CLASE 6 Midiendo la Efectividad de sus...

CLASE 6

Midiendo la

Efectividad de

sus Procesos

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA

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CLASE 6 – MIDIENDO LA EFECTIVIDAD DE SUS

PROCESOS

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1.- El participante reconocerá la importancia del análisis de lubricante para

medir la efectividad del diseño y ejecución del programa de lubricación y

explicará las razones que hacen necesario el análisis de lubricante en una

estrategia de confiabilidad y mantenimiento.

2.- El participante identificará la forma en que el análisis de lubricante

ayuda en ampliar la vida del lubricante y la de la maquinaria.

3.- El participante comparará las fortalezas y debilidades de cada tecnología

de monitoreo y sustentará la necesidad de la correlación de las tecnologías

en una estrategia de confiabilidad y mantenimiento efectiva.

TEMA 1 – Indicador de la efectividad del proceso de

lubricación

Desarrollo

Un buen programa de análisis de lubricante permite identificar de

manera muy efectiva la efectividad con la que ha sido diseñado y se

ejecuta el proceso de lubricación. La selección correcta de las pruebas

y las frecuencias permitirá identificar errores en la selección de

lubricante y durante el proceso de su almacenamiento, manejo,

aplicación y administración del control de la contaminación durante

su operación en la maquinaria.

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Optimización del MP: Guía para el Ingeniero de

Planta Noria Corporation

En el artículo anterior de esta sección, hablé de la necesidad de optimizar

las tareas del mantenimiento preventivo para:

Eliminar tareas que no añaden valor o que crean problemas; Reducir la ambigüedad de las tareas de mantenimiento; y,

Evitar la acumulación de tareas, cuando se incorporan tareas de monitoreo de condición en el plan, pero no se eliminan las tareas que

se pretendía reemplazar.

En este artículo, detallaré la lógica y el proceso para crear planes de MP. Incluyo dos partes. Primero, discutiremos el enfoque de toma de decisiones que debe aplicar y las condiciones bajo las cuales se debe elegir un enfoque

con respecto a otro. En la segunda parte, exploraremos el proceso de creación de un plan de MP a nivel empresa para varias clases de equipos, y

posteriormente determinaremos cómo aplicar esos planes en la planta -y a niveles específicos de la maquinaria.

Tres Enfoques

En general, la práctica de la ingeniería de confiabilidad nos ofrece los siguientes enfoques para construir un plan de MP.

El enfoque del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

El enfoque del Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS)

El enfoque basado en el Criterio

¿Sabías que más del 70 por ciento de las fallas de

la maquinaria rotativa están relacionadas con el

lubricante y el proceso de lubricación? ¿Sabías qué?



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Comencemos con el Enfoque RCM

El RCM es un proceso sistematizado para desarrollar una polìtica de

mantenimiento optimizado para un sistema que está siendo diseñado y construido. En esencia, si no tenemos ningún historial en el sistema,

nosotros automáticamente estimamos el riesgo asociado con modos de falla específicos para determinar las posibles consecuencias, evaluar los controles existentes y asignar un número de prioridad de riesgo (RPN). Este

proceso se complementa con una hoja de trabajo de análisis del modo de falla y efecto (FMEA o AMEF), y se definen controles específicos (por ejemplo, tareas de mantenimiento, rediseños, redundancia, repuestos/críticos) para

mitigar el riesgo, reduciendo por lo tanto el riesgo y el RPN asociado. El RCM funciona. Realmente el único problema es que el proceso es lento y costoso.

Realmente, para la mayoría de los equipos en la mayoría de las plantas de manufactura, usted no tiene que reunirse alrededor de una mesa y

especular qué puede estar saliendo mal; las fallas están ocurriendo y han estado ocurriendo por algún tiempo.

Mi opinión como ingeniero de confiabilidad, es que un enfoque basado en FRACAS es mucho más eficiente. Registrando sistemáticamente los datos

de las fallas, sus causas y sus efectos asociados, podemos evaluar con más rapidez y precisión el riesgo y formular una estrategia optimizada de mantenimiento basada en los problemas reales que tenemos en la planta.

La optimización del MP basado en FRACAS es mi método preferido. Los

datos nos permiten evaluar verdaderamente las consecuencias de las fallas en una base modo por modo, aplicar métodos estándar de ingenierìa de confiabilidad para cuantificar la frecuencia de falla (ejemplo.- el tiempo

medio entre fallas [MTBF] y el tiempo medio para la falla [MTTF]), y evaluar el perfil del riesgo como una función del tiempo usando herramientas como

el análisis de distribución Weibull.

El tercer enfoque está basado en el criterio. Cuando no se tienen buenos

datos, algunas veces se prefiere simplemente confiar en el criterio de los experimentados ingenieros de mantenimiento para formular un plan a partir de sus experiencias colectivas.



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Aunque no es tan preciso como el enfoque basado en FRACAS, muchas veces es la mejor opción si el equipo en cuestión no es operacionalmente

crítico, costoso de sustituir o reparar, ni es un equipo problema.

La Decisión por Un Enfoque

Entonces, ¿cómo podemos decidirnos por algún enfoque? Hay dos factores que pueden guiar la decisión: la criticidad del equipo/proceso y la calidad de los datos del FRACAS.

Refiriéndonos a la figura1, si la criticidad del sistema es alto y la calidad de la información del FRACAS es alta, emplearemos el método FRACAS para tareas de mantenimiento de rutina y lo complementamos con RCM para

analizar modos de falla de alto impacto, baja frecuencia de ocurrencia, - lo que Deming llama “eventos ocasionales”. El método FRACAS es la principal

opción aquì, ya que es el método disponible que nos permite tomar la decisión más confiable. Sin embargo, cuando la criticidad es alta pero la disponibilidad de información FRACAS de buena calidad es pobre, debemos

depender de la probada y cierta – aunque a veces ardua – metodología RCM, que emplea métodos de razonamiento inductivos para evaluar lo que podría

salir mal.

Por el contrario, cuando la criticidad del sistema es baja, no es necesario

que apliquemos el RCM. Si la calidad de nuestros datos del FRACAS es alta, simplemente dejaremos que las observaciones históricas vayan llevando el proceso de optimización del MP. Cuando la criticidad es baja y la calidad de

la información de nuestro FRACAS es pobre, aplicaremos métodos basados en el criterio para la optimización de plan de MP.

En todas las opciones, empleamos FMEAs “dolarizados” para registrar los hallazgos de nuestro análisis y las decisiones asociadas. El FMEA

representa el registro de administración del riesgo de un sistema de manufactura. Las máquinas vienen y van, pero el FMEA debe proporcionar

un resumen histórico organizado de todas las decisiones de administración del riesgo durante el ciclo de vida del proceso de manufactura objetivo.

También, en los casos en que la información del FRACAS sea pobre,

desarrollar sistemas de recolección sistemática de datos para conducir el refinamiento del plan de MP y su mejora continua. Su proceso FRACAS debe estar basado en una metodología estandarizada que incorpore taxonomías

estandarizadas de los modos y causas de falla.



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Figura 1. Esta matriz de decisiones le ayuda a seleccionar el mejor proceso de

optimización de MP.

Creación de los Planes Maestros

Una vez que usted ha establecido un proceso apropiado de decisión, es tiempo de comenzar a construir los planes de MP para una clase o sub–clase

de máquina en particular. A eso le llamamos planes maestros. Un plan maestro debe construirse realmente como una compilación de los planes maestros a nivel de componentes que se ensamblan en un plan maestro de

MP para la clase o sub–clase especificada de equipo. Por ejemplo, una bomba impulsada por un motor de un tipo particular, requiere un plan

maestro de MP específico.

Pero el MP general para el motor debería ser el mismo para todos los sistemas impulsados por motores, por lo que el plan de MP para el motor que impulsa una bomba puede ser replanteado para otros activos

impulsados por motor.



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Aquí tenemos un par de cosas a considerar al crear planes maestros a nivel de componentes:

1) Desarrolle planes maestros a nivel componente basados en la cantidad de equipos. Usando el ejemplo del motor eléctrico, hay algunas tareas específicas que son aplicables dependiendo del diseño del equipo y el

contexto de las variables de operación, incluyendo las siguientes:

Criticidad del sistema Caballos de fuerza

Tipo de motor (AC, DV, VDF) Accesibilidad para el mantenimiento Tipos de rodamientos

Orientación del eje (horizontal, vertical, inclinado) Sistema/tipo de lubricación

2) Incorpore variables de atributos en el plan de MP. Las variables de atributos son la esencia de una tarea o procedimiento. Al definirlas se

elimina la ambigüedad de las tareas. Por ejemplo, frecuentemente vemos tareas que se leen como “verifique la presión del sistema” o “verifique la tensión de la banda”. Donde sea posible, defina las variables de atributo con

una frase con un rango aceptable, una frase como “que no exceda de” y/o una frase “que no sea menor de”. En muchos casos, una tarea de MP

requiere la especificación de varias variables de atributos.

3) Desarrolle MPs visuales y una planta visual. Una imagen vale más que mil palabras. Agregar imágenes a las tareas ayuda al técnico a encontrar las

puntos de actividad de MP en el equipo y, cuando las variables de atribución no pueden definirse, una imagen puede demostrar las condiciones aceptables contra las no aceptables (particularmente útiles para

inspecciones visuales).

Cuando sea posible, coloque la información requerida en los puntos donde se hace el trabajo – ya sea que la información esté disponible en la máquina

o se encuentre almacenada en un colector de datos o PDA (Personal Digital Assistant).

