k19 OFICINA ESPANOLA DEPATENTES Y MARCAS

ESPANA

k11 Numero de publicacion: 2 187 330k21 Numero de solicitud: 200050068k51 Int. Cl.7: C10M 175/00

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k12 SOLICITUD DE PATENTE A1

k22 Fecha de presentacion: 27.04.1999 k71 Solicitante/s: PROBEX CORPORATION1467 Lemay - Suite 111Carroltton, Texas 75007, US

k43 Fecha de publicacion de la solicitud: 01.06.2003 k72 Inventor/es: Daspit, Alexander D.;Murray, Thomas G. yMacDonald, Martin

k43 Fecha de publicacion del folleto de la solicitud:01.06.2003

k74 Agente: Canadell Isern, Roberto

k54 Tıtulo: Proceso para desclorar y eliminar las impurezas del aceite.

k57 Resumen:Proceso para desclorar y eliminar las impurezas delaceite.La presente invencion ofrece un proceso de reduc-cion del contenido de cloro del aceite, ası como dereduccion de su propension a ensuciarse durante losprocesos subsiguientes de destilacion. En el procesose calienta el aceite hasta una temperatura compren-dida entre 204.5◦C y 371◦C y se pone en contactocon un gas no oxidante, como el vapor, durante untiempo de permanencia de por lo menos varios mi-nutos. Seguidamente, el aceite puede destilarse y/osometerse a acabado para obtener un petroleo brutolubricante u otro producto de destilacion. El aceiteque se somete al proceso puede ser aceite usado, y sepuede someter a un tratamiento de deshidratacion oseparacion de contaminantes ligeros, antes de some-terse al proceso.

Venta de fascıculos: Oficina Espanola de Patentes y Marcas. C/Panama, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION

Proceso para desclorar y eliminar las impurezas del aceite.

Ambito de la invencion

La invencion se refiere al sector de la nueva refinacion de aceites usados. Mas especıficamente, lainvencion se refiere a la descloracion y a la reduccion de la tendencia a ensuciarse de los aceites hasta unnivel compatible con la destilacion en columna de relleno.

Antecedentes de la invencion

Se han propuesto varios procesos para volver a refinar los aceites usados. Todo proceso de nuevarefinacion de aceite usado que quiera tener garantıas de exito debe contrarrestar satisfactoriamente latendencia inherente del aceite usado a ensuciar las superficies de los intercambiadores de calor y las co-lumnas de destilacion a temperaturas elevadas. Por consiguiente, los procesos que mas exito comercialhan tenido se han ocupado de este problema de la suciedad eliminando intercambiadores de calor de tuboy camisa y columnas de vacıo convencionales de altas temperaturas al procesar aceite usado no destiladoa elevadas temperaturas por encima de aproximadamente 260◦C, y utilizando en su lugar evaporadoresde pelıcula delgada o rotativa, pese a las claras deficiencias, bien conocidas en cuanto a rendimiento,que presenta este tipo de aparato de destilacion. Entre estas deficiencias se encuentra su complejidadmecanica, incapacidad para tomar aspiraciones (extracciones) laterales (side draws), ası como para des-tilar con mas de una lamina teorica en una sola etapa. La patente US 4.941.967 presenta ejemplo de esteproceso.

Otros procesos del arte anterior han intentado resolver el problema de la suciedad utilizando algunamodalidad de tratamiento previo que intenta contrarrestar los factores que se suponen son la fuenteprincipal de la suciedad en el aceite usado antes de realizar la destilacion al vacıo a alta temperatura enuna columna de vacıo practicamente convencional o de su exposicion a intercambiadores de calor de tuboy camisa, de alta temperatura. Las patentes US 5.286.380, 4.381.992 y 5.306.419 representan algunosprocesos ejemplares. La experiencia comercial de estos procesos indica que estos esfuerzos no han tenidopleno exito hasta la fecha. Por consiguiente, el tema de la suciedad puede ser mas complejo y multi-facetico de lo que se pensaba anteriormente, particularmente cuando se tiene que procesar una ampliagama de aceites usados. En resumen, ningun proceso del arte anterior ha reducido con exito la tendenciaa la suciedad de los aceites usados hasta un nivel compatible con una destilacion subsiguiente fiable sinproblemas en una columna de destilacion de relleno.

Ademas, la mayorıa de los procesos de nueva refinacion del arte anterior tienen dificultades considera-bles para procesar aceites usados como los que se utilizan en el trabajo de metales, que tienen un elevadocontenido de cloro debido a la presencia de parafinas cloradas. Estas dificultades se deben a la corrosionque esto suele producir, a la incompatibilidad de elevados niveles de cloro con unidades de proceso aguasabajo tales como hidroacabadores, y la imposibilidad de aceptar elevados niveles de cloro en la mayorıade los eventuales productos acabados nuevamente refinados, como combustibles destilados o petroleosbrutos nuevamente refinados.

Descripcion resumida de la invencion

Uno de los objetivos de la invencion consiste en reducir de forma eficaz y economica la tendencia quetienen los aceites usados a ensuciarse hasta un nivel compatible con la ulterior destilacion en una columnade destilacion de relleno, bajo vacıo moderado y accionado por vapor.

Otro de los objetivos de la invencion consiste en eliminar de forma eficaz, al mismo tiempo, gran partedel cloro de los aceites usados que contienen parafinas cloradas, mejorando su valor como combustible yfacilitando el procesamiento aguas abajo.

Descripcion del proceso

En la figura 1 adjunta se describe esquematicamente una realizacion basica de la invencion. Paramayor claridad y sencillez, algunas bombas, calentadores, detalles de tuberıas, etc., que se emplean enel proceso y cuya ubicacion y modo de funcionamiento corresponde a lo que se conoce en el arte de latecnica, han sido omitidos al igual que las etapas ulteriores de procesamiento aguas abajo que se realizano pueden realizarse sobre las corrientes efluentes.

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El aceite usado entra por la izquierda y pasa opcionalmente, aunque de preferencia a traves de launidad 10 de deshidratacion y vaciado del combustible (“DWDF-1”). Esta unidad separa de preferenciala mayor parte del agua, el fuel ligero que hierve por debajo de 150◦C aproximadamente, y por lo menosuna parte de ciertos disolventes de limpieza comerciales y glicoles anticongelantes que suelen contaminarel aceite usado. Estos subproductos tienen un valor comercial mınimo y, en el caso del agua, el mayorcoste de eliminacion, y se queman de preferencia (sin condensacion cuando se separan por medios devaporizacion instantanea o destilacion, como en la forma preferida tratada mas abajo) en el horno de lainstalacion, donde pueden cumplir la mayor parte de los requisitos de fuel de la planta. Alternativamente,o adicionalmente, puede dirigirse cierta parte hacia un sistema generador de turbina de gas para producirla corriente electrica que necesita la planta, pudiendose vender el excedente.

