DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL Y MECATRÓNICA

ASIGNATURA: Redes Industriales NRC: 2079

INFORME DE LABORATORIO No.2.2

Profesor: Ing. Edgar Tipán

INTEGRANTES

1. Castillo Luis 2. Garzón Pedro 3. Obando Carlos 4. Romero Juan 5. Zárate Enzo

27 de agosto de 2012 - Sangolqui

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

ASIGNATURA: Redes Industriales

INFORME DE LABORATORIO No. 2.2

Realizado por: Castillo Luis

Garzón Pedro Obando Carlos Romero Juan Zárate Enzo

Resumen de la práctica:

1. Tema de la práctica: Manejo de Niveles de Acceso y aplicación de la guía de diseño GEDIS en Intouch y conexión de un PLC ControlLogix 5000 con un PLC SLC500 a través del Intouch utilizando dos tópicos de comunicación.

2. Objetivos

Identificar los requerimientos y proceso de configuración del Intouch y el entorno del programa RSLogix5000, para cumplir con los requerimientos planteados.

Comunicar un PLC ControlLogix 5000 con un PLC SLC500 a través del Intouch.

3. Marco teórico

1. Describa los pasos para la creación de usuarios y niveles de acceso en InTouch.

1.- Establecer la seguridad a Intouch

2.- Si observamos la imagen anterior, podemos observar que las opciones Log On.. / Change Password / Configure Users ... / Log Off estan desabilitadas, al haber cambiado la seguridad a Intouch se nos habilita la posibilidad de Log On... , por defecto el Usuario es Administrator con la password wonderware y una access level de 9999.

3.- Al logearnos, ya podemos hacer uso de las demas opciones, si seleccionamos Configure Users, es la opción que nos interesa para crear los usuarios que vamos a tener y asignar contraseñas y nivel de acceso. El nivel de acceso depende del valor que le asignemos siendo los valores comprendidos entre (0-9999). Intouch dispone de unas variables internas que nos serán utiles a la hora de administrar el HMI.

2. Describa 5 puntos que considere importantes de la guía GEDIS

Estudio previo al usuario: Para crear una interfaz HMI primero es necesario hacer un estudio al tipo de usuario al que va dirigido, se requiere saber aspectos como su condición socio económica, su nivel de educación, su familiarización con el proceso a representar y demás factores;

todo esto con el fin de hacer la interfaz lo más amigable posible para el usuario, además de entendible para él, y fácil de manejar para así crear un confort de trabajo.

Tiempo de respuesta: Para que el operario se mantenga atento y alerta es necesario que la interacción con el sistema sea rápida. Se debe considerar que si después de un tiempo, depende de la actividad realizada, no se retroalimenta al operario de sus acciones su mente empieza a divagar fuera del punto en que se estaba trabajando.

Uso del color: El color es uno delos elementos más importantes dentro del contexto de la interface hombre-máquina, su uso adecuado es determinante para una excelente interfaz. La importancia del color radica en el impacto visual que genera en el usuario como por ejemplo: rojo para advertencias que informan peligro, y verde para proceso continuo o normal.

Presentación de información relevante: El despliegue de los datos analógicos de proceso es una de las maneras más importantes con las que se informa al operario sobre el estado de la planta, ya sean valores directos del campo o bien procesados por el sistema. La representación en las pantallas de estas variables se lleva a cabo principalmente en dos modalidades: en gráficos de proceso, o bien en tablas o gráficos estadísticos o de tendencia.

Consistencia: Esta propiedad es importante en la interacción entre el operario y el sistema para que este pueda correlacionar cada situación con experiencias, esquemas mentales y hábitos previamente aprendidos. Se debe lograr un equilibrio ya que la interfaz de asemejarse en lo posible a la realidad.

3. Establezca el esquema de aplicación de la guía GEDIS en su diseño HMI.

Diseño de HMI con

GEDIS

Estudio del usuario

Ambien de trabajo

amigable, eficaz y real

Manejo de color-

Manejo de ventanas

Consistencia

4. Equipos y materiales

1 CPU Allen Bradley de la Serie ControlLogix 5000.

1 CPU Allen Bradley de la Serie SLC500.

1 Módulo de Entradas Discretas.

1 Módulo de Salidas Discretas.

1 Computador Personal, con instalación de RSLogix5000, RSLinx e Intouch.

1 Fuente de alimentación +24 VDC

Cables de Conexión

Cables de Red Punto a Punto

Switch.

