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Interpretación de planos mecánicos USMRBB – TU Industrial m. Mecánica de mantenimiento

Prof. Ing.Dipl. Eduardo Aracena Cuéllar v1.09

1. NORMALIZACIÓN

La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se

establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente,

así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los

elementos fabricados y la seguridad de funcionamiento.

La normalización es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que se

aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas

y mejorarlas. La asociación americana para pruebas de materiales (ASTM), define la

normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación

ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los

involucrados.

Según la ISO (International Organization for Standarization) la Normalización es la actividad

que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones

destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento

óptimo en un contexto dado, que puede ser tecnológico, político o económico.

La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:

� Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los

más necesarios.

� Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional.

� Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje

claro y preciso.



1.1 Clasificación de las Normas

1. Por el ámbito de aplicación

Nacional

Normas para el sector industrial.

Normas para la empresa.

Normas para organismos.

Internacional

2. Por el contenido

Científico

Definiciones de magnitudes, unidades y símbolos.

Designaciones de la simbología matemática.

Designaciones de notaciones científicas.

Industrial

Normas de calidad: Definen las características de un producto o proceso.

Normas dimensionales: Definen las dimensiones, tolerancias, formas, etc. de un

producto.

Normas orgánicas: Afectan a aspectos generales (color de las pinturas, dibujos,

etc.).

Normas de trabajo: Ordenan los procesos productivos.

3. Por la forma de aplicación

Obligatorias

Voluntarias



1.2 Organismos Internacionales de Normalización

� ANSI - Instituto Nacional Estadounidense de Estándares

� ASME - American Society of Mechanical Engineers

� CEE - Comisión de reglamentación para equipos eléctricos

� CENELEC - Comité Européen de Normalisation Electrotechnique - Comité Europeo de

Normalización Electrotécnica.

� CEN - Organismo de estandarización de la Comunidad Europea para normas EN.

� COPANT - Comisión Panamericana de Normas Técnicas

� AMN - Asociación Mercosur de Normalización

� CEN - Organismo de normalización de la Comunidad Europea

� IEC - International Electrotechnical Commission

� IEEE - Institute of Electrical and Electronical Engineers

� IETF - Internet Engineering Task Force

� ISO - Organización Internacional para la Estandarización

� ITU - Unión Internacional de Telecomunicaciones (engloba CCITT y CCIR)

� Organismos de las Naciones Unidas: UNESCO, OMS, FAO





1.3 Clasificación de los Dibujos Técnicos

Según las Normas: ISO 10209-1:92, DIN 199, los dibujos técnicos se clasifican:

Según su representación en:

• Croquis: representación realizada a mano alzada y válida como documento para

manufactura.

• Plano o Dibujo a Escala: representación realizada a escala, con los datos técnicos

suficientes, como vistas, cortes, secciones, dimensionamiento y anotaciones de

cualquier otra característica del elemento representado

Según el contenido:

• Dibujo de Conjunto o General: Muestra un mecanismo, instalación, máquina o

construcción en toda su magnitud de diseño y componentes.

• Dibujo de montaje: representación de la posición y función relativa de dos o más

componentes de un sistema.

• Dibujo de grupo: muestra la posición de montaje de los elementos que forman una

unidad.

• Dibujo de despiece: representación de una sola pieza que contienen toda la

información necesaria para su montaje y/o fabricación

Según la forma en se elaboran:

• Dibujo original: primera versión del dibujo revisado y aprobado en soporte papel o

digital.

• Reproducción: copia del original realizada por cualquier medio

Según su objetivo o finalidad:

• Dibujo de proyecto: muestra la disposición de los elementos que forman un proyecto,

sin detalle técnico.

• Dibujo de fabricación: representación que contiene los datos técnicos necesarios para

la fabricación del producto, parte, pieza o componente.

• Dibujo de pieza en bruto: Representación de pieza obtenida por forja o fundición antes

de ser mecanizada.

• Dibujo de desbaste: representa las fases intermedias de la fabricación de un elemento.



• Dibujo complementario: representa información de forma y contenido,

complementarias a un dibujo principal.

Entendamos por interpretación de planos, la habilidad de:

� Describir,

� Expresar o

� Representar,

algo mediante una técnica gráfica normalizada.

Ejemplos de representaciones de elementos normalizados:



1.4 Conceptos fundamentales para la representación normalizada técnica de dibujos

En la norma ISO 5457 y NCh 13.Of93, se especifican los formatos de las hojas de dibujo.

Las dimensiones del objeto y la escala utilizada para su representación influyen en la

elección del formato de dibujo.

El dibujo original debe ejecutarse en el formato más pequeño que permita obtener la

claridad y nitidez requeridas.

El formato del dibujo original y el de sus reproducciones debe elegirse entre las series que

se citan.

Todos los formatos de dibujo se designan por la letra A (formatos de la serie A) seguida de

un número.





MARGENES Y MARCO

MARGENES

Entre los bordes del formato y el marco que delimita el área de dibujo con un ancho de 10

mm.

MARGEN DE ENCUADERNACION

Se prevé un margen de encuadernación para poder realizar el cosido, pegado o las

perforaciones pertinentes que permitan fijar el plano en un archivador. Este margen deberá

situarse en el borde izquierdo del formato y tendrá un ancho de 20 mm.

MARCO

No toda la superficie del formato se utiliza para dibujar. Se prevé un marco que delimita el

área de dibujo, debiendo realizarse mediante trazo continuo de grosor 0,7 mm.

BLOQUE DE TITULOS

Todo dibujo técnico debe contener un bloque de títulos, dividido en rectángulos adyacentes

(campos de datos) destinados a recibir datos específicos, necesarios para facilitar la

identificación y comprensión del dibujo.

POSICION

En los formatos A3 al A0, el bloque de títulos se coloca en el ángulo inferior derecho del

área de dibujo; para el formato A4, el bloque de títulos se sitúa en el lado corto inferior del

área de dibujo.



CONTENIDO

La norma ISO 7200 y NCh 14, especifica los campos de datos que se utilizan en los bloques

de títulos y en las cabeceras de los documentos técnicos de productos.

La finalidad es facilitar el intercambio de documentos y asegurar la compatibilidad de éstos,

mediante la definición de los nombres de los campos, su contenido y longitud (número de

caracteres).

Esta norma cubre los trabajos de diseño, tanto manuales como informatizados, y es

aplicable a todos los tipos de documentos para todos los tipos de productos, en todas las

fases del ciclo de vida del producto y en todos los ámbitos de la ingeniería.

CAMPOS DE DATOS DE IDENTIFICACION

Propietario legal.

Es el nombre del propietario legal del plano, por ejemplo: razón social, compañía, empresa,

etc. Debería ser el nombre del propietario oficial, un nombre comercial resumido o un

logotipo de presentación.

Número de identificación.

Este número debe ser único, al menos dentro de la organización del propietario legal, ya

que se utiliza como referencia del plano; deberá situarse en el ángulo inferior derecho del

área de dibujo.

Fecha de edición.

Es la fecha en la cual el plano se publica oficialmente por primera vez, y la de cada nueva

versión posterior. Es la fecha en que el plano está disponible para su utilización prevista.

Esta fecha es importante por rezones legales, como por ejemplo, derechos de patente.



Número de hoja.

Identifica la hoja del plano.

Entre los campos datos opcionales podemos destacar los siguientes:

Índice de revisión.

Sirve para identificar el estado de revisión del plano. Diferentes versiones del plano se

numeran Correlativamente por medio de números o letras.

Número de hojas. Es el número total de hojas que constituyen el plano.

Código de idioma. Se utiliza para indicar el idioma en que se presentan las partes del plano

que difieren según el idioma. Este código está basado en la norma ISO 639.

CAMPOS DE DATOS DESCRIPTIVOS

Título.

Indica el contenido del plano. Se deberían elegir entre términos establecidos, tales como

los que aparecen en normas nacionales o internacionales, normas de empresa, o de

acuerdo con la práctica dentro del área de aplicación.

Título suplementario.

Proporciona una información adicional sobre el objeto representado en el plano, como por

ejemplo: origen, condiciones normalizadas o ambientales, posición de montaje, etc.

CAMPOS DE DATOS ADMINISTRATIVOS

Aprobado por. Nombre de la persona que aprueba el plano.

Dibujado o Elaborado por. Nombre de la persona que ha dibujado el plano.

Tipo de documento.

Indica la finalidad del plano con respecto a la información que contiene y al formato

utilizado. Este es uno de los principales medios con los que se puede realizar la búsqueda

de planos.

Departamento responsable.

Es el nombre o código de la unidad de la organización que se hace responsable del

contenido y mantenimiento del plano en la fecha de revisión.



Estado del documento.

El estado del documento indica el ciclo de vida en que se encuentra el plano. Este estado

se indica por medio de términos tales como: “en preparación”, “en fase de aprobación”,

“revisado”, “anulado”, etc.

Tamaño del papel. Tamaño del formato elegido para la impresión del plano original.

ROTULACIÓN

La norma ISO 3098-Parte 0 y la NCh 15 – ISO 3098/1 especifica los requisitos generales de

escritura que deben aplicarse en el campo de la documentación técnica de productos y, en

particular, a los dibujos técnicos.

Comprende los principios convencionales básicos, así como las reglas relativas a la escritura

al utilizar las siguientes técnicas: escritura a mano alzada, plantillas de rotular, calcomanías

y trazadores.

DIMENSIONES

La dimensión nominal de la escritura está definida por la altura (h) del contorno exterior de

las letras mayúsculas y de los números.



Ref. 1.Norm.





Sentido de los movimientos del lápiz al trazar letras. Se recomienda usar lápiz de grafito

blando (portaminas o lápiz madera), en dureza B, 2B ó 4B. Para el portaminas, es

recomendable un espesor 0.7 mm.



Puede ejercitar la rotulación aquí:



Ref. 2.Esc.