DWDF-1 es de preferencia una unidad de vaporizacion atmosferica o al vacıo de una sola etapa, ode dos etapas (atmosferica seguida de vacıo) con alimentacion calentada total o parcialmente por mediode intercambio de calor indirecto convencional (como intercambiadores de calor de tubo y camisa con-vencionales) enfriandose posteriormente el aceite en el proceso (como despues de la destilacion en vacıo).No obstante, como el aceite sigue estando sucio, la temperatura superficial de estos intercambiadores semantiene de preferencia por debajo de 204.5◦C aproximadamente, o cualquier otra temperatura a la cualel aceite empezarıa a ensuciarse, o alternativamente, o se equipa con sistemas de limpieza de circuitocerrado disponibles en el comercio para permitir el funcionamiento continuo de la planta pese a que se vaensuciando el intercambiador. La suciedad de los intercambiadores expuestos al aceite usado que tiendea ensuciarse a temperaturas superiores a 150◦C aproximadamente puede mitigarse tambien manteniendoun fuerte regimen de flujo turbulento por los intercambiadores, si bien se trata de practicas de diseno ade-cuadas muy conocidas por los versados en la materia, inclusive bombeos agresivos sobre el lado del aceiteusado en los intercambiadores. En la forma preferida, los vapores salientes de la parte alta de DWDF-1se dirigen hacia el horno de la planta 20 (“PF-1”) donde se queman sin condensacion para cumplir lamayor parte de los requisitos del combustible de la instalacion, proporcionandose combustible adicionala DWDF-1 para estabilizar la llama segun lo requerido. Como la unidad del reactor de descloracion yeliminacion de suciedad 30 (“RX-1”) que viene despues separara agua y combustible ligero del aceite,esta unidad inicial DWDF-1 puede omitirse opcionalmente.

Despues del DWDF-1, si se utiliza, o en el caso contrario, directamente a partir del almacenamientodel aceite usado, se bombea el aceite, por medio de una bomba 11 (“P-1”), o se hace pasar de cualquierotra forma a RX-1 a traves de una tuberıa u otro conducto. Como dentro de DWDF-1, este conductopuede incluir un intercambiador de calor indirecto convencional, enfriandose el aceite posteriormenteen el proceso, aunque como el aceite sigue siendo muy propenso a ensuciarse, la temperatura super-ficial de dichos intercambiadores se mantiene de preferencia por debajo de 204.5◦C aproximadamente,o cualquier otra temperatura a la cual el aceite empezarıa a ensuciarse, y los bombeos (pump-rounds)deberan utilizarse mas alla de 150◦C aproximadamente. En esta etapa, se anade de preferencia al aceiteantiincrustantes quımicos que se encuentran en el comercio como Nalco/Exxon Energy Chemicals ILPEC5425A y 94BU260, utilizando las partes por millon que recomienda el proveedor o estos se puedenanadir alternativamente al DWDF-1, si se incluye esta unidad.

RX-1 comprende un gran deposito o una serie de depositos previstos para proporcionar tiempo deestancia al aceite en contacto con una corriente de gas procedente de la fuente de gas 40, a tempera-turas elevadas, por encima de 204.5◦C, y sirve, con este tiempo de residencia y contacto para desclorarsustancialmente el aceite y hacerlo practicamente impenetrable a la suciedad. Se han obtenido muybuenos resultados en pruebas de laboratorio con el aceite en RX-1 mantenido a 274◦C y esta es actual-mente la temperatura preferida; no obstante otras temperaturas tan reducidas como 204.5◦C y elevadascomo 371◦C aproximadamente pueden proporcionar tambien resultados satisfactorios. Las temperaturaspor debajo de 204.5◦C aproximadamente tienen pocas probabilidades de proporcionar una descloracionapreciable eliminacion de suciedad del aceite y las temperaturas superiores a 371◦C pueden tener comoresultado un cracking del aceite.

El caldeo final del aceite a tratar en RX-1 a temperatura de tratamiento se realiza de preferencia pormedio de intercambio directo de calor con el aceite ya presente en RX-1, para evitar la sedimentacion queresultarıa de exponer el aceite de entrada todavıa altamente propenso a la sedimentacion, a temperaturasde tratamiento de RX-1 sobre la superficie metalica de un calentador o de un intercambiador de calor.En la realizacion ilustrada en la figura 1, el aceite entre en RX-1 en un circuito cerrado de recirculacion33, aguas abajo de un calentador, como la bomba 31 que emplea el circuito de recirculacion (“P-2”) yel calentador 32 (“HX-1”) representados. Si el aceite que entra en este circuito cerrado de recirculacionentra a una temperatura inferior a la del aceite que se encuentra en el mismo, se calentara de formapracticamente instantanea debido al intercambio de calor directo hasta alcanzar casi la temperatura del

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aceite que se encuentra dentro.

Se puede tomar tambien una corriente de extraccion compatible con el tiempo de permanencia mediodeseado dentro de RX-1, corriente abajo de P-2 desde donde el aceite puede estar almacenado o dirigidopara someterse, inmediatamente aguas abajo, a un proceso como destilacion en vacıo por medio de calen-tador de horno 35 (“HX-3”), que calentara de preferencia el aceite hasta temperaturas de destilacion envacıo preferidas en torno a 343◦C, y columna de destilacion en vacıo 50 (“DX-1”), que sera de preferenciade diseno de relleno, y emplea vapor y vacıo, y una zona de vaporizacion entre 10 mm y 100 mm Hg.

Dentro de RX-1, segun se ha indicado anteriormente, el aceite se mantiene a temperaturas elevadaspor encima de 204.5◦C y se expone a una corriente de gas. En principio, se puede emplear en RX-1cualquier mecanismo o sistema de contacto con gas/lıquido conocido en el estado de la tecnica o unacombinacion de los mismos, si se tiene en cuenta la caracterıstica de impurificacion del aceite usado. Porejemplo, pueden utilizarse columnas de burbujas, sistemas en cascada, columnas con rellenos, torres deplacas o incluso camaras de pulverizacion.

De preferencia sin embargo, RX-1 es un deposito o cualquier otro contenedor con lıquido en la fasecontinua, a traves del cual pasa el gas, por lo menos en parte, en forma de burbujas. Se prefieren burbujaspequenas para maximizar el area de la superficie en relacion con el volumen y reducir la tasa de aumentode burbuja y aumentar por consiguiente su tiempo de permanencia y maximizar el contacto entre el gasy el aceite a cierto nivel de flujo gaseoso. Ademas, se prefiere la dispersion de burbujas practicamente portodo RX-1, para aumentar la proporcion de volumen contenido efectivamente tratado. Por consiguiente,RX-1, contiene de preferencia uno o mas aparatos de dispersion de gas como rociadores, toberas, difusoreso agitadores, todos ellos disenados para asegurar una buena dispersion de las burbujas y mantener untamano de burbuja comparativamente pequeno. Estos aparatos pueden estar tambien incorporados encualquier circuito cerrado de recirculacion asociado con RX-1. Este contactor gas/lıquido de circuito derecirculacion puede incluir aireadores de choque adaptados para utilizar con el gas adecuado, contactoresde tuberıa o boquillas venturi. La bomba de recirculacion misma puede ser tambien un contactor degas/lıquido si funciona dentro de sus lımites de cavitacion.

