Capitulo 4

Materiales y Sistemas deRehabilitación

AutoresOladis Trocónis de Rincón

Paulo Helene

Andreina VargasAngel Espinoza

Daniel ContrerasDaniel Prado

Isabel HernándezJosé Bravo

Miguel SánchezRafael FernándezRafael Urdaneta

Sebastián Delgado

INTRODUCCIÓN

ste capítulo tiene como objetivo dar una visión de la gama de materiales ysistemas que pueden ser usados para las reparaciones, refuerzo y protección deestructuras de hormigón. Dentro de este grupo, algunos han sido concebidospara el uso conjugado con otros, formando un sistema de reparo o protección,

como por ejemplo ciertos primer que actúan como puente de adherencia o protección dearmaduras y algunos morteros para juntas.

La cantidad de materiales desarrollados es muy grande y constantemente aparecennuevos productos, en un mercado francamente en expansión, que según MAILVAGANAM(1991), en los últimos 20 años creció en los Estados Unidos a una tasa de 30 a 50 %mayor que el crecimiento de las nuevas construcciones en ese mismo período.

En la primera parte de este capítulo se presenta una propuesta de clasificación yorganización de los materiales destinados a la protección, reparación y refuerzo de lasestructuras de hormigón. No es la intención relacionar los innumerables materialesexistentes en el mercado. Vale destacar que no existe aún una terminología normalizada,o adoptada por el sector, de tal modo que permita la identificación inmediata de lanaturaleza y las características principales de un producto a partir de su nombrecomercial.

Por otra parte la segunda parte de este capítulo se ha diseñado como una guía útil conuna serie de tablas que ayudará al especialista a efectuar la mejor decisión posible en laselección de un material/sistema adecuado a cada situación en particular. La guía técnicadel ICRI 037333 “Guide for Selecting and Specifying Materiales for Repair of ConcreteSurfaces” le permitirá profundizar aún más en el tema específico de selección demateriales.

4.1 HORMIGÓN

El hormigón de cemento Portland es el material tradicionalmente usado en reparaciones yrefuerzos. En la gran mayoría de los casos, requiere una dosificación que mejore algunasde sus características naturales. Puede que sea necesario obtener altas resistenciasiniciales, eliminar la retracción de secado, lograr ligeras y controladas expansiones,elevada adherencia al sustrato, baja permeabilidad y otras propiedades, normalmenteobtenidas a costa del empleo de aditivos y adiciones tales como plastificantes, reductoresde agua, impermeabilizantes, escoria de alto horno, cenizas volantes, microsílica y, la

CAPÍTULO04

E

clásica reducción de la relación agua/cemento.

Esas exigencias para la obtención de elevadas prestaciones reducen en la práctica laviabilidad del empleo directo del hormigón elaborado en la obra para uso en reparos yrefuerzos, salvo en lugares donde se necesiten grandes volúmenes y exista asistenciatécnica y orientación permanente del personal especializado en tecnología del hormigón.

Existen en el mercado microhormigones y morteros industrializados ya adecuadamentedosificados para uso en reparos y refuerzos según el tipo de problema patológico que sepresente, según las características de la zona a ser reparada, por ejemplo, vertical uhorizontal, y resistentes a la agresividad del medio ambiente. Están incluidos en estegrupo los hormigones proyectados, tanto vía seca como vía húmeda. Normalmente usanáridos gruesos de tamaño máximo característico igual a 9 mm, lo que en realidad losclasificaría como microhormigones o morteros proyectados.

Los materiales avanzados, formulados a base de resinas y combinaciones de resinas conotros materiales - fibras, filler, etc. - se establecieron como respuesta científico-técnicamoderna a las exigencias de desempeño y durabilidad en continua evolución en todo elmundo, especialmente en las situaciones en que el hormigón necesita ser modificado odonde su uso es inadecuado.

4.2 ADITIVOS

Son productos especialmente formulados para mejorar algunas propiedades de loshormigones y morteros, tanto en el estado fresco como endurecido. Se considera comoaditivo todo producto adicionado hasta un máximo de 5 % en relación a la masa decemento. Por encima de ese porciento debe ser considerado como adición y tenertratamiento distinto.

Los aditivos normalmente son clasificados según su acción principal sobre los hormigonesy morteros, siendo de mayor interés para las reparaciones, refuerzos y protección, losaceleradores de fraguado y endurecimiento, los retardadores, los reductores de agua oplastificantes y los expansores.

Los aditivos impermeabilizantes también pueden ser usados, sin embargo, en generalreducen mucho la resistencia mecánica de los hormigones, siendo más recomendadospara morteros de protección sin función estructural.

4.3 MORTEROS POLIMÉRICOS

Son morteros a base de cemento Portland modificados con polímeros, que usan áridoscon granulometría adecuada - generalmente continua atendiendo a las curvas deBolomey; o discontinua, en el caso de alta resistencia a la abrasión - formuladosespecialmente con aditivos y adiciones que les confieren propiedades especiales. Sontambién llamados de morteros de base mineral y el proceso de endurecimiento estábasado en la reacción de los granos de cemento con el agua de amasado.

En general tienen retracción compensada y son tixotrópicos, permitiendo su uso ensuperficies verticales e inclinadas.

Pueden ser formulados con resinas acrílicas del tipo metilmetacrilato o estireno-butadieno, o con resinas a base de PVA. En este último caso tienen aplicaciones limitadas,debido a la baja resistencia ante la humedad y la acción agresiva del ambiente. Algunasveces estos morteros poliméricos de base cemento también son llamados de morteroscon látex, debido a la similaridad de algunas propiedades de esas resinas con laspropiedades del material natural látex, utilizado para la fabricación de gomas.

4.4 GRAUTING DE BASE CEMENTO

El grauting es un material fluido y auto-adensable en estado recién mezclado, destinado arellenar cavidades y consecuentemente tornarse adherente, resistente y sin retracción enel estado endurecido.

Un grauting de base cemento está constituido por cemento Portland común u ordinario,cemento compuesto (con adiciones) o cemento de alta resistencia inicial, áridos degranulometría adecuada, aditivos expansores y aditivos superplastificantes.

Por sus características de alta fluidez, buena adherencia, baja retracción y altaimpermeabilidad, este tipo de grauting es conveniente para reparaciones en locales deacceso difícil o en secciones densamente armadas.

4.5 MORTEROS Y GRAUTING ORGÁNICOS

Son morteros y grautings formulados con resinas orgánicas donde la unión y la resistenciadel conjunto es dada por las reacciones de polimerización y endurecimiento de loscomponentes de las resinas, en ausencia de agua. El cemento Portland puede entrar en lacomposición del producto como un árido fino también llamado de filler, completando ladistribución granulométrica y rellenando los vacíos de la arena, actuando como inerte.

Normalmente resultan morteros y grautings con elevada resistencia mecánica y química,apropiadas para ambientes altamente agresivos o en aquellos lugares donde son exigidasaltas prestaciones de los reparos, refuerzos y protecciones. En general están formuladospara uso en pequeños volúmenes y espesores, pues tienen elevada adherencia al sustratoy bajo módulo de deformación longitudinal, así como deformación lenta superior a la delos hormigones y morteros de cemento Portland. Son también llamados de morteros orevestimientos anticorrosivos.

Los grauting de base orgánica pueden ser formulados con resina prácticamente pura,cuando se destinan a rellenar fisuras, siendo conocidos también como grauting parainyección de fisuras, teniendo baja viscosidad.

La resistencia química de estos productos puede ser evaluada a través del métodoadoptado por la “American Society for Testing Materials - ASTM C 267 Standard TestMethod for Chemical Resistance of Mortars, Grouts, and Monolithic Surfacings”.

4.5.1 Morteros de base epoxi

Los tipos más comunes de morteros y grauting para esa finalidad son los de baseepoxi, generalmente ofertados en dos o tres componentes; la resina (epoxi), elendurecedor (amina y/o poliamidas) y áridos seleccionados.

Se recomienda que atiendan las siguientes normas americanas “ASTM C395. StandardSpecification for Chemical-Resistant Resin Mortars”, ASTM C 399. Standard Practice forUse of Chemical-Resistant Resin Mortars” y “ASTM C 658. Standard Specification forResin Chemical-Resistant Grouts”, y la norma británica: “BSI CP 3003: Part 5. Epoxideresins”.

Estos morteros poseen excelente resistencia a ácidos no oxidantes y álcalis, así comobuena resistencia a algunos solventes orgánicos. Son atacados por ácidos oxidantes,blanqueadores y ambientes muy alcalinos. La resistencia térmica no supera los 70 °C.

Toleran pH en el intervalo de 2,0 a 10,0. Los epoxídicos presentan óptimaspropiedades físicas y mecánicas, además de adherencia muy buena a varios tipos desuperficies.

4.5.2 Morteros de base fenólica

Los morteros de base fenólica están constituidos de aglomerantes de resina defenolformaldeído con filler (sílica, carbono, coque pulverizado o barita) conteniendo uncatalizador ácido.

Tienen buena resistencia a la mayoría de los ácidos minerales y soluciones de salesinorgánicas y a soluciones levemente oxidantes, pero son rápidamente atacados poragentes oxidantes fuertes como los ácidos: nítrico, crómico y sulfúrico concentrado.Presentan comportamiento satisfactorios en soluciones levemente alcalina y en muchossolventes, sin embargo tienen poca resistencia a álcalis fuertes.

La resistencia térmica va hasta 175 °C y toleran pH de 0,7 a 9,0. El tiempo de uso (potlife) de este tipo de morteros es corto y necesitan estar refrigerados hasta el momentode ser usados.

4.5.3 Morteros de base poliéster y de base estervinílica

Los morteros de base poliéster y base estervinílicas son productos tricomponentesconstituidos por resina en solución, catalizador y fillers inertes con modificadores deformulación.

