Capitulo 2(1)

Capítulo 2 Estudio de Impacto Ambiental Expost y Plan de Manejo Ambiental De la Central Termoeléctrica Trinitaria

2-1

CAPITULO 2

DESCRIPCION DE LA CENTRAL TERMOELECTRICA TRINITARIA

2.1. Localización geográfica, extensión y límites de la Central Termoeléctrica

“Trinitaria”

La Central Termoeléctrica “Trinitaria” de ELECTROGUAYAS S.A. se encuentra

ubicada en el cuadrante suroeste de la ciudad de Guayaquil, en la parroquia urbana

Ximena, junto al Estero del Muerto, frente a la Isla Trinitaria. Las coordenadas centrales

UTM del polígono de ubicación de la Central Termoeléctrica son 621.478,1E y

9’751.450,2 N.

La Central limita al Sur con las instalaciones de la empresa Fertisa, al Norte con la unidad

de negocio Transelectric. También perteneciente también a la empresa CELEC EP,

distribuidora de la energía eléctrica producida por la Central Termoeléctrica “Trinitaria” y

la central de generación termoeléctrica Victoria II, al Oeste con el Estero del Muerto y al

Este con la Cooperativa de Vivienda “Santiaguito Roldós”. Cercano al sector donde se

encuentra la Central se localizan además las instalaciones de Trinipuerto y del Puerto

Marítimo de Guayaquil.

La Central Termoeléctrica “Trinitaria” se localiza en una zona clasificada como

industrial, código ZI-3, según el artículo 120, sección segunda, de la Ordenanza del Plan

Regulador de Desarrollo Urbano de Guayaquil, publicado en el Registro Oficial # 127

del 25 de julio del 2000; los sectores vecinos corresponden a zonas mixtas residenciales

no consolidadas, parte de las riberas del Estero del Muerto han sido declaradas como

zonas especiales protegidas, incluida en esta categoría la zona Sur de la Isla Trinitaria.

Otro uso señalado en el área es el de equipamiento comunitario, el cual se restringe a

pequeñas áreas.

En la Figura 2.1 se presenta la ubicación de la Central Termoeléctrica “Trinitaria” en el

contexto geográfico de la ciudad de Guayaquil.


2-2

Figura 2.1 Ubicación de la Central Termoeléctrica “Trinitaria”


2-3

La extensión del terreno en que se encuentra la Central Termoeléctrica “Trinitaria” es

de aproximadamente 52.500 m2, en la actualidad, la Central ocupa un área de

aproximadamente 29.286,05 m2 y cuenta con un terreno aledaño de 23.212,41 m

2 sin

edificaciones.

Por las características propias de las empresas generadoras de electricidad, la Central

Termoeléctrica “Trinitaria” se clasifica en el grupo 4101 según la Clasificación

Industrial Internacional Uniforme (CIIU).

2.2 Descripción del entorno y área de influencia

2.2.1 Breve descripción del entorno

La Central se encuentra ubicada en una zona cuyo rasgo geográfico más característico

es el Estero del Muerto y sus ecosistemas asociados, sin embargo al formar también

parte del área urbana se encuentran en la zona predominantemente los rasgos

característicos de estos desarrollos urbanos.

El Estero del Muerto y la Isla Trinitaria constituyen un límite natural para el crecimiento

de la ciudad más allá de este sector, por lo que aún se observan, especialmente en el Sur

de la Isla Trinitaria, formaciones fisonómicas naturales propias de zonas estuarinas

como los manglares y salinas.

Las zonas que rodean a la Central, son las riberas del Estero del Muerto que son zonas

transformadas y altamente intervenidas. El manglar arraigado sobre los bordes del

estero y en las zonas anegadizas contiguas, fue perdiendo espacio debido a las

actividades humanas. Esta transformación del uso del suelo transfiguró extensas

porciones de flora nativa en los desarrollos y equipamiento que se observan en la

actualidad en la zona que rodea a la Central. Entre los elementos urbanos que

conforman el entorno están la red vial, las edificaciones de uso habitacional o industrial

y las instalaciones portuarias.

Las zonas de uso residencial mixto son de densidad de ocupación media. Los servicios

básicos con que cuenta el sector son energía eléctrica, telefonía y agua potable, este

último servicio continúa siendo insuficiente ya que en algunos sectores se requiere de

bombas para extraer el agua desde las tuberías.

Las descargas de aguas lluvias del sector, incluyendo la central térmica Trinitaria se

dirigen al Estero del Muerto. Para la disposición de las aguas residuales domésticas en


2-4

algunas viviendas se cuenta con pozo séptico o letrinas rudimentarias, en otros casos las

excretas son eliminadas directamente al estero.

Dos vías de la red vial urbana sirven de acceso al sector por vía terrestre, éstas son la

Av. 25 de Julio y la Vía Perimetral. La red vial secundaria que cruza la ciudadela Los

Esteros y la Cooperativa Santiaguito Roldós sirve de enlace entre la Central

Termoeléctrica y la red vial fundamental. Las vías de acceso a la central hasta la

ciudadela Los Esteros son de hormigón convirtiéndose posteriormente en vías asfaltadas

y de material compactado (lastre). Otro medio de acceso es el fluvial, a través del Estero

del Muerto.

En la zona cercana, y merced a la red de canales naturales, tiene lugar la actividad

marítima y portuaria, promovida por empresas públicas y privadas, de éstas las

instalaciones de mayor envergadura e importancia son las del Puerto Marítimo y las de

Fertisa.

2.3 Características de la obra civil

Dentro de las instalaciones de la central existen áreas funcionales definidas, estas son el

área administrativa, comedores, bodega, talleres, muelle, almacenamiento de

combustibles, almacenamiento de productos químicos, tomas de agua del estero, planta

desalinizadora y desmineralizadora, laboratorio de control de calidad de aguas,

almacenamiento de agua desalada y desmineralizada, área de generación eléctrica,

seguridad física, redes de sistema contra incendio, parqueaderos y cerramiento, todos

los cuales constituyen la obra civil. Complementando estas áreas están las vías de

circulación interna, las redes de agua potable y los sistemas de drenajes sanitario y

pluvial.

La descripción de las obras civiles que forman parte de la Central es como sigue:

Edificaciones

Garita de seguridad.- se encuentra ubicada en el sector Noreste, junto a la puerta de

ingreso a las instalaciones, está conformada por una estructura de hormigón armado con

cubierta de losa de hormigón la cual tiene instalación sanitaria. Ocupa un área de 12 m2

y sirve para controlar el ingreso del personal operativo y de visitantes.

Oficinas administrativas.- Es un edificio de hormigón armado sobre pilotes, cubierta

de hormigón liviano prefabricado, paredes conformadas por mampostería de bloque y


2-5

pisos de baldosa granítica. Ocupa una área de 300 m2 y consta de una sala para

reuniones, oficina de planificación y obra civil, oficina de auxiliares, oficina de asistente

administrativo, departamento médico, gerencia de central, oficina de sistemas, una

cafetería y dos baterías sanitarias.

Comedor.- Edificio cuya estructura es de hormigón armado sobre pilotes, cubierta de

hormigón liviano prefabricado, paredes conformadas por mampostería de bloque y pisos

de baldosa granítica, ocupa un área de 200 m2, cuenta con un sistema de trampa de

grasas. En este lugar se sirven los alimentos a todo el personal, el total de comensales

diariamente es de 100 y cuenta con instalaciones sanitarias.