Tambien puede incluirse dentro de RX-1 un sistema de agitacion de alto esfuerzo cortante. Este meca-nismo de agitacion de esfuerzo cortante tenderıa a disolver las burbujas y contrarrestar por consiguientela tendencia de las mismas a juntarse para formar burbujas de mayor tamano, y puede incluir por ejem-plo bombas de recirculacion de alta velocidad. Pueden incluirse tambien dentro de RX-1 transductoressonicos o ultrasonicos si se desea disolver las burbujas y fomentar la cavitacion y la mezcla.

Se han obtenido excelentes resultados en pruebas de laboratorio con vapor (derivado del agua de ca-lefaccion) como gas, aunque se cree que muchos gases practicamente no oxidantes -inclusive, aunque estono implique limitacion, nitrogeno, hidrogeno, metano, etano y amonio- pueden ofrecer tambien resulta-dos satisfactorios. El aire y otros gases que contienen una cantidad importante de oxıgeno libre no sonaceptables, debido a su efecto de oxidacion desfavorable sobre los aceites a temperaturas elevadas. Deforma similar, no resultan aceptables gases como el cloro o el fluor. El vapor es el gas preferido, teniendoen cuenta su bajo coste, facilidad de produccion y excelente rendimiento. Se han logrado excelentesresultados en pruebas de laboratorio con vapor sobrecalentado a 218◦C y se prefieren actualmente estastemperaturas o temperaturas superiores del vapor, aunque debido a que las temperaturas del vapor ydel aceite se equilibran rapidamente por intercambio directo de calor, se cree que unas temperaturas devapor algo inferiores tambien ofreceran resultados satisfactorios.

Se cree que el tratamiento termico continuo dentro de RX-1 es la causa de los componentes inicial-mente inestables del aceite, que pueden formar depositos de impurezas tenaces que se descomponen en elentorno benigno del bano de aceite, mas que en las superficies del intercambiador de calor o de la columnasubsiguiente donde pueden causar la formacion de impurezas, y que la corriente de gas actua al mismotiempo como medio de transporte para eliminar rapidamente del aceite los productos de descomposiciongaseosos, altamente inestables como HCL, lo cual podrıa ser perjudicial para el aceite que serıa susceptiblede nueva sedimentacion si no se elimina inmediatamente. Ademas, la energıa termica sola puede causaruna reaccion reversible en la que se establece un equilibrio quımico. Por consiguiente, si se emplea eltratamiento termico solo, se forman algunos productos de reaccion ligeros a partir de precursores suscep-tibles de sedimentacion, pero una vez formados pueden tender a recombinarse para regenerar la moleculaoriginal. La corriente de gas puede eliminar los productos de reaccion ligeros de la fase lıquida y seguirimpulsando la reaccion hacia su consumacion. Finalmente, si se emplea el gas preferido -vapor- se piensaque los hidroxilos o hidrogeno del vapor pueden ocupar ciertos enlaces abiertos inestables y reducir laconcentracion final de insaturados y asfaltenos incompatibles (la funcion de los asfaltenos incompatibles

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en las impurezas de los aceites se trata detalladamente en la patente US 4.762.797, que se incorpora comoreferencia) lo cual puede producir tambien una impurificacion ulterior. Para lograr testas ventajas, noes necesario pre-destilar los componentes de aceite ligero del aceite en una operacion de extraccion devapor; unicamente hay que eliminar los productos de descomposicion gaseosos, para que los componentesvaliosos del aceite lubricante se sometan plenamente al tratamiento de antiincrustaciones y descloraciony se conserven para el acabado del petroleo bruto.

Se cree que el tratamiento del aceite en RX-1 durante un periodo de tiempo tan corto como variosminutos presenta ventajas importantes. No obstante, en la actualidad se prefieren intervalos de trata-miento mas largos. Un tiempo de permanencia de tres horas ha dado excelentes resultados en pruebasde laboratorio en lotes, y en la actualidad es el tiempo de permanencia que se prefiere para sistemas deproduccion.

Un tiempo de permanencia medio relativamente largo resulta particularmente deseable en una uni-dad de flujo continuo que no se acerca demasiado a un gasto tipo piston, como el que se emplearıahabitualmente en un diseno de produccion como el ilustrado esquematicamente en la figura 1. Esto sedebe a que se espera que el tiempo de permanencia mınimo, experimentado por una molecula que semueve, relativamente, directamente desde la entrada hasta la salida de RX-1 sea un factor determinanteimportante en la tendencia de dicha molecula a sedimentarse en las superficies del cambiador de calor derecirculacion o del cambiador de calor y los interiores de la columna asociados con el equipo de destilacioncorriente abajo. Un tiempo de permanencia mınimo adecuado se consigue muy facilmente si el tiempo depermanencia medio es comparativamente mas largo. El diseno preferido de RX-1 en la configuracion deflujo continuo constituye una componenda entre de una parte, conseguir el mayor tiempo de permanenciamınimo posible para un tiempo de permanencia medio dado, por medio de torbellinos, compuertas yotras optimizaciones de diseno que tienden a acercarse al gasto tipo piston desde la entrada a la salida, yde otra parte, mantener un flujo turbulento en todas las conducciones y cambiadores de calor asociadospara minimizar la deposicion de los productos de descomposicion que se puedan producir.

Debido a que los beneficios de la antisedimentacion y la descloracion del RX-1 requieren tiempo depermanencia, y se consiguen de preferencia sobre practicamente la totalidad del aceite despues de ladeshidratacion y la eliminacion de sedimentos, y no solamente sobre los componentes mas pesados delmismo, es preferible disponer de medios para retener en el mismo la mayor parte de los componentesligeros del aceite que, de otro modo, el gas y la calefaccion destilarıan por arriba. En una configuracionde laboratorio en la que el vapor se utiliza como gas, da resultados satisfactorios colocar una columnacon rellenos corta (se ha elegido de 8 pulgadas con buenos resultados para un deposito de 2 litros) sobreRX-1 a traves de la cual deben pasar practicamente todos los gases y vapores, ajustando entonces latemperatura “crossbar” de la columna, utilizando medios pasivos (eliminacion de aislamientos) y activos(insuflando aire comprimido), justo por encima del punto de ebullicion del agua. Esto permite que elvapor pase practicamente sin dificultades desde el deposito y hace que la mayorıa de los componentesligeros de aceite, que tiene sin embargo un punto de ebullicion mas alto que el agua, se condensen ahı yrefluyan hacia el deposito.

Para lograr fines similares en un sistema de produccion, se prefiere actualmente que RX-1 sea undeposito o varios depositos en presion, que funcionan entre 10 y 75 psig aproximadamente con un con-tactor 60 en la parte alta, o una columna corta como muestra CTR-1, que tienen por lo menos una etapateorica, a traves de la cual fluyen los vapores. Ademas, se prefiere que el contactor 60 o la columna recibael reflujo de aceite mas frıo. En esta realizacion el reflujo lo proporciona el aceite tratado aspirado dela salida de RX-1, representado por la lınea de puntos en la figura 1, y enfriado, de preferencia, a unatemperatura comprendida entre 150◦C y 260◦C (como el intercambiador de calor de camisa y tubo 61(“HX-2”), que aporta tambien de preferencia calor al aceite en una etapa anterior del proceso), antes deusarse como reflujo.

