantación de la línea de F.O., la línea
de Poda y la planta evaporativa.
MANTENIMIENTO EQUIPOS ELECTRO-MECÁNICOS Clasif y Bio Aguas OI Cogen y desg FO Podas Evap
INSTALACIÓN ELÉCTRICA 15.670,24 €
RECEPCIÓN Y SERVICIOS GENERALES 8.916,90 €
PRETRATAMIENTO 308.656,42 €
DIGESTIÓN ANAEROBIA 210.760,30 €
MADURACIÓON DE DIGESTADO 53.230,06 €
AFINO Y ALMACÉN DE COMPOS 33.720,89 €
PLANTA DE ÓSMOSIS INVERSA 49.500,00 €
GESTIÓN DEL RECHAZO 74.132,26 €
TRATAMIENTO DE DESODORIZACIÓN DE AIRE 17.521,48 €
COGENERACIÓN Y RECUPERACIÓN ENERGÉTICA 1.386.535,77 €
FO / PODAS / EVAPORACIÓN 8.105,95 € 45.512,00 € 42.368,27 €
SUBTOTAL MANTENIMIENTO VARIABLE 722.609 € 49.500 € 1.386.536 € 8.106 € 45.512 € 42.368 €
TOTAL 2.254.631 €
3.2.3.3 Vigilancia y otros
En esta partida se considera una partida alzada en los gastos de control de calidad por los
subproductos. De igual modo se valora los gastos del control y vigilancia de las instalaciones en
los periodos en los que el personal interno no cubre este servicio.
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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DESCRIPCIÓN Uds. €/Ud COSTE €/AÑO
Laboratorio de control de calidad subproductos de pretratamiento
1 6.000,00 € 6.000,00 €
Vigilancia de instalaciones 6.776 13,73 € 93.044,80 €
TOTAL 99.044,80 €
3.2.3.4 Suministros
A continuación se exponen los costes de consumibles necesarios para la explotación. Están
incluidos conceptos como combustible para equipos móviles, aceites y lubricantes, agua de
proceso y demás fungibles necesarios (aditivos, reactivos, etc…) para el funcionamiento de
infraestructuras auxiliares. En el concepto “otros” se incluye el coste de explotación adicional
por la implantación de la línea de F.O. y la línea de Poda.
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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DESCRIPCIÓN Uds. €/Ud €/año Clasif y Bio Aguas OI Cogen y
desg FO Podas Evap
Carburante para equipos móviles 124.269 1,10 € 136.695,68 € 136.695,68 €
Aceites y lubricantes 2.220 3,00 € 6.660,00 € 6.660,00 €
Aceite motores cogeneración (€/MWh generado)
72.976 3,00 € 218.926,70 € 218.926,70 €
Alambre 5.306 2,00 € 10.612,50 € 10.612,50 €
Agua potable 10.228 1,49 € 15.283,45 € 15.283,45 €
Floculante 10.030 3,00 € 30.090,00 € 30.090,00 €
Cloruro férrico 32.027 3,00 € 96.080,00 € 96.080,00 €
Antiespumante 28 11,00 € 308,00 € 308,00 €
Reactivos para tratamiento de lixiviados por Osmosis 1 77.000,00 € 77.000,00 € 77.000,00 €
Biofiltro 1 29.487,51 € 29.487,51 € 29.487,51 €
Repuestos equipos móviles 1 14.516,36 € 14.516,36 € 14.516,36 €
Neumáticos 1 13.306,66 € 13.306,66 € 13.306,66 €
Otros 1 120.688,68 € 120.688,68 € 5.915,68 € 114.773,00 € 3.607,09 €
SUBTOTAL SUMINISTROS VARIABLES 769.655,54 € 353.040 € 77.000 € 218.927 € 5.916 € 114.773 € 3.607 €
TOTAL 773.263 €
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
3.2.3.5 Gestión de residuos
En este capítulo se integran los costes asociados a la gestión de los residuos, como aceites,
trapos sucios, fluorescentes, baterías derivados del mantenimiento y limpieza de las
instalaciones y de la maquinaria móvil existentes. Durante el periodo que dure el futuro
contrato, no se tiene previsto que entre en funcionamiento la planta evaporativa, por lo el coste
del lixiviado producido en la planta de Biometanización es el correspondiente a la de un gestor
externo autorizado.
