CLASIFICACIÓN DE LAS ESPUMAS

SEGÚN EL COEFICIENTE DE EXPANSIÓN

• Espuma de baja expansión (c.e.= 3 – 30) • Espuma de media expansión (c.e. = 30 – 250) • Espuma de alta expansión (c.e. = 250 – 1000 ó más)

SEGÚN EL LÍQUIDO COMBUSTIBLE SOBRE EL QUE ACTÚAN

• Espuma para fuegos de hidrocarburos (no miscibles en agua) • Espuma para fuegos de líquidos polares (miscibles en agua) • Espuma polivalente (apta para ambos)

SEGÚN EL MECANISMO DE SOFOCACIÓN

• Espuma convencional • Espuma formadora de película acuosa

SEGÚN LA FORMA DE APLICACIÓN

• Espuma para aplicar sobre superficie (superficial) • Espuma para aplicar desde el fondo (subsuperficial)

SEGÚN LOS PRODUCTOS CONTENIDOS EN EL ESPUMÓGENO

• Espumas proteínicas Espumógenos proteínicos convencionales Espumógenos fluoroproteínicos Espumógenos fluoroproteínicos antialcohol Espumógenos fluoroproteínicos AFFF

• Espumas sintéticas

Espumógenos hidrocarbonados Espumógenos fluorosintéticos AFFF Espumógenos fluorosintéticos antialcohol o especiales

CLASIFICACIÓN DE LOS COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

o SEGÚN SU COMPORTAMIENTO FRENTE AL AGUA

• Hidrocarburos: Son insolubles en agua. Átomos de carbono enlazados entre sí y con átomos de hidrógeno (petróleo crudo, gasolina, queroseno, gasóleos, fuelólios, propileno, butano, benceno, etc.).

• Líquidos polares: Son total o parcialmente solubles en agua. Idem moléculas hidrocarburos con átomos de nitrógeno y azufre (alcoholes, ésteres, ácidos, aminas, nitrilos, etc.)

o SEGÚN SU PUNTO DE INFLAMACIÓN

• Clase A: Productos licuados (pero que no lo son) cuya presión absoluta de vapor a 15º C es superior a la atmosférica. Según su temperatura de almacenamiento se considera:

Subclase A1: Se almacenan licuados a temperatura inferior a 0º C.

Subclase A2: Se almacenan licuados en otras condiciones en las que no se necesita refrigeración.

• Clase B: Productos líquidos cuyo punto de inflamación es inferior a 55º C y no están clasificados en la clase A. Se establece:

Subclase B1 o líquidos inflamables: Productos con punto de inflamación inferior a 38º C.

Subclase B2 o líquidos combustibles: Productos con puntos de inflamación entre 38º C y 55º C.

• Clase C: Productos líquidos cuyo punto de inflamación está comprendida entre 55º C y 120º C.

• Clase D: Productos líquidos cuyo punto de inflamación es

superior a 120ºC.

CLASIFICACIÓN GLOBAL DE LOS FUEGOS

o POR LA TEORÍA DEL COMBUSTIBLE (ESTADO FÍSICO)

• Clase A: sólidos • Clase B: líquidos

• Clase C: gases

• Clase D: especiales, metales

o POR LA DISPOIBILIDAD DEL COMBUSTIBLE

• Fuegos planos: Predomina la dimensión del plano horizontal. Se podrá ver toda la superficie en combustión. Predomina la radiación.

• Fuegos verticales: Predomina la dimensión del plano

vertical. Suele haber ángulos muertos. Predomina la convección.

• Fuegos alimentados: Se aporta combustible que no

procede del incendio. Serán líquidos o gases.

o POR EL LUGAR DONDE SE DESARROLLAN

• Fuegos interiores: Sin manifestación al exterior. • Fuegos exteriores: Se manifiestan visiblemente al

exterior, habiendo o no en el interior.

o POR LA ACTIVIDAD DESARROLLADA EN EL RECINTO

• De locales comerciales • De industrias

• De colegios

• De edificios de gran altura (EGA); (más de 8 plantas o

24 m)

• Etc.

o POR EL TAMAÑO

Pequeño o de grado I: Superficie en llamas inferior a 4 m2

Mediano o de grado II: Superficie en llamas entre 4 y 10 m2

Grande o de grado III: Superficie en llamas entre 10 y 100 m2

De envergadura:

Grado IV: De 100 a 1.000 m2

Grado V: De 1.000 a 5.000 m2

Grado VI: De 5.000 a 10.000 m2

Forestales:

Grado VII: De 1 a 25 Ha Grado VIII: De 25 a 100 Ha Grado IX: De 100 a 500 Ha Grado X: Más de 500 Ha

o POR LA VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN

• Velocidad de reacción lenta u oxidación: Sin emisión de luz y poca emisión de calor. No existe reacción en cadena.

• Velocidad de reacción normal o combustión simple:

Frente de llama de unos centímetros por segundo (inferior al metro/segundo). Emisión de luz y calor y aparición de la reacción en cadena.

• Velocidad de reacción rápida o combustión deflagrante:

Velocidad subsónica (< 340 m/seg) La velocidad del frente de presión es superior al del frente de reacción de llama con sobrepresiones de entre 1 a 10 veces la presión inicial.

• Velocidad de reacción muy rápida o combustión

detonante: Velocidad supersónica. El frente de llamas

acompaña al frente de presiones. La sobrepresión puede alcanzar 100 veces la presión inicial.

MANTENIMIENTO MÍNIMO DE LAS INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Los medios materiales de protección contra incendios se someterán al programa mínimo que a continuación se detalla. En todos los casos, tanto el mantenedor como el usuario conservarán constancia documental del cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.

l. Sistemas automáticos de detección y alarma de incendios

Cada tres meses (por el personal del titular)

- Comprobación de funcionamiento de las instalaciones. - Sustitución de pilotos y fusibles defectuosos. - Mantenimiento de acumuladores.

Cada año (por el personal del fabricante o instalador)

- Verificación integral de la instalación. - Limpieza del equipo de controles y accesorios. - Verificación de uniones. - Limpieza y reglajes de relés. - Regulación de tensiones e intensidades. - Verificación de los equipos de transmisión de alarma. - Prueba final de la instalación.

2. Sistema manual de alarma de incendios

Cada tres meses (por el personal del titular)

- Comprobación del funcionamiento de la instalación. - Mantenimiento de acumuladores.

Cada año (por el personal del fabricante o instalador)

- Verificación integral de la instalación. - Limpieza de sus componentes.

- Verificación de uniones. - Prueba final de la instalación.

3. Extintores de incendios

Cada tres meses (por el personal del titular)

- Comprobación de la accesibilidad, buen estado, etc. - Comprobación del estado de la carga. - Comprobación del peso del extintor, su presión en caso de ser necesario, así como el peso previsto para los botellines que contengan agente impulsor.

Cada año (por el personal del fabricante o instalador)

- Verificación del estado de carga. - Comprobación de la presión de impulsión. - Estado de la manguera.

Cada cinco años (por el personal del fabricante o instalador)

- Retimbrado según ITC-MIE-APS

4. BIE

Cada tres meses (por el personal del titular)

- Comprobación de la buena accesibilidad y señalización de los equipos. - Comprobación por inspección de todos los componentes. - Comprobación de la presión de servicio. - Limpieza del conjunto y engrase de cierres y bisagras.

Cada año (por el personal del fabricante o instalador)

- Desmontaje de la manguera y ensayo. - Comprobación del funcionamiento de la boquilla. - Comprobación de los racores, manguera y juntas. - Comprobación de la indicación del manómetro.

Cada cinco años (por el personal del fabricante o instalador)

- Presión de prueba: 15 kg/cm2

5. Hidrantes

Cada tres meses (por el personal del titular)

- Comprobación de la accesibilidad y señalización. - Inspección visual comprobando la estanqueidad del conjunto. - Quitar las tapas de salida, engrasar las roscas y comprobar el estado de las juntas.

Cada seis meses (por el personal del titular)

- Engrasar la tuerca de accionamiento. - Abrir y cerrar el hidrante, comprobando el funcionamiento correcto de la válvula principal.

6. Columnas secas

Cada seis meses (por el personal del titular)

- Comprobación de la accesibilidad de la entrada de la calle y de las tomas de piso. - Comprobación de la señalización. - Comprobación de las tapas y correcto funcionamiento de los cierres. - Comprobación que las llaves de las conexiones siamesas están cerradas. - Comprobación que las llaves de seccionamiento están abiertas. - Comprobación que todas las tapas de racores están colocadas y ajustadas.

7. Sistemas fijos de extinción

Cada tres meses (por el personal del titular)

- Comprobar que las boquillas están en buen estado. - Comprobación del buen estado de los componentes del sistema. - Comprobación del estado de la carga de la instalación. - Comprobación de los circuitos de señalización. - Limpieza general de todos los componentes.

Cada año (por el personal del fabricante o instalador)

- Comprobación integral. - Verificación de los componentes. - Comprobación de la carga del agente extintor. - Comprobación del estado del agente extintor. - Prueba de la instalación.