ESCALAS

TIPOS DE ESCALAS

• NATURAL:

Las medidas lineales del dibujo coinciden con las correspondientes medidas reales del

objeto; es decir, el dibujo del objeto será de igual tamaño que el objeto real; se designa

ESCALA 1:1.

• DE REDUCCION:

Las medidas lineales del dibujo son menores que las correspondientes medidas reales del

objeto; es decir, el dibujo del objeto será de menor tamaño que el objeto real.

Por ejemplo: ESCALA 1:2 (las dimensiones del dibujo serán la mitad que las

correspondientes dimensiones reales del objeto).

• DE AMPLIACION:

Las medidas lineales del dibujo son mayores que las correspondientes medidas reales del

objeto; es decir, el dibujo del objeto será de mayor tamaño que el objeto real.

Por ejemplo: ESCALA 2:1 (las dimensiones del dibujo serán el doble que las

correspondientes dimensiones reales del objeto).



ESCALAS NORMALIZADAS

Teóricamente pueden emplearse infinidad de escalas, pero para poner cauce a una

anarquía que no conduciría más que a dificultar la lectura de planos, se han establecido en

la norma ISO 5455 y NCh 1471- ISO 5455, una serie de escalas recomendadas para su

utilización en los dibujos técnicos, las cuales, se especifican en la siguiente tabla.



Ref.3.GeomDesc.

2. Fundamentos de la Geometría Descriptiva y de la representación

Normalizada.

La geometría descriptiva es la descripción de un objeto, de tres dimensiones, largo

ancho y alto, por medio de puntos en un sistema bidimensional, este sistema de

representación se obtiene al observar cada punto del objeto en forma

perpendicular y su representación en el plano es a 90° denominándose proyección

ortogonal. A partir de estos planos logramos descubrir la verdadera forma y

estructura del cuerpo que es objeto de estudio.

Para el análisis del objeto, imaginémonos que lo colocamos dentro de una caja de

vidrio y proyectamos cada uno de sus puntos con rayos visuales perpendiculares a

cada una de las caras de la caja, así obtenemos la verdadera forma de la cara que

estamos observando, esta operación se hace para cada una de las caras,

finalmente tendremos las seis vistas del objeto en seis planos diferentes que están

dispuestos y se han obtenido según las normas ISO A e ISO E.

Los principios básicos de representación orientan y determinan el proceso de la

obtención de vistas1, es por eso que los analizaremos a continuación:

2.1 Principios fundamentales de la geometría descriptiva

1 Considérese vista adyacente aquellas que se encuentran una al lado de la otra en el sistema ortogonal,

según las normas ISO A o ISO E.

Principio número 1:

Las direcciones de las visuales para dos vistas adyacentes cualquiera, son mutuamente perpendiculares. Al observar el objeto desde arriba lo debemos hacer en forma perpendicular al plano horizontal y obtendremos la vista superior (plano horizontal) y analizarlo desde el frente en forma perpendicular, obtendremos la vista frontal, de esta manera los rayos de la vista superior y frontal serán perpendiculares entre sí.




Son iguales las medidas de las paralelas a las líne as de las visuales en todas las vistas adyacentes a la misma vista.


Los puntos correspondientes en vistas adyacentes deben conectarse por líneas paralelas que representan las líneas de las visuales para estas vistas.




Una Vista normal de una línea es aquella en que la dirección de la visual, es perpendicular a la línea. El segmento proyectado sobre el plano vertical o vista frontal aparece en verdadera longitud y es perpendicular a la visual de proyección.


Una Vista terminal de una línea es aquella en que la dirección de la visual, es paralela a la línea”, por lo cual en dicha vista la línea se representará como un punto. El segmento de recta mn está perpendicular a la vista superior, el rayo visual es paralelo a la dirección de la arista mn esta línea se representa como un punto.


Las líneas paralelas aparecen como paralelas en cualquier vista ortogonal. El segmento st se ven paralelo en la vista superior y en la frontal, aparece en verdadera longitud y en la vista lateral derecha se ve como punto.




Líneas Perpendiculares.

Dos líneas perpendiculares aparecen como perpendiculares en cualquier vista que sea vista normal de alguna (o de ambas) de las líneas. No aparecen como perpendiculares a menos que la vista sea una vista normal de cuando menos una de ellas. El segmento mn es perpendicular al segmento pm estos segmentos representan dos aristas del modelo que son perpendiculares entre sí.

Principio número 8: Las líneas Principales de un Plano. Por cualquier punto de un plano oblicuo pueden trazarse las tres líneas principales del plano.

Principio número 9: Una Vista Lineal de un Plano. Una vista lineal de un plano es aquella para la cual la dirección de la visual es paralela a alguna línea del plano . En la vista frontal el plano abcde es paralelo a la dirección de la visual y está representado por una línea, en la vista lateral derecha aparece en verdadera magnitud.



Principio número 10: Una Vista Normal de un Plano. (Forma verdadera). Una vista normal de un plano es aquella para la cual la dirección de la visual es perpendicular al plano. El plano abcde en la vista lateral derecha es perpendicular a los rayos visuales, por lo tanto este está en verdadera

magnitud.

Principio número 11: Planos Intersectantes. Un plano intersectante cortara cualquier superficie en una línea.

Principio número 12: El Punto donde una línea penetra a una superficie. El punto donde una línea penetra a una superficie se localiza en su intersección con la línea de corte de la superficie por un plano intersectante que contiene a la línea dada.



Principio número 13: La Longitud Verdadera de una Línea por Revolución. Puede encontrarse la longitud verdadera de una línea girándola hasta una posición donde sea perpendicular a una dirección de visual establecida.

Principio número 14: La Forma Verdadera de un Plano por Revolución. Puede encontrarse la forma verdadera de un plano girándolo hasta una posición donde sea perpendicular a una dirección de visual establecida.



Ref.4.ReprVistas

2.2 Representación por vistas. El objeto en el espacio. Proyección Axonométrica.

PLANOS DE PROYECCION CONSIDERADOS

En general, al igual que en el sistema diédrico, se consideran tres planos de

proyección, perpendiculares entre sí, denominados: Plano Vertical (P.V.), Plano

Horizontal (P.H.) y Plano de Perfil (P.P.). Estos tres planos definen en el espacio un

triedro trirrectángulo.

Consideraremos que se coloca la pieza entre el observador y los planos de

proyección, buscando la posición más favorable para su representación, es decir,

con las caras principales de la pieza paralelas a los planos de proyección, para que

aquellas se proyecten en verdadera magnitud.



Se denominan vistas de la pieza a las proyecciones de la misma sobre los tres planos

que conforman el triedro trirrectángulo. De esta forma, obtenemos tres

proyecciones o vistas sobre tres planos perpendiculares entre sí.

Dado que el formato de papel sobre el cual se dibuja es un plano, y estamos

considerando tres planos en el espacio, hay que hacer coincidir estos tres planos

con el plano del dibujo, manteniendo una correspondencia lógica entre las tres

vistas. Para ello, se abate el Plano Horizontal (P.H.) y el Plano de Perfil (P.P.) sobre el

Plano Vertical (P.V.), utilizando como ejes de abatimiento las respectivas rectas de

intersección de dichos planos con el Plano Vertical (P.V).



De lo anterior se deduce que el plano del dibujo es el Plano Vertical (P.V.) del

sistema. De la misma forma, se podrían abatir el Plano Vertical (P.V.) y el Plano de

Perfil (P.P.) sobre el Plano Horizontal (P.H.) y que éste plano fuera el del dibujo.

Después del abatimiento, las vistas quedarían dispuestas en el plano del dibujo tal

como indica la siguiente figura.

Si el observador dirige su mirada perpendicularmente al plano del dibujo (plano

vertical), el resultado será el indicado en la siguiente figura.



CUBO DE PROYECCION

Hemos hablado hasta ahora de las tres vistas llamadas principales, pero puede

ocurrir que una pieza sea lo suficientemente complicada que para su correcta

definición formal sea necesaria alguna vista más. Entonces, además de considerar

los tres planos de proyección indicados, debemos hacer uso de otros tres planos

paralelos a los anteriores; conformando el denominado cubo de proyección.

Consideremos los seis planos indicados en la figura, que constituyen el cubo de

proyección, denominados: Plano Vertical Anterior (P.V.A.), Plano Vertical Posterior

(P.V.P.), Plano Horizontal Inferior (P.H.I.), Plano Horizontal

Superior (P.H.S.), Plano de Perfil Izquierdo (P.P.I.) y Plano de Perfil Derecho (P.P.D.).

Situamos la pieza en el interior del cubo de proyección, con las caras principales de

la misma paralelas a los planos de proyección para que aquellas se proyecten en

verdadera magnitud.





CONTROL DE LA VISIBILIDAD

Fijada la situación de la pieza entre el observador y el plano sobre el que se

proyecta y considerando la misma formada por un material opaco, nace el criterio

de representación en lo que se refiere a aristas vistas y aristas ocultas, así como a la

visibilidad del contorno aparente del cuerpo.

ARISTAS Y CONTORNOS VISIBLES

Son aquéllas que son vistas directamente por el observador. Por su parte, el

contorno aparente es siempre visto. Para su representación se utilizan líneas

continuas de trazo grueso (0,7 mm. de grosor). A veces sucede que en una vista hay

coincidencia de líneas, es decir, aristas ocultas del cuerpo coinciden con aristas

vistas; en este caso, la arista vista prevalece sobre cualquier otro tipo de línea del

dibujo.

ARISTAS FICTICIAS

El término arista ficticia es un convencionalismo del dibujo industrial. Se representa

cuando dos planos se intersectan por medio de un redondeado, habiendo

desaparecido como tal la arista de intersección de ambos planos.

La arista ficticia se representa en el lugar en que se situaría la arista en el caso de no

existir el redondeado, pero acortándola en los extremos, utilizando línea continua

de trazo fino (0,2 mm. de grosor).

