APLICACIÓN DE UN ANÁLISIS PREVENTIVO HACCP PARA …
115
ESTUDIAR PARA PREVER Y PREVER PARA ACTUAR Instituto Tecnológico de Colima Dirección General de Educación Superior Tecnológica Institutos Tecnológicos SEP R PREMIO INTRAGOB 2006 a la 06 RSGC - 617 INICIO: 2012.09.28 TERMINO: 2015.09.28 ISO 9001:2008 PROCESO EDUCATIVO SGC SNEST IMNC-RSGC-617 IMNC-RSGC-617 IMNC-RSGC-617 CERTIFICADO BAJO LA NORMA ISO 9001:2008 CERTIFICADO BAJO LA NORMA ISO 9001:2008 Villa de Álvarez, Col., Diciembre de 2013 APLICACIÓN DE UN ANÁLISIS PREVENTIVO "HACCP" PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE CHILES JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE O ESCABECHE OPCIÓN III PROYECTO DE INVESTIGACIÓN QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO BIOQUÍMICO PRESENTA CERANO OSEGUERA RAMIRO OZUNA LAGARDA BÁRBARA LIZETTE ASESOR M.C. C. ALEJANDRINA PEDROZA MACÍAS
Transcript of APLICACIÓN DE UN ANÁLISIS PREVENTIVO HACCP PARA …
ESTUDIAR PARA PREVERY PREVER PARA ACTUAR
Instituto Tecnológico de Colima
Dirección General de Educación Superior Tecnológica
Institutos TecnológicosSEP
R
P R E M I OINTRAGOB
2006
a la
06
RSGC - 617INICIO: 2012.09.28
TERMINO: 2015.09.28
ISO 9001:2008
PROCESO EDUCATIVO
S G C
S N E S T
IMNC-RSGC-617
IMNC-RSGC-617IMNC-RSGC-617
CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008
CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008
Villa de Álvarez, Col., Diciembre de 2013
APLICACIÓN DE UN ANÁLISIS PREVENTIVO "HACCP" PARA ASEGURAR LA INOCUIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE CHILES
JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE O ESCABECHE
OPCIÓN IIIPROYECTO DE INVESTIGACIÓN
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO BIOQUÍMICO
PRESENTA CERANO OSEGUERA RAMIRO
OZUNA LAGARDA BÁRBARA LIZETTE
ASESOR M.C. C. ALEJANDRINA PEDROZA MACÍAS
I
ÍNDICE
CAPÍTULO I ............................................................................................................ 1
1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................... 3
CAPÍTULO II ........................................................................................................... 4
FUNDAMENTO DEL HACCP ................................................................................. 4
2.1 ANTECEDENTES ...................................................................................... 4
2.1.1 El sistema HACCP .............................................................................. 4
2.1.2 Historia del HACCP ............................................................................ 4
2.1.3 Alcances y limitaciones del HACCP ................................................. 6
2.1.4 Campo de acción ................................................................................ 6
2.1.5 Ventajas y dificultades del sistema .................................................. 8
2.1.6 Prerrequisitos para la implementación del sistema HACCP .......... 9
CAPÍTULO III ........................................................................................................ 14
METODOLOGÍA ................................................................................................... 14
3.1 PASOS DEL HACCP ............................................................................... 14
3.1.1 Definición de objetivos del HACCP ................................................ 15
3.1.2 Formación del equipo HACCP ........................................................ 15
3.1.3 Descripción del producto ................................................................ 15
3.1.4 Descripción del uso del producto ................................................... 16
3.1.5 Desarrollo del diagrama de bloques del proceso del producto ... 16
3.1.6 Verificación del diagrama de bloques del proceso del producto 16
3.2 IMPLANTACIÓN DEL HACCP ................................................................ 17
3.2.1 Principio 1 ......................................................................................... 17
3.2.2 Principio 2 ......................................................................................... 22
3.2.3 Principio 3 ......................................................................................... 23
3.2.4 Principio 4 ......................................................................................... 24
3.2.5 Principio 5 ......................................................................................... 25
3.2.6 Principio 6 ......................................................................................... 26
3.2.7 Principio 7 ......................................................................................... 33
II
CAPÍTULO IV ........................................................................................................ 34
DESARROLLO PARA LA APLICACIÓN DEL MÉTODO DE HACCP EN EL
PROCESO DE “CHILES JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE O
ESCABECHE” ...................................................................................................... 34
4.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA ............................... 35
4.2 LA COLIMEÑA ......................................................................................... 36
4.2.1 Visión ................................................................................................ 36
4.2.2 Misión ................................................................................................ 36
4.2.3 Objetivo ............................................................................................. 36
4.2.4 Ubicación de la Empresa ................................................................. 36
4.3 FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE ANÁLISIS DE RIESGOS,
IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) ....... 37
4.3.1 Estructura organizacional ............................................................... 39
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU DISTRIBUCIÓN ....................... 40
4.4.1 Definición del producto de manera completa ................................ 40
4.4.2 Definición del producto bajo norma, NMX-F-121-1982 (alimentos
para humanos, envasados, chiles jalapeños o serranos en
vinagre o escabeche) ....................................................................... 42
4.4.3 Caracterización del producto. ......................................................... 42
4.4.4 Materia prima e ingredientes del alimento ..................................... 43
4.4.5 Instalaciones y equipos ................................................................... 43
4.4.6 Etiqueta Nutricional ......................................................................... 44
4.4.7 Eslogan de la Empresa .................................................................... 45
4.5 IDENTIFICACIÓN DEL USO DEL ALIMENTO POR LOS
CONSUMIDORES .................................................................................... 45
4.6 DIAGRAMA DE PROCESO DE CHILES JALAPEÑOS EN ESCABECHE
EN GENERAL (Proporcionado por la empresa) ................................... 46
4.6.1 Descripción detallada del proceso de Chiles Jalapeños en
Escabeche......................................................................................... 47
4.7 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO CHILES JALAPEÑOS EN
ESCABECHE. (verificado y actual) ........................................................ 50
4.7.1 Descripción detallada del proceso de chiles jalapeños en
escabeche en general, (verificado y actual)................................... 51
4.8 IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS ..................................................... 54
4.9 IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS CON CADA
OPERACIÓN DEL PROCESO Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PARA
CONTROLAR LOS RIESGOS. ................................................................ 57
III
4.10 DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) ............ 65
4.11 IDENTIFICACIÓN EN CADA ETAPA DEL PROCESO LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL ........................................................................ 66
4.12 ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS (ESPECIFICACIONES) .................. 71
4.13 ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE MONITOREO PARA CADA
PCC. ......................................................................................................... 74
4.14 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS .......................................... 75
4.15 ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE REGISTRO Y
DOCUMENTACIÓN DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO HACCP ........ 82
4.16 VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO HACCP............... 87
CAPÍTULO V ......................................................................................................... 89
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y PROCEDIMIENTOS
OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES) ...................... 89
5.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) .............................. 89
5.1.1 Instalaciones y áreas ....................................................................... 89
5.1.2 Equipo y utensilios .......................................................................... 90
5.1.3 Servicios ........................................................................................... 90
5.1.4 Almacenamiento ............................................................................... 92
5.1.5 Control de operaciones ................................................................... 92
5.1.6 Control de materias primas ............................................................. 93
5.1.7 Control del envasado ....................................................................... 93
5.1.8 Control del agua en contacto con los alimentos ........................... 93
5.1.9 Mantenimiento y limpieza ................................................................ 94
5.1.10 Control de plagas ............................................................................. 95
5.1.11 Manejo de residuos .......................................................................... 95
5.1.12 Salud e higiene del personal ........................................................... 96
5.1.13 Transporte ......................................................................................... 97
5.1.14 Capacitación ..................................................................................... 97
5.2 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO (POES). ......................................................................... 98
5.2.1 Lavado de manos ............................................................................. 98
IV
CAPÍTULO VI ........................................................................................................ 99
6.1 CONCLUSIÓN.......................................................................................... 99
6.2 GLOSARIO ............................................................................................ 103
6.3 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 108
1
CAPÍTULO I
1.1 INTRODUCCIÓN
Es necesario realizar un análisis cuidadoso de todos los factores de riesgo
que intervienen en la producción de Chile Jalapeños en Escabeche o Vinagre,
desde su recepción de materias primas, hasta el servicio de entrega del producto
terminado, que lleva a cabo la empresa, La Colimeña. En todas estas etapas de
elaboración, se determinan aquellas características que deben mantenerse bajo
un estricto control, para asegurar que el producto final, cumpla con las
especificaciones microbiológicas, fisicoquímicas y organolépticas que le han sido
establecidas por la norma mexicana, NMX-F-121-1982, para su producción. Este
análisis es importante para determinar en qué lugar del proceso completo, incluida
la distribución, pueden ocurrir los peligros de contaminación potenciales para el
consumidor.
La empresa “Colimeña” (2004), es uno de los muchos establecimientos que
recién comienzan el negocio de producción, distribución y venta que operan con
bajos beneficios o rentabilidad y carecen muchas veces de la estructura necesaria,
debido al bajo margen de ganancias y de reducido capital de trabajo comparado
con el resto de la industria alimentaria.
Resultando difícil definir o determinar con exactitud este tipo de empresas
de procesado de alimentos debido a que existe un sin número de técnicas de
producción, productos, e ingredientes que se utilizan, además las especificaciones
de los ingredientes o productos que se usan suelen cambiarse rápidamente. Por
ello es complejo establecer un programa de calidad único para aplicar en la
empresa de venta de alimentos listos para servir al consumidor.
Los principios del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP), combinados con las prácticas de los Procedimientos Operativos
Estandarizados (POES), basados en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
2
constituyen la parte más importante de la administración de un programa de
análisis de higiene e inocuidad alimentaria, para la Elaboración de Chiles
Jalapeños en Escabeche o Vinagre que produce la empresa La Colimeña.
Lo cual permitirá establecer en sus procesos, limites operativos, monitoreo
de procedimientos y acciones correctivas, necesarios que estén funcionando antes
de complementar HACCP, ya que son fundamentales para el éxito de este análisis
para La Colimeña.
El análisis preventivo que queremos realizar en esta empresa, permitirá
asegurar la producción de Chiles Jalapeños en Escabeche, como una de las
líneas de producción más importante que opera y comercializa esta empresa con
aseguramiento inocuo, aplicando en cada una de las etapas de su proceso los
principios científicos y técnicos haciendo uso del sentido común.
La finalidad para implementar un sistema HACCP en la empresa La
Colimeña se verá reflejado en la minimización o en su defecto eliminación de todo
riesgo Físico, Químico o Microbiológico, con lo que lograra la satisfacción de todos
sus clientes que requieran de este producto, ya que esta empresa cuenta con la
disposición e interés de ser comprometida con este sistema que les garantice y
ofrezca a sus clientes que su consumo sea de grado inocuo.
3
1.2 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Aplicar un Análisis preventivo para asegurar la inocuidad de la producción
de Chiles Jalapeños o Serranos en Escabeche o Vinagre a través del método:
Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos, “HACCP”.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Verificar que las etapas de este proceso minimicen o eliminen todo tipo de
riesgo o peligro.
2. Identificar por medio del análisis (Visual, Sensorial, Microbiológico, Químico
y/o Físico), ya sea en materia prima, manufactura o producto terminado, las
fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación.
3. Definir el alimento bajo una norma establecida.
4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso, marcando puntos
donde exista un peligro potencial a la salud del consumidor.
4
CAPÍTULO II
FUNDAMENTO DEL HACCP
2.1 ANTECEDENTES
2.1.1 El sistema HACCP
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (HACCP)
o ARICPC (por la sus siglas en ingles de Hazard Analysis and Critical Control
Points), es un sistema preventivo utilizado para asegurar la producción de
alimentos inocuos, aplicando principios científicos, técnicos, así como del uso del
sentido común; el propósito del sistema HACCP es prevenir, eliminar, o controlar
los peligros en alimentos, por lo que su objetivo principal es producir un alimento
inocuo.
2.1.2 Historia del HACCP
El sistema HACCP fue desarrollado en 1959 originalmente por la compañía
Pillsbury, la NASA y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos
para el programa espacial como un método para asegurar el nivel de inocuidad
requerido en los alimentos. Las principales preocupaciones de la NASA respecto a
los alimentos eran las partículas y las intoxicaciones alimentarias.
Fue introducido industrialmente durante la conferencia nacional de
protección de alimentos en 1971, bajo 3 principios: Identificar peligros, determinar
los puntos críticos de control y establecer sistemas de monitoreo para cada PCC,
pero hasta este momento no era muy usado por la industria.
La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA)
desde la década de los 70’s hizo obligatorio este sistema para los procesos de
conservas acidificadas; en los 80’s a la industria pesquera de ese país se le invito
5
a un programa voluntario de implantación del sistema, convirtiéndose
posteriormente en requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de
alimentos; Canadá y la Unión Europea también lo han hecho obligatorio para
varios sectores de la misma industria. La Organización de las Naciones Unidas
para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la Organización Panamericana de la
Salud (OPS), a mediados de los ochenta recomendaron la integración del HACCP
a los procedimientos de vigilancia sanitaria en la región latinoamericana.
En México, desde 1993, la Secretaria de Salud impulsa la adopción
voluntaria del sistema, se han elaborado manuales genéricos en procesos
específicos tales como, pasteurización de leche, purificación de agua y
elaboración de conservas acidificadas, entre otros, además de una guía general
de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos. Desde 1997 es
obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la
NOM-128-SSA1-1994.
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (HACCP),
es un método racional y estructurado del modo como deben evitarse o reducirse
los riesgos asociados al consumo o elaboración de alimentos y de sus materias
primas, que pone todo el énfasis en las medidas preventivas.
En 1988 el Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en
Alimentos (NACMCF) propuso la adopción de HACCP y los 7 principios para su
aplicación los cuales fueron publicados en 1989 con modificaciones en 1992 y la
más reciente en 1997.
Los 7 principios son:
1) Conducir un análisis de peligros.
2) Identificar los puntos críticos de control (PCC).
3) Establecer límites críticos.
4) Establecer procedimientos para monitoreo de PCC.
5) Establecer acciones correctivas.
6
6) Establecer procedimientos de verificación.
7) Establecer procedimientos para mantener registros y documentación.
En 1992, la Dirección General de Control Sanitario de Bienes y Servicios,
desarrolló, con la participación de diversas asociaciones y cámaras industriales, el
Manual de Buenas Prácticas de Higiene y Sanidad, para difundir y fomentar la
aplicación de procedimientos generales para la elaboración y manipulación
higiénica de los alimentos y bebidas no alcohólicas, bebidas alcohólicas, aditivos,
productos de aseo, limpieza, belleza, cosmética y tabaco, no obstante, la
elaboración de alimentos seguros requiere adicionalmente la aplicación de
tecnologías de proceso, modernas y eficientes, así como una adecuada
administración de controles de calidad para la prevención de defectos.
2.1.3 Alcances y limitaciones del HACCP
Los principios de este sistema son aplicables a todos los segmentos de la
cadena alimentaria, puede ser implantado en cualquier tipo y tamaño de empresa
de alimentos inclusive en la microempresa. El sistema tiene una serie de
prerrequisitos que sólo se pueden lograr con la implementación de un sistema
general, por otro lado el sistema puede ser extremadamente costoso para
pequeñas y medianas empresas procesadoras de alimentos.
2.1.4 Campo de acción
1) El sistema HACCP es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la
producción primaria hasta el consumo final.
2) Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrado
en la implantación de los principios del sistema HACCP y cuando se
requiera también en la elaboración.
3) Un aspecto importante es conocer con soltura y dominio los límites críticos
que son los valores que separan lo aceptable de lo inaceptable.
7
4) En función de donde afectan los riesgos y los límites críticos, se establecen
los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos,
operaciones o etapas en la producción de un alimento en el que se puede
controlar un riesgo.
5) Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier
actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro;
las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir
cuando exista desviación de los limites críticos, los procesos de vigilancia
periódicos (monitoria); permiten confirmar el cumplimiento de las
especificaciones de proceso establecidos y realizar las mejoras pertinentes
una vez puesto en marcha el sistema.
6) Finalmente, los registros permiten al empresario demostrarse a sí mismo y
a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y protección
de alimentos se está realizando en el proceso productivo. Los registros
constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias
ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas
conformando un marco histórico y marcando las tendencias.
El HACCP está diseñado principalmente para concentrarse en las
condiciones peligrosas que pueden existir en un producto o proceso, tales como
contaminación, desarrollo o supervivencia de microorganismos, para eliminarlos y
tener control sobre las demás etapas del proceso; sin embargo para lograr un
cambio significativo en la seguridad de alimentos, el HACCP requiere como
soporte ciertas premisas, principalmente:
a) La naturaleza de los peligros, cuya eliminación o reducción a un nivel
aceptable sea considerada como esencial para la producción de alimentos
inocuos.
b) La definición de dicho nivel aceptable, es decir, determinar un objetivo que
conduzca a decidir la calidad de aceptable y que deberá gobernar el diseño
del producto, del proceso y de las medidas de control.
8
c) El valor de alcanzar la calidad sanitaria del alimento con respecto al costo
de alcanzarla.
2.1.5 Ventajas y dificultades del sistema
La implantación del sistema HACCP, ofrece múltiples ventajas para las
empresas alimenticias, por ejemplo:
1) Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.
2) Contribuye a consolidar la imagen de la empresa frente a los consumidores
y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el
externo.
3) Contribuye a la reducción de costos y a disminuir sustancialmente la
destrucción o reproceso de productos, lo que resulta en un aumento de la
productividad.
