Concretos Supermix S.A. es una empresa perteneciente al Consorcio Cementero del Sur que a su vez forma parte del Grupo Gloria. Atendemos a nuestros clientes desde 1998 como Yura “División Concretos” y desde el 2011 como Concretos Supermix S.A., contando con tres productos principales para satisfacer las necesidades del mercado actual:a) Elaboración, transporte y bombeo de Concreto Premezclado.b) Producción de Estructuras de Concreto Prefabricadas.c) Producción de Agregados para la elaboración de Concreto.Elaboración, transporte y bombeo de Concreto Premezclado El Concreto es una mezcla de cemento (Tipo Portland), agua y agregados como la arena y la grava. La cantidad de cemento que se dosifica al Concreto Premezclado está ligada al uso específico que se le va a dar, ya sea para cimentaciones, banquetas, columnas, losas, etc. Al Concreto Premezclado se le agregan además los Aditivos para Concreto necesarios para darle una mejor consistencia y manejabilidad, cumpliendo así con las necesidades del usuario. Estos Aditivos son dosificados de forma automatizada y en simultáneo al dosificar el Concreto Premezclado en los mixers.

El Concreto Premezclado más que un producto, es un paquete integral que representa una serie de beneficios para el usuario, estos beneficios son traducidos en calidad del producto, trazabilidad de mezcla, asesoría calificada, ahorro de tiempo y transporte; razones que hacen de este un producto que supera al concreto hecho en obra, por lo tanto el beneficio es mayor sobre el costo.

Obra Altozano Obra QuimeraProyecto Antapaccay -Cuzco - Espinar Mayo 2011

Concreto premezclado vsConcreto hecho en obraLa necesidad de obtener elevadas resistencias y reducir los tiempos de colado hacen del concreto premezcladouna buena opción. Cada vez es más frecuente solicitarlo a una empresa de premezclados, querealizarlo en la obra.La elección entre el concreto premezclado en planta y el elaborado in situ se basa en las circunstancias particulares de la obra en cuestión, en los aspectos técnicos y en los costos beneficios asociados con cada uno de ellos. A continuación se presenta una lista de pautas para justificar su elección y obtener una notable economía final con el concreto premezclado. Atendiendo a que ciertos elementos estructurales de una obra, como vigas, castillos y pisos, etc., que ocupan volúmenes pequeños, es común que muchas veces, y a solicitud del director de obra se requieran fabricar in situ. Pero cuando se necesite un concreto homogéneo de calidad controlada que cuente con el respaldo de la asistencia técnica del proveedor especializado, se deberá recurrir al concreto premezclado.

La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado es la garantía de su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material, avalado no sólo por un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final, sino que además se realizan diferentes controles de los componentes, a través de un tratamiento estadístico de los mismos, y la capacitación permanente del personal involucrado en dichas tareas.Control de componentesTodo proveedor de concreto premezclado antes de decidir el uso de una fuente de agregados pétreos, debe determinar

