Contaminación atmosférica y control de emisiones en plantas de fosfatos
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA ESCUELA DE POSTGRADO PROGRAMA DE MAESTRÍA EN INGENIERÍA AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL TEMA: CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA Y CONTROL DE EMISIONES PRODUCIDAS EN EMPRESAS DE FOSFATOS DOCENTE Dr. JOSÉ LACHIRA COVEÑAS ALUMNOS ING. CAMPOS PARDO, MARTÍN ING. FLORES MEJÍA, MARNEL EDUMER ING. FERNÁNDEZ ORDINOLA, PERCY ING. GONZALES SÁNCHEZ, LIZ GERALDINE ING. JIBAJA SÁNCHEZ, CARLOS ALBERTO PIURA- PERÚ
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURAESCUELA DE POSTGRADO
PROGRAMA DE MAESTRÍA EN INGENIERÍA AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
TEMA:
CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA Y CONTROL DE EMISIONES PRODUCIDAS EN EMPRESAS DE FOSFATOS
DOCENTE
Dr. JOSÉ LACHIRA COVEÑAS
ALUMNOS
ING. CAMPOS PARDO, MARTÍN
ING. FLORES MEJÍA, MARNEL EDUMER
ING. FERNÁNDEZ ORDINOLA, PERCY
ING. GONZALES SÁNCHEZ, LIZ GERALDINE
ING. JIBAJA SÁNCHEZ, CARLOS ALBERTO
PIURA- PERÚ
2016
ContenidoI. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................4
II. MARCO TEÓRICO............................................................................................................6
1.1. ANTECEDENTES......................................................................................................6
1.2. ASPECTOS GENERALES.......................................................................................8
1.2.1. OBJETIVO..........................................................................................................8
1.2.2. ALCANCE...........................................................................................................8
1.2.3. DEFINICIONES..................................................................................................9
2.1. CONSIDERACIONES GENERALES....................................................................10
2.2. EMISIONES GASEOSAS CONTAMINANTES....................................................11
2.3. LÍMITES DE EMISIÓN............................................................................................12
2.4. TÉCNICAS DE ELIMINACIÓN DE GASES CONTAMINANTES......................14
2.4.1. PROCESOS DE ABSORCIÓN......................................................................14
2.4.2. PROCESOS DE ADSORCIÓN......................................................................14
2.4.3. PROCESOS DE COMBUSTIÓN...................................................................15
3.1. TIPOS DE CONTROL DE EMISIONES...............................................................16
3.1.1. CICLONES........................................................................................................16
3.1.2. PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS..................................................17
3.1.3. QUEMADOR DE GASES...............................................................................18
3.1.4. SISTEMAS DE CAPTURA Y DESTRUCCIÓN DE SUSTANCIAS CONTAMINANTES.........................................................................................................18
3.1.5. SISTEMAS DE CAPTURA Y RECUPERACIÓN DE SUSTANCIAS CONTAMINANTES.........................................................................................................19
3.1.6. INCINERADOR PARA DESTRUCCIÓN DE SUSTANCIAS CONTAMINANTES.........................................................................................................19
3.1.7. LAVADOR HÚMEDO......................................................................................20
3.1.8. LAVADOR VENTURI.......................................................................................22
3.1.9. SISTEMAS DE OXIDACIÓN TÉRMICA.......................................................24
3.1.10. SISTEMAS DE OXIDACIÓN CATALÍTICA..............................................25
3.1.11. ADSORCIÓN POR CARBÓN ACTIVADO...............................................26
3.1.12. ABSORCIÓN................................................................................................26
3.1.13. CONDENSACIÓN........................................................................................27
3.2. OTROS SISTEMAS DE DEPURACIÓN O MITIGACIÓN..................................27
3.2.1. TECNOLOGÍA PIROLÍTICA...........................................................................27
3.2.2. CONVERSIÓN CATALÍTICA.........................................................................27
2
3.2.3. ADSORCIÓN POR CARBÓN ACTIVO.........................................................28
3.2.4. LA ADSORCIÓN DE LOS OLORES.............................................................29
III. ANÁLISIS.....................................................................................................................31
IV. RESULTADOS............................................................................................................34
V. DISCUSIONES................................................................................................................42
VI. CONCLUSIONES........................................................................................................45
VII. RECOMENDACIONES...............................................................................................46
VIII. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................47
IX. ANEXOS.......................................................................................................................48
3
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el resultado del desarrollo y el avance tecnológico ha
generado diversas formas de contaminación, las cuales alteran el equilibrio del
medio ambiente. Debido a esto, la actual contaminación se convierte en un
problema más crítico que en épocas pasadas. La mayoría de las industrias
necesitan grandes cantidades de agua para operar y ejecutar sus procesos,
así también como de otros recursos naturales. Lamentablemente no todas las
industrias cumplen con estos requisitos, lo cual conlleva a un deterioro del
ambiente y un desperdicio de recursos pues diversos sectores productivos no
utilizan sus materiales a un 100%.