4) En el aspecto legal la implantación del sistema HACCP facilita la
comunicación de las empresas con la autoridad sanitaria.
5) Actualmente la instrumentación del HACCP únicamente es obligatorio en la
industria procesadora de productos pesqueros; sin embargo existe la
tendencia a convertirse en un requisito para toda empresa procesadora de
alimentos.
Las dificultades que el sistema HACCP, que cotidianamente se presentan en las
empresas alimenticias son:
1) Las creencias y valores arraigados en algunas empresas, personas;
constituyen una de las barreras que dificultan el reconocimiento de la
importancia de este sistema.
2) Las dificultades de identificar los puntos críticos de control y la identificación
inadecuada, puede aumentar los cotos de control y seguridad del producto.
3) La falta de personal capacitado para diseñarlo e implementarlo
adecuadamente.
9
2.1.6 Prerrequisitos para la implementación del sistema HACCP
Los prerrequisitos son pasos o procedimientos que controlan las
condiciones internas básicas de establecimiento, que proveen una plataforma para
la producción segura de los alimentos, ejemplos de ellos son: buenas prácticas de
higiene, su aplicación sistemática y su documentación, distribución de áreas y
equipo de la planta para prevenir la contaminación cruzada y programas de
capacitación del personal.
Buenas prácticas de higiene
Son los pasos o procedimientos que controlan las operaciones dentro de un
establecimiento en donde se procesan alimentos y que mantienen condiciones
favorables para producir un alimento seguro. Estas son obligatorias puesto que
están reguladas por medio del Reglamento del Control Sanitario de Productos y
Servicios, la NOM-093-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Prácticas de higiene y
sanidad en la preparación de alimentos que se ofrecen en establecimientos fijos y
la NOM-120-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Prácticas de higiene y sanidad para
el proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas y alcohólicas. Cuando las buenas
prácticas sean eficientemente implantadas se facilitará el plan HACCP.
Es necesario que todo el personal implicado en el proceso las conozca,
comprenda y las aplique; los aspectos a considerar en las buenas prácticas de
higiene son:
o Personal
a) El personal que intervenga en alguna etapa del proceso del alimento:
Deberá ser entrenado en temas de higiene de los alimentos de
acuerdo a su actividad laboral u operación.
b) Llevara una vestimenta que permita la protección del alimento, que
puede incluir uniforme, bata o mandil, cubre pelo y cubre boca.
c) Evitarán actitudes que puedan contaminar al producto, como tocar el
producto con las manos sucias, fumar, comer, toser o estornudar en
las áreas de elaboración.
10
d) No podrán trabajar en áreas donde se manipulen directamente los
alimentos cuando padezcan una enfermedad que pueda ser
transmitida por lo alimentos o que presente heridas infectadas o
infecciones de la piel.
o Instalaciones físicas (requisitos generales)
Su diseño y construcción observaran lo siguiente:
a) Permitirá la realización de tareas de limpieza y desinfección.
b) Evitará la acumulación de suciedad, formación de condensaciones o
moho en las superficies.
c) Dispondrá de sistemas de ventilación natural o mecánica,
construidos de tal forma que puedan limpiarse o sustituirse
fácilmente, así como de sistemas de iluminación natural o artificial.
d) Contará con sistemas de evacuación de efluentes (drenaje).
e) Contará con tuberías independientes e identificadas para conducir
agua potable, agua no potable, vapor.
f) Contará con áreas para recepción y almacenamiento de materias
primas, envase, producto terminado, productos químicos.
g) Contara con una zona específica para el depósito de desechos o
basura, deberá de estar limpia y libre de fauna nociva.
o Instalaciones físicas (requisitos específicos)
Los pisos, paredes y puertas:
a) Serán de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no
tóxicos.
b) Los pisos contaran con declive que evite encharcamientos y las
paredes serán de superficies lisas hasta la altura tal, que permita
realizar las actividades de limpieza y desinfección
c) Las puertas serán fáciles de limpiar y desinfectar, los techos, falsos
techos y demás instalaciones suspendidas (ventiladores, lámparas,
tuberías)
11
d) Estarán diseñadas, construidas y acabadas de tal forma que impidan
la acumulación de suciedad, la formación de moho y el
desprendimiento de partículas. Las ventanas y demás aberturas.
e) Estarán provistos de mallas contra insectos, que puedan demostrar
con facilidad para limpiarse, pero permanecerán cerradas durante la
producción.
o Instalaciones sanitarias
Los servicios sanitarios:
a) Estarán ubicados en un área separada a donde se manipulen
alimentos.
b) Estarán provistos de agua corriente, papel higiénico, retretes,
lavamos jabón desinfectante, toallas desechables o secadores de
aire.
c) Contarán con ventilación cuya circulación se dirija a lugares que no
estén directamente en contacto con la producción del alimento.
o Equipo
Su construcción, diseño y estado de mantenimiento:
a) Será de materiales de fácil limpieza y desinfección, es decir, lisos,
lavable y no tóxicos
b) Permitirán su limpieza y desinfección, así como de la zona que los
circunda.
o Proceso de elaboración de alimentos
Realizar una selección de materias primas o ingredientes con el
objetivo de evitar que provoquen riesgos para el consumidor en los
productos terminados; Se conservaran en condiciones que eviten su
deterioro y contaminación, las materias primas, ingredientes,
productos en proceso como productos terminados en los que pueda
producirse la multiplicación de microorganismos patógenos o la
12
formación de toxinas, se conservarán a temperaturas que no den
lugar a riesgos para la salud, salvo por periodos limitados que se
requieran para su proceso.
Toda materia prima, producto de limpieza y sustancias toxicas
contarán con etiqueta y se almacenarán en recipientes separados y
bien cerrados.
Todos los alimentos que se manipulen, almacenen, envasen,
exhiban y transporten estarán protegidos contra cualquier fuente de
contaminación que pudiera hacerlos no aptos para su consumo.
Contarán con procedimientos de elaboración de productos, que
indiquen orden de adición de ingredientes y parámetros del proceso
a seguir.
Las operaciones de dicho proceso se realizaran en condiciones
sanitarias que eliminen toda posibilidad de contaminación.
Los productos terminados contarán con número de lote que los
identifique. Los instrumentos de control de temperatura, presión u
otros parámetros relacionados con la seguridad del producto
deberán calibrarse periódicamente.
Las buenas prácticas de Manufactura y los procedimientos operativos
estándar
El papel de las buenas prácticas de manufactura (BPM) y los
procedimientos de operaciones estándar (SOP por sus siglas en ingles), son los
fundamentales para un buen plan de HACCP.
Las BPM son recomendaciones generales para diferentes aspectos del
procesado de alimentos, aseguran las condiciones apropiadas del lugar y los
procedimientos correctos a seguir para preparar alimentos, a fin de prevenir
contaminación microbiana, química o física de los productos terminados, es decir
regulan todas las actividades que puedan generar factores de riesgo por el
consumo de alimentos. Los SOP son métodos establecidos o prescritos que se
siguen rutinariamente para ejecutar una operación específica de una actividad,
13
asegurando la estandarización de las operaciones durante el proceso y permiten
establecer límites operativos, monitoreo de procedimientos y acciones correctivas.
Las prácticas operativas estandarizadas sanitarias (POE’s o SSOP por sus
siglas en inglés) describen el procedimiento para todas las actividades de limpieza
y desinfección aplicables a operaciones específicas, están basadas en las BPM.
Es necesario que las BPM y los POE’s estén funcionando antes de
implementar el HACCP ya que esto es fundamental para obtener su éxito,
independientemente del tipo de operación.
Documentos requeridos para la aplicación sistemática de las buenas
prácticas de higiene
Las condiciones y operaciones de higiene deben ser sistematizadas,
debiendo adoptar acciones correctivas siempre que se observen desvíos y
registrar su ocurrencia. Un registro, se convierte en un instrumento útil en la
aplicación de cualquier procedimiento. La documentación confiere credibilidad y
demuestra la efectividad y eficiencia del control; sirve además cuando se realizan
auditorías que certifican las buenas prácticas de higiene.
Distribución de áreas y equipo dentro del establecimiento
El diagrama general de distribución de áreas de una planta o establecimiento,
conocido como LAY-OUT, permite que en la aplicación de las buenas prácticas de
higiene se incluyan un enfoque de protección contra la contaminación cruzada de
productos alimenticios entre y durante las operaciones, los aspectos que deben
considerarse para permitir la protección contra la contaminación cruzada son:
La separación adecuada de actividades por medios físicos u otras medidas
efectivas y que los edificios e instalaciones estén planeados para facilitar las
operaciones de limpieza por medio de un flujo regular del proceso, desde el recibo
de materias primas hasta el producto terminado.
14
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1 PASOS DEL HACCP
Una vez que se tienen integrados los prerrequisitos, se recomienda seguir a
manera de un plan de trabajo, la secuencia siguiente:
Diagrama 3.1: Pasos del HACCP
DEFINICIÓN DE OBJETIVOS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL PLAN
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
DETERMINACIÓN DEL USO DEL PRODUCTO
VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE BLOQUES
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DEL PRODUCTO
ANÁLISIS DE PELIGROS ASOCIADOS E IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
DETERMINACIÓN DE LOS PCC
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PPC
ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITORIA DE LOS PCC
ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO
15
Los recuadros sombreados representan pasos preliminares para la
implantación del sistema, el resto de los recuadros indican los principios a
implantar en un HACCP. La línea punteada indica que una vez que se establezcan
procedimientos de registro se regresara a la verificación.
A continuación se presenta una breve descripción de cada una de estas
etapas:
3.1.1 Definición de objetivos del HACCP
Después de que la dirección de la empresa esté consciente y comprometida
con el sistema e informada sobre la importancia y beneficios de la adopción del
sistema HACCP, la definición de objetivos debe limitarse a un producto o proceso
determinado, se deben definir los tipos de peligros a incluir (microbiológicos,
químicos o físicos).
3.1.2 Formación del equipo HACCP
Formación de un equipo multidisciplinario con representantes de áreas de
producción, higiene, control de calidad, microbiología de alimentos,
mantenimiento, todos ellos con los conocimientos y la competencia técnica, tanto
del proceso como del producto. En el caso de empresas medianas a grandes, el
equipo podría estar constituido por varias personas involucradas en distintas fases
del proceso. Para las pequeñas empresas basta con una sola persona
responsable de los productos y su calidad, que conozca muy bien el sistema
HACCP y los procesos de producción de la empresa.
3.1.3 Descripción del producto
Se deberá realizar una descripción completa del producto que incluya
información sobre ingredientes, composición, formulación, método de elaboración,
condiciones del proceso, materiales de empaque y embalaje, instrucciones de
etiquetado, sistema de distribución. En particular para cada uno de los
16
ingredientes, es necesario considerar aquellas condiciones que favorecen el
crecimiento de microorganismos.
3.1.4 Descripción del uso del producto
Se determinará el uso del producto por parte de los consumidores y
distribuidores, teniendo en cuenta el grupo de población al que va dirigido y forma
de consumo/preparación.
3.1.5 Desarrollo del diagrama de bloques del proceso del producto
El objetivo del diagrama de bloques es proporcionar una descripción clara y
objetiva de las etapas de procesamiento del producto. Es la base para la
aplicación de medidas preventivas relacionadas con los peligros identificados,
cierta información deberá ser considerada y descrita por separado como:
ingredientes utilizados, equipos, origen y procedencia de la contaminación o
condiciones de tiempo y temperatura en los cuales el alimento será sometido en
cada etapa del proceso.
3.1.6 Verificación del diagrama de bloques del proceso del producto
Se deberá comprobar que el diagrama de bloques corresponda a la
operación en todas sus etapas y se harán las modificaciones necesarias cuando
proceda. La identificación de los puntos críticos de control depende de la exactitud
del diagrama.
17
3.2 IMPLANTACIÓN DEL HACCP
3.2.1 Principio 1
Análisis de peligros asociados e identificación de medidas preventivas
El análisis de peligros y la identificación respectiva de las medidas
preventivas es la base del HACCP, es el principio fundamental, se llevará a cabo
considerando los siguientes objetivos:
1. Identificar los peligros significativos y establecer las medidas preventivas
correspondientes, algunos ya considerados en los prerrequisitos y derivar
aquellos que se requieren.
2. Cuando sea necesario, modificar el proceso de elaboración del producto
para garantizar la seguridad del mismo.
Es esencial comprender que los peligros se refieren a los agentes
Biológicos, Químicos o Físicos de un alimento que pueden causar daños en la
salud del consumidor de manera inmediata o tardía, por una única ingestión o por
ingestión reiterada.
3. Cuando se realice el HACCP, podrán incluirse las evaluaciones que se
obtengan vía experimental, en investigación de operaciones, de proceso,
consulta a expertos en la materia y estudios.
4. La presencia potencial de peligros en las materias primas o en los
productos finales y la gravedad de sus efectos en la salud.
5. La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de dichos peligros.
6. La supervivencia o proliferación de los microorganismos patógenos
involucrados.
7. La producción o persistencia de toxinas, productos químicos o agentes
físicos en los alimentos de estudio.
8. Condiciones anteriores, durante o después del proceso que puedan originar
lo anterior.
18
Puede ser necesario aplicar más de una medida para controlar un riesgo
especifico, asimismo es posible que con una determinada medida se pueda
controlar más de un riesgo, recordando que es la estimación de la probabilidad
que exista la ocurrencia de un peligro.
En términos de exposición y severidad de enfermedades agudas, los
riesgos microbiológicos son los que tienen prioridad más alta, y de acuerdo a las
enfermedades crónicas las que aparentemente representan actualmente mayor
riesgo en sector alimenticio son las micotoxinas.
Peligros microbiológicos. Son los padecimientos causados por bacterias
virus y parásitos. Los padecimientos usualmente son agudos, algunos de los más
importantes se enlistan a continuación en la siguiente tabla:
Microorganismo (características)
Alimentos involucrados
Severidad
Dosis infectante y periodo de incubación
Síntomas
Clostridium botulinum Aw:0.90 pH: 6.5–7.0 T: 35-40 Anaerobio
Conservas industrializadas y principalmente conservas caseras, alimentos envasados al alto vacío
Severidad alta Dosis pequeña 0.1 µg de toxina/kg de peso 12h–36h hasta 14 días
Nauseas, vómitos, disturbios neurológicos, dificultad respiratoria en la mayoría de los casos ocasiona la muerte.
Vibrio cholerae Aw:0.97 pH: 7.6 T: 35 Anaerobio facultativo
Pescados, frutas y hortalizas
Severidad alta >105 células 6h a 5 días.
Diarrea acuosa, deshidratación, hipertensión desequilibrio hidroelectrolítico
Salmonella sp. Aw:0.94 pH: 6.5–7.5 T: 37 Facultativo
Leche cruda, productos lácteos, carnes de aves, carne de bovino, vegetales, pescado, huevo, agua, moluscos.
Salmonella typhi, Salmonella paratyphi: severidad alta; Salmonella sp; severidad media, difusión potencial extensa
Baja o alta concentración dependiendo del serotipo Horas hasta 3 días.
Nauseas, vómitos, dolores abdominales, dolor de cabeza diarrea, fiebre Duración 2 a 3 días
19
Microorganismo (características)
Alimentos involucrados
Severidad
Dosis infectante y periodo de incubación
Síntomas
Taenia solium (cisticercosis)
Larvas en carne de cerdo, agua contaminada con heces humanas
Severidad alta
Desde un cisticerco
Pérdida de peso, anemia, nauseas, la infección puede ser mortal.
Shigella sp. pH: 7.0 T: 35 Facultativo
Hortalizas, frutas, leche
Shigella dysenteriae: severidad alta; Shigella sp: severidad media, difusión potencial extensa
101 – 102
células 4 a 7 días
Diarrea, fiebre
Escherichia coli 0157:H7 Aw:0.95 pH: 4.0–8.5 T: 37 Facultativo
Hamburguesas, leche cruda
Severidad media, difusión potencial extensa
Desconocida 3 a 9 días
Diarrea sanguinolenta
Listeria monocytogenes Aw:0.83 pH: 7.0–7.5 T: 25-30 Aerobio o microaerobio
Quesos, productos cárnicos, pescado y vegetales
Severidad media, difusión potencial extensa
Desconocida 8 días – 3 meses
Síntomas similares a la gripe, meningitis puede provocar aborto
Virus de hepatitis A
Moluscos, agua y verduras
Severidad media, difusión potencial extensa
Variable, posiblemente 100 partículas
Gastroenteritis, fiebre, diarrea, vómito, ictericia, inflamación del hígado
Entamoeba hystolitica
Agua vegetales crudos
Severidad media, difusión potencial extensa
Teóricamente un solo quiste
Disentería amibiana, amebiasis (heces mucosas y sanguinolentas inicialmente y después de algunas semanas diarrea intensa, dolores abdominales, fiebre y vómito) daño hepático
Tabla: 3.2 Fuentes de importancia y peligros biológicos en alimentos
20
Peligros químicos. Los alimentos pueden contener substancias químicas
tóxicas, que pueden afectar directa o indirectamente la habilidad del organismo
para sobrevivir y reproducirse, al alternar la velocidad de desarrollo; al incrementar
la susceptibilidad a las enfermedades, a las parasitosis o a los depredadores al
interrumpir las funciones de reproducción y causando mutaciones que reducen la
viabilidad de la descendencia.