Se pueden utilizar para RX-1 presiones superiores a 75 psig, aunque existe el riesgo de polimerizaciondel aceite. Efectivamente, se puede apreciar visiblemente la polimerizacion en ciertos protocolos mas allade unos 50 psig. Ademas, no se piensa en la actualidad que el coste adicional de unas presiones superioresquedarıa economicamente justificado por la pequena cantidad de aceite adicional que se podrıa retener.

El contactor o la columna CTR-1 es susceptible de ensuciarse debido a los vapores reactivos que salende RX-1, y emplea de preferencia uno de los diversos disenos de baja produccion de impurezas muy co-nocidos por los versados en la materia, tales como guarnicion de rejilla, guarnicion de teflon (teniendo encuenta sus limitaciones de temperatura), las llamadas pantallas deflectoras “shower deck”, o simplementeuna o mas boquillas de pulverizacion orientadas hacia abajo a traves de las cuales se bombea el aceite de

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reflujo mas frıo, sin guarnicion u otra estructura interna.

Segun las caracterısticas del aceite usado que se procesa, los gases que pasan a traves de CTR-1pueden incluir cantidades sustanciales de gases acidos como HCL, que se vuelve extremadamente corro-sivo al condensarse; se prefiere que la corriente de vapor que pasa a traves de CTR-1 se dirija hacia elcondensador barometrico 65 de contacto directo (“BC-1”) donde se puede enfriar de forma practicamenteinstantanea hasta el punto de condensacion de los citados gases acidos por medio de intercambio directode calor con agua de recirculacion enfriada que contiene aminas neutralizadoras de pH. Se pueden em-plear alternativamente otros sistemas de condensacion resistentes a la corrosion, como condensadores defluor-polımero o revestidos de fluor-polımero, o condensadores convencionales segun las caracterısticasdel aceite usado que se va a tratar. Despues de BC-1, el aceite condensado puede separarse del aguacondensada y de recirculacion utilizando un separador de gravedad o cualquier otro medio convencional.

Se puede realizar entonces un procesado posterior sobre las corrientes de agua o aceite procedentesde BC-1, segun se considere adecuado. Por ejemplo, si se desea, cuando el vapor se utiliza como el gas detratamiento, segun la realizacion preferida, el exceso de agua de recirculacion enfriado, correspondienteal vapor condensado, puede tratarse con los requisitos aplicados a alimentacion de calderas y emplearsecomo agua de reposicion de calderas, eliminando sustancialmente las dependencias de la planta respectodel agua exterior o de la eliminacion de agua. La pequena cantidad de aceite que pasa a traves delcontactor CTR-1, despues de la separacion del vapor o de otro gas empleado en RX-1 por medio delcondensador barometrico BC-1 y cualquier otro medio convencional, se puede vender en general comocombustible, en su estado presente o despues de mezclarlo. No obstante, si se desea reducir el volumen deaceite en la parte alta o someter los vapores salientes de la parte alta a un tiempo de tratamiento adicio-nal, puede volver a llevarse a CTR-1 una parte de los vapores condensados salientes de la parte alta comoreflujo adicional o directamente a RX-1. Por supuesto, si se hace esto, CTR-1 debera tener dimensionesadecuadas para los volumenes adicionales de material que pasen a traves de CTR-1. Tambien habra queprever una salida para permitir la salida final del aceite que no pasa a traves de CTR-1 nuevamente,aunque la salida primaria para RX-1 puede ser suficiente si RX-1 esta sustancialmente mezclado.

Ademas, o alternativamente, la totalidad o parte de este aceite de la parte alta, puede someterse aun tratamiento adicional en un deposito pequeno especial (no representado en la figura), el cual, paralograr el tiempo de permanencia deseado para los componentes ligeros del aceite, podrıa emplear inclusopresiones mas elevadas o emplear unicamente tratamiento termico sin gas que, por lo general, ofrece unrendimiento satisfactorio de eliminacion de sedimentos y descloracion para los componentes ligeros delaceite. Hemos visto que los componentes ligeros del aceite separados en la parte alta en RX-1 tienenmenos tendencia a la polimerizacion que el cuerpo del aceite y pueden tratarse posteriormente de formasatisfactoria, por ejemplo y sin limitacion, durante tres horas a 150 psig y una temperatura de 343◦C,sin tratamiento de gas. Si se emplean estas condiciones de tratamiento se forma una pequena cantidadde macropartıculas carbonadas que se pueden separar facilmente por cualquier medio receptor especialo vaporizacion al vacıo, vendiendose como combustible el producto de la parte superior y combinandoselos residuos del fondo con la corriente de aceite principal despues de RX-1, o mas tarde en el proceso. Eltratamiento de gas puede mejorar ademas el tratamiento de la parte superior.

Despues del tratamiento en RX-1, el aceite de salida queda practicamente libre en su totalidad de cloroasociado con parafinas cloradas y es incapaz de formar rapidamente depositos tenaces de sedimentacion.A todos los efectos se define aquı “depositos tenaces de sedimentacion” como depositos de sedimentacionque siguen adheridos a una superficie calentada tras un enjuague fluido templado. Aunque las pruebas delaboratorio indican que se puede formar todavıa una sustancia ligera mucosa, adherida ligeramente sobrelas superficies a alta temperatura, en el caso de algunos aceites, resulta facil eliminarla con un flujo ligerofluido como el flujo turbulento que se emplea en todos los intercambiadores de calor corriente abajo y elchorro de reflujo sobre guarnicion de columna.

Por consiguiente, el aceite despues de RX-1 resulta adecuado para cualquier fin en el que se utilizaaceite desclorado, de sedimentado, inclusive la utilizacion directa como combustible o cierto numero deprocesos convencionales corriente abajo. Resulta particularmente preferida su destilacion en una columnade vacıo con rellenos como DX-1, que utiliza de preferencia vapor y medios convencionales como reflujopulverizado sobre cada asiento de guarnicion para eliminar por lavado cualquier deposito ligeramenteadherido. DX-1 seguirıa normalmente metodos y mecanismos convencionales de caldeo, como calenta-dor de horno HX-3 (que es de preferencia parte de un horno de planta PF-1 que quema combustibleligero, disolvente y glicol), para elevarlo a la temperatura de destilacion en vacıo deseada, a no ser queel procesado dentro de RX-1 se realice a temperaturas de destilacion en vacıo adecuadas. HX-3 utilizade preferencia flujo turbulento y otros medios conocidos como caldeo por conveccion, donde las llamas

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del horno calientan indirectamente el aire que a su vez calienta el exterior de los tubos del horno, paralimitar las temperaturas superficiales y evitar la aparicion de puntos calientes, que podrıan tener comoconsecuencia coquizacion o sedimentacion incluso en aceite de procesamiento tratado mediante el procesode la presente invencion. Como saben bien los versados en la materia, HX-3 puede incorporar ventajosa-mente un calderın y medios de recirculacion para una parte del flujo asfaltico procedente de DX-1.