Galpón bodega de productos y materiales.- Se encuentra situado en la parte Noreste

de las instalaciones y consiste en un edificio de hormigón armado que sirve para el

almacenamiento de elementos químicos tales como hipoclorito de sodio, hidrazina,

resinas, etc. También se almacenan rollos de cables eléctricos, tambores plásticos

vacíos, tambores con lubricantes, etc.

Bodega de materiales.- Ocupa un área de 537 m2, su cimentación es de losa de

hormigón armado sobre pilotes y su estructura es metálica de perfiles en vigas y

columnas, las paredes son de mampostería de bloque, la cubierta es a dos aguas con

planchas metálicas tipo rooftec con instalaciones sanitarias y duchas. En este lugar se

almacenan todo tipo de repuestos para las reparaciones y mantenimientos diarios del

equipamiento de la Central.

Taller eléctrico.- Ocupa una área de 145 m2, su cimentación es superficial de plintos

sobre suelo compactado, su estructura es metálica de perfiles en vigas de columnas, las

paredes son de mampostería de bloque, la cubierta es a dos aguas con planchas tipo

eternit, cuenta con instalación sanitaria y pluvial y en su interior se encuentra una

oficina para la jefatura departamental.

Taller de mantenimiento mecánico.- Ocupa una área de 517 m2, su cimentación es de

losa de hormigón armado sobre pilotes, su estructura es metálica de perfiles en vigas de

columnas, las paredes son de mampostería de bloque, el piso es de cemento alisado en

el área del taller y de baldosa granítica en las oficinas, la cubierta es a dos aguas con

planchas metálicas tipo rooftec y con sistema sanitario y pluvial. En este sitio de

encuentran instaladas máquinas como: taladro industrial, esmeril eléctrico, tornos


2-6

industriales, una fresadora, soldadora eléctrica y soldadora autógena, las cuales se

ubican en la parte posterior del galpón.

Cuarto de bomba contra incendio.- Ocupa un área de 60 m2, su estructura es metálica

con perfiles en vigas y columnas, la cubierta es de tipo eternit, el piso de cemento

alisado y las paredes son de mampostería de bloque, además posee instalación pluvial y

sistema contra incendio. Aquí existen dos bombas, una eléctrica y una bomba a diesel

con su propio tanque de abastecimiento de combustible, además de una bomba Jockey

eléctrica que mantiene la presión en el sistema.

Planta desalinizadora y desmineralizadora.- Ocupan una área de 343 m2, su

cimentación es de losa de hormigón armado sobre pilotes y su estructura es metálica de

perfiles en vigas de columnas, las paredes son de mampostería de bloque, el piso es de

cemento alisado en el área de la planta y de baldosa granítica en las oficinas, la cubierta

es a dos aguas con planchas metálicas tipo rooftec y con sistema sanitario y pluvial. El

sitio cuenta con un equipo desalinizador cuya función es retener la sal contenida en el

agua del Estero del Muerto, además en este sitio funciona un sistema de 2 cadenas

desmineralizadoras. Existe un cuarto de supervisión donde se encuentran los controles

de mando y cuenta con una batería sanitaria.

En la parte lateral interna del sitio existen dos tanques de menor capacidad que sirven

para almacenar el ácido sulfúrico y la soda cáustica, éstos cuentan con sus respectivos

cubetos, la soda y el ácido son insumos que sirven para el proceso de la

desmineralización. Así mismo en su interior se observan unos tanques menores para

carbonato de calcio, hipoclorito de sodio y cloruro de calcio, utilizados para la

remineralización del agua desalada, de estas plantas se producen dos descargas la de

desalado y la de regeneración de resinas de la planta desmineralizadora, las cuales han

sido unificadas.

Área de tanques de agua potable.- En la parte posterior de la planta desalinizadora

hay un tanque de 15 m3 que sirve para contener el agua remineralizada de la planta,

generalmente esta agua es utilizada para las instalaciones sanitarias (duchas, lavabos y

baterías sanitarias).

Caseta de cloración.- Ocupa un área de 60 m2, su cimentación es de losa de hormigón

armado sobre pilotes y su estructura es metálica de perfiles en vigas y columnas, las

paredes son de bloque, el piso es de cemento alisado y la cubierta a una agua con


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estructura metálica con planchas tipo rooftec. Este lugar sirve para realizar la cloración

del agua mediante choque directo, en el sitio se encuentran 8 cilindros de cloro gas y un

sistema de conexión, válvulas y dosificación.

Área de tanques de ácido y soda.- La cimentación y estructura es de losa de hormigón

armado con cubeto de protección de plinto-muro de hormigón armado. El tanque de

ácido sulfúrico tiene capacidad para almacenar 15,40 m3 y el tanque de soda cáustica

tiene capacidad para almacenar 20,50 m3.

Toma de agua y descarga.- Se encuentra en la parte Sur de las instalaciones, ocupa un

área de 600 m2, su cimentación es de losa de hormigón armado sobre pilotes y

estructura de hormigón armado, el piso es de cemento alisado y tiene instalaciones

eléctricas. Cuenta con 2 canales por donde ingresa el agua del estero, que se utiliza para

el sistema de enfriamiento del condensador, estos canales a su vez poseen un sistema de

filtración de sólidos que consiste en equipos de rejillas fijas y 2 equipos de filtración

móviles.

Este lugar está dotado con un sistema de defensa de costa y embocadura de tabla estacas

metálicas y vías carrileras para soportar el puente grúa. Cuenta también con un sistema

de bombas de circulación. Además se observa en este sitio, el pozo de sello del canal de

descarga, por donde salen hasta 20.000 m3 de agua / h.

Área de tanques de agua procesada.- Estos tanques se encuentran adjuntos al edificio

que conforma la casa de máquinas, están conformados por el tanque para agua

desalinizada que tiene capacidad para 1.500 m3 y por el tanque para agua

desmineralizada con capacidad para almacenar 1.100 m3

de agua.

Balsa de caldera.- Se encuentra en la parte Sur de las instalaciones, ocupa un área de

180 m2, consta de una piscina que sirve para la recepción de las aguas residuales de las

calderas y drenajes de los calentadores así como las aguas procedentes del separador

API y de los cubetos de los tanques de combustible y de uso diario.

Balsa de neutralización.- Es una cámara de aproximadamente 30 m3

de capacidad

ubicada en el edificio de las plantas de desalado y desmineralización de agua. En esta

cámara se descargan las aguas de regeneración de las resinas de intercambio iónico y de

limpieza de pisos del edificio de la planta desalinizadora, luego de pasar por una

neutralización automática se descargan hacia el Estero del Muerto.


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Áreas de tanques con combustible.- Existen 2 sectores designados para la ubicación

de los tanques con combustibles que son:

Sector para tanques de uso diario: Este sector ocupa una área de 869 m2, en el mismo

están ubicados 3 tanques de planchas de hierro, dentro de un cubeto de protección de

zapata-muro de hormigón armado. Dos tanques almacenan el Fuel Oil y uno el diesel,

los tanques designados para el Fuel Oil son los denominados como tanques para uso

diario y tienen una capacidad de 1.100 m3 c/u, el tanque de diesel con una capacidad de

100 m3, siendo utilizado este combustible para el encendido inicial del caldero

generador de vapor.

Sector para tanque de almacenamiento: Este sector se encuentra en la parte Norte de

las instalaciones, ocupa un área de 4.332 m2 y está constituido por un cubeto de

protección de zapata-muro de hormigón armado y un tanque con una capacidad de

almacenamiento de 10.000 m3

en el cual se recepta el Fuel Oil de los buque tanques que

llegan al muelle.