El principio básico de la política de protección del medio ambiente es el de
prevención. Este principio rector de la actuación medioambiental se traduce,
respecto a la salvaguarda de la calidad del aire, en minimizar las emisiones a la
atmósfera de sustancias contaminantes.
También se conoce como la estrategia de reducción en origen. Se trata de
abandonar la actitud tradicional de reaccionar ante los problemas de la
contaminación después de que hayan salido y sustituirla por la de prevenir
estos problemas y evitar que se produzcan. Las ventajas de este enfoque son
bastante evidentes y comportan además de un ahorro de recursos, evitar los
daños que, en algunos supuestos, pueden tener incluso carácter irreversible.
La adopción de medidas preventivas y la racionalización del uso de los
recursos pueden hacer compatibles estas dos aspiraciones de la sociedad
humana.
Programas de prevención de medio ambiente, salud y seguridad son una serie
de alternativas de referencia técnica que contienen ejemplos generales y
específicos de la práctica internacional recomendada para la industria
relacionadas a los fosfatos. Estos programas deben usarse junto al documento
que contiene las normas generales sobre medio ambiente, salud y seguridad,
en el que se ofrece orientación a los usuarios respecto de cuestiones generales
sobre la materia que pueden aplicarse potencialmente a todos los sectores
industriales. Los proyectos más complejos podrían requerir el uso de múltiples
programas de prevención para distintos sectores de la industria, contienen los
4
niveles y los indicadores de desempeño que generalmente pueden lograrse en
instalaciones nuevas, con la tecnología definida como el ejercicio de la aptitud
profesional, la diligencia, la prudencia y la previsión que podrían esperarse
razonablemente de profesionales idóneos y con experiencia que realizan el
mismo tipo de actividades en circunstancias iguales o semejantes en el ámbito
mundial.
Las circunstancias que los profesionales idóneos y con experiencia pueden
encontrar al evaluar el amplio espectro de técnicas de prevención y control de
la contaminación a disposición de un proyecto pueden incluir, sin que la
mención sea limitativa, diversos grados de degradación ambiental y de
capacidad de asimilación del medio ambiente, así como diversos niveles de
factibilidad financiera y técnica. La aplicación de estos programas deben
adaptarse a los peligros y riesgos establecidos para cada proyecto sobre la
base de los resultados de una evaluación ambiental en la que se tengan en
cuenta las variables específicas del emplazamiento, tales como las
circunstancias del país receptor, la capacidad de asimilación del medio
ambiente y otros factores relativos con respecto a fosfatos.
5
II. MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO I
1.1. ANTECEDENTES
La empresa de fosfatos proyecta una producción del mineral bruto extraído de
mina para poder producir un promedio de concentrado de fosfatos según las
especificaciones del mercado. El plan de mina, a través del método de
explotación a cielo abierto (tajo), establece que el mineral extraído será
clasificado por capas según la caracterización y accesibilidad del mineral y
luego conducido a la planta de procesos.
La planta de procesos (beneficio) tratará un nominal de un número determinado
de toneladas métricas por día de mineral a través de un proceso desarrollado
en forma específica, el cual incluye tambores restregadores, celdas de atrición
y deslamado en etapas múltiples, flotación inversa, espesado y filtrado de
concentrados, así como el espesado y filtrado de los residuos. Finalmente los
concentrados de roca fosfórica serán secados y calcinados para su embarque
al mercado internacional. Existirán 2 líneas de proceso, una para las capas que
sólo requieren lavado, y una línea de procesamiento independiente para las
capas que requieren lavado y flotación. Ver diagrama de procesos.
El proceso (beneficio) del mineral se inicia con el traslado del mineral del Tajo
en camiones mineros hacia las tolvas de alimentación, del cual se alimenta al
sistema de fajas que transportará el mineral hacia las 4 pilas de
almacenamiento, 2 para apilamiento y 2 para recuperación, con una capacidad
total para 5 días de procesamiento.
6
El mineral será mezclado por medio de un sistema de recojo con el fin de
alimentar a la planta el tonelaje predeterminado de cada pila de
almacenamiento. El mineral mezclado será transportado al tambor de
restregado y se le agregará agua reciclada. Luego, la criba de descarga del
tambor de restregado separará los materiales grueso de mayor tamaño (+2360
micrones), los cuales serán transportados los primeros cuatro años a la poza
de desechos mediante camiones, y los siguientes dieciséis años a la mina
mediante fajas. El producto de menor tamaño de la zaranda -2360 micrones
será deslamado y el producto será enviado al circuito de atrición, el cual consta
de tres etapas para la línea 1, y dos etapas en la línea 2, cada etapa tiene un
proceso de deslamado para eliminar la fracción del tamaño <53 micrones como
lamas. Las lamas serán recolectadas y desaguadas antes de ser dispuestas
como desechos. El producto de la última atrición será zarandeado en una criba
de 425 micrones, donde las partículas mayores a 425 micrones será tratado en
un molino de barras para su posterior alimentación al proceso de flotación. El
producto de la atrición de la línea 2 es enviado al espesador de concentrado,
mientras que el de la línea 1 es enviado al circuito de flotación, en donde los
contaminantes de sílice serán retirados en las espumas, el producto de la
flotación es enviado al espesador de concentrado, para luego ser filtrado. El
producto filtrado es enviado a la planta de secado/calcinado para obtener un
producto conforme a las exigencias del mercado.
Es necesario bombear agua de mar para usarla en la planta de beneficio y
planta de ósmosis inversa en donde el agua es desalinizada. El agua
desalinizada de la planta de ósmosis inversa, se usa para lavar el producto y
7
para alcanzar en el concentrado final una humedad máxima de 6% para su
transporte al puerto ubicado a 40 km de la planta.
1.2. ASPECTOS GENERALES
1.2.1. OBJETIVO
Los estándares de emisión constituyen límites máximos permisibles de
emisiones de gases y partículas al aire producidas por fuentes fijas, cuyo fin es
proteger la salud de la población, los recursos naturales y la calidad del
ambiente.
Con el objeto de preservar la calidad del aire, cuando el Ministerio del Ambiente
(MINAM) constate que no se cumplen los estándares de Calidad de Aire exigirá
las medidas adicionales necesarias a tomar, sin perjuicio del cumplimento de
los estándares de emisión.
1.2.2. ALCANCE
Los estándares serán de aplicación sobre toda instalación fija que tenga algún
tipo de emisiones a la atmósfera exceptuando los emisores del sector
residencial y pequeños emisores. Se entiende por pequeños emisores (del
sector de servicios y comercios e industrias) a los procesos de combustión con
potencia térmica inferior a 0.5MW y a los emprendimientos de los restantes
ramos que considere la MINAM.
8
1.2.3. DEFINICIONES
a. Fuente fija puntual: Edificación o instalación, donde se realizan operaciones
que dan origen a la emisión de contaminantes al aire por una chimenea (o
lo que oficie como tal para la evacuación de los gases o partículas).
b. Fuente fija existente: Fuente fija que emite contaminantes a la atmósfera, en
fecha anterior a la publicación de esta normativa.
c. Fuente fija nueva: Fuente fija que inicia operaciones, o aquellas fuentes
nuevas con trámites de autorización ante la MINAM, en fecha posterior a la
publicación de esta normativa.
d. La producción o potencia térmica de un emprendimiento corresponde a la
suma aritmética de todas las unidades que producen o generan en el
emprendimiento. La potencia térmica total no incluye las unidades de
respaldo (si estas se utilizan transitoriamente, y únicamente en sustitución
de las unidades principales).
9
CAPÍTULO II. ESTÁNDARES DE EMISIÓN
2.1. CONSIDERACIONES GENERALES
a. El cumplimiento de estos estándares se aplica a condiciones de operación
en régimen, exceptuando situaciones transitorias tanto de operación, como
las paradas o arranques de unidades de los procesos continuos. La
tolerancia de salida de régimen será determinada en cada caso. Los
procesos batch deberán cumplir con los estándares de emisión durante todo
el periodo en que se encuentren en funcionamiento.
b. En casos particulares, la MINAM podrá disminuir las exigencias
establecidas para las emisiones, si a su criterio el interesado demuestra que
las mismas no provocan impactos significativos al ambiente.
c. En el caso de que no se pueda cumplir con los estándares de emisión de
dióxido de azufre debido a la calidad del combustible suministrado (cuando
se utilizan combustibles fósiles convencionales) el empresario deberá
presentar dicha situación a consideración de la MINAM.
d. Los valores están expresados en condiciones normales de presión y
temperatura que corresponden a 1,013 mbar o 101,3 kPa y temperatura de
cero grados Celsius (0° ó 273,15 Kelvin (K), y en base seca).
e. El monitoreo de las emisiones se hará de modo continuo o discreto
dependiendo del tipo de rubro considerado y/o del porte del emprendimiento
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2.2. EMISIONES GASEOSAS CONTAMINANTES
La figura expone el tamaño relativo de los agentes contaminantes presentes en
los gases de combustión procedentes de la incineración de residuos. El
combustible se combina con el aire, libera energía y genera, básicamente, dos
tipos de residuos:
• Los sólidos (cenizas y escorias)
• Los gaseosos (o contenidos en los gases)
Estos últimos son los responsables de las emisiones y, si estas superan los
estándares establecidos por la legislación vigente, es preciso instalar los
equipos de lavado y filtraje.
Ilustración 1: Tamaño relativo de los agentes contaminantes presentes en los gases de combustión de la
incineración de residuos.
El diagrama de Shankey de la figura inferior demuestra que la mayor cantidad
de residuos que produce la incineración es en forma de emisiones gaseosas
(77%), que se componen de gases y vapor de agua. Si el balance incorpora la
masa de aire, las emisiones pueden superar el 95%.
11
Ilustración 2: Balance de masa de una incineración.
2.3. LÍMITES DE EMISIÓN
Los estándares de emisión se presentan por ramo específico, considerando
procesos de:
Combustión para generación de energía, Fabricación de clinker y cal,
Fabricación de papel y celulosa, Fabricación de ácido sulfúrico y fertilizantes
(fosfatos), Refinación de petróleo, Fundición de metales y acería, Incineradores
de residuos. Se considera también un ramo de "Otros emisores" en donde se
establecen estándares para el resto de los rubros.
Los límites de emisión de contaminantes dependen, obviamente de cada país o
estado cuyas autoridades sean competentes en la materia.
12
Tabla 1: Valores de los Residuos Sólidos Urbanos (RSU) o Asimilables según el tipo de emisión
Todos los valores están expresados en mg/Nm3 y referidos a T= 273ºK. P=
101,3 KPa. Y 11% de O2. Los Especiales corresponden a la Norma Europea.
Las instalaciones de incineración están diseñadas para destruir el componente
orgánico, ahora bien en muchas ocasiones junto al residuo entra compuesto
inerte que, lógicamente no va a destruirse y, en todo caso se transforma o se
emite con los gases, como acontece con los metales pesados.
Otro tipo de compuesto se origina por una mala combustión, como es el caso
del monóxido de carbono o parte del carbono total. Sin embargo hay otros,
como el SOx que se emiten por oxidación de los compuestos sulfurosos.
En general los gases ácidos, como el HCl, HF, así como el SO x anteriormente
citado, se abaten con lechada de cal.
13
2.4. TÉCNICAS DE ELIMINACIÓN DE GASES CONTAMINANTES
Los equipos de depuración para corrientes de gases contaminantes forman
parte de un proceso físico-químico de: absorción, adsorción o combustión.
2.4.1. PROCESOS DE ABSORCIÓN
Basan su funcionamiento en el hecho de que los gases residuales están
compuestos de mezclas de sustancias en fase gaseosa, algunas de las cuales
son solubles en fase líquida. En el proceso de absorción de un gas, el efluente
gaseoso que contiene el contaminante a eliminar se pone en contacto con un
líquido en el que el contaminante se disuelve. La transferencia de materia se
realiza por el contacto del gas con el líquido en lavadores húmedos o en
sistemas de absorción en seco.
2.4.2. PROCESOS DE ADSORCIÓN
Una alternativa a los sistemas de absorción por líquido lo constituye la
adsorción de los contaminantes sobre sólidos. En los procesos de adsorción
los gases, vapores y líquidos se retienen sobre una superficie sólida como
consecuencia de reacciones químicas y/o fuerzas superficiales. Se produce
una difusión desde la masa gaseosa hasta la superficie externa del sólido y de
las moléculas del gas dentro de los poros de sólido seguida de la adsorción
propiamente dicha de las moléculas del gas en la superficie del sólido.
Los sólidos más adecuados para la adsorción son los que presentan grandes
relaciones superficie/volumen, es decir, aquellos que tienen una elevada
porosidad y área superficial para facilitar el contacto sólido-gas: tierra de Fuller,
bauxita, carbón activado, alúmina activada, tamices moleculares, etc.
14
Periódicamente, es necesaria la sustitución o regeneración del adsorbente para
que su actividad no descienda de determinados niveles.
2.4.3. PROCESOS DE COMBUSTIÓN
La combustión constituye un proceso apropiado para la eliminación de
compuestos orgánicos transformándolos en dióxido de carbono y vapor de
agua y también es válido para determinadas sustancias inorgánicas. La
combustión puede ser espontánea o por procesos catalíticos.
Espontánea. Cuando se trata de eliminar gran parte de los gases que son
tóxicos que tienen olores fétidos, la combustión ha de realizarse a alta
temperatura y con tiempo de retención controlado, por lo que el coste de
combustible puede ser elevado.
Procesos catalíticos. Con el fin de realizar la combustión a temperaturas
más bajas, suele utilizarse la combustión en presencia de un catalizador,
por lo general un metal de transición depositado en una matriz de alúmina.
Un problema que presenta la combustión catalítica es la del
envenenamiento del catalizador por algunas sustancias en forma de
partículas.
15
CAPITULO III. SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES
3.1. TIPOS DE CONTROL DE EMISIONES
La actividad objeto de control, deberá suministrar información de los sistemas
de control de emisiones a la autoridad ambiental competente, donde describa
la operación del m ismo, las variables de operación que indiquen que el
sistema funciona adecuadamente y que se encuentra en condiciones
adecuadas después de realizar mantenimiento.
3.1.1. CICLONES
La eficiencia de estos equipos de control de emisiones de material particulado
está asociada a la caída de presión del flujo de gases, a través del sistema, por
ello es requisito indispensable que los sistemas de medición de presión que se
instalen sean calibrados periódicamente, a intervalos de tiempo inferiores a
un año. El dispositivo de presión que se instale debe tener una precisión del
5% de su rango de operación.
Ilustración 3: Ciclón
16
3.1.2. PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS
Los precipitadores electrostáticos (PES) se deben utilizar para los casos en los
que se requiere alta eficiencia en la remoción de material particulado,
especialmente cuando el volumen de los gases de emisión es alto y se requiere
recuperar materiales valiosos sin modificaciones físicas.
Un precipitador es un equipo de control de partículas que utiliza un campo
eléctrico para mover las partículas fuera de la corriente del gas y sobre las
placas del colector. En la Figura 2 se muestra un diagrama de un precipitador.
El gas de combustión que transporta el material particulado o ceniza volante,
pasa a través de un campo eléctrico donde las partículas son cargadas
negativamente y atraídas por un electrodo colector con carga opuesta. Por
medio de un sistema de golpeteo se limpia el electrodo y se recogen las
partículas en una tolva localizada en la parte inferior del precipitador. Las
alturas de estos varían entre los 6 y 14 metros.
Ilustración 4: Precipitador Electroestático
17
En estos sistemas de control uno de los parámetros que se debe monitorear
continuamente, es el voltaje con el cual es alimentado y la corriente que circula
por el precipitador, debido a que en este caso, su eficiencia depende
directamente de estas variables.
3.1.3. QUEMADOR DE GASES
Cuando se pretenda realizar el control de la emisión de sustancias volátiles, se
debe instalar un quemador, y se deberá monitorear y registrar continuamente la
temperatura en la zona de combustión del quemador de la unidad de control.
El responsable de la actividad objeto de control debe además registrar y
reportar las temperaturas obtenidas del dispositivo de control durante la
operación, y realizar un estudio de emisiones, y conservar los registros por un
periodo mínimo de dos (2) años.
3.1.4. SISTEMAS DE CAPTURA Y DESTRUCCIÓN DE SUSTANCIAS
CONTAMINANTES
Se refiere a la instalación de un sistema que realice la captura y destrucción de
sustancias contaminantes, siendo necesario aplicar las mismas medidas
mencionadas en el numeral correspondiente a sistemas de control de
emisiones del presente anexo. Ejemplo de este sistema pueden ser filtros
biológicos para la destrucción de compuestos orgánicos volátiles por
tratamiento biológico, entre otros.
18
3.1.5. SISTEMAS DE CAPTURA Y RECUPERACIÓN DE SUSTANCIAS
CONTAMINANTES
Hace referencia a la instalación de un sistema que realiza la captura y
recuperación de sustancias contaminantes, siendo necesario aplicar las
mismas medidas mencionadas anteriormente de control de emisiones. Ejemplo
de este sistema se pueden mencionar los filtros de carbón activado, para la
captura de compuestos orgánicos volátiles, entre otros.
3.1.6. INCINERADOR PARA DESTRUCCIÓN DE SUSTANCIAS
CONTAMINANTES
El incinerador menciona aquí es diferente al utilizado para destruir residuos
sólidos o líquidos, como residuos sólidos no peligrosos, desechos peligrosos,
desechos hospitalarios, agregados ligeros, lodos de alcantarilla, desechos de
madera y biomasa, cadáveres de animales, entre otros.
Este elemento se utiliza esencialmente para destruir gases residuales
contaminantes generados en procesos de producción.
La actividad que emplee un incinerador para destrucción de sustancias
contaminantes, para esta actividad en particular, deberá instalar, calibrar,
mantener y operar un sistema de medición de temperatura, que cumpla con las
siguientes características:
Cada dispositivo de medición de temperatura se deberá instalar, calibrar y
mantener, de acuerdo a las prácticas y recomendaciones del fabricante. El
dispositivo deberá tener una exactitud superior al 5% de la temperatura que se
está midiendo, expresada en grados centígrados o 2,5ºC.
19
Cada dispositivo de medición de temperatura deberá estar equipado con un
instrumento de registro, de modo que se obtengan registros permanentes,
ya sea por medios físicos , magnéticos o electrónicos.
Ilustración 5: Incinerador Térmico
3.1.7. LAVADOR HÚMEDO
La actividad que emplee un lavador húmedo como sistema de control, deberá
instalar, calibrar, operar y mantener un sistema de monitoreo que mida y
registre continuamente la caída de presión de los gases a través del lavador, y
además registrar el flujo del líquido que emplea el lavador. La caída de presión
monitoreada debe ser certificada por el fabricante con una precisión dentro del
5% de la columna de agua del medidor de presión, al nivel de operación. La
precisión del sistema de medición del flujo del líquido también debe ser del 5%
del flujo de diseño.
En el caso que se encuentren instalados lavadores húmedos para el control de
emisiones atmosféricas, se deben controlar ciertas variables como por ejemplo
la caída de presión y la tasa de flujo, las cuales no pueden ser inferiores al 80%
de la lectura realizada durante el último estudio de emisiones presentado a la
20
autoridad ambiental competente y para el caso de la tasa de flujo superior al
120%.
Ilustración 6: Esquema de un Lavador húmedo.
Ilustración 7: Lavador húmedo
3.1.8. LAVADOR VENTURI
21
Un lavador tipo Venturi acelera el gas contaminado para atomizar el líquido
utilizado en la limpieza y aumentar el contacto del gas. Consiste básicamente
en un ducto con una sección más estrecha denominada “garganta”, la cual
fuerza el gas a acelerarse para luego expandirse. A medida que el gas entra en
la garganta, tanto su velocidad como su turbulencia aumentan. El líquido de
lavado es entonces atomizado en pequeñas gotas por la turbulencia en la
garganta aumentando la interacción entre partículas y gotas.
Este tipo de sistemas de control de emisiones son principalmente utilizados
para controlar material particulado (MP), incluyendo material particulado con un
diámetro menor o igual a 10 μm (PM10), así como MP menor o igual a 2.5 μm
(PM2.5). Aunque tienen alguna capacidad incidental de control de los
Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s), en general los lavadores tipo Venturi
se limitan al control de material particulado y gases altamente solubles.
Cuando el lavador sea de tipo Venturi, se debe instalar un sistema de
monitoreo continuo que registre el agua suministrada al equipo de control. El
instrumento de presión se debe instalar cerca al punto de descarga de agua,
este debe tener una precisión de ± 5% de la presión de diseño de suministro de
agua.
Los lavadores tipo Venturi pueden tener eficiencias de recolección que van
desde un 70% a un
99%, dependiendo de la aplicación. Las eficiencias de recolección son en
general más altas para material particulado con diámetros comprendidos entre
0,5 y 5 μm.
22
En cuanto a las variables de operación para este sistema de control se debe
tener en cuenta lo siguiente:
Caudal de aire: Los caudales típicos de un lavador tipo Venturi de una sola
garganta son de 0,2 a 28 m3/s.
Temperatura: La temperatura de los gases de entrada debe estar en un
rango de 4 a 370ºC.
Concentración de entrada: La concentración de los contaminantes puede
encontrarse en el rango de 1 a 115.000 μg/m3.
Ilustración 8: Lavador Venturi
23
Ilustración 9: Otro tipo de Lavador Venturi
3.1.9. SISTEMAS DE OXIDACIÓN TÉRMICA
Las unidades de oxidación térmica consisten en un sistema que convierte las
emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s) y de otros
contaminantes peligrosos en agua y dióxido de carbono. En particular, el
proceso destruye los COV´s mediante el incremento de la temperatura de las
emisiones hasta alcanzar su temperatura de oxidación, aproximadamente
800°C, y manteniendo esta temperatura al menos por medio segundo. Estas
unidades tienen una alta eficiencia de remoción, del orden del 99%. Los
porcentajes de recuperación de calor pueden llegar hasta un 95%, lo que
implica un bajo requerimiento de combustible adicional. Son recomendables
24
para situaciones donde los volúmenes de aire son elevados (del orden de 4,7
m3/s) y las concentraciones de hidrocarburos son bajas (inferior a 1.000 mg/l).
3.1.10. SISTEMAS DE OXIDACIÓN CATALÍTICA
Los sistemas de oxidación catalítica se recomiendan para aquellos casos en
los que el volumen de los gases contaminantes (Compuestos Orgánicos
Volátiles COV´s) emitidos es bajo (inferior a 2,4 m3/s) y la carga de los mismo
es alta. Estos sistemas poseen una cámara de combustión metálica aislada,
equipada con un quemador con control de temperatura, y una sección
catalítica. Las unidades actualmente comercializadas pueden operar
satisfactoriamente con un
amplio rango de COV´s. Bajo ciertas condiciones, un sistema catalítico con
metales preciosos puede oxidar los COV´s contenidos en las emisiones, a
temperaturas significativamente más bajas que una unidad de oxidación
térmica, entre 300 y 550°C, lo que redunda en menores requerimientos
energéticos. En este sistema la emisión contaminada es precalentada en un
intercambiador de calor.
Los equipos de oxidación catalítica también pueden abatir los subproductos de
la oxidación, como lo es el monóxido de carbono. Los sistemas de oxidación
térmica emiten importantes concentraciones de monóxido de carbono, en tanto
que algunos sistemas de oxidación catalítica pueden destruir hasta un 98% del
monóxido contenido en las emisiones.
25
3.1.11. ADSORCIÓN POR CARBÓN ACTIVADO
La adsorción con carbón activado ha sido utilizada para la recuperación de
solvente en fase vapor por varias décadas y ha probado ser una técnica
relativamente simple, rentable y económica, para su recuperación y la
prevención de la contaminación atmosférica.
La mayoría de los solventes industriales pueden ser recuperados con carbón
activado. La adsorción con carbón se utiliza cuando la condensación no es
posible debido a la presencia de compuestos no–condensables (por ejemplo,
tolueno). La tecnología de regeneración de carbón más comúnmente usada es
la de regeneración con vapor de agua. El vapor de agua, dada su elevada
temperatura, des–adsorbe el solvente desde el carbón y lo conduce fuera de la
zona de adsorción a un intercambiador de calor donde la mezcla es
condensada y enfriada.
3.1.12. ABSORCIÓN
La absorción es una operación en la cual uno o más componentes de una
mezcla gaseosa son transferidos en forma selectiva a un líquido no volátil. La
absorción de un componente gaseoso por un líquido sólo ocurrirá si el líquido
contiene menos concentración que la de saturación del compuesto gaseoso a
extraer. De esta manera la diferencia entre la concentración real en el líquido y
la de la concentración de equilibrio induce la fuerza de la absorción.
26
3.1.13. CONDENSACIÓN
La condensación a temperaturas bajas puede ser factible cuando las
concentraciones de Compuestos Orgánicos Volátiles son altas y sólo un tipo de
solvente está involucrado. En la mayoría de los casos el costo de refrigeración
puede desbalancear los beneficios debido al gran volumen de aire que debe
ser enfriado. En general para flujos de 3.000 m3/h y concentraciones de COV´s
de 5.000 mg/l o mayores, esta técnica puede ser considerada.
3.2. OTROS SISTEMAS DE DEPURACIÓN O MITIGACIÓN
3.2.1. TECNOLOGÍA PIROLÍTICA
En la industria química, petroquímica y farmacéutica se generan una serie de
compuestos cuya depuración es conveniente realizarla por vía térmica. Para
ello se usa un reactor de pirólisis que transforma el residuo, normalmente
líquido o fango en gas de síntesis.
En este sentido la vía térmica se usa para desodorizar las corrientes gaseosas
que contienen productos odoríficos. La combustión se realiza a 850ºC.
3.2.2. CONVERSIÓN CATALÍTICA
Muchos motores, sobre todo si su eficacia es elevada generan CO, NOx e
hidrocarburos HC. Uno de los sistemas más eficientes es la “Reducción
catalítica no selectiva” (NSCR). Las reacciones típicas son:
• CO + ½ O2 → CO2
• HC + O2 → CO2 + H2O
27
• NOx + CO → CO2 + N2
• NOx + H2 → HO2 + N2
Los óxidos metálicos, que son los catalizadores, están depositados sobre el
soporte que pueden trabajar a temperaturas superiores a los 700ºC (si bien
gracias precisamente al proceso catalítico basta con 300ºC).
3.2.3. ADSORCIÓN POR CARBÓN ACTIVO
En el tratamiento de gases el carbón activo suele inyectarse antes del filtro de
mangas para adsorber algún resto de metal pesado (sobretodo el Hg) y las
dioxinas y furanos.
La parte activa lo constituyen los poros con diámetros de 5 a 30 μm. La
micrografía muestra el macroporo (no activo) y el microporo (útil) de una misma
muestra de carbón activo.
Para el correcto funcionamiento, partiendo de la curva de distribución
granulométrica indicada por el fabricante, deben observarse las siguientes
reglas:
El tiempo de contacto del carbón activo con el gas ha se ser como mínimo
de 2 segundos. Y la inyección continúa.
Para una correcta reacción la temperatura de los gases debe estar
comprendida entre 100 y 170ºC.
El pH del medio ha de ser ligeramente básico.
28
3.2.4. LA ADSORCIÓN DE LOS OLORES
Las sustancias que emiten olores pueden provocar una variedad de
sensaciones: agradables o revulsivas.
El sistema más simple de eliminar es el filtro de carbón activo. La adsorción se
produce con un amplio espectro de sustancias que interaccionan con la
superficie del carbón activo hasta formar una capa monomolecular. Una vez la
superficie está llena, el filtro queda saturado y pierde su función.
La adsorción no se produce en moléculas de peso molecular bajo, como el
CNH. Los costes de funcionamiento son reducidos excepto cuando hay que
reponer la carga.
En el caso de que el gas a depurar se halle a altas temperaturas, se puede
usar el filtro catalítico. En esencia es un soporte cerámico poroso en el que se
ha depositado el catalizador. El principio de funcionamiento es la oxidación
térmica a baja temperatura. El catalizador es caro y puede envenenarse.
La tabla siguiente expone los principales compuestos que provocan olores:
INDUSTRIA GENERADORA SUSTANCIA OLOROSA
Estaciones Depuradoras H2S, NH3, aminas, mercaptanos.
Estaciones de bombeo H2S, NH3, aminas, mercaptanos
Redes de alcantarillado H2S, NH3, aminas, mercaptanos
Fábricas de pienso, sebo,.. COV’s, H2S, NH3, aminas, mercaptanos
29
Industria del plástico
Hidrocarburos, Isocianatos, nitrilos,
alcoholes,
Esteres, aminas, fenoles.
Industria de pinturas
Sustancias halogenadas, Hidrocarburos,
Isocianatos, nitrilos, alcoholes, esteres,
aminas,
Industria de la madera Formaldehído, fenoles, amoníaco
30
III. ANÁLISIS
Según el Informe de Supervisión Especial en la unidad minera Bayóvar de
Compañía Minera Miskl Mayo S.R.L. elaborada por la OEFA el 26 y 27 de
octubre del 2013 se realizaron acciones de seguimiento y verificación del
cumplimiento de las obligaciones ambientales fiscalizables contenidas en la
normativa ambiental, los instrumentos de gestión ambiental, los mandatos o
disposiciones emitidas por los .órganos competentes del Organismo de
Evaluación y Fiscalización Ambiental - OEFA: así como del desempeño del
proceso productivo.
1. Durante las acciones de supervisión se verificaron los siguientes
componentes:
• Faja que alimenta a la planta de secado Overland 4.
• Horno de secado N"2.
• Horno de secado N°1.
• Colector de polvo N"2.
• Colector de polvo N"1.
• Faja TR-5030-03.
• Carro succionador de polvo (móvil).
• Silo de almacenamiento N"1 (planta de secado).
• Silo de almacenamiento N"2 (planta de secado).
• Faja TR-5030-01 (Alimentador de silos).
31
• Faja transportadora TR-5040-02.
• Colector de polvo N"4.
• Faja tubular CT1.
• Faja CT2
• Planta concentradora.
2. Asimismo, se colectaron dos (2) muestras de aire y seis (6) muestras de
suelo.
3. La ubicación de las estaciones