Este tipo de morteros tienen excelente resistencia química y mecánica y tienen óptimaresistencia a la mayoría de los ácidos. No resisten los productos cáusticos ni losblanqueantes, toleran pH en el intervalo de 0,9 a 13,0. Los morteros de baseestervinílicas tienen mayor resistencia química y térmica (hasta 115 °C) que los debase epoxi.

4.5.4 Morteros de base furánica

Los morteros de base furánicas son constituidos por resina líquida, catalizador y filler(sílica, carbono, barita o coque pulverizado).

Estos morteros son resistentes a ácidos no oxidantes, a álcalis, a productos muysolventes, a sales, gases, aceites, grasas y detergentes. Pueden ser usados entemperaturas de hasta 200 °C y en un intervalo de pH de 1,0 a 13,0. El calor acelera elcurado del endurecedor y el frío lo retarda. Para el análisis y especificación de laspropiedades de los morteros de base orgánica en general, pueden ser utilizadas lasmismas normas ASTM y BSI ya citadas para los epoxis: ASTM C 267, ASTM C 395,ASTM C 399, ASTM C 658 y BSI CP 3005: Part 5.

4.6 REVESTIMIENTOS MONOLÍTICOS Y FRP

Los revestimientos monolíticos, también llamados de laminados, son constituidos de unrefuerzo en forma de manta, tejido o fibras, generalmente de vidrio, poliéster o nylon,dispuesto en una o más camadas, embebidas por resinas de base estervinílica, epoxi,poliéster, furánica o fenólica.

Las resinas representan la barrera química del revestimiento. Los refuerzos por quedarimpregnados con la resina, auxilian la formación de una barrera química más rica yposibilitan la aplicación de camadas más espesas de revestimiento. Además, los refuerzosauxilian en la reducción de la retracción durante el curado, sin embargo, reducen laflexibilidad del sistema. Las cargas minerales poseen un papel importante en la reduccióndel coeficiente de dilatación térmica, en la reducción de la retracción durante el curado, enla adecuación de la consistencia, además de posibilitar el aumento y el control del espesordel laminado, reduciendo su costo final.

Se trata de un material de grandes potencialidades de uso, por ejemplo en el sector de lasindustrias de papel y celulosa, donde su empleo viene aumentando y diversificándose amedida que se amplían los conocimientos, la experiencia y la gama de productos ofrecidosen el mercado. Tienen también la ventaja de su fácil mantenimiento así como de la fácilidentificación y localización de eventuales problemas patológicos.

Como especificación principal se recomienda consultar la norma “ASTM C 722. StandardSpecification for Chemical-Resistant Resin Monolithic Surfancings”, tipo A y tipo B. Para sucorrecto empleo usar la “ASTM C 811. Standard Practice for Surfancing Preparation ofConcrete for Application of Chemical-Resistant Resin Monolithic Surfancings”. También esrecomendada la consulta de las normas británicas, “BSI 3534. Epoxide resin systems forglass fibre reinforced plastics. Part 1: Wet lay-up systems, Part 2: Pre-impregnatingsystems” y la “BSI 4045. Epoxide resin pre-impregnated glass fibre fabrics”.

Los sistemas denominados de FRP (fiber reinforced polymers) en el caso de sistemas derehabilitación de estructuras de hormigón suelen ser de materiales compuestos de fibrasinorgánicas embebidas en resinas orgánicas. Las fibras de mayor aplicación hoy día son decarbono pero las hay de aramida, vidrio, poliéster y acero. Las resinas mas utilizadas sonde base epoxi, endurecido a frío o a caliente y los sistemas pueden ser tipo barrasprefabricadas similares a chapas metálicas o sistemas de mantas flexibles que permitenaplicación de varias camadas, ganando en capacidad portante. Siempre que las fibrasestán dispuestas en una dirección única el sistema suele ser llamado de laminados.Cuando la dirección de las fibras es ortogonal (bidirecional) suele ser llamado de tejido otela. Tratase de un campo de la ingeniería de rehabilitación que esta muy desarrollado apesar de ser bastante reciente. Sobre sistemas específicos de aplicación en estructuras deconcreto recomendase para profundizar en aspectos técnicos y prácticos la consulta al sitewww.frp.at y www.mbt.com, sistemas mbrace.

4.7 SILICATACIÓN

http://www.frp.at

http://www.mbt.com

Por silicatación de la superficie del hormigón se entiende, una serie de procedimientossimilares, que tienen por objetivo tapar los poros superficiales y endurecer las superficiesdel hormigón o mortero de piso y contrapiso, impermeabilizándolos. Pueden también seraplicados en superficie verticales, impermeabilizándolas y protegiéndolas. Los siguientesproductos pueden ser usados para la silicatación del hormigón:

4.7.1 Metasilicato de sodio o potasio

Es un tratamiento que consiste en esparcir una solución de metasilicato de sódio ypotasio diluidos, sobre la superficie del hormigón. Estos reaccionan con la cal,formando un gel de ácido silícico que contiene gran cantidad de agua. Este ácidoobstruye los poros y, después de seco, forma una capa “esmaltada” de 1 a 2 mm deespesor. Generalmente se encuentra en la concentración comercial de 40 % y debeser diluido en la relación de 1 parte de silicato en 4 partes de agua. Se emplea de dosa cuatro manos, siempre esperando un secado ligero de la mano anterior. Elesparcimiento generalmente se hace con escobas, rodillos y/o cepillos. Las primerasmanos pueden ser más diluidas.

4.7.2 Tetrafluoreto de silicio

Es un tratamiento donde la superficie del hormigón es sometida a la acción deltetrafluoreto de silicio que, en reacción con los silicatos y aluminatos hidratados, daorigen al fluoreto de calcio y a los hidratos de silicio y alúmina. Los hidratos obstruyenlos poros, mientras el fluoreto de calcio, además de colaborar en esa obstrucción,posee buena resistencia química, formando una camada superficial impermeable yprotectora.

4.7.3 Fluor silicato de magnesio o de zinc

Conocidos como endurecedores superficiales de piso.

Son recomendables tres manos. La primera a base de 1 kg de cristales de fluorsilicatoen 8 litros de agua. La segunda y la tercera manos deben tener una dosificación de 1kg de cristales de fluorsilicato en 4 litros de agua potable. Las manos deben seraplicadas con el auxilio de pinceles y brochas en superficies verticales y rodillos yescobas en las horizontales. Se recomienda esperar cerca de tres horas o más entrelas manos para asegurar que haya adecuada absorción, reacción y secado de la manoanterior.

Estos tratamientos deben ser usados con cautela porque pueden reducir o impedir laadherencia de pinturas y revestimientos posteriores, así como no protegen laestructura contra ataques químicos intensos.

4.8 ACEITES

Aceite de soya, aceite de linaza y ciertos ácidos como el linóico y el oleico, que tienenconsistencia aceitosa, pueden ser usados para la impermeabilización y protección desuperficies de hormigón. En general oscurecen la superficie del hormigón. En el momentode la aplicación, el hormigón debe tener más de 14 días de fabricación y se recomiendaneutralizar previamente la superficie antes de la aplicación, usando una solucióncompuesta de 2,4 kg de cloruro de zinc con 3,8 kg de ácido fosfórico en 100 litros deagua potable. Esperar el secado por 48 horas, antes de la aplicación de los aceites. Losaceites pueden ser diluidos en kerosén, recomendándose por lo menos dos manosespaciadas más de 24 horas.

Como esta solución de neutralización es ácida, no es recomendable en estructuras dehormigón pretensado ni en casos de poco recubrimiento de la armadura. Así como lasilicalización, los aceites deben ser usados con cautela, porque impiden la adherencia denuevos revestimientos y no protegen la estructura contra ataques químicos intensos.

4.9 BARNICES Y HIDROFUGANTES DE SUPERFICIE

Se denominan barnices e hidrofugantes, las pinturas aplicadas a las superficies deestructuras de hormigón, destinadas a protegerlas e impermeabilizarlas, sin que seaalterado sustancialmente su aspecto.

Normalmente tienen mayor aplicación en las estructuras y albañilerías arquitectónicas (avista), sin revestimiento, y localizadas en superficies verticales y horizontales internas,tales como techos y coberturas. No son recomendables para locales con solicitacionesmecánicas y/o físicas fuertes, ni para locales sometidos a la presión de agua, tales comoreservatorios, canaletas y recipientes de contención.

Tienen excelente aplicación en fachadas, estructuras externas o internas en edificioscomerciales, oficinas, naves y depósitos.

Pueden formar una película superficial continua, tal como los barnices poliuretánicosalifáticos y los barnices epoxis, ambos bicomponentes, y los barnices de base acrílica(metilmetacrilato o estireno-butadieno), monocomponentes. No deben ser utilizadosbarnices tipo látex PVA base agua, pues tienen bajísima durabilidad, reducida adherenciay se degradan rápidamente, amarilleando y desprendiéndose, cuando se encuentran enpresencia de agentes atmosféricos agresivos (industriales).

En ciertas condiciones puede ser más conveniente utilizar hidrofugantes de superficie queson capaces de penetrar algunos milímetros en el hormigón y por mecanismo derepelencia electrostática (son productos hidrófobos) impiden la penetración de lasmoléculas de agua y de las sustancia agresivas que eventualmente estén disueltas en esaagua, como por ejemplo el agua de lluvia en atmósferas industriales.

Los hidrofugantes son todos de base silicona, silanos o siloxanos oligoméricos. Todos sonmonocomponentes dispersos en solvente. No se recomienda el uso de siliconatos en baseagua pues tienen bajísima durabilidad y confieren poca o ninguna protección a lasarmaduras de las estructuras sometidas a ambientes agresivos.