Existe otro sector donde se ubica un tanque de diesel del caldero auxiliar que tiene una

capacidad de 2,5 m3

ubicado junto al área de lavado de filtros dentro de un cubeto de

seguridad.

Laboratorio Químico.- Se encuentra ubicado en la planta baja dentro del edificio de la

turbina. En él se realizan análisis de las muestras del agua utilizada en el ciclo

termodinámico, del agua producida en la desalinizadora, de los lechos catiónicos,

aniónicos y mixtos utilizados para producir agua desmineralizada, del agua para enfriar

los equipos, del agua de enfriamiento durante la cloración, etc. Parte del equipamiento

del laboratorio lo constituyen dos espectrofómetros, tres balanzas analíticas,

conductímetro, pH-metro, colorímetros, agitador-calentador, etc.

Casa de máquinas.- Ocupa una área de 4.148 m2, su cimentación es de losa de

hormigón armado sobre pilotes y su estructura es metálica de perfiles en vigas y

columnas, las paredes son de mampostería de bloque, el piso de la planta baja es de

cemento alisado y de baldosa granítica en las oficinas de los niveles altos, la cubierta es

a dos aguas con planchas metálicas tipo rooftec y con instalación sanitaria y pluvial, el

edificio tiene una altura de 28 m y cuenta con 3 niveles, en el segundo nivel se

encuentran la sala de interruptores, el sistema de lubricación de turbogenerador y los


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calentadores de baja presión, en el tercer nivel en cambio esta la turbina, el generador y

la sala de control de la central.

Edificio eléctrico.- Este lugar tiene 3 niveles, ocupa una área de 405 m2, su cimentación

es de losa de hormigón armado sobre pilotes y su estructura es metálica de perfiles en

vigas y columnas, las paredes son de mampostería de bloque, el piso es de cemento

alisado y de baldosa granítica en las oficinas, la cubierta es a dos aguas con planchas

metálicas tipo rooftec y con instalación sanitaria y pluvial, cuenta además con cuartos

para los paneles eléctricos y la sala de control de la unidad y tiene una altura de 14,5 m.

Muelle.- Se encuentra en la parte Sur de las instalaciones, ocupa un área de 288 m2. Su

cimentación es de losa de hormigón armado sobre pilotes y su estructura es de hormigón

armado, el piso es de cemento alisado y cuenta con instalaciones eléctricas y sistema

contra incendios.

Aquí se recibe el combustible Fuel Oil desde los buques que se acoderan, receptándose

generalmente hasta 1’000.000 de galones de combustible por buque.

Área de ubicación de los desechos.- En el lado Este de las instalaciones de la Central

Termoeléctrica existe un terreno de 23.212,41 m2 denominado “Área de Ampliación -

Central Trinitaria”. En este sitio se ha destinado un espacio para la ubicación de un

contenedor metálico de 18 m3 de capacidad para los desechos sólidos que son recogidos

de los sistemas de filtración de sólidos y rejillas móviles que están ubicados en el sector

de la toma de agua del Estero del Muerto, desechos que posteriormente son retirados

por la empresa Puerto Limpio tres veces a la semana.

Cerramiento, vías de acceso y estacionamientos

Las vías de acceso desde el exterior hacia la Central Termoeléctrica “Trinitaria” son las

calles lastradas y asfaltadas de la Cooperativa “Santiaguito Roldós”. En el interior de la

Central existen vías para el tráfico vehicular interno con calzadas reforzadas con

adoquines de cemento con sus respectivas veredas.

Los parqueaderos para visitantes y personal administrativo están ubicados junto al

edificio administrativo, tienen capacidad para 22 vehículos y señalización. La estructura

de los mismos es de contrapiso de hormigón, parte de ellos techados con planchas

metálicas tipo “rooftec” y vigas de hierro.


2-10

El cerramiento es un muro de bloques de cemento de aproximadamente 4 m de altura

que separa la empresa del asentamiento poblacional contiguo. En la parte que colinda

con las empresas Fertisa, CELEC Transelectric y el Estero del Muerto, la delimitación

se realiza con paredes de bloque y mallas metálicas de aproximadamente 2,5 m de

altura.

Instalaciones sanitarias

Las redes y las instalaciones sanitarias de la central se encuentran diseñadas y

construidas con tuberías de PVC subterráneas que se distribuyen por toda la central de

acuerdo a la ubicación de las instalaciones sanitarias y las necesidades existentes.

Forma parte de estas instalaciones una cámara séptica de doble cámara cuya capacidad

es de 15 m3

aproximadamente, ubicada a un costado del parqueadero y del área

administrativa.

La implantación general de la Central se presenta en la Figura 2.2.


2-11

Figura 2.2 Implantación general de la Central Termoeléctrica “Trinitaria”


2-12

En la Tabla 2.1 se presenta la distribución de la superficie en las áreas principales de la

Central.

Tabla 2.1 Superficie de las áreas principales de la Central Termoeléctrica Trinitaria

No. Edificios y obra civil Área aproximada (m2)

1 Casa de máquinas 4148

2 Edificio eléctrico 405

3 Oficinas administrativas 300

4 Comedor 200

5 Taller mecánico 517,12

6 Bodega 537,60

7 Caseta de guardia 12

8 Vías perimetrales y estacionamiento 3923

9 Muelle de descarga de Oil 288

10 Taller eléctrico 145

11 Cuarto de bomba contra incendio 60,48

12 Caseta de cloración 60

13 Toma de agua y descarga 600

14 Planta desmineralizadora 343

15 Edificio de caldera 545

16 Garitas elevadas 2,25

17 Caldero auxiliar 15

18 Galpón bodega 45

19 Oficinas coordinación chóferes 35

20 Bodega de desechos 200


2-13

2.4 Personal y jornadas de trabajo

La Central cuenta con 95 empleados, los que se distribuyen por áreas de la siguiente

manera: 27 empleados administrativos, 61 empleados técnicos (Ingenieros – Tecnólogos –

Mecánicos) y 7 misceláneos. El personal labora 24 horas dividido en tres turnos de 8 horas

cada uno, de 07:00-15:00, 15:00-23:00 y 23:00-07:00. En los turnos de la tarde y noche

laboran 7 personas por turno.

2.5 Materias primas e insumos

Las materias primas para la generación a vapor son el agua y el combustible (búnker –

diesel), se emplean también otros insumos cuya identificación, utilidad y consumo anual se

indican en la Tabla 2.2.

Tabla 2.2 Consumos anuales de principales insumos y productos químicos (2010-

2011) de la Central Térmica Trinitaria.

Insumo Unidad Consumo Anual

2010 2011

Agua

Desmineralizada m

3 81676 53297

Acido sulfúrico Kg 2256 2393

Sosa cáustica Kg 7289 6018

Cloro gas Kg 32000 24079

Hipoclorito de sodio Kg 2096 1357

Fosfatos Kg 80 50

Hidracina Kg 757 407

Antiincrustante l 506 1956

Resina cationica l 24 0

Resina Anionica l 60 0

2.5.1 Agua

El agua es un elemento fundamental en la generación eléctrica de la central. Se utiliza

agua como medio de enfriamiento, para generar vapor y para consumo humano.

El agua para enfriamiento se toma directamente del Estero del Muerto; el agua utilizada

para generar vapor se obtiene mediante un proceso de desalinización y desmineralización

por intercambio iónico; el agua para consumo humano es el agua desalinizada, la cual es


2-14

remineralizada químicamente mediante la adición de sales minerales. A continuación se

indican los consumos de agua en la central.

