Prof Alexander Franco

Contenido

1. Historia y generalidades

2. Maquinaria para inyección

3. Orientación

4. Proceso de moldeo por inyección

5. Equipo Auxiliar

6. Moldes

7. Problemas típicos y soluciones en moldeo por inyección

8. Tipos de Procesos de inyección

9. Tendencias

La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plástico sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplástico solidificado le llamamos inyectada.

Es la técnica mas empleada a nivel mundial, ya que permite obtener piezas con geometrías muy complejas. (son mayoría)

Es un proceso que se aplica a grandes producciones (discontinuo y cíclico)

Los productos inyectados tienen mayor valor agregado que los de extrusión, por lo tanto la inversión se recupera rápidamente.

Se pueden inyectar algunos termoestables y elastómeros.

El pos proceso es simple.

El molde es costoso (acero P20), SISA P20, así como el equipo en general.

Definición

¿Por que decimos que la inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible? Físico, por que no existe variación en la composición química del termoplástico, en todo el proceso. Reversible, por que el termoplástico después del proceso tiene las mismas características que al principio. O sea, podríamos triturar la pieza y repetir el proceso con ese material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus propiedades.

Definición

El moldeo por inyección puede producir formas intrincadas y complejas, la limitación es la capacidad de fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma que la pieza.

La primera patente para una máquina de inyección fue registrada en Estados Unidos en 1872 por John Hyatt, empleada para el moldeo de materiales celulósicos usando una máquina de inyección por pistón.

Se considera que el moldeo por inyección de termoplásticos tiene sus orígenes en Inglaterra durante los años 1929 -1930.

Al finalizar los años 30 y con la creciente aplicación de la polimerización por condensación, que dio ímpetu para la producción de más polímeros, la tecnología moderna comenzó su desarrollo y las grandes mejoras en los materiales permitieron al moldeo por inyección convertirse en un proceso económico viable.

En 1933, entra al mercado el poliestireno desarrollado en Alemania, pero comienza a consolidarse como material de inyección sólo hasta 1939. Se intento inyectar el PVC, pero este termino en la extrusión.

En 1936 se patentó en Estados Unidos la máquina de inyección de pistón con sistema de pre plastificación en dos etapas y en 1951 también en Estados Unidos se desarrolló la máquina inyección con tornillo recíprocamente y alternativo.

Historia

Modelo de solicitud de patente de la máquina de moldeo por inyección de Hyatt.

Historia

Esquema de la máquina de moldeo por inyección de Willert.

La tasa de crecimiento que ha experimentado la industria de inyección de plásticos a partir de 1945 ha sido ciertamente sin precedentes. Sin embargo el desarrollo de la maquinaria en los últimos años no ha dado como resultado cambios fundamentales, sino que ha proporcionado perfeccionamientos que han contribuido a mejorar la eficacia de los equipos.

Entre las principales mejoras en las máquinas de inyección durante los últimos años se destacan el incremento de la capacidad de peso de los moldes para piezas mayores, el diseño de moldes y piezas por computadora mediante herramientas de software, tales como diseño asistido por computadora (CAD) y manufactura asistida por computadora (CAM), el uso de software para el análisis de flujo y enfriamiento en el monte, así como para la capacitación y análisis económico del proceso en sí, mayor eficacia en el calentamiento del barriles de inyección; mejoras considerables en el control de presión temperatura y velocidad de inyección.

Historia

Moldex 3D Plastic injection molding simulation Cadflow SimpoEdge (ver video)

El programa de Moldflow es un programa computacional con el cual los ingenieros pueden simular el flujo de un polímero en un molde por medio de la técnica de moldeo por inyección principalmente.

Los avances están en el diseño del molde

Las principales ventajas del moldeo por inyección son: 1. El grado de automatización alcanzado con estas máquinas (Asistencia de CAD y CAM) 2. La posibilidad para fabricar productos plásticos con tolerancias muy pequeñas 3. Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en formas como en materiales plásticos distintos. 4. Se puede realizar inyección multicomponente 5. Inyección asistida ( Gases Inertes)

¿Cuáles son las desventajas de Moldeo por Inyección? La deformación puede ser un problema típico en el moldeo por inyección porque los materiales de inyección tienen flujos más suaves y más encogimiento. Introducir por la fuerza el material por el bebedero, canal y entrada, puede orientar el material produciendo encogimiento no uniforme. El llenar de las piezas por una de las dos entradas produce piezas que tienen líneas de punto. Estas líneas de punto son las más débiles áreas en la pieza.