Estos productos tienen la ventaja, sobre los productos formadores de película, de permitirla libre circulación del vapor de agua y con eso reducir, en la mayoría de los casos, losriesgos de condensación y formación de bolas y moho en la superficie o el interior delelemento estructural, bajo la película de barniz. Evidentemente tienen la desventaja deno ser tan eficaces como barrera continua a los agentes agresivos, cuando soncomparados con los barnices formadores de película. Existen en el mercado sistemas deprotección que combinan los dos productos; base silano/siloxano como primer ymetilmetacrilato como barniz de terminación y protección, conciliando las ventajas deambos.

4.10 PINTURAS ORGÁNICAS

Las pinturas son dispersiones de pigmentos en aglutinantes, que cuando aplicadas encapas finas sobre una superficie, sufren un proceso de secado o curado y endurecimiento,formando una película sólida, adherente al sustrato e impermeable. El proceso deaplicación es llamado “pintar” una superficie.

Son constituidas básicamente de resina, solvente, pigmento y aditivo. La resina es elcomponente más importante de la pintura, pues es la que confiere las propiedades deresistencia, adherencia, flexibilidad, impermeabilidad y brillo al sistema.

Los pigmentos pasan a tener papel importante en las pinturas o imprimaciones, cuandose desea una protección anticorrosiva, ya sea por barrera, por inhibición química o porprotección catódica.

Las tintas orgánicas son también llamadas de revestimientos anticorrosivos o pinturas deprotección de superficie, debido a la elevada protección química que confieren a laestructura. Las pinturas pueden ser de diferente naturaleza:

4.10.1 Goma clorada

Generalmente debe constituir una camada espesa de protección para ser efectiva. Enla película seca se debe tener un espesor superior a 0,25 mm, algunas veces hasta 3mm. Normalmente debe ser aplicada sobre superficie de hormigón seca y con edadsuperior a los 2 meses. Es muy sensible a la acción del solvente y se debe tener undesfasaje de por lo menos 24 horas entre una y otra mano. Por lo menos dos manosson necesarias. Grasa y aceites de origen animal, y solventes pueden destruir laprotección de este revestimiento, debiéndose evitar su empleo siempre que esteriesgo esté presente.

4.10.2 Vinílicos

Los cloruros de polivinila, el acetato cloruro de polivinila y los cloruros depoliviniladeno, son utilizados en el combate a la corrosión de las estructuras metálicas.Debido a la elevada viscosidad de esas resinas, solamente son encontradas solucionescon baja concentración de sólidos y pigmentos. Se recomienda un mínimo de tresmanos, espaciadas, por lo menos, 3 horas una de la otra. No tiene buena adherenciaal hormigón. Las pinturas base agua tipo látex, como el acetato de polivinila-PVA, sonusadas únicamente para fines decorativos. No sirven para protección de estructuras enambientes agresivos.

4.10.3 Uretanas

Existen diferentes pinturas de base uretana. Las monocomponentes que endurecenpor secado u oxidación no son recomendables para uso en superficies de hormigón,como revestimientos protectores. Las más adecuadas para hormigón son los sistemasbicomponentes de poliuretano alifático cuyo catalizador es el Poliol. Son también lasde mayor resistencia química, sin embargo, exigen conocimientos y competencia en laaplicación porque son muy sensibles al mal preparo y la deficiente limpieza delsustrato. Tienen el inconveniente de no tapar poros de diámetro superior a 1 mm, loque obliga a un pre-estucado de la superficie, en la mayoría de los casos.

4.10.4 Epoxis

Son siempre bicomponentes. Las más adecuadas al hormigón en ambientes agresivoshúmedos son los sistemas que usan poliamidas como catalizadores de la reacción depolimerización. No son recomendables para servicios inmersos ya que se puedendesprender del sustrato. También no deben estar sujetas a la acción de la atmósferapues se degradan bajo la acción del ozono y de los rayos ultravioleta. Son las quepresentan mejor adherencia al hormigón. Tienen el inconveniente de no tapar porosde diámetros mayores de 1mm, lo que obliga a un preestucado de la superficie en lamayoría de los casos.

4.10.5 Acrílicas

Pueden ser mono o bicomponentes, base agua o base solventes.

Presentan resistencia a la fotodegradación y retienen el brillo. Generalmente, laspinturas dispersas en solvente exhiben mejor desempeño que las dispersas en agua.

Pinturas acrílicas son usadas tanto en la pintura de interiores como de exteriores. Elmetilmetacrilato es el producto de mayor resistencia contra la degradación porradiación solar. Al contrario el estireno-butadieno, también de la familia de losacrílicos, amarillece y pierde brillo rápidamente.

4.11 PINTURAS BITUMINOSAS Y DE ALQUITRÁN DE HULLA BASE EPOXI

Las pinturas bituminosas de alquitrán de hulla base epoxi (coal-tar epoxy), normalmenteson aplicadas en dos o más manos. La primera, más diluida, debe actuar como primerasegurando la buena adherencia al sustrato. Las demás deben ser siempre aplicadas endirección ortogonal a la anterior y solamente cuando esta haya secado.

Emulsiones no deben ser usadas, pues son permeables y poco protectoras.

Las pinturas con alquitrán de hulla base epoxi son clasificadas en tres tipos según elcontenido epoxídico: contenidos elevados para obtener espesor de película seca £ 0,38mm, contenidos medios para obtener espesor de película seca entre 0,40 mm y menos de1mm, y de bajos contenidos de resina para espesor de película seca, iguales o superioresa 1 mm.

4.12 SELLANTES

Son materiales usados en las juntas de dilatación de las estructuras de hormigón, con elobjetivo de impedir el paso de líquidos, gases, vapor o partículas sólidas para el interiorde la estructura.

En el momento en que son solicitados y se deforman deben poseer característicaselásticas y de recuperación compatibles con los esfuerzos y deformaciones sufridas.Pueden ser formulados a partir de las mismas resinas básicas usadas en pinturas;

acrílicas, poliuretanas, epoxis, bituminosas, etc.

La naturaleza química de los sellantes, proveniente de la resina básica de formación, esresponsable por la resistencia al intemperismo y a los agentes agresivos, adherencia alsustrato, deformabilidad y recuperación elástica.

Problemas frecuentes son observados con el uso de estos materiales debido al noseguimiento del diseño y la no observación de algunos cuidados básico, tales como:preparación y refuerzo de la superficie lateral de la junta, aplicación de primer,generalmente de base epoxi, en esa superficie del hormigón y colocación de un agenteque impida la adherencia del sellante al fondo de la junta.

4.13 ADHESIVOS Y PRIMER

Son materiales usados como puente de adherencia entre otros dos, siendo en general unode ellos sobre la superficie del hormigón viejo, también llamado de sustrato. Ofrecen unamejoría sustancial de la adherencia entre diversos materiales, tales como: hormigónviejo/hormigón nuevo, acero/hormigón nuevo, hormigón viejo/mortero base poliéster,etc. Los primer, además de actuar como puente de adherencia, pueden actuar comoprotectores del sustrato, o sea, como parte de un sistema de protección de armadurascontra la corrosión, por ejemplo.

Los adhesivos y primers más empleados son de base epoxi y los llamados látex, o sea,base acrílica o base acetato de polivinila o base estireno-butadieno. Los de base polivinila(PVA) en general son re-emulsionables lo que los torna no aconsejables para uso enlocales húmedos o reparaciones y refuerzos de importancia. Los de base epoxi tienen uncomportamiento estructural superior a los demás, sin embargo, tienen el inconvenientede requerir el sustrato seco, lo que no siempre es viable en obra.

4.14 PRODUCTOS PARA ANCLAJE Y ENMIENDAS DE BARRAS DE ACERO

Son productos para anclaje, en general de base polimérica, predominantemente poliésterbicomponente, o de base cemento, ambos de pega rápida y ligeramente expansivos.Están disponibles para mezclar “in situ”, en la obra, o en forma de cartuchos con elmaterial ya dosificado.

Para enmendar barras de acero lo más común es usar un conector mecánico de presión(manguito), que no es otra cosa que una sección de un tubo de acero en el cual sonintroducidas - posicionadas tope a tope - las dos barras a enmendar. Cuando esteconjunto es sometido a presión la conexión se deforma contra las barras anclándose enlas corrugas. Este proceso permite enmendar barras tipo CA-50 corrugadas, con bitolasde 12,5 hasta 40 mm, y utilizar la capacidad total de resistencia mecánica de las barrasenmendadas.

Existen otros tipos especiales de enmienda mecánica, como por ejemplo, la que se formacuando dos conectores mecánicos de presión, unidos cada uno a una barra de acero, seunen a través de un tornillo, para formar una única barra.

Las enmiendas mecánicas tipo CCL, efectuadas por proceso de prensado, satisfacen loque disponen las normas de estructuras de hormigón.

4.15 HORMIGONES Y MORTEROS DE FRAGUADO/ENDURECIMIENTORÁPIDO

En innumerables ocasiones es preciso realizar reparos rápidos que permitan por ejemplola continuidad de la producción en industrias o la liberación del tránsito. Los productospueden ser morteros elaborados con cemento aluminosos, que presentan fraguado rápidoy alta resistencia en las primeras edades. Los cuales tienen el inconveniente que con eltiempo pierden parte de la resistencia alcanzada inicialmente, debido a la transformaciónmorfológica que sufren los cristales de aluminato.

Estos productos pueden ser también formulados con base en la reacción del magnesiocon fosfato, que así como el anterior, desarrollan rápidas resistencias iniciales. Materialesde base sulfato de calcio son también empleados para esta finalidad.

4.16 LADRILLOS ANTICORROSIVOS

Revestimientos de ladrillos anticorrosivos dan protección óptima contra distintos ataquesquímicos severos y son por lo tanto indicados para el uso en industrias farmacéuticas,petroquímicas y de papel y celulosa, entre otras. Este tipo de revestimientos no forman,sin embargo, una barrera estanca por si sola contra la penetración de líquidos, para loque es necesario una membrana impermeable (camada aislante o protectora) entre elrevestimiento y el sustrato.