Uso del agua Consumo promedio

Agua de enfriamiento 528.000 m3/ día

Agua para generación de vapor (depende de la carga) 5.492 m3/mes

Consumo de agua potable 300 3/mes

2.5.2 Energía Eléctrica

El consumo de energía eléctrica es indispensable dentro de la central, en la siguiente tabla

se detalla la producción y consumo del año 2010 de la Central Termoeléctrica Trinitaria.

Tabla 2.3 Producción y consumo de energía de la Central Termoeléctrica Trinitaria

MES

ENERGIA

BRUTA

(MWH)

CONSUMO

AUXILIARES

(MWH)

Enero 93901.46161 5935.651689

Febrero 66814.67098 4422.258815

Marzo 63435.97935 3859.515989

Abril 92875.95058 5703.11986

Mayo 95421.9439 5898.480221

Junio 88037.85448 5621.378322

Julio 67151.94814 4359.642219

Agosto 0 0

Septiembre 65507.77064 4029.090315

Octubre 96807.87821 5920.896977

Noviembre 93640.91342 5742.22494

Diciembre 95208.38637 5899.578385

Total 918804.7577 57391.83773

2.5.3 Combustible

El combustible que se utiliza para el funcionamiento del generador de vapor es

principalmente el Fuel Oil 4A y ocasionalmente el Fuel Oil 4B, este tipo de combustible es

suministrado exclusivamente por la EP PETROECUADOR, la cantidad utilizada depende

de la producción de energía eléctrica generada.


2-15

Tabla 2.4 Consumo de combustible de los años 2010 y 2011 de la Central.

Consumo de Combustible

(Galones)

2010 2011

56.672.524 34.815.785

El consumo de Fuel Oil es de 200.000 gal/día a plena carga (estiaje) y de 100.000 gal/día

durante la operación normal. A continuación en la Tabla 2.5 se resumen las características

de los equipos relacionados al bombeo interno del combustible en la Central

Termoeléctrica Trinitaria.

Tabla 2.5 Principales equipos relacionados bombeo del combustible

Calentadores de Fuel Oil

Intercambiadores de calor que calientan el combustible

mediante vapor a 194° C, existen tres: 1-BL-E01, 1-BL-

E02A/B, ubicados en el punto de succión del tanque, 1-BL-

E03A/B, en la línea de combustible.

Bombas de Combustible

2 bombas para fuel oil: 1-BL-P02A/B (motor 42 kW) y 1-BL-

P03A/B (motor 45kW), de tipo husillos y con una

temperatura de operación de 50° C, modelos W6.4ZK y

L3MG-80/132, respectivamente.

2 bombas para diesel: 1-BM-P01A/B (motor 12,5 kW) y 1-

BM-P02A/B (motor 4,7 kW), de tipo husillos y con una

temperatura de operación de 21° C, modelos KFUG-950 y

KFUG-118, respectivamente.

Filtros de Fuel Oil

4 Filtros de malla metálica tipo dúplex con una temperatura

de diseño igual a 195° C, elemento de filtrado tipo cesta, y

medidor de presión diferencial que determina la suciedad

de los mismos y por tanto cuando deben ser renovados.

Los caudales varían de 34 a 450 m3/h, y la presión de 1 a

15,5 kg/cm2.

Filtros de Diesel Oil

3 filtros de malla metálica con elemento de filtración tipo

cesta: 1-BM-FI001 (50 m3/h y 1,8 kg/cm2) ,1-BM-FI002 (50

m3/h y 1,8 kg/cm2), 1-BM-FI003 (50 m3/h y 1,8 kg/cm2).

Fuente: Auditoria Ambiental de Cumplimiento Efficacitas 2009


2-16

2.6 Actividad productiva

La Central Termoeléctrica “Trinitaria” TV 1 es parte del grupo de generación eléctrica con

que cuenta la Unidad de Negocio Electroguayas en la ciudad de Guayaquil, esta en

operación desde noviembre de 1997 siendo su actividad la producción de energía

termoeléctrica por medio de vapor a 138 KV para alimentar el Sistema Nacional

Interconectado (SIN) a través de la Subestación “Trinitaria”.

El proceso de producción de energía se inicia con la generación de vapor de agua en la

caldera, vapor que una vez alcanzadas las condiciones necesarias de presión, temperatura y

pureza química, pasa a la turbina rotatoria que se acopla mecánicamente al rotor,

haciéndolo girar a igual velocidad. El rotor está constituido por bobinas energizadas con

corriente continua que producen un campo magnético rotativo que induce finalmente un

voltaje en la parte estática del generador o también llamada bobinas del estator, éste se

conecta a través de un transformador de elevación de voltaje a la subestación eléctrica para

transmitir la energía al Sistema Nacional Interconectado. En la Figura 2.4 se presenta el

diagrama de flujo del proceso en la Central Termoeléctrica “Trinitaria”.

La Central posee una unidad de 133 MW, con un control distribuido moderno, que utiliza

Fuel Oil, con ciclo regenerativo principal, con producción de vapor hasta 409

toneladas/hora, el generador es de 156,5 MVA, 13,8 KV, marca ABB, encontrándose

durante el presente estudio en operación normal.

Los equipos principales del proceso de generación son: caldero, turbina, generador,

condensador, precalentadores de agua, precalentador de aire regenerativo, bombas de agua

de alimentación al caldero y bombas de extracción de condensado.

Los sistemas auxiliares para el proceso de generación eléctrica con que cuenta la Central

Termoeléctrica Trinitaria son: el Sistema de agua de circulación, que incluye los sistemas

de: toma de agua del estero, cloración, limpieza de tubos del condensador, vacío del

condensador, vapor auxiliar, aguas de servicios, aire comprimido y combustible,

principalmente.

El equipo complementario está integrado por el sistema de protección contra incendios y

su estación de bombeo, la estación de dosificación de espumógeno, los tanques de reserva,

los transformadores, el grupo electrógeno a diesel, el sistema redundante de tensión segura,

los sistemas de control de procesos, la planta desaladora, la planta desmineralizadora, el

muelle para recepción de combustible, el sistema de recogida y neutralización de efluentes.


2-17

Los equipos, el funcionamiento de los sistemas principales y complementarios y los

procesos relacionados con la generación eléctrica que tiene lugar en la Central se describen

en los ítems siguientes.

Capítulo 2 Estudio de Impacto Ambiental Expost y Plan de Manejo Ambiental de la Central Termoeléctrica Trinitaria

2-18

Figura 2.3 Diagrama de proceso con entradas de materias primas e insumos y salidas (emisiones y descargas)

Capítulo 2 Estudio de Impacto Ambiental Expost y Plan de Manejo Ambiental 2- 19 De la Central Termoeléctrica Trinitaria2

2-19 2-19

2-19

2.7 Descripción de los equipos de la Central

El equipamiento en la Central se clasifica en equipo mecánico y eléctrico.

2.7.1 Equipo mecánico

Las características relevantes de los equipos mecánicos principales son las siguientes:

Turbina Año:1996

Tipo: DK2Y-186

Fabricante: ABB

Potencia nominal: 133,000KW

Velocidad: 3.600rpm

Presión de entrada AP: 140KG/cm2

Temperatura de entrada AP: 538o C

Ubicación: Edificio Sala de Maquinas, nivel 110

Generador Año: 1996

Tipo: WX18Z-090LL

Fabricante: ABB

Potencia aparente nominal: 156.500 KVA.