4) Desarrolle tareas de MP a nivel sistema dentro del plan maestro a nivel de clases o a nivel de sub-clases. Mientras que la creación del plan

a partir de los planes de componentes de más bajo nivel estandarizará mucho del trabajo que necesita hacerse, hay tareas genéricas a nivel de

sistema que deben ser incluidas en cada plan maestro a nivel de clase/sub-clase.



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5) Desarrolle estimados de partes estándar y de tiempo de trabajo para cada tarea. La suma de los costos proyectados de MP debe compararse

contra los gastos reales para determinar el análisis costo beneficio. Si el costo es el mismo o mayor al gasto actual para la clase/sub-clase de activo,

entonces se justifican los cambios basándose en la mejora de la confiabilidad. En la mayoría de los casos, el costo proyectado será menor que el gasto actual del mantenimiento preventivo, lo que produce una

reducción del costo (frecuentemente vemos una reducción de 25 por ciento o más en los costos de MP, así como una mejora en la confiabilidad).

6) Cree asignaciones estándar de tareas para cada tarea. Algunas

categorías de asignaciones típicas son:

Mantenimiento mecánico

Mantenimiento eléctrico y de instrumentos Cuidados TPM por el operador

Técnico de mantenimiento predictivo Contratistas Etc.

Asignando el Plan Maestro

Una vez que el plan está creado, es hora de asignarlo. Para operaciones multi-planta, podría haber cambios específicos en sitio (ver figura 2). Por

ejemplo, puede haber requerimientos específicos de seguridad o ambientales en alguna planta que no apliquen a todas. Esto es particularmente cierto si la organización opera plantas en varios países. De igual forma, las

asignaciones de tareas podrían variar de un sitio a otro. Algunas plantas pueden utilizar especialistas multi-funcionales o tener restricciones contractuales en las unidades de trabajo para la asignación de tareas

específicas a los operadores. También, algunas plantas tienden a confiar en mayor o menor medida en contratistas de mantenimiento predictivo u otros

trabajos. Del mismo modo, al asignar planes maestros de MP a equipos específicos, deberá definir las variables de atributos específicas a esa aplicación.

En algunos casos, podría ser necesario añadir tareas, eliminarlas o modificarlas para manejar variaciones en el diseño de los equipos, en el

contexto operativo y/o en las condiciones ambientales. Necesitará crear sus planeas maestros dentro de una base de datos que le proporcione flexibilidad para hacer estos cambios y darles seguimiento, para que tenga

evidencia rastreable entre el plan maestro, los planes de la planta y los planes de los equipos.



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Figura 2. Su proceso de optimización de MP debe lograr un balance entre la

estandarización y la personalización y proporcionar una evidencia rastreable entre los

planes maestros del equipo a nivel clase/sub-clase, los planes de la planta y los planes

del equipo.

Difícil, Pero Vale la Pena

La optimización del MP es una tarea seria. Le da la oportunidad de recortar costos y mejorar la confiabilidad eliminando tareas innecesarias, suprimiendo la ambigüedad de las tareas y estandarizando las prácticas en

toda la empresa – replanteándolas y apalancando el conocimiento (know-how) y propiedad intelectual de su firma. Pero, la optimización del MP debe

realizarse sistemáticamente, buscando un balance entre estandarización y personalización.

Planee para el éxito. Haga su tarea y busque ayuda cuando la requiera.

Si tus prácticas de lubricación son

deficientes, los resultados del programa de

análisis de lubricantes siempre estarán

anormales. El desgaste de la maquinaria

estará ligado a lubricantes contaminados,

degradados y mezclados.

Reflexiona



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Ejemplo

Cuando un programa de análisis de lubricante está bien diseñado, éste

podrá identificar cualquier problema que ocurra en el proceso de

lubricación. Si seleccionamos mal el lubricante, si lo almacenamos mal, o lo

contaminamos mientras lo transferimos a los contenedores o aplicamos a la

maquinaria, si usamos el lubricante equivocado o lo rellenamos con uno

incorrecto, si la máquina no tiene los respiradores adecuados o el filtro de

aceite se ha saturado, el análisis de lubricante nos lo dirá. Es la herramienta

exacta para medir qué tan bien hemos diseñado y estamos ejecutando

nuestro programa de lubricación.

Resumen

Una gran cantidad de modos de falla en la maquinaria que son

detectados por las herramientas de monitoreo de condición tienen

relación con el proceso de lubricación. El programa de análisis de

lubricante puede detectar un error en la selección del lubricante, un

lubricante que ha sido mal almacenado, un lubricante aplicado por

error en la máquina, o un lubricante que es contaminado durante su

operación por un pobre control de contaminación. Un proceso de

lubricación bien diseñado y ejecutado disminuye el número de alertas

y afina la sensibilidad del análisis de lubricante.

TEMA 2 – Indicador de la gestión del mantenimiento

Desarrollo

Al estar en contacto con los componentes de la máquina, el lubricante

recibe señales acerca de su condición mecánica. Las pruebas que

miden el desgaste de los componentes detectan condiciones

relacionadas con las prácticas de mantenimiento y variaciones en las

condiciones de operación al identificar tendencias anormales o

incluso mediante la identificación de mecanismos de desgaste

específicos mediante el análisis ferrográfico.



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Nuevos avances en el análisis de partículas de

desgaste

Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

El severo ambiente de trabajo en el que están situadas muchas de las

máquinas puede acortar los ciclos de vida y provocar fallas impredecibles, como es el caso de las máquinas en minería y plataformas petroleras.

Aunque los fabricantes pueden ofrecer garantías basadas en tiempo, no pueden predecir con exactitud la vida de las máquinas. Por otra parte, la

sustitución de equipos bajo garantía por el fabricante no hace nada por mitigar el costo de inactividad y pérdida de utilidad.

Imagen 1 - Esta imagen de una partícula oxidada en un filtrograma muestra detalles en la

superficie que podrían ser invisibles usando un microscopio sin buena capacidad de

amplificación

“El poder del mantenimiento basado en

condición (MBC) es evidente cuando se

emplean dos o más tecnologías

coordinadas”.

Roberto Trujillo

Frase

Célebre



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Una solución a este problema recae en los variados ensayos de monitoreo de condición que brindan información del estado mecánico actual de un

sistema. En la línea frontal de ellas está la recolección y análisis de las partículas de desgaste obtenidas del lubricante de un componente o de un

fluido de transmisión de potencia.

El análisis de las partículas de desgaste es tan importante dado que el muestreo es relativamente simple de ejecutar, los ensayos son no

destructivos y pueden brindar una alerta temprana de la falla incipiente de un componente.

Equipo para el conteo y dimensionamiento de partículas

El conteo de partículas puede determinarse empleando instrumentos

ópticos. El primero de esos métodos es usar un microscopio. Las partículas se precipitan de los fluidos de muestra, que son tomados del sistema de lubricación del componente, drenándolo a través de una membrana

filtrante. Las partículas son medidas interactivamente y contadas manualmente usando un microscopio. Sin embargo, debido a que es un trabajo que implica mucha mano de obra por naturaleza, este método ha

sido sustituido por los contadores automáticos de partículas (APCs) desde 1960.

La primera generación de APCs contiene una fuente de luz láser y un

detector, que están separadas por una celda óptica. La muestra de aceite fluye a través de la celda, y cuando la partícula pasa por ella, produce una

sombra. El detector registra la falta de luz y libera un voltaje. La pulsación de voltaje generado incrementa el conteo de partículas y la altura del pulso se usa para determinar el tamaño de la partícula.

Esos APCs tienen la desventaja de que no pueden distinguir entre múltiples

partículas, y debido a que son “ciegos” a la forma de la partícula, sólo son capaces de reportar el tamaño en términos del diámetro equivalente del área

proyectada. Esto es, el tamaño se define como el diámetro de una circunferencia con un área equivalente al área de la sombra de la partícula. Este método puede llevar a errores debido a que el diámetro equivalente

estimado del área proyectada es una función de la forma de la partícula. En otras palabras, el tamaño de la partícula es subestimado conforme la forma se hace más alargada. En particular, las partículas largas y delgadas serán

sistemáticamente sub-dimensionadas hasta el punto en que pueden caer en un rango de tamaño más pequeño de lo que indica su tamaño real o incluso

desaparecer del conteo.



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Imagen 2 - En esta imagen de partículas en un tapón magnético magnificadas 40 veces

hay una partícula que un técnico con poca experiencia podría confundir con latón o cobre

Una segunda generación de APCs ha emergido, y opera empleando

pulsaciones láser con duración de microsegundos. Esto tiene el efecto de congelar la imagen de las partículas presentes en la celda óptica. El sensor de luz asociado con los APCs de primera generación se sustituye por un

dispositivo sensor de carga acoplada (CCD). De esta manera, el sistema es capaz de recolectar la imagen de las siluetas de múltiples partículas. El procesamiento de la imagen se emplea entonces para contar y dimensionar

las partículas.

Varios contaminantes, como el barniz o las fibras, tienen propiedades ópticas que las hacen invisibles a los APCs. Esos contaminantes pueden

acumularse a niveles críticos sin ser detectados por los APCs.

El método de ensayo estándar ASTM D7596-11 para el conteo automático de partículas y clasificación de acuerdo a su forma, empleando probadores

integrados de imagen directa, da una lista de 11 posibles fuentes de error cuando se emplean APCs de segunda generación. Para controlar esos errores se requiere contar con personal con un alto nivel de habilidad y

experiencia, que generalmente no está disponible.