Ejemplos de membranas (READ Jr. et allii, 1989):

§ goma, elastómeros sintéticos y otros de misma naturaleza;§ PVC;§ plomo;§ formulaciones de resinas sintéticas con refuerzo de fibra de vidrio;§ chapas plásticas rígidas o semirígidas;§ revestimientos quemados en hornos, incluso resinas y vidrio;§ uretanas u otros elastómeros aplicados por pulverización;§ asfaltos o mastiques bituminosos;§ amianto no impregnado o fieltro de fibra cerámica aplicado con una solución de

silicato.

Un ladrillo anticorrosivo se distingue de un ladrillo común básicamente porque elanticorrosivo es fabricado a partir de materias primas con concentración de fundentesespecialmente bajas y, dado su proceso de fabricación, presenta baja porosidad yausencia de absorción. Los dos tipos pueden ser hechos a partir de suelos arcillosos oarcilla refractaria.

En presencia de ácido fluorídrico, floruros ácidos y soluciones cáusticas fuertes y encondiciones de gradiente térmico pronunciado, son adecuados los ladrillos a base decarbono. Tales ladrillos presentan mayor absorción que los ladrillos obtenidos de suelosarcillosos o arcilla refractaria, pero son más resistentes al choque térmico y tienen mayorconductividad térmica.

4.17 MORTEROS DE AZUFRE

Disponibles en forma de polvo, granulados o lingotes. Son compuestos fundidos encaliente a una temperatura de 120 °C y derramados aún calientes, en las juntas entre losladrillos anticorrosivos.

Los morteros a base de azufre están compuestos de azufre, sílica inerte, filler de carbonoy plastificantes. Los plastificantes reducen la fragilidad, mejoran las propiedadesmecánicas e impiden la conversión del azufre a una forma cristalina inapropiada.

Estos morteros son particularmente útiles para la protección contra ácidos oxidantes.Cuando contienen carbono, son adecuados para la protección contra combinaciones deácidos oxidantes y ácidos fluorhídricos. La resistencia térmica de los morteros de azufrees relativamente baja y su peso por lo tanto limitado a las instalaciones con temperaturade trabajo por debajo de 88 °C. Es baja su resistencia química frente a solucionesalcalinas fuertes y ciertos tipos de solventes orgánicos. Se recomienda su uso para pHentre 1,0 y 14,0. El tiempo de uso (pot life) es muy variable.

4.18 GUÍA PARA LA SELECCIÓN Y ESPECIFICACIÓN DEMATERIALES /SISTEMAS DESTINADOS A LA REHABILITACIÓN DELAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

Los Materiales/Sistemas para la reparación/rehabilitación/control de corrosión enestructuras de concreto armado pueden ser formulados para proveer una amplia variedadde propiedades. Debido a que las propiedades afectan el comportamiento de lareparación/rehabilitación/control, el escoger el material/sistema correcto requiere de uncuidadoso estudio.

Antes de seleccionar un material/sistema, el especificador (especialista) necesitarárealizar un análisis adecuado para la reparación y definir la estrategia de la reparación

conforme Figura 4.18.1 y Figura 4.18.2 respectivamente.

Analizando la Reparación

Antes de que el proceso de selección del material/sistema pueda comenzar, elespecificador necesita determinar los Objetivos de Proyecto e identificar las etapas deanálisis de la reparación definidas a seguir:

a) Requerimiento del Propietario

La visión para que las necesidades del proyecto sean entendidas. Vida esperada enservicio, apariencia, necesidad en el uso de la estructura durante la reparación y elpresupuesto son cosas que deben ser tomados en cuenta.

b) Condiciones de Servicio

Todos los componentes que envuelven a la estructura, tales como condicionesambientales, contaminantes químicos y las cargas a las cuales se verá sometida,necesitan identificarse adecuadamente para definir las propiedades físico-químicas ymecánicas del material/sistema a escoger.

Figura 4.18.1. Análisis de la Rehabilitación, principales etapas

c) Condiciones de Aplicación

Condiciones ambientales esperadas, acceso, tiempo de ejecución del proyecto y lascondiciones de operación pueden afectar críticamente la selección del material. Debehacerse una lista de verificación, lo cual ayudará a asegurar que todos los aspectosque deben ser considerados sean incluidos en la evaluación

d) Propiedades del material

Los materiales/sistemas para reparación/rehabilitación/control de corrosión no seránespecificados hasta que las propiedades que mejor satisfagan los objetivos delproyecto sean identificadas y colocadas en orden de prioridad. A veces se optimiza unapropiedad a expensas de otra. Por ejemplo, un incremento en el contenido de cementopara obtener alta resistencia a la compresión con alta durabilidad, usualmente vaacompañada por un incremento en las grietas por retracción, lo cual debe manejarsemuy cuidadosamente ya que de ésto dependerá la durabilidad de la reparación.

Entendiendo la respuesta del material/sistema a cada componente, de las condicionesde servicio esperadas, ayudará al especialista a establecer las propiedades delmaterial específico que se requiere para producir una reparación duradera.

Requerimientosdel propietario

Causas deldeterioro

Determinar losObjetivos de

Proyecto

Condicionesde Aplicación

Condicionesde Servicio

PROCESO de SELECCIÓN de MATERIALES/SISTEMAS

A

Determinar las Propiedades que senecesitan para alcanzar los Objetivos

de Proyecto

Tabla 4.18.1. Materiales y sistemas de reparación

Figura 4.18.2. Estrategia de Reparación, principales etapas del proceso deselección de materiales/sistemas de reparación.

Seleccionando los materiales/sistemas de reparación

Muchos proyectos de reparación tendrán condiciones únicas y requerimientosespeciales que deben ser cuidadosamente examinados antes de que el criterio final deselección del material/sistema pueda ser determinado. La Figura 4.18.2 reúne lasprincipales etapas del proceso de selección de materiales/sistemas de rehabilitación deestructuras de hormigón.

Una vez que se hayan establecido los criterios, para una reparación compatible con elelemento a reparar, se pueden, entonces, identificar los materiales/sistemas con laspropiedades necesarias que respondan a estos criterios.

Una variedad de materiales/sistemas para reparación/rehabilitación/control decorrosión se han formulado para proveer un amplio rango de propiedades. Ahora bien,debido a que estas propiedades afectarán el comportamiento de la reparación, elseleccionar un material correcto para una aplicación específica requiere de un estudiocuidadoso.

En la Tablas 4.18.1 a 4.18.11 se presentan las principales propiedades ycaracterísticas que ayudan en la selección de los materiales/sistemas de rehabilitacióny refuerzo,

En la Tablas 4.18.12 a 4.18.18 se presentan las principales propiedades ycaracterísticas que ayudan en la selección de los materiales/sistemas de rehabilitaciónpor técnicas electroquímicas,

En la Tabla 4.18.19 se presentan las principales propiedades que ayudan en laselección de los materiales usados como inhibidores del mecanismo de corrosión;

Finalmente, las Tablas 4.18.20 a 4.18.22 presentan las principales propiedades ycaracterísticas que ayudan en la selección de los materiales/sistemas de protección yrevestimiento.

A

PROCESO de SELECCIÓN de MATERIALES/SISTEMAS

Identifique los materiales y sistemasque producirán las propiedades

Seleccione los materiales/sistemas queprovean un balance óptimo del

comportamiento, riesgos y costos

Selección del Material/Sistema, deacuerdo a los daños

Material Componente Requerimientos de Aplicación

(1) Ejemplo de algunos aditivos. (2) Reductores de alto rango (High range water reducer/HRWR)



(1) Ejemplo de algunos aditivos.


(1) ACI 34R-23 (2) El vapor es altamente flamable, de fuerte olor – puede causar problemas en lugares pocoventilados o confinados.

Ligante Aditivos típicosen la mezcla (1)

Limitacionesde espesor

Temp. deInstalación

Curado

Mortero de CementoPortland

CementoPortland

Redutores deáguaInclusores deaire

0.5 – 2.0 in13 - 50 mm

40 – 90 0F5 – 32 0C

Húmedo7 días

Concreto de CementoPortland

CementoPortland

Redutores deáguaInclusores deaire

>1.75 in> 44 mm

40 – 90 0F5 – 32 0C

Húmedo7 días

Concreto de CementoPortland modificado com

microsílica

CementoPortland

Humo de síliceRAAR (2)

Inclusores deaire

>1.25 in> 30 mm

40 – 90 0F5 – 32 0C

Húmedo7 días

Propiedades de los Materiales

Material Retrac.p/secado

Coef. ExpTérmica

Resistencia Compresión

(psi o MPa)

Móduloelast.(psi oMPa)

Perm.

(% deconcreto

Resist.congela-miento

Calidadconcreto

Exotermia

1h 24h 3d 28d

MorteroCementoPortland

Moderado Similar

substrato

0 650/5 2500 /20 5000/35 3,4 6

2,3 4

90 Bueno Mod. Mod.


Bajo Similar

substrato

0 650/5 2500 /20 5000/35 3,8 6

2,6 4

90 Bueno N/A Bajo


Bajo Similar

substrato

0 3000/25 4000 /30 7500/55 4,0 6

2,8 4

60 Bueno Bueno Bajo

Material Componente Requerimientos de AplicaciónLigante Aditivos típicos

en la mezcla(1)

Limitaciones deespesor


Curado

Concreto comagreg. Pré-colado“Prepalcedaggregate”

CementoPortland

Puzolanos,licuado o fluido

>3.0 in

> 76 mm40 – 90 0F

5 – 32 0C

Mojado

7 días

Concreto decemento defosfato demagnesio

Cemento defosfato demagnesio

---- >0.50 in

> 19 mm 0 – 100 0F

-18 – 40 0C

Aireado

Concreto demetacrilato demetilo (MMA)

Resinaacrílica

---- 0.25 - 0.5 in

6 - 13 mm20 – 120 0F

-6 – 50 0C

Aireado


Retrac.p/secado

Coef. Exp

Térmica


(psi o MPa)


Perm.