Potencia activa nominal: 133.025 KW

Voltaje: 13.800 V, Trifásico

Frecuencia: 60 Hz

Velocidad: 3.600 RPM

Ubicación: Edificio de Sala de Máquinas, nivel 110

Caldero Año: 1995

Fabricante: Babcock & Wilcox Española

Modelo: RBE 2 24M95/14O60

Descripción: Tipo “El paso”, con solera inclinada formando tolva


2-20 2-20

2-20

Características especiales: Código de diseño: Asme Seccion1

Volumen hogar: 920 m3

Ubicación: Anexo a Edifico Sala de Máquinas.

Producción vapor sobrecalentado: 409,000 kg/h

Máx. presión vapor sobrecalentado: 149,9 kg/cm2

Combustible: F.O. # 4

Caldero Auxiliar

Ubicación: anexo a cubetos de tanque principal y tanques diarios.

Precalentador de Aire

Ubicación: Edificio de caldera, nivel 105

Bomba de Agua de Circulación Año: 1995

Cantidad: 2 (c/u al 60% de carga)

Tipo: BS900-1S/002

Fabricante: SULZER

Velocidad: 510rpm

Caudal de Bombeo: 3.47 m3 /seg

Flujo mixto

Potencia: 742 Kw

Ubicación: Bocatoma, anexo a estero.

Bomba Agua Alimentación Año: 1996

Cantidad: 2(c/u al 100% de carga)

Fabricante: Ingerssol Dresser

Tipo: GX14WXH-10

Placa: 1195E-101

Velocidad: 3580rpm.

Caudal Operación: 505 m3/h


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2-21

TDH: 2040 mcl

Ubicación: Edificio Sala de Máquinas, nivel 100

Bomba de Condensado Año: 1995

Cantidad: 2 (c/u 100% de carga)

Fabricante: Sulzer

Tipo: 8x12x18A VCR-3

Caudal: 383 m/h

Potencia: 224.5 KW

TDH: 167 mcl

Ubicación: Edificio de Sala de Máquinas, nivel 96,8

Condensador Año: 1995

Tipo: CM

No. De pasos: 2

Material de los tubos, Titanio

Superficie de cambio térmico 6.797.2 m2

Cantidad de vapor condensado, 74.512 kg / seg

Cantidad de agua de enfriamiento 5.5 m3 / seg agua de mar

Presión de vacío: 0077 bar

Ubicación: Edificio Sala de Máquinas, nivel 100

Generador de Emergencia Año: 1996

Fabricante: Volvo Penta

Tipo: V-500

Velocidad: 1800rpm

Potencia: 538 KVA

Ubicación: Sala de Compresores, nivel 100

Compresores Año: 1996


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2-22

Cantidad: 4(c/u al 100% de la carga)

Fabricante: ABC España

Modelo: 2HA-2-LT

Tipo: Reciprocante

Caudal: 486 m3h

Potencia: 55 KW

Ubicación: Edificio Sala de Máquinas, Sala de compresores

Planta de Desmineralización Año: 1995

Fabricante: GRAVER

Tipo: Lecho Mixto

Capacidad: 2 cadenas de 11 metros cúbicos/ hora por cada cadena

Ubicación: Edificio planta desaladora, nivel 100, lado sur-oeste.

Desaladora Año: 1995

Fabricante: IDE Israel

Capacidad: 18.95 Tonhr de agua fresca de salinidad máxima de 5ppm

Temperatura del proceso: 60.5o C

Suministro: eléctrico: Trifásico 480 V, Frecuencia: 60 Hz

Ubicación: Edificio planta desaladora, nivel 100, sur-oeste, anexo a S/E


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2-23

2.7.2 Equipamiento eléctrico

Descripción del equipo eléctrico principal:

Transformador MT1 Año: 1996

(Transformador principal)

Potencia nominal: 160 MVA.

Relación de Transformación: 13.8 / 138 Kv

Patio de Transformadores, exteriores de Edificio Sala de Máquinas, lado sur, nivel 100

Transformador UT1 Año: 1996

(Servicios auxiliares)

Fabricante: ABB

Potencia nominal: 12.5 MVA

Relación de Transformación: 13.8 / 4.16 KV

Patio de transformadores, exteriores de Edificios Sala de Máquinas, lado sur, nivel 100

Transformador STO Año: 1996

(Transformador de arranque) Fabricante: ABB

Potencia nominal: 12.5 MVA

Relaciones de Transformación: 13.8 / 4.16 KV

Patio de transformadores, exteriores de Edificio Sala de Máquinas, lado sur, nivel 100

Sistema de Control Modelo MAX1000.

Principal y de Adquisición de datos Fabricante, Max Control System.

Dispone de un lazo de fibra óptica que recoge/ envía la información de las RPU de las

unidades DPU a través de los procesadores de tiempo real, conecta con las estaciones de

trabajo e ingeniería

Sistema de Control de Caldera (BMS): Modelo INFI-90

Sistema de Control de Turbina: PROCONTROL P13.

Comunicaciones: Radio y línea telefónica convencional y celular.


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2-24

2.8 Sistemas y procesos complementarios para la generación eléctrica

El transporte y tratamiento de combustibles, tratamiento y transporte de agua para el

sistema de enfriamiento y las producciones de vapor, agua desalinizada y agua

desmineralizada son procesos que se ejecutan coordinadamente para lograr la

generación de la energía eléctrica.

2.8.1 Sistema de combustibles: Transporte, almacenamiento e instalaciones

La Central Termoeléctrica Trinitaria para su generación eléctrica transporta combustible

Fuel Oil 4 por vía marítima desde la refinería de La Libertad o de Esmeraldas en un

buque tanquero, este combustible es descargado en el muelle de la central, recibiendo

periódicamente 10,000.000 galones por viaje.

La maniobra de descarga consiste en acoplar la manguera del buque a la brida fija

ubicada del muelle para su bombeo al tanque principal de combustible cuya capacidad

es de 2 645.502 galones. Previamente el combustible pasa por unos filtros siendo este

calentado antes de descargarlo del buque para facilitar su trasvase debido a su alta

viscosidad. Además del tanque de almacenamiento de Fuel Oil principal existen dos

tanques de almacenamiento para el consumo diario cuya capacidad es de 290.620

galones cada uno.

Desde los tanques diarios el combustible sale precalentado con vapor a una temperatura

de 55° C hacia los quemadores siendo nuevamente filtrado y calentado en unos

intercambiadores de calor.

El diesel es transportado hacia la Central Termoeléctrica Trinitaria por vía terrestre en

autotanques de 10,000 galones, autotanques que descargan su combustible acoplando

una manguera flexible conectada a una bomba en los tanques de 26455 galones de la

planta. El diesel se utiliza específicamente en los arranques de la caldera (encendido de

quemadores), el caldero auxiliar, generador de emergencia, motobomba contra

incendios.

Al interior de la central existe un tanque cilíndrico de aproximadamente 2 m3

de

capacidad que sirve para almacenar el combustible utilizado en el caldero auxiliar. Este

tanque se encuentra sobre dos bases de cemento de aproximadamente 20 cm de altura y

un cubeto de contención de hormigón armado construido en el 2003, a un costado hay


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2-25

una cámara que recibe las purgas del caldero auxiliar y los residuos de fondo del

tanque.

El sistema de combustibles está compuesto de tanques de combustible, calentadores de

combustible (Fuel Oil # 4), bombas y filtros. Las especificaciones de cada uno de estos

dispositivos se indican a continuación.