3.2.3.6 Gestión del rechazo
Se ha supuesto que la gestión del rechazo generado por la planta de Biometanización, no
supone coste por depósito en el vertedero controlado de Pinto. No obstante se indican las
cantidades estimadas producidas.
DESCRIPCIÓN ton/año €/ton €/año
Rechazo Pretratamiento 74.191,00 0,00 € 0,00 €
Rechazo Digestión 11.400,00 0,00 € 0,00 €
Rechazo de Afino de Compostaje a DC 11.279,00 0,00 € 0,00 €
Gestión de poda a Planta de compostaje 1.264,00 0,00 € 0,00 €
Impuesto sobre depósito de residuos (Ley 6/2003) 98.134,00 0,00 € 0,00 €
TOTAL RECHAZO 0,00 €
3.2.4 COSTES DE IMPREVISTOS Y DE PRIMERA IMPLANTACIÓN
En este capítulo se incluye una partida alzada por los gastos de imposible predicción.
Igualmente se valora la renovación e implantación de nuevos equipos, que se considera
necesaria para alcanzar las capacidades de producción de la planta.
Las amortizaciones para la renovación de equipos quedan de la siguiente manera:
DESCRIPCIÓN Kg €/kg €/año Clasif y Bio Aguas OI Cogen y desg FO Podas Evap
Equipos informáticos 225,0 15,00 € 3.375,00 € 3.375,00 €
Tubos fluorescentes 84,7 30,00 € 2.540,00 € 2.540,00 €
Filtros de aceite 550,3 15,00 € 8.255,00 € 8.255,00 €
Aceite usado de motor 18.900,0 1,50 € 28.350,00 € 28.350,00 €
Baterías usadas de plomo 531,3 15,00 € 7.970,00 € 7.970,00 €
Envases metálicos 311,0 15,00 € 4.665,00 € 4.665,00 €
Pilas alcalinas 8,0 15,00 € 120,00 € 120,00 €
Sepiolita 145,3 15,00 € 2.180,00 € 2.180,00 €
Gestión de concentrado
procedente de ósmosis6.354,0 95,00 € 603.630,00 € 603.630,00 €
Gestión de concentrado
procedente de planta
evaporativa
5.840 52,63 € 0,00 € 307.360,72 €
TOTAL GESTIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS 661.085,00 € 29.105 € 603.630 € 28.350 € 0 € 0 € 307.361 €
968.446 €
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PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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Finalmente la valoración de esta partida queda de la siguiente manera:
COSTES IMPREVISTOS Y DE PRIMERA OCUPACIÓN COSTE TOTAL (€/año)
COSTES IMPREVISTOS 204.485,99 40,27%
PUESTA A PUNTO DE SISTEMAS 303.350,00 59,73%
TOTAL COSTES IMPREVISTOS
507.835,99 € 100,00%
En el supuesto de implantación de la planta evaporativa, estos costes adicionales serán:
TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS CON PLANTA EVAPORATIVA
13.790,94 € 100,00%
- € 0,00%
13.790,94 € 100,00%
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3.2.5 TOTAL COSTES EXPLOTACIÓN
Se muestra a continuación el resumen de los costes fijos y variables.