(% deconcreto


Calidadconcreto

Exotermia

1h 24h 3d 28d

Concreto c/agreg.colado (1) “

Muy bajo Similar

substrato

0 5600/44 2500/15 4500/35 3,8 6

2,6 4

100 Bueno N/A Bajo

c/cemento defosfato de mag.

Bajo Similar

substrato

2000/14 6400/44 7000/50 8400/60 4,7 6

2,2 4

90 Bueno Bajo Alto

Concreto demetac. de metilo

moderado 1.5-5 xconcreto

0 3000/25 4000 /30 7500/55 2,0 6

1,4 4

10 Exel. Exel. alto


(1)Ejemplo de algunos aditivos.


(1) ACI 503.4


(1)Ejemplo de algunos aditivos


Tabla 4.18.9. Clasificación de grietas y Fisuras en función del ancho

Material Componente Requerimientos de AplicaciónLigante Aditivos típicos en la

mezcla (1)Limitaciones de

espesorTemp. deInstalación

Curado

Concreto deCemento Portlandmodificado compolímeros

Cemento Portland Látex polimérico >1.25 in

> 30 mm45 – 95 0F

7 – 35 0C

Mojado

2 días

Mortero de CementoPortland modificadocom polímeros

Cemento Portland Relleno anti-escurrimiento Látexpolimérico/ polvo

0.25-2.0 in

6 – 50 mm45 – 95 0F

7 – 35 0C

Húmedo

3 días

Mortero epoxi Resina epoxi Arena 0.13 - 0.38 in

4 - 12 mm50 – 90 0F

10 – 32 0C

Aireado


Material Retrac.p/secado

Coef.Exp

Térmica


(psi o MPa)


Perm.

% deconcreto


Calidadconcreto

Exotermia

1h 24h 3d 28d

Concreto de

modif. commeros

bajo Similar

substrato

0 2000/15 4000/30 4500/35

2,5 6

1,7 4

50 Exel. N/A Bajo

Mortero de

modif. Commeros

moderado Similar

substrato

0 1500 /10 3000/25 8400/60

2,5 6

1,7 4

50 Exel. Bajo a Exel. Mod.

Mortero epoxi Bajo 1.5-5 xconcreto

0 9000/70 1100/80 7500/55

1,6 6

1,1 4

10 Exel. Mod. Alto

Material Componente Requerimientos de Aplicación

Ligante Aditivos típicos enla mezcla (1)

Limitacionesde espesor


Curado

“Shotcrete”

Proyectado

CementoPortland

Humo de SílicePuzolanasRedutores deÁgua LátexAcelerador Fibrade polipropilenoFibra metálica

>5.0 in

> 13 mm40 – 90 0F

5 – 32 0C

Húmedo

7 días

Propiedades de los MaterialesMaterial Retrac.

p/secadoCoef.Exp

Térmica


(psi o MPa)

Móduloelast.

(psi oMPa)

Perm.

% deconcreto


Calidadconcreto

Exotermia

1h 24h 3d 28d

Shotcrete Moderado Similar

substrato

0 800 /5 3500 /25 5000/35 3,8 6

2,6 4

60 Bueno N/A Bajo

Se indica para estas grietas el uso de una resina grado 1 y/o 2 dado que es posibleque debido a la profundidad de la misma sea prudente el perfilado en cara libre conpoca profundidad y la inyección de un grado u otro a menor profundidad. En laprofundidad del perfilado, la reparación puede hacerse con la resina grado 2 orellenado. Todo esto de acuerdo al criterio de un experto.


(1) Las resinas epoxis para inyección son clasificadas normalmente (ASTM C-881) (2) Tipo I: Aplicaciones donde no se transmiten cargas a través de la grieta. (3) Tipo IV: Aplicaciones donde se transmiten cargas a través de la grieta


Tabla 4.18.12. Materiales y sistemas de reparación por protección catódica

Clasificación de grietas/fisuras en función del ancho

Clase Ancho mínimo

(mm)

Ancho máximo

(mm)

Resina epoxi

Tipo Grado

A £ 0,178 I, IV 1

B 0,179 0,559 I, IV 1

C 0,560 5,080 I, IV(1) 1 y/o 2

D > 5,08 I, IV(1) 1y/o 2

Propiedades de los materiales - resinas epoxis para inyección (1)

Materiales Viscosidad

(grado1/grado2) (cP)

Modulo de elasticidad encompresión (psi/MPa)

Resitencia a la tracción(psi/MPa)

TIPO I(2) £2000/2000-10.000 150.000/1034 5000/34,5

TIPO IV(3) £2000/2000-10.000 200.000/1379 7000/48,3

Material Características Principales Aplicación Limitaciones Otros

Uretano Mono o bicomponente (algunasveces se suministra concatalizador) Excelenteadhesión yflexibilidad Altaresistencia a la tensión Bajaviscosidad

Aplicación manual y/omecanica. Inyección simpleso múltiples. Sellagrietas finas

Sensible a la humedad y a laalta temperatura.

Polisulfuros Sistemas de dos componentes depolímero- polisulfuros. Sella juntas de toda clasesujetas a expansión y contracciónextrema

Se puede aplicar en juntasverticales y horizontales.Resiste a temperaturasextremas, sales, ácidos, álcalis ya impactos fuertes, Presentaexcelente adhesión a lasparedes de las mismas.

No debe aplicarse sobresuperficieshúmedas. Encontacto directo conmateriales bituminosos sepuede presentar un curadoinsuficiente

El material forma unsello sólido de caucho,cuya consistencia odureza final es variablesegún requerimientosespecíficos de la obra.

Materialesasfálticos

Son revestimientos que puedenaplicarse diluidos o en forma dealta viscosidad con rellenosinertes que lo hacentixotrópico. También soncolocados con calor sin solvente

Se aplican en pisos, techos,fundaciones y paredes donde serequieren como barrera contrael agua. Mezclado conalgunos químicos mejoran suresistencia a gases industrialescondensados y ataque de la luzsolar.

Son degradados fácilmentepor la acción de la luz solarConsiderados de riesgos parala salud. Altamente sensible acompuestos hidrocarbonados.

En comparaciotros revestimientos,son de bajo costo.

“Grouts” Productos previamentedosificados Excelentepenetración Retraccióncompensada Alta resistenciamecánica De excelente a buena:carga dinámica, resistencia afluencia, a alta temperatura y a lacompresión

Para reparaciones rápidas.Anclaje de equipos con vibración

Espesores de grieta entre12.7 mm y 50.8 mm.Sensible a la humedad.Puede ser dañino para lasalud. Fraguado rápido.

MaterialesÁnodo

Tipo deÁnodo

Ánodoprimario

Tiempo devida estimadasegún diseñodel sistema

(años)

Rendimientodensidad decorriente del

ánodo(mA/m.sq)

Costoestimado

instalación(£/m.sq)

1996

Comentarios Posibles mecanismosde fallas

Materiales Recub. Alambre de 10 10-20 50-60 Útil para la mayoría de las Oxidación, desprendimiento

en base an

en basesolvente oagua

Pt/TiAlambre dePt/NiFibra decarbónflexible.

estructuras de concretoarmado. No para superficiessometidas al desgaste. Buenopara paredes, áreasresguardadas de elementosestructurales y grandes áreas.No es bueno para áreas a laintemperie.Buena calidad estética.Requiere de ánodos primarios aun máximo de 2 m deespaciamiento.

por clorinación, ampollamientopor incompat. con elacabadoagrietamiento, contacto con elanodo prim., aumento deresistencia electrica delcircuito, falla de adherencia,afloramiento del recub através del acabado,circuito a alambres o barrasexpuestas.

Polímeros yresinasconductoras

Alambre dePt/TiAlambre dePt/Ni

10 - 15 5-10 40-50 Muy usado para carpetas derodamiento con pocaarmadura.

Oxidación, desprendimientopor clorinación , problemas delcontacto con elprimario, secado ymovimiento termal.

Titaniorevestido conmezcla dexidos

licos(MMO)

Mallaexpandidade MMO

Fajas deMMO/TiVarillas deMMO/TiFajas deMmo/Ni

+ 25 15 -60 60 - 90 Útil para cualquier estructuraconcreto armado. Puedeproveer grandes salidas decorriente. Muy flexible.Requiere de ánodos primarios ymuchas conexiones. Requierecubierta. Agrega peso a laestructura.

Desprend. de la cubierta,problemas con la conexipositiva del rectificador,ataque ácido, daño mecen servicio

Alambres,barras,cintas yflejes

+ 25 10 - 20 50 - 80 Útil para carpetas derodamiento, áreas pequeñas ypara suplementar elrendimiento en los bordescuando se emplea junto conmallas.

Desprendimiento de lacubierta, problemas con laconexión positiva delrectificador, daño mecáservicio.


Tipo de Ánodogalvánico

Características Comentario

Zn Termorociado Baja capacidad de protección con eltiempo. En aplicaciones típicas, se instalael sistema sin reparación del concreto y laconexión al acero se hace colocandodirectamente el Zn con el acero derefuerzo expuesto. El uso mas comúnincluye estructuras donde el deterioro seencuentra sobre el nivel del agua, yestructuras donde las áreas aisladasrequieren de protección.

No es recomendado para áreas que sehumedezcan debido a que el Zn seconsume rápidamente.