Componentes de una maquina Inyectora

En una máquina inspectora para termo plásticos pueden identificarse diferentes partes fundamentales, las cuales normalmente se agrupan dentro de las siguientes unidades

Unidad de cierre consta de los dispositivos necesarios para la colocación, accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde. Unidad de inyección comprende las partes necesarias de la máquina para la carga, plastificación (fusión) e inyección de plástico. Unidad de potencia comprende el conjunto de dispositivos necesarios de la máquina para transformar y suministrar la fuerza motriz a las unidades de inyección y el cierre. Unidad de control es la parte necesaria de la máquina para que se realice el proceso de una forma predeterminada y puedan variarse a voluntad, si fuere preciso. El sistema de control está ligado íntimamente al de potencia, a través del cual las distintas señales se convierten en movimientos de las unidades de inyección y cierre.

Partes fundamentales de una maquina Inyectora

Unidad de Inyección

La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material sólido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión hasta que sea inyectado. Existen tres tipos importantes de unidades de inyección: unidades de pistón de una fase, unidades de dos fases pistón tornillo y unidades en línea con tornillo alternativo. Actualmente, la mayoría de las máquinas inyectoras se fabrican con el sistema de tornillo alternativo llamado también reciprocante, porque alternan las funciones de giro e inyección. La figura siguiente muestra un esquema de este tipo de unidad de inyección

Unidad de Inyección

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección son: moverse para acercar o retirar la boquilla hacia el bebedero del molde en la unidad de cierre, generar la presión requerida entre la boquilla y el bebedero, girar el tornillo durante la tapa alimentación, mover de manera axial el tornillo durante la etapa de inyección y mantener la presión generada durante la inyección

Unidad de Inyección

Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación del plástico se debe al calor de fricción, suministrado al material por el motor del tornillo a través del giro de este. Por lo tanto, durante la etapa de alimentación se consume una gran cantidad de energía, requiriendo un motor adecuado para generar el alto torque inicial, la figura siguiente muestra la demanda de potencia de los principales movimientos involucrados en el ciclo de moldeo.

El ciclo de inyección

Unidad de potencia

Con el objeto de lograr las condiciones apropiadas de trabajo, según sea el tipo de piezas, es preciso regular tanto la fuerza como la velocidad de los diferentes fluidos que suministran la potencia durante las diferentes fases del ciclo de inyección. Asimismo, tiene gran importancia la regulación de la fuerza inyección aplicada al plástico fundido durante el llenado del molde y la compactación (presión de sostenimiento o pospresión). La velocidad a la que fluye material en la cavidad del molde y la presión que se aplica durante el tiempo de enfriamiento, ejercen una gran influencia en la calidad de la pieza obtenida. En general, es bueno utilizar una velocidad tan alta como lo permita la máquina, si bien hay tipos de moldes en los que es preciso controlar la velocidad para eliminar defectos y marcas de flujo en la superficie de la pieza. Los principales tipos de sistemas de potencia para la unidad de inyección se pueden clasificar en: Motor eléctrico con unidad reductora engranes. Motor hidráulico con unidad reductora engranes. Sistema hidráulico directo.

Sistemas de potencia eléctrica

El sistema de potencia eléctrico se utiliza por lo general en máquinas pequeñas. Este sistema puede emplearse tanto para el giro del tornillo, como para la apertura y cierre del molde en la unidad de cierre. En los sistemas con motor eléctrico, la velocidad del tornillo puede ajustarse sólo en un determinado número de valores económicamente rentables, lo cual puede ocasionar problemas en la reproducción de parámetros de operación y dificultar la obtención de productos con una calidad constante. Normalmente los motores eléctricos generan un torque inicial muy alto, por lo que debe tenerse precaución al usar tornillos con diámetros de pequeño l medio para evitar que sean dañados, estos cuentan con un sistema de frenado mecánico que evita que el tornillo gire durante la inyección.

Caja de engranes

Sistemas de potencia eléctrica

Sistemas de potencia Hidráulica

Los motores hidráulicos son los más comúnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica. El fluido que más se utiliza es el aceite hidráulico debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que varían entre los 70 y 140 kg/cm2.

Caja de engranes

Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden resumirse principalmente en: Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.

La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El límite de

torque se determina por la presión limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento.

Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de inercia.

Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades de inyección del material.

Ventajas del Sistemas de potencia Hidráulica

Sistemas de potencia Hidráulica

Unidad de cierre

Su función principal es sujetar el molde de inyección, suministrar el movimiento y la fuerza necesaria para mantener cerradas y abiertas las dos mitades del molde, sus principales partes son las columnas guías, platinas porta moldes fijas y móviles y el mecanismo para apertura y cierre del molde.

Unidad de cierre

Su función principal es sujetar el molde de inyección, suministrar el movimiento y la fuerza necesaria para mantener cerradas y abiertas las dos mitades del molde, sus principales partes son las columnas guías, platinas porta moldes fijas y móviles y el mecanismo para apertura y cierre del molde.

Unidad de cierre

Platina estacionaría frontal está platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la máquina, ocupando normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado, la unidad de inyección y, por otro lado, la unidad de cierre, está platina es la que soporta una de las mitades (la parte fija) del molde. Platina móvil soporta la otra mitad del molde. Esta se mueve axialmente (hacia adelante y hacia atrás) sobre las columnas guías, permitiendo que el molde cierre y abra. Platina estacionaria trasera esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y el sobre la cual se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el monte

Mecanismos de cierre

Existen básicamente dos diseños diferentes en los sistemas de cierre utilizados sistema mecánico, palancas acodadas sistema hidráulico Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecánico con base en palancas acodadas para máquinas de hasta 10,000 KN de fuerza de cierre, mientras que para máquinas mayores se prefiere el uso del sistema de cierre hidráulico Las principales diferencias entre los sistemas de cierre mecánico e hidráulico radican en la efectividad de transmisión de las fuerzas durante el cierre del molde. Generalmente, el sistema mecánico de palancas acodadas es superior en la velocidad con la que realizan los movimientos, pero por otro lado las fuerzas de extracción de la pieza que se alcanzan con este sistema son más bajas. Es decir, ambos sistemas tiene sus ventajas y ninguno ha demostrado ser superior al otro.

Sistema mecánico con palancas acodadas

La fuerza de cierre es ejercida por un sistema de palancas articuladas que, aunque pueden ser accionadas por un sistema mecánico de engranajes, generalmente son accionadas de forma hidráulica durante la apertura y cierre del sistema

Cerrado Abierto

Cabezal

Sistema Hidráulico La característica principal de este sistema es el uso de un cilindro hidráulico para ejercer la fuerza de cierre, el cual generalmente está localizado en la parte central del sistema el cilindro sujetado de forma sólida al plato móvil es el que ejerce las funciones de apertura y cierre en teoría, el recorrido total del cilindro hidráulico puede usarse para ajustes de moldes de diferentes tamaños, estando limitado sólo por el espacio necesario para el molde, es por esto que en estas máquinas el ajuste del molde es relativamente simple

Abierto

La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas máquinas se pueden obtener estadísticas de los parámetros de moldeo si así se desea.

Unidad de control

Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos. Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el diseño de la unidad de plastificación.

Consulta #1 1. En el proceso de inyección, cuales son las principales variables : Variables de la maquina (tiempo, temperatura, presión) Variables del molde (temperatura, presión) Variables del polímero ( Flujo, Propiedades térmicas, granulación) 2. Cuales son los principales controles en el proceso de inyección en cuanto a: Temperaturas Presiones Tiempos

Tornillo

Tipos de maquinas Maquinas de inyección con pistón. Características: Proceso de una sola etapa Fue el mas empleado hasta 1955 Su funcionamiento era simple, el material era fundido mediante bandas calefactoras El material fundido se hacia pasar a través de un torpedo El movimiento del pisto es axial El flujo en el barril es predominantemente laminar Se presenta pobre mezclado y fundido muy heterogéneo

Tipos de maquinas Maquinas de inyección con pistón. Características: El diseño más simple del cilindro de calefacción sería un cilindro recto calentado

exteriormente y dentro del cual se aloja el material. Para mejorar este diseño se impuso el empleo de un torpedo cilíndrico colocado

centralmente en el cilindro de calefacción y sujeto a las paredes del mismo por aletas laterales (ver figura) que obliga al material a circular en capas delgadas.

Hay una deficiente mezcla y homogeneización del polímero fundido.

Es difícil medir con exactitud la cantidad de material en cada ciclo de moldeo.

Puesto que, la dosificación se realiza en volumen, cualquier variación de la densidad del material alterara el peso de cada embolada.

Puesto que el émbolo comprime al material y este se presenta en una variedad de formas, variando desde gránulos sólidos a un fundido viscoso, la presión en la boquilla puede variar de forma considerable de un ciclo a otro.

La presencia de un torpedo causa una significante caída de presión.

Las propiedades de flujo del polímero fundido dependen de la presión y como esta es errática, se incrementa la variabilidad de llenado del molde.

Desventajas máquina de pistón

Tipos de maquinas Maquinas con sistema de pre-plastificación Características: Proceso de dos etapas ( la primera de fusión, la segunda de inyección) El sistema de calentamiento y desarrollo de presión son aislados. Esta configuración permitió establecer condiciones optimas y mas libertad de diseño Se pudieron controlar mas adecuadamente la T, P y el vol de inyección. Hay menores perdidas de potencia Mejoró la inyección de piezas mayores y mas pesadas Tipos Plastificación con pistón

Plastificación con tornillo

Combinaciones de las anteriores

Tipos de maquinas Maquinas con sistema de pre-plastificación Plastificación con pistón En este sistema, el material es fundido en un barril de plastificación, similar al de una sola etapa, para ser transferido luego por el movimiento el pistón a una segunda Cámara con pistón en la cual se acumula el material fundido hasta alcanzar la cantidad requerida. Se alcanza un fundido más homogéneo se realiza aplicación directa la presión sobre el material fundido se permite más control y mayores velocidades de inyección no es apropiado para materiales muy sensibles térmicamente.

Tipos de maquinas Maquinas con sistema de pre-plastificación Plastificación con tornillo Constituyen el avance técnico más importante en la maquinaria de moldeo por inyección El movimiento de giro del tornillo crea una turbulencia beneficiosa en el material

contenido en los canales que facilitan la transferencia de calor desde el barril lográndose una temperatura más uniforme

el uso de tornillo permite controlar la temperatura en forma más precisa, fundir el material plástico más rápido, alcanzar mayores velocidades de inyección y obtener mezclas más homogéneas con otros aditivos.

Tipos de maquinas Maquinas de inyección con tornillo alternativo

Representa el avance más significativo en el moldeo por inyección de plásticos y es el

sistema más utilizado hoy en día.

El movimiento de giro del tornillo transporta al material hacia adelante mientras va fundiendo, al tiempo que gira, retrocede para dejar espacio, delante de él, al material fundido. Cuando se tiene el volumen necesario para la inyectada, el tornillo deja girar y se mueve axialmente hacia adelante, actuando como pistón para inyectar el material dentro del molde.

Este sistema permite fundir el material más rápido, controlar de manera más adecuada la temperatura y la cantidad de material a inyectar, lo que permite obtener un fundido más homogéneo y mejorar la reproducibilidad en la obtención de piezas de buena calidad

Este sistema permite inyectar otros materiales como los elastómeros o las resinas de difícil fusión.

Tipos de maquinas Maquinas de inyección con tornillo alternativo

Tipos de maquinas

Maquinas para inyectar multicolor Inicialmente fueron empleadas para producir teclas para máquinas de escribir y cajas registradoras. Con el desarrollo de este sistema se dinamizó el mercado especialmente la industria automotriz que demandó micas para luces traseras multicolores. Estas máquinas pueden clasificarse dentro de dos categorías: diseño horizontal con varias unidades de inyección en paralelo una con otra

diseño vertical con unidad de empalme vertical y unidades de inyección laterales

Tipos de maquinas Maquinas para inyectar multicolor (diseño horizontal)

Esta máquina se caracteriza por incluir arreglos de dos o tres maquinas de inyección,

ambas en paralelo con el eje en ángulo una con la otra.

Normalmente, estas máquinas se forman con unidades que se adaptan de máquinas convencionales con sistemas de accionamiento de tornillo, alimentación y calentamiento independiente una de la otra pudiendo ser máquinas del mismo o diferente tamaño.

En estas máquinas se requiere el transporte del producto inyectado por una las unidades hacia la otra mediante el movimiento rotatorio del molde

Tipos de maquinas Maquinas para inyectar multicolor (diseño vertical)

Consta de una unidad de cierre central, que tiene tres o cuatro unidades de inyección

acomodadas a su alrededor, que adicionan el color deseado.

Generalmente, una parte del molde, la parte superior, gira alrededor del eje vertical moviendo el producto moldeado desde una primera etapa donde se inserta un color, hacia las etapas subsecuentes de cada color hasta que la pieza moldeada está completa y puede ser extraída.

Tipos de maquinas Maquinas giratorias

Esta configuración busca aumentar la producción Se aprovecha que en algunos casos, el tiempo de enfriamiento de la pieza es alto (

corresponde al tiempo durante el cual el molde permanece cerrado y el pistón (tornillo) de inyección esta hacia atrás

Útil para piezas gruesas. Se pueden emplear varios moldes a la vez ( grandes series de producción) Es necesaria una gran capacidad de plastificación.

Tipos de maquinas Maquinas para la inyección de espumas rígidas (structural foam)

Se emplean para productos con alta rigidez (carcazas para equipos eléctricos) Implica la expansión del material fundido, ya sea de manera directa mediante el uso de un

gas disuelto o producido por la descomposición de un reactivo ( azodicarbonamida 0.5-2%) No se requiere aplicar presión de sostenimiento, ya que el gas empuja el material llenando

el molde. Se obtienen productos que presentan superficie rugosa y porosa.

Tipos de maquinas Maquinas para la inyección asistida por gas

Se utiliza para conseguir piezas inyectadas con partes huecas en su interior. Consiste en un llenado parcial o a veces completo de la cavidad con un polímero

convencional, seguido por la inyección de un gas inerte en su interior a presión. Este gas, normalmente nitrógeno, empuja al material termoplástico fundido para que termine de llenar la cavidad, de tal forma que el interior de la pieza queda hueco.

a) Cierre del molde y aplicación de la fuerza de cierre b) Inyección del termoplástico fundido c) Introducción del gas a presión en el interior de la vena líquida del material plástico d) Mantenimiento de la presión del gas durante el tiempo necesario para la compactación e) Enfriamiento de la pieza en el molde f) Apertura del molde y expulsión de la pieza

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Tipos de maquinas

Maquinas de coinyeccion (Proceso sandwich)

Esta técnica permite la elaboración de

productos compuestos de materiales termoplástico con una estructura sandwich formada por una capa o piel exterior compacta y un núcleo por ciento espumante.

involucra el uso de dos o más unidades de inyección para inyectar cada capa con el mismo o diferente tipo de material.

se obtienen productos, con mayor resistencia a la flexión, y en general no se presentan rechupados en piezas gruesas.

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Tipos de maquinas Maquinas de moldeo por inyección reactiva (RIM-RRIM) Utilizan resinas líquidas reactivas en lugar de polímeros fundidos Este proceso involucra el mezclado a alta presión de dos o más líquidos que reaccionan

espontáneamente para su posterior inyección a menor presión dentro del molde cerrado no se utilizan extrusores sin un sistema de almacenaje y dispersión de la resinas reactivas la principal aplicación es el hule de poliuretano.

Ventajas: - Plazos cortos, Moldes de bajo costo - Propiedades parecidas al producto final - Buena precisión en los modelos - Especialmente adecuado para piezas grandes - Procesos automatizados - Alto volumen de producción Desventajas: - Alta inversión - Conocimientos técnicos especializados

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a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de cierre, la máquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida

Cierre del molde e inicio de la inyección

El ciclo de Inyección

b) El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.

Inyección del material

El ciclo de Inyección

c) Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento

El ciclo de Inyección

d) El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

Plastificación del material

El ciclo de Inyección

e) El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

El ciclo de Inyección

f) El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Cierre del molde e inicio de la inyección

El ciclo de Inyección

Resumen del ciclo de Inyección

Consulta #2 1. Las características fundamentales de una maquina de inyección son aquellas que permiten

definir las limitaciones en el tamaño y peso de la pieza a inyectar, tamaño del molde, producción, etc. (especificación del fabricante)

Capacidad de cierre Dimensiones del molde Recorrido de apertura del molde Capacidad de inyección Presión de inyección Capacidad de plastificación Velocidad de inyección Cuales son las principales características a tener en cuenta y su importancia a la hora de seleccionar un equipo. 2. Que es y cual es su importancia en la duración del ciclo de inyección de: Tiempo de inyección (ti), su formula. Tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento, su formula. Tiempo de plastificación, su formula. Tiempo de solidificación (o enfriamiento), su formula. Como se determina el tiempo total, su formula.

Se diseña y fabrica a la medida de la pieza a producir

Moldes de Inyección

CONSIDERACIONES EN DISEÑO El desarrollo de un molde comienza con el bosquejo de una idea, en donde deben estar incluidos los siguientes aspectos fundamentalmente: 1. Resina, el grado especifico que se va a utilizar 2. Geometría del producto 3. Volumen y dimensiones del producto 4. Contracciones esperadas y deformaciones 5. Numero de cavidades 6. Volumen a producir 7. Área proyectada vs. Fuerza de cierre (incluida la colada) 8. Tamaño y capacidad de la maquina inyectora a emplear 9. Velocidad de inyección 10. Capacidad en gramos 11. Posición y numero de barrenos expulsores 12. Altura máxima y mínima de molde que permite la prensa 13. Tamaño de platinas y posición de barrenos de fijación 14. Distancia entre barras 15. Diámetro del anillo centrador 16. Radio de la nariz del canon inyector 17. Existencia de core pull para acciones laterales hidráulicas

Moldes de Inyección