Tanques de almacenamiento

Existe un tanque principal y dos tanques complementarios denominados tanques diarios.

Todos los tanques están ubicados dentro de cubetos de cemento con piso de hormigón,

de igual forma todos cuentan con calentadores de combustible tipo banana con vapor

saturado suministrado por la caldera.

El tanque principal es drenado cada dos meses y los tanques diarios cada año. La

cantidad de agua asociada con el combustible es mínima, de ahí que los drenes se

ejecutan esporádicamente por condiciones de seguridad.

Tabla 2.6 Características de los tanques de almacenamiento de combustible

No. Equipo: 1-BL-T01 1BL-T02A/B 1-BM-T01

Combustible: Fuel oil Fuel oil Diesel oil

Capacidad (m3): 10.000 1.100 100

Tipo: Vertical Vertical Vertical

Presión Diseño: ATM ATM ATM

Cargas techo (kg/m2): 120 120 120

Diámetro (mm): 30.175 11.850 5.650

Altura: 14,650 10,650 4,650

Material constr.: Cuerpo,

fondo, techo

A-283-C A-283-C A-283-C

Material estruc.: A 36 A 36 A 36

Constructor: Acero de los Andes. Año 1.996


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2-26

Calentadores de fuel oil

El fuel oil es utilizado en la Central como combustible para los quemadores de la

caldera que produce vapor para mover la turbina y el generador de energía eléctrica.

El uso de combustibles pesados, como el fuel oil #4 requiere de un calentamiento

previo para reducir por temperatura su viscosidad y permitir el normal flujo de éste

hacia el sistema de combustión. Esto solo puede ocurrir a través de la transferencia de

calor proceso que se ejecuta en los calentadores a vapor existentes en la carcaza de

los tanques de almacenamiento a la altura de la succión de las bombas de

transferencia, sitio donde por intermedio de vapor de hasta 194º C el combustible es

precalentado.

Tabla 2.7 Características de los calentadores de fuel oil

No. Equipo 1-BL-E01 1-BL-E02A/B 1-BL-E03A/B

Ubicación Succión tanque Succión tanque En línea

Tipo BEU-S BEU-S BES

Tamaño diámetro 33’’x 94’’ 22’’x 97’’ 27’’x 198’’

Norma construcción ASME VIII T-C ASME VIII T-C ASME VIII T-C

Material construcción A-285 Gr. C A-285 Gr. C A-285 Gr. C

Material tubos A-179 A-179 A-179

Suministrador: Iberfuel.

Bombas de combustibles

Para el bombeo de combustible se utilizan cuatro bombas cuyas características se

indican en la Tabla 2.10.

Tabla 2.8 Características de las bombas de combustible

No. Equipo 1-BL-P02A/B 1-BL-P03A/B 1-BM-P01A/B 1-BM-P02A/B

Combustible Fuel-oil Fuel-oil Diesel-oil Diesel-oil

Tipo Husillos Husillos Husillos Husillos

Modelo W6.4ZK L3MG-80/132 KFUG-950 KFUG-118

Temp. Oper. 50 50 21 21

Caudal m3/h 120 40 62,5 6

Motor kw 42 45 12,5 4.7

Las bombas 1BL-P02A/B, 1-BM-P01A/B y 1-BM-P02A/B fueron proporcionadas por ITUR y la 1-BL-

P03A/B por Iberfuel. Los motores fueron fabricados por ABB.


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2-27

Filtros de fuel oil

En la Central se utilizan filtros de fuel oil DUPLEX del tipo caliente y frio los cuales

están ubicados a la salida del calentador y fríos los que se encuentran ubicados a la

entrada de las bombas de F.O. a quemadores.

Los filtros son de malla metálica, se lavan con diesel y chorro de agua y se los cambia

dependiendo del diferencial de presión que determina la suciedad de los mismos.

Pero, generalmente cuando el combustible proviene de Esmeraldas los filtros se lavan

1 vez al día, en cambio si la procedencia es de La Libertad la limpieza se la realiza

cada 4 días.

Los filtros dúplex disponen de un medidor de presión diferencial que permite la

permutación manual del mismo cuando se encuentran sucios.

Tabla 2.9 Características de los filtros de fuel oil

No. Equipo 1-BL-FI001 1-BL-FI002 1-BL-FI003 1-BL-FI004

Tipo filtro: Simple Dúplex Dúplex Dúplex

Fluido: Fuel-oil Fuel-oil Fuel-oil Fuel-oil

Caudal (m3/h) 450 120 40 34

Presión (kg/cm2) 8 1.5 1 15.5

Temp. o C 40 40 50 105

Elem. filtro Cesta Cesta Cesta Cesta

Mat. Cuerpo Acero fundido Acero fundido Acero fundido Acero fundido

Material cesta AISI316 AISI316 --- ---

Temp. Diseño 195 195 195 195

Los filtros de fuel oil fueron suministrados por Iberfuel.

Filtros dúplex de diesel oil

El diesel oil es utilizado en la Central durante los arranques de la unidad de vapor, los

cambios de carga en el caldero principal o en el auxiliar. La calidad del diesel que

alimenta el sistema de combustión se asegura a través de su paso por filtros cuyas

características se indican en la Tabla 2.12.


2-28 2-28

2-28

Tabla 2.10 Características de los filtros dúplex de diesel oil

No. Equipo 1-BM-FI001 1-BM-FI002 1-BM-FI003

Fluido Diesel-oil Diesel-oil Diesel-oil

Caudal (m3/h) 50 6 6

Presión (kg/cm2) 1,8 2 21

Elem filtro Cesta Cesta Cesta

Num. Cestas 4 2 2

Mat. Cuerpo Acero fundido Acero fundido Acero fundido

Mat. Cesta AISI 316 AISI 316 AISI 316

Los filtros dúplex para diesel oil fueron proporcionados por Iberfuel.

2.81.1 Sistema de llenado/recepción del tanque de diesel oil 1-bm-T01.

Este tanque puede llenarse desde un auto tanque (A/T) a través de la tubería de

recepción de 6’’.

Para el efecto se cuenta con dos bombas de llenado (1-BM-P01A/B), pero previamente

un sistema de filtrado tipo DUPLEX que sirve para proteger las bombas y el medidor de

caudal situado en la impulsión.

La entrada del combustible al tanque se la realiza por la parte superior de manera que la

tubuladura discurre por el interior de este con lo que la entrada del diesel se efectúa de

manera suave.

El tanque cuenta con un transmisor de nivel, un indicador de regleta y sensor de

temperatura.

2.8.1.2 Sistema de llenado/recepción del tanque de fuel oil 1bl-t01 (principal)

El llenado del tanque se lo realiza desde buques tanques (B/T) que se acoderan-amarran

en el muelle de la estación ubicado en el Estero del Muerto utilizando sus propias

bombas. El B/T generalmente bombea 1’000.000 de galones de Fuel Oil.

La línea de suministro al tanque es de 10’’ y permite un caudal de 450 m3/h como

máximo.

En la línea de recepción se ha dispuesto un filtro (1-BL-FI001) que dispone de medición

continua de presión diferencial y de un contador para medir el caudal de combustible y

un totalizador.


2-29 2-29

2-29

El consumo promedio de Fuel Oil es de 200.000 galones/día a plena carga durante la

época de estiaje y de 100.000 galones/día durante la operación normal.

