Proceso Básico de Fabricación de los Cerámicos

Los procesos básicos que se pueden seguir en la elaboración de piezas, involucran:

La preparación de la Pasta La formación o moldeo de las piezas El vidriado en caso de requerirse La cocción El enfriamiento Almacenaje del producto final

Preparación de la Pasta

La preparación de la pasta (arcilla + agua) depende de la técnica de moldeo o formación de las piezas cerámicas

Secas < 10 % de agua en peso

Consistencia mediana 12 – 15 %

Aguadas 20 – 30 %

En cualquiera de los casos se requiere un mezclado eficiente que sólo se logra con mezcladoras mecánicas

Tamizado

Lavado

Preparación de la pasta

Molido

Mezclado y Amasado

Formación de Piezas

Existen diversas técnicas para dar forma a las piezas cerámicas:

Técnica de pasta aguada o método tradicional

Técnica de extrusión con corte de alambre

Técnica de la pasta aguada o método tradicional

Consistencia aguada 20 – 30 % de agua lo que

facilita el llenado a mano de los moldes

Casi siempre se le adicionan desengrasantes como: sílice, arena, arcillas silíceas, trozos molidos de

terracota (arcilla moldeada y endurecida al horno)

que sirve para reducir su plasticidad, para aumentar la porosidad, así como para facilitar el secado de la pieza

Se toma una bola de la pasta lo suficientemente grande como para llenar el molde, se impregna con polvo de

ladrillo y se llena el molde

De esta manera la pieza no se pegará al mismo a la hora de desmolda. El exceso de pasta se quita con una

alambre para dejar la superficie lisa

Esta técnica es común en la fabricación de ladrillos, tejas y otras piezas

Las mezclas entre más aguadas son más porosas y menos

resistentes

Técnica de extrusión con corte

Consistencia de agua entre 20 – 25 %, la pasta de consistencia suave es forzada a presión (extrusión)

La columna formada se corta a continuación con alambre para separar las piezas según el ancho preestablecido

Este proceso puede ser continuo gracias a que los cortes con alambre pueden ser múltiples.

Observación: la mezcla debe tener la humedad optima para que la columna formada no se colapse en el proceso

Una variación de la técnica anterior:

Es reducir el contenido de humedad entre 10 – 15 % logrando una consistencia firme pero no tan seca que no pueda ser forzada por la extrusión

piezas más precisasEl resultado uniformes en sus dimensiones secado más rápido resistencia al aplanamiento

Técnica del prensado en seco

La pasta empleada en el proceso es de consistencia seca

Humedad < 10 % de agua

En este proceso se emplean máquinas que forman la pieza cerámica en moldes metálicos a base de presión

Secado

Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5 %, se debe realizar de forma gradual y

progresiva para evitar resquebrajamientos

El aire para el secado debe ser lo suficientemente seco y caliente, no sólo para eliminar el agua procedente de la pieza sino para suministrar la energía en forma de

calor, que necesita esa agua para evaporarse

Las piezas moldeadas se las transporta, en el caso de que el proceso de elaboración sea intermitente, a un

lugar de secado que es generalmente un espacio techado y protegido del viento.

Este proceso dura varios días

En el caso de que el proceso sea continuo, se realiza un secado automático o controlado, empleándose cámaras de secado.

Este proceso (dependiendo de la temperatura) oscila entre 24 y 48 Hs

En algunas ocasiones:

al final del secado se aplica un vidriado a las piezas cerámicas

El propósito es el de proporcionar impermeabilidad a una o más caras de la pieza cerámica.

Producto: esmaltes preparados a base de vidrio molido y fundido. Es absorbido por la pieza cerrando las porosidades y evitando apertura de grietas, dando además una mayor durabilidad

Cocción y enfriamiento

Las piezas cerámicas, se someten a temperaturas elevadas para lograr la cocción de los minerales arcillosos

IntermitentesHornos

Continuos

Esta cocción se debe realizar lentamente, porque si se realiza un calentamiento brusco, la evaporación de agua contraería excesivamente el volumen con peligro de ampollas y fisuras, aumentando de esta manera la fragilidad de la pieza. Lo mismo sucede con un enfriamiento brusco.

Se debe controlar la temperatura máxima de cocción y el tiempo que se mantiene. Si es insuficiente no se completan las reacciones indispensables y si se sobrepasa se producen deformaciones en las piezas

Hornos Intermitentes:

Se emplean en las técnicas rústicas, los cuales se cargan

con piezas secas, apilándolas de tal manera que el aire

caliente pase a través de ellas. El fuego se enciende en

la parte inferior (leña, diesel) y se mantienen por las

horas que sean necesario hasta que las piezas se cosen,

posteriormente se dejan enfriar y se sacan.

Hornos Continuos

Inicialmente las piezas reciben un calentamiento paulatino para evitar los cambios térmicos bruscos, luego según avanzan las piezas en el proceso, se aumenta la temperatura hasta producirse:

El fenómeno de deshidratación entre 149 – 982 º C Luego, sigue la etapa de oxidación entre 532 – 982º C Finalmente, la vitrificación entre 871 – 1315 º C

Luego las piezas pasan a otra sección donde la temperatura desciende poco a poco hasta una temperatura lo suficientemente baja para poder mover las piezas al área de enfriamiento final.

Proceso completo entre 48 y 72 Hs

Tipos de Cocción

Monococción – Bicocción

Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones

Por ejemplo: Las baldosas no esmaltadas reciben una única cocción. Las baldosas esmaltadas, pueden someterse a una

cocción sobre las piezas crudas (monoccoción) o someterse a una primera cocción para obtener el soporte al que se le aplica el esmalte para luego aplicarle una segunda cocción (bicocción)

FIN