Mallas de Zn integradasdentro de una chaqueta

La malla es pre-instalada dentro de unachaqueta de fibra de vidrio y se conectadirectamente el ánodo al acero derefuerzo. Una vez instalado no requiere demantenimiento

Económicamente rentable cuando elárea a proteger es pequeña.

Zn Termorrociadousando agenteshumactantes

Los humectantes (LiBr, LiNO3, KC2H3O2)

ayudan a que el ánodo funcione maseficientemente, extendiendo su vida enservicio.

Aunque mejoran la efectividad delánodo, es necesario la humectaciónperiódica.

Placas perforadas de Znen paneles de madera o

stico a compresión

Baja capacidad de protección con eltiempo. En aplicaciones típicas, se instalael sistema sin restauración del concreto yla conexión al acero se hace colocandodirectamente el Zn con el acero derefuerzo expuesto. El uso mas comúnincluye estructuras donde el deterioro estasobre el nivel del agua, y estructurasdonde las áreas aisladas requieren deprotección

No es recomendado para áreashúmedas debido a que el Zn seconsume rápidamente

Zn/hidrogel El sistema consiste en un lamina delgada(10 mils) de Zn unida a un hidrogeliónicamente conductor que además esadhesivo. Esto se aplica directamentesobre la superficie del concreto armado

La presencia del hidrogel conductorfacilita la activación del ánodopermitiéndole protección a mas largoplazo

Aleaciones Al-Zn-Inembebidas en mortero

Permiten una protección efectiva de laarmadura a largo plazo. La colocación delmortero evita que el ánodo se pasive

Aun se encuentran bajo estudio

Aleaciones Al – Zn porTermorociado

Aun cuando han mostrado efectividad, elánodo puede pasivarse sino se cubre

Aun se encuentran bajo estudio


*No aplicable


Materialesde Ánodo

Tipo deÁnodo

Ánodoprimario

Tiempo devida estimadasegún diseñodel sistema

(años)


ánodo(mA/m.sq)

Costoestimado

instalación(£/m.sq)

1996

Comentarios Posiblesmecanismos de

Metales yaleacionesmetálicas

Metalizadocon Zn

Alambre dePt/Ti

Alambre dePt/Ni

Láminas delatón

Láminas deaceroinóxidable.

10 - 15 5 - 10 50-60 Útil en muchas áreas dondela cubiertas conductorasson efectivas. Requiere deánodos primarios pero congrandes espaciamientos.En condiciones muyhúmedas, el ánodo de Znpuede proveer protecciónsacrificial al acero.

Oxidación, velocidad dedesgaste no unifomes,problemas de conexiel ánodo primario,.Aspectos de seguridad portenermetálica sobre gases quese forman sobre lasuperficie del concretodebido al metalizado, loque aumenta la resistenciadel circuito

Titanioplatinizado

Ánodosdiscretos enpastas degrafito

N/A* + 20 < 10 40-50 Útil para áreas pequeñas opara protección adicionalen áreas de alta densidadde acero. Usado paraacero profundo enestructura, no satisfactoriopara grandes placas yparedes.

Si existe corto circuito alacero puede delaminar lapasta de grafito del hueco

Varilla parainmersiónen agua

N/A* 10 - 20 < 5 A/ánodo 150 c/u Útil para proveer deprotección catódica aestructuras sumergidas enagua de mar o agua sub-terranea salina.

Velocidad de desgaste nouniformes y problemas deconvenciómecánico

Barras enrelleno

N/A* 10 -15 2-5A/ánodo 150 c/u Util como lechos deánodos para lasfundaciones de lasestructuras.

Velocidad de desgaste nouniforme y problemas deconvenció

Materialesde Ánodo

Tipo deÁnodo

Ánodoprimario

Tiempo devida

estimadasegún diseñodel sistema

(años)


ánodo(mA/m.sq)

Costo estimadoinstalación

(£/m.sq) 1996

Comentarios Posibles mecanismos de

Morterosconductores

Morteroaplicado porproyecciónrellenos concarbón yrevestidocon metale

Alambre dePt/Ti

Alambre dePt/Ni

Cinta deMO/Ti

+25 20-50 50-60 Podrían ser muy útilespara estructurasmedianamentereforzadas. Morterosaplicados a 4 – 8 mmde espesor .Puede teneracabado decorativo.Retienen la aparienciacementosa de laestructura.

Problemas de contacto conela la base deconcreto,oxidacipartmezclado y taplicaciácido en la interfase, dameceléincrementar.

Cerámicaconductora yfibra de vidrio

Superficiediscretamontada enbaldosas

N/A* 10 <5mA/ánodo 40 Puede no tenercualidades estéticassatisfactoria o serparticularmente útilpara grandes áreas.

Dainterfase, detalles de pobreconexiPuede sufrir de velocidadesde desgasteno yrendimientoresistencia del circuito

Barra decerámicadiscreta

Alambre dePt/Ti

+25 <8mA/ánodo 60 Útil para usar parapequeñas áreas o paraprotección adicionaláreas de grandesdensidades de acero.Útil para acero profundoen la estructura, no sonsatisfactorios paraplacas y paredes planasni para áreascongestionadas conacero.

Producto nuevobloquearse por gases amenos que se utilize unsistema de irrigacion de gas


Tabla 4.18.17. Materiales y sistemas de reparación por extracción electroquímica

Tabla 4.18.18. Materiales y sistemas de reparación por realcalinización electroquímica

Materialesde Ánodo

Tipo deÁnodo

Ánodoprimario

Tiempo devida

estimadasegún diseñodel sistema

(años)


ánodo(mA/m.sq)

Costo estimadoinstalación

(£/m.sq) 1996

Comentarios Posibles mecanismos de

Aleaciones enbase a hierro

Ánodos dehierro dealto silicio(FeSiCr).Ánodos demagnetita

N/A* 10-15 2-5 A/ánodo 150 c/u Utilizados como lechode ánodos paraestructuras enterradas.

Utilizado parade concreto pocoreforzado .No essatisfactoriocondiciones donde hayaagua en movimiento.Agrega peso a laestructura.

Alambre depolímeroconductor

Alambre ycubierta

N/A* 5-10 < 10 50 Utilizado para áreasplanas de concretopoco reforzado. No essatisfactorio paracondiciones donde hayaagua en movimiento.Agrega peso a laestructura.

Velocidad de desgaste nouniformes, los damecconductor pueden resultaren aceleracicorrosicobre.clorinacion y darecubrimiento

Mallas de TI Mallas de Tiien

chaquetasconductoras

N/A 10 - 15 5 - 15 40 - 60 Es un ánodopreinstaladao en unpanel de soporte depoliéster reforzado confibra y colocado entregomas conductoras

Oxidacidesprendimiento

Materiales Características

Ánodo Malla de acero Corroerán activamente durante el proceso requiriendo reemplazos,normalmente luego de cuatro semanas de tratamiento. No se recomiendapara la cara superior de superficies horizontales, porque los productos decorrosión migran por gravedad dentro del concreto, bloqueando poros eimpidiendo que el proceso se facilite.

Malla de MMO/Ti Es la mejor alternativa, por ser un material inerte y puede ser reutilizadopero resulta costoso

Electrólito Agua potable Más eficiente, dado que los iones extraños que compiten comotransportadores de corriente se mantienen a un mínimo nivel. Sin embargose produce evolución de gas cloro lo cual puede generar un problema deseguridad en lugares cerrados.

Solucionesalcalinas de

hidróxido de calciosaturado

Problemas donde el concreto posea agregados susceptibles a álcalis

Solucionesalcalinas de

compuestos de litio

Solución para resolver el problema indicado.

Materiales Características

Ánodo* Malla de acero Son más económicas, se podrían utilizar hasta mallas de gallinero. Debido a sucorrosión manchan al concreto por lo que debe limpiarse al finalizar el trabajo

Malla deMMO/Ti

Material inerte, elude problemas de manchas en el concreto pero son mascostosos. Pueden ser usadas varias veces, dependiendo del tiempo detratamiento. Predominantemente utilizada con sistemas de encofrado estancopor su facilidad en el manejo

Electrolito Fibra decelulosaimpregnad encarbonato desodio 1M

Fácil de aplicar por rociado del concreto

Fieltroimpregnadocon carbonatode sodio 1M

Aplicable solo para superficies horizontales.

Encofrado Podría ser dificultoso colocar el encofrado estanco, dependiendo de la

*En teoría pudiese utilizarse cualquier material anódico ya que la aplicación es temporal

Tabla 4.18.19. Principales características para la selección de inhibidores

Las Tablas 4.18.18 a 4.18.20 presentan las principales propiedades y características queayudan en la selección de los materiales/sistemas de protección/revestimiento-

Tabla 4.18.20. Clasificación de los Materiales y sistemas de protección/revestimiento según su uso

estanco consolución decarbonato desodio 1M

geometría del elemento involucrado

Inhibidor Características principales Comentarios

Nitritos (NO2-) Son inhibidores anódicos oxidantes. Actúan como

pasivadores debido a sus propiedades oxidantesestabilizando la película pasiva. El efecto de los nitritosesta relacionado con la capacidad de oxidar los ionesferrosos a férricos. Son muy efectivos. La relaciónnitrito/cloruro debe ser >1 para que sea efectivo.Concentraciones de nitritos menores a las requeridas,pueden causar el riesgo de un incremento de lavelocidad de corrosión. En caso de inmersión lixivian através del concreto

Comúnmente el masempleado es el nitrito de

calcio [Ca(NO2)2]. Para que

tenga larga durabilidad debeutilizarse en concretos debuena calidad (a/c = 0,4).Regulaciones ambientalespueden evitar su uso.

Fosfato demonofluoruro sódico

(MFP/Na2PO3F)

No puede ser usado mezclado con el concreto fresco ,debido a que existe reacción química con el concretopor lo que debe utilizarse para impregnar concretoendurecido. Presenta problemas para penetrarefectivamente. Las reducciones de velocidades decorrosión no son significantes.