Innovador dispositivo para imágenes de partículas

Recientemente hay disponibilidad de nueva tecnología que resuelve muchas de las limitaciones prácticas impuestas por el diseño tradicional de los

microscopios al ver y capturar imágenes de partículas macroscópicas y



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microscópicas. La nueva tecnología está dedicada a optimizar la resolución lateral y axial disponible a las magnificaciones y resoluciones requeridas

para reproducir las imágenes en forma electrónica, ya sea para almacenar la información, imprimirla en reportes o visualización en pantalla. De esta

manera, las imágenes pueden generarse de forma que la profundidad del foco y campo de visión se optimizan para visualización de partículas macroscópicas y microscópicas a la misma magnificación.

Con la nueva tecnología, es posible adquirir imágenes bien enfocadas sobre una gama mucho más amplia de aumentos y resoluciones que cuando se utiliza un microscopio tradicional y sin recurrir a etapas motorizadas o

software especializado con el fin de crear un campo de visión más amplio o de mayor profundidad de enfoque.

Imagen 3 - La información del software revela que debido a que la partícula tienen una

superficie de color no uniforme, no se trata de cobre o bronce, sino una partícula

recalentada indicando etapas tempranas de falta de lubricación

La imagen de arriba muestra una fotografía de una partícula oxidada en un filtrograma. Sin la nitidez de esta imagen que permite ver el detalle de la

superficie, esta partícula podría ser confundida con una partícula de fatiga de bronce/cobre, en donde se aprecia una partícula híbrida con estrías

asociadas a deslizamiento severo y coloración que indica calentamiento.

Esta nueva tecnología se puede implementar de tal manera que sea suficientemente estable y compacta para utilizarla en sitio. También genera imágenes de un tamaño tal que se puede transmitir por vía electrónica si se



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requiere de asesoría por parte de expertos de algún laboratorio especializado remoto.

El software para la medición automática del tamaño y conteo de partículas también se ha desarrollado para su uso con la nueva tecnología de imágenes. Este software es tipo "plug-and-play" y no requiere que el usuario

introduzca límites subjetivos para distinguir partículas de la imagen de fondo. Esto lo hace ideal para usarlo en sitio, en donde el usuario final no

tiene la habilidad o entrenamiento necesario para establecer límites de procesamiento de imágenes. El nuevo software para el dimensionamiento y conteo de partículas también es compatible con las normas ISO 4406 y

4407, NAS 1638 y SAE ARP598.

De las imágenes a la información

Se ha desarrollado un nuevo concepto en el análisis de partículas de desgaste para satisfacer específicamente las necesidades de los técnicos en

sitio. Este nuevo software es compatible con y utiliza las clasificaciones de partículas y la nomenclatura que figura en la norma ASTM D7684-11 para la caracterización microscópica de las partículas de los lubricantes en uso.

El nuevo software proporciona al profesional de mantenimiento de la planta el acceso a una base de conocimiento experto de los fundamentos del análisis de partículas de desgaste con el fin de ayudar en la identificación

de las transiciones entre los patrones de desgaste normal, activo y crítico. Al interactuar con el software, el usuario puede acceder a la siguiente

información:

El modo de desgaste al que pertenece una partícula seleccionada Los procesos y las condiciones que contribuyen a un mecanismo de

desgaste especial

La información sobre los modos de desgaste del equipo específico El análisis de partículas de desgaste utilizando líneas de base

específicas del equipo

Cuándo y cómo correlacionar los datos de otros ensayos de limpieza con la clasificación del modo de desgaste a fin de identificar las

transiciones entre los niveles de desgaste normal, activo y crítico Una alerta cuando la salud del equipo es crítica y el profesional

necesita llamar para recibir soporte remoto

Estas características hacen que el nuevo software sea ideal para usarse en

sitio, en donde el nivel de entrenamiento y la habilidad del técnico asistente pueden requerir de apoyo.



182

En conclusión, es evidente que las necesidades del monitoreo de la condición del fluido y la partícula del profesional de mantenimiento en la

panta difieren significativamente de los recursos requeridos por el experto que está en el laboratorio. Los recientes avances en el análisis de las

partículas de desgaste atienden a esta necesidad con un equipo portátil fácil de configurar y utilizar, y para al mismo tiempo hacer frente a los diferentes niveles de habilidad y entrenamiento del personal en la planta.

Resumen

Hay modos de falla relacionados con las actividades de mantenimiento

que el análisis de lubricante puede identificar. Cuando una máquina

pierde su alineación o balance, ha sido mal ensamblada, se han

aplicado las tolerancias incorrectas, o se han introducido defectos al

momento de efectuar las tareas de mantenimiento preventivo,

inspección o lubricación.

TEMA 3 – Ampliación de la vida del lubricante - Proactivo

Desarrollo

El análisis de lubricante habilita la posibilidad de extender la vida del

lubricante. Al poder identificar y controlar las causas de degradación

del lubricante es posible conservar los aditivos y por consecuencia se

puede ampliar su vida. Una combinación de un buen proceso de

lubricación con una estrategia correcta de monitoreo de los

lubricantes puede lograr ampliar la vida del lubricante hasta en 6X.

Resumen

Al estar libre de contaminación un lubricante conserva mejor sus

propiedades y los aditivos no se degradan tan rápido. Un lubricante

sano y sin contaminación puede proteger adecuadamente a la

maquinaria y por consiguiente puede mantenerse en operación por

más tiempo. La estrategia del análisis de lubricantes sustituye los

cambios de lubricante basados en tiempo por cambios de lubricante

basados en condición.



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TEMA 4 – Ampliación de la vida de la maquinaria - Proactivo

Desarrollo

Al identificar las causas de falla de la maquinaria, se tiene la

posibilidad de controlarlas o eliminarlas. La estrategia proactiva del

análisis de lubricante permite mantener un lubricante sano y sin

contaminación para eliminar el desgaste de la máquina y ampliar su

vida útil.

Consienta sus máquinas

Gerardo Trujillo, Noria Latín América

El mantenimiento proactivo ha recibido recientemente la atención mundial como el medio más simple de lograr ahorros no alcanzados por las técnicas convencionales. Está basado en enfocar sus acciones a las causas de falla

de la maquinaria y no a sus síntomas o efectos.

Este tipo de mantenimiento tiene como objetivo extender la vida de la maquinaria. Opuesto a las prácticas actuales, que en muchos casos hacen reparaciones cuando nada está roto, conviven con las fallas como algo

normal y cotidiano, y trabajan en crisis de mantenimiento derivadas de fallas en los programas y su aplicación.

Las causas de falla de la maquinaria son muchas, pero generalmente se

acepta que el 20% de ellas genera el 80% de los problemas. Los síntomas de

Al monitorear las condiciones del

lubricante tienes la posibilidad de

identificar problemas de contaminación y

degradación del lubricante. Corrigiendo

estos problemas o mejor aún, evitando que

se presenten, la vida de los componentes

de la maquinaria puede incrementar hasta

10 veces.

Reflexiona


http://www.machinerylubrication.com/Authors/Detail/26


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la falla, con regularidad, ocultan la causa o aparecen como la causa misma. Por ejemplo, una falla repentina de un rodamiento es frecuentemente

atribuida a la mala calidad del lubricante. La causa real de falla reiterada es la contaminación del lubricante, mala filtración o mala instalación del

rodamiento, cuando una máquina está bien diseñada, construida e instalada.

Cuidado con la contaminación

Las causas de falla generalmente se reducen a una mala aplicación o contaminación, ésta es la más común en maquinaria mecánica y ocasiona el 85% de su desgaste. Se trata de partículas sólidas, humedad, aire,

productos químicos y otros materiales ajenos al sistema, la mayor parte del desgaste proviene de ellas.

Muchos equipos dependen de sistemas fluidos, tales como los lubricantes,

aceites hidráulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuales llevan contaminantes al interior del sistema y los transportan. La presencia de contaminación anormal en un sistema puede describirse como falla

incipiente, esto significa que aunque la máquina no está experimentando una pérdida en su desempeño o degradación de sus componentes, las

condiciones que llevan a la falla y reducen la vida del componente están presentes.

El problema radica en que las partículas contaminantes son tan pequeñas que no es posible verlas. Generalmente se subestima la cantidad de

partículas que ingresan en los sistemas, el tamaño más peligroso es el de las menores a 10 micrones, (el ojo humano no puede ver partículas menores

a 40 micrones) y se subestima la eficiencia de los filtros. Un estudio de la Universidad de Oklahoma establece que en un sistema común ingresan de 10 a 100 millones de partículas mayores a 10 micrones en un minuto.

La vida de la maquinaria depende de una película lubricante menor a 10

micrones. Los filtros, si es que se cuenta con uno, están sujetos a un reto formidable de retirar las partículas a la misma velocidad a la que ingresan. La parte más crítica se da cuando por cada partícula que ingresa al sistema

se producen 10, entre las que se dividen y las que se generan por el desgaste.

El enfoque del mantenimiento proactivo está en el control de esta contaminación y el establecimiento de métodos y dispositivos para reducir

y controlar su impacto en la maquinaria, con lo cual se prolonga su vida útil. El secreto del éxito del programa se localiza en una frase japonesa que dice “Hazlo, no sólo hables de hacerlo”.



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El análisis de aceite es una de las herramientas más valiosas en la implementación y control de un programa de mantenimiento proactivo.

Resultan de particular importancia las pruebas de conteo de partículas, viscosidad, AN, BN, degradación de aditivos y metales en partes por millón.

Mantenimiento proactivo en un dos por tres

Seleccione la maquinaria que ha de incorporar en el programa de mantenimiento proactivo en función

de los siguientes factores: seguridad, importancia en el proceso, costo por paro y confiabilidad.

El control de la contaminación y la degradación del lubricante es una acción proactiva que permitirá

ampliar la vida de la maquinaria hasta diez veces con respecto a la condición actual.