En el caso de los tóxicos alimentarios, de particular importancia para la
prevención del riesgo por ingestión de las sustancias tóxicas presentes en los
alimentos es el conocimiento y control de sus fuentes, es decir su origen, y de
hecho con este criterio se clasifican en Naturales (componentes del alimento y
toxinas producidas por microorganismos) y Antropogénicos (intencionales,
accidentales y los generados durante el procesamiento de los alimentos).
Los tóxicos naturales, numerosos componentes de los alimentos, son
mayoritariamente de origen vegetal (fitotoxinas). Las toxinas pueden ser de origen
bacteriano (histamina), fúngico (micotoxinas) y a partir de dinoflagelados marinos
(ficotoxinas).
Los tóxicos antropogénicos pueden ser intencionales directos (aditivos
alimentarios) o indirectos (agroquímicos y medicamentos veterinarios). Los
accidentales están vinculados a la contaminación ambiental y al empleo de
envases, los generados durante el procesamiento aparecen como consecuencia
de prácticas culinarias y/o tecnológicas de elaboración.
Un parámetro de extrema importancia en este sentido será el
establecimiento y cumplimiento de las tolerancias o más correctamente, los límites
máximos de residuos de los tóxicos naturales aditivos y contaminantes químicos
en los alimentos los cuales son las cantidades máximas permisibles expresadas
en mg del toxico/kg de alimento. Se recomienda consultar los límites máximos
permitidos en las Normas Oficiales Mexicanas en las Normas del Codex
Alimentarius o basarse en información específica tomada de la literatura.
21
Peligros físicos. Estudios recientes indican que los objetos duros o filosos
(vidrios, metales o madera) de 7 mm en su dimensión mayor cuando están
presentes en los alimentos representan un peligro físico para el consumidor.
Objetos similares cuando son menores de 7 mm en su dimensión mayor,
representan también un posible peligro, especialmente para grupos de riesgo
como son los niños y adultos mayores. Estos objetos duros y filosos pueden
lacerar la boca o garganta o causar daño en los dientes o encías.
Por otra parte los restos de insectos, pájaros o roedores representan otro
peligro físico. Por lo que la presencia de restos de estas plagas es evidencia de
condiciones de proceso insalubres que indican ausencia o deficiencias en las
buenas prácticas sanitarias, específicamente en programas de control de plagas.
La evaluación de riesgos y la identificación de peligros debe considerar lo
siguiente:
Datos epidemiológicos sobre agentes que causan enfermedades en los
consumidores.
Denuncias recibidas por los consumidores.
Motivos de devolución de lotes
Resultados de análisis de laboratorio (monitoreo interno)
Ocurrencia de enfermedades en animales que puedan transmitirse al ser
humano
Problemas por rechazo o detenciones en productos que han sido
exportados a los Estados Unidos
Y visualizar causas, efectos, definir características de materias primas,
productos y si existe viabilidad para los peligros potenciales.
La evaluación de riesgos también debe considerar un estudio detallado del
diagrama de bloques o flujo del proceso del producto en cada una de sus etapas y
planta industrial, este análisis debe ser particular para cada producto y línea de
producción, y debe ser revisado y validado cuando existan modificaciones en los
componentes considerados en el plan HACCP original.
22
En resumen la evaluación de riesgos puede dividirse en las siguientes
etapas:
Información bibliográfica acerca de los peligros asociados a los productos
que elabora.
Información epidemiológica.
Análisis detallado de los posibles peligros en materias primas que serán
procesadas.
Evaluación de las etapas del proceso y su influencia en la determinación de
peligros y el aumento de los riesgos.
Condiciones sanitarias del establecimiento y del proceso.
Diseños experimentales, investigación de operaciones apoyadas en análisis
(físicos, químicos, microbiológicos) y concluir la evaluación de riesgos.
Análisis final de resultados de asesorías y bibliografía.
3.2.2 Principio 2
Identificación de puntos críticos de control
Un PCC es cualquier punto, etapa u operación del proceso en el cual se
aplican medidas para mantener un peligro significativo bajo control, con el objetivo
de eliminar, controlar o reducir a un nivel aceptable los riesgos a la salud del
consumidor. En este principio, el propósito será identificar si algún peligro quedo
fuera de control y si fuera el caso, modificar el proceso para controlarlo.
Las buenas prácticas de fabricación, incluidas las buenas prácticas de
higiene implantadas en el establecimiento, deben ser capaces de prevenir muchos
de los peligros identificados (Puntos Críticos de Control PC) y sistematizarse
mediante la implantación documental expresada en políticas, procedimientos y
registros.
Los PCC requieren especial atención y el sistema debe diseñarse para
restringir su número al mínimo indispensable. Es interesante señalar que más de
un peligro puede ser controlado en un mismo PCC y que más de un PCC pueden
23
ser necesarios para controlar un peligro. Para que exista un PCC se requiere
simultáneamente poder:
Definir y establecer límites críticos
Vigilar efectiva y oportunamente los parámetros de operación en el punto
crítico
Aplicar medidas correctivas
Si algunos de estos componentes falla, los PCC y la operación estarán
fuera de control de acuerdo al peligro identificado. Y si fuera el caso, será
necesario modificar el proceso o desarrollar alguna tecnología para controlarlo.
3.2.3 Principio 3
Establecer límites críticos
El límite crítico es un valor indicativo del parámetro vigilado o monitoreado
de la etapa u operación identificada como PCC, dentro del cual se encuentran
controlados los peligros.
Estos valores se establecen a partir del desarrollo de investigación de
riesgos y operaciones del proceso. Dependiendo del nivel de control de calidad
preferentemente se definirán a partir de los controles, estadísticas de proceso o de
diferentes fuentes bibliográficas.
Los límites críticos deben estar asociados a parámetros tales como:
temperatura, tiempo, actividad de agua, pH, acidez, residuos de antibióticos entre
otros, evaluados y monitoreados con métodos rápidos para que sea expedita la
toma de decisión y ajuste (acciones correctivas).
Se pueden establecer límites de seguridad con valores próximos a los
límites críticos adoptados como medidas de seguridad para minimizar la
ocurrencia o desvíos de los límites críticos, y se denominan “límites
operacionales”.
24
3.2.4 Principio 4
Establecer procedimientos de monitoria o vigilancia
La monitoria o vigilancia es una secuencia planeada de observaciones y/o
mediciones, necesaria para establecer el comportamiento de los parámetros que
describen una operación y junto con los dispositivos del control, ajustar la
operación dentro de los límites críticos establecidos para el PCC.
Algunas veces los límites son representados por un valor mínimo y un valor
máximo, el proceso debe ser monitoreado en cada PCC para dar seguimiento
puntual si se mantienen condiciones normales de operación dentro del límite
definido, el análisis estadístico del control de los puntos críticos es una de las
maneras de evaluar la capacidad del proceso y conocer si está cumpliendo las
funciones para las cuales fue diseñado, grado de ajuste y variabilidad operacional.
Las técnicas estadísticas comúnmente aplicadas son: gráficos de control, planes
de muestreo para evaluación de niveles de calidad aceptables (NOM Z-14-
SECOFI-1994), histograma, diagrama causa-efecto, control total de calidad,
etcétera.
Los procedimientos de monitoria deben estar diseñados de tal forma que
generen respuesta rápida y sintética respecto a la forma de medir y preceder en
situaciones recurrentes, así como describir el cómo monitorear y quiénes serán los
responsables de ejecutar y supervisar éstas acciones.
Las determinaciones microbiológicas raramente o casi nunca son utilizadas
para la monitoria debido al tiempo de respuesta y elevado costo. Los métodos
físicos y químicos que se pueden realizar a través de la observación y el análisis
sensorial ya que estos pueden ser efectuados de manera rápida y continuamente
a intervalos de tiempo que indiquen la condición y tendencia durante el proceso.
Ejemplos de equipos de monitoria:
* Medición de temperatura: termómetros digitales, termopares.
* Medición de pH: potenciómetro.
* Humedad del ambiente: higrómetro.
25
* Kit para inspección: linterna, cronómetro, determinadores de cloro.
3.2.5 Principio 5
Establecimiento de acciones correctivas
A partir de los procedimientos de monitoria se señala que una acción
correctiva es aquella que siempre debe ser aplicada cuando ocurren desviaciones
de las variables o parámetros más allá de los límites críticos establecidos y se
aplicarán para corregir el comportamiento del punto crítico de control y volver el
proceso a la normalidad.
Las acciones correctivas deben adoptarse inmediatamente para identificar
los productos procesados fuera de los límites críticos para su posterior
eliminación. El plan de HACCP debe especificar el procedimiento a seguir cuando
la desviación de los límites críticos ocurre y designar quien será responsable de
aplicar las medidas correctivas.
Las medidas correctivas deben ser registradas y dependiendo de la
frecuencia con que ocurren los problemas, puede ser necesario efectuar
modificaciones en el proceso.
Ejemplos de las modificaciones que se pueden hacer en los prerrequisitos
para reducir la frecuencia de desviaciones:
Rechazo de materias primas.
Ajuste de temperaturas y tiempo en los procesos térmicos.
Limpieza y sanitación reiterada.
Disminuir o aumentar el pH dependiendo del producto o proceso que se
trate.
Ajustar cantidades de ciertos ingredientes.
Alteraciones debidas a rotulación de envases.
Identificación del destino del producto y recorrido especifico
(Rastreabilidad).
26
Ejemplos de acciones correctivas para volver al control en el PCC son:
Verificar la posibilidad de corrección inmediata en el proceso y
paralelamente, registrar e identificar el producto elaborado durante el
desvió.
Ante la imposibilidad de corregir o parar el proceso, registrar e identificar el
producto procesado durante el desvió, retomar el límite crítico, ajustar el
proceso y reiniciar la producción.
Definir acciones severas que se tomarán con el producto registrado e
identificado, tales como: desvíos para otras líneas de productos donde será
aplicado el control, o reproceso; la ausencia de estas posibilidades y
dependiendo de la gravedad del desvió podrá considerarse hasta la
destrucción del producto.
3.2.6 Principio 6
Establecimiento de procedimientos de verificación
Se requiere especificar los pasos a seguir para verificar el sistema HACCP,
es decir establecer los procedimientos para confirmar, mediante análisis que el
sistema está conforme a los componentes del mismo y es efectivo para lograr la
inocuidad del producto, se debe retroalimentar para ajustar el plan HACCP a
condiciones de aceptación, para la verificación del sistema se requiere de la
aplicación de elementos de auditoría.
Los procedimientos de verificación deben considerar las siguientes
actividades:
a) Procedimientos técnicos o de investigación científica. Verifican si los
límites críticos de los PCC son satisfactorios, es decir que consiste en una
revisión de los límites críticos
b) Procedimiento de Validación del Plan. Asegura que el Sistema de
HACCP está funcionando efectivamente de acuerdo a análisis de
laboratorio que pueden ser necesarios para demostrar que el nivel de
27
calidad pretendido fue alcanzado, se puede realizar con auditorías internas
programadas, auditorías externas contratadas por la empresa o
verificaciones gubernamentales.
La verificación debe incluir información sobre:
La existencia del plan HACCP y la identificación de las personas
responsables de la administración e implantación.
Registros de monitoria de los PCC.
Registros de acciones correctivas.
Análisis de laboratorio: Microbiológicos, Físicos, Químicos y sensoriales,
muestras recolectadas aleatoriamente a partir de planes de muestreo
específicos, para verificar que los PCC están bajo control.
Modificaciones del plan HACCP.
Entrenamiento a los responsables de la monitoria de los PCC, así como de
buenas prácticas de higiene, procesos y HACCP.
Actividades de verificación:
Establecer un programa para revisión del plan de HACCP, confirmar la
exactitud del diagrama de flujo o bloques del proceso, revisar los registros de los
PCC, verificación de los instrumentos de las operaciones para observar si los PCC
están bajo control, recolección aleatoria de muestras de materias primas,
materiales de proceso y producto terminado para analizar y verificar la eficiencia
del control de los PCC, revisar los límites críticos para verificar si son adecuados
para el control de peligros, revisar las modificaciones del plan HACCP, revisar la
calibración de los instrumentos de medición y variables críticas, evaluación de
registros y otras.
La verificación puede ser:
Regular o aleatoria, para asegurar que los PCC están bajo control y el plan
de HACCP es cubierto.
Cuando los alimentos están implicados en brotes.
28
Cuando existan dudas eventuales sobre la seguridad del producto, sea por
notificaciones de la Secretaría de Salud que indican riesgos de los
productos elaborados.
Para validar las modificaciones implantadas en el plan de HACCP original.
Para validad las modificaciones del plan HACCP debido a una modificación
en el proceso, equipo, ingredientes y otras.
A lo largo del diseño del plan HACCP se van sugiriendo una serie de
procedimientos y se diseñan formatos para controlar que estos procedimientos se
estén ejecutando.
Elementos de auditoría para evaluar el sistema HACCP
Definición de auditoría
La auditoría es la investigación sistemática e independiente para determinar
si las actividades de calidad y los resultados relacionados, cumplen con las
medidas planeadas y, si estas medidas están siendo instrumentadas
efectivamente y si son acordes a los objetivos a alcanzar.
Propósitos de la auditoría para el HACCP
El propósito es evaluar la eficiencia del Sistema HACCP y si existen las
partes que integran el Sistema y se utilizan sus principios.
Objetivos específicos:
Determinar la conformidad y no conformidad de los elementos del plan
HACCP.
Verificar y evaluar la eficiencia del mismo.
Oportunidad de evaluar internamente el sistema para llevarlo a una mejora
continua.
Verificar si los requisitos definidos en el plan de HACCP son acordes al
Sistema HACCP.
29
Verificar y atender los requisitos sobre la legislación sanitaria vigente,
normas oficiales mexicanas y patrones específicos para cada alimento.
Etapas para la ejecución de la auditoría para el HACCP
Planeación de la auditoria
Para cada auditoría se debe elaborar un plan específico, este plan debe ser
preparado por el auditor líder. Los aspectos principales que debe contener el plan
de auditoría son:
1. Objetivos de la auditoría.
2. Identificación del área a auditar.
3. Identificación de las personas responsables que tienen relación directa con
los objetivos de la auditoria tales como: Productos, servicios, otras áreas de
las actividades que serán auditadas.
4. Identificación de los miembros del equipo de auditoría.
5. Datos del lugar en que será ejecutada la auditoría.
6. Programa de reuniones con las áreas que involucren la auditoría.
7. Criterios de confidencialidad.
8. Entrega del informe y distribución.
Preparación de la auditoría
Para preparar la auditoría, el auditor líder debe reunir al equipo que
participara con los siguientes objetivos: Analizar la documentación del Sistema
HACCP y considerar lo siguiente:
1. Familiarizarse con el plan HACCP del establecimiento a ser auditado.
2. Estudiar las características del producto, utilizando normas,
especificaciones, catálogos.
3. Estudiar los procesos de fabricación, de control de calidad, las instrucciones
de trabajo y otros documentos pertinentes.
4. Tener conocimiento de los puntos relevantes de las auditorías anteriores.
30
5. Establecer métodos y técnicas de la auditoría.
6. Preparar documentos de trabajo necesarios para facilitar las actividades de
los auditores.
La documentación del Sistema HACCP a evaluar contiene información
confidencial y exclusiva, debiendo ser resguardada adecuadamente por la
organización responsable de la auditoría.
Los documentos de trabajo deben ser preparados para que no se restrinjan
las actividades de investigación.
Organización del grupo auditor
La dirección general de la empresa será quien autorice a los auditores
internos o externos, deben ser personas que cubran los requisitos del perfil de un
auditor.
Responsabilidades de los auditores:
1. Cumplir los requisitos aplicables a la auditoría.
2. Comunicar y establecer los requisitos de la auditoría.
3. Planear y realizar las atribuciones de sus responsabilidades, efectiva y
eficientemente.
4. Documentar las observaciones.
5. Elaborar el informe resultado de la auditoría.
6. Verificar la eficiencia de las acciones correctivas adoptadas como resultado
de la auditoría.
7. Conservar los documentos relativos a la auditoría.
Responsabilidad del auditor líder:
1. Participar en la selección de los miembros del equipo de auditoría.
2. Planear y preparar la auditoría.
3. Representar al equipo auditor.
4. Presentar el informe de la auditoría.
31
Actividades de la auditoría:
Las auditorías deben realizarse conforme al plan, considerando las
siguientes etapas:
a) Reunión inicial. Se deben realizar una reunión preliminar con la dirección
del establecimiento para presentar los objetivos y establecer las
condiciones adecuadas para el desarrollo de la auditoría.
b) Reunión del equipo auditor. Se debe llevar a cabo una reunión entre los
auditores, para elaborar los formatos referentes a la auditoría e informar
sobre las actividades de cada uno de los integrantes.
c) Reunión final. Una vez terminada la evaluación se realizara la reunión final
entre los auditores, la dirección del establecimiento y el jefe de control de
calidad del equipo HACCP, para comunicar los resultados de la auditoría y
entregar el informe original.
Desarrollo de la auditoría
1. El auditor debe siempre verificar la información verbal recibida antes de
cualquier conclusión.
2. Es importante constar que las desviaciones encontradas entre los auditores
y los auditados con evidencias objetivas sean reconocidas como
verdaderas por ambas partes. Este trabajo conjunto evitará situaciones
polémicas y facilitara el entendimiento en la reunión final de auditoría.
3. La información sobre las deficiencias deben ser registradas por los
auditores a fin de asegurar que la auditoría se presente con exactitud y
detalles suficientes para facilitar la determinación de acciones correctivas
necesarias.