Debe utilizarse una relación de concentraciónMFP/cloruros critica >1 para la proteccion de laarmadura.

El principal problema al utilizarMFP como un liquido aplicadoa la superficie es supenetracion a nivel de laarmadura ya que debe hacerlopara garantizar proteccion.

Alcanolaminas yaminas

Sus sales con acidos organicos e inorganicos han sidopatentados para diferentes aplicaciones. Influyen en ladisminución de la penetración de los iones cloruros y ala formación de una película protectora. Se usamezclado con el concreto. Tambien se han utilizadocomo inhibidores migratorios o sea aplicados aconcreto endurecido

La resistencia a la compresióny el tiempo de fraguado puedealterarse hasta un 20%.

Su efectividad comoinhibidores migratorios estacuestionada

Oxido de Cinc (ZnO) Precipita tanto en áreas anódicas como en lascatódicas y en el seno del concreto lo cual disminuye laporosidad del mismo. Retardador del fraguado. Mejorinhibición a largo plazo. Mejor efectividad que el nitritode calcio

Aun se encuentra enevaluación.

Mezclado en concentracionesiguales a las del nitrito, se hanlogrado mejores resultados.

Emulsiones deaceite/agua

La fase aceitosa esta conformada por un ester de unácido graso insaturado de un ácido carboxílico alifáticocon un mono, di o tri alcohol y la fase agua estacompuesta por un ácido graso saturado, un compuestoanfóterico un glicol y un jabón. La mezcla se le agregaal concreto fresco luego de colocarlo

Forma barrera física contra laacción de agentes agresivoscomo el cloruro

Tipo deprotección /revestimiento

Características principales

Impermeabilizante Previene la entrada y salida de agua del concreto. Pueden ser decorativos y/oprotectores. Pueden ser hechos de materiales epoxis, uretanos, acrílicos ycubierta cementosa modificadas con polímeros. La impermeabilidad previene lafluorescencia. Estos sistemas pueden ser diseñados para presión hidrostáticapositiva o negativa. Generalmente son películas gruesas de asfalto, epoxi obrea uretanica. Pueden ser rociadas en la superficie del concreto o aplicadacomo láminas. Los revestimientos aislantes usados sellan la porosidad delconcreto y previenen la absorción de agua

Recubrimientos resistentesa la humedad ambiental

Generalmente son películas delgadas de emulsiones asfálticas, alquitrán dehulla o selladores penetrantes. Normalmente no son efectivos contra presioneshidrostáticas. Algunas veces se usan en conjunto con recubrimientosdecorativos o protectores. Un uso común de éstos es en proteger al concretocontra el daño por congelamiento-descongelamiento. Dentro de estaclasificación se incluyen los compuestos hidrófugos (repelen el agua peropermiten que el concreto respire).

Decoración Cambio de apariencia de la estructura del concreto o características estéticas.Usados para obtener color o textura especifica o aumentar la resistencia delcolor y limpieza

Protección Usualmente son instalados sobre el concreto para aislar su superficie delambiente por dos razones:

Tabla 4.18.21. Materiales y sistemas de protección/revestimiento

Proteger al concreto de la exposición a ciertos químicos. Proteger de ciertosquímicos como los ácidos, álcalis y sulfuros. Usualmente previenen lapenetración de soluciones salinas y otros químicos corrosivos en el concreto, loscuales causan corrosión del acero de refuerzo que resulta en una expansión delconcreto.

Proteger un producto de la contaminación por contacto directo con el concreto.

También pueden ser usados para sellar totalmente los poros del concreto entanques para que el producto contenido , tales como alimento, aguapotable,etc,no sea contaminado.

Material Característicasprincipales

Ventajas Desventajas

Caucho clorado Usado como revestimientodecorativo y protector. El tipo deresina determina las propiedadesespecíficas del revestimiento. Elcurado también influye en laspropiedades químicas y físicas

Generalmente los epoxis tienenmejor adhesión, menorencogimiento de curado ysensibilidad a la humedad queotras resinas termoestables.Proveen al concreto de unasuperficie fuerte y no porosapara la unión química desubsecuentes revestimientos.Algunas veces son resistentesa los ácidos. Proveen de unabuena resistencia al agua

La principal desventaja es supoca resistencia a la luz ultravioleta (U.V.), en relación a laretención del color (tazándose).Exhiben poca resistencia a laluz ultra violeta (U.V.). Sensiblea la acción del solvente,debiendo aplicar la 2da manoluego de 24 h. No resiste grasay aceite de origen animal.Problemas de contaminación.

Vinil Usualmente son utilizados comoselladores y revestimiento colorantesSon muy usados en un amplio rangode aplicaciones desde revestimientointerior de tanques hasta pisos

Trabajan bien como materialesaislantes y resistentes a alhumedad. Ofrecen un colorresistente y durable. Flexibles,elásticos y resistentes a ácidosy álcalis.

Pueden ser difíciles de aplicar yde repintar Debido a su altopeso molecular, losrevestimientos vinílicos nopueden penetrar y adherirsebien al concreto

Poliéster y estervinílicos

Los acrílicos de baja viscosidades,con poca o sin agregados de relleno,pueden ser usados como penetrantesprimarios sobre la superficie delconcreto. Algunas veces son usadoscon rellenos pesados comorevestimientos de pisos.Normalmente son usados enconcreto como la resina ligante parasistemas reforzado con láminas defibra de vidrio. El grado deresistencia al medio ambiente varíacon la formulación específica.

Pueden ser formulados conexcelente resistencia a la luzU.V así como de moderada abuena resistencia químicaProveen una buena resistenciaal agua.

Problemas de contaminaciónpor evaporación de solventePueden ser difíciles de aplicardirectamente a la superficie delconcreto debido a que puedenreaccionar con la humedad queesta en el concreto y causapoca adhesión odesprendimiento.

Epoxi Usado como revestimientodecorativo y protector. El tipo deresina determina las propiedadesespecíficas del revestimiento. Elcurado también influye en laspropiedades químicas y físicas.

adhesión, menor encogimientode curado y sensibilidad a lahumedad que otras resinastermoestables. Proveen alconcreto de una superficiefuerte y no porosa para launión química de subsecuentesrevestimientos. Algunas vecesson resistentes a los ácidos

La principal desventaja es supoca resistencia a la luz ultravioleta (U.V.), en relación a laretención del color (tazándose).

Acrilico Los acrílicos de baja viscosidades,con poca o sin agregados de relleno,pueden ser usados como penetrantesprimarios sobre la superficie delconcreto. Algunas veces son usadoscon rellenos pesados comorevestimientos de pisos.

Pueden ser formulados conexcelente resistencia a la luzU.V así como de moderada abuena resistencia química

Problemas de contaminaciónpor evaporación de solvente

Látex Polímero emulsionado en agua usadoprincipalmente con fines decorativos

Excelente resistencia a la luzU.V. Son relativamenteeconómicos. Su aplicación esfácil y segura especialmente enambientes cerrados

Tienen una resistencia químicamuy pobre y son permeables locual los hace una mala eleccióncomo barrera protectora.

Poliuretano Los más comunes son: poliuretanosaromáticos y alifáticos. Pueden serformulados para producir películasdelgadas semirígidas tanto comoelastómeros gruesos flexibles.Pueden ser usados para proteger odecorar superficies de concreto. Lospoliuretanos elastoméricos sonusualmente utilizados para revestirtuberías de aguas servidas deconcreto. Películas de poliuretanonormalmente no son usadas eninmersión en agua.

Los poliuretanos alifáticos sonresistentes a la luz U.V. yofrecen larga protección alclima en superficies exteriores.Los uretanos poliéster proveende un color excepcional yprotección a U.V. en inmersiónen agua cuando se aplica comorevestimiento final sobre labarrera apropiada.

Aunque son compatibles con elconcreto usualmente no sonaplicados directamente a lasuperficie de concreto.Normalmente son usados conrevestimiento primario u otromaterial base, tales comoepoxi, para aumentar laadherencia a la superficie delconcreto.

Material Característicasprincipales

Ventajas Desventajas

Silicatosinorgánicos

Son principalmente usados comoselladores. En algunos casos puedenser especificados como penetrantesprimarios para uso conrevestimientos poliméricos ycementicios modificado conpolímeros.

Impermeabilizantes. Protegenla estructura de la entrada decloruros.

Furanos Típicamente son formulados paraproducir barreras de películasgruesas, pero pueden ser usadoscomo resina ligante para sistemas

Pueden ser utilizados enambientes severamente ácidosy otros químicos que puedenenvolver altas temperaturas de

Muchos revestimientos defurano son curados con ácidosy, como resultado, no puedenser aplicados directamente al

Tabla 4.18.22. Materiales y sistemas de protección/recubrimiento

*Se han probado otros recubrimientos como Ni, Cu y aceros inoxidables pero todavía se encuentran en etapa deinvestigación.

La Tabla 4.18.23 presenta una serie de recomendaciones para la selección de lossitemas de protección (revestimiento y/o recubrimientos) basadas en condicionesde exposición

Tabla 4.18.23. Recomendaciones basada en condiciones de exposición*

R: Recomendado NR: No Recomendado (1) Excluyendo latex vinílicos (2) Ciertos latex pueden serrecomendados para el servicio.

reforzado de láminas de fibra devidrio.

servicio. concreto debido a que el álcalidel concreto puede neutralizarel catalizador ácido.