2.8.1.3 Sistema de trasiego de fuel oil desde tanque 1-bl-t01 a tanques diarios 1-bl-

to2a/b

Para bombear el combustible desde el tanque de almacenamiento a los tanques diarios

se dispone de un calentador de succión en el tanque de almacenamiento que calienta el

Fuel Oil a 50º C por medio de vapor para que pueda ser transportado utilizando bombas

de husillo.

En la succión de las bombas se ha colocado un filtro dúplex para el correcto

funcionamiento de las mismas. El filtro dispone de medida continua de presión

diferencial para determinar el momento adecuado de cambio y limpieza.

2.8.2 Sistema de enfriamiento

El agua para el sistema de enfriamiento es tomada directamente desde el Estero del

Muerto, ingresa a través de un canal abierto construido para ese fin.

Antes llegar al sistema de bombeo se hace pasar el agua del Estero a través de un

sistema de rejillas y dos tamices rotatorios para eliminar todos los sólidos flotantes.

Luego el agua es bombeada hasta el condensador de vapor y varios intercambiadores de

calor por medio de dos bombas eléctricas de 12.500 m3/hora de capacidad cada una, por

lo general éstas trabajan en paralelo.

Cumplida su función el agua utilizada es luego descargada al Estero del Muerto a través

de un canal tipo cascada con lo cual parte del calor absorbido dentro del condensador es

disipado a la atmósfera por la turbulencia, además, se logra en gran medida airear la

descarga antes de mezclarse nuevamente con el agua del estero.


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2-30

2.8.3 Proceso de desalinización

La desalinización se realiza utilizando una planta marca AQUAPORT. El proceso

consiste en una destilación al vació por compresión de vapor de efecto simple a

temperatura ambiente.

Tabla 2.11 Descripción de la planta: datos de desempeño general

Elemento Descripción

Modelo No VC-450

Capacidad 18,75 t/h

Alimentación 46,9 t/h de agua de mar con una salinidad

máxima de 1,3 % TDS

Disposición de salmuera 28,15 t/h con salinidad de hasta 2,1% de TDS

Recirculación 140 m3/h

Temperatura de alimentación 22 C mínimo

Temperatura del proceso 60,5 C

Tabla 2.12 Tratamiento de alimentación

Elemento Descripción

Tipo ID 204 o aditivo equivalente de polielectrolito inhibidor de precipitado

Razón de dosis de

alimentación

4 ppm ó 0,1875 Kg/h

Consumo total 4,5 Kg/d

Descripción del proceso

Para el proceso de desalinización del agua del Estero del Muerto, la Central cuenta con

los siguientes componentes:

Condensador – evaporador (tanque principal)

Sistema de remoción de gases no condensables

Compresor centrífugo de vapor

Intercambiadores de calor de alimentación

Bombas, controles y tuberías.

El proceso se inicia con la captación del agua desde el Estero del Muerto mediante un

sistema de bombas. El agua luego pasa por dos intercambiadores de calor en paralelo.


2-31 2-31

2-31

En uno de ellos, el agua de alimentación se calienta por el producto emitido y en el otro

por la corriente de salmuera, aprovechando así el calor del proceso. Camino al

evaporador el agua de suministro se calienta aún más, a la vez que se le extrae el aire en

un condensador auxiliar, que es parte del sistema de remoción de aire. El agua de

alimentación calentada y desairada es luego mezclada con la salmuera del evaporador

en la succión de la bomba de recirculación, y es descargada de vuelta al evaporador a

través de las boquillas rociadoras, para formar una delgada película de agua continua

sobre los tubos del evaporador.

Dado que el compresor de vapor, a través de su succión, proporciona una presión menor

que la presión de equilibrio de la película de salmuera en los tubos parte de la salmuera

se vaporiza. El vapor generado pasa a través de un desnebulizador para remover las

gotas condensables y es comprimido en el compresor y descargado dentro de los tubos a

una presión que ahora es un tanto mayor que la presión de equilibrio líquido – vapor.

El vapor se condensa cediendo su calor latente de condensación a través de las paredes

de los tubos a la salmuera que flota en el exterior, proporcionando así el calor latente

requerido para evaporar una cantidad adicional igual en la salmuera. La salmuera y el

condensado, que es el producto desalinizado, son ambos bombeados fuera del

condensador – evaporador por medio de bombas diferentes. Al salir, la salmuera y el

producto intercambian calor con el agua de alimentación que entra.

El aire y otros gases no condensables deben ser removidos constantemente del proceso.

Estos son retirados del condensador principal en forma de mezcla de vapor y aire, que

primero es concentrado en un condensador auxiliar por una parte de condensación de

los vapores de agua y luego extraídos por medio de una bomba de vacío. Esta bomba de

vacío también produce el vacío inicial para el tanque del evaporador. Una pequeña dosis

de inhibidor de precipitado es agregada al agua de alimentación para retardar el depósito

de precipitado en los intercambiadores.

Mediante el proceso de desalinización, la conductividad del agua del Estero del Muerto

se reduce desde 35.000 S/cm a 5 S/cm aproximadamente la cual es almacenada en un

tanque de hierro recubierto por pinturas de aproximadamente 1500 m3 de capacidad.


2-32 2-32

2-32

2.8.4 Proceso de desmineralización

La desmineralización se realiza mediante intercambio iónico utilizando para este

proceso filtros de arena y lechos de resinas catiónicas y aniónicas fuertes, y finalmente

un lecho mixto de resinas catiónicas y aniónicas.

Existen dos grupos de intercambiadores que trabajan en paralelo.

El proceso se inicia con el ingreso del agua desalada hasta el filtro donde se elimina

cualquier tipo de materia en suspensión visible incluyendo las más finas partículas de

materia orgánica en suspensión. Al mismo tiempo se elimina cualquier partícula

coloreada.

Luego de la filtración el agua pasa por un intercambiador de cationes fuertemente

básico, en el cual se elimina el calcio, magnesio, sodio, etc., e intercambian por iones

hidrógeno por lo que de este cambiador saldrá una solución de los ácidos

correspondientes a los aniones que se encuentran en el agua de alimentación, más

algunas sales neutras, correspondientes a la fuga de sales en forma de sodio que se

producen en este tipo de intercambiadores. Este intercambio catiónico produce una

agua ligeramente ácida en la salida.

Como la resina por el mismo proceso llega a agotarse, requiere de una regeneración

ácida, la misma que se lleva en cuatro etapas: Lavado, introducción del ácido,

desplazamiento del ácido y enjuague.

El lavado consiste en eliminar los sólidos acumulados en el lecho durante el proceso. Se

realiza introduciendo agua en sentido inverso al flujo; es decir de abajo hacia arriba. El

lavado dura alrededor de 10 minutos.

Para la regeneración de la resina gastada se utiliza ácido sulfúrico en solución, la cual es

introducida al intercambiador de forma automática. Para lograr que el ácido cumpla con

dicha función se introduce en dos etapas; en la primera el ácido se mantiene entre el 2

% y 5%, en la segunda entre 4% y el 10%. De esta forma con la primera etapa el calcio

se arrastra diluido y sin precipitar y en la segunda no existe peligro aunque la

concentración sea mayor.

El desplazamiento es necesario para asegurar un tiempo de contacto uniforme entre el

ácido y las distintas partes de la resina.


2-33 2-33

2-33

El enjuague se realiza para eliminar cualquier traza de ácido que pueda contener la

resina antes de volver a ponerse en funcionamiento el intercambiador.