5. Procedimiento de la práctica Crear un programa ladder con el software RSLogix5000. Crear el programa en Intouch Transferir el programa. Ejecutar el programa en el PLC y probar si la lógica del programa desarrollado funciona correctamente en el Modo ONLINE. Configurar la conexión con el Intouch Verificar si el PLC trabaja correctamente de acuerdo al planteamiento de la práctica en conjunto con Intouch. Para crear un programa ladder con el software RSLogix500, se deberá seguir los siguientes pasos:

a. Conectar el cable de red del PLC al computador, encender el PLC y configurar

la dirección IP a través del BOOT DHCP, seleccione Inicio > Programas > Rockwell Software > BOOT DHCP Server > BOOT DHCP Server

b. Desde el menú de inicio de Windows, seleccione Inicio > Programas >

Rockwell Software > RSLinx > RSLinx. c. Si se abre el software en la bandeja de servicio del ordenador (esquina inferior

derecha del escritorio), haga clic en el icono RSLinx d. Ejecutar el software RSLinx y dar clic en Configure Drivers

e. Cuando aparezca la ventana Configure Drivers (configurar drivers), desde el menú desplegable Available Driver Types (tipos de drivers disponibles), seleccione EtherNet/IP Driver (driver EtherNet/IP) y haga clic en el botón Add New (añadir nuevo).

f. Acepte el nombre predeterminado, AB_ETHIP-1, haciendo clic en OK (aceptar).

g. Cuando aparece el cuadro de diálogo Configure Driver: AB_ETHIP-1

(configurar driver: AB_ETHIP-1), compruebe que el botón de control Browse Local Subnet (explorar subred local) está marcado y, a continuación, haga clic en OK (aceptar).

h. Verifique que el estado del driver es RUNNING (en ejecución), como se puede

ver a continuación:

i. Cierre el cuadro de diálogo Configure Drivers (configurar drivers) y haga clic en el icono RSWho

j. Haga clic en el signo + situado junto a AB_ETHIP-1, EtherNet/IP. Esto permite

al driver EtherNet/IP de RSLinx examinar la red e identificar los nodos de la red. Deberán aparecer las direcciones IP:

k. Cierre RSWho y RSLinx, con esta operación concluye la configuración del

equipo mediante el driver EtherNet/IP de RSLinx.

l. Ejecutar el programa RSLogix5000 y presionar el icono de New.

a) Escriba “Prueba1” como nombre del proyecto o controlador (controller).

Seleccione el tipo de chasis, Seleccione un número de ranura (slot) a fin de coincidir con la posición del controlador Logix5000 que tenga asignado en el chasis. Las ranuras se numeran de izquierda a derecha, empezando con la 0, haga clic en Aceptar. La ventana Organizador del Controller deberá aparecer ahora al lado.

b) Ahora tenemos un proyecto ControlLogix creado. En este momento no

tenemos ninguna E/S asociada al proyecto. Además, actualmente no hay código de ejecución (ladder) en el proyecto. Las carpetas más importantes del proyecto son: controller prueba_1 donde se definen las variables y los tags de programa y controlador; tasks donde se escribirá el código de los algoritmos de control; I/O configuration donde se definen y configuran los módulos de entrada y salidas analógicos y/o digitales y otro tipo de módulos de interacción con el exterior.

c) Para adicionar módulos de Entrada o Salida, haga clic con el botón derecho del mouse en la carpeta Configuration I/O y seleccione New module para abrir una lista de los módulos disponibles. Haga doble clic en el código del módulo que quiere adicionar. Configure el módulo, seleccionando el número de slot en el que se encuentra conectado y actualizando el número de revisión, que se ha anotado físicamente en el frontal del módulo (banda color naranja). Haga clic en Siguiente.

d) Transferir el programa. e) Ejecutar el programa en el PLC y probar si la lógica del programa

desarrollado funciona correctamente en el Modo ONLINE. f) Verificar si el PLC trabaja correctamente de acuerdo al planteamiento de la

práctica.

6. Análisis de resultados

Los resultados obtenidos en esta práctica fueron buenos ya que se logró familiarizarse con el PLC y la comunicación para monitorear un proceso. Básicamente en lo que radica la dificultad de la práctica fue en la configuración de la comunicación, para lo cual es necesario en primer lugar definir las direcciones IP a utilizarse, definir el controlador que se utiliza y consecuentemente asignar las entradas y salidas de acuerdo al slot respectivo, y así conectar el PC con el PLC, también es importante la conexión entre el programa en ladder con IN TOUCH lo cual se hace asignando los tags respectivos en las variables. Una vez realizado todo el procedimiento se tuvo que apreciar los resultados mediante las luces indicadoras del PLC, es decir, cuando se presionaba cualquier botón de la interfaz debía visualizarse en el PLC; todo estuvo en correcto funcionamiento sin embargo había un intervalo de tiempo de retraso en la respuesta del sistema.