4. Las condiciones encontradas en la auditoría que requieren acciones
correctivas inmediatas, deben ser comunicadas a la brevedad por el
auditado a la gerencia responsable.
5. El registro de evidencias objetivas debe ser de tal forma que no existan
dudas de interpretación, deben evitarse términos como “algunos”, “pocos” y
otros términos semejantes.
32
Perfil del auditor. Las auditorías deben realizarse por personas con
experiencia en auditorías de calidad, y que su entrenamiento específico sea
técnicamente sobre el proceso de fabricación del alimento.
Características principales del auditor:
Profundo conocimiento técnico.
Equilibrio psicológico para enfrentar situaciones difíciles inherentes a la
propia función.
Flexibilidad y habilidad en el trato con las personas.
Entrenamiento y capacidad en el trato con las personas.
Entrenamiento y capacidad de conducir una reunión (liderazgo).
Habilidad de comunicación oral y escrita.
Organizado y puntual.
Integridad moral y honestidad.
Capacidad de análisis, seleccionar la información trivial, de aquella
importante.
Capacidad de trabajar en cualquier equipo en condiciones difíciles.
Experiencia en la participación de auditorías y capacidad de manejar
información confidencial.
Capacidad de dirección y liderazgo (auditor líder).
33
3.2.7 Principio 7
Establecimiento de procedimiento de registro
En el plan existe un documento escrito que refiere al diseño de formatos,
los cuales deben prever claridad, síntesis y facilidad de manejo e interpretación,
además de ser supervisables y auditables.
Generalmente los registros utilizados en el sistema de HACCP incluyen:
Equipo de HACCP (organización y personas involucradas) y definiciones de
responsabilidades de cada integrante.
Descripción del producto y uso.
Diagrama de flujo del proceso.
Peligros asociados para cada PCC, en función de las medidas preventivas
y con bases científicas (estudios, investigaciones de operaciones con
pruebas piloto, etcétera).
Registro de monitoria de los PCC.
Acciones correctivas en caso de desvíos de límites críticos.
Registros para verificación del sistema HACCP.
Listas de revisión de auditorías internas y externas y sus modificaciones.
Ejemplos de registros específicos:
Registros de capacitación del sistema HACCP.
Registros de auditorías externas del cliente, verificaciones sanitarias.
Diagnósticos de seguridad del producto.
Registro de reclamos del cliente, entre otros.
34
CAPÍTULO IV
DESARROLLO PARA LA APLICACIÓN DEL MÉTODO DE HACCP EN
EL PROCESO DE “CHILES JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE
O ESCABECHE”
El análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (HACCP),
es un método de control de calidad que debe aplicarse con la participación de
personal especializado, así como de todo aquel que conoce el producto, su
proceso, distribución y consumo. Para la aplicación de este método se requiere del
conocimiento, uso y realización de las etapas que a continuación se indican.
4.1 Antecedentes históricos de la empresa (La Colimeña).
4.2 Misión, Visión y Objetivo de la empresa (La Colimeña).
4.3 Formar un equipo de HACCP.
4.4 Describir el alimento y su distribución.
4.5 Identificar el uso del alimento por los consumidores.
4.6 Elaborar un diagrama de flujo.
4.7 Verificar el diagrama de flujo.
4.8 Identificar los riesgos de cada operación del proceso y las medidas
preventivas para controlar los riesgos.
4.9 Identificar en cada operación del proceso los Puntos Críticos de Control.
4.10 Establecer especificaciones para cada PCC.
4.11 Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC.
4.12 Establecer acciones correctivas.
4.13 Establecer procedimientos de registro y documentación de la aplicación del
método HACCP.
4.14 Verificación.
35
4.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA
La empresa surgió en el año de 2004. Su giro es el de los productos
alimenticios y se dedican a la producción y comercialización de chiles jalapeños,
chipotles, habanero, mermeladas, salsas y vinagre (en varias presentaciones),
dentro del estado de Colima.
La idea que inició como un trabajo escolar se concretó en un proyecto
creativo para un negocio prometedor: “La Colimeña”, salsas artesanales. Isela
Rodríguez Bueno y su hijo Bruno Alberto Guerrero Rodríguez pusieron manos a la
obra en la mezcla de frutas y chiles de la región para lanzar al mercado un
producto con un toque de sabor picosito.
Concretar la idea de negocio les llevó siete años: desarrollaron primero la
presentación de chiles jalapeños, posteriormente innovaron con salsas habaneras
frutales y fue hasta Octubre del 2011 que introdujeron los sabores de mango,
coco, piña, zarzamora, chipotle y tamarindo, “decidimos experimentar con una
variedad de frutas de temporada con la mezcla de chiles para tener el resultado de
un producto original con mucho sabor”,
La evolución de las salas “La Colimeña” es un esfuerzo en conjunto que va
creciendo poco a poco logrando posicionarse como un producto indispensable en
las cocinas de hoteles y restaurantes, así como en establecimientos de comida
rápida para dar un toque especial a los platillos y también están para su venta en
cremerías y tiendas de abarrotes.
36
4.2 LA COLIMEÑA
4.2.1 Visión
Estar comprometida consigo misma al tratar de impulsar la economía del
Estado con la búsqueda de nuevas y más grandes oportunidades pero, sobre
todo, está decidida a mejorar su servicio de producción para el beneficio del
consumidor y de los propios empresarios.
4.2.2 Misión
Ser la empresa líder como proveedor de chiles jalapeños en conserva
dentro de los negocios de comida rápida, con gran presencia local y nacional.
4.2.3 Objetivo
Producir y Comercializar Chiles Jalapeños en Escabeche o Vinagre,
chipotles, habanero, mermeladas, salsas y vinagre (en varias presentaciones),
dentro del estado de Colima.
4.2.4 Ubicación de la Empresa
Calle: Revolución No.425
Colonia: Centro,
Colima, Col.
Teléfono: 01 (312) 312 39 28.
Correo electrónico:
www.lacolimeña.com.mx
Imagen: 4.1 Ubicación Geográfica de la empresa
37
4.3 FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE ANÁLISIS DE RIESGOS,
IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS
(HACCP)
La identificación de los riesgos está formada por la siguiente estructura
organizacional que está integrada por el equipo técnico de análisis de riesgos,
identificación y control de puntos críticos con que cuenta La Colimeña el cual
presenta tener conocimiento, experiencia sobre el producto y el proceso de
elaboración de “Chiles Jalapeños en Vinagre o Escabeche (Enteros, Rajas o
Rodajas), al que se le aplicará el método de HACCP.
Dependiendo principalmente del órgano más importante de la empresa que
es el inversionista quien aporta el capital económico para el funcionamiento, es la
Dirección General quién debe lograr influir de manera positiva y con liderazgo en
la motivación del trabajo con sus subordinados para que a través de la
organización, planeación, coordinación, control y seguimiento de los recursos
humanos, materiales y financieros en las distintas etapas del proceso que lo
integran, asegure el logro de objetivos y metas de la empresa, que es el
proporcionar a las familias un producto de alta calidad y preservar el buen sabor
de la cocina mexicana, así como de facilitar su preparación y que el producto
tenga un precio accesible para todos los consumidores, como se muestra en el
siguiente diagrama.
38
Diagrama 4.1: Estructura organizacional de La Colimeña.
39
4.3.1 Estructura organizacional
Para lograr una organización eficiente, la calidad, así como la inocuidad de
sus productos, se estableció la descripción de puestos de la empresa, en donde
se establece el puesto, su función y la descripción de las responsabilidades
correspondientes.
Tabla: 4.1 Descripción de puestos de La Colimeña.
40
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU DISTRIBUCIÓN
El chile jalapeño en escabeche es el producto conservado en vinagre y sal,
en envases de vidrio o bolsas de polietileno de alta densidad. Se agrega aceite
vegetal, hojas de laurel, cebolla y zanahoria para dar volumen, mejorar el sabor y
la apariencia.
Según Cameron y Easty (1940) en su clasificación de alimentos enlatados,
Los Chiles Jalapeños en Escabeche (conservas acidificadas), son alimentos
ácidos, con un pH entre 3.7 y 4.5.
En este caso se definen como productos de origen vegetal, adecuadamente
preparados, colocados en envases herméticos de hojalata o vidrio y sometidos a
un proceso de esterilización comercial que garantice la destrucción de levaduras,
mohos y bacterias patógenas como así mismo la inactivación de enzimas y otros
microorganismos capaces de producir alteraciones posteriores.
4.4.1 Definición del producto de manera completa
“Chiles Jalapeños o Serranos en Vinagre o Escabeche”
Se realizaron las siguientes definiciones donde se puede observar,
características fisicoquímicas, en especial aquellas que puedan afectar su
estabilidad, desde los ingredientes utilizados en la formulación hasta el producto
terminado.
I. Se entiende por “Chiles Jalapeños o Serranos en Vinagre o Escabeche”, al
producto alimenticio usado como condimento, elaborado con chiles sanos,
limpios y con el grado de madurez adecuado, del Género Capsicum
annuum variedad longus (Senat) que han sido sometidos o no al proceso de
encurtido y posteriormente envasados en un medio líquido constituido de
vinagre, aceite vegetal comestible, sal y agua, pudiendo adicionarse o no de
verduras y/o especias.
41
II. CHILES ENTEROS DESVENADOS: Es el producto definido en el punto (I),
a los que se les han eliminado parcialmente semillas y venas.
III. CHILES EN MITADES: Es el producto definido en el punto (I), que han sido
sometidos a un corte longitudinal en mitades, parcialmente libre de semillas
y pedúnculos.
IV. CHILES EN RAJAS: Es el producto definido en el punto (I), que han sido
sometidos a varios cortes en sentido longitudinal, parcialmente libre de
semillas y prácticamente libre de pedúnculos.
V. CHILES EN RODAJAS: Es el producto definido en el punto (I), que han sido
sometidos a varios cortes en sentido transversal, libres de pedúnculos.
VI. ESCABECHE: Es la mezcla elaborada con vinagre, aceite vegetal
comestible, cebolla, zanahoria, hojas de laurel, ajo, sal, azúcar y especias.
VII. ENCURTIDO: Es el procedimiento de conservación que consiste en
cometer los chiles a un tratamiento de curado a base de sal, adicionado o
no de vinagre y especias en recipientes destinados especialmente para este
propósito.
De acuerdo al concepto de “CONSERVAS ACIDIFICADAS” en este caso
“CHILES JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE O ESCABECHE”, se definen
como alimentos que presentan un pH final máximo de 4.3 y con una actividad
acuosa (Aw) mayor a 0.85.
Las especificaciones que se señalaron, sólo podrán satisfacerse cuando en
la elaboración de CHILES JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE O
ESCABECHE, se utilicen materias primas e ingredientes de calidad sanitaria, se
apliquen buenas técnicas de elaboración, se realicen en locales e instalaciones
bajo condiciones higiénicas que aseguren que el producto es apto para el
consumo humano de acuerdo con la legislación sanitaria de los Estados Unidos
Mexicanos y sus Reglamentos y demás disposiciones de la Secretaria de Salud.
42
4.4.2 Definición del producto bajo norma, NMX-F-121-1982 (alimentos para
humanos, envasados, chiles jalapeños o serranos en vinagre o
escabeche)
Se entiende por Chiles Jalapeños ó Serranos en Escabeche o en
Vinagre como el producto alimenticio usado como condimento, elaborado con
chiles sanos, limpios y con el grado de madurez adecuado, del género Capsicum
annuum variedad longus (Senat) que han sido sometidos o no al proceso de
encurtido y posteriormente envasados en un medio líquido constituido de vinagre.
Aceite vegetal comestible, sal y agua, pudiendo adicionarse o no de verduras y
especias.
4.4.3 Caracterización del producto.
La empresa Colimeña se dedica a la producción de chiles jalapeños en
escabeche o vinagre, dicho producto se comercializa en 3 presentaciones
distintas, según la norma mexicana NMX-F-121-1982, acerca de la producción de
los chiles jalapeños en escabeche, define a estas presentaciones para la
identificación de este producto para los consumidores como:
Tabla: 4.2 Definición de presentaciones bajo norma NMX-F-121-1982
43
4.4.4 Materia prima e ingredientes del alimento
Chiles jalapeños o serranos
Zanahorias
Cebollas
Vinagre
Sal
Ajo
Especias
Aceite vegetal
Hojas de laurel
Benzoato de sodio
4.4.5 Instalaciones y equipos
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas:
recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios
sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado
sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con
desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso.
Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.
Los operarios del proceso deben proteger su pelo con redes o gorras y usar
delantales, botas de hule, guantes de polivinilo anti alérgicos, mascarillas para boca
y nariz.
44
Equipo
Marmita u olla de cocción
Mesa de acero inoxidable
Balanza
Selladora de polietileno
Equipo de laboratorio: (medidor de pH, salímetro)
Cuchillos
Tablas de corte (Polipropileno de alta densidad)
Cuchara de acero inoxidable
Estufa
Cucharón de plástico
4.4.6 Etiqueta Nutricional
El embace ofrece al consumidor una presentación de su producto adherido
en la parte central, la etiqueta nutricional cumple con las especificaciones
generales de etiquetado para alimentos preenvasados-información comercial y
sanitario que establece la norma oficial NOM-051-SCFI/SSA1-2010.
Imagen 4. 2 Etiqueta nutricional de los Chiles Jalapeños en Escabeche
45
La empresa también cuenta con una etiqueta adherible, que se coloca en la
parte central de la tapadera del embace, en la cual con pluma se rotula la fecha de
producción y consumo preferente y también sirve como eslogan de la empresa.
4.4.7 Eslogan de la Empresa
¡Deliciosamente picositos!
Imagen 4.3 Eslogan de la empresa productora de Chiles Jalapeños en Escabeche.
4.5 IDENTIFICACIÓN DEL USO DEL ALIMENTO POR LOS
CONSUMIDORES
El consumo de “CHILES JALAPEÑOS O SERRANOS EN VINAGRE O
ESCABECHE”, es en forma directa o indirecta, ya que se consume tanto sólo
como también se usa para preparar ensaladas, platillos diversos y una gran
variedad de alimentos. Así como también se puede emplear para acondicionar y
condimentar comidas rápidas como Tortas, Emparedados, Tacos, Ensaladas, Hot-
Dogs, Hamburguesas, Botanas (dips) y otros platillos como Carnes, Pescados y
Mariscos.
Es destinado para uso de todo el público en general, no es necesario
calentar, una vez abierto el envase se conservan estos chiles, fuera de ella, en
refrigeración en un recipiente adecuado y perfectamente cerrado.
46
4.6 DIAGRAMA DE PROCESO DE CHILES JALAPEÑOS EN ESCABECHE EN GENERAL (Proporcionado por la empresa)
Diagrama 4.2: Proceso de Elaboración de Chiles Jalapeños en Escabeche o Vinagre. Con el
que cuenta el establecimiento en sus lineamientos la empresa La Colimeña.
47
4.6.1 Descripción detallada del proceso de Chiles Jalapeños en Escabeche
La descripción del proceso de producción de los chiles jalapeños con el que
cuenta, establecido en los lineamientos de la empresa La Colimeña como se
muestra en el diagrama 4.2 es el siguiente:
1. Recepción de Materia Prima:
Aquí se reciben los materiales necesarios para la elaboración de los chiles,
como la verdura, los chiles, el vinagre y especies.
2. Inspección:
Aquí se inspecciona la materia prima que se recibe de acuerdo a las
especificaciones definidas al proveedor, que contenga el peso que se pidió,
así como también con las características de calidad que se requiere.
3. Depuración:
Se realizará en forma visual y manual, depurando los chiles, las zanahorias
y las cebollas que no cumplan con las especificaciones requeridas.
4. Quitado de colas:
En esta parte se quitarán todas las colas que contengan los chiles y las
zanahorias, mientras que a la cebolla se le quitará el rabo y las cáscaras
secas que la cubren.
5. Lavado y desinfectado de los chiles y zanahoria:
Se lavarán y se desinfectarán los chiles y las zanahorias perfectamente.
6. Rebanado:
Se rebanarán los chiles jalapeños, las zanahorias previamente peladas y la
cebolla, de acuerdo a las especificaciones requeridas (sin colas, sin
cáscaras y de 1cm de grosor). Éstas se rebanarán en una máquina
rebanadora con capacidad para rebanar 100Kg por minuto.
7. Pesado de Ingredientes:
En este proceso se pesan y se miden todos los ingredientes que se van a
necesitar para su elaboración.
8. Pre-Cocimiento:
En esta parte se cuecen los chiles a fuego medio a 50°C, durante 5 min, en
Presión atmosférica, en una tina de acero inoxidable.
48
9. Vaciado de Ingredientes:
Después del pre-cocimiento de los chiles, se vacían el resto de los
ingredientes (especies, vinagre).
10. Vaciado de la zanahoria:
Después de que se terminan de pre-cocinar, se vacían las rebanadas de
zanahoria y se dejan reposar.
11. Cocimiento:
Después del vaciado de los ingredientes se mezclan y se cosen a 100ºC,
en presión atmosférica durante 30 minutos.
12. Vaciado del producto:
Una vez que se terminaron de cocer los chiles, se vacían a otra tina de
acero inoxidable y se dejan reposar.
13. Enfriado:
Se deja reposar el producto en la tina de acero inoxidable por 4 horas para
que se enfríe hasta alcanzar la temperatura ambiente.
14. Lavado y desinfectado de cubetas:
Las cubetas se sacan del almacén y se llevan al área de lavado; se lavan y
se desinfectan perfectamente, eliminando cualquier residuo que haya
contenido. Este proceso se describe detalladamente en el manual de
procedimientos para la limpieza de áreas, recipientes y utensilios.