ARISTAS Y CONTORNOS OCULTOS

Son aquéllas que no son vistas directamente por el observador, según el sentido de

proyección indicado, sino que las vería a través del material que conforma el cuerpo

en el supuesto de que éste fuera construido con material translúcido.

Para su representación se utilizan líneas discontinuas de trazo entrefino (0,35 mm.

de grosor).

En caso de que en una vista coincidan una arista oculta y una arista visible, la

representación de esta última prevalece sobre la arista oculta.

EJES DE SIMETRIA Y REVOLUCION

Las trazas de planos de simetría, ya sea simetría total de la pieza o simetría parcial

de algún detalle concreto de la misma, y ejes de revolución, se representan por

medio de líneas finas de trazo largo y punto (0,2 mm. de grosor).



VISTAS PARCIALES

En ocasiones se manifiesta la necesidad de tener que dibujar una vista para definir

la forma de un detalle de la pieza, estando los demás detalles de la misma

perfectamente definidos en otras vistas. En estos casos, con el fin

de ahorrar tiempo y espacio, en lugar de dibujar la vista completa, se puede dibujar

únicamente la parte de la vista que contenga el detalle que está sin definir,

limitando la vista por medio de una línea de interrupción. Este tipo de vista se

denomina vista parcial.

Con el fin de facilitar la interpretación del dibujo, en una de las vistas deberá

indicarse la visual (dirección y sentido de observación), identificando la misma con

una letra. La correspondiente vista parcial se nombrará con la misma letra utilizada

para identificar la visual.

Las líneas de interrupción utilizadas pueden ser de dos tipos: línea fina a mano

alzada o línea recta con zig-zag. Estas líneas no deberán coincidir con una arista de

la pieza.



VISTAS INTERRUMPIDAS

En caso de piezas de gran longitud (flejes, ejes, etc.) se pueden representar

únicamente las partes que sean suficientes para su definición. En estos casos se

procede como si se eliminara la parte central de la pieza, siempre y cuando no

tenga ningún detalle especial que sea preciso representar, dibujando únicamente

los extremos de la misma como dos vistas parciales próximas entre sí.

En caso necesario, se pueden efectuar varias interrupciones en una misma pieza,

representando únicamente aquellas partes necesarias para su correcta

interpretación.

La utilización de vistas interrumpidas permite un ahorro de espacio y la realización

del dibujo a una escala mayor sin necesidad de recurrir a formatos de gran tamaño.



VISTAS DE PIEZAS SIMETRICAS

Con el fin de ahorrar tiempo y espacio, siempre y cuando la interpretación de la

pieza no pierda claridad, se pueden representar las piezas simétricas por una

fracción de su vista completa limitada por los planos de simetría. En este caso las

trazas de los planos de simetría se remarcan en cada uno de sus extremos por dos

pequeños trazos finos paralelos, perpendiculares a dichas trazas.

VISTAS AUXILIARES

Cuando una pieza tiene detalles constructivos (taladros, ranuras, etc.) practicados

sobre caras oblicuas respecto a los planos de proyección, al proyectar estas caras

sobre dichos planos, no se obtienen las proyecciones de los citados detalles

constructivos en verdadera magnitud, es decir, aparecen deformados, presentando

dificultades de trazado e interpretación. En estos casos se representa una vista

parcial de la pieza, limitando la representación únicamente a la parte de la misma

que se proyecta en verdadera magnitud.

La vista obtenida como consecuencia de la proyección de la pieza sobre el plano

auxiliar de proyección se denomina vista auxiliar. Esta vista se representa como una

vista parcial de la pieza, es decir, se limita la representación de la pieza únicamente

a la cara oblicua.



Interpretación de planos mecánicos

Prof. Ing.Dipl. Eduardo Aracena Cuéllar

2.3 Líneas Normalizadas.

Solo se utilizarán los tipos y espesores de líneas indicados en la tabla adjunta, de la

NCh 1193 – ISO 128.

En las siguientes figuras, puede apreciarse los diferentes tipos de líneas y sus

aplicaciones. En el cuadro adjunto se concretan los diferentes tipos, su designación

y aplicaciones concretas.


Prof. Ing.Dipl. Eduardo Aracena Cuéllar

2.3 Líneas Normalizadas.




y aplicaciones concretas.

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v1.09






Además de por su trazado, las líneas se diferencian por su anchura o grosor. En los

trazados a lápiz, esta diferenciación se hace variando la presión del lápiz, o

mediante la utilización de lápices de diferentes durezas. En los trazados a tinta, la

anchura de la línea deberá elegirse, en función de las dimensiones o del tipo de

dibujo, entre la gama siguiente: 0,18 - 0,25 - 0,35 - 0,5 - 0,7 - 1 - 1,4 y 2 mm.

ORDEN DE PRIORIDAD DE LAS LÍNEAS COINCIDENTES

En la representación de un dibujo, puede suceder que se superpongan

diferentes tipos de líneas, por ello la norma ha establecido un orden de

preferencias a la hora de representarlas, dicho orden es el siguiente:

Contornos y aristas vistos.

Contornos y aristas ocultos.

Trazas de planos de corte.

Ejes de revolución y trazas de plano de simetría.

Líneas de centros de gravedad.

Líneas de proyección



TERMINACIÓN DE LAS LÍNEAS DE REFERENCIA

Una línea de referencia sirve para indicar un elemento (línea de dimensión, objeto,

contorno, etc.). Las líneas de referencia deben terminar:

1 - En un punto, si acaban en el interior del contorno del objeto representado

2 - En una flecha, si acaban en el contorno del objeto representado

3 - Sin punto ni flecha, si acaban en una línea de dimensión.

2.4 Métodos de Proyección.

La NCh 1193 – ISO 128 establece tres métodos de proyección ortogonal con la

misma relevancia:

1. Método del primer diedro

2. Método del tercer diedro

3. Método de las flechas de referencia

Para establecer una relación entre los métodos de proyección y las Normas, se ha

establecido la siguiente equivalencia:

1. Método E, Europeo, DIN (Deutches Institut Für Normung), Método de

proyección del primer Diedro o ISO-E

2. Método A, Americano, ASA (American Standards Association), actualmente

ANSI, Método de Proyección del tercer Diedro o ISO-A



Primer diedro

Tercer diedro



Ref.5.C&S

3. Cortes y Secciones

Si disponemos de una pieza con una serie de mecanizados interiores (taladros,

vaciados, etc), nos es imposible penetrar con la mirada en su interior y conocer cuál

es su configuración, qué formas presentan, qué posiciones relativas guardan unos

con otros, etc. La propia materia del cuerpo nos impide ver lo que alberga en su

interior.

CORTE Y SECCION: CONCEPTOS GENERALES

Cuando una pieza se corta por un plano secante, la superficie así obtenida se

denomina sección; es decir, una sección es la superficie resultante de la intersección

entre el plano secante y el material de la pieza. En cambio, cuando se suprime la

parte de la pieza situada entre el observador y el plano secante, representando

únicamente la sección y la parte posterior de la pieza situada detrás de dicho plano,

la representación así obtenida se denomina corte; es decir, un corte es una sección

a la que se le añaden las superficies posteriores de la pieza situadas detrás del plano

secante.



Comparación entre Vista y corte



Cuando se corta una pieza por un plano secante, se elimina la parte de la pieza

comprendida entre el observador y dicho plano.

Según lo anterior, la sección obtenida únicamente se representa en la vista que

resulta de proyectar la pieza sobre un plano de proyección paralelo al plano

secante, para así obtener una proyección de la sección en verdadera magnitud.

El plano secante que produce el corte, queda definido por medio de su traza sobre

uno de los planos de proyección normal a él. Esta traza se representa por medio de

una línea mixta formada por trazos largos finos (0,2 mm. de grosor) y puntos

dispuestos alternativamente, terminada en ambos extremos por sendos trazos

cortos gruesos (0,7 mm. de grosor)

Por lo que respecta a la sección, hay que tener en cuenta que se origina como

consecuencia de la intersección entre el plano secante y las partes macizas de la

pieza. Según esto, en el dibujo de una pieza cortada tendrán que aparecer

conjuntamente dos tipos de superficies: de una parte, las originarias, reales, de la

pieza en su estado primitivo; de otra, las convencionales, correspondientes a la

sección.

Su diferente carácter deberá manifestarse en el dibujo, distinguiendo claramente

unas superficies de otras.

Para ello, la sección se rellena por medio de un patrón de sombreado formado por

líneas paralelas continuas de trazo fino (0,2 mm. de grosor). Estas líneas del rayado

de la sección deben presentar una inclinación de 45º con la horizontal, aunque se

tratará de evitar su paralelismo con las líneas de contorno de la sección.

Las partes de piezas de pequeño espesor (nervios, aletas, refuerzos, radios de

ruedas, etc.), no se seccionan en la dirección longitudinal; es decir, aunque el plano

secante pase a su través en dicha dirección, no se raya la sección correspondiente,

representando dichos elementos en vista.



CORTE POR UN PLANO SECANTE

Se indicará la posición del plano secante y la dirección de observación, utilizando las

primeras letras mayúsculas del abecedario para su identificación.

La sección producida se proyecta perpendicularmente sobre un plano de proyección

paralelo al plano secante, identificándola con las mismas letras utilizadas para

identificar dicho plano.

Se puede prescindir de la indicación del plano secante que produce la sección,

cuando este plano coincide con el plano de simetría de la pieza.





Corte total por un plano (A-A) con abatimiento y giro.

CORTE POR PLANOS SECANTES SUCESIVOS PARALELOS

En piezas complejas que presentan diversos detalles constructivos internos,

situados en diferentes planos, para dar a conocer los múltiples detalles de su

configuración, sería menester practicar otros tantos cortes, cada uno de los cuales

aclararía un determinado detalle interior, careciendo de interés para la definición

de los restantes detalles.



Este tipo de corte permite, con la ayuda de una sola proyección, definir varios

detalles constructivos internos de la pieza, situados a diferente distancia del plano

de proyección.