Tras esta destilacion, como bien saben los versados en la materia, el aceite de la parte de arriba ylateral esta casi enteramente desmetalizado ası como desclorado y desedimentado y resulta perfectamenteadecuado para aquellos fines en los que se puede utilizar un aceite destilado desmetalizado, inclusive lautilizacion inmediata como combustible destilado limpio, sin cenizas, como alimentacion para un crackercatalıtico fluido, o acabado de la fraccion lubrificante, como en un hidro-acabador, para obtener unpetroleo bruto adecuado para su nueva utilizacion en lubricantes formulados. Particularmente preferidoes el acabado de las porciones de aceite destilado dentro de los lımites deseados de ebullicion del aceitelubricante base (por ejemplo por encima de aproximadamente 343◦C punto de ebullicion atmosferica equi-valente segun ASTM D-1160) para obtener petroleo bruto mediante el proceso de extraccion de disolventede nuestra solicitud ası mismo en curso, numero de serie 08/925 279, presentada el 8 de septiembre de1997.

En una realizacion alternativa de la invencion, el aceite que entra en RX-1 procedente de DWDF-1 sealimenta como reflujo a CTR-1 en lugar de inyectarlo en el circuito cerrado de recirculacion del calenta-dor. Esta realizacion alternativa se ilustra en la figura 2. El reflujo de CTR-1 (160) con aceite entranteelimina la necesidad del HX-2 (61) representado en la figura 1, que se omite en la figura 2, debido aque el aceite entrante suele estar ya mas frıo que las temperaturas del reactor de tratamiento. Ademas,permite que RX-1 se acerque mas al gasto tipo piston debido al reducido reciclado del aceite procedentede la salida hacia la entrada. Sin embargo, en esta configuracion CTR-1 es susceptible de ensuciarsedebido al aceite entrante no tratado y a los vapores reactivos que salen de RX-1 (130). Por consiguiente,resulta particularmente importante un diseno robusto resistente a la sedimentacion para CTR-1, comounas toberas de pulverizacion orientadas hacia abajo a traves de las cuales se bombea el aceite entrante,sin estructura interna u opcionalmente con placas difusoras “shower deck” compuestas por un materialresistente a la sedimentacion como el titanio.

En una segunda realizacion alternativa de nuestro proceso innovador, RX-1 esta constituido por doso mas depositos secuenciales, conectados por tuberıa, y servidos por una bomba comun y un circuitocerrado de recirculacion intercambiador de calor. Esta configuracion se ilustra en la figura 3 donde elprimer deposito secuencial es RX-1A (230A) y el segundo deposito secuencial es RX-1B (230B). Comoen la realizacion ilustrada en la figura 2, la realizacion de la figura 3 dirige la alimentacion entrantecomo reflujo hacia CTR-1 (260). CTR-1 esta implementado de preferencia en esta configuracion con.estructura interna 262 para admitir vapores de RX-1A y de RX-1B y dirigir todo el aceite entrante y lacondensacion hacia la parte superior de RX-1A. Esto permite al sistema RX-1B acercarse de forma maseficaz al gasto tipo piston. Si, por otra parte, se utiliza aceite tratado y enfriado para proporcionar reflujoal contactor en una configuracion de reactor multiple, como en la realizacion de la figura 1, se conseguirallegar mas cerca del gasto tipo piston si la estructura interna de CTR-1 dirige todo el condensado haciael reactor final en la secuencia.

Alternativamente, si se utilizan depositos secuenciales multiples para RX-1, el circuito de recirculacion33 podra atender simplemente al o a los depositos iniciales, y el resto estara en una configuracion pasivacasi de gasto tipo piston para permitir un tiempo de permanencia adicional en la corriente de alimen-tacion dirigida hacia el procesamiento adicional corriente abajo. Esta variacion se ilustra en la figura 4.

Alternativamente, si se desea, pueden utilizarse depositos multiples que comprenden RX-1 a tempe-raturas progresivamente mas elevadas desde la entrada inicial hasta la salida final; sin embargo, estorequiere una bomba separada y un circuito de recirculacion intercambiador de calor para cada depositoy el coste no se piensa que pueda justificar actualmente los beneficios adicionales conseguidos en la re-duccion de la sedimentacion. Esta variacion no esta ilustrada.

Procedimiento de elaboracion

El siguiente procedimiento ilustra algunos aspectos de la invencion mencionados anteriormente. Seutiliza el gas preferido, es decir el vapor, y la deshidratacion y la eliminacion de impurezas se realizan almismo tiempo que el tratamiento termico y de vapor.

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Etapa 1

Tratamiento termico y de vapor

En este procedimiento se utiliza un matraz de tres cuellos, de dos litros, con cuello en angulo para RX-1, procedimiento que se realiza en lotes. El vapor es generado por una caldera electrica Sussman ModeloIMBA3, se lleva hacia el matraz a traves de un tubo helicoidal de acero galvanizado, y se sobrecalientaa 218◦C con una cinta calefactora electrica enrollada alrededor del tubo de acero. El vapor se introduceen uno de los dos cuellos laterales del matraz a traves de un “tubo de aireacion” de cristal con variosorificios pequenos dispuestos alrededor de una bola de aproximadamente media pulgada de diametro ensu extremo distal, catalogo Ace Glass n◦ 5295-14, con una junta de cristal esmerilado que proporcionaun cierre estanco a los gases en el cuello del matraz, dimensionado de forma que el extremo distal sesitue junto encima de la parte inferior del matraz. El cuello lateral restante contiene un termometro,colocado dentro de un adaptador de cristal esmerilado para lograr un cierre estanco a los gases, y coninmersion suficiente para situar el deposito del termometro debajo de la superficie del aceite contenidoen el matraz. El cuello central contiene una columna de destilacion Hempel, de ocho pulgadas, catalogoAce Glass, n◦ 6572-02, rellenada con relleno de destilacion de acero inoxidable PRO-PACK 0.16” 316 yequipada en la parte superior con un travesano de destilacion de cristal y un termometro, que alimentaun condensador Allihn. El matraz se calienta por medio de mantos electricos superiores e inferiores, porcontrol de tiristor variable.

Se anade a este deposito 100 a 1500 gramos de aceite usado a traves de uno de los cuellos antesdel montaje del aparato y se calienta lo mas rapidamente posible hasta 274◦C manteniendose a dichatemperatura durante tres horas, alimentando vapor a aproximadamente 121◦C que se mantiene durantetodo el tiempo. Seguidamente, el aceite se enfrıa insuflando aire en la parte exterior del deposito y sedecanta una vez la temperatura desciende por debajo de 150◦C aproximadamente.

La cantidad de vapor alimentado no parece crıtica, a pesar de que las pruebas realizadas con unaparato mas grande indican que la dispersion del vapor y el tamano de la burbuja pueden ser aspectosimportantes. En el deposito de dos litros, se obtuvieron resultados igualmente satisfactorios de apro-ximadamente 100 y aproximadamente 200 gramos por hora. Las tasas mas elevadas tambien fueronsatisfactorias aunque con mucho derroche de vapor.

Por cuanto, con equipo de laboratorio, gran parte del vapor empleado parece pasar a traves del aceitesin reaccionar con el, se espera que en equipos a escala de produccion, unas tasas de vapor sustancialmenteinferiores con respecto al volumen de aceite resultaran adecuadas debido al mayor- tiempo de contactodel vapor permitido por la columna vertical de aceite mucho mas grande en un deposito de produccion.