15. Llenado, pesado y sellado:
De acuerdo al tipo de producto, se llenarán las cubetas y/o bolsas de
plástico al alto vacío, con su peso correspondiente. Las cubetas tendrán un
bolsa plástica de polietileno, una vez llenas, éstas quedarán selladas
mediante un fleje, posteriormente se taparán las cubetas con una tapa
plana. Las bolsas plásticas para alto vacío se meterán en la cámara para su
extracción de aire y sellado.
16. Etiquetado.
Se pega la etiqueta del producto correspondiente con su información, de
acuerdo al tipo de producto, fecha, clientes.
49
17. Almacenado:
Se lleva el producto al almacén de producto terminado para su venta. Las
cubetas estarán en tarimas con 3 camas de 12 cubetas. Mientras que las
rejas con las bolsas quedarán agrupadas en tarimas con camas de 4 rejas y
con 4 estibas.
18. Llevar el pedido a los clientes:
Se reparte el producto, de acuerdo a la lista de pedidos.
19. Entregar el producto:
Se entrega el producto a los clientes y se levanta el nuevo pedido, si es el
caso, para registrarlo y programarlo para la próxima entrega.
50
4.7 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO CHILES
JALAPEÑOS EN ESCABECHE. (verificado y actual)
Diagrama 4.3: Proceso de Elaboración de Chiles Jalapeños en Escabeche o Vinagre.
51
4.7.1 Descripción detallada del proceso de chiles jalapeños en escabeche
en general, (verificado y actual)
Descripción detallada del proceso de Chiles Jalapeños en Escabeche que
se observó mientras se realizaba la visita de evaluación en la empresa y que se
mantiene en operación, ver diagrama 4.3.
ETAPA
DESCRIPCIÓN
Materias primas, ingredientes y materiales de envasado que se usen en cada una de las etapas de proceso, incluyendo datos químicos, físicos y microbiológicos.
1 Recepción de materia
prima y material de envasado
Chiles Jalapeños, Cebollas, Zanahorias (costales de plástico “Arpillas”), Agua (red municipal), Aceite Comestible (en galones de plástico, 20Lt), Vinagre (galones de plástico de 20Lt), sal (costal de polipropileno), Benzoato de Sodio (costal de papel kraft sanitizado), especias (bolsas plásticas). Envases y tapas (Reciclados).
2 Inspección de materia
prima
Se inspecciona al recibir la materia prima de acuerdo a las especificaciones definidas al proveedor, que contenga el peso que se pidió.
3 Selección/Depuración
Se seleccionan todas las materias primas de manera visual y manual, aquellas que presenten heridas en su superficie se desechan o en el caso de presentar descomposición parcial, se corta la zona afectada y se recupera la parte que entrara al proceso.
4 Quitado de colas y/o
extremos
En esta parte se quitarán todas las colas que contengan los chiles, las zanahorias, solo extremos con cuchillo, a las cebollas se le quitará el rabo y las cáscaras secas que la cubren.
5 Lavado de los chiles y
zanahorias
Se lavan los chiles, las zanahorias sumergidas en una pila con agua, y agitación de forma manual. El proceso dura aproximadamente de 5-7 min.
6 Rebanado de chiles
jalapeños, zanahorias y cebollas
Se rebanarán los chiles jalapeños 1 por 1, las zanahorias previamente peladas y la cebolla sin cáscara. Éstas se rebanarán en una máquina rebanadora con capacidad para rebanar 100Kg por minuto. La materia prima rebanada se va depositando dentro de las cubetas de 18 Kg que posteriormente ya se habían lavado o rejas de plástico cubiertas por bolsas.
52
7 Pesado de especias
Se pesan todas juntas en un frasco de plástico, de c/u 10 gr (Orégano, Pimienta, Laurel, Tomillo)
8 Pre-cocimiento
Se pone el aceite y se acitronan los ajos y la cebolla en rodajas. Después, se vacían las rebanadas de zanahoria por 10 min. Luego se adicionan, los chiles a fuego medio a 50°C, durante 5 min.
9 Vaciado de ingredientes
Después del pre-cocimiento de los Chiles, Cebollas, Ajos, Zanahorias, se vacían al resto de los ingredientes (especies, vinagre, Sal)
10 Elaboración del té
En una olla de Acero inoxidable, con 40 Lt de Agua, se adicionan las especies 10gr de c/u (Laurel, Tomillo, Pimienta, Orégano)
11 Cocimiento
Después del vaciado de los ingredientes se mezclan y se cosen a 100ºC, durante 30 minutos.
12 Transvasado del
producto
Una vez que se terminaron de cocer todo integrado, se vacían a un caso de acero inoxidable y se deja reposar (Hasta temperatura ambiente).
13 Enfriado
Se deja reposar por tiempos de (4-48hrs), con la finalidad de envasar el producto, evitándose las quemaduras y para mejor comodidad, se deja enfriar hasta temperatura ambiente 25°C, en el recipiente de cocimiento, se utilizan manteles de tela, para el tapado de estos mismos.
14 Lavado y desinfectado
de cubetas
Las cubetas se lavan y se desinfectan con una solución preparada de jabón, cloro y agua, eliminando cualquier residuo que haya contenido. (Si es necesario Agua Caliente).
15 Llenado y pesado
Se envasa de manera manual primero se agrega la materia con ayuda de cedazos, que previamente se separaron las semillas del chile para evitar tener excesos de la misma dentro del producto terminado, después se agrega el líquido utilizándose una jarra y durante el vaciado se utiliza un tamiz para separar las semillas. El llenado del producto se realiza en las diversas presentaciones de los envases, 0.5, 1.0, 3.8 y 18Kg.
Se realiza en Cubetas de plástico. Para 18 y 4Kg En PET´s para 1 y 0.5Kg Vitroleros para 3.8Kg y se embolsa en material de plástico.
53
16 Etiquetado
Para esta etapa se coloca en la parte superior de la cubeta la etiqueta para que se encuentre en un área de fácil visualización, mientras que en los envases de 1 litro se colocan en la parte media del envase. Todo esto de manera manual. Se pega la etiqueta del producto correspondiente con su información, de acuerdo al tipo de producto, fecha, caducidad.
17 Almacenado/Producto
terminado
Se lleva el producto al área de producto terminado para su venta. Las cubetas apiladas en el piso de 3 y recargadas en la pared. Así como también los vitroleros y cubetas chicas
18 Llevar pedido a los
clientes
Se transportan en camioneta, parte trasera. Y se reparte el producto, de acuerdo a la lista de pedidos.
19 Entregar el producto
Se entrega el producto a los clientes y se levanta el nuevo pedido, si es el caso, para registrarlo y programarlo para la próxima entrega.
Tabla 4.3: Descripción detallada y actualizada del proceso identificado
54
PRINCIPIO NO. 1:
4.8 IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS
Un riesgo es la probabilidad de que un producto pueda causar un efecto no
deseado a la salud del consumidor.
Todos los riesgos potenciales en la cadena de elaboración de un sabor
deben ser analizados, la adición de materias primas, la manufactura, distribución,
venta y uso del producto.
Durante la identificación de los riesgos se persiguen varios objetivos:
Objetivo General del principio No. 1
Identificar los riesgos Físicos, Químicos y Microbiológicos, así como de su
probabilidad de ocurrencia desde la recepción y selección de materia prima hasta
la entrega del producto terminado para su venta.
Objetivos específicos del principio No. 1
Verificar las materias primas riesgosas que no contengan sustancias
tóxicas, microorganismos patógenos, además de las condiciones que pueden
permitir la multiplicación de microorganismos en la materia prima.
Identificar por medio del análisis, ya sea en materia prima, manufactura o
producto terminado, las fuentes potenciales y los puntos específicos de
contaminación.
55
Análisis de riesgos, que consiste en:
Durante la identificación de los riesgos se tienen como objetivo:
Verificar a las etapas del proceso donde puede ocurrir un riesgo potencial,
así como también en las materias primas que pudieran ser riesgosas, que no
contengan sustancias tóxicas, microorganismos patógenos o un número elevado
de microorganismos alteradores, como se muestra en la siguiente tabla el análisis
asignándole a cada tabla un nivel de evaluación de riesgos. Para las siguientes
materias primas, y/o etapas del proceso.
Posibles peligros Biológicos, Químicos y Físicos asociados con la producción de Chiles Jalapeños en Escabeche
Clase de peligro Agente causal Posible fuente
Biológico
Cualquier agente vivo (Bacterias, virus, hongos, parásitos, etc. y/o las toxinas de estos agentes)
Ingredientes Personal Procesamiento Ambiente
Químico
Tóxicos Residuos Pesticidas y Agroquímicos Aditivos Metales pesados Detergentes
Ingredientes Aditivos del proceso Equipos Negligencias humanas
Físico
Metales Vidrio Piedras Fragmentos de madera Plásticos
Ingredientes Equipos Procesamiento Empleados
Tabla 4.4: Agentes causales y fuentes de los posibles peligros Biológico, Químico y Físico en la producción de Chiles Jalapeños en Escabeche.
56
Evaluación y/o nivel de los riesgos
A fin de caracterizar los peligros significativos para la salud pública con
base en la probabilidad de ocurrencia de la severidad, se utilizó el siguiente
modelo:
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA SEVERIDAD DE CONSECUENCIA
Eval
uac
ión
BAJA El daño ocurrirá raras
veces
Niv
elac
ión
1
Dermatitis, irritaciones de
ojos, mareos, dolor de
cabeza, molestias e
irritación.
MEDIA El daño ocurrirá
algunas ocaciones 2
Infecciones
gastrointestinales ligeras
y/o severas
ALTA
El daño ocurrirá
siempre o casí
siempre.
3 Problemas multiorgánicos
Tabla 4.5: Modelo de evaluación de probabilidad de ocurrencia y severidad de
consecuencia de los riesgos
Evaluación del riesgo
La anterior tabla nos permite determinar los niveles de riesgo, formando la
base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos
nuevos, así como determinar en el tiempo las actuaciones.
Para poder tomar una decisión, se deberá contar con un criterio (POES),
como el que se han propuesto en el siguiente análisis de riesgos en las etapas del
proceso señalados en la tabla 4.5, según sea el caso donde se requiere mejorar,
con el fin de evitar algún peligro para el consumidor.
57
4.9 IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS CON CADA
OPERACIÓN DEL PROCESO Y LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS RIESGOS.
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(1)
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMAS
QUÍMICO: Ácido acético, Glacial. Presencia de plaguicidas, fertilizantes, metales pesados.
Media
Inspección visual y minucioso de especias
Proveedores confiables
Cambio de ácido acético por uno de grado alimenticio.
1,2
FÍSICO: Especias, posible presencia de materia extraña.
Baja
1
MICROBIOLÓGICO: Bacterias, hongos y levaduras.
Media
1,2
REGISTRO: Registro de recepción de materias primas.
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(2)
INSPECCIÓN DE MATERIA PRIMA Y
MATERIAL DE ENVASADO
QUÍMICO: Presencia de plaguicidas, fertilizantes, metales pesados.
Media
Inspección visual de arpillas y de material de envasado (cubetas y tapas 3.8 y 19 kg), si se detecta alguno de los riesgos mencionados, aislar y dar un tratamiento especial (Verduras).
1,2
FÍSICO: Materia extraña a la materia prima (piedras, tierra, hojarasca, plagas)
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Bacterias, hongos (E. Coli, V. Cholerae)
Media
1,2
58
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(3)
SELECCIÓN Y DEPURACIÓN
QUÍMICO: Presencia de plaguicidas, fertilizantes, metales pesados.
Media
Empleo de guantes, cofia para esta operación,
Separar las verduras que se encuentran únicamente en daño parcial.
1,2
FÍSICO: Materia extraña a la materia prima (piedras, tierra, hojarasca, plagas).
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Bacterias, hongos (E.Coli, V. Cholerae)
Media
1,2
POES: Procedimiento estándar operativo para la selección y depuración de chiles, zanahorias y cebollas.
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(4)
QUITADO DE COLAS
QUÍMICO: Presencia de plaguicidas, fertilizantes, metales pesados.
Media Separación de las verduras dañadas y posteriormente dar lavado antes del corte de estos mismo, (ver POE´S)
Dar un lavado y/o desinfección a las verduras antes del quitado de colas o extremos.
1,2
FÍSICO: Materia extraña, basura, chiles en descomposición y/o maltratados.
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM (corte de chiles dañados antes de su lavado).
Media
1,2
POES O REGISTRO: Procedimiento para el tratamiento especial de verdura dañada
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(5)
LAVADO DE LOS CHILES Y
ZANAHORIAS
QUÍMICO: No identificado (No utilizan detergente ni ninguna sustancia para desinfectar)
No identificado Lavado correcto de chiles y zanahoria.
Hacer uso obligatorio de algún desinfectante activo.
FÍSICO: No identificado
No identificado
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM (Los chiles y zanahorias no tienen una desinfección correcta ya que solo usan agua)
Media
1,2
POES: Procedimiento para el lavado de chiles y zanahorias
59
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(6)
REBANADO DE CHILES,
ZANAHORIAS Y CEBOLLAS
QUÍMICO: No identificado
No identificado Lavado correcto de equipo de rebanado, donde se elimine la materia física que pudiera quedar atrapada en el equipo
Desinfectar el equipo para evitar la posible contaminación microbiológica.
FÍSICO: Presencia de materia extraña por un mal lavado del equipo
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM(El mantenimiento del equipo no es el correcto)
Alta
1,2
POES: La limpieza y desinfección de herramientas de producción. REGISTRO: Registro de verificación de sanitización de equipo de rebanado.
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(7)
PESADO DE ESPECIAS
QUÍMICO: No identificado
No identificado
Inspección visual y minuciosa de especias y de los recipientes para su transvasado.
Trabajar con material que sea exclusivo para esta etapa (Cucharas, olla, franela) para evitar contaminación cruzada.
FÍSICO: Presencia de materia extraña por MPM (la cuchara utilizada para pesar se deja sobre la mesa y se reúsa presentándose contaminación cruzada)
Baja
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM(Contaminación del materia que se usa para tomar las especias)
Baja
1,2
60
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(8)
PRE-COCIMIENTO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Uso de guantes, cofias y mandil para evitar materia extraña a esta etapa.
Lavado y desinfectado de las Cebollas.
Inspección del recipiente para su transvasado del aceite.
Uso exclusivo de material para el agregado del aceite (Cucharas) así como de otro recipiente para el reposo de este material.
FÍSICO: Materia extraña a esta etapa (MPM)
Baja
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de bacterias, hongos y levaduras. (Cebollas)
Baja
1,2
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(9)
VACIADO DE INGREDIENTES
QUÍMICO: No identificado
No identificado Uso de guantes, cofias y
mandil para evitar materia extraña a esta etapa.
Asegurar la sanidad de los recipientes para esta etapa (cazo)
FÍSICO: Materia extraña a esta etapa (MPM)
Baja
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de bacterias, hongos y levaduras. (Cebollas)
Media
1,2
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(10)
ELABORACIÓN DEL TÉ
QUÍMICO: No identificado
No identificado Uso de guantes, cofias y mandil para evitar materia extraña a esta etapa.
Asegurar la sanidad y exclusividad de los recipientes para esta etapa (olla)
Certificar el envasado/almacenamiento de las aguas de
FÍSICO: Materia extraña a esta etapa (MPM)
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de bacterias, hongos, levaduras y organismos coliformes. (Cebollas)
Alta
61
1,2
proceso para esta etapa ante la SSA (LESP-AMA)
Inspección/Desinfección del recipiente para su transvasado del Té.
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(11)
COCIMIENTO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Uso de guantes, cofias y
mandil para evitar materia extraña a esta etapa.
Aseguramiento del tiempo y la temperatura, (Termómetro y cronometro) y contar con su registro.
FÍSICO: Materia extraña a esta etapa (MPM)
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de bacterias, hongos y levaduras. (Cebollas)
Baja
1,2
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(12)
TRANSVASADO DEL PRODUCTO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Eliminar esta etapa de proceso y continuarlo en caliente, ya que la misma temperatura, asegura el producto obtenido (Contaminación microbiológica )
Uso de guantes, cofias y mandil para evitar materia extraña a esta etapa.
Asegurar la sanidad y exclusividad de los recipientes para esta etapa (olla)
FÍSICO: Presencia de materia extraña por MPM (no hay muchas seguridad en higiene de personal en esta operación por lo que podría presentarse la presencia de algún objeto extraño al producto)
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM
Media
1,2
62
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA MEDIDA
PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(13)
ENFRIAMIENTO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Eliminar esta
etapa de proceso y continuarlo en caliente, ya que la misma temperatura, asegura el producto obtenido (Contaminación microbiológica )
Sustituir la manta para tapar cazo por una tapadera así será más fácil el lavado y su desinfección.
FÍSICO: Presencia de materia extraña por MPM (se usa una manta para cubrir el cazo donde se enfría el producto, esta manta se reutiliza a veces)
Alta
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM(Contaminación debido que la manta a veces no se lava)
Alta
1,2
REGISTRO: Para el enfriamiento del producto terminado
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(14)
LAVADO Y DESINFECCIÓN DE
CUBETAS
QUÍMICO: Contaminación por detergentes o productos desinfectantes, debido a un mal uso de estos productos.
Baja
Asegurar la sanidad y desinfección de las cubetas y tapas para el envasado.
1
FÍSICO: No identificado
No identificado
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por un mal lavado y desinfectado.