Las trazas de los planos secantes forman una línea quebrada, de ahí su

denominación, como si fueran alternativamente paralelos y perpendiculares al

plano de proyección. En los extremos y vértices de dicha traza, se indican trazos

cortos y gruesos, y se añaden letras mayúsculas; situando, a su vez, en los extremos

de la traza, las flechas indicativas de la dirección y sentido de observación.





CORTES Y SECCIONES TRANSVERSALES

Tienen especial aplicación para dar a conocer el perfil de piezas, o partes

integrantes de las mismas, que no tienen ninguna otra particularidad que deba

ponerse de manifiesto y que justifique el trazado de otra vista o corte.

Son casos típicos de ello los radios de ruedas y poleas, crucetas, perfiles laminados,

ganchos, ejes, etc. En la mayoría de los casos se trata de verdaderas secciones y no

cortes, según las definiciones dadas al principio de este tema.



Cuando en una pieza su perfil transversal es variable, no es suficiente dibujar una

sola sección, sino que es necesario realizar una serie de secciones transversales

sucesivas para dejar bien definida su forma.

Secciones desplazadas por las trazas de los planos secantes

Posición natural del corte por el eje y con abatimiento secuencial



PIEZAS NO SECCIONABLES

En general, todos los componentes mecánicos macizos de pequeño espesor: ejes,

tornillos, pasadores, chavetas, elementos rodantes de rodamientos, etc., por

convenio, nunca se seccionan longitudinalmente.

En caso de que alguno de estos elementos tuviera algún detalle interior, se pueden

seccionar transversalmente, o bien, se realiza una rotura parcial.



Ref.6.Conj&Desp

4. CONJUNTOS Y DESPIECES

DIBUJOS DE CONJUNTO. CONCEPTO2. Se denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas

que constituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo

que todos estos elementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les

corresponde, para asegurar un correcto funcionamiento del órgano diseñado.

En el proyecto de cualquier máquina o mecanismo se utilizan dibujos de conjunto,

ya que en este tipo de dibujos, el proyectista aprecia mejor las relaciones

existentes entre las diferentes piezas que componen el mismo, dando, a su vez,

una imagen real del mecanismo proyectado. Hay que tener presente que una

pieza aislada carece de significado; en cambio, sí lo tiene dentro del mecanismo al

que pertenece. Su forma, dimensiones, material, etc., dependen del conjunto, y,

en último término, de la utilidad del mismo.

UTILIDAD En este tipo de dibujos queda de manifiesto cómo múltiples elementos diferentes

constituyen una unidad, en la que las partes adquieren el sentido del que carecen

consideradas independientes, permitiendo observar la relación entre las

diferentes partes o componentes, y cuál es la función específica de cada una.

El diseño de la forma, dimensiones, material y demás características de cada

componente depende de la función que deba desempeñar dentro del mecanismo

o máquina. Resulta imprescindible para efectuar las labores de montaje de la

máquina o mecanismo representado, ya que el dibujo de conjunto permite

observar la posición relativa de las piezas, el orden en que han de ir acoplándose,

el tipo de unión entre las piezas, las distancias entre ejes o puntos fundamentales,

controles de posición y cuanto pueda contribuir a garantizar una correcta

disposición de las piezas.

Facilita las labores de mantenimiento, ya que además de lo indicado en el

apartado anterior, permite identificar puntos de engrase, puntos de control de

temperatura, necesidad de repuestos, etc.

Proporciona una imagen que da idea del funcionamiento de la máquina o

mecanismo representado.

2 VER ANEXO 1: Ejemplos de dibujos de conjunto



TIPOS DE DIBUJOS DE CONJUNTO DIBUJO DE CONJUNTO GENERAL: corresponde con la representación completa del

mecanismo, máquina o instalación con todos sus elementos componentes

montados.

DIBUJO DE SUBCONJUNTO: los conjuntos formados por una gran cantidad de

piezas, debido a su gran complejidad, se pueden descomponer en dibujos de

subconjunto, representativo cada uno de ellos de una parte de la máquina o

mecanismo.

En el dibujo de conjunto general se aprecia la relación, posición y concordancia

entre los diferentes subconjuntos; mientras que cada uno de los dibujos de

subconjunto muestra con claridad los diferentes elementos que lo forman.



FORMAS DE REPRESENTACION PERSPECTIVA ISOMETRICA DEL CONJUNTO: representa en perspectiva isométrica

las diferentes piezas que componen el conjunto, ocupando estas su posición

normal de trabajo (conjunto montado).

PERSPECTIVA ISOMETRICA “EXPLOSIONADA” O “ESTALLADA” DEL CONJUNTO:

representa en perspectiva isométrica las diferentes piezas que componen el

conjunto tras sufrir estas un desplazamiento (conjunto desmontado). Recibe

también el nombre de dibujo de montaje, ya que sirve de guía para realizar los

trabajos de montaje del mecanismo a partir de las piezas sueltas.

REPRESENTACION POR MEDIO DE VISTAS: se representan las vistas, cortes,

secciones y roturas más apropiadas para poder visualizar con claridad la posición

de las diferentes piezas que componen el conjunto; teniendo en cuenta que las

piezas exteriores se representan en corte para poder visualizar las piezas

interiores.



NORMAS PARA SU REPRESENTACION

El conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado

del mismo por la pieza principal y continuando por las secundarias; aunque

también se puede comenzar por las piezas interiores y continuar con las

exteriores.

En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y

referenciar todas las piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos

los detalles constructivos de las mismas, ya que éstos quedarán plenamente

definidos en los correspondientes dibujos de despiece, a no ser que dichos

detalles tengan una importancia evidente para efectuar el montaje del conjunto o

para poder interpretar su funcionamiento.

Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las

diferentes piezas que lo componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las

siguientes normas:

1. Las superficies de contacto entre dos piezas ajustadas se representan mediante

una sola línea del mismo espesor que el utilizado para cualquier línea visible, no

debiendo utilizar líneas diferentes, ni separaciones entre ambas piezas.

2. Cuando el conjunto se representa en corte, las diferentes secciones de una misma

pieza deben presentar igual tipo de rayado; sin embargo, las piezas ajustadas

representadas en corte tendrán las líneas de rayado de la sección orientadas en

sentido contrario.

3. Si lo anterior no fuera posible porque hubiera más de dos piezas ajustadas

representadas en corte, se distinguen los rayados de las secciones de cada pieza

con espaciados diferentes y proporcionales a la superficie total que se ha de rayar.

4. Las secciones de piezas muy pequeñas se ennegrecen. Si hubiera varias de estas

piezas adyacentes, se representan separadas por un espacio en blanco de grosor

no inferior a 0,7 mm.



5. Los componentes macizos como árboles, ejes, tornillos, pasadores, chavetas, etc,

no se seccionan longitudinalmente, y en consecuencia, no se rayan; a su vez,

tampoco se representan en corte los elementos rodantes de cojinetes.

6. En la representación de uniones roscadas se tendrá en cuenta que las roscas

exteriores (tornillos) ocultan la representación de las roscas interiores (tuercas).

7. Si no se produce ninguna duda ni ambigüedad, el dibujo de los elementos

normalizados se puede reducir a trazos simbólicos o a una representación

simplificada, según las especificaciones establecidas por la normalización

correspondiente a cada caso.

8. Cuando un elemento de un conjunto es móvil, se pueden representar las

posiciones extremas con línea de trazo fino y doble punto.

DIMENSIONAMIENTO Como norma general, los dibujos de conjunto no se acotan, puesto que en la

representación individualizada de cada pieza ya se indican sus características; no

obstante, en caso necesario se pueden indicar las siguientes cotas:

Cotas funcionales. Son las cotas que aseguran un correcto funcionamiento del

mecanismo, estableciendo los ajustes pertinentes.

Cotas de montaje. Son las cotas que determinan la distancia entre determinadas

piezas para precisar su posición.

Cotas generales. Son las cotas que proporcionan las dimensiones totales del

mecanismo (longitud, anchura y altura). Si una de estas dimensiones tiene una

magnitud variable, se indican las dos magnitudes límites de la dimensión dada.

En algunos casos un dibujo de montaje puede incluir las dimensiones

correspondientes a trabajos de mecanizado que se prevén llevar a cabo durante el

proceso de montaje o una vez finalizado el mismo, como por ejemplo el taladrado

conjunto de varias piezas, etc.



IDENTIFICACION DE LAS PIEZAS DE UN CONJUNTO

Durante el desarrollo del proyecto de una máquina hay que hacer referencia a una

determinada pieza en distintos documentos: memoria, planos, lista de piezas,

presupuesto, etc.

De lo anterior se deduce la necesidad de establecer unas normas para la

identificación de las piezas de un conjunto, de forma tal que, cada pieza tenga la

misma identificación en todos los documentos en que aparezca reflejada.

1. En los dibujos de conjunto, cada pieza irá acompañada de un número

correlativo (marca) que la identifica.

2. Para distinguirlas de otras indicaciones, la altura nominal de estos números

será doble a la de las cifras de cota y en ningún caso será inferior a 5 mm; incluso,

se pueden enmarcar por medio de un círculo.

3. Es preferible que el orden de sucesión de los números guarde relación con el

orden de montaje.

4. Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una

misma referencia, indicando la marca identificativa a uno de ellos, siempre y

cuando no exista ninguna ambigüedad; no obstante, se hará constar en la lista de

piezas la cantidad total de elementos iguales al señalado.

5. Los números utilizados para identificar cada pieza se relacionan con ésta de

una forma precisa mediante una línea oblicua continua de trazo fino (línea de

referencia). Esta línea termina en un punto, si finaliza en el interior de la pieza, o

en una flecha, si finaliza en el contorno de la pieza.

6. Conviene que las marcas identificativas estén situadas en un lugar visible

fuera del dibujo próximo a las piezas que identifican, para que las líneas de

referencia tengan poca longitud y no sean confundidas con otro tipo de líneas

continuas. Por este motivo, las líneas de referencia nunca serán la prolongación de

alguna otra línea de la pieza. Tampoco interferirán a cualquier otra información ni

se cortarán entre sí.