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
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PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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3.2.6 RESUMEN DE INGRESOS DERIVADOS DE LA EXPLOTACIÓN
3.2.6.1 Ingresos derivados de la comercialización de subproductos del explotador
Los potenciales ingresos accesorios a la explotación estimados por venta de material bioestabilizado y subproductos recuperados no sujetos al convenio de
ECOEMBES, son los siguientes:
INGRESOS DERIVADOS DEL
EXPLOTADOR
CANON 2019
CANON 2020
CANON 2021
Ud PRODUCCIÓN Ud VENTA 2019 (10 MESES)
VENTA 2020 (12 MESES)
VENTA 2021 (2 MESES)
ANUALIZADO
COMERCIALIZACIÓN Y VENTA DE MATERIALES NO SUJETOS A ECOEMBES 4.652,76 € 54.387,07 € 9.198,47 € 54.119,15 €
Compost 2,00 € 2,03 € 2,06 € €/Tn 11.351,79 Tn 18.919,64 23.044,12 3.897,45 22.930,61
Compost 4,00 € 4,06 € 4,12 € €/Tn 3.266,00 Tn 10.886,67 13.259,96 2.242,65 13.194,64
Film 30,00 € 30,45 € 30,90 € €/Tn 85,67 Tn 2.141,75 2.608,65 441,20 2.595,80
Cajas de plástico 123,49 € 125,34 € 127,19 € €/Tn 110,50 Tn 11.371,37 13.850,33 2.342,50 13.782,10
Vidrio 16,00 € 16,24 € 16,48 € €/Tn 100,00 Tn 1.333,33 1.624,00 274,67 1.616,00
TOTAL INGRESOS 44.652,76 € 54.387,07 € 9.198,47 € 54.119,15 €
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
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3.2.6.2 Ingresos percibidos por la Mancomunidad del Sur
Por otro lado la estimación de ingresos que percibiría la Mancomunidad del Sur por venta de subproductos sometidos al convenio de ECOEMBES, el excedente de energía, y la prestación del servicio a los ayuntamientos mancomunados
y demás particulares, se resume en el siguiente cuadro:
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
3.2.7 RESULTADO DE LA EXPLOTACIÓN
Finalmente el resultado de explotación, una vez descontados los potenciales ingresos es el siguiente:
CON OSMOSIS Y AMORT EVAP
CON OPCIONALES FO+PODA+EVAP
RESUMEN DEL SERVICIO IMPORTE ANUAL 2019 (10 MESES) 2020 (12 MESES) 2021 (2 MESES) ANUALIZADO
COSTES DEL SERVICIO 8.754.277,51 € 7.191.747,45 € 8.846.178,28 € 1.413.763,18 € 8.725.844,46 € INGRESOS DERIVADOS DEL EXPLOTADOR - 53.583,32 € 44.652,76 € 54.387,07 € 9.198,47 € 54.119,15 €
COSTE OPERATIVO NETO (SIN INVERSIONES)
8.700.694,19 € 7.236.400,22 € 8.900.565,35 € 1.422.961,65 € 8.779.963,61 €
AMORTIZACIONES 563.890,62 € 469.908,85 € 563.890,62 € 93.981,77 € 563.890,62 €
COSTE OPERATIVO NETO (CON INVERSIONES)
9.264.584,82 € 7.706.309,07 € 9.464.455,97 € 1.516.943,42 € 9.343.854,23 €
DÉFICIT DEL SERVICIO IMPORTE
ANUALIZADO 2019 (10 MESES) 2020 (12 MESES) 2021 (2 MESES)
COSTE DEL SERVICIO 9.264.584,82 € 7.706.309,07 € 9.464.455,97 € 1.516.943,42 €
INGRESOS PERCIBIDOS POR LA MANCOMUNIDAD
5.809.980,69 € 4.836.041,88 € 5.830.830,31 € 953.089,18 €
TOTAL DÉFICIT DEL SERVICIO -3.454.604,13 € -2.870.267,19 € -3.633.625,66 € -563.854,24 €
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
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4 ESTUDIO RELATIVO AL RÉGIMEN DE UTILIZACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE LAS
OBRAS
4.1 Forma de financiación
La forma de financiación de las mejoras será la siguiente:
Una subvención de hasta el 50% para la inversión prevista en la ejecución material de la
implantación de la nueva línea de F.O, Podas, y la planta evaporativa.
El resto de la inversión necesaria la asumirá el concesionario, quedando una
amortización pendiente al término de la concesión, asumiendo la enajenación de la
misma el siguiente adjudicatario.