Baja
1
POES: Para el lavado y desinfección de cubetas.
63
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(15)
LLENADO Y PESADO
QUÍMICO: No identificado (No utilizan detergente ni ninguna sustancia para desinfectar)
No identificado Uso de guantes, cofias y mandil para evitar materia extraña a esta etapa.
Asegurar la sanidad y exclusividad de los recipientes para esta etapa (coladores, jarras, cucharas)
No dejar Ningún material para el transvasado dentro de la olla del producto terminado.
Utilizar recipiente para el reposo de este material.
FÍSICO: Presencia de materia extraña por MPM (la cuchara utilizada para pesar se deja sobre la mesa y se reúsa presentándose contaminación cruzada)
Media
1,2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM(Contaminación del material que se usa para tomar las especias)
Media
1,2
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA MEDIDA PREVENTIVA
(RECOMENDACIÓN) SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(16)
ETIQUETADO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Realizar esta operación
sobre una superficie limpia y elevada del suelo.
Asegurar que la etiqueta cumpla con lo referente a la NOM-051-SSA1/SCFI-2010 para este producto. (Determinación Bromatológica, No. Lote, Composición.)
FÍSICO: No identificado
No identificado
MICROBIOLÓGICO: No identificado
No identificado
64
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA MEDIDA PREVENTIVA
(RECOMENDACIÓN) SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(17)
ALMACENAMIENTO/ PRODUCTO TERMINADO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Establecer un área que no
sea el piso ni recargado a la pared, para el producto terminado.
Tomar siempre una muestra representativa de cada lote de producción y almacenar en un lugar adecuado para asegurar el producto que tenga la vida de anaquel, (3 meses) y mantener un registro y control de este procedimiento.
FÍSICO: No identificado
No identificado
MICROBIOLÓGICO: No identificado
No identificado
REGISTRO: Para el producto terminado
ETAPA RIESGO IDENTIFICADO PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
MEDIDA PREVENTIVA SEVERIDAD DE CONSECUENCIAS
(18)
TRANSPORTE Y ENTREGA DEL
PRODUCTO TERMINADO
QUÍMICO: No identificado
No identificado Asegurar el transporte,
colocando una cintilla en el centro de las cubetas para evitar derramamiento, y aplastamiento de los envases.
FÍSICO: No identificado
No identificado
MICROBIOLÓGICO: Contaminación bacteriana (NO SELLAMIENTO)
No identificado
Tabla: 4.6 Identificación de los riesgos Químicos, Físicos y Microbiológicos en las Etapas
del proceso con su probabilidad de ocurrencia y severidad de consecuencias así como de
las medidas preventivas.
65
PRINCIPIO NO. 2
4.10 DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
Se considera que un Punto Crítico de Control (PCC) es cualquier operación
o etapa en el proceso donde la pérdida del control puede resultar un riesgo
inaceptable para la salud del consumidor.
Los PCC son característicos de cada proceso y no pueden aplicarse en
otros procesos diferentes, ni siquiera al mismo proceso cuando es aplicado en
condiciones diferentes. (localización, medio ambiente, etc.).
Objetivo general del principio No. 2
Identificar los PCC en cada una de las etapas del proceso de Chiles
Jalapeños en Escabeche que se consideren con alto peligro-descontrolado a
través del diagrama de flujo del proceso.
Objetivos especificos del principio No. 2
Identificar los posibles PCC para cada peligro significativo que se presente
en cada una de las etapas del proceso.
Utilizar el diagrama de decisiones, en cada una de las etapas identificadas
como peligrosas.
66
4.11 IDENTIFICACIÓN EN CADA ETAPA DEL PROCESO LOS
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
La aplicación del árbol de decisión nos conducirá a observar si un paso del
proceso es PCC o no lo es para cada peligro identificado con la ayuda de
preguntas del árbol de decisión que son 4 como se muestra en el diagrama 4.5.
Para aplicar correctamente el árbol de decisión únicamente deben
contestarse las preguntas del diagrama respectivo, siguiendo el orden que indican
las flechas. Los arboles de decisión no siguen un formato rígido y se pueden
adaptar a las necesidades de cada proceso de elaboración de Chiles Jalapeños o
serranos en vinagre o Escabeche.
Árbol de decisión para identificar los PCC
Diagrama 4.5: Árbol de Decisión para Identificar los PCC en el Proceso
67
DETERMINACIÓN DE PCC (PROCESO)
Producto: Chiles Jalapeños o Serrano en Escabeche o Vinagre.
Tabla 4.7: Etapas del proceso que presentaron algún peligro significativo y que se requiere determinar si es o no puntos
críticos. (Ver diagrama 4.6)
68
El diagrama de flujo detallado del proceso siguiente, muestra las etapas
sombreadas que fueron identificadas como puntos críticos de control para cada
peligro significativo, el análisis de cada una de ellas para tomar la decisión de su
estado crítico, se basó en el uso del diagrama o árbol de decisiones como se
muestra en la tabla 4.7.
69
70
Diagrama 4.6: Diagrama de flujo de proceso detallado de Chiles Jalapeños en
Escabeche e identificación de las etapas como puntos criticos.
71
PRINCIPIO NO. 3
4.12 ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS (ESPECIFICACIONES)
Objetivo general del principio No. 3
Establecer límites críticos con base en cada medida preventiva identificada,
Normas Oficiales, literatura especializada, estudios y datos experimentales.
Objetivos específicos del principio No. 3
Determinar y Aplicar los límites críticos o especificaciones en los procesos
operativos del producto
La empresa La Colimeña, se adecuará y adaptará conforme a sus recursos
siempre y cuando los resultados de cada operación estén dentro de las
especificaciones establecidas, cumpla con los requisitos indispensables para
elaborar y obtener un producto SEGURO y de CALIDAD SANITARIA.
Contaminantes Químicos
No deberá contener ningún contaminante químico en cantidades que
puedan representar un riesgo para la salud. Los límites máximos para estos
contaminantes quedan sujetos a los que establezca la Secretaría de Salud.
72
Tabla 4.8: Especificaciones según la NMX-F-121-1982, para los Chiles Jalapeños
en Escabeche o Vinagre.
Microbiológicas.
No debe contener microorganismos patógenos, toxinas microbianas, ni
otras sustancias tóxicas que puedan afectar la salud del consumidor o
provocar deterioro del producto. (NMX-F-121-1982)
En las “Conservas Acidificadas” no existe, variedad de microorganismos
patógenos, pues su baja acidez principalmente, inhibe su crecimiento y en
consecuencia la producción de toxinas, sin embargo, si el tratamiento
térmico aplicado es incorrecto (emplear temperatura inferior) se favorece la
multiplicación microbiana.
Tabla 4.9: Especificaciones Microbiológicas para alimentos con un pH ≤ 4.6, según la NOM-130-SSA1-1995.
73
Otras especificaciones para los chiles jalapeños en escabeche o vinagre.
Tabla 4.10: Otras especificaciones según la NMX-F-121-1982
74
PRINCIPIO NO. 4
4.13 ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE MONITOREO PARA
CADA PCC.
El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones o mediciones
para establecer si un punto crítico está bajo control con respecto a las siguientes
espeficaciones.
a. Observaciones Visuales.
b. Análisis Sensoriales.
c. Análisis Microbiologicos, Químicos y Físicos.
El monitoreo incluye la observación sistematica, la medición y el registro de
datos importantes para el control. los procedimientos seleccionados para
monitorear deben permitir tomar medidas rapidamente. Es una forma de control,
de saber como se desarrolla el proceso y así poder detectar posibles problemas y
poder aplicar soluciones o acciones correctivas.
El monitoreo se realizará de manera continua, en caso de que esto no sea
posible, se recomienda que la frecuencia de vigilancia sea la suficiente para
garantizar que el punto crítico se encuentra controlado.
Objetivo general del principio No. 4
Realizar procedimientos que se emplen para el monitoreo de cada medida
preventiva monitorizada, a través de registros.
Objetivos específicos del principio No. 4
Verificar que la frecuencia de la monitoría, garantice el control del peligro y
de los PCC
Realizar y Establecer una constante Vigilancia para cada PCC
75
PRINCIPIO NO. 5
4.14 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS
Las acciones correctivas deben ser claramente definidas antes
de llevarse a cabo, y la responsabilidad de las acciones deben ser
asignadas al departamento y función respectiva. Se deberán
establacer modelos de control en los cuales se identifique cada punto
de crítico donde se especifiqie que accion(es) correctiva(s) se requiere
tomar en caso de una desviación.
Si los resultados obtenidos a partir del monitoreo señalan una
desviación en el PCC, se deberá aplicar estas acciones, para
mantener nuevamente el control del proceso, no dando oportunidad a
que se origine un riesgo que afecte la calidad del producto, y la salud
de los consumidores.
Objetivo general del principio No. 5
Establecer acciones correctivas definidas para cada desviación
del límite crítico, para en caso de que ocurra una desviación en el PCC
Objetivos específicos del principio No. 5
Garantizar que las acciones correctivas establecidas mantengan
el control del peligro.
Verificar que las acciones correctivas actúen sobre el proceso y
prevengan la ocurrencia de desvíos.
76
(4.12, 4.13, 4.14) ESTABLECIMIENTO DE ESPECIFICACIONES, MONITOREO Y ACCIONES CORRECTIVAS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC).
ETAPA NO. PCC PELIGRO ACCIONES
CORRECTIVAS LÍMITE
CRÍTICO
MONITOREO / VIGILANCIA ACCIÓN CORRECTIVA
RESPONSABILIDAD SISTEMA FRECUENCIA
(4)
Quitado de colas y/o extremos
1
QUÍMICO: Presencia de plaguicidas, fertilizantes, metales pesados.
FÍSICO: Materia extraña, basura, chiles en descomposición y/o maltratados. MICROBIOLÓGICO:
Presencia de M.O por MPM (corte de chiles dañados antes de su lavado).
Separación de las verduras dañadas y posteriormente dar lavado antes del corte de estos mismo, (ver POE´S) Dar un lavado y/o desinfección a las verduras antes del quitado de colas o extremos.
Ausencia Visual y manual
En cada lote de chiles y zanahorias (Cebollas)
Realizar la etapa 5 antes de la 4 y enseguida realizar un desinfectado que incluya a las Cebollas, recordando que la verdura parcialmente dañada, deberá de llevar un trato especial aparte.
Auxiliar, Supervisor y encargado de producción
(5)
Lavado de los Chiles y
Zanahorias
2
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por un mal lavado y desinfectado.
Lavado correcto de chiles y zanahoria. Hacer uso obligatorio de algún desinfectante activo.
Ausencia
Análisis MB Desinfectante activo (tiempo
y Concentración)
En cada lote de chiles y zanahorias (Cebollas)
Implementar un desinfectante para realizar esta operación.
Auxiliar, encargado de producción
77
(12)
Transvasado del producto
3
FÍSICO: Presencia de materia extraña por MPM (no hay muchas seguridad en higiene de personal en esta operación por lo que podría presentarse la presencia de algún objeto extraño al producto) MICROBIOLÓGICO:
Presencia de M.O por MPM
Eliminar esta etapa de proceso y continuarlo en caliente, ya que la misma temperatura, asegura el producto obtenido (Contaminación microbiológica ) Uso de guantes, cofias y mandil para evitar materia extraña a esta etapa. Asegurar la sanidad y exclusividad de los recipientes para esta etapa (olla)
Ausencia Visual Análisis MB
En cada transvasado del producto terminado
Eliminar esta etapa de proceso y continuarlo en caliente, ya que la misma temperatura, asegura el producto obtenido (Contaminación microbiológica )
Auxiliar, encargado de producción
(13)
Enfriado
4
FÍSICO: Presencia de materia extraña por MPM (se usa una manta para cubrir el cazo donde se enfría el producto, esta manta se reutiliza a veces)
Eliminar esta etapa de proceso y continuarlo en caliente, ya que la misma temperatura, asegura el producto obtenido
Ausente
Visual, Manual Análisis MB (Manta)
En cada lote de producción
Eliminar las mantas y utilizar tapaderas de acero inoxidable Puede existir esta etapa, si y solo si como
Auxiliar, encargado de producción
78
Tabla 4.11: Especificaciones, monitoreo y acciones correctivas para cada punto crítico de control (PCC).
MICROBIOLÓGICO: Presencia de M.O por MPM (Contaminación debido que la manta no tiene medidas de control (Lavado continuo y uso exclusivo)
(Contaminación microbiológica ) Sustituir la manta para tapar cazo por una tapadera así será más fácil el lavado y su desinfección.
medida de control sea que dure máximo 2 horas su enfriado para su posterior envasado.
(14)
Lavado y desinfección de cubetas
5
QUÍMICO: Contaminación por detergentes o productos desinfectantes, debido a un mal uso de estos productos. MICROBIOLÓGICO:
Presencia de M.O por un mal lavado y desinfectado.
Asegurar la sanidad y desinfección de las cubetas y tapas para el envasado.
Ausencia Visual, Manual Análisis MB
Cada que tenga una cubeta y tapa nueva
No utilizar ningún material para el secado del agua excedente (Franela). Estilar las cubetas lavadas y desinfectadas sobre una superficie elevada y con uso de papel adsorbente. (Papel estraza) Hacer uso de un desinféctate activo (tiempo y concentración) más confiable. No recircular el agua
Auxiliar, Encargado de producción
79
Diagrama del flujo final de la producción de Chiles Jalapeños en
Escabeche.
1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
Aceite
Cebolla
Vinagre
Se inspecciona al recibir la
materia prima de acuerdo a las
especificaciones definidas al
proveedor, que contenga el
peso que se pidió.
Verdura de segunda calidad.
3. SELECCIÓN/DEPURACIÓN
Se realiza de forma visual y
manual, depurando los chiles,
las zanahorias y las cebollas, Si
parcialmente están afectadas
solo se corta y procede. Si no se
desecha, junto con las colas.
5. QUITADO DE COLAS Y/O EXTREMOS
7. REBANADO DE CHILES JALAPEÑOS, ZANAHORIA Y
CEBOLLA
4. LAVADO DE LOS CHILES, CEBOLLAS Y ZANAHORIA
Quitado de colas. En esta parte se quitarán todas las colas que contengan los chiles, las Cebollas se le quitará el rabo y las cáscaras secas que la cubren.
Se lavan los chiles, cebollas y las zanahorias sumergidas en una pila con agua y detergente, se agitan manualmente tallándolas uno a uno.
Se rebanarán los chiles jalapeños, las zanahorias previamente peladas y la cebolla, (sin colas, sin cáscaras y de 1 por 1). Éstas se rebanarán en una máquina rebanadora con capacidad para rebanar 100Kg por minuto.
Sal
Especias
Envases y tapas
Benzoato de Sodio
Agua
2. INSPECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
A las zanahorias después de la desinfección y enjuagado se le quita los extremos, los chiles que presentan daño parcial, se elimina las partes dañadas.
6. DESINFECCIÓN Y ENJUAGADO DE CHILES,
ZANAHORIAS Y CEBOLLAS.
Zanahoria
Chiles
80
8. PESADO DE ESPECIAS
9. PRE-COCIMIENTO
En este proceso se pesan todos los ingredientes que se van a necesitar para su elaboración.
Se pone el aceite y se acitronan los ajos y la cebolla en rodajas.
Después, se vacían las rebanadas de zanahoria por 10 min. Luego se adicionan,
los chiles a fuego medio a 50°C, durante 5 min, en una tina de acero inoxidable.
En una olla de Acero inoxidable, con 40 Lt de Agua, se adicionan las especies 10gr de c/u (Laurel, Tomillo, Pimienta, Orégano)
12. COCIMIENTO
15. LLENADO, PESADO
14. LAVADO Y DESINFECCIÓN DE CUBETAS
13. ENFRIADO
Después del vaciado de los ingredientes se mezclan y se cosen a 100ºC, durante 30 minutos.
Se deja reposar el producto en la tina de acero inoxidable por 4horas para que se enfríe hasta alcanzar una temperatura adecuada para poder envasar. Mientras se enfría tapar bien el cazo con su tapadera (No usar manta).
Las cubetas se lavan y se desinfectan con una solución preparada de jabón, cloro y agua, eliminando cualquier residuo que haya contenido. (Si es necesario Agua Caliente)
Se realiza en Cubetas de plástico. Para 18 y 4Kg En PET´s para 1 y 0.5Kg Vitroleros para 3.8Kg y se en bolsa en material de plástico.
Presentación:
Rajas
Enteros
Nacho
Después del pre-cocimiento de los Chiles, Cebollas, Ajos, Zanahorias, se vacían al resto de los ingredientes (especies, vinagre, Sal)
10. VACIADO DE INGREDIENTES
11. ELABORACIÓN DEL TÉ
81
Diagrama 4.7. Diagrama de flujo final detallado, donde se muestra la parte con las
acciones correctivas en las etapas que fueron identificadas como PCC.
16. ETIQUETADO
Se pega la etiqueta del producto correspondiente con su información, de acuerdo al tipo de producto, fecha, caducidad.
17. ALMACENADO/PRODUCTO TERMINADO
18. LLEVAR EL PEDIDO A LOS CLIENTES
19. ENTREGAR EL PRODUCTO
Se lleva el producto al área de producto terminado para su venta. Las cubetas apiladas en el piso de 3 y recargadas en la pared. Así como también los vitroleros y cubetas chicas
Se transportan en camioneta, parte trasera. Y se reparte el producto, de acuerdo a la lista de pedidos.
