Confiabilidad Operacional Rev.4
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Mantenimiento Basado en la Confiabilidad OperacionalMantenimiento Basado en la Confiabilidad Operacional
ORCMORCM
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Confiabilidad Operacional:Confiabilidad Operacional:
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos demejoramientos continuos que se relacionan en forma sistmica, herramientasde diagnostico, anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestinProductiva.La confiabilidad Operacional gestiona la capacidad de la empresa (procesos,
operacin, mantencin y personas) para cumplir sus meta preservando lasfunciones del activo.El Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional es una ruta flexible y a lamedida para compaas que buscan la excelencia empresarial y la gerencia desus activos fsicos. Es un proceso de mejoramiento continuo basado en hechos,
alcanzado por una armona de implantacin de herramientas y tcnicas basadasen riesgo.
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Toneladas a Procesar
Definir activo fsico para aplicar RCM (equipos)
Disponibilidad / U tilizacion
Confiabilidad / M antenibilidad
Plan de ProduccinSoporte de objetivos de
Negocio
Visin delNegocio
Estructurar Plan Maestro
de Mantencin
Estructurar el Plan de Mantencin por:
Procesos (Area de responsabilidad)
Funciones
Equipos (componentes)
PresupuestoContable
Ingeniera de C onfiabilidad
Planificacin ao1(presupuesto)
Personas
Ingeniera de Planificacin
Interna ContratistasPlan
Presupuesto
Mensual
PlanPresupuesto
Trimestral
Planificacin deCompra
Numero de Recursos
Planes de Capacitacin
Organizacin
Modelo de
Competencias
Definir alcances del Proyecto de Ing. de Mantencin
Shutdowns / Overhauls ( aos, ao, mes, ..)1 1
Pdm / Pm Monitoreo de Condiciones Operacionales
Ciclo de vida / Recambio de Componentes
Reemplazo de Equipos
Reacondicionamiento ciclico
reacondicionamiento ciclico
Utilidad / Profit
Adm inis trac in de Rec urs os
Directrices de Seguridad
Directrices de Medio Ambiente
G es tin de Man tenibilid ad G estin de Confiabilidad
Estadistica Operacional KPIAn lisis de F alla RC A, FME A,H AZ OP ,
Inspecciones IBR,
Revisin de Planes de Mant.Ad m. RC M, P dm , M IMS .
Monitoreo de Condiciones: Vib.Protocolo de Servicios externos
PresupuestoContable
Mapa de Proceso Desarrollo de Estrategias de Mantenimie
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Desarrollo de Indicadores de Gestin KPI ISO14224:
Frecuencias de fallas (principales, auxiliares, control)
MDT, MTBF, MTTF, MTBR, MTTR, MTTM.
Disponibilidad Operacional.
Disponibilidad Tcnica.
Mano de Obra v/s Mantencin Preventiva / Correctiva / Back Log / Predictiva / Reparacin.
Costo de : Mantencin, Reparacin por OT., optimo plazo de PM,
Optimizacin de las Actividades de Mantenimiento en base a la Confiabilidad Operacional.
Plazo Optimo entre Mantenciones Preventivas
Costo de Mantencin Predictiva.
Frecuencia Optima de Inspecciones.
Consultaras y ServiciosConsultaras y Servicios
Confiabilidad Operacional:
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Confiabilidad de PersonasInvolucramientoCapacitacinComunicacinRelaciones
Confiabilidad en ProcesosOperacin entre parmetrosEntendimiento procesos yprocedimientos
Mantenibilidad EquiposFase de diseo.Equipos de trabajo.Calidad de trabajo.Tasa de reparacin 1/MTTR
Confiabilidad EquiposFrecuencias de fallasTasa de fallas.1/MTBFEfectividad de mantenimiento.
ConfiabilidadOperacional
ORCMORCM
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Inspeccin / Monitoreo
contexto operacional
Referencia de Fabrica
RCM
PM
Fallas y eventos de mantenimiento
Aplicacin de ORCM a Pala 495 HR
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Seleccione equipo para elanlisis
Determine y especifique lasfunciones que desempea
Describa las fallas de esasfunciones
Describa COMO ocurrenesas fallas (modos de
falla)
Describa los efectos deesas fallas
Use lgica RCM para seleccionar elmantenimiento o ingeniera de accionesapropiada y determine la frecuencia de lastareas
Documente sus resultados y comienceel monitoreo de su programa demantenimiento
Prximo equipo para anlisis
Nuevos modos de falladescubiertos
refinamientos
FMEA
VisinVisin general delgeneral del ProcesoProceso RCMRCM
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A Falla
RCMRCMPuede UD. Detectar Advertencia de
perdida gradual de funcin ?