Antes de iniciar un programa de mantenimiento

proactivo, es recomendable tomar una “fotografía” de las condiciones actuales de la maquinaria, así como medir la concentración y el tamaño de

partículas, la cantidad de humedad y la temperatura del aceite de la maquinaria.

Identificando estos datos sabrá por dónde empezar y desde dónde se partió,

para poder medir el ahorro, la ampliación de vida del equipo y justificar los recursos de su programa.

Paso 1. Establezca los objetivos para niveles de limpieza de contaminantes.

Para cada uno de los fluidos lubricantes de la máquina, fije un objetivo de limpieza, empleando el código ISO 4406:99. Se debe utilizar la lectura inicial del conteo de partículas efectuado en la etapa “Pre-proactiva” a fin de

determinar la meta basada en los beneficios de extensión de vida del equipo.

El nuevo objetivo debe ser un nivel significativamente más limpio que antes. Las especificaciones del fabricante del equipo se requieren únicamente como

referencia, ya que esto es una decisión personal. El usuario es quien paga por el costo de la falla, no el fabricante del equipo, ni el proveedor de aceite, filtros o rodamientos, ni su laboratorio de análisis de aceite.



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Es indispensable considerar las condiciones y la severidad de operación y el diseño de la maquinaria.

Paso 2. Tome acciones específicas para lograr los objetivos.

Se deben establecer los mecanismos para evitar las partículas

implementando mejoras en la admisión de aire a los sistemas, cambio de los respiradores y ventilación de reductores, compresores y sistemas hidráulicos, mejoras en los sellos y en su instalación, limpieza de los

sistemas al repararlos o instalarlos por primera vez para evitar que las partículas metálicas y suciedad de la reparación o fabricación afecten su desempeño, cambios en el manejo de los lubricantes, los procesos de

almacenamiento y relleno de lubricante a las máquinas.

Un enfoque moderno del mantenimiento requiere que los lubricantes sean manejados con el mínimo contacto con el medio ambiente, que se apliquen

aceites filtrados sin la utilización de mangueras y recipientes de dudosa limpieza y que se efectúen por personal experto bien entrenado.

Es tiempo de que el lubricador deje de ser el aprendiz o la persona con menor capacidad en la estructura del departamento de mantenimiento. Existen

cursos de lubricación que permitirán convertir al lubricador en un experto inspector de las condiciones de la maquinaria. La capacitación juega un

papel de enorme trascendencia en el proceso de implementación.

Recuerde que resulta mucho más barato trabajar en el control del ingreso de la contaminación, ya que por cada partícula que entra se tendrán que retirar 11 en la filtración del fluido, 10 de esas partículas pueden ser el

desgaste de la maquinaria.

Por lo general los sistemas de filtración de la maquinaria no serán satisfactorios para cumplir con los nuevos requerimientos; es recomendable

utilizar filtración externa cuando sea posible. Existen en el mercado carros de filtración portátiles de media filtrante de profundidad y extraordinario desempeño, que harán más económico el proceso y posibilitarán al mismo

tiempo efectuar cambios de aceite y rellenos filtrados, descontaminar el aceite de depósitos en sistemas lubricados por baño o por salpique y

también tomar muestras.

Los costos por las mejoras que se hagan en la instalación de filtros en las líneas de retorno del lubricante y el cambio de filtros de manera en base a su condición, serán rápidamente recompensadas por los beneficios y

ahorros en su programa de mantenimiento.



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3. Mida y controle frecuentemente los niveles de contaminantes.

Lo que se puede medir, se puede controlar. Por lo tanto, se deberán establecer objetivos visibles en cada una de las máquinas incorporadas en el programa y poner gráficos de cumplimiento de objetivos a la vista de todo

el personal.

Establecer, además, intervalos de muestreo de acuerdo a las condiciones de su maquinaria y a la limpieza requerida de sus fluidos. El monitoreo de las

condiciones de sus lubricantes y la concentración de partículas proporcionarán valiosas guías acerca de las acciones de control y mantenimiento que se han de tomar y permitirá verificar el desempeño de

filtros, la condición que observan los componentes mecánicos, cambios en sus condiciones de operación, rotura de sellos, necesidad de aplicar el carro

de filtración, la calidad del aceite, su cambio basado en condición, estado de los respiradores, etc.

Si ya se cuenta con un programa de análisis de aceite operando en la planta, es importante aplicar la filosofía del mantenimiento proactivo para obtener

aún mejores beneficios a los actuales.

El personal deberá estar educado y entrenado con el enfoque predictivo, control de contaminación e interpretación de resultados.

Otro punto importante es buscar la ayuda de un profesional para la

reingeniería del programa, el establecimiento de métodos de muestreo, frecuencias, selección de pruebas, instrumentos y desarrollo de sus manuales.

El costo de mantenimiento es un serio problema en los negocios. De acuerdo

con DuPont, es el mayor gasto controlable en una planta; en muchas compañías con frecuencia excede las utilidades anuales netas. El

mantenimiento preventivo, cuando es bien implementado, produce ahorros del orden del 25%; después de ese beneficio su retorno de inversión se ve disminuido.

Según un estudio de la revista Forbes, uno de cada tres dólares gastados en

mantenimiento preventivo se desperdicia. Estas ineficiencias son resultado del mantenimiento efectuado por un programa basado en tiempo y

suposiciones, en vez de hacerlo por la condición de la maquinaria.



188

Resumen

La estrategia proactiva de un buen proceso de lubricación enfocado

en eliminar las causas de falla, combinada con la capacidad del

análisis de lubricante de identificarlas para poder controlarlas,

permite disminuir el desgaste de los componentes de la máquina. Una

estrategia proactiva habilitada por el análisis de lubricante puede

extender la vida de los componentes hasta 10X.

TEMA 5 – Alertas de condiciones anormales - Predictivo

Desarrollo

Al conocer los componentes de la maquinaria, la estrategia del análisis

de lubricante puede identificar condiciones anormales que pueden

llevar a la pérdida de la función. Un incremento en la cantidad de

partículas o el aparecimiento de algún metal o tipo de desgaste puede

ser interpretado por el analista como inicio de una condición anormal

que debe ser atendida.



189

Partículas: ¿Amigas o enemigas? Entendiendo el

valor de las partículas en el análisis de aceite Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

En el campo de la tribología, la palabra “partículas” significa diferentes cosas para distintas personas. Los siguientes casos de estudio ilustran cuán

diferentemente interpretan la presencia de las partículas los ingenieros mecánicos, los tribólogos, los que toman las muestras, los analistas y las personas que hacen los diagnósticos.

El ingeniero mecánico y el tribólogo

Para el tribólogo y el ingeniero mecánico, la presencia de las partículas es un indicio de que han ingresado contaminantes al sistema o que ciertos

componentes se están desgastando de manera anormal. Las partículas que son menores que los claros dinámicos mínimos podrían generar desgaste

abrasivo, lo que a su vez causa envejecimiento prematuro o falla mecánica. Las partículas grandes podrían provocar bloqueo de conductos o canales de lubricación, lo que a su vez puede provocar falta de lubricante. Por lo tanto,

ambas condiciones significan problemas a quienes juegan esos roles.



190

Esta ilustración muestra cómo las partículas causan daño a las partes en contacto. (Ref.

Triple-R Oil Cleaner)

El que toma las muestras

La principal preocupación del que toma las muestras es obtener una muestra homogénea, que sea representativa de todo el aceite que se encuentra en el sistema. La presencia de partículas complica la tarea del

que toma las muestras, ya que las partículas tienden a asentarse en el fondo del tanque o depósito.

Antes del muestreo, el aceite debe estar caliente y bien agitado para asegurar

que la muestra incluya partículas que podrían estar asentadas. Para el análisis de aceite de rutina, la botella de muestra no debe llenarse más del 80% para permitir al laboratorista agitar la muestra antes del análisis.

Algunas prácticas inadecuadas en el manejo de la muestra son el llenado en exceso de las botellas, decantar las muestras que originalmente se llenaron en exceso y tomar la muestra cuando el aceite no ha circulado lo

suficiente en el sistema. Llenar en exceso una botella de muestra impide que haya una adecuada agitación. La decantación del exceso de aceite provocará que las partículas grandes se queden en el fondo de la botella.

También existe la posibilidad de que la porción decantada de aceite sea la menos contaminada, provocando que el resultado del laboratorio indique

una condición normal cuando no lo es.



191

Esta imagen es la línea de base tomada del examen de partículas del segundo material de referencia (SRM) muestra cómo podrían verse los resultados.

Examen de partículas del SRM después de que aproximadamente el 50% se decantó en otro contenedor.

Cuando la porción decantada se analizó, se contaron pocas

partículas mayores a 10 micrones por mililitro.



192

Examen de partículas del SRM después de dejarla reposar por aproximadamente 15

minutos. En el fondo del recipiente se encontraron las partículas más grandes (mayores a

10 micrones) y especialmente partículas mayores a 25 micrones.

Examen de partículas del SRM mientras la celda estaba parcialmente bloqueada. No se

reflejó ningún patrón, y los resultados estuvieron todos fuera de la zona debido al bloqueo.



193

El analista

Una vez que la muestra llega al laboratorio, la presencia de partículas define las tareas y métodos que el analista químico empleará para analizar las

muestras. El método de preparación de la muestra, las técnicas analíticas e instrumentos requeridos para asegurar que los resultados sean representativos de la condición presente en la aplicación, dependen todos

del tipo, tamaño, propiedades y distribución de las partículas presentes en las muestras.