Se entrega el producto a los clientes y se levanta el nuevo pedido, si es el caso, para registrarlo y programarlo para la próxima entrega.
82
PRINCIPIO NO. 6
4.15 ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE REGISTRO Y
DOCUMENTACIÓN DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO
HACCP
Los formatos y registros son documentos creados para tener una evidencia
de las actividades efectuadas, de sus controles y de sus resultados. Los formatos
son documentos con espacios en blanco, que una vez llenados se transforman en
registros. Deben ser completados en el mismo momento en que se realiza la
actividad, anotando en ellos, clara y sistemáticamente toda la información
pertinente.
Su función es permitir el registro de las actividades y sus resultados al
ejecutar un proceso o un POE, por lo tanto deben incluir espacios en blanco
(campos) para registrar la información obtenida. El cual debe contener los
siguientes campos: Identificación (organización, numeración, paginado y fecha);
título; autoría, aprobación y actualizaciones con sus respectivas fechas;
identificación de cambios, y localización.
Objetivo general del principio No.6
Proporcionar con los registros, la evidencia necesaria para establecer si la
actividad o la tarea se adecuó al procedimiento correspondiente.
Objetivos específicos del principio No. 6
Diseñar los formatos para los registros con el fin de proporcionar evidencias
objetivas de las actividades realizadas o resultados obtenidos.
83
En este principio se muestran las recomendaciones de registros, que se
presentan indicadas en cada una de las etapas de proceso donde se identificaron
los riesgos.
Registro para la Recepción de Materia Prima en el
establecimiento La Colimeña
REGISTRO: Registro de verificación de lavado y
desinfección de equipo.
NOTA: El lavado y desinfección, se realizará después de usarse los equipos
y se cerciorará antes de usarse con la fecha y hora última de esta actividad.
84
REGISTRO: Para el enfriamiento del producto terminado
REGISTRO: Para el producto terminado
85
POES: Para el lavado, desinfección y depuración de materia prima.
Lavado de chiles
1. Abrir la arpilla de chiles.
2. Vaciar chiles en un contenedor que tenga agua y jabón (libre de fosfatos).
3. Masajear chiles, pasando las manos por todos los chiles y quitando colas a
la vez y desechar chiles que tengan daño total, este paso debe durar
mínimo 5 minutos.
4. Enjaguar chiles para eliminar restos de jabón.
5. Pasar los chiles lavados a un contenedor con solución desinfectante (agua
y solución desinfectante) dejar reposar 5 minutos. Los chiles con daño
parcial siguen en el proceso.
6. Pasado los 5 minutos enjuagar con abundante agua para eliminar restos de
desinfectante.
7. Eliminar parte dañada de los chiles que tienen daño parcial.
8. Depositar chiles en las arpillas (previamente lavadas) dejar escurrir en una
superficie limpia.
Lavado de zanahorias
1. Abrir la arpilla de zanahorias.
2. Vaciar zanahorias en un contenedor que tenga agua y jabón (libre de
fosfatos).
3. Masajear zanahorias, pasando las manos por cada una de ellas. Este paso
debe durar mínimo 5 minutos.
4. Enjaguar zanahorias para eliminar restos de jabón.
5. Pasar las zanahorias lavadas a un contenedor con solución desinfectante
(agua y solución desinfectante) dejar reposar 5 minutos.
6. Pasado los 5 minutos enjuagar con abundante agua para eliminar restos de
desinfectante.
7. Cortar los extremos de las zanahorias.
8. Depositar zanahorias en las arpillas (previamente lavadas) dejar escurrir en
una superficie limpia.
86
Lavado de cebollas
1. Abrir la arpilla de cebollas.
2. Vaciar cebollas en un contenedor que tenga agua y jabón (libre de
fosfatos).
3. Masajear cebollas, pasando las manos por cada una de ellas. Este paso
debe durar mínimo 5 minutos.
4. Enjaguar cebollas para eliminar restos de jabón.
5. Pasar las cebollas lavadas a un contenedor con solución desinfectante
(agua y solución desinfectante) dejar reposar 5 minutos.
6. Pasado los 5 minutos enjuagar con abundante agua para eliminar restos de
desinfectante.
7. Cortar los extremos de las cebollas.
8. Depositar cebollas en las arpillas (previamente lavadas) dejar escurrir en
una superficie limpia.
POES: La limpieza y desinfección de herramientas de producción.
1. Retirar los restos de suciedad y materia orgánica con la ayuda de una
escobeta.
2. Enjuagar las paredes internas de la cortadora y superficies de los utensilios
con agua potable.
3. Con la ayuda de una franela limpia rotar las paredes internas con una
solución de jabón y dejar que actué por lo menos 20 segundos.
4. Enjuagar el jabón de las paredes y superficies.
5. Dejar que sequen las paredes por si solas o en caso de requerirse secarlo
con una franela limpia y previamente desinfectada.
6. Los utensilios se dejarán secar solos o con la ayuda de una franela limpia y
de uso exclusivo para el secado de herramientas y utensilios.
7. Aplicar a las paredes de la cortadora con ayuda de un aspersor una
solución de cloro a 50 ppm.
87
PRINCIPIO NO. 7
4.16 VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO HACCP
La verificación se realiza con el fin de determinar si el método de HACCP se
asemeja y cumple con el diseño original de éste.
Estas actividades de verificación deben ser con la frecuencia suficiente
como para asegurar que el método de HACCP funciona correctamente y
eficientemente, además de rectificar si está llevándose a cabo de acuerdo al
diseño original.
La verificación proporciona información adicional para reafirmar al productor
y al verificador que el método de HACCP es efectivo y que por consiguiente se
está obteniendo un producto de calidad sanitaria y seguro.
Objetivo general del principio No.7
Implantar por los equipos los sistemas que puedan ser usados para verificar
que el procedimiento de HACCP está trabajando correctamente.
Objetivo específico del principio No.7
Revisar la documentación del HACCP, que sea necesaria para verificar la
eficacia y buen control del proceso.
Verificar cualquier cambio que sea implantado correctamente después de
que el plan de HACCP ha sido modificado.
La verificación debe enfocarse a dos aspectos:
1.- ¿Son los procedimientos del estudio original del HACCP todavía
apropiados a los peligros correspondientes del producto o proceso?
2.- ¿Los procedimientos de vigilancia y monitoreo indicados junto con las
acciones correctivas están siendo debidamente aplicadas?
88
En la verificación se deben revisar los registros y sistemas del HACCP de
manera total. El equipo de trabajo debe indicar los métodos y frecuencia de los
procedimientos de verificación. Los procedimientos de verificación deben incluir
sistemas de auditoría interna y externa, exámenes microbiológicos de muestras
tanto intermedias como de producto terminado, pruebas de producto tomadas de
partes seleccionadas de los PCC y del mercado, para identificar problemas de
descomposición con el producto y posibles problemas con el consumidor.
La verificación se conduce de la siguiente manera:
1. Rutinaria y sin anuncio.
2. Cuando se conoce nueva información que pueda afectar directamente la
seguridad del alimento.
3. Cuando la producción del alimento sea relacionado con brotes de
enfermedades en la población que lo consume.
89
CAPÍTULO V
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) Y
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO (POES)
5.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
Los consumidores son cada vez más exigentes en relación a la calidad de
los productos que adquieren. La inocuidad de los alimentos es esencial, por lo cual
existen normas en el ámbito nacional que consideran formas de asegurarla.
Las BPM son una herramienta básica para la obtención de productos
seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de
manipulación, como también en el correcto diseño y funcionamiento de los
establecimientos.
Así mismo resultan indispensables para la aplicación del Sistema HACCP
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Las BPM se asocian con el
Control, a través de inspecciones del establecimiento.
Recomendaciones para cumplir con las buenas prácticas de manufactura
para la empresa, en cuanto a las instalaciones e higiene personal con referencia a
la norma oficial mexicana NOM-125-SSA1-2009 Prácticas de higiene para el
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
5.1.1 Instalaciones y áreas
Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la
contaminación de las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios.
Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración deben ser
de fácil limpieza, sin grietas o roturas.
90
Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración deben
estar provistas de protecciones para evitar la entrada de lluvia, fauna nociva o
plagas, excepto puertas y ventanas que se encuentran en el área de atención al
cliente.
Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, pasen por
encima de tanques y áreas de producción o elaboración donde el producto sin
envasar esté expuesto. En donde existan, deben mantenerse en buenas
condiciones de mantenimiento y limpios.
5.1.2 Equipo y utensilios
Los equipos deben ser instalados en forma tal que el espacio entre ellos
mismos, la pared, el techo y piso, permita su limpieza y desinfección.
El equipo y los utensilios empleados en las áreas en donde se manipulen
directamente materias primas, o alimentos sin envasar, y que puedan entrar en
contacto con ellos, deben ser lisos, sin roturas, se deben poder lavar y desinfectar
adecuadamente.
En los equipos de refrigeración y congelación se debe evitar la acumulación
de agua, deben contar con un termómetro o con un dispositivo de registro de
temperatura en buenas condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar
accesible para su monitoreo.
5.1.3 Servicios
Debe disponerse de agua potable, así como de instalaciones apropiadas
para su almacenamiento y distribución. Las cisternas o tinacos para
almacenamiento de agua deben estar protegidos contra la contaminación,
corrosión y permanecer tapados. Sólo se podrán abrir para su mantenimiento,
limpieza o desinfección y verificación siempre y cuando no exista riesgo de
contaminar el agua. Las paredes internas de las cisternas o tinacos deben ser
91
lisas. En caso de contar con respiradero, éste debe tener un filtro o trampas o
cualquier otro mecanismo que impida la contaminación del agua.
Para evitar plagas provenientes del drenaje, éste debe estar provisto de
trampas contra olores, y coladeras o canaletas con rejillas, las cuales deben
mantenerse libres de basura, sin estancamientos y en buen estado.
Los establecimientos deben disponer de un sistema de evacuación de
efluentes o aguas residuales, el cual debe estar libre de reflujos, fugas, residuos,
desechos y fauna nociva. Cuando se requiera, los drenajes deben estar provistos
de trampas de grasa.
Los baños deben contar con separaciones físicas completas, no tener
comunicación directa ni ventilación hacia el área de producción o elaboración y
contar como mínimo con lo siguiente:
a) Agua potable, retrete, lavabo que podrá ser de accionamiento manual,
jabón o detergente, papel higiénico y toallas desechables o secador de aire
de accionamiento automático. El agua para el retrete podrá ser no potable.
b) Depósitos para basura con bolsa y tapadera oscilante o accionada por
pedal.
c) Rótulos o ilustraciones en donde se promueva la higiene personal,
haciendo hincapié en el lavado de manos después del uso de los sanitarios.
La ventilación debe evitar el calor y condensación de vapor excesivos, así
como la acumulación de humo y polvo.
Si se cuenta con instalaciones de aire acondicionado, se debe evitar que las
tuberías y techos provoquen goteos sobre las áreas donde las materias primas,
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios estén expuestos.
Se debe contar con iluminación que permita la realización de las
operaciones de manera higiénica.
92
Los focos y las lámparas que puedan contaminar alimentos sin envasar, en
caso de rotura o estallido, deben contar con protección o ser de material que
impida su astillamiento.
5.1.4 Almacenamiento
Las condiciones de almacenamiento deben ser adecuadas al tipo de
materia prima, alimentos que se manejen. Se debe contar con controles que
prevengan la contaminación de los productos.
El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes
químicos y sustancias tóxicas, se debe hacer en un lugar separado y delimitado de
cualquier área de manipulación o almacenado de materias primas. Los recipientes,
frascos, botes, bolsas de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y
sustancias tóxicas, deben estar cerrados e identificados.
Las materias primas, deben colocarse en mesas, estibas, tarimas,
anaqueles, entrepaños, estructura o cualquier superficie limpia que evite su
contaminación, se debe hacer de tal manera que permita la circulación del aire.
Los implementos o utensilios tales como escobas, trapeadores,
recogedores, fibras y cualquier otro empleado para la limpieza del establecimiento,
deben almacenarse en un lugar específico de tal manera que se evite la
contaminación de las materias primas.
5.1.5 Control de operaciones
Los establecimientos pueden instrumentar un Sistema de HACCP, su
instrumentación será obligatoria.
Los equipos de refrigeración se deben mantener a una temperatura máxima
de 7°C. Los equipos de congelación se deben mantener a una temperatura que
permita la congelación del producto.
93
Se debe evitar la contaminación cruzada entre la materia prima, producto
en elaboración y producto terminado. Los alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios procesados no deben estar en contacto directo con los no
procesados, aun cuando requieran de las mismas condiciones de temperatura o
humedad para su conservación.
5.1.6 Control de materias primas
Los establecimientos que preparen o elaboren alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios deben inspeccionar o clasificar sus materias primas e
insumos antes de la producción o elaboración del producto.
No utilizar materias primas que ostenten fecha de caducidad vencida.
Cuando aplique, las materias primas deben mantenerse en envases cerrados para
evitar su posible contaminación. No aceptar materia prima cuando el envase no
garantice su integridad.
5.1.7 Control del envasado
Los envases y recipientes que entren en contacto directo con la materia
prima, se deben almacenar protegidos de polvo, lluvia, fauna nociva y materia
extraña.
Se debe asegurar que los envases se encuentren limpios, en su caso
desinfectados y en buen estado antes de su uso. Los materiales de envase
primarios deben ser inocuos y proteger al producto de cualquier tipo de
contaminación o daño exterior.
5.1.8 Control del agua en contacto con los alimentos
El agua que esté en contacto directo con alimentos, o materias primas,
superficies en contacto con el mismo, envase primario debe ser potable y cumplir
94
con los límites permisibles de cloro residual libre y de organismos coliformes
totales y fecales establecidos en la Modificación a la NOM-127-SSA1-1994.
5.1.9 Mantenimiento y limpieza
Los equipos y utensilios deben estar en buenas condiciones de
funcionamiento.
Después del mantenimiento o reparación del equipo se debe inspeccionar
con el fin de eliminar residuos de los materiales empleados para dicho objetivo. El
equipo debe estar limpio y desinfectado previo a su uso en el área de producción.
Al lubricar los equipos se debe evitar la contaminación de los productos que
se procesan. Se deben emplear lubricantes grado alimenticio en equipos o partes
que estén en contacto directo con el producto, materias primas, envase primario,
producto en proceso o producto terminado sin envasar.
Las instalaciones (incluidos techo, puertas, paredes y piso), baños,
cisternas, tinacos y mobiliario deben mantenerse limpios.
Las uniones en las superficies de pisos o paredes recubiertas con
materiales no continuos en las áreas de producción o elaboración deben permitir
su limpieza.
Los baños deben estar limpios y desinfectados y no deben utilizarse como
bodega o para fines distintos para los que están destinados.
Los agentes de desinfección para los equipos y utensilios deben utilizarse
de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los procedimientos internos que
garanticen su efectividad.
La limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades del proceso y
del producto de que se trate.
El equipo y los utensilios deben limpiarse de acuerdo con las necesidades
específicas del proceso y del producto que se trate.
95
5.1.10 Control de plagas
El control de plagas es aplicable a todas las áreas del establecimiento
incluyendo el transporte.
No se debe permitir la presencia de animales domésticos, ni mascotas
dentro de las áreas de producción o elaboración de los productos.
Se deben tomar medidas preventivas para reducir las probabilidades de
infestación y de esta forma limitar el uso de plaguicidas.
Debe evitarse que en los patios del establecimiento existan condiciones que
puedan ocasionar contaminación del producto y proliferación de plagas, tales
como: equipo en desuso, desperdicios y chatarra, maleza o hierbas,
encharcamiento por drenaje insuficiente o inadecuado.
Los drenajes deben tener cubierta apropiada para evitar la entrada de
plagas provenientes del alcantarillado o áreas externas.
Los plaguicidas empleados deben contar con registro emitido por la
autoridad competente. Deben mantenerse en un área, contenedor o mueble
aislado y con acceso restringido, en recipientes claramente identificados y libres
de cualquier fuga.
5.1.11 Manejo de residuos
Se deben adoptar medidas para la remoción periódica y el almacenamiento
de los residuos. No deberá permitirse la acumulación de residuos, salvo en la
medida en que sea inevitable para el funcionamiento de las instalaciones.
Los residuos generados durante la producción o elaboración deben retirarse
de las áreas de operación cada vez que sea necesario o por lo menos una vez al
día. Se debe contar con recipientes identificados y con tapa para los residuos.
96
5.1.12 Salud e higiene del personal
Debe excluirse de cualquier operación en la que pueda contaminar al
producto, a cualquier persona que presente signos como: tos frecuente, secreción
nasal, diarrea, vómito, fiebre, ictericia o lesiones en áreas corporales que entren
en contacto directo con los alimentos. Solo podrá reincorporarse a sus actividades
hasta que se encuentre sana o estos signos hayan desaparecido.
El personal debe presentarse aseado al área de trabajo, con ropa y calzado
limpios. Al iniciar la jornada de trabajo, la ropa de trabajo debe estar limpia e
íntegra.
Si se emplean guantes, éstos deben mantenerse limpios e íntegros. El uso
de guantes no exime el lavado de las manos antes de su colocación.
La ropa y objetos personales deberán guardarse fuera de las áreas de
producción o elaboración de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
No se permite fumar, comer, beber, escupir o mascar en las áreas donde se
entra en contacto directo con alimentos, bebidas o suplementos alimenticios,
materias primas y envase primario. Evitar estornudar o toser sobre el producto.