sus diversas características físicas, como: peso específico, absorción, humedad y composición granulométrica. Luego de ser aceptados, se debe continuar con ensayos periódicos para volver a evaluar que esas mismas características perduren al recibir nuevos materiales y asegurar la homogeneidad del concreto durante todo el proceso de elaboración. Su almacenamiento se ha de realizar con métodos adecuados para que no se modifiquen las propiedades indicadas. Los controles periódicos sobre la humedad de los diferentes agregados que intervendrán en la preparación del concreto son muy importantes para considerar la posible modificación de la relación agua-cemento que interviene en forma directa sobre la resistencia del concreto.El cemento también se controla mediante ensayos normalizados referentes a la finura, resistencia a la compresión, tiempos de fraguado, etc., y con menor frecuencia se realizan análisis químicos dado que, en la actualidad, se trata de un material debidamente controlado por la industria del cemento y que es respaldado por un protocolo de calidad. En el caso de que se decida emplear aditivos químicos, se realizan ensayos en los laboratorios de planta, lo que permite efectuar la mejor elección y dosificación de los mismos de acuerdo con la mezcla de cemento y agregados que se vaya a emplear.Concreto y vida útilEl concreto es un material que presenta la particularidad de que puede ser realizado en cualquier lugar y de cualquier manera, pero se debe tener bien en claro que de la forma de ejecución, del control de los materiales, de su colocación y curado, depende la calidad futura de la estructura de concreto en toda su vida útil. El concreto es uno de los pocos materiales o productos que no son almacenables; por lo tanto, no se puede producir y mantener para comprobar su calidad antes de ser utilizado en la obra (con excepción de los elementos prefabricados).Esto requiere un cuidado extremo en la selección de las materias primas antes de su utilización y en los criterios de elaboración.Dosificación por volumenSi se mezclan con pala o con revolvedora uno o dos sacos de cemento, agregados pétreos, arena y algunas cubetas con agua, se obtiene concreto. A este material preparado en obra solamente se le puede exigir una resistencia acorde a estructuras de menor importancia con resistencias a la compresión bajas. Pero si hablamos de estructuras complejas y con requerimientos especiales debemos de alguna manera apuntar a un eficiente control de la calidad, resistencia y durabilidad. Muchas veces se cree que un determinado consumo de cemento por metro cúbico de concreto asegure una resistencia a la compresión especificada en el proyecto. Pero esto, generalmente, trae aparejado un elevado contenido de cemento en detrimento de la seguridad que proporciona un buen estudio y control de la dosificación más adecuada para ese concreto que permite, seguramente, optimizar su costo.Dosificación por pesoLa dosificación del concreto premezclado se realiza siempre por peso en las plantas premezcladoras. El operador de la planta recibe del personal del laboratorio las dosificaciones finales con las que debe trabajar, cuyos contenidos están dentro de los límites establecidos por las normas en vigencia, determinando la humedad de los materiales y garantizando de esta manera una proporción adecuada de agregado grueso y fino, lo que redundará en un concreto más homogéneo, cohesivo en estado plástico y más durable en estado endurecido. Las balanzas de reloj y las celdas de carga que se emplean como sistema de pesaje de las plantas dosificadoras se revisan y calibran periódicamente, quedando siempre una constancia de dicho procedimiento. Las cantidades utilizadas en cada entrega quedan registradas en el parte de carga emitido por el sistema de automatización, con el objetivo de revisar que realmente se emplearon las cantidades indicadas en las dosificaciones y llevar adelante el control de stock de los inventarios.Uno de los aspectos más destacables en la producción de concreto premezclado es el elemento humano. Las empresas premezcladoras ponen especial atención en la capacitación y experiencia del personal encargado de manejar la planta, teniendo éste por lo general muchos años de experiencia en el medio. Es así que el encargado conoce a simple vista la trabajabilidad y cohesión del concreto que está produciendo, y junto con el responsable del laboratorio de la planta realizan los ajustes adecuados, si son necesarios, para no alterar el contenido de cemento y producir un concreto de calidad. El control de calidad sobre el producto terminado se realiza de manera rigurosa mediante muestreos en la planta premezcladora o en la obra misma, determinando primero el revenimiento, la trabajabilidad, la cohesión y la elaboración continua de cilindros de ensaye para determinar la resistencia a la compresión del concreto. Con los resultados obtenidos de estas determinaciones se realiza un registro estadístico para verificar la uniformidad y el cumplimiento de las normas en vigencia de concreto premezclado (Normas NMX o ASTM).Factores importantesa) La ubicación de la obra, accesibilidad y relación con el entorno urbano circundante.b) Las clases de concreto y el propósito de las estructuras.c) Requerimientos técnicos.d) Calidad.e) Cantidad total a ser producida.f) Tipo y tamaño de cada elemento estructural.g) Disponibilidad de concreto premezclado en el ámbito local.h) Programa.i) Tipo de contrato, diseño y construcción, características del cliente o constructor.En una etapa siguiente, se debe tomar una decisión entre los dos métodos, premezclado o hecho en obra, después de una evaluación cuidadosa de las opciones comerciales y técnicas, junto: con un programa de tareas práctico y eficiente.Si se considera la opción del concreto premezclado, se debe realizar un análisis de costos. Dependiendo del contrato, se deberá tener en cuenta si se requiere el concreto, por ejemplo, fuera de los horarios normales de trabajo, lo que obligará a incluir costos adicionales, junto con las cargas por tiempos de espera y de carga. Para el caso del concreto hecho in situ, la preparación es más onerosa y se vuelve más compleja. Comparada con la opción del concreto premezclado, una cantidad similar de material necesita todavía ser transportada por carretera. Sin embargo, el número de viajes se puede

reducir sustancialmente si el material adecuado cumple las normas respectivas y se puede disponer localmente. Los transportes de agregados pueden ser despachados fuera de las horas pico, evitando el tráfico y, con ello, las demoras.Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto en obraa) Reducción de la durabilidad.b) Agrietamientos.c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexiónd) Segregación de los materiales componentes.e) Falta de continuidad en el elemento estructural.f) Importantes contracciones.g) Aumento en la permeabilidad.h) Aumento en el sangrado.i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.