Varias técnicas analíticas, incluyendo los espectrómetros de plasma

inductivamente acoplada (ICP), la celda de flujo de los espectrómetros infrarrojos por Transformadas de Fourier y algunos contadores de partículas, dependen de bombas peristálticas y sistemas de transporte

(tubing) para introducir las muestras en los diferentes instrumentos. Cuando hay partículas grandes en las muestras, existe la posibilidad de que

el tubing se bloquee.

68%

de los visitantes a

machinerylubrication.com

reconocen que la presencia de

partículas en la muestra de aceite

es un valioso indicador

Los analistas también deben estar conscientes de la tendencia que

muestran las partículas para asentarse en el fondo de la botella. Antes de cada análisis, las muestras deben agitarse lo suficiente para asegurar una

condición de homogeneidad.

La reducción en la viscosidad causada por la dilución con combustible en los motores de combustión interna o por dilución debido a requerimientos

analíticos (ej. ICP) agrava la tendencia de las partículas a asentarse. Para el análisis ICP, las muestras deben diluirse para ayudar en el proceso de

transporte. Debido a la dilución, las partículas suspendidas son más propensas a asentarse en el fondo del tubo del aparato de prueba y no serán analizadas por el instrumento. Sin embargo, no se requiere dilución para el

análisis con el equipo de electrodo de disco rotatorio (RDE).



194

El diagnosticador

Las partículas pueden ser valiosas para el diagnosticador que estudia la forma y naturaleza de las partículas que se encuentran en una muestra de

aceite. Un microscopio de escaneo electrónico de barrido (SEM) puede ayudar a investigar la causa raíz de una falla mecánica permitiendo que el diagnosticador ponga especial atención a evidencias, tales como marcas o

estrías en las partículas y en los mecanismos de formación de las partículas.

La filtración fina es un proceso proactivo que ayuda a remover contaminación y partículas de desgaste del sistema. Si no se lleva a cabo

este proceso con especial cuidado, conocimiento y sensibilidad al valor que representan las partículas para el diagnosticador en el análisis de causa raíz, puede perderse evidencia crucial.

Caso de estudio #1: Espectrometría RDE vs. ICP

En 2002 el laboratorio Eskom cambió su espectrómetro de ICP a RDE para

efectuar los análisis de desgaste en aceites usados. Para obtener una nueva línea de base, fue indispensable utilizar ambos métodos espectrométricos, así como el cuantificador de partículas ferrosas (PQ) en todas las muestras

que recibieron durante un periodo de tres meses.

Cuando se compararon los resultados contra los valores de PQ, se determinó que mientras más alto era el valor PQ en la muestra, mayor era la diferencia

entre los resultados de ICP y RDE. Para un valor PQ de 15 mg de hierro por litro (mg/l Fe), la diferencia esperada entre las dos técnicas fue de entre 0 a

5 ppm. Sin embargo, por arriba de un valor aproximado de 75 mg/l Fe, la relación pareció convertirse en no lineal, y las diferencias entre los resultados de ICP y RDE fueron de 50 a más de 500 ppm.



195

Una muestra con un valor PQ de 1,712 mg/l Fe tuvo un valor de hierro de

699 ppm con ICP. El resultado por RDE para esta misma muestra estuvo

en la región de 3,000 ppm. La diferencia en los resultados obtenidos por los dos métodos espectrométricos fue tan grande como 2,300 ppm.

Cuando se examinaron las tendencias de desgaste de la unidad con el valor PQ de 1,712 mg/l Fe, los resultados de ICP dieron la impresión de que el

problema se había resuelto o estabilizado. Sin embargo, cuando estuvieron disponibles los resultados de RDE, fue evidente que había un aumento en

el desgaste. El reporte final recomendó que la unidad fuera retirada de operación para un mantenimiento de emergencia.

Debido a que ICP está limitado a partículas de menores dimensiones, se alcanzó una meseta mucho antes que con RDE. Las aplicaciones más

afectadas por la limitación en la detección de partículas de mayores dimensiones del ICP fueron aquellas que no tenían sistemas de filtración,

como cajas de engranajes y ciertos compresores.

La geometría de las partículas analizadas por RDE también afectaron los resultados. Por ejemplo, si en la muestra había delgadas escamas de metal,

las que habían sido aplanadas por RDE dieron lecturas diferentes que las partículas que no lo habían sido. Por lo tanto, los resultados en RDE variaron debido al tamaño de las partículas, así como por su geometría.

En esta gráfica se aprecia la relación que existe entre ICP y RDE, según se determinó

en muestras de aceite de diferentes fuentes.



196

Caso de estudio #2: Rayado severo en motor de locomotora

El motor de una locomotora fue sustituido por uno reconstruido. Cuando se instaló el motor, el personal de mantenimiento tuvo dificultades para

eliminar una vibración anormal. Eventualmente, se determinó que un volante torcido causó la vibración.

Cuando el problema de vibración se eliminó, se hicieron audibles los ruidos de rayado. Se revisó todo pero no fue posible dar con la fuente de ruido. El

ingeniero de mantenimiento decidió involucrar en la investigación al laboratorio que llevaba el programa de monitoreo de condición.

Como el motor había sido reconstruido recientemente y la fuente original

era desconocida, el laboratorio no contaba con historial en el cual basarse para el diagnóstico. Para obtener más datos sobre el contenido partículas en la muestra de aceite, el laboratorio empleó métodos especializados, como

la técnica de escaneo de electrones por difracción de Rayos X (EDX) empleando SEM.

Para saber si el ruido se debía a insuficiente lubricación, el laboratorio

determinó la viscosidad del aceite. Esto para establecer si se había presentado contacto metal-metal a consecuencia de adelgazamiento

excesivo del lubricante. Se envió una muestra de aceite nuevo recomendado para compararlo con la muestra de aceite extraída del motor.

Se efectuó un análisis PQ para determinar las propiedades magnéticas del aceite, seguido por análisis de elementos empleando espectrometría RDE.

Se hizo un escaneo EDX empleando SEM en las partículas capturadas después que se filtró la muestra a través de una membrana de 0.8 micrones,

enjuagada con pentano para remover el aceite residual.

Los resultados revelaron que la viscosidad era aceptable al compararla con la muestra de referencia, mientras que los valores PQ fueron muy altos (más de 1,000 mg/l Fe). El análisis espectrométrico por RDE indicó un

incremento en cobre, hierro y zinc al compararlos con la muestra de referencia.

El escaneo EDX empleando SEM encontró los siguientes componentes en el

filtro:

Alta concentración de material blanco de cojinetes Limaduras metálicas

Partículas de desgaste de hierro, plomo y cobre con marcas de estrías

Partículas de desgaste de hierro con plomo adherido a ellas



197

Partículas de zinc no combinadas con cobre Mineral/roca/polvo con fosfato de calcio y silicato de calcio

Silicio y silicato de aluminio Un trozo de silicón

Análisis espectrométrico y energía de ionización

La energía de ionización disponible para energizar partículas grandes alcanza una meseta, la cual es una de las razones por las que diferentes

métodos espectrométricos tienen limitantes respecto al tamaño de partícula (3 micrones máximo para ICP y de 8 a 10 micrones máximo para

espectrómetros RDE).

Los espectrómetros, como se aplican hoy en día, son ciegos a las partículas grandes. Los métodos tradicionales para determinar las partículas grandes (mayores a 10 micrones) son la digestión ácida (costoso y peligroso),

digestión por micro-ondas (costoso y lento) y ferrografía de lectura directa (no incluye metales no ferrosos).

La espectrometría por filtro Rotrode (RFS) se desarrolló para mejorar el

método espectrométrico para el análisis de aceites usados dentro del mantenimiento predictivo/monitoreo de condición sin limitación al tamaño de partícula o tipo de metal de las técnicas espectrométricas y ferrografía de

lectura directa combinadas previamente.

Las partículas como enemigas

Evidencia especial, como las marcas de rayado en las esquirlas metálicas, sugirieron que objetos ásperos (partículas) eran los responsables del desgaste anormal en la camisa y/o en el cigüeñal. El trozo de silicón

encontrado indicó el uso excesivo de una sustancia que contiene silicón, como un sellador, el cual posiblemente se exprimió entre las partes, se curó

y se desprendió al contacto con el flujo de aceite caliente. Esos trozos de silicón podrían haber bloqueado los conductos de aceite, provocando una dañina situación de falta de aceite.

Las partículas de silicio (cuarzo) y arena (silicato de aluminio) así como otras partículas encontradas en el aceite, eran las responsables del desgaste anormalmente alto. Como el desgaste abrasivo es la causa principal de

envejecimiento prematuro y da como resultado el daño de las partes que están en contacto con esos objetos, el ingeniero de mantenimiento quiso que se investigara la razón del ingreso inicial de esas partículas en el sistema.



198

Para el que toma las muestras, era esencial asegurar que en la muestra se capturara tanta evidencia como fuera posible. En este caso, en el que la

última falla podría haber sido catastrófica, la tarea habría sido bastante difícil, ya que las partículas se habían asentado en el fondo al enfriarse el

aceite. Por ello, una muestra típica de la manera normal podría no haber permitido que se capturara toda la evidencia.

Partículas como amigas

Abriendo el tesoro de evidencias que fue capturada en las partículas encontradas en el aceite, el diagnosticador obtuvo información sobre la

formación de tales partículas. La presencia de virutas metálicas indicaba posible desalineamiento. También se detectó falta de lubricación, la cual posiblemente se debió al bloqueo de los conductos como resultado de la

presencia de partículas extrañas. Las virutas de hierro con plomo adherido a estas sugería desgaste adhesivo debido a falta de lubricante (contacto

metal-metal).