El agua luego de pasar por el primer intercambiador de cationes fuertemente ácido pasa

por otro intercambiador; en este caso de aniones fuertemente básico. En este caso se van

a retener los iones cloruro, sulfato y bicarbonato; además de la sílice.

Es importante indicar que este intercambiador requiere como en el caso anterior de un

lavado, introducción del regenerante en este caso se utiliza el hidróxido de sodio, la

etapa del desplazamiento y el enjuague final. El procedimiento es similar al anterior.

Hasta esta parte del proceso el agua desalinizada que ingresó con una conductividad de

5 uS/cm se reduce a aproximadamente 0,17 uS/cm.

Como la calidad del agua para la generación de vapor debe ser químicamente pura, esta

agua pasa luego por un intercambiador de lecho mixto (resina catiónica fuerte y resina

aniónica fuerte tipo I) con lo cual se logra reducir aún más la conductividad hasta los

0,057 uS/cm.

El agua con estas características es almacenada en un tanque de acero inoxidable de

aproximadamente 1100 m3.

2.8.5 Proceso de obtención de agua de consumo doméstico

En el sector, el abastecimiento de agua potable de la red pública es incipiente por lo cual

la empresa se ha visto en la necesidad de procesar agua para uso interno.

El agua para el uso doméstico utilizada en la planta es generada del mismo proceso de

desalinización, es decir desde el tanque de almacenamiento de agua desalinizada existe

una tubería por donde se extrae esa agua y se deposita en otro tanque de menor

capacidad (15 m3). Durante este proceso el agua recibe una remineralización con

bicarbonato de sodio y cloruro de calcio suficiente para nuevo uso. Para controlar el

crecimiento biológico se realiza una cloración. La remineralización y cloración se

realiza de forma automática.

2.9 Sistema contra incendios

La fuente de abastecimiento de agua del sistema contra incendios es la misma del

sistema doméstico e industrial, pero los equipos se manejan independientemente.


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2-34

La Central cuenta con una red principal en forma de anillo, construido de tubería de

acero ASTM-A106 Gr,b con protección anticorrosivo que está conectada al equipo de

bombeo y que está equipada con válvulas de seccionamiento para sectorización del

anillo en caso de averías.

Está compuesto por dos motores uno a diesel y otro eléctrico acoplado cada uno de ellos

a una bomba centrífuga de carcaza partida de 8 pulgadas de diámetro. Los dos sistemas

de bombeo poseen una capacidad de 4.800 y 4.000 litros por minuto respectivamente.

El tanque de diesel de la motobomba es parte del equipo y tiene una capacidad de 500

litros. El sistema contra incendios cuenta además con una bomba Joker que sirve para

mantener la presión normal dentro de la tubería antes de que los sistemas principales

inicien su operación.

Las características de cada uno de los sistemas de bombeo se detallan a continuación:

Equipo Marca Potencia Combustible

Motobomba No 1 Fiat 80 HP Diesel

Electrobomba No 2 ABB-400Y 110 KW Electricidad

La presión de la red es de 7 Kg/cm2 para arranque y 8 Kg/cm

2 cuando está parado. El

sistema está construido de forma que el arranque de la bomba eléctrica principal se

produzca de forma automática, cuando se active cualquiera de los sistemas de los

sistemas de extinción conectados a la red. Desde los cuadros de control y maniobra de

las bombas, a través del sistema analógico de detección de envía permanentemente

información del estado de funcionamiento de estos equipos a la oficina de control

general situada en el edificio de la turbina.

El sistema contra incendios está compuesto además de los dos equipos de bombeo, con

un dispositivo dosificador y formador de espuma a base de un químico fluoro proteínico

el mismo que es esparcido sobre los tanques de combustible a través de difusores.

Para combatir el fuego desde el exterior se han provisto hidrantes y casetas con

equipamientos de manguera para aplicación del sistema de agua contraincendios.

Para combatir el fuego en el interior de los edificios en las zonas de riesgo, se han

provisto dos redes de bocas de incendio controladas de 45 mm de diámetro con 20 m de


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2-35

manguera plana alojadas en devanaderas circulares dentro de armarios metálicos. Estos

están distribuidos en la desalinizadora y en el edificio turbogrupo.

Existen cinco sistemas de agua pulverizada en el transformador principal, transformador

auxiliar, transformador de arranque, cuarto de aceite de turbina y en generador de

emergencia.

En los frentes de quemadores de caldera y cuartos de bombas existen dos sistemas

húmedos de rociadores automáticos de temperatura adecuada a la temperatura del

ambiente de frente de quemadores y de 68º C en cuarto de bombas.

En los depósitos de almacenamiento de combustible se he provisto cuatro sistemas de

extinción por espuma de baja expansionen el interior de los depósitos de combustible.

La espuma se aplicará dentro de los tanques por medio de cámaras generadoras, dichos

tanques están dotados de un sistema de detección independiente, con un sistema de

apertura de tipo manual.

Todos los sistemas de extinción llevan incorporado su sistema de detección para el

funcionamiento automático y/o aviso del siniestro, estos están distribuidos de la manera

siguiente: cuatro en depósitos de combustibles, tres en transformadores, uno en cuarto

de aceite de turbina y uno en el sistema de generados de emergencia. Además existen

sistemas de detección en la desalinizadora y las áreas del edificio turbogrupo.

También se ha implementado un sistema de detección automática NOTFIRE, que tiene

como objeto avisar con suficiente rapidez y eficacia del inicio de un incendio.

De acuerdo a la especificación INITEC (M-580) se han distribuido extintores de la

manera como se indica en la Tabla 2.15.

Tabla 2.13 Distribución y tipo de los extintores en la Central “Trinitaria”

Área CO2

(5 Kg)

Carro CO2

(20 Kg)

Polvo

(6 Kg)

Carro polvo CO2

(50 Kg)

Zona trasiego combustible 1

Zona 20 1

Zona 22 1

Zona21 1


2-36 2-36

2-36

Área CO2

(5 Kg)

Carro CO2

(20 Kg)

Polvo

(6 Kg)

Carro polvo CO2

(50 Kg)

Zona23 1

Edificio 9 1 2

Zona de caldera 8

Edif. Turbogen. Elev. 96.800 3

Edif. Turbogen. Elev. 100.000 3 1 5

Edif. Turbogen. Elev.105.000 5 1 5

Edif. Turbogen. Elev. 110.000 2 1 4 1

Edif. Turbogen. Elev. 115000 1

El plan de protección contra incendios que posee la Central incluye una brigada de

incendios formada por los propios trabajadores.

2.10 Manejo Ambiental

Para el control ambiental y el desarrollo de los planes de manejo, la Central

Termoeléctrica Trinitaria y en general en la UNIDAD DE NEGOCIOS

ELECTROGUAYAS cuenta con un departamento de Gestión Ambiental ubicado en la

Central Ing. Gonzalo Zevallos.

Este departamento cuenta con un jefe departamental y un supervisor, los cuales

establecen, coordinan y supervisan el desarrollo de las medidas con el Gerente y Jefes

Departamentales, así como la ejecución de las Auditorías Ambientales y Planes de

Manejo Ambiental.

Adicionalmente es el encargado de emitir las políticas ambientales de la UNIDAD DE

NEGOCIOS ELECTROGUAYAS, supervisar las mediciones de todos los parámetros

ambientales, la eliminación de todos los desechos peligrosos y coordinar con la M.I.

Municipalidad de Guayaquil, El CONELEC y otros organismos de control ambiental la

entrega y suministro de información técnica requerida.

Capitulo 2(1)

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