Como el objetivo principal de este proceso es tratar termicamente y con vapor el aceite en lugar depredestilarlo, la temperatura “crossbar” de destilacion se mantiene justo por encima de 100◦C en la con-figuracion de laboratorio ajustando el grado de aislamiento y caudal de aire en la columna de forma que,pese a que pasan practicamente sin impedimento vapor no condensado y cracking gaseoso y productosde reaccion a traves de la columna, practicamente todo el aceite muy fluido refluye nuevamente hacia elmatraz y se somete a la totalidad del ciclo de tratamiento. Esto produce la descloracion de practicamentetodo el contenido de parafina clorada del aceite ası como de ciertos otros compuestos clorados, y permiteque se fraccione practicamente la totalidad del aceite en el aparato de destilacion corriente abajo, si sedesea, en lugar de separarse imperfectamente en RX-1 con su pequeno contactor o columna.

Unas variaciones mınimas en este procedimiento, con diferentes alimentaciones de aceite usado, unequipo generalmente comparable con capacidades de matraz de hasta diecisiete litros y diferencias en elratio caudal de vapor/volumen de aceite que se consideran intrascendentes, dieron los siguientes resulta-dos en las pruebas de impurificacion sobre el aceite tratado. La propension del aceite tratado a ensuciarsese midio en el aparato de Sedimentacion Termica Alcor, empleando una temperatura de tubo de 399◦C,caudal unitario de un cc por minuto, y un ciclo de prueba de tres horas. El verificador de SedimentacionTermica Alcor es una adaptacion del Verificador de Oxidacion de Combustible para Reactores Alcor,descrito en ASTM vol. 50 D-3241, y mide el aumento de peso del tubo -un sustituto del peso de losdepositos de sedimentacion tenaces formados sobre el tubo- segun un ciclo de prueba definido en el cualse bombea fluido a una velocidad uniforme que pasa por un tubo calentado mantenido a temperaturauniforme, y el tubo se enfrıa y se enjuaga ligeramente de forma manual con heptano. El cambio detemperatura del fluido que sale de la celula de prueba se mide tambien y ofrece un dato sobre la variacionde la eficacia de la transmision termica durante la prueba. Como el caudal unitario es extremadamentebajo, y no se produce ningun enjuague antes de realizar las medidas de temperatura, estas miden el efecto

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combinado de ambos depositos, el tenaz y el ligeramente adherente. La prueba la ofrece Alcor PetroleumInstruments, 919 Isom Road, San Antonio, Texas, y algunas veces Alcor hace referencia a la misma conel nombre de “Antisedimentos que utiliza el HLPS Alcor”. Se eligio la temperatura de 399◦C porqueesta bastante por encima de los niveles de temperatura que se piensa inician normalmente la coquizaciony la sedimentacion en aceites usados. Ademas, los aceites que no sedimentan a estas temperaturas sonfacilmente compatibles con la destilacion aguas abajo en una columna de destilacion con vacıos de zonade vaporizacion moderados comprendidos entre 10 y 100 mm Hg, como en una columna con rellenosaccionada por vapor. Como podran apreciar enseguida, los versados en la materia, dicho aparato dedestilacion presenta numerosas ventajas para la destilacion a escala productiva de aceites para engrasarcuando la suciedad no es un factor importante.

La eficacia de este procedimiento para reducir la suciedad en un espectro de aceites usados se ilustracon las siguientes comparaciones:

Ganancia de Peso de Tubo Prueba de SedimentacionPrueba de Sedimentacion Termica Delta T (◦C)

Muestra Aceite no Aceite de Aceite no Aceite deprocesado1 sedimentado procesado1 sedimentado

CarterAceite n◦ 1 154.6 mg2 0.1 mg 43◦C2 -16◦CCarterAceite n◦ 2 65.7 mg 0.3 mg 13◦C -16.5◦CCarterAceite n◦ 3 152.6 mg 0.3 mg 13◦C -16.5◦CLabra de metalesAceite n◦ 1 82.4 mg 0.2 mg 57◦C -1◦CLabra de metalesAceite n◦ 2 65.4 mg 0.1 mg 14.5◦C -15◦CLabra de metalesAceite n◦ 3 62.3 mg 0.1 mg 53◦C 20◦C

1 Los aceites no procesados no habıan sido procesados segun el proceso deeliminacion de impurezas y descloracion de la presente invencion, pero puedenhaber sido deshidratados previamente.2 Probados a una temperatura de tubo de 288◦C con productos quımicos anti-incrustantes comerciales. Las pruebas restantes anteriores se realizaron a unatemperatura de tubo de 399◦C sin productos quımicos anti-incrustantes.

Para confirmar que la importante caıda de temperatura en el Aceite para Labra de Metales n◦ 3, inclusodespues del tratamiento, era debida a depositos ligeramente adheridos que no presentan dificultadesimportantes en las operaciones de produccion, se repitieron las pruebas anterior y posterior de labradode metales a Aceite n◦ 3 con productos quımicos antiincrustantes comerciales. Primeramente, antes dela prueba, el tubo se trato previamente con 3 cm3 por minuto de una solucion 2500 ppm de Nalco/ExxonEnergy Chemicals EC5425A, un compuesto antiincrustante tensoactivo de sales de amina-alquil-fosfato,durante 1 hora a 343◦C. Seguidamente, se anadieron 50 ppm de EC5425A y 150 ppm de Nalco/ExxonEnergy Chemicals 94BU260, un glicoleter y poliolefinester dispersante, a dos muestras antes de probarlasen los tubos pretratados. Los resultados se indican a continuacion:

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Prueba de Sedimentacion Termica de tres horas a 399◦C de temperatura de tubo y 1 cm3 por minuto decaudal

Prueba de Sedimentacion Prueba de SedimentacionTermica Ganancia de Peso de Tubo Termica Delta T (◦C)

Muestra Aceite no Aceite Aceite no Aceiteprocesado3 desincrustado procesado3 desincrustado

Labrado de metalesAceite n◦ 3 15.3 mg 0.1 mg 82◦C4 -8.5 - -6.5◦C5

3 Los aceites no procesados no habıan sido procesados segun el proceso de desin-crustado y descloracion de la presente invencion, pero habıan sido deshidratadospreviamente y tratados quımicamente con antiincrustantes comerciales segun lotratado anteriormente.4 Mas elevado que sin productos quımicos antiincrustantes.5 Intervalo en realizaciones separadas de la prueba. La ganancia de peso de tubofue de 0.1 mg para ambas iteraciones.

La disminucion restante de temperatura de -8.5◦C a -6.5◦C todavıa experimentada se espera que sereduzca ulteriormente a niveles despreciables en un entorno de produccion de flujo turbulento, dada laausencia virtual de depositos tenaces que permanecen despues del enjuague con heptano.