El descubrimiento de una particular con marcas de rayado llevó a una investigación de los objetos que podrían haber sido responsables del daño. Se detectó un posible culpable en una partícula consistente de fosfato de

calcio y silicato de calcio. Este mineral específico (posiblemente apatita) junto con las partículas que contenían cuarzo y arena, llevaron a la

conclusión de que el motor provenía de una locomotora que había estado envuelta en un accidente de descarrilamiento y que se había introducido al motor material del suelo de la zona, el cual evidentemente no había sido

removido exitosamente cuando se reconstruyó el motor.



199

Una partícula de desgaste de hierro con marcas de rayado (arriba) y tierra (abajo) encontrada en la muestra de aceite.

Caso de estudio #3: Falla del cojinete del pasador del pistón en locomotora diésel

Antes de que fallara el cojinete del pasador del pistón, las muestras de aceite de una locomotora diésel se enviaron a dos laboratorios diferentes para

análisis de rutina. El primer laboratorio alertó de un problema de desgaste del cojinete del pasador del pistón cuatro semanas antes de la falla, mientras

que el segundo laboratorio indicaba que no existía señal de desgaste anormal. Se tomó una segunda muestra, y nuevamente el segundo laboratorio no encontró ningún desgaste anormal, mientras que el primer

laboratorio emitió otra alerta de desgaste.

El propietario de la flota decidió detener la locomotora para determinar si las alertas emitidas por el primer laboratorio estaban justificadas. Se

descubrió que el cojinete del pasador del pistón fallado había causado daño a cuatro paquetes de potencia. Se inició una investigación para determinar la causa raíz que hizo que se dieran diferentes resultados entre los dos

laboratorios.

Se efectuaron ensayos de monitoreo de aceite de rutina, incluyendo análisis espectrométrico empleando espectrometría RDE y PQ. Se llevó a cabo un



200

análisis EDX empleando SEM en el filtro de partículas después de que la muestra se filtró a través de una membrana de 0.8 micrones enjuagada con

pentano para remover el aceite residual. Los resultados del análisis espectrométrico RDE revelaron un incremento en plata, hierro y cobre,

mientras que el análisis SEM reveló la presencia de partículas mayores a 10 micrones.

Como ambos laboratorios efectuaron análisis similares en una base de

rutina, la investigación se enfocó en la diferencia entre las técnicas empleadas por ellos. La única diferencia mayor encontrada fue que los laboratorios emplearon diferentes técnicas espectrométricas para

determinar el contenido de metales de desgaste en las muestras, a saber, espectrometría por ICP y RDE.

Estas imágenes del motor de una locomotora

revelan falla del cojinete del pasador del pistón.



201

La principal variación entre las dos técnicas es la forma en que se introduce la muestra al espectrómetro. Para el análisis ICP, la muestra se diluye antes

de introducirla en el equipo. Por lo tanto, es posible que las partículas se asienten antes del análisis. El ICP también emplea una bomba peristáltica

y un sistema de transporte, el cual está sujeto a bloqueos.

Además, la limitación de tamaño del ICP es de 1 a 3 micrones, mientras que en RDE es de 8 a 10 micrones. El análisis SEM confirmó la presencia de

partículas mayores a 5 micrones, por lo que parecía que la falla había progresado más allá del punto en que ICP podría detectar las partículas de desgaste, pero manteniéndose dentro del rango de RDE.

Caso de estudio #4: Camisa rayada y desgaste de pistón en locomotora diésel

Como parte de un programa de análisis de aceite, el aceite del motor de una locomotora se monitoreaba mensualmente. Sin embargo, no se recibieron

muestras en el periodo entre enero y finales de junio. El motor falló a finales de septiembre.

La razón de la preocupación fue que todos los reportes del laboratorio

regresaban sin indicativos de un incremento en el contenido de metales de desgaste. Se inició una investigación para explicar por qué los ensayos de laboratorio no pudieron detectar ningún incremento en desgaste cuando era

evidente que estaba presentándose desgaste anormal, dado que se produjo la falla mecánica.

Ya que no se habían encontrado anomalías, excepto dilución por

combustible durante un largo periodo de tiempo, la investigación se enfocó en los intervalos y técnicas de muestreo que podrían haber afectado los

resultados.

Se efectuaron los ensayos de monitoreo de rutina, incluyendo análisis espectrométrico empleando RDE, así como análisis EDX empleando SEM en el filtro de partículas después de que la muestra se hizo pasar por una

membrana de 0.8 micrones, enjuagada con pentano para remover el aceite residual.

El resultado mostró una severa dilución con combustible. La espectrometría

RDE indicó que no había incremento en el contenido de metal desde que se analizó la muestra previa. El análisis EDX reveló que estaban presentes en el filtro partículas grandes aisladas (mayores a 20 micrones) de metales

pesados y óxidos inorgánicos. Muchas de las partículas grandes eran hierro y óxidos de hierro. Las partículas pequeñas consistían principalmente de

sulfato de calcio.



202

Estas fotos del motor de una locomotora indican rayado severo de la camisa y desgaste

del pistón.



203

La disminución de la viscosidad del fluido, que podría haber sido resultado de la dilución con combustible en el motor, agravó la tendencia de las

partículas a asentarse. Por lo tanto, es posible que las partículas suspendidas se hubieran asentado en el fondo del depósito y no fueran

incluidas en la muestra.

En las etapas tempranas de la falla, se produjeron las partículas pequeñas (probablemente durante el periodo en que no se enviaron muestras).

Conforme progresó la falla, incrementó el tamaño de las partículas. Como se encontraron partículas mayores a 10 micrones, es posible que la falla progresara más allá del punto en que RDE podría detectar las partículas de

desgaste. Por lo tanto, la severa dilución con combustible por un prolongado periodo de tiempo, combinado con la omisión en el envío de muestras de aceite en las etapas iniciales de la falla dieron como resultado la incapacidad

para detectar la falla por medio del programa de análisis de aceite.

En la muestra de aceite se encontraron partículas mayores a 20 micrones.

En conclusión, parece que la remoción de partículas de un sistema antes

del muestreo mediante una filtración indiscriminada, un inapropiado muestreo y manejo de la muestra, y el asentamiento de partículas pueden

dar como resultado la pérdida de importante evidencia que podrían conducir a la detección temprana de posibles fallas o ayudar en el análisis de causa raíz.



204

Recuerde, el propósito del análisis de aceite es evitar las fallas antes de que sucedan. La sensibilidad al tamaño de partícula y las limitaciones de

tamaño de las técnicas analíticas, así como la consistencia en los intervalos de muestreo, son vitales para conseguir la meta final. Al final, el éxito de un

programa de análisis de aceite para detectar posibles modos de falla descansa en la capacidad del ingeniero mecánico, del tribólogo, del que toma las muestras, del analista y del diagnosticador, para tratar y reaccionar a la

presencia de partículas en la forma apropiada.

Resumen

La sensibilidad del análisis de lubricante a las partículas de inicio del

desgaste anormal es muy alta. Adicionalmente, algunas de las

pruebas están dirigidas a detectar metales específicos y sus

aleaciones. Otras pruebas más específicas identifican la naturaleza y

características de la partícula de desgaste y permiten que las

decisiones de mantenimiento puedan ser dirigidas específicamente al

componente que exhibe ese desgaste anormal.

TEMA 6 – Los otros idiomas de la maquinaria -

Correlacionado las tecnologías de monitoreo de condición

Desarrollo

Un médico tiene a su disposición varias tecnologías para identificar

una enfermedad, las causas o sus efectos. Un hueso roto será

detectado por un examen de Rayos X, mientras que un problema

interno puede requerir el uso de varias técnicas y aparatos

(ultrasonido, análisis de sangre, resonancia, etc.) para descubrir la

procedencia del problema y diagnosticar adecuadamente. Cada una

de las tecnologías tiene sus fortalezas y debilidades y el médico

selecciona la que es capaz de identificar el problema. Esto mismo

aplica en el monitoreo de condición.



205

Frase

Célebre

“Puede tener un millón de trabajos bien

hechos, pero con un solo desliz, su

credibilidad personal puede venirse abajo”.

Rendela Wenzel



206

La Fuerza del MBC

Noria Corporation

Análisis de Aceite, Análisis de Vibraciones, Infrarrojo… es lo que Impulsa a We Energies, Una de las Plantas más Progresistas de los Estados Unidos en

lo que tiene que ver con el Desempeño de la Confiabilidad y el Mantenimiento.

La planta Pleasant Prairie de We Energies está ubicada al sur de Milwaukee

¿Tiene usted la energía para perseguir continuamente las mejores prácticas

de confiabilidad y mantenimiento? ¿Tiene la fuerza para hacer que esto suceda? Si respondió “no”, ¿puede darse ese lujo?

We Energies ha ganado una reputación como una de las plantas más

progresistas de los Estados Unidos en lo relacionado con el desempeño de la confiabilidad y el mantenimiento. Como un campeón del Mantenimiento Basado en Condición (MBC) Don Kerber nos dice, “comencé a trabajar aquí

en 1979, y las estrategias preventivas, predictivas y proactivas ya se utilizaban. Estaban allí antes de que yo llegara, y puedo afirmar sin duda

que seguirán allí cuando me retire”.

Una vez dicho esto, no nos sorprende porqué We Energies (el nombre comercial de Wisconsin Electric Power Company and Wisconsin Gas LLC,

una entidad cuyas 26 plantas tienen una capacidad pico de generación de 5,676 megawatts) ha ganado el reconocimiento ReliabilityOne para la región



207

medio oeste en cinco de los últimos siete años. El galardón, otorgado por uno de los principales grupos de consultores de la industria, reconoce la

superioridad de los sistemas de confiabilidad. Similarmente, la Planta de Generación de Energía We Energies Pleasant Praire (Wis) que genera 1210

megawatts, generalmente es reconocida como la mejor de las plantas base carbón del país en lo que se refiere a productividad global.