El resumen de inversiones necesarias es el siguiente:
INVERSIONES INVERSIÓN PEM COEF INVERSIÓN TOTAL
PUESTA A PUNTO DEL PREPROCESO 61.120,00 1 61.120,00 €
PUESTA A PUNTO DEL SISTEMA DE DIGESTIÓN 414.780,00 1 414.780,00 €
PUESTA A PUNTO DEL COMPOSTAJE 57.800,00 1 57.800,00 €
PUESTA A PUNTO DE DESGASIFICACIÓN Y MOTORES
500.000,00 1 500.000,00 €
ADAPTACIÓN CONSUMOS A RD 900/2015 294.500,00 1 294.500,00 €
ADECUACIÓN PARA LA RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO DE F.O. RECOGIDA SELECTIVAMENTE
475.420,00 1 475.420,00 €
MEJORA TRITURACIÓN Y COMPOSTAJE DE PODA 1.013.900,00 1 1.013.900,00 €
CONSTRUCCIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS EVAPORATIVA
2.495.800,00 1 2.495.800,00 €
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL INVERSIONES 5.313.320,00 €
GASTOS GENERALES 13% 690.731,60 €
BENEFICIO INDUSTRIAL 6% 318.799,20 €
TOTAL EJECUCIÓN POR CONTRATA INVERSIONES
6.322.850,80 €
PAGO DE LA INVERSIÓN REALIZADA (SUVENCIÓN CM 50% NUEVAS INSTALACIONES)
1.992.560,00 €
4.1.1 Inversión subvencionada
La previsión de esta subvención se desglosará del siguiente modo:
ADECUACIÓN PARA LA RECEPCIÓN Y TRATAMIENTO DE F.O. RECOGIDA SELECTIVAMENTE
237.710,00 €
MEJORA TRITURACIÓN Y COMPOSTAJE DE PODA 506.950,00 €
CONSTRUCCIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS EVAPORATIVA
1.247.900,00 €
TOTAL INVERSIÓN EN EJECUCIÓN MATERIAL SUBVENCIONADA 1.992.560,00 €
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
4.1.2 Cuadro de amortizaciones del resto de la inversión
Para la amortización de la inversión que asumirá el concesionario, se ha previsto un periodo de
10 años, a una cuota del 7,50% anual, resultando por tanto:
PLAN DE AMORTIZACIÓN Y FINANCIACIÓN DE LA INVERSIÓN DEL CONTRATISTA (PLAN DE PAGOS MENSUAL)
INVERSIÓN INICIAL QUE ASUME EL CONTRATISTA 3.320.760,00 €
GASTOS GENERALES 13% 431.698,80 €
TOTAL INVERSIÓN A FINANCIAR 3.752.458,80 €
COMISIÓN DE APERTURA 1% 37.524,59 €
TOTAL INVERSIÓN Y GASTOS A FINANCIAR 3.789.983,39 €
PERIODO DE AMORTIZACIÓN 10
INTERÉS 7,50%
Finalmente, el cuadro de amortización de la inversión resulta el siguiente:
AÑO
PERIODO DE AMORTIZACIÓN
1 2 3 4 5
CUOTA DE AMORTIZACIÓN 552.147,24 € 552.147,24 € 552.147,24 € 552.147,24 € 552.147,24 €
AMORTIZACIÓN CONTABLE 277.944,68 € 277.944,68 € 277.944,68 € 277.944,68 € 277.944,68 €
INTERESES 284.248,75 € 264.156,37 € 242.557,05 € 219.337,79 € 194.377,08 €
INTERESES (acumulado) 284.248,75 € 548.405,12 € 790.962,17 € 1.010.299,96 € 1.204.677,04 €
AMORTIZACIÓN DEL PRINCIPAL
267.898,49 € 287.990,88 € 309.590,19 € 332.809,46 € 357.770,17 €
AMORTIZACIÓN DEL PRINCIPAL (acumulado)
267.898,49 € 555.889,37 € 865.479,56 € 1.198.289,02 € 1.556.059,19 €
AMORTIZACIÓN PENDIENTE
3.522.084,90 € 3.234.094,02 € 2.924.503,83 € 2.591.694,37 € 2.233.924,20 €
AÑO
PERIODO DE AMORTIZACIÓN 6 7 8 9 10
CUOTA DE AMORTIZACIÓN 552.147,24 € 552.147,24 € 552.147,24 € 552.147,24 € 552.147,24 €
AMORTIZACIÓN CONTABLE 277.944,68 € 277.944,68 € 277.944,68 € 277.944,68 € 277.944,68 €
INTERESES 167.544,32 € 138.699,10 € 107.690,48 € 74.356,23 € 38.521,90 €
INTERESES (acumulado) 1.372.221,35 € 1.510.920,45 € 1.618.610,93 € 1.692.967,16 € 1.731.489,06 €
AMORTIZACIÓN DEL PRINCIPAL 384.602,93 € 413.448,15 € 444.456,76 € 477.791,02 € 513.625,34 €
AMORTIZACIÓN DEL PRINCIPAL (acumulado)
1.940.662,12 € 2.354.110,27 € 2.798.567,03 € 3.276.358,04 € 3.789.983,39 €
AMORTIZACIÓN PENDIENTE 1.849.321,27 € 1.435.873,12 € 991.416,36 € 513.625,34 € 0,00 €
Quedando por tanto una amortización pendiente al finalizar la duración de la concesión de
3.234.094,02 €.