El personal que entre en contacto directo con materias primas, envase
primario, producto en producción o fabricación y terminado sin envasar, equipos y
utensilios, debe observar las indicaciones siguientes:
a) Presentarse aseado al área de trabajo, con ropa y calzado limpios, cabello
corto o recogido y uñas recortadas y sin esmalte.
b) No se permite el uso de joyería, ni adornos en manos, cara incluyendo boca
y lengua, orejas, cuello o cabeza.
c) Prescindir de plumas, lapiceros, termómetros, sujetadores u otros objetos
desprendibles en los bolsillos superiores de la vestimenta en las áreas de
producción.
d) El personal y los visitantes deben utilizar protección que cubra totalmente
cabello, barba y bigote, así como ropa protectora.
97
e) Al inicio de la jornada de trabajo el cubre pelo y el cubre boca deben estar
limpios y en buen estado.
5.1.13 Transporte
Los alimentos, deben ser transportados en condiciones que eviten su
contaminación. Se deben proteger de la contaminación por plagas o de
contaminantes físicos, químicos o biológicos durante el transporte. Los vehículos
deben estar limpios para evitar la contaminación
5.1.14 Capacitación
Todo el personal que opere en las áreas de producción o elaboración debe
capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una vez al año.
La capacitación debe incluir:
a) Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado de las
manos;
b) La naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el
desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición;
c) La forma en que se procesan los alimentos, considerando la probabilidad
de contaminación;
d) El grado y tipo de producción o de preparación posterior antes del consumo
final;
e) Las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias
primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios;
f) El tiempo que se prevea que transcurrirá antes del consumo.
g) Repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor.
h) El conocimiento de la presente NOM, según corresponda.
98
5.2 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO (POES).
El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es
una condición esencial para asegurar la inocuidad de los productos que allí se
elaboren.
Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de
saneamiento es la implementación de los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES) que describan los métodos de
saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento [12].
5.2.1 Lavado de manos
Al inicio de las labores, al regresar de cada ausencia y en cualquier
momento cuando las manos puedan estar sucias o contaminadas, toda persona
que opere en las áreas de producción o elaboración, o que esté en contacto
directo con materias primas, envase primario, o alimentos, debe lavarse las
manos, de la siguiente manera:
a) Enjuagarse las manos con agua, aplicar jabón o detergente. En caso de
que el jabón o detergente sea líquido debe aplicarse mediante un dosificador y no
estar en recipientes destapados;
b) Frotarse vigorosamente la superficie de las manos y entre los dedos.
Para el lavado de las uñas se puede utilizar cepillo. Cuando se utilice uniforme con
mangas cortas, el lavado será hasta la altura de los codos;
c) Enjuagarse con agua limpia, cuidando que no queden restos de jabón o
detergente. Posteriormente puede utilizarse solución desinfectante;
d) Secarse con toallas desechables o dispositivos de secado con aire
caliente.
99
CAPÍTULO VI
6.1 CONCLUSIÓN
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, nos permitió identificar peligros específicos y medidas para su control
con el fin de garantizar la inocuidad de los Chiles Jalapeños o Serrano en
Escabeche o Vinagre. Esté nos instrumentó para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención, reducción o eliminación de
peligros para la salud humana en lugar de basarse principalmente en el ensayo
del producto final.
La secuencia para la aplicación del método de Análisis de Riesgos,
Identificación y Control de Puntos Críticos fue de manera lógica al seguir los siete
principios que marca el sistema para su desarrollo en la empresa La Colimeña.
El HACCP se realizó por separado específicamente para el producto de
“Chiles Jalapeños o Serranos en Vinagre o Escabeche” ya que en la empresa
maneja otros procesos relacionados con salsas, para su aplicación de este
método se requirió del conocimiento, uso y realización de todas las etapas que
mencionaba el método.
Inicialmente se identificó la estructura organizacional que estará integrada
por el equipo técnico de HACCP en el proceso de producción, dependiendo
principalmente del órgano más importante de la empresa que es el inversionista,
será la Dirección General quién debe lograr influir de manera positiva y con
liderazgo en la motivación del trabajo con sus subordinados para que a través de
la organización, planeación, coordinación, control y seguimiento de los recursos
humanos, materiales y financieros en las distintas etapas del proceso que lo
integran, asegure el logro de objetivos y metas de la empresa que es; el
proporcionar a las familias un producto de alta calidad y preservar el buen sabor
100
de la cocina mexicana, así como de facilitar su preparación y que el producto
tenga un precio accesible para todos los consumidores
Para la descripción del producto y su distribución que se señalaron se
realizaron de acuerdo con la legislación sanitaria de los Estados Unidos
Mexicanos y sus Reglamentos y demás disposiciones de la Secretaria de Salud
así como de literaturas relacionadas.
La identificación del uso del alimento por los consumidores, se encontró que
es destinado para uso de todo el público en general, y que se puede consumir de
manera directa o indirectamente.
Enseguida se creó el diagrama de proceso del producto en general que la
empresa nos facilitó y que se describe cada una de sus etapas según lo descrito
por el Gerente general, en donde después de su visita guiada pudimos verificar y
actualizar el cómo realmente se estaba llevando acabó el proceso de producción
del alimento, el cual se muestra en un diagrama y posteriormente se realiza de
igual forma su descripción detallada.
En la identificación de riesgos Físicos, Químicos y Microbiológicos en cada
una de las etapas que mostraron los diagramas se realizó una evaluación de la
probabilidad de ocurrencia y de la severidad de su consecuencia, así como
también de sus medidas preventivas para prevenir, reducir y/o eliminar el riesgo.
La identificación de Puntos Críticos de Control en cada etapa del proceso
se desarrollaron con la aplicación del árbol de decisión que nos condujo a
observar si un paso del proceso es PCC o no lo es para cada peligro identificado
con la ayuda de cuatro preguntas. De las cuales solo cinco de diecinueve etapas
del proceso presentaron algún peligro significativo.
Para el Control de estos Puntos Críticos que fueron significativos en estas
etapas se establecieron especificaciones o limites críticos de acuerdo a la
legislación sanitaria y reglamentaciones y demás disposiciones de la Secretaría de
Salud. Donde la empresa La Colimeña, se adecuará y adaptará conforme a sus
recursos siempre y cuando los resultados de cada operación estén dentro de las
101
especificaciones establecidas, cumpla con los requisitos indispensables para
elaborar y obtener un producto SEGURO y de CALIDAD SANITARIA.
Se estableció un procedimiento de monitoreo para cada Punto Crítico a
través de las observaciones Visuales, Análisis sensoriales, Análisis
Microbiológicos, Químicos y Físicos con el fin de que estos puntos se encuentren
bajo control.
Las Acciones correctivas se definieron claramente para cada Punto Crítico
bajo Control estableciendo modelos de control en los cuales se identifique cada
Punto Crítico donde se especifique que acción(es) correctiva (s) se requieren
tomar en caso de una desviación. Y si los resultados obtenidos a partir del
monitoreo señalan una desviación en el PCC, se deberá aplicar estas acciones,
para mantener nuevamente el control del proceso, no dando oportunidad a que se
origine un riesgo que afecte la Calidad del producto, y la salud de los
consumidores
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema
HACCP nos pudo ofrecer otras ventajas significativas, tales como facilitar
asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y
promover el comercio al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP de buenos resultados, es
necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente.
Una vez funcionando el método adecuadamente permitirá sustituir áreas
que tradicionalmente eran destinadas a corregir el proceso y creará otras áreas
como planeación estratégica y diseño que garantizarán la calidad, así mismo,
disminuirán la inversión e incrementarán la productividad.
El punto fundamental para que el método funcione adecuadamente es la
capacitación continua del personal en los principios básicos del manejo de los
alimentos y de sanidad en general así como también en las Prácticas de Buena
Manufactura y la enseñanza continua de los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento.
102
Finalmente en base al análisis y evaluación del plan HACCP de la Colimeña
se realizaron una serie de recomendaciones las cuales podrían servir a la
empresa como medidas preventivas ante cualquier desviación que pudiera sufrir el
proceso de Chiles Jalapeños o Serranos en Vinagre o Escabeche.
103
6.2 GLOSARIO
Agua potable: Es aquella cuyo uso y consumo no causa efectos nocivos al
ser humano para lo cual debe cumplir con los requisitos que establece el
Reglamento de la Ley General de Salud.
Alimento: Material necesario para el funcionamiento de los organismos
vivos, compuesto de cantidades variables de agua, proteínas, carbohidratos,
lípidos, vitaminas, minerales y otros compuestos, incluyendo los que le imparten
aroma, sabor, color y textura.
Alimento ácido: Todo alimento natural cuyo pH sea de 4.6 o ácido menor a
éste.
Alimento acidificado: Todo alimento que haya sido tratado para obtener un
pH que fluctué entre 3.7 a 4.5, después del tratamiento térmico.
Almacenamiento: Acción de guardar, reunir en una bodega, (local,
reservorio, troje, área con resguardo o sitio especifico, etc.) mercancías, productos
o cosas para su custodia, suministro o venta.
Alteración: Se considera alterado un producto o materia prima cuando, por
acción de cualquier causa haya sufrido modificaciones en su composición
intrínseca.
ARICPC: Siglas para designar al Análisis de Riesgos, Identificación y
Control de Puntos Críticos. En un método que identifica y evalúa los riesgos o
peligros potenciales en las operaciones de elaboración de un producto y establece
las medidas preventivas para que los peligros sean controlados.
Aseguramiento: Actividad que garantiza el cumplimiento de los
requerimientos en el desempeño de los productos que consistentemente darán
satisfacción a los consumidores durante un periodo de tiempo. (Mayben, 1983).
104
Calidad: Conjunto de propiedades y características inherentes a una cosa
que permite apreciarla como igual, mejor o peor entre las unidades de un producto
y la referencia de su misma especie.
Calidad total: Es una nueva forma de ver las cosas, resolver los problemas
de manera más eficaz y aprovechar las áreas de oportunidad óptimamente, es
desarrollar, diseñar, manufacturar y mantener un producto de calidad que sea el
más económico, el más útil y siempre satisfactorio para el consumidor, adecuando
los sistemas de administración, para que todo mundo en la empresa participe en el
control de calidad que va desde el desarrollo-diseño del producto hasta el control
en el mercado, para asegurar la satisfacción del consumidor.
Conserva: Sustancia alimenticia que se preserva contra la descomposición,
por distintos procedimientos, para facilitar su transporte o permitir que sea
consumida al cabo de un tiempo que sea de preferencia largo.
Conservación: Acción de conservar o mantener un alimento en buen
estado, por periodos de tiempo largos, por medio del control de temperaturas
(refrigeración, congelación o tratamientos térmicos), irradiación o adición de
productos químicos.
Contaminación: Se considera contaminado el producto o materia prima que
contenga microorganismos, hormonas, bacteriostáticos, plaguicidas,
radioisótopos, así como cualquier materia o sustancia no autorizada o en
cantidades que rebasen los límites máximos permitidos que establezca la
Secretaria de Salud.
Contenido normal microbiológico: Referido a la cantidad de los
microorganismos máximos permitidos, establecido por las autoridades sanitarias.
Control de calidad: Aplicación de pruebas sensoriales, físicas, químicas y/o
microbiológicas en una línea de producción industrial, con el propósito de prevenir
variaciones en los atributos de calidad, ejemplo: color, olor, sabor, textura,
apariencia, viscosidad, densidad, pH.
105
Elaboración: Transformación o preparación de un producto por medio del
trabajo, para obtener un determinado bien de consumo.
Escaldado: Baño ligero en agua hirviendo por un periodo corto de tiempo.
Muchos productos vegetales se escaldan brevemente con agua caliente o vapor
antes de envasarse. El escaldado completa el lavado, “fija” el color, ablanda los
tejidos ayudando al envasado y a la formación de vacío, además de destruir
algunos microorganismos.
Garantía de calidad: Organización y coordinación de actividades, el amplio
ámbito de la empresa que tienen como fin primordial el mantener, mejorar y
salvaguardar la calidad y seguridad de la industria protegiendo a su vez el buen
nombre las franquicias y marcas de la corporación contribuyendo para que se
logren las metas operacionales. Se aplica a todos los sectores de la compañía,
iniciándose desde el diseño y desarrollo de productos, seguido por la obtención de
insumos para prepararlos, continuando con su elaboración, distribución y
comercialización.
Higiene de los alimentos: Todas las medidas necesarias para garantizar la
seguridad y salubridad de los alimentos en todas las operaciones, desde el cultivo,
producción o manufactura, hasta su consumo final.
Inocuo: Aquello que no hace daño o no causa actividad negativa a la salud.
Materia prima: Sustancia o producto de cualquier origen que se emplee en
la elaboración de alimentos, debidas, cosméticos, tabacos, productos de aseo y
limpieza.
Medida preventiva: Las medidas preventivas son las actividades necesarias
para eliminar los riesgos, reducir sus consecuencias o su frecuencia hasta niveles
aceptables.
Método: Modo razonado de obrar. Obra que contiene ordenados los
principales elementos de un arte o ciencia; (procedimiento, técnica, plan, sistema).
Microorganismo: Significa parásitos, levaduras, hongos, bacterias,
rickettsias y virus de tamaño microscópico.
106
Microorganismo patógeno: Microorganismo capaz de causar alguna
enfermedad al ser humano.
Operación: Conjunto de los medios que se ponen en juego para conseguir
un resultado. Acción de una potencia, de una facultad o de un agente que produce
un efecto.
Proceso: Son todas las operaciones que intervienen en la elaboración y
distribución de un producto.
Punto Crítico de Control (PCC): Es una operación o etapa del proceso que
debe ser controlado para evitar un riesgo. Se refiere a una etapa en el proceso del
alimento, el cual exista una alta probabilidad de que el control inadecuado puede
causar, permitir o contribuir a variaciones en las especificaciones del producto.
Punto crítico de control 1 (PCC1): Donde se efectúa un control completo de
un riesgo potencial y por lo tanto se elimina el riesgo que existe en esa etapa en
particular, por ejemplo los procesos de pasteurización y esterilización comercial.
Punto crítico de control 2 (PCC2): Donde se lleva a cabo un control parcial,
por lo que solo es posible reducir la magnitud del riesgo; por ejemplo la operación
de lavado de la materia prima.
Peligro: Riesgo inminente de que suceda algún mal.
Registro: Es el formato donde se anotan los datos de las pruebas
efectuadas a la materia prima, producto en proceso, producto terminado,
mantenimiento sanitario del equipo, número de lote asignado al producto.
Riesgo: Toda eventualidad biológica, química o física inaceptable que
cause un daño a la salud del consumidor; principalmente enfermedades en el
consumidor o alteraciones microbianas en el alimento.
Seguridad: Propiedad de un alimento que es a la vez inocuo (ausencia de
riesgo microbiológico, toxicológico, físico o químico inaceptable desde el punto de
vista de interés de Salud Pública), íntegro (ausencia de defectos o alteraciones) y
legítimo (ausencia de fraude o falsificación).
107
Toxina: Es una proteína que ha sido purificada, cristalizada y de tal potencia
que cantidades pequeñas son suficientes para producir la muerte.
Tratamiento térmico: Es el tratamiento térmico necesario para conseguir la
esterilidad comercial, que se cuantifica en función del tiempo y a temperatura.
Verificación: Es comprobar o confirmar que de verdad algo funciona eficaz o
eficientemente.
108
6.3 BIBLIOGRAFÍA
CAPÍTULO I
1. Castillo, Alejandro, Martínez, Miguel, Universidad de Texas A&M, U.S.A.
Consultor Internacional FAO-ONU.
CAPÍTULO II y III
2. Dra. Mercedes Juan, Marzo 1994, Manual de Análisis de Riesgos,
Identificación y Control de Puntos Críticos en la Industria de Sabores,
Subsecretaría de Regulación y Fomento Sanitario, SSA.
3. Hernández J. L., Valdés G., Legorreta M. (Agosto del 2000). Guía de
Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos. Dirección
General de Calidad Sanitaria de Bienes y Servicios. Subsecretaría de
Regulación y Fomento Sanitario, México D.F. Secretaria de Salud.
CAPÍTULO IV
4. Jatib M. I., Gonzalez G., HACCP para Restaurantes y Establecimientos
Minoristas que expenden alimentos listos para servir. (Dic.1999)
5. NOM-120-SSA1-1994 Práctica de higiene y sanidad para el proceso de
alimentos, bebidas no alcohólicas y alcohólicas.
6. NOM-130-SSA1-1995, Alimentos envasados en recipientes de cierre
hermético y sometido a tratamiento térmico. Disposiciones y
especificaciones sanitarias.
109
7. NOM-F-253-1978. “Determinación de la Acidez Titulable en Productos
Elaborados a Partir de Frutas y Hortalizas”
8. Moreno García, B., García López, M.L., Otero, A., García Fernández, M.C.,
El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos; su introducción en las
industrias de alimentos en los años 90. Pp. 19-27 (1992)
9. Secretaria de Salud., Reglamento de la Ley General de Salud en Materia de
Control Sanitario de Establecimientos, Productos y Servicios.
10. Diario Oficial de la Federación, Octube-2012.
11. www.lacolimeña.com Revisión: octubre-2012
CAPÍTULO V
12. Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009 Prácticas de higiene para el
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
CAPÍTULO VI
13. Secretaría de Salud. Manual de Aplicación del Análisis de Riesgos,
Identificación y Control de Puntos Críticos. México, D.F. 1993.
14. NMX-F-121-1982, Alimentos para humanos-Envasados Chiles Jalapeños o
Serranos en Vinagre o Escabeche.