“El reconocimiento es un motivo de orgullo, pero esta no es una

competencia. No existe una línea de meta” dice Jim Rescheske, especialista de mantenimiento predictivo corporativo, que trabaja para la planta desde

1978. “Nuestro programa está evolucionando continuamente, y así continuará. Constantemente se incorporan nuevas tecnologías, nuevas ideas, nuevos métodos”.

Análisis de vibraciones, termografía infrarroja, análisis de aceite, ultrasonido acústico e inspecciones ultrasónicas. Cada una de ellas es parte del pasado, presente y futuro de We Energies.

“Siempre he sentido que nuestra compañía ha estado liderando la carrera tecnológica y ha sido el líder en términos de comprensión, análisis y

aplicación”, dice Rescheske. “Estamos a la vanguardia, pero no desfallecemos. Hemos avanzado con cautela y razonamiento y con mucha gente talentosa. Nunca hemos tenido mucho que perseguir, pero siempre

hay espacio para la mejora”.

Jim Rescheske es un verdadero experto en la material en análisis de vibraciones. Ha

trabajado con la tecnología por más de 30 años y es certificado Nivel III



208

Siga leyendo, para que lo entienda mejor: La historia y el rol que juega el análisis de aceite en las iniciativas de MBC;

Las funciones del “ministro del aceite” y del “zar del aceite” de la planta;

Cómo se utilizan las actividades de lubricación y análisis de aceite en

sintonía con las otras tecnologías/herramientas de MBC para identificar problemas menores antes de que se conviertan en mayores;

Cómo la organización de mantenimiento comparte los conocimientos

sobre el éxito del programa y logros adquiridos; y,

El ímpetu puesto en el entrenamiento para asegurar el impulso y el

crecimiento.

Raíces del Análisis de Aceite

Kerber y Rescheske admiten que el análisis de aceite no es la herramienta más desarrollada dentro del arsenal de We Energies, pero eso se entiende

cuando lo compara con análisis de vibraciones, la cual tiene una larga e ilustre historia en las plantas.

“Pocos meses después de que me contrataron, hace 31 años, un ingeniero

con el que estaba trabajando adquirió un pequeño analizador de vibraciones”, dice Rescheske. “A partir de allí, me aferré a esa tecnología y crecí con ella”.

Dave Groshek, el líder de vibraciones en la planta Pleasant Praire, en la

esquina suroeste de Wisconsin, nos comparte su propia anécdota. “Desde el día en que se construyó la planta en 1980, hemos contado con un programa

de vibraciones. Aún tenemos una vitrina llena de viejas tarjetas Scientific Atlanta. Puedo buscar y encontrar datos de vibraciones desde 1980”.

La compañía también ha empleado ultrasonido acústico por 15 años y termografía infrarroja por más de una década.



209

La termografía infrarroja es utilizada para identificar problemas latentes, para resolverlos

antes de que se conviertan en problemas más intrusivos, invasivos

El análisis de aceite es el hermano menor del análisis de vibraciones en la

historia del MBC en We Energies, pero puede estar orgulloso. Sus raíces dentro de la compañía se remontan a los últimos 20 años, cuando se

extraían muestras a los equipos más grandes y se analizaban ya fuera en el laboratorio corporativo en el centro de Milwakee o por el principal proveedor

de lubricante, Mobil, en sus propios laboratorios. Pero una vez de vuelta, el proceso era menos proactivo en naturaleza y no siempre se trataba de encontrar la causa raíz del problema.

“Ya habíamos tomado las muestras, enviado al laboratorio, y regresado con

la recomendación de que la muestra podría estar contaminada y teníamos que cambiar el aceite”, dice Groshek.

El análisis de aceite y la salud del lubricante ganaron énfasis cuando We

Energies incursionó en un programa formal de MBC para sus Operaciones Fósiles (platas de generación basadas en carbón) a mediados de 1994.

“Concluimos que los logros predictivos no iban a definirse por una sola

tecnología”, dice Kerber. “Se trataba de coordinar las plantas en una dirección estándar y de maximizar todo lo que teníamos o que pudiésemos tener a nuestra disposición.



210

Para alcanzar una dirección propósito común, la estructura de reporte de

MBC en Operaciones Fósiles se reformó para incluir:

Un campeón (Kerber)

Coordinadores de planta de MBC que trabajaran con el campeón

Coordinadores técnicos corporativos de MBC para vibraciones, termografía, acústica y aceite que reportaran al campeón, y,

Líderes técnicos de MBC (para vibraciones, termografía, aceite y

acústica) en cada planta que mantuvieran comunicación con los coordinadores técnicos y de la planta.

Los guías y los coordinadores técnicos de planta están alineados por las

herramientas de MBC, creando por lo tanto cuatro equipos: Vibración,

Traqueteo y Bamboleo (vibraciones), Termografía, OPEC (aceite), y Buscadores de Traqueteo y Fugas (Acústicos).



211

El Ministro del Aceite y el Zar del Aceite

Hoy en día, en la lubricación de la maquinaria y el análisis de aceites se

trata de tomar las mejores decisiones. Al igual que con otras herramientas de MBC, esto inicia con expertos en la materia.

Mike Finco fue designado como el coordinador de aceite (o “Ministro del Aceite, como se menciona en el organigrama). En este puesto, él es

responsable de asegurar que se estén haciendo los progresos acordes a las metas de calidad y desempeño establecidas por Kerber y los coordinadores

de MBC de la planta. Él proporciona orientación y apoyo a los guías de aceite (o “Zares del Aceite”) en cada una de las plantas, determina las necesidades de entrenamiento y trabaja para establecer prácticas estándar.

“En un día típico, Mike puede estar trabajando para estandarizar los

métodos de muestreo de aceite y llevando esa información al nivel de planta”, dice Kerber. “o, si estamos colocando una nueva pieza de equipo en

la planta, él decide cuál es la frecuencia de muestreo y los criterios de aceptación y rechazo”. Los zares de aceite se enfocan en las necesidades técnicas para su planta en particular. En cada planta se pueden encontrar

entre uno y tres zares de aceite.

“Ellos toman los datos de un reporte de análisis de aceite y determinan qué necesitamos hacer a partir de ellos”, dice Kerber. “Si tienen un motor de una

torre de enfriamiento que muestra elevados niveles de metales, ellos son quienes deciden qué hacer. Si ven humedad en él, ellos son los quienes procurarán el caro de filtración y lo pondrán a trabajar. Si esta continua,

son ellos quienes localizarán la fuente de humedad. ¿Se necesita un respirador o éste está dañado? Ellos determinan las necesidades de la

planta y hacen la recomendación”.

Registrados en Signum

Las inteligentes decisiones de análisis de aceite también son el producto de

un buen proceso de trabajo.

Atrás quedaron los días en que las muestras se tomaban después de que se encontraba un problema en la superficie o se rompía algo. Nunca más

“vaciar el depósito” es la acción final o el último recurso.

Las prácticas actuales se establecieron hace cuatro años, después de que la compañía se suscribió al programa de Análisis de Aceite Signum, de Mobil.



212

“Lo hemos estandarizado en la mayoría de nuestras instalaciones”, dice Kerber. “Hemos establecido frecuencias estándar de muestreo – periódico,

mensual, trimestral. Enviamos las muestras a Mobil y ellos hacen el análisis. Los resultados regresan a las gentes claves en las plantas. El

proceso en su conjunto está automatizado en nuestro lado. Contamos con un grupo que es responsable de determinar cuáles muestras necesitan tomarse. Imprimen las etiquetas, las colocan en las botellas y las entregan

a los equipos que toman las muestras. Los equipos observan que su caja está llena de botellas de muestra vacías; lo que significa que tienen que salir

a ejecutar su ronda. Ellos toman las muestras y regresan la caja llena al área de mensajería. El área de mensajería es responsable de empacarlas, colocarles la etiqueta y enviarlas.

“Eso en realidad nos h0061 ayudado a lograr que las muestras sean

tomadas, enviadas y analizadas. Este proceso es casi idéntico en todas nuestras instalaciones”.

El laboratorio interno de We Energies en Milwakke maneja las muestras de

aceite relacionadas con turbinas y ejes requeridas para propósitos de seguros, efectúa análisis espectrométricos ocasionales, y en caso de emergencia o cuando se requieren los resultados de los análisis antes de 24

horas (en lugar del tiempo de entrega estándar de Signum, que es de tres a cuatro días). Pero ya que este laboratorio también analiza todo, desde el

agua de proceso y las muestras relacionadas con el medio ambiente, el uso de sus servicios es la excepción y no la regla.

Todd Maki, veterano del mantenimiento en We Energies, inspecciona la salud de una

máquina



213

“Mobil es nuestro proveedor exclusivo de aceite, por lo que recibimos muchas muestras gratis o a bajo costo”, dice Rescheske. “Usualmente es

más costo-eficiente enviar nuestras muestras afuera”.

Los zares del aceite estudian minuciosamente los resultados de los análisis

para determinar las acciones apropiadas y, si es necesario, conducir las actividades para determinar la causa raíz de las anomalías.

Aceite + Vibraciones + IR = Éxito

Como dijo Kerber, al inicio de este artículo, los logros predictivos no

provienen de una sola herramienta. La fortaleza del MBC es evidente cuando se utilizan dos o más tecnologías en forma concertada. Por ejemplo, utilizar ultrasonido acústico mientras se engrasan los rodamientos de un motor,

asegura un correcto y seguro mantenimiento preventivo.

La combinación de tecnologías también puede confirmar o descartar un

posible problema mecánico.