El efecto sinergico del tratamiento termico y de gas concurrentes se ilustra en la siguiente comparacioncon el efecto antiincrustante de un tratamiento termico de tres horas a 274◦C solo:

Prueba de Sedimentacion Termica de tres horas a 399◦C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minutode Caudal

Prueba de Sedimentacion Termica Prueba de SedimentacionGanancia de Peso de Tubo Termica Delta T (◦C)

Muestra Tratamiento Tratamiento Tratamiento Tratamientotermico termico termico termico

solamente y de gas solamente y de gas

CarterAceite n◦1 3.1 mg 0.1 mg 11◦C -16 ◦CCarterAceite n◦ 4 13.4 mg 0.5 mg6 15.5◦C 14.5◦C6

6 El tratamiento termico y de gas del aceite de carter n◦ 4 se interrumpio antesde finalizar debido al mal funcionamiento del equipo, aunque proporciono unanotable mejora del tratamiento termico convencional respecto a la ganancia depeso del tubo.

Para dar otro punto de referencia a temperaturas inferiores, se sometio alternativamente otra muestrade prueba a un tratamiento termico de una hora y media o a un tratamiento termico y de gas de una horay media a 218◦C antes de realizar la prueba en la unidad Alcor a una temperatura de tubo de 288◦C.Ademas, los tubos Alcor se trataron previamente con EC 5425A y se anadio EC 5425A y 94BU260 a losaceites como antiincrustantes, empleando las mismas cantidades y procedimientos mencionados anterior-mente en relacion con el aceite para labrado de metales n◦ 3.

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Prueba de Incrustacion Termica de tres horas a 288◦C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto deCaudal

Prueba de Incrustacion Termica Prueba de IncrustacionGanancia de Peso de Tubo Termica Delta T (◦C)

Muestra Tratamiento Tratamiento Tratamiento TratamientoTermico Termico Termico Termico

Solamente y de gas Solamente y de gas

Labrado de metalAceite n◦ 4 8.0 mg 0.9 mg -7◦C 5◦C

Las comparaciones con relacion a la ganancia de peso del tubo, es indicativa de los depositos tenacesque no se quitan facilmente con el enjuague, favorecen notablemente el proceso de la presente invencion,y resultan dignas de destacar dado que el tratamiento termico solamente es un proceso del estado de latecnica expuesto, con variaciones mınimas, en las patentes US 5.447.628, 5.306.419 y 4.512.878.

Hemos comprobado que se pueden desincrustar adecuadamente otras muestras con un tratamientotermico solamente de tres horas a 274◦C. En tales casos, el proceso innovador de la presente invencionofrece resultados totalmente comparables:

Prueba de Incrustacion Termica de tres horas a 399◦C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto deCaudal

Prueba de Incrustacion Termica Prueba de IncrustacionGanancia de Peso de Tubo Termica Delta T (◦C)

Muestra Tratamiento Tratamiento Tratamiento TratamientoTermico Termico Termico Termico

Solamente y de gas Solamente y de gas

CarterAceite n◦ 2 0.3 mg 0.3 mg -15◦C -15◦C

La combinacion del tratamiento quımico con fosfato de diamonio (DAP) con tratamiento termicoposterior, como se sugiere en las patentes US 4.247.389, 4.381.992 y 4.420.389 dio tambien resultadosmuy inferiores, en la muestra comprobada, a la respuesta tıpica del proceso con respecto a la gananciade peso del tubo:

Prueba de Incrustacion Termica de tres horas a 288◦C de Temperatura de Tubo y 1 cm3 por minuto deCaudal

Prueba de Incrustacion Termica Prueba de IncrustacionGanancia de Peso de Tubo Termica Delta T (◦C)

Muestra Tratamiento Termico y DAP Tratamiento Termico y DAP

CarterAceite n◦ 5 5.6 mg -8.5◦C

El proceso de la invencion tiene ası mismo exito en la reduccion del contenido de cloro particularmentedel contenido de cloro derivado de parafinas cloradas. Esto resulta particularmente notable teniendo encuenta que la reduccion de cloro se produce al mismo tiempo que las ventajas antiincrustantes de la

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invencion. Muchas muestras procesadas segun el presente procedimiento eran aceites usados para labradode metales con elevado contenido en parafinas cloradas:

Muestra ppm de Cloro antes ppm de Cloro despues % Reducciondel Proceso del Proceso

Labrado de metalesAceite n◦ 1 8800 ppm 500 ppm 94.3 %Labrado de metalesAceite n◦ 2 5200 ppm 300 ppm 94.2 %Labrado de metalesAceite n◦ 3 8900 ppm 300 ppm 96.6 %

El cloro separado de los aceites usados parece desprenderse por la parte superior, principalmentecomo HCl. En varias iteraciones del proceso, se utilizo un aparato condensador de contacto directo delaboratorio en el que se recirculo agua de refrigeracion y neutralizacion con una bomba para conden-sar y neutralizar los vapores de la parte de arriba. En este aparato, el pH del agua de refrigeraciony neutralizacion fue observada para cercionarse de si el HCl se desprendıa por la parte de arriba. Porestas iteraciones se desprende que practicamente todo el cloro desprendido como HCl se desprendio enel perıodo de 15 minutos despues de haber alcanzado las temperaturas eficaces del tratamiento de des-cloracion y que se produjo una evolucion sustancial a los pocos minutos. Por lo tanto, en la medida quela descloracion del aceite sigue la pista de la progresion de la desincrustacion (lo cual supone que es ası)se piensa que se produjo una desincrustacion importante probablemente a los pocos minutos de contactocon el gas.

Etapa 2

Destilacion en Vacıo

En varias iteraciones del proceso anterior, se enfrio por debajo de 150◦C el contenido del matraz dedos litros despues de la etapa 1 (unicamente para evitar la exposicion a la atmosfera a temperaturasoxidantes, etapa que no es necesaria en un sistema cerrado) y se vertio en un matraz de destilacion envacıo de 5 litros, destilandose en vacıo “crossbar” de 1 mm Hg aproximadamente a traves de una columnade destilacion de 19 pulgadas de largo y 2 pulgadas de diametro rellena de Berl Saddles de porcelana de6 mm y aislada con varias capas de lamina de aluminio resistente. La calefaccion se realizo por medio decapas electricas superiores e inferiores aplicadas al matraz de destilacion y controladas por medio de untransformador variable para contener la presion del matraz por debajo de 20 mm Hg y evitar la posibili-dad de que se anegue la columna. El aceite destilado por debajo del entorno de destilacion del petroleobruto hasta 343◦C equivalente atmosferico (o hasta 150◦C a 1 mm Hg) se recogio y aparto y se montoun nuevo matraz de recogida, procurando mantener el vacıo en todas partes para evitar que el oxıgenodanara el aceite. Prosiguio la destilacion hasta alcanzar la temperatura del matraz los 365.5◦C (muchopor encima de las temperaturas que se suponıa previamente causaban un cracking inaceptable con aceiteusado), en cuyo punto la temperatura “crossbar” habıa alcanzado 449◦C equivalente atmosferico (232◦Ca 1 mm). Se puede esperar una temperatura de destilacion de equivalente atmosferico maximo superiora partir de una unidad de vacıo de produccion que trabaja normalmente de forma continua con vapor.El condensador del destilador que contiene el destilado lubricante base se separo entonces para probar.