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
4.2 Régimen tarifario que regirá en la concesión
Se han considerado los siguientes cánones para la prestación de cada servicio:
Canon de tratamiento RSU.
Canon por recuperación de subproductos de ECOEMBES.
Canon por tratamiento de FO.
Canon por tratamiento de poda.
Canon por venta de energía.
Canon por tratamiento de lixiviado en planta evaporativa.
El importe considerado para cada uno de los cánones en cada año natural ha sido el siguiente:
COSTES DE LA MANCOMUNIDAD POR RETRIBUCIÓN AL
CONTRATISTA CANON 2019 CANON 2020 CANON 2021 Ud
CANON DE TRATAMIENTO RSU 57,00 € 57,86 € 58,71 € €/t
CANON POR RECUPERACIÓN DE SUBPRODUCTOS DE ECOEMBES
40,00 € 40,60 € 41,20 € €/t
CANON POR TRATAMIENTO DE FO 70,00 € 71,05 € 72,10 € €/t
CANON POR TRATAMIENTO DE PODA
55,00 € 55,83 € 56,65 € €/t
CANON POR VENTA DE ENERGÍA 49,00 € 49,74 € 50,47 € €/MWh
CANON POR TRATAMIENTO DE LIXIVIADO EN PLANTA EVAPORATIVA
15,00 € 15,23 € 15,45 € €/m3
Siendo las producciones estimadas:
COSTES DE LA MANCOMUNIDAD POR RETRIBUCIÓN AL
CONTRATISTA
CAPACIDAD AÑO BASE
CAPACIDAD 2019
CAPACIDAD 2020
CAPACIDAD 2021
Ud
CANON DE TRATAMIENTO RSU 100.000 83.333 100.000 16.667 t/año
CANON POR RECUPERACIÓN DE SUBPRODUCTOS DE ECOEMBES
3.695 3.079 3.695 616 t/año
CANON POR TRATAMIENTO DE FO 1.250 417 1.250 208 t/año
CANON POR TRATAMIENTO DE PODA 7.500 3.750 7.500 1.250 t/año
CANON POR VENTA DE ENERGÍA 59.148 49.290 57.041 9.156 MWh/año
CANON POR TRATAMIENTO DE LIXIVIADO EN PLANTA EVAPORATIVA
58.400 0 0 9.733 m3/año
4.3 Incidencia o contribución de los rendimientos de explotación comercial
Para el resto de salidas de la planta susceptibles de valorización se considera la siguiente
previsión de ingresos:
CONCESIÓN DE SERVICIOS DE EXPLOTACIÓN DE LA
PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN EN T.M. PINTO.
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS.
CALLE VIOLETA Nº 17 B PLANTA 1ª OFICINA 1 C.P. 28933 MÓSTOLES, MADRID – T. 916 645 970 – F.916 645 970
INGRESOS DERIVADOS DEL
EXPLOTADOR
CANON 2019
CANON 2020
CANON 2021
Ud PRODUCCIÓN Ud VENTA 2019 (10 MESES)
VENTA 2020 (12 MESES)
VENTA 2021 (2 MESES)
ANUALIZADO
COMERCIALIZACIÓN Y VENTA DE MATERIALES NO SUJETOS A ECOEMBES 4.652,76 € 54.387,07 € 9.198,47 € 54.119,15 €
Compost 2,00 € 2,03 € 2,06 € €/Tn 11.351,79 Tn 18.919,64 23.044,12 3.897,45 22.930,61
Compost 4,00 € 4,06 € 4,12 € €/Tn 3.266,00 Tn 10.886,67 13.259,96 2.242,65 13.194,64
Film 30,00 € 30,45 € 30,90 € €/Tn 85,67 Tn 2.141,75 2.608,65 441,20 2.595,80
Cajas de plástico 123,49 € 125,34 € 127,19 € €/Tn 110,50 Tn 11.371,37 13.850,33 2.342,50 13.782,10
Vidrio 16,00 € 16,24 € 16,48 € €/Tn 100,00 Tn 1.333,33 1.624,00 274,67 1.616,00
TOTAL INGRESOS 44.652,76 € 54.387,07 € 9.198,47 € 54.119,15 €
En Móstoles, a diciembre de 2018
C/Joaquín María López, 23, 1ºA
28015 Madrid