Ventajas del concreto premezcladoa) Considerables avances en la tecnología y el equipamiento.b) Adecuado control de calidad sobreel concreto suministrado.c) Provisión de materiales componentes con pesadas controladas y precisas.d) Posibilidad de suministro las 24 horas.e) No se requiere espacio de almacenamiento para los agregados y el cemento en la obra.f) Eliminación de desperdicios o fugas de materiales.g) Menor control administrativo por el volumen y dispersión de compras de agregados y cemento.h) Mayor limpieza en la obra, evitando multas por invadir frecuentemente la vía pública con los materiales.i) Asesoramiento técnico especializado sobre cualquier aspecto relacionado con el uso o característica del concreto.j) La máxima experiencia trasladada al producto y puesta al alcance del usuario.

k) Conocimiento real del costo del concreto.I) Mayores velocidades de colado y por consecuencia un avance en la terminación de la obra.m) Reducción de colados suspendidos, ya que el productor normalmente cuenta con más de una planta premezcladora.n) Disponibilidad de bombas de concreto para concreto bombeado.Servicios de la industria del concreto premezcladoEl concreto premezclado es más que un producto; es un paquete completo de servicios y proporciona un conjunto importante de beneficios al usuario, sea contratista, director técnico o propietario de la obra. Como son tantas las variables involucradas en el producto concreto, hay muchas condicionantes para producir unconcreto de calidad, por lo que debe considerarse a la producción de concreto premezclado como un servicio complejo y de carácter dinámico que tiene que ser realizado por especialistas.El concreto premezclado es un material a entregarse en un sitio determinado que debe llegar con la frecuencia estipulada a su destino y con la calidad adecuada, que es producto del resultado de la logística propia del proveedor.Regresando al inicio de este artículo, si la intención es comparar el concreto premezclado con el hecho in situ es importante destacar que no sería del todo adecuado hacerlo sólo desde la suma de costos de los materiales componentes, pues existen muchos otros elementos a considerar, que al ser tenidos en cuentadan como único resultado que el concreto hecho in situ es en definitiva mucho más oneroso que el concreto premezclado. El servicio de la industria del concreto premezclado establecido formalmente no sólo otorga la facilidad de tener volúmenes importantes en un determinado momento sino que además, detrás de cada entrega, hay detalles complementarios al servicio que son motivo de una preparación y cúmulo de experiencias importantes.

Como hacer concreto premezclado.

Materia prima para producir concreto

Agua

Aditivos

Cemento

Agregados

Aire

Los agregados

Son piedras y arenas de diferentes tamaños que se obtienen de las canteras y representan del 60% al 75%

aproximadamente, del volumen total del concreto.

Un poco de historia

En 1872 el ingeniero Deacon expresó que el concreto premezclado, preparado especialmente para ser empleado directamente en la obra sería una gran ventaja para la industria de la construcción. Y así nació la idea del concreto premezclado.Ese mismo año se estableció en Inglaterra la primera planta de concreto premezclado en el mundo. Se continuó en Alemania en 1903, Estados Unidos en 1913, Dinamarca en 1926, Noruega y Suecia en 1937, Australia en 1939, Islandia en 1943, Holanda en 1948, México 1950, Bélgica en 1956, Finlandia y Sudáfrica en 1958, Austria en 1961, Italia en 1962, Israel en 1963 y en Argentina en 1964.Referencia: Asociación Argentina del Hormigón Premezclado.

Los aditivos

Son substancias químicas sólidas o líquidas, que se pueden agregar a la mezcla del concreto antes o durante el

mezclado. Los aditivos de mayor uso se utilizan ya sea para mejorar la durabilidad del concreto endurecido, o para

reducir el contenido del agua, también aumentan el tiempo de fraguado.

El agua

Es el líquido más valioso para una mezcla, siendo su función el reaccionar químicamente con el cemento.

Cemento

Es el material de mayor importancia en una mezcla, puesto que es el elemento que proporciona resistencia al

concreto. Los cementos de uso más común son el Portland gris tipo I y el C-2 puzolánico, aunque también se

emplean los tipos II y IV.

Mezcla de concreto

Durante la etapa de mezclado, los diferentes componentes se unen para formar una masa uniforme de concreto. El

tiempo de mezclado es registrado desde el momento en que los materiales y el agua son vertidos en la revolvedora

de cemento y esta empieza a rotar.