No existe constancia de incrustacion del aparato de destilacion de prueba a lo largo del procedimiento,ni en ulteriores iteraciones de un protocolo similar en el que se utilizo un equipo generalmente compa-rable y un packing de destilacion de metal saliente PRO-PAK 0.24”. Las caracterısticas del destiladoeran compatibles con un fuel de alta calidad, del que se habıa extraıdo la ceniza, aproximandose al aceiten◦ 2 aunque con una viscosidad superior, y adecuado, de forma inmediata o despues de algunas mezclasmınimas para muchos mercados de fuel-oil y diesel para campo traves y como una excelente alimentacionpara un hidroacabador o para otro proceso de acabado de petroleo bruto como el proceso de extraccionde disolvente expuesto en nuestra solicitud ası mismo pendiente, n◦ de serie 08/925.279 presentada el 8de septiembre de 1997.

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REIVINDICACIONES

1. Metodo para reducir la propension del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientesetapas:

- calentar una cantidad del citado aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5◦C y371◦C aproximadamente,

- mantener dicho aceite usado dentro de las temperaturas mencionadas durante un tiempo de per-manencia medio de no menos de varios minutos,

- poner en contacto el citado aceite usado calentado con un gas practicamente no oxidante duranteel citado perıodo de permanencia.

2. Metodo para reducir la propension del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientesetapas:

- quitar de una cantidad de dicho aceite usado practicamente toda el agua y el fuel ligero con unpunto de ebullicion inferior a 150◦C aproximadamente, a presion atmosferica, y por lo menos unaparte de cualquier disolvente comercial, y contaminacion por glicol.

- calentar dicha cantidad de aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5◦C y 371◦C,aproximadamente,

- mantener dicha cantidad de aceite usado dentro de las temperaturas mencionadas durante un tiempode permanencia medio de no menos de varios minutos,

- poner en contacto dicha cantidad de aceite usado con un gas practicamente no oxidante durante elcitado tiempo de permanencia.

3. Metodo para reducir la propension del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientesetapas:

- quitar practicamente toda el agua de una cantidad del citado aceite usado utilizando un proceso dedestilacion,

- quemar una parte sustancial de la citada agua y cualquier lubricante separado junto con la misma,sin condensacion,

- calentar una cantidad del citado aceite usado hasta una temperatura comprendida entre 204.5◦C y371◦C aproximadamente,

- mantener el citado aceite usado dentro de las mencionadas temperaturas durante un tiempo depermanencia medio de no menos de varios minutos,

- poner en contacto el citado aceite calentado con un gas practicamente no oxidante durante el citadotiempo de permanencia.

4. Metodo para reducir la propension del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientesetapas:

- calentar una cantidad del citado aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5◦C y371◦C aproximadamente,

- mantener dicho aceite usado dentro de las citadas temperaturas durante un tiempo de permanenciamedio de no menos de varios minutos,

- poner en contacto el citado aceite usado calentado con un gas practicamente no oxidante duranteel mencionado tiempo de permanencia,

- destilar al vacıo por lo menos una parte de dicha cantidad de aceite usado en una columna de vacıopara producir por lo menos una fraccion destilada y un residuo mas pesado.

5. Metodo segun la reivindicacion 4 donde una presion parcial del citado aceite usado se reduce pordebajo de su presion absoluta durante dicha etapa de destilacion al vacıo.

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6. Metodo para reducir la propension del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientesetapas:

- calentar una cantidad del citado aceite usado a una temperatura comprendida entre 204.5◦C y371◦C aproximadamente,

- mantener dicho aceite usado dentro de las citadas temperaturas durante un tiempo de permanenciamedio de no menos de varios minutos,

- poner en contacto el citado aceite usado con un gas practicamente no oxidante durante el mencio-nado tiempo de permanencia,

- destilar al vacıo por lo menos una parte de dicha cantidad de aceite usado en una columna de vacıopara producir por lo menos una fraccion destilada y un residuo mas pesado,

- acabar por lo menos una parte de por lo menos una fraccion destilada para obtener un petroleobruto utilizando un proceso de extraccion de disolvente.

7. Metodo para reducir la propension del aceite usado a ensuciarse, que comprende las siguientesetapas:

- calentar una cantidad del citado aceite usado hasta una temperatura comprendida entre 204.5◦C y371◦C aproximadamente,

- mantener el citado aceite usado dentro de las temperaturas mencionadas durante un perıodo depermanencia medio de no menos de varios minutos,

- poner en contacto dicho aceite usado caliente con un gas practicamente no oxidante durante elcitado perıodo de permanencia,

- disolver las burbujas en el citado aceite usado durante la mencionada etapa de contacto con el gas.

8. Metodo segun la reivindicacion 1, donde por lo menos dos reactores secuenciales; realizan dichaetapa de mantenimiento.

9. Metodo segun las reivindicaciones 1 y 8, donde por lo menos dos reactores secuenciales realizan lacitada etapa de contacto.

10. Metodo segun la reivindicacion 1, donde el periodo de permanencia medio es de no menos de 15minutos.

11. Metodo segun la reivindicacion 2, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15minutos.

12. Metodo segun la reivindicacion 3, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15minutos.

13. Metodo segun la reivindicacion 4, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15minutos.

14. Metodo segun las reivindicaciones 4 y 5, donde el tiempo de permanencia medio es de no menosde 15 minutos.

15. Metodo segun la reivindicacion 6, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15minutos.

16. Metodo segun la reivindicacion 7, donde el tiempo de permanencia medio es de no menos de 15minutos.

17. Metodo segun las reivindicaciones 1 y 8, donde el tiempo de permanencia medio es de no menosde 15 minutos.

18. Metodo segun la reivindicacion 1, donde por lo menos dos reactores secuenciales realizan la men-cionada etapa de contacto.

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OFICINA ESPANOLADE PATENTES Y MARCAS

ESPANA

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k21 N.◦ solicitud: 200050068k22 Fecha de presentacion de la solicitud: 27.04.1999

k32 Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

k51 Int. Cl.7: C10M 175/00, A62D 3/00

DOCUMENTOS RELEVANTES

Categorıa Documentos citados Reivindicacionesafectadas

E US 6106699 A (MARTIN R. MACDONALD et al.) 22.08.2000, 1-18todo el documento.

X US 3923643 A (R.W. LEWIS et al.) 02.12.1975, columna 2, 1-3,10-12lıneas 8-36; columna 3, lıneas 60-63; columna 5, lıneas 25-39.

X US 4033859 A (DONALD DAVISON et al.) 05.07.1977, columna 2, 1,2,4,5,lınea 22 - columna 3, lınea 17. 10,11,13

X ES 435330 A (INSTITUT FRANCAIS DU PETROLE) 16.06.1977, pagina 3, 1,10lınea 2 - pagina 4, lınea 16.

Categorıa de los documentos citadosX:

Y:

A:

de particular relevancia

de particular relevancia combinado con otro/s de la

misma categorıa

refleja el estado de la tecnica

O:

P:

E:

referido a divulgacion no escrita

publicado entre la fecha de prioridad y la de presentacion

de la solicitud

documento anterior, pero publicado despues de la fecha

de presentacion de la solicitud

El presente informe ha sido realizado× para todas las reivindicaciones para las reivindicaciones n◦:

Fecha de realizacion del informe Examinador Pagina

25.04.2003 A. Colomer Nieves 1/1