7. Hay que procurar que la disposición de los números esté alineada en filas y

columnas con objeto de conseguir una mayor estética.



8. Una misma línea de referencia puede incluir las marcas identificativas

correspondientes a varios elementos asociados.

9. En los conjuntos complejos divididos en subconjuntos debe identificarse

cada uno de estos subconjuntos con una sola referencia; identificando a los

diferentes componentes de cada subconjunto mediante el sistema decimal. Por

ello, las marcas estarán formadas por varios grupos de cifras separados mediante

puntos o trazos oblicuos y ordenados de tal manera que el primer grupo de la

izquierda identifique al conjunto de piezas de rango superior, el siguiente a las

subdivisiones que integran el conjunto anterior, y así sucesivamente, hasta llegar a

los elementos más simples, que serán identificados por el grupo situado en el

extremo derecho.

LISTA DE PIEZAS Es una tabla en la que se especifica mediante texto escrito la lista completa de los

elementos que constituyen el conjunto, incluyendo la identificación de cada pieza

y sus características principales.

La lista de piezas se añade al dibujo de conjunto, situándose encima del cuadro de

rotulación; tendrá la misma anchura que este y tantos renglones como piezas

integran el conjunto. Los títulos de los diferentes apartados en que se divide la

lista de piezas se indicarán en la parte inferior de la misma, anotando las piezas

desde abajo hacia arriba por orden correlativo según su marca identificativa.



Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar aparte en

un formato normalizado, debiendo identificarse con el mismo número de plano

que el dibujo de conjunto. Los títulos de los diferentes apartados se indicarán en la

parte superior de la lista de piezas, anotando las piezas desde arriba hacia abajo

por orden correlativo según su marca identificativa.

El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden

adaptar a sus necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se

pueden inscribir las informaciones bajo los títulos siguientes:

1. La columna marca indica el número de referencia de cada pieza que figura

en el dibujo de conjunto.

2. La columna denominación indica la designación completa de la pieza en

singular, añadiendo, en caso necesario, datos complementarios. Si es una

pieza normalizada deberá utilizarse su designación normalizada.

3. La columna nº de piezas indica el número total de piezas de cada tipo o

marca, y por tanto idénticas, que se necesitan para formar el conjunto

completo.

4. La columna norma hace referencia a la norma aplicable en caso de piezas

normalizadas.

5. La columna fabricante indica, cuando se utilicen componentes suministrados

por otros fabricantes, el nombre del fabricante.

6. La columna referencia indica, cuando se utilicen componentes suministrados

por otros fabricantes, la referencia completa según el catálogo del

fabricante.

7. La columna nº de plano indica, en caso de componentes no normalizados, el

número del plano de despiece donde está definido el componente.

8. La columna material indica el tipo y calidad del material con el que está

hecho la pieza. Si se trata de un material normalizado, deberá utilizarse su

designación normalizada.

9. La lista de piezas puede contener otras informaciones necesarias para

especificar la definición del producto, como por ejemplo: dimensiones

totales, peso unitario, condiciones de suministro, observaciones, etc.



DIBUJOS DE DESPIECE.CONCEPTO.3 Es la representación gráfica de cada una de las piezas que constituyen un

mecanismo, obtenido a partir del correspondiente dibujo de conjunto, haciendo

posible la posterior fabricación individual de las mismas.

Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensiones de los diferentes detalles

constructivos, tolerancias, acabados superficiales, tratamientos y recubrimientos,

materiales, etc, y cuanta información sea necesaria para poder fabricar las

diferentes piezas; asegurando el montaje y un correcto funcionamiento del

mecanismo en el cual van insertadas. Para facilitar el trabajo de despiece es preciso atenerse a una serie de normas y

recomendaciones, las cuales se enumeran a continuación:

Desmontar imaginariamente el conjunto en sus piezas componentes,

distinguiendo las piezas normalizadas y las suministradas por otros fabricantes,

para las cuales no es preciso realizar dibujos de despiece; aunque es necesario

tener presente que las empresas encargadas de su fabricación deberán elaborar

los dibujos de taller a partir de los datos establecidos en las correspondientes

normas (caso de piezas normalizadas) o en sus propios diseños (caso de piezas

comerciales).

En general, serán de aplicación las normas del dibujo industrial referidas al dibujo

de piezas independientes utilizando el sistema de vistas; ordenando estas de

acuerdo con lo indicado por la normalización al proyectar la pieza en el primer

diedro (Sistema Europeo).

Cada pieza será representada con las vistas, cortes, secciones y detalles,

necesarios y suficientes para definir con claridad la forma de todos sus detalles

constructivos. Estas vistas no tienen porqué coincidir con las establecidas en el

dibujo de conjunto. Esto se explica por el hecho de que el dibujo de conjunto no

debe revelar obligatoriamente la forma completa de todas las piezas.

Las piezas hay que dibujarlas respetando la posición que presentan en el conjunto

(posición de trabajo). Si hubiera alguna pieza que pueda adoptar diversas

posiciones, será representada en la posición apropiada para su mecanizado.

Comenzar el despiece por las piezas más simples en cuanto a su forma. La

eliminación imaginaria de estas piezas del conjunto facilita la determinación de la

forma de las piezas más complicadas.

Cada pieza se dibujará a la escala más conveniente; en cualquier caso, a ser

posible, se utilizarán escalas normalizadas.

3 VER ANEXO 3: Ejemplos de dibujos de despiece



Se deben acotar todas las piezas hasta que las dimensiones de cada una se

encuentren completamente definidas, con independencia de que algún detalle,

como el diámetro de un taladro o una rosca, haya sido acotado en otra pieza.

Al realizar el despiece conviene consultar las normas correspondientes a piezas

normalizadas para poder establecer las dimensiones de las piezas que ajustan con

ellas.

Analizar sobre el dibujo de conjunto la función desempeñada por cada una de las

piezas que lo integran. Esto permitirá el conocimiento de una serie de aspectos

muy importantes que habrá que tener en cuenta al realizar el despiece para

asegurar un correcto montaje y funcionamiento del mecanismo:

1. Ajustes adecuados, clasificando los mismos en: fijos, móviles e indeterminados.

De esta forma se puede realizar una acotación de acuerdo con la función

(acotación funcional), indicando las tolerancias de fabricación que permitan

asegurar los ajustes adecuados.

2. Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar las mismas en: funcionales,

de apoyo y libres. De esta forma se pueden indicar los signos de acabado

superficial, tratamientos, recubrimientos, etc., adecuados para cada superficie.

Al realizar el despiece de un conjunto se utiliza un plano para cada una de las

piezas que lo constituyen. Esto es debido a que, en general, los mecanismos

suelen estar formados por un elevado número de piezas, requiriendo en la

mayoría de las ocasiones unos procedimientos de fabricación muy diversificados, e

incluso, en diferentes talleres. De esta forma, cada taller o cada operario,

únicamente tendrá el plano de la pieza que vaya a elaborar. La ordenación de

estos planos será la siguiente:

1. Dibujo de conjunto con su lista de piezas.

2. Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas

de cada pieza.

Si las circunstancias así lo permiten, por tratarse de mecanismos constituidos por

un reducido número de piezas, y éstas se van a fabricar en un único taller; se

puede realizar el despiece del conjunto en un solo plano; e incluso, se puede

dibujar el conjunto con su lista de piezas y el correspondiente despiece en un

mismo plano. En estos casos, las vistas llevarán en un lugar próximo y visible el

mismo número de marca con el que la pieza fue identificada en el conjunto.



Ref.7.Roscas

5. ELEMENTOS ROSCADOS

INTRODUCCION Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un

perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producido al girar dicha

superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.

ELEMENTOS Y DIMENSIONES FUNDAMENTALES DE LAS ROSCAS HILO: superficie prismática en forma de hélice constitutiva de la

rosca.

FLANCOS: caras laterales de los filetes.

CRESTA: unión de los flancos por la parte exterior.

FONDO: unión de los flancos por la parte interior.

VANO: espacio vacío entre dos flancos consecutivos.

NUCLEO: volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.

BASE: línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.



DIAMETRO EXTERIOR (dext): diámetro mayor de la rosca.

DIAMETRO INTERIOR (dint): diámetro menor de la rosca.

DIAMETRO MEDIO (dmed): aquel que da lugar a un ancho de filete

igual al del vano.

DIAMETRO NOMINAL (d): diámetro utilizado para identificar la

rosca. Suele ser el diámetro mayor de la

rosca.

ANGULO DE FLANCOS (α): ángulo que forman los flancos según un

plano axial.

PROFUNDIDAD O ALTURA (h): es la distancia entre la cresta y la base

de la rosca.

PASO (p): distancia entre dos crestas consecutivas

medida en dirección axial.

En roscas cuyas dimensiones se expresan en pulgadas, se suele indicar el paso por

el número de hilos o filetes que entran en una pulgada de longitud. Así, por

ejemplo, una rosca de paso 1/8”, se dice que tiene un paso de 8 hilos por pulgada.

AVANCE (a): distancia recorrida por la hélice en dirección axial al girar una vuelta

completa (paso de la hélice); es decir, representa la distancia que

avanza la tuerca al girar una vuelta completa en el tornillo.



CLASIFICACION DE LAS ROSCAS

Las roscas se pueden clasificar según diferentes parámetros.

SEGÚN SU POSICION

Rosca exterior o tornillo: la rosca se talla sobre un cilindro exterior.

Rosca Interior o tuerca: la rosca se talla sobre un cilindro interior (taladro).

SEGÚN LA FORMA DEL FILETE



SEGÚN EL NÚMERO DE FILETES

Rosca de una entrada: si tiene un solo hilo o filete; es el caso más habitual.

Rosca de varias entradas: si tiene varios hilos o filetes. Permite obtener grandes

avances.