Puede UD. Reparar y restaurar el funcionamiento delsistema y reducir su tasa de falla ?
Puede UD. Reemplazar fcilmente el sistemay con ello reducir la tasa de falla ?
Si
Si
Si
Mantencion Basada en Condicin
Mantencion Basada en el Tiempo
Mantencin basada en vida til
Esta Condicin generalmente:Esta Condicin generalmente: Tiene el menor impacto en produccinTiene el menor impacto en produccin Ayuda a determinar focos de accin y controlAyuda a determinar focos de accin y control Logra la mejor vida til-econmica de los equiposLogra la mejor vida til-econmica de los equipos
En esta condicinEn esta condicin Las fallas representan un riesgo a la seguridad, medio ambiente y economaLas fallas representan un riesgo a la seguridad, medio ambiente y economa Afecta Produccin y operacinAfecta Produccin y operacin Se puede efectuar cambios prematuros de componentesSe puede efectuar cambios prematuros de componentes Genera costos adicionales de mantencin.Genera costos adicionales de mantencin.
Esta condicin generalmente :Esta condicin generalmente : Es la accin de mantencion menos efectiva en costoEs la accin de mantencion menos efectiva en costo Tiende a ser usada cuando la restauracin o reparacin es imposible o inefectivaTiende a ser usada cuando la restauracin o reparacin es imposible o inefectiva
Lgica Simplificada de AnlisisLgica Simplificada de Anlisis
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Estrategia de Mantenimiento ISO14224Estrategia de Mantenimiento ISO14224
D I S E O /
F ABRI CACI N
R AM
ANLIS IS
O P E R A C I N Y M A N T E N C I NF AL L AS Y E V E NT OS DE
M ANT E NI M I E NT O
D A T O S
M E J O R A M I E N T OAJ US T E Y
M ODI F I CACI ONE S
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Modelo Funcional de Pala Elctrica 495 B1 /HRModelo Funcional de Pala Elctrica 495 B1 /HR
Levante
Giro
Transmisin yRodado
Transmisin
Sistema de
Lubricacin
Sistemas
Auxiliares
TorqueTorque
Vibraciones
Temperatura
Lubricante
Temperatura
Vibraciones
Refrigeracin
Mov.Mov.
Carga
Lubricante
Elctrica
Empuje /Recoge
Traslacin
Sistema
Elctrico
Motor ( )1
EsrtructuraElem. de
Desgaste
Energia
Energia
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Fallas Funcionales de Produccin (FMEA)Fallas Funcionales de Produccin (FMEA)
Anlisis de Causa RazAnlisis de Causa Raz
Ranking de RiesgoRanking de Riesgo
Estrategia para Re-HabilitarEstrategia para Re-Habilitar
( Alcance y Calidad )( Alcance y Calidad )
Razones para Re- habilitar a tiempo ($)Razones para Re- habilitar a tiempo ($)
Acciones Condicin de MonitoreoAcciones Condicin de Monitoreo
Oportunidades de RediseoOportunidades de Rediseo
Estrategia de MaterialesEstrategia de Materiales
Estrategia OperacionalEstrategia Operacional
Costo de Ciclo de Vida Mantenimiento / Operacin LCCCosto de Ciclo de Vida Mantenimiento / Operacin LCC
Frecuencia Optima de InspeccionesFrecuencia Optima de Inspecciones
Costo de Mantencin PredictivaCosto de Mantencin Predictiva
Frecuencia Optima de InspeccionesFrecuencia Optima de Inspecciones
Maximizacin de la DisponibilidadMaximizacin de la Disponibilidad
Visin de SistemaVisin de Sistema
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H i s to g r a m a d e
1
1
1
1
1
11
1 1 1 1 1 1 1 1 1
T ie m p o d e f
Nmerodefallas
Confiabilidad R(t.1111
.0000
.0000
.0000
.111
.111
.0000
.111
.1111.111.111.11
.00
.00
.00
.00
.11
1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 11
Perodo
Costo de Ciclo de Vida Mantenimiento / Operacin LCCPlazo Optimo entre Mantenciones PreventivasCosto de Mantencin PredictivaFrecuencia Optima de InspeccionesMaximizacin de la Disponibilidad
Propsitos / Metas / Objetivos / AlcancesPropsitos / Metas / Objetivos / Alcances
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R ( t ) C o n f i a b i l i d a d d e S i s t . d e L u b .
C o l _1
%
1 111 1 11 111 111 1 0 0 0 0
1
.1 1
.0 0
.1 1
.0 0
1
R(t) Confiabilidad de SEP
%
Tiempo(horas)
1 11 111 111 111 111 111
1
.11
.00
.00
.00
1
Number of failures = 11
Estimated shape = .1 11111
Estimated scale = .111111
Number of failures =11
Estimated shape = .1 1 1 11 1 1
Estimated scale = .1 1111 1
SistemaElctrico
Sistemade Lubricacin
Funciones AuxiliaresFunciones Auxiliares
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R ( t ) C o n f i a b i l i d a d s i s t e m a d e P r o p u s i n
T i e m o ( h r s . )
%
1 1 1 1 1( X )1 1 1 1
1
.1 1
.1 1
.0 0
.0 0
1
Number of failures = 1
Estimated shape = .1 11111
Estimated scale = .000000
W e i b u l l D i s t r i b u t i o n
T i e m p o ( h r s . )
%
1 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 1(X )1 1 1 1
1
.1 1
.1 1
.1 1
.1 1
1
Number of failures = 11
Estimated shape = .1 11111Estimated scale = .111111
Number of failures = 11
Estimated shape = .000000
Estimated scale = .111111
R ( t ) C o n f i a b i l i d a d d e e l e m e n t o d e d e s g a s t e
T i e m p o ( h r s . )
%
1 .0 0 .0 0 .1 1 .0 0 1
(X )1 1 1 1
1
.1 1
.1 1
.1 1
.1 1
1
R ( t ) C o n f i a b i l i d a d E s t r u c t u r a l
T i e m p o ( h r s . )
%
1 .0 0 .0 0 .1 1 .0 0 1(X )1 1 1 1
1
.1 1
.1 1
.1 1
.1 1
1
Number of failures = 11Estimated shape = .000000
Estimated scale = .11111
Funciones Principales IFunciones Principales I
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Number of failures = 1
Estimated shape = .1 111
Estimated scale = .00000
R ( t ) C o n f i a b i l i d a d S i s t e m a G i r o
T i e m p o ( h r s )
%
1 1 1 1 1(X )1 1 1 1
1
.1 1
.1 1
.0 0
.0 0
1
Number of failures = 1
Estimated shape = .1 111
Estimated scale = .111111
R ( t ) C o n f i a b i l i d a d d e S i s t . d e L e v a n t e
T i e m p o ( h r s )
%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
1
.1 1
.0 0
.1 1
.0 0
1
Number of failures = 1
Estimated shape = .1 1111
Estimated scale = .11111
R ( t ) C o n f i a b i l i d a d S i s t . E m p u j e / R e c o g e
T i e m ( h r s )
%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
1
.1 1
.0 0
.1 1
.0 0
1
Funciones Principales IIFunciones Principales II
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Montaje
Especificacin / Diseo / Fabricacin
desbalancaado.......etc..
Operacin
Mantencin
Proceso
sobrecarga
desalineado
contaminado
deformado
dao del ambiente
prdida de inventario... ..etc.
Confiabilidad Operacional
Efectos de falladetencin operacional
prdida economica
dao a equipodao del proceso
Causasdefalla
Modos de falla
(prdida de funcin)
Tareas a realizar Monitoreo de condicionesRe-acondicionamiento ciclico (reparacin)
Sustitucin ciclica ( cambio de componentes)
Ingeniera (nueva especificacin)
Tareas combinadas
Funciones Operacionalesfo = principales
fa = auxiliares
fc = control & monitoreo
Estrategia ORCM aplicadaEstrategia ORCM aplicada
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Tareas de mantenimiento ISO 14224Tareas de mantenimiento ISO 14224
Monitoreo de condicionesVibracionesTermografaAnlisis de aceiteUltrasonido
Partculas magnticasAnlisis de carga (corriente elctrica)
Inspecciones operacionales (Tes., check, etc.)Reparar total o parcial
Sustituir, cambiar.Modificar, ajustar (ingeniera)Reparacin mayor ( overhaul)
Refrigeracin
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Traslacin
Levante
Empuje/
Recoge
Giro
Convertidor
dePotencia
Elctrica
Motor ( )1Transmisiny
RodadoTransmisin
Sistemade
Lubricacin
Sistemas
Auxiliares
TorqueTorque
Vibraciones
Temperatura
Lubricante
Temperatura
Vibraciones
Mov.Mov.
Carga
Lubricante
Energia
Elctrica
Convertidor
yMonitoreo
Seal de
control
Enega
Elctrica
Dist. de Falla Sistema Elctrico de potencia N
%11
%11
%00
fo
fa
fc
Fallas N Detencin ( hrs.)
fo 11 111
fa 11 .11
fc 00 11
Sistema Elctrico de potencia
Mantencin 00
Operacin 1
Proceso 11
Causas de falla (N)
Causas de falla
%11
%11
%11
Mantencin
Operacin
Proceso
Taco generador
Aislacin
Cables / Conectores
Tarjetas
Gabinetes
Alumbrado
Aire acondicionado
calibracin
medir
mantener
sellos
mantener
garantizar funcin
Sistema Auxiliares
Tareas Prioritarias
inspecionar
asegurar
montaje
asegurar sist. Aux (gabinetes)
montaje
Resultados de Tareas jerarquizadas
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Tiempo promedio entre fallas (MTBF)
Tiempo Promedio para Fallar (MTTF)
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)
RiesgoRiesgoRiesgoRiesgo
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Sistema N de FallasB factor de formad factor de escalaM TBF (hrs .)M TTR (hrs.
E lc trico de potencia 46 2.0273 118.030 162 5.70
Lubricac in 16 0.9003 330.999 351 0.81
Propuls in 13 0.8347 714.832 616 0.82
Giro 6 1.0056 946.745 809 0.64
Levante 7 1.9261 1050.290 602 1.30
Em puje / Recoge 9 1.1498 518.173 444 1.62
Estruc tura 17 1.9057 888.320 707 1.00
Dientes ( desgas te) 19 1.1534 784.698 1071 0.70
Balde 9 2.8600 622.133 469 1.30
MTBFMTBF
1 6
2
3 5
1
4 4 4
4 6 9
6 0
2
6 1
6
7 0
7
8 0 9
1 0
7 1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Tiempo (hrs.)
Sist. Elec.. Lubricacin Empuje/Recoge Balde Levante
Propulsin Estructura Giro Dientes
Frecuencia de fallas por SistemasFrecuencia de fallas por Sistemas
-
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S i s t e m a d e P r o p u l s i n
T i e m p o ( h r s )
%
.1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1 1
1 1 1
1 1 1
1 1 1
1 1 1
S i s t e m a H i d r u l i c o
T i e m p o ( h o r a s )
%
.1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
0 0 0
0 0 0
0 0 0
S i s t e m a E l c t r i c o d e P o t e n c i a
T i e m p o ( h o r a s )
%
1 00 111 1111
1
11
11
11
11
11
S i s t e m a d e G i r o
T i e m p o ( t )
%
.1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
11
1 1
1 1
1 1 1
11 1
S i s t e m a B a l d e
T i e m p o ( h r s . )
%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
P u n t a s d e d e s g a s t e
T i e m p o ( h r s . )
%
1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
11
E s t r u c t u r a
T i e m p o ( h r s )
%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
11
1 1
1 1
S i s t e m a d e L e v a n t e
T i e m p o ( t )
%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
S i s t e m a E m p u j e / R e c o g e
T e m p o ( h r s . )
%
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
Distribuciones Estadsticas por SistemasDistribuciones Estadsticas por Sistemas
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Costo de Ciclo de Vida Mantenimiento / Operacin LCCCosto de Ciclo de Vida Mantenimiento / Operacin LCC
CCPMPM == Costo de Mantenimiento preventivo.Costo de Mantenimiento preventivo.CCCMCM == Costo de Mantenimiento correctivo.Costo de Mantenimiento correctivo.CCSPISPI == Costo de almacenaje.Costo de almacenaje.MMCC == Costo de fabricacin.Costo de fabricacin.IICRCR == Tasa de costo de almacenamiento.Tasa de costo de almacenamiento.
MMCC= C= CSPISPI + C+ CPMPM + C+ CCMCM
CCMM == MMCC * I* ICRCR + W * H *+ W * H *TTPRPR + T+ TPTPT + W * H *+ W * H *MTTR + TMTTR + TTCTC
TTPIPI MTBFMTBF
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Donde :Donde :
WW == Tasa horaria de servicio de ingeniera, incluido costo de prorrateo de partes.Tasa horaria de servicio de ingeniera, incluido costo de prorrateo de partes. HH == Horas de uso de equipo por periodo considerado.Horas de uso de equipo por periodo considerado. TTPRPR ==Tiempo programado para la mantencin preventiva.Tiempo programado para la mantencin preventiva.
TTPTPT == Expectativa de tiempo para realizar la mantencin preventiva.Expectativa de tiempo para realizar la mantencin preventiva. TTPIPI ==Intervalo programado de mantencin preventiva.Intervalo programado de mantencin preventiva.
TTTCTC == Expectativa de tiempo para realizar mantencin correctivaExpectativa de tiempo para realizar mantencin correctiva.. MTTRMTTR == Tiempo Medio para Reparar.Tiempo Medio para Reparar.
MTBFMTBF == Tiempo Medio Entre Fallas, expresado en trminos de tiempo de uso noTiempo Medio Entre Fallas, expresado en trminos de tiempo de uso nocalendario.calendario.
Variables del Costo de Ciclo de VidaVariables del Costo de Ciclo de Vida
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MC =
TPT = horas1
TTC = horas1
MTBF= horas11
, , .111111111
CM = $ .11111
W = $ por hora111
TPR = horas1
TPI = horas111MTTR = horas11
ICR = %11
H = horas por ao.1111
Ejemplo: USAREjemplo: USAREQUIPOS AUXILIARES PARAEQUIPOS AUXILIARES PARALIMPIEZA DE PISO. NO USARLIMPIEZA DE PISO. NO USARBALDE PARA ESTA OPERACIN.BALDE PARA ESTA OPERACIN.
Objetivo :Objetivo :
Reducir fallas en:Reducir fallas en:CorrederasCorrederasEje correderaEje correderaOrejas de baldeOrejas de baldePlumaPlumaCatalinasCatalinas
Cables de levanteCables de levante
Ej.: Prcticas Operacionales recomendadaEj.: Prcticas Operacionales recomendada
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Plazo ptimo entre Mantenciones PreventivasPlazo ptimo entre Mantenciones Preventivas
Se obtiene el plazo ptimo entre mantenciones minimizando la razn entre los cSe obtiene el plazo ptimo entre mantenciones minimizando la razn entre los c costoscostospreventivos y correctivos. Para esto calculamos el calor de Xs que minimice esta raznpreventivos y correctivos. Para esto calculamos el calor de Xs que minimice esta raznPara unPara un
= 1. 2553= 1. 2553
rr== costo de falla / costo de intervencin = 2000 ( USD/HR) / 200 ( USD/HR) = 10.costo de falla / costo de intervencin = 2000 ( USD/HR) / 200 ( USD/HR) = 10. kk= 0,5 ( C= 0,5 ( C i,pr /i,pr / CCi,c )i,c ) grfico *grfico *
R(t) = R(t) = ( t / ) ( t / )
T*s = X *s + T*s = X *s + POMP : 16 dasPOMP : 16 das
CC g,pg,p / C/ C g,eg,e parapara = 1,2553 , varios= 1,2553 , variosrr
-
8/4/2019 Confiabilidad Operacional Rev.4
27/34
Mantenibilidad de Sistema Elctrico de Potencia
(minutos)
%
.11 1 11 111 1111
1
1
11
11
11
11
MTTR = .1111111min .1111111min
MTTR = .1111111hrs. .111111hrs.
U (t) = .1111111 .1111111
M(t) = .1111111 .1111111
t < hrs.1 t > hrs.1
t = hr.1 t = hr.1
Distribucin estadstica de tiempo de detencin operacionalDistribucin estadstica de tiempo de detencin operacional
Ej : de resultados obtenidos en caracterizacin actual paraEj : de resultados obtenidos en caracterizacin actual para
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Ej.: de resultados obtenidos en caracterizacin actual paraEj.: de resultados obtenidos en caracterizacin actual paraproyeccin de tareas de mantenimientoproyeccin de tareas de mantenimiento .(FREC. Optima o tarea Urgente)(FREC. Optima o tarea Urgente)
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Sistema A Sistema B Sistema C
1 1 1
1 1 1
1 1 1
11 1 1
Relleno de lub.
ManguerasSw de Presin
Causa de detencin Sistema de Lubricacin ( PA )1 1 1
Cambio de Bomba
Vlvulas
Sistema crtico (auxiliar) debe tener mxima CONFIABILIDAD
PA %1 1 PA %00 PA %00 Total11 00 11 11
00 11 11 11
11 11 11 11
11 11 11 11
Cables
Inversor
Regulador
Causa de detencin Sistema Elctrico
Bajo voltaje
Oportunidad de Mejoramiento Sistemas Elctricos (auxiliares)
-
8/4/2019 Confiabilidad Operacional Rev.4
30/34
Costo de Mantencin PredictivaCosto de Mantencin Predictiva
CsCs
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Frecuencia ptima de Inspecciones
Minimizamos considerando que la tasa de fallas vara
inversamente con el nmero de Inspeccionesusamos los siguientes coeficientes:
K= fallas / mes
i= inspeciones por mes
= reparaciones por mes.
Cf= Costo de falla.
Ca = Costo de almacenamiento
Ci= Costo de intervencin.
Crep = costo de repuestos
Chh = Costo de mano de obra
Cfug = Costo de material fungible
n* =n* = k i ( Cf + Ci,r )k i (Cf + Ci,r ) ( Cf + mCi,I ) ( Cf + mCi,I )
MTBF = + ( 1 +MTBF = + ( 1 + 11 ))
Tasa de Fallas :Tasa de Fallas :
- 1 - 1
(t) (t) == (( t t ))
( Cf + mCi,I ) ( Cf + mCi,I )
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Maximizacion de la Disponbilidad
Objetivo: dispoibilidad en relacin al tiempo.
Usando datos de entrada de MTTR el tiempo de inspeccin y el de repara.cin.
K = .111
i = 111
=11 n = Ki = 1.24 ( n ) = K = 0.842
n
D ( n) = ( n ) + n = 0.012 i
A = 1 D(n) 98.7 %A = 1 D(n) 98.7 %
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Confiabilidad Operacional EstadsticaConfiabilidad Operacional Estadstica
11 11 .1111 .1111 .1111
Confiabilidad R(t)
.1111.0000
.0000
.0000
.0000
.0000.0000 .1111
.11
.11
.11
.11
.11
.11
1 1 1 1 1 1 1 1Perodos
Sistema Mecnico
.11
.11
.11
.11
.11
.11
.11
.11
1 1 1 1 1 1 1
Funcin Densidad de Fallas f(t)
Perodos
1
1
1
1
1
1
1
1
1 1 1 1 1 1 1
Histograma (nmero de fallas)
.11
.11
.11
.11
.00
1 1 1 1 1 1 1 1 1 11
Funcin Acumulada de Fall as
.11
.11
.11
.11
.11
.11
1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tasa de fallas Instantanea / MTBF1
.11
.00
.00
.00
.00
.00
1 1 1 1 1 1 1 1 1
Funcin de Riesgo fr.
Area f(t) es la probabilidad de fallaantes de o en el tiempo t.
Area R(t) es laprobabilidad de que eltem sobreviva el tiempot.
Densidad de Probabilidad,probabilidad acumulativa y funcin de confiabilidad
F(t) = 1 e-(t/), donde t 1
Periodo de tiempo (mes)
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Conclusin
Los resultados pueden ser de gran impacto. No solo en trminos deproductividad y rentabilidad mejorada, sino tambin en trminos de
motivacin de los equipos, actitudes, seguridad y entendimiento a
largo plazo.La Optima Mantencin Centrada en Confiabilidad Operacional no essolo una iniciativa estrategica, es el mejor mtodo para administrarlos negocios. Este cambia la forma con la que los equipos de trabajopiensan, actan y proveen las herramientas de confiabilidad para
asegurar el xito del negocio.