Bitumines diluídos Son soluciones solventes derevestimientos de alquitrán de hullao asfalto. Ambas han sidoextensamente usadas en superficiesde concreto. Puede ser usada solo o,cuando se usa para revestimientoaislantes al agua de superficies deconcreto exteriores, instaladas comomembrana desarrollada de muchosrevestimientos e incluyendo fibras devidrio como refuerzo.Específicamente las emulsionesbituminosas pueden requerir que lasuperficie del concreto seahumedecida antes de la aplicación.Esto produce una penetración masprofunda y mayor adhesión; además,sólo con algo de la resina se ayuda adisminuir la tendencia del concretoseco a succionar agua.

Fáciles de aplicar Rigidizan y agrietan por acciónde la luz ultravioleta (U.V.)

Silanos/siloxanos Son compuestos hidrofobicos(repelen el agua) debido al grupoorgano/funcional, por lo tanto suefectividad depende de el tipo,tamaño y enlace del grupo alquilico.En conjunto con los grupos alcoxispermiten una reactividad quimica yenlace al concreto.

Trabajan como materialesselladores penetrantes dentrodel sustrato del concreto(impregnan el concreto).

Son difíciles de repintar.

Siliconas Usualmente son utilizadas comoselladores y revestimiento colorantes

Trabajan bien como materialesaislantes y resistentes a lahumedad. Color resistente .

Pueden ser difíciles de aplicar yde repintar.

Material * Características Comentarios

Galvanizado Clase I: 1070 g/m2 y Clase II: 610 g/m2 . Las barras unavez galvanizadas deben trabajarse con cromatos para evitarlos efectos adversos del Zn al reaccionar con el concretofresco (evolución de hidrogeno). Se ha demostrado laefectividad del galvanizado en concreto carbonatado perono en concreto contaminado con iones cloruros

ASTM A767

Epoxi Aplicado en caliente “fusion bonded”, con espesores entre 7y 12 mils (175 – 300 μm). Algunas veces se utiliza un pre-tratamiento de cromado para mejorar adhesión acero/epoxi.No ha sido muy efectivo debido al daño que se ocasiona alas barras durante su manipulación

Deben cumplir los siguientesestándares: ASTM A775, ASTMD3963, AASHTO/M284 (barrasque deben doblarse) y ASTMA934 (barras lineales).

Protección(Revestimiento y/orecubrimiento)

Resistenciaal agua

Limpiabilidad Estética Resistenciaal polvo

Químicossuaves

Quimicosseveros

Dañofísicomoderado

Dañofísicosevero

Silicon/silanos/siloxanos R NR NR NR NR NR NR NRCementosos R NR R NR NR NR NR NRPelícula degada depoliuretana

R R R R R NR R NR

Epoxi poliester R R R R R NR NR NRLatex (1) R R R R NR(2) NR NR(2) NR

Caucho clorado R R R R R NR R NREpoxi R R R R R NR R NREpoxi fenólico R R R R R R R NREpoxi con rellenoteagregados

R R R R R R R NR

Uretanos R R R R R R R RElástomeros R R R R R R R RAlquitran de hulla R R NR R R R R RVinil ester/poliester R R NR R R R R R

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

European Federation of Corrosion Publications. “Corrosion of Reinforcement in concrete. Monitoring ,Prevention and Rehabilitation” Papers from EUROCORR’97. Number 25. Edited by J. Mietz, B. Elsenerand R. Polder. ISSN 1354-5116 199 .

European Federation of Corrosion Publications. “Eerochemical Rehabilitation Methods for ReinforcedConcrete Structures. A state of Art Report” Number 24. Edited by J. Mietz. ISSN 1354-5116. 1998.

“Cathodic Protection of Steel in Concrete” Edited by P.M. Chess. E & FN SPON an imprint of RoufledgeLondon and New York. ISBN 0419 230106 1998.

“Generic Coating Types. An Introduction to Industrial Maintenance Coating Materials”. General EditorLloyd M. Smith SSPC95-08

Associate Technical Editor Richard Drisko “The Fundamentals of Cleaning and Coating Concrete”. ChiefTechnical Editor Randy Nixon.. SSPC 01 - 10. ISBN 1-8890 60-61-5. 2001

NACE Standard. RP 0591-91 “Coating for Concrete Surfaces in Non Immersion and AtmosphericServices”. 1991.

NACE Technical Committee Report 01102 “State of the Art Report: Criteria for Cathodic Protection ofPrestressed Concrete Structures” Task Group 046. 2002.

ICRI guideline Number 03732 “Selecting and Specifying Concrete Surface Preparation for Sealers,Coating and Polymer Overlays”. 1997.

The Aberdun Group “Epoxy Injection in Construction. Jhon Trout” 1997ICRI Guideline Number 03730 “Guide for Surface Preparation for the Repair of Deteriorated ConcreteResulting from Reinforcing Steel Corrosion” 1995.

ICRI Guideline No. 03732 “Guide for Selecting and Specifying Concrete Surface Preparation forn Sealers,Coatings, and Polymer Overlays” 1997

ICRI Guideline No. 03733. “Guide for Selecting and Specifying Materials for Repair of ConcreteSurfaces”. 1996

ICRI Guideline Number 03734 “Guide for Verifying Field Performance of Epoxy Injection of ConcreteCracks”. 1998.

ICRI Guideline Number 03735 “Guide for Methods of Measurement and Contract Types for ConcreteRepair Work” 2000.

ACI 201.1R-68 “Guide for Making a Condition Survey of Concrete in Service”.Emmanuel E. Vehivasakis, Richard Haver, Stenk Hariksa “Electrochemical Techniques Stop SteelCorrosion” Concrete Repair Bulletin. September/October 1991 pp 18-23.

Dennis J. Pinelle “Speaking Clearly About Clear Waterproofers” Concrete Repair Bulletin.September/October 1994 pp 15-17.

R.J. Kessler, R. G. Powers, I. Rl.lasa “Cathodic Protection Using Zinc Sheet Anodes and an IonConductive Gel Adhesive” Paper No. 234 CORROSION’97. NACE International. 1997

Miki Funahashi, Steven F. Daily and Walter T. Young “Performance of Newly Developed Sprayed AnodeCathodic Protection System”. Paper No. 254 CORROSION’97. NACE International. 1997

H. Saricimen, O.A. Ashiru, N.R. Jarrah, A. Quddus and M. Shameen “Effect of Inhibitors and Coatings ofRebar Corrosion”. Paper No. 385 CORROSION’97. NACE International. 1997

B.S. Covino, Jr., S.D. Cramer, S.J. Bullard, G.R. Holcomb, W.K. Collins, G.E. McGill “Consumable andNon-Consumable Thermal Spray Anodes for Impressed Current Cathodic Protection of ReinforcedConcrete Structures”. Paper No. 658 CORROSION’98. NACE International. 1998




B.S. Covino, Jr., S.D. Cramer, S.J. Bullard, G.R. Holcomb, W.K. Collins, G.E. McGill “Consumable andNon-Consumable Thermal Spray Anodes for Impressed Current Cathodic Protection of ReinforcedConcrete Structures”. Paper No. 658 CORROSION’98. NACE International. 1998







Moavin Islam, Alí A. Sohanghpurwala, William T. Scannell, and Donald R. Jackson. “Key Issues inEvaluating performance of Different Corrosion Protection Systems on Reinforced Concrete Structures”Paper CORROSION’99. NACE International. 1999

Izic Sitton and Jorge E. Costa “A Hybrid Impressed Current and Galvanic Cathodic Protection System”.Paper No. 547 CORROSION’99. NACE International. 1999

Miki Funahashi, P.E. and Walter T. Young, P.E. “Three Year Performance of aluminum Alloy GalvanicCathodic Protection System”. Paper No. 550 CORROSION’99. NACE International. 1999

J.E. Wehling. “A Galvanic Zinc-Hydrogel System For Cathodic Protection of Reinforced Concrete

Structures”. Paper No. 551 CORROSION’99. NACE International. 1999Jack Bennet, James B. Bushman, Jorge Costa, Paul Noyce “Field application of Performance EnhancingChemicals to Metallized Zinc Anodes”. Paper No. 00790 CORROSION’2000. NACE International. 2000

Douglas L. Leng, Rodney G. Powers and Ivan R. Lasa “Zinc Mesh Cathodic Protection Systems”. Paper00795 CORROSION’2000. NACE International.2000

Stephanie Charvin, William Hartt and Seungkyoun Lee, Rodney G. Powers “Influence of PermeabilityReducing and Corrosion Inhibiting Admixtures in Concrete Upon Initiation of Salt Induced EmbeddedSteel Corrosion”. Paper 802 CORROSION’2002. NACE International. 2000

Donald R: Jackson, Moavin Islam “Field Experience and Long Term Monitoring of Some ReinforcedConcrete Bridge Structures Subjected to Electrochemical Chlorinating Extraction (ECE). Paper 00821CORROSION’2002 NACE International. 2002

R.J. Kessler, R.G. Powers and I.R. Lasa “An Update on the Long Term Use of Cathodic Protection of SteelReinforced Concrete Marine Structures”. Paper 02254 CORROSION’2002 NACE International. 2002

B.S. Covino, Jr., S.J. Bullar, G.R. Holcomb, J.H. Russell, S.D. Cramer, J.E. Bennett, H.M. Laylor.“Chemical Modification of Thermal-Sprayed Zinc Anodes for Improved Cathodic Protection of ReinforcedConcrete”. 14th. International Corrosion Congress. Cape Town, South Africa. 1999

S.J. Bullard, B.S. Covino, Jr. S.D. Cramer, G.R. Holcomb, J.H. Russell, J.E. Bennett, C.B. Cryer and H.M.Laylor. “Alternative Consumable Anodes for Cathodic Protection of Reinforced Concrete Bridges”. 14th.International Corrosion Congress. Cape Town, South Africa. 1999

NACE International “Protective Coatings & Lining - Course 2. Chapter 8 “Concrete and OtherCementitious Surface”.1998

Capitulo 4

Documents

Transcript of Capitulo 4