Avance = número de entradas x paso

SEGÚN EL SENTIDO DE LA HELICE

Rosca a derecha: la tuerca avanza al girarla en el sentido de las agujas del reloj; es el

caso más habitual.

Rosca a izquierda: la tuerca avanza al girarla en el sentido contrario a las agujas del

reloj.

REPRESENTACION DE ROSCAS

A continuación se definen los métodos de representación de las roscas, establecidos

según la norma ISO 6410, utilizados en los dibujos técnicos para representar

elementos de fijación roscados y, en general, todo tipo de piezas roscadas.



Esta representación constituye un lenguaje universal de comunicación entre las

diferentes partes afectadas por el diseño, la fabricación y el montaje de los

elementos de fijación roscados.

REPRESENTACION DETALLADA

La representación detallada de una rosca en vista lateral o en corte puede utilizarse

para ilustrar piezas aisladas o ensambladas en ciertos tipos de documentación

técnica de productos que no deben ser consultados por personal especializado,

como por ejemplo: publicaciones, manuales de usuario, etc.

En este tipo de representación, la hélice se puede dibujar con líneas rectas, no

siendo necesario dibujar exactamente a escala el paso y el perfil de la rosca.

REPRESENTACION CONVENCIONAL

Es el tipo de representación habitualmente utilizada en todos los dibujos técnicos

para la representación de roscas.

Las roscas visibles en vistas laterales y en cortes, las crestas de la rosca se

representan por un trazo continuo grueso (lugar geométrico de todas las crestas de

la rosca) y los fondos de la rosca por un trazo continuo fino (lugar geométrico de

todos los fondos de la rosca), separados una distancia de 1,5 mm aproximadamente

(no hace falta respetar la altura de la rosca).



En la vista frontal, la cresta de la rosca se representa por una circunferencia de trazo

continuo grueso y el fondo de la rosca por tres cuartos de una circunferencia con

trazo continuo fino. La interrupción de esta circunferencia puede realizarse en

cualquier cuadrante. La distancia entre estas circunferencias es de 1,5 mm

aproximadamente (no hace falta respetar la altura de la rosca).

En la vista frontal se omite la representación de la arista circular del chaflán para no

ocultar la representación del fondo de la rosca.

Cuando resulte necesario representar roscas ocultas, la cresta, el fondo y el límite

de la rosca deben representarse por trazos discontinuos finos.

Al igual que en la representación detallada, la representación convencional de

uniones de piezas roscadas, las roscas exteriores deben ocultar las roscas interiores

y no deben ser ocultadas por estas últimas.

REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE TALADROS ROSCADOS

Se puede utilizar una representación simplificada cuando el diámetro de la rosca

sobre el dibujo es inferior a 6 mm.. En este caso la representación del taladro

roscado queda reducida a la representación de su eje, en la vista según un plano

paralelo a dicho eje, o dos trazos perpendiculares, cuando corresponde con una

vista perpendicular al eje del taladro.

La designación de la rosca se indicará sobre una línea directriz terminada en una

flecha dirigida hacia el eje del taladro.



Lo anterior es válido para taladros roscados pasantes y ciegos; si embargo, en este

último caso, teniendo en cuenta que hay que indicar la profundidad del taladro

previo y la profundidad roscada, se recomienda la representación de un detalle del

taladro a escala ampliada. La designación y acotación de la rosca sobre dicho

detalle, facilitará una correcta interpretación del dibujo.

ACOTACION DE ROSCAS

En las roscas exteriores se acotan el diámetro nominal (d) y la longitud útil de

roscado (b).

En las roscas interiores se acotan el diámetro nominal de la rosca (d), la longitud útil

de roscado (b) y la profundidad del taladro ciego previo al roscado (l).



DESIGNACION DE LAS ROSCAS

El tipo de rosca se indicará en la cota con la ayuda de la designación, la cual, viene

especificada en las normas internacionales de roscados. En general, esta

designación incluye los siguientes datos: abreviatura del tipo de rosca, diámetro

nominal, paso del perfil y sentido de la hélice. A esta designación se le pueden

añadir indicaciones complementarias, como por ejemplo: clase de tolerancia,

número de entradas, etc.

En general, las roscas son a derechas, por lo que no es necesario especificarlo en la

designación del roscado; en cambio, las roscas a izquierdas deberán especificarse

añadiendo la abreviatura “LH” a la designación del roscado.

Las roscas a derechas y a izquierdas de una misma pieza deberán designarse en

todos los casos, distinguiéndose con las abreviaturas “RH” y “LH” respectivamente,

añadidas a continuación de la designación del roscado.



Ref.8.CalSup

6. CALIDADES SUPERFICIALES

En la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas por:

vibraciones de la máquina-herramienta, flexión de la pieza, huellas de los filos

cortantes de las herramientas, etc. Estas irregularidades tienen una influencia

decisiva en la aptitud al uso de la pieza.

Según lo anterior, el funcionamiento no será correcto si no definimos el acabado

superficial exigible a las superficies que conforman las piezas, el cual, deberá

adecuarse a las exigencias funcionales de cada una de las superficies. Tal es así que,

si observamos las distintas superficies de una pieza, mientras unas son pulidas y

brillantes, en otras se distinguen ligeramente las huellas de las herramientas con

que se han trabajado, y en otras, las huellas de las herramientas son profundas;

aparte de esto, se encuentran superficies que no han sido mecanizadas y otras que

están recubiertas con distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc) o que

han recibido algún tratamiento especial para modificar sus propiedades (templado,

revenido, cementado, etc).

CLASIFICACION DE LAS SUPERFICIES SEGUN SU FUNCION

SUPERFICIES LIBRES: no tienen ninguna función especial, por lo cual, el acabado

superficial responde únicamente a criterios estéticos.

SUPERFICIES DE APOYO: tienen una función de apoyo, requiriendo unas superficies

lisas y regulares. En este caso, la calidad superficial es más exigente que la

correspondiente a las superficies libres.

SUPERFICIES FUNCIONALES: de ellas depende el correcto funcionamiento de la

pieza, pudiendo encontrarse ajustadas con otras piezas según contacto fijo (sin

movimiento) o deslizante (con movimiento).

Para estas últimas, la calidad superficial debe ser mucho más exigente que para los

otros tipos de superficies.



IRREGULARIDADES SUPERFICIALES

Considerando la superficie de una pieza como el lugar geométrico de los puntos que

separan los pertenecientes a la pieza de los exteriores a la misma; si una superficie

se corta por un plano normal a la misma, se obtiene una curva llamada perfil de la

superficie. Es a partir de este perfil donde se examinan los distintos defectos de la

superficie.

Si analizamos una superficie en toda su extensión, utilizando un procedimiento de

medida lo suficientemente preciso, vemos que se pueden presentar dos tipos de

irregularidades: ondulación y rugosidad; manifestándose, por lo general, ambas

simultáneamente.

ONDULACION: es una irregularidad superficial de gran longitud de onda, de tipo

periódico y con paso superior a 1 mm. Se produce como consecuencia del desajuste

y la holgura existentes en la máquina herramienta utilizada para mecanizar la

superficie, vibraciones, flexión del material, desgaste de la bancada de la máquina-

herramienta, tensiones internas del material, etc. La limitación de este tipo de

irregularidad se consignará en los dibujos mediante la correspondiente tolerancia

geométrica de forma (planicidad, cilindricidad, etc.).

RUGOSIDAD: es una irregularidad superficial de pequeña longitud de onda en

relación a su amplitud; suele ser de carácter aleatorio y con longitud entre crestas

(paso) uniforme e inferior a 1 mm. Está originada, generalmente, por la acción de

los filos cortantes de las herramientas al ser mecanizada la pieza o por los gránulos

abrasivos de las muelas. Se mide en micras.



EVALUACION DE LA RUGOSIDAD

Para evaluar la rugosidad se hace deslizar por la superficie observada un palpador

de punta muy fina, el cual, transmite sus oscilaciones a un aparato amplificador que

graba sobre un gráfico la rugosidad encontrada por el palpador en su carrera de

avance. El perfil así obtenido y su dimensionamiento nos da idea exacta del

comportamiento que podrá tener una pieza construida con cada tipo de

rugosidad durante su trabajo.

Los parámetros de medición de la rugosidad son los siguientes:

PERFIL GEOMETRICO: perfil ideal indicado en el plano que define la pieza.

PERFIL EFECTIVO: perfil real obtenido con los procedimientos de fabricación y que

conocemos a través de las medidas instrumentales realizadas.

LONGITUD BASICA (L): es la longitud del perfil geométrico, medida sobre la

superficie geométrica del perfil efectivo, elegida para evaluar la rugosidad. El valor

de 0,8 mm. Para la longitud básica, es el más usual.

LONGITUD DE EVALUACION (Ln): es la longitud del perfil geométrico, medida sobre

la superficie geométrica del perfil efectivo, que se emplea para evaluar los

parámetros definitorios de la rugosidad superficial. Es varias veces superior a la

longitud básica; suele ser del orden de unos 10 mm., y está dividida en 12 intervalos

iguales (longitud básica).

LINEA MEDIA ARITMETICA DEL PERFIL: es la línea que con la misma forma del perfil

geométrico, divide el perfil efectivo, de manera que entre los límites de la longitud

básica, la suma de las áreas encerradas por encima de esta línea y el perfil efectivo,

es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de esta línea y el citado perfil.



DESVIACION MEDIA ARITMETICA DE LA RUGOSIDAD (Ra): representa el valor

medio de las ordenadas en valor absoluto del perfil efectivo respecto a su línea

media, en los límites de la longitud básica. Se expresa en micras.

Se adopta como criterio principal de rugosidad, la media aritmética de los valores

de Ra obtenidos en varias longitudes básicas sucesivas a lo largo de la longitud de

evaluación. Es el método adoptado internacionalmente para la evaluación de la

rugosidad.