Si un reporte de análisis de aceite muestra un problema emergente, como el desgaste de un elemento rodante, puede llamarse a un guía de vibraciones

para efectuar un análisis de confirmación al equipo en cuestión También puede integrarse un líder de termografía y tomar una lectura de

temperatura. Puede accederse a los reportes de tendencia pueden por medio los datos históricos de operación computarizados para comparar los datos presentes con los pasados.

“Todo esto es posible hacerse mientras el equipo se mantiene operando”, dice Pete Agerholm, el zar del aceite en Pleasant Praire. “La última cosa que queremos s hacer que venga un mecánico aquí y se lleve esta pieza de

equipo, lo cual impactaría en el tiempo de operación y el costo”.

Las acciones de MBC pueden entregar “rescates” y ahorros. “Teníamos un

problema con nuestros circuladores y comenzamos a registrar altos niveles de vibraciones”, dice Agerholm. “Buscamos en el historial de resultados de análisis de aceite y comenzamos a ver desgaste incipiente de rodamientos.

Encontramos un metal – como Babbitt – y comenzamos a darnos cuenta de que estábamos perdiendo nuestros rodamientos. Fuimos capaces de

identificar de dónde provenía y lo corregimos antes de que fallara por completo”.



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Mostrando el Valor

Los ahorros pueden ser considerables. Kerber y Rescheske afirman que los logros del MBC superaron un millón de dólares en los primeros cinco años

del programa.

“Sin embargo, dejamos de registrar los ahorros en 1996 debido a que

estábamos dedicando mucho tiempo en el llenado de documentos para analizar cuánto habíamos ahorrado”. Dice Rescheske.

Por encima de todo, dicen, la dirección general habían sido, y aún lo son,

firmes creyentes de la fuerza del MBC. Finalmente, conforme madura un programa de CBM los ahorros totales (deberían) se reducen ya que cada vez hay menos fruta para cortar. Esto no significa que los empleados de la

compañía están menos convencidos del valor del programa. Kerber publica un boletín titulado “Ahorros de la Tecnología MBC” que realza casos de

estudio de ahorros significativos. Fotos, reportes de laboratorio, capturas de pantalla, etc., ayudan a contar la historia de que el MBC hace la diferencia.

Un caso de estudio explica cómo el uso efectivo del análisis de aceite identificó problemas con el rodamiento de un ventilador y una línea de

enfriamiento. La identificación temprana previno que una caldera quedara fuera de operación, y que el mantenimiento requerido se efectuara durante un paro programado.

Pete Agerholm se desempeña como zar del aceite en Pleasant Prairie

En otro ejemplo, se localizó un significativo problema de acanalamiento en un rodamiento de un ventilador. Por medio de análisis de aceite se localizó

en la causa raíz - estaba ingresando contaminante por el flujo de aire que



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pasaba sobre el alojamiento del rodamiento. Para corregir esto, se sustituyeron los sellos actuales por unos con diseño de exclusión de

contaminantes. “Envío este boletín a toda la administración de Operaciones Fósiles. Llega a las oficinas de todas las jefaturas y a las plantas”, dice

Kerber. “Les pido que lo compartan con todo su personal. Ya que nuestras plantas tienen equipos muy similares, lo que se aprende en una planta puede aplicarse en las otras. El presidente de la compañía los lee. De hecho,

recientemente me preguntó, ‘Vas a continuar escribiendo más boletines, ¿no es así?’ Él cree que esta información es benéfica”.

Los empleados de la planta y los compañeros de mantenimiento también están pendientes de éste, y el personal puede ver los ahorros. Los guías

técnicos como Groshek recogen los componentes dañados y los emplean como herramientas didácticas para demostrar las fallas y su causa raíz.

Se Aproxima un Gran Tren

La educación y el entrenamiento son excepcionalmente importantes para

cualquier organización, pero es aún más importante para mantenimiento en We Energies.

La compañía tiene como se estableció previamente, una larga historia de prácticas progresistas. Esa es una ventaja.

La mejora continua está incrustada en la cultura. Esa es otra ventaja. La

compañía tiene una gran cantidad de gente talentosa. Una gran ventaja.

Pero, la edad promedio de la fuerza de trabajo está cercana a los 55, y un considerable porcentaje de trabajadores será elegible para la jubilación. Esa

es una desventaja potencial.

We Energies está manejando eso proactivamente expandiendo

considerablemente su centro de entrenamiento en los suburbios de Milwakee. Este verano, Rescheske cambió su rol como coordinador corporativo de análisis de vibraciones, termografía y acústica y aceptó un

rol de líder como entrenador corporativo de mantenimiento.

“Dentro de un año, tendremos, muchas nuevas clases de mantenimiento,

pues estamos conscientes de que mucha gente experta, sabia y capacitada nos estará dejando”, dice. “Este entrenamiento se enfocará en los nuevos empleados, y posteriormente se incluirá a los nuevos supervisores”.



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El programa de MBC en la planta de generación Pleasant Prairie brilla gracias a gente

como (desde la izquierda) Todd Maki (analista de vibraciones e inspector de ultrasonido),

Sharon Seymoens (co-guía de termografía), Dave Groshek (guía de vibraciones y ultrasonido), Pete Agerholm (ministro del aceite) y Doug Goebel (coordinador de MBC).

El entrenamiento en temas relacionados con la lubricación de maquinaria

estará indudablemente en nuestros presupuestos. En el futuro, dice

Rescheske, el objetivo será contar con cursos de certificación para contar con técnicos de lubricación y analistas de lubricantes.

Una de las metas primordiales es tener una plantilla de trabajadores de mantenimiento entrenada y quizás certificada en múltiples tecnologías

predictivas/MBC.

La Siguiente Batalla

Evaluando los componentes del programa de MBC de We Energies, Rescheske nos comparte las siguientes calificaciones en una escala de 1 (principiante) a 10 (mejor práctica):

Análisis de vibraciones – 7 (le da un 10 a Pleasant Praire) Análisis de aceite – 7 (Pleasant Praire tiene un 8) Termografía en componentes eléctricos – 9.5 (Pleasant Praire obtiene

10) Ultrasonido acústico – 1 (Todos estamos aún en proceso de

aprendizaje para aplicar y maximizar esta tecnología)



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Como atestiguamos aquí y en la sección previa, los retos y oportunidades prevalecen. Como resultado, We Energies está lejos de pensar que todo está

hecho y sentirse satisfecho.

“Aún falta camino por andar, y lo sabemos”, dice Kerber. “Siempre hay algo por mejorar. Por ejemplo, una de las cosas que queremos hacer es

entrenarnos y utilizar cada día, es captar los sonidos, atraparlos, para que la gente pueda jugar con ellos. Así es como suena un rodamiento en mal

estado. Así suena un rodamiento seco. Y de esta manera se oye un rodamiento que está sobrecargado”.

Rescheske añade, “Contantemente estaremos buscando en el horizonte. ¿Qué podemos aprender y qué podemos implementar? La tecnología siempre

está cambiando y evolucionando. Aprendemos en formas más rápidas y nuevas. Estoy esperando tener mi iPod touch para poder conectarlo a una

pluma del analizador de vibraciones, en lugar de ese gigantesco, antiguo, colector de 12 años de antigüedad. Esa es la siguiente batalla tecnológica. Cosas como esa serán algo común en los siguientes años”.Este tipo de

trabajo definitivamente no es para quienes no gustan de los compromisos. Se requiere energía, así como una considerable cantidad de fuerza e influencia. ¿Está a la altura de sus expectativas? ¿Está preparado para ser

como We Energies?

Ejemplo

Cuando se utilizan varias tecnologías de monitoreo de condición, la

precisión y capacidad de localizar problemas y sus causas incrementa de

manera exponencial. Una planta que utiliza análisis de vibraciones,

termografía, ultrasonido y análisis de lubricante de manera coordinada tiene

cubiertos casi el 95% de los modos de falla relacionados con maquinaria

rotativa. una tecnología puede detectar la falla con buena eficiencia,

mientras que otra la confirma y una más puede ser quien detecte la causa.

¿El análisis de lubricante puede detectar

17 modos de falla en maquinaria rotatoria

que no serían detectados por el análisis de

vibraciones?

¿Sabías qué?



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Resumen

Las máquinas emiten señales de diferentes frecuencias que pueden

ser localizadas por otras tecnologías de monitoreo de condición. Para

darle el máximo potencial a la estrategia de monitoreo de condición,

las tecnologías de monitoreo de condición deben trabajar de manera

coordinada y sumar sus fortalezas para contrarrestar las debilidades

para localizar los modos de falla y sus efectos.

Ejercicio

DESCARGA EL ARCHIVO EJERCICIO CLASE 6.PDF, PARA QUE PUEDAS

REALIZAR LA ACTIVIDAD DE LA CLASE.



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Palabras Clave

Indicador de Efectividad: Elemento de estadística que permite identificar la relación que existe entre las metas alcanzadas, tiempo y recursos consumidos con respecto a un

estándar, una norma o una situación semejante. Posibilita dimensionar el logro del máximo de resultados con el mínimo de recursos utilizados.

Mantenimiento: Es el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o

componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado.

Gestión de Mantenimiento: Realización de diligencias enfocadas a la obtención de algún beneficio,

tomando a las personas que trabajan en la compañía como recursos activos para el logro de los objetivos.

LINGOTE DE ORO

1. Muchas de las causas de falla de la maquinaria están en el diseño o ejecución del proceso de lubricación.

2. Un programa bien diseñado de análisis de lubricante mide la eficiencia del

proceso y la efectividad en su ejecución.


CLASE 6 Midiendo la Efectividad de sus...

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