7. Preguntas 1. Qué ventajas tiene la comunicación entre PLCs.

Al comunicar los dos PLC a través del Intouch es relativamente más sencillo la comunicación entre los dos ya que no es necesario usar la función send que se encuentra disponible dentro del rslogix.

Se puede a través del intouch reconocer cual es la falla en caso de un mal funcionamiento del desarrollo de la programación ya que esta tiene una estrecha relación para el correcto correr de los programas.

Visualización de procesos de aplicación en tiempo real.

Desarrollo de aplicación en red. Las nuevas características de desarrollo remoto dan cabida a grandes instalaciones multinodo, incluyendo la actualización de todos los nodos de una red desde una única estación de desarrollo.

Direccionamiento de referencia dinámico. Las referencias de fuente de datos se pueden modificar de forma dinámica para direccionar múltiples fuentes de datos con una única etiqueta.

2. Describa el proceso de configuración de la comunicación entre ambos PLC e Intouch

La principal condición que deben cumplir los PLC es que primeramente se debe crear una red y con la ayuda del bootdhcp se les debe asignar a los PLCs las IP que se encuentren dentro de la red creada además de necesitarse una router o un switch para permitir comunicar a estos con el computador al mismo tiempo y así poder monitorearlos con la ayuda del intouch que en este caso es necesario para la comunicación de los mismos.

Primeramente lo que se debe hacer es primero establecer la comunicación entre el PLC y la computadora eso se lo hace con la ayuda del servidor RSLinx, una vez comunicado el PLC con el PC lo que se debe hacer es asignar un nombre cualquiera al PLC y para ello se debe hacer clic en la pestaña DDE/OPC y luego en Topic Configuration, finalmente en NEW y se asigna el nombre al PLC, luego se debe seleccionar la pestaña Data Collection para seleccionar el programa y así habilitar los tags y en el intouch lo único es asignar el ACCES NAME(que no es más que el nombre que se le dio al PLC) además de asignar el medio de comunicación que en este caso es el RSLINX Se resume a:

Realizar un topic en RSLinx

Tener un programa de PLC creado y cargado en el PLC

Realizar el acces relacionando con el topic de RSlinx

Crear tags que usea el acces creado y con el nombre que se designa en el PLC

Asignar tags para el control en el Intouch

3. Describa como transfirió los datos de un PLC al otro Los datos se transfieren de tal manera que se igualen las variables en los scripts del intouch. Primero se comunica el PLC SLC500 con el intouch, luego el PLC ControlLogix5000 se comunica con intouch; y se debe enlazar las variables y tags. Por ejemplo: si los sensores están conectados en el PLC SLC500 y van a ser controlados desde el PLC ControlLogix5000 entonces en el intouch se crea una variable X que venga desde el SLC500 y una variable Y relacionada con el ControlLogix5000 y solamente se pone Y=X, de esta manera se transfieren los datos.

4. Establezca las características, ventajas y desventajas de este tipo de comunicación.

Características

Optimización de recursos de memoria en los equipos.

Manejo de jerarquías en la comunicación.

Creación de redes comunicando varios equipos. Ventajas

Como ventaja principal se tiene que al comunicar los dos PLC a través del Intouch es relativamente más sencillo la comunicación entre los dos ya que no es necesario usar la función send que se encuentra disponible dentro del rslogix.

Se puede a través del intouch reconocer cual es la falla en caso de un mal funcionamiento del desarrollo de la programación ya que esta tiene una estrecha relación para el correcto correr de los programas.

Visualización de procesos de aplicación en tiempo real.

Desarrollo de aplicación en red. Las nuevas características de desarrollo remoto dan cabida a grandes instalaciones multinodo, incluyendo la actualización de todos los nodos de una red desde una única estación de desarrollo.

Direccionamiento de referencia dinámico. Las referencias de fuente de datos se pueden modificar de forma dinámica para direccionar múltiples fuentes de datos con una única etiqueta.

Desventajas

Al tener el control tanto en el PLC como en el Intouch, se está dependiendo de ambos elementos para tener un buen funcionamiento del control, esto incrementa la posibilidad de que se generen errores

A veces, se des configura automáticamente la red, lo que provoca que se tenga que hacer de nuevo los pasos de configuración, lo que implica una pérdida de tiempo, a nivel de producción, administración, y económico

5. Qué considera que pasaría si desconecto el Intouch. El PLC ControlLogix5000 se lo conecta con Ethernet, y el PLC SLC500 se lo conecta con RS-232. Mediante intouch se envían y se convalidan datos por lo cual si se lo desconecta, o si se apaga el computador se perdería toda la comunicación, debido a que el punto de enlace es el InTouch.

8. Bibliografía

INTRODUCCIÓN AL PLC CONTROLLOGIX Principios básicos de EtherNet/IP, Allen Bradley

9. Anexos

500:

Fecha: 2014/06/19