INDICACIONES EN LOS DIBUJOS

El símbolo deberá figurar una sola vez para una superficie dada, indicándose sobre

la vista en la cual dicha superficie aparece representada de perfil; a su vez, se

evitará colocar signos superficiales sobre superficies ocultas.

En las superficies de revolución se indicará el signo superficial sobre una de sus

generatrices.

Tanto símbolos como inscripciones deben orientarse en forma tal que puedan ser

leídas desde la base o desde la derecha del dibujo. Cuando esto no pueda ser

posible, pueden dibujarse en cualquier dirección, siempre y cuando no lleven

indicaciones de características especiales; en estos casos la indicación de la

rugosidad deberá escribirse siguiendo la orientación según la regla general



Ref.9.TolDim

7. TOLERANCIAS DIMENSIONALES

La fabricación de piezas en el taller no permite obtener estas con las dimensiones y

formas geométricas exactas con que se definen en los dibujos. Siempre se produce

una inexactitud, una pequeña discrepancia entre la pieza “teórica” o “ideal”,

consignada en el plano y la pieza “real” obtenida en el taller por la máquina-

herramienta. Estas divergencias pueden afectar a las dimensiones de la pieza, y a la

forma, posición, orientación y calidad de sus superficies.

Cuanto más esmerada sea la fabricación, empleando aparatos de medida y

máquinas-herramientas más precisas, y operarios más cualificados, menor será la

diferencia entre la pieza “real” obtenida en el taller y la pieza “ideal” consignada en

el dibujo.

INTERCAMBIABILIDAD Y FUNCIONALIDAD

La fabricación de máquinas en serie precisa que las piezas de que se componen,

construidas conjunta o independientemente, puedan montarse sin necesidad de un

trabajo previo de acondicionamiento, al igual que las piezas desgastadas o

deterioradas para que puedan sustituirse por otras de fabricación en serie,

considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos de su lugar de fabricación.

Esta característica de las piezas que componen los mecanismos se denomina

“intercambiabilidad”.

A su vez, para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las

distintas piezas que lo forman estén acopladas entre sí, en condiciones bien

determinadas. Esta característica se denomina “funcionalidad”.

Por ejemplo, el conjunto representado en la figura, compuesto por un árbol y un

rodamiento, para conseguir un funcionamiento exento de vibraciones, ha de reunir,

en lo que se refiere al acoplamiento de las piezas entre sí, la siguiente condición:

cualquier rodamiento del tamaño adecuado deberá ser montado con una ligera

presión, es decir, deberá quedar fijo en el árbol. Para conseguir esta condición es



necesario que, antes del montaje de las piezas, el diámetro del árbol sea

ligeramente mayor que el diámetro interior del rodamiento.

El ideal sería la fabricación de piezas exactamente iguales, pero como se ha

indicado, esto resulta imposible de conseguir, por lo que se obliga a tolerar

inexactitudes dimensionales, geométricas y superficiales comprendidas entre

límites admisibles para que las piezas construidas sirvan como si se hubiesen

fabricado expresamente para el mecanismo en el que se montan

(intercambiabilidad) y, a su vez, puedan asegurar un correcto funcionamiento del

mismo (funcionalidad). Estas inexactitudes admisibles se denominan tolerancias, y

pueden ser: dimensionales, geométricas y superficiales, si se refieren,

respectivamente, a irregularidades dimensionales, geométricas y superficiales.

Las tolerancias se aplicarán únicamente a aquellas cotas y superficies que aseguren

el montaje y la funcionalidad de la pieza.

TOLERANCIAS DIMENSIONALES

La imposibilidad de poder obtener una dimensión exactamente igual a la

correspondiente cota indicada en el plano de la pieza, puede ser debida a múltiples

causas: falta de precisión de los aparatos de medida, errores cometidos por los

operarios, deformaciones mecánicas, dilataciones térmicas, falta de precisión de las

máquinas-herramientas, etc. Las tolerancias que limitan estas irregularidades

dimensionales se denominan tolerancias dimensionales.



Para la fabricación de una pieza es conveniente que los límites entre los que pueden

variar sus dimensiones, es decir, la tolerancia dimensional, sea lo más amplia

posible, ya que siendo mínima esta tolerancia exigirá una mayor atención en la

fabricación (máquinas más precisas, operarios más cualificados, etc.), lo cual, sin

duda, encarecerá su costo.

DEFINICIONES:

EJE. Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida exterior

de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica (por ejemplo, la distancia entre dos

planos paralelos).

AGUJERO. Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida

interior de una pieza, aunque ésta no sea cilíndrica (por ejemplo, la distancia entre

dos planos paralelos).

MEDIDA NOMINAL. Es el valor indicado en el dibujo para una medida determinada,

con respecto a la cual se evalúan los errores o desviaciones. Suele corresponder con

la medida teórica o ideal obtenida por cálculo, según la experiencia, por una

normalización, por una imposición física, etc. Puede ser un número entero o un

número decimal.

MEDIDA EFECTIVA. Es la medida de un elemento obtenida como resultado de una

medición efectuada una vez construida la pieza.

MEDIDAS LIMITES. Son aquellas que corresponden con las medidas extremas

admisibles, dentro de cuyo intervalo debe encontrarse la medida efectiva para que

la pieza no sea rechazada.

MEDIDA MAXIMA. Es la mayor medida admisible de un elemento.

MEDIDA MINIMA. Es la menor medida admisible de un elemento.

DESVIACION. Diferencia algebraica entre una medida y la medida nominal

correspondiente. Se consideran positivas cuando la medida es superior a la nominal

y negativas en caso contrario.



DESVIACION SUPERIOR. Es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la

medida nominal correspondiente.

DESVIACION INFERIOR. Es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la

medida nominal correspondiente.

LINEA CERO. En la representación gráfica de tolerancias y ajustes es la línea a partir

de la cual se representan las desviaciones. Es la línea de desviación nula y se

corresponde con la medida nominal.

TOLERANCIA. Es el error que se admite en la fabricación, es decir, la diferencia

entre la medida máxima y mínima. También se puede definir como la diferencia

algebraica entre las desviaciones superior e inferior. La medida práctica del

elemento ha de quedar dentro de la zona de tolerancia para que la pieza no sea

rechazada. El concepto de tolerancia representa la consideración de dimensiones

sumamente pequeñas, utilizándose la micra como unidad de medida para

expresarlas (1μ=0,001 mm.).



INDICACION DE LAS TOLERANCIAS DIMENSIONALES

CASO GENERAL. Una cota con tolerancia dimensional se indicará con su medida

nominal seguida de las desviaciones. La desviación superior se indicará encima de la

desviación inferior. Ambas desviaciones se indicarán con su signo correspondiente y

en las mismas unidades que la medida nominal.

TOLERANCIAS SITUADAS SIMETRICAMENTE CON RESPECTO A LA LINEA CERO. Si la

tolerancia está situada simétricamente con respecto a la línea cero, solamente se

anotará una vez el valor de las desviaciones, precedida del signo ±.

UNA DE LAS DESVIACIONES ES NULA. Si una de las desviaciones es nula, ésta se

expresará por la cifra 0.



Pueden darse algunos casos particulares:

MEDIDAS LÍMITES. Las medidas límites pueden también indicarse, situando la

medida máxima encima de la medida mínima.

MEDIDAS LIMITADAS EN UN SENTIDO. Si la medida está limitada solamente en un

sentido, deberá indicarse a continuación de la misma la palabra “mín.” o “máx.”

TOLERANCIAS DE MEDIDAS ANGULARES. Las notaciones admitidas para la

indicación de las tolerancias de las medidas lineales se aplican igualmente a las

medidas angulares.



8. TOLERANCIAS DIMENSIONALES.AJUSTES.

INTRODUCCION

Para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las distintas

piezas que lo componen estén acopladas entre sí en condiciones bien

determinadas.

Se entiende por ajuste, la relación mecánica existente entre dos piezas cuando

acoplan entre sí (una de ellas encaja en la otra); esta relación resulta con “juego”

(holgura) cuando las dos piezas pueden moverse entre sí con cierta facilidad, y con

“aprieto” cuando verificado el encaje las piezas han quedado sin posibilidad de

movimiento relativo entre ellas.

DEFINICIONES

AJUSTE. Es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas (eje y

agujero) que han de ser ensambladas. Las dos piezas deberán tener una medida

nominal común.

PIEZAS AJUSTADAS. Son todas las piezas que forman o componen un ajuste.

PIEZA EXTERIOR, PIEZA HEMBRA O AGUJERO. Es la pieza ajustada que envuelve a

otra o a otras piezas ajustables.

PIEZA INTERIOR, PIEZA MACHO O EJE. Es la pieza ajustada envuelta por otra o por

otras piezas ajustables.

PIEZA INTERMEDIA. Es la pieza ajustada situada entre la exterior y la interior de un

ajuste formado por más de dos piezas ajustadas (ajuste múltiple).

JUEGO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje,

cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del agujero es mayor

que la medida del eje.

APRIETO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del eje y del agujero,

cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del eje es mayor que

la medida del agujero.

TOLERANCIA DE AJUSTE. Es la oscilación máxima del juego o del aprieto, según el

tipo de ajuste. Su valor viene determinado por la suma aritmética de las tolerancias

de las piezas que componen el ajuste.



CLASES DE AJUSTE

AJUSTE CON JUEGO

Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen el

ajuste, siendo móvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero está

situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las piezas que lo componen tengan que

deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena elección del mismo, es

necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje, el estado de las superficies de

ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el funcionamiento.

JUEGO MINIMO (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la

medida mínima del agujero y la medida máxima del eje.

Jmin=Dm-dM

JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la

medida máxima del agujero y la medida mínima del eje.

Jmax=DM-dm TOLERANCIA DE AJUSTE (TJ). Es la oscilación máxima del juego, es decir, la

diferencia entre el juego máximo y el juego mínimo. A su vez, es igual a la suma

aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

TJ=Jmax-Jmin TJ=(DM-dm)-(Dm-dM) TJ=DM-dm-Dm+dM TJ=(DM-Dm)+(dM-dm) TJ=T+t



AJUSTE CON APRIETO

Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen

el ajuste. La zona de tolerancia del agujero está situada completamente por debajo

de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se elegirá para piezas que sea necesario asegurarse que han de

quedar íntimamente unidas entre sí, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y

deslizamiento. Para la adopción acertada de este ajuste es necesario tener en

cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las

paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de

las superficies de ajuste.

APRIETO MINIMO (Amin). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la

medida mínima del eje y la medida máxima del agujero, antes del montaje de las

piezas.

Amin=dm-DM

APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre

la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las

piezas.

Amax=dM-Dm

TOLERANCIA DE AJUSTE (TA). Es la oscilación máxima del aprieto, es decir, la

diferencia entre el aprieto máximo y el aprieto mínimo. A su vez, es igual a la suma

aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

TA=Amax-Amin TA=(dM-Dm)-(dm-DM) TA=dM-Dm-dm+DM TA=(DM-Dm)+(dM-dm) TA=T+t



AJUSTE INCIERTO

Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que

componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre

sí.

Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su

posición y que requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia:

piñones intercambiables, poleas en sus ejes, etc.

Para una elección acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta,

principalmente, la frecuencia del montaje y desmontaje.

JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la

medida máxima del agujero y la medida mínima del eje.

Jmax=DM-dm

APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la

medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las

piezas.

Amax=dM-Dm

TOLERANCIA DE AJUSTE (TI). Es la suma entre el juego máximo y el aprieto máximo.

A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen

el ajuste.

TI=Jmax+Amax TI=(DM-dm)+(dM-Dm) TI=(DM-Dm)+(dM-dm) TI=T+t



SISTEMAS DE AJUSTE

Dado que existen 28 posiciones de tolerancia para el agujero y otras tantas para el

eje, se podría combinar cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero con

las distintas posiciones de la tolerancia en el eje, y viceversa; esto daría lugar a

numerosas combinaciones, e incluso muchas de ellas tendrían características

similares. Para evitar este inconveniente se establecen los sistemas de ajuste.

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros

pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos

y aprietos.

El comité ISO estableció dos sistemas de ajuste, denominados: sistema de ajuste de eje único y sistema de ajuste de agujero único.

SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICO

Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se

obtienen asociando ejes con clase de tolerancia única y agujeros con diferentes

clases de tolerancia.

En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el eje base es el eje de diferencia

superior nula y diferencia inferior negativa (zona h).



SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO

Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se

obtienen asociando agujeros con clase de tolerancia única y ejes con diferentes

clases de tolerancia.

En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el agujero base es el agujero de

diferencia superior positiva y diferencia inferior nula (zona H).

NOTACION DE LOS AJUSTES EN LOS DIBUJOS DE CONJUNTO

En los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes, consignando las

tolerancias de las piezas que intervienen en cada ajuste.

El símbolo de tolerancia del agujero deberá situarse antes que el del eje o sobre

éste, indicando una sola vez la medida nominal común a las piezas que componen el

ajuste.



Si es preciso, se indicarán también los valores numéricos de las diferencias,

añadiéndolas entre paréntesis.

En este caso se utilizarán dos líneas de cota, en una se indicará la dimensión del

agujero (cota superior) y en la otra se indicará la dimensión del eje (cota inferior).

Se puede, para simplificar, utilizar una sola línea de cota, indicando la dimensión del

agujero sobre la línea de cota y la dimensión del eje debajo de la misma.

9. TOLERANCIAS DIMENSIONALES. GEOMÉTRICAS.

En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas

de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede

no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los

mecanismos.

Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser

correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de

tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto

de rectitud, en el segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el tercer

caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.



Vemos, pues, que en la fabricación se producen irregularidades geométricas que

pueden afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes elementos

constructivos de las piezas.

Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control

sobre desviaciones geométricas, por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto

sobre el paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas ocasiones la tolerancia

de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por tanto, en

estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica,

teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia

dimensional.

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie,

eje, plano de simetría, etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar

contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener

cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones

tales como “superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de

interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de los acuerdos

internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de

lenguaje están siendo superados.

Las tolerancias geométricas deberán ser especificadas solamente en aquellos

requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones

relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y verificación

sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser

tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los

requisitos del diseño.

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y

la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por

distintos equipos y operarios.



SIMBOLOS PARA LA INDICACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS

RECTANGULO DE TOLERANCIA

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un

rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de

izquierda a derecha, la siguiente información:

1. Símbolo de la característica a controlar.

2. Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el

acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de

tolerancia es circular o cilíndrica.

3. Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.



ELEMENTO CONTROLADO

El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de

referencia terminada en flecha, en la forma siguiente:

1. Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como

continuación de una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o

superficie en cuestión.

2. Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o

plano de simetría del elemento en cuestión.

3. Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos

los elementos que lo tienen en común.



ELEMENTOS DE REFERENCIA

Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica

con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de

referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de

tolerancia.

Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia,

la letra de referencia puede omitirse.

El triángulo y la letra de referencia se colocan:

1. Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero

claramente separada de la línea de cota), cuando el elemento de referencia es la

propia línea o superficie que define dicho contorno.

2. Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es

el eje o plano de simetría del elemento en cuestión.



3. Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de

simetría de todos los elementos que lo tengan en común.

4. Un sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia.

Si las referencias deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras

mayúsculas de referencia deberán ser colocadas en recuadros contiguos, en el

mismo orden en que se tengan que aplicar.

5. Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las

letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas en el último

recuadro del rectángulo de tolerancia.



6. Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con

dos letras separadas por un guión.

ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS

Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de

tolerancia, deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia.

Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las

especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro.



Ref.10.Rodam.

10. RODAMIENTOS

CLASIFICACION DE LOS RODAMIENTOS

Desde el punto de vista cinemático, pueden clasificarse en tres categorías:

1. Rodamientos para cargas radiales. Pueden soportar preferentemente

cargas dirigidas en la dirección perpendicular al eje de rotación.

2. Rodamientos para cargas axiales. Pueden soportar cargas que actúen

únicamente en la dirección del eje de rotación. A su vez pueden ser:

rodamientos de simple efecto, que pueden recibir cargas axiales en un

sentido, y rodamientos de doble efecto, que pueden recibir cargas axiales en

ambos sentidos.

3. Rodamientos para cargas mixtas. Pueden soportar esfuerzos radiales,

axiales o ambos combinados.



Según el tipo de elementos rodantes utilizados:

1. Rodamientos de bolas. Son adecuados para altas velocidades, alta precisión,

bajo par torsional, baja vibración.

2. Rodamientos de rodillos. Los rodillos pueden ser de diferentes formas:

cilíndricos, cónicos, forma de tonel (la generatriz es un arco de

circunferencia) y de agujas (cilindros de gran longitud y pequeño diámetro).

Se caracterizan por tener una gran capacidad de carga, asegurando una vida

y resistencia a la fatiga prolongadas.

REPRESENTACION DE RODAMIENTOS

En los dibujos de conjunto, los rodamientos se representan en corte; esto es debido

a que van alojados en el interior de soportes, de ahí que para su visualización y

consiguiente representación sea necesario realizar una vista en corte del conjunto.

Existen dos tipos de representación: representación simplificada y representación

detallada.

Al tratarse de elementos normalizados, se puede recurrir a una representación

simplificada según ISO 8826-1, representando únicamente las características

esenciales del rodamiento, para ahorrar tiempo y esfuerzo. Esta representación

simplificada se puede utilizar cuando no sea necesario mostrar la forma exacta y los

detalles constructivos del rodamiento.

La representación detallada según ISO 8826-2 da más pormenores sobre la

constitución del rodamiento: tipo y número de hileras de elementos rodantes,

características de carga, posibilidad de alineación, etc. Este tipo de representación

es la más comúnmente utilizada en dibujos de conjunto.

Según la finalidad del dibujo, se utilizará uno u otro tipo de representación. Para

evitar malentendidos, en un mismo dibujo solamente deberá utilizarse un tipo de

representación.



Con independencia del tipo de representación utilizada, en los dibujos de conjunto se

han de respetar las medidas principales del rodamiento, como son: diámetro nominal

del aro interior, diámetro nominal del aro exterior, anchura nominal y medida del

chaflán de los aros interior y exterior; las restantes medidas se deducen

aproximadamente.

DESIGNACION DE RODAMIENTOS

La identificación de rodamientos hace referencia a su diseño, dimensiones, precisión,

constitución interna, etc. Esta identificación está formada por el nombre del

rodamiento, seguida de la denominación abreviada del mismo, la cual, se compone

de una serie de números y códigos de letras, agrupados en un código numérico

básico y un código suplementario.

El código numérico básico se compone de una serie de cifras, cuyo significado es el

siguiente:

1. tipo de rodamiento,

2. serie dimensional (serie de diámetro exterior, serie de ancho, serie de

ángulo de contacto)

3. y diámetro interior del rodamiento.

Si las condiciones de servicio exigen una ejecución especial del rodamiento, se

añaden unos signos adicionales a la denominación abreviada, constituyendo un

código suplementario. Este código viene fijado por cada fabricante, y designa:

tratamiento térmico, precisión, juego interno y demás factores relacionados con las

especificaciones y la constitución interna del rodamiento.



Todos estos códigos se encuentran tabulados en los catálogos suministrados por los

fabricantes de rodamientos.

Por ejemplo: rodamiento rígido de bolas 63212 L1C3 6 código de tipo de rodamiento correspondiente a los rodamientos rígidos de

una hilera de bolas.

3 serie de diámetro exterior.

2 serie de ancho.

12 diámetro interior o código de diámetro interior, según los casos (en este

caso, d=12x5=60 mm.).

L1 código de jaula mecanizada de latón.

C3 código de juego radial interno mayor que lo normal.

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