Al transportar el concreto, la unidad revolvedora se mantiene en constante rotación, con una velocidad de 2 a 6

vueltas por minuto.

INTRODUCCIÓN

El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión mezclador y/o agitador, entre otros),

consiste en un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible transportar

hormigón premezclado al mismo tiempo que procede a su amasado. Es el método más seguro y utilizado para

transportar hormigón en trayectos largos y es poco vulnerable en caso de un retraso.

Hemos investigado las especificaciones técnicas del equipo, sus funciones, uso y mano de obra. Dimensiones y peso

del mixer (detenido y trabajando); aspectos de mantención, seguridad, contaminación del medio ambiente (gases,

residuos, sólidos, ruido), limpieza, lubricantes, combustible, observaciones del fabricante; repuestos y duración en

el tiempo. Hicimos un estudio de costos a grandes rasgos, respecto de su arriendo, adquisición y sistema de leasing.

Todo lo anterior tanto del camión propiamente tal como del tambor.

Nos encontramos en más de una ocasión con que este camión mixer era distribuido en dos partes, es decir, su

tambor o betonera independiente del camión propiamente tal.

El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más común, más conocida como camión

mixer y la agitadora. La primera trabaja en estrecha relación con las centrales dosificadoras en seco, de las cuales

recibe la mezcla para proceder a su amasado, mientras que las segundas trabajan en combinación con las centrales

amasadoras teniendo sólo la misión de agitar y transportar el hormigón.

El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3 (actualmente hay equipos de mayor

volumen), siendo más frecuentes en la actualidad valores cercanos a este último.

OBJETIVOS.

La finalidad del siguiente trabajo de investigación sobre el camión mixer consiste en:

1.- Reconocer sus partes con sus respectivas características.

2.- Funcionamiento, operación y utilidad.

3.- Impacto ambiental producto de su uso en el transcurso del tiempo, traslado y mantención.

4.- Mantención y recomendaciones para un óptimo funcionamiento y rendimiento.

5.- Costos generales de su uso a través del tiempo.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer. Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y

tamaños, pero básicamente funcionan igual. Dicho sistema es el que explicaremos a continuación:

El motor del camión (1) se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto.

La bomba hidráulica (2) situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a través de un cardan) la

cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presión.

Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico (3), generándose en éste una cierta energía de tipo rotacional y

en una cierta cantidad de revoluciones por minuto.

El reductor planetario (4), reduce la alta cantidad de revoluciones en el motor hidráulico (3), transmitiéndola

finalmente al tambor (5) (aprox. 15-20 revoluciones por minuto):

Bajo este sistema de transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los camiones Mixer como los agitadores.

En dicho ciclo, el reductor planetario y el motor hidráulico, trabajan como un conjunto integral.

Lo que se ha expuesto sucede durante el mezclado, pero es válido para la agitación del hormigón, sólo que a una

menor cantidad de revoluciones (2 - 6).

Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y sistema de

funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas helicoidales internas de la cuba o

tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto,

esto último, de evitar que el hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo y

como la paleta está levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente y en forma óptima.

Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar, puesto que reciben la mezcla lista, disponen de

paletas helicoidales con poca o nula inclinación y sin “pestañas” de ataque, prácticamente lisas y esto con el objeto

de permitir que el hormigón pase de largo, en la rotación del tambor, agitándose solamente a velocidad de 2 a 6

revoluciones por minuto.

A continuación se señalarán las partes importantes del camión mixer (su betonera) más detalladamente:

TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA

Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento hidrostático con la simplicidad de la transmisión planetaria.

Este reductor posee la brida de salida articulada para absorber las deformaciones de carga, tráfico, etc. reductor de

bajo rendimiento y larga vida útil, sobre dimensionado.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO

Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de aceite, ventilador eléctrico, termostato,

alarma sonoro e iluminación para eventual recalentamiento del aceite.

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE GRAMPAS

Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las deformaciones que ocurren en el conjunto del

chasis durante el transporte, aumentando la vida útil del equipo y evitando concentraciones de tensiones y fisuras

prematuras en el chasis del camión. El chasis de la hormigonera y el sistema de fijación al camión están

dimensionados según las directivas de los fabricantes de camiones, con características individuales de cada manera

y modelo de camión.

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO

La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo y continuo sin empalmes con alto perfil que

proporciona gran resistencia a deformaciones. Esta pista de rodadura es soldada interna y externamente de tope

entre los conos del tambor. Rodillos macizos también en acero forjado montado sobre dos rodamientos cónicos uno

contra el otro, ajustable. La superficie de rodado de los mismos es convexa garantizando el contacto y la

consecuente distribución de carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en cualquier situación de

transporte.

HELICOIDALES DE TAMBOR

El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior con planchuelas de acero de la

misma calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no hace falta remover el hierro redondo pues una

nueva planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco más abajo que la anterior y así durante toda

la vida útil de las helicoidales. El paso corto y la altura más grande de las helicoidales proporcionan una mezcla más

homogénea y más rápida del hormigón, con menos torque de accionamiento y menor velocidad de giro del tambor.

Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es necesario aumentar el ancho de la parte

media del tambor (ver figura señalada), o sea, se cambia por otro más grande.

ESCALERA Y PLATAFORMA

Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son equipadas con escalera de acceso fácil con guarda

cuerpo, plataforma espaciosa y protección para la visualización de la carga, diseñada de manera de atender las

exigencias de seguridad.

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA

Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del tambor. Dimensionado para

una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa” para posicionamiento en cualquier ángulo de

giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad para posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el

transporte. Sistema de levantamiento de la canaleta de descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico

de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano comprobadamente poseen vida más útil.

TAMBOR

El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y corrosión. Existen chapas con

certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen como característica principal una alta

resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es hecha externa e internamente por máquinas semi-

automáticas garantizando un perfecto acabado y gran resistencia mecánica. El tambor es diseñado conforme a las

normas DIN 459 parte 1/a1 y DIN 1045.

TANQUE DE AGUA

Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos válvulas de alivio reguladas a una presión

menor que la válvula del camión siendo totalmente seguro. Construido de acuerdo a las normas de seguridad para

vasos de presión. Capacidad de 650 litros, 100% utilizable. La chapa utilizada en la fabricación del tanque es la

misma del tambor.

COMANDO TRASERO

El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para vehículos con inyección electrónica o bomba

inyectora con control electrónico. El comando de acción mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee 3

palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de la rotación del motor diesel y la tercera para la bomba

hidráulica. El comando mecánico posibilita un control rápido ante la eventual necesidad de parada en el giro del

tambor o desaceleración del motor diesel. Tiene bajo costo y facilidad de sustitución de sus piezas.

ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER

* Motor ecológico, de 6 cilindros y 12000 cc Diesel, turbo alimentado, con intercooler. Potencia aproximada de

300HP.

* Freno de motor.

* Sistema eléctrico.

* Sistema de partida.

* Filtro de aire con prelimpiador.

* Compresor de aire con tapa antilluvia.

* Radiador de 1000 pulg2.

* Separador de agua/combustible.

* Bomba cebadora de combustible manual.

* Embrague (2 discos)

* Transmisión de 7 velocidades.

* Mangueras de radiador y motor de neoprene.

* Ejes cardanes.

* Cabina desplazada lado izquierdo.

* Calefacción y descongelador.

* Asiento conductor Hi Back

* Asiento acompañante standard

* Cinturones de seguridad (2 juegos)

* Terminación interior Trim II.

* Tacómetero con horómetro electrónico.

* Velocímetro métrico electrónico.

* Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta.

* Señalizadores delanteros y traseros.

* Luces de marcación.

* Espejos laterates.

* Espejos convexos.

* Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio.

* Columna dirección ajustable.

* Chassis 13 3/8”x 3 ¼"x 3/8”

* Refuerzo de chassis ¼”

* Travesaño chassis detrás cabina especial para montaje bomba mixer.

* Travesaños detrás bogie en viga I.

* Distancia entre ejes 222”.

* Largo de plataforma 230”.

* Tiro delantero gancho.

* Estanque combustible de 50 gal. izquierdo.

* Eje delantero de 20000 lbs. de capacidad.

* Resortes delanteros desiguales, especiales para mixer.

* Engranaje de dirección 592S.

* Dirección hidráulica integral.

* Eje trasero de 44000 lbs. de capacidad.

* Bloqueador del divisor de potencia.

* Resortes antiladeo.

* Relación diferencial 5.32.

* Bogie Con distancia entre ejes de 50”.

* Neumáticos delanteros 385/65R22.5 18J

* Neumáticos traseros 11R22.5

* Aros delanteros de disco 22.5x12.25.

* Aros traseros de disco 22.5x8.25.

* Llaves de ruedas.

* Frenos de aire doble circuito.

* Frenos auxiliares de emergencia.

* Válvula manual, control frenos traseros.

* Bujes de bronce.

* Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar bomba de la betonera.

* Betonera de 10.5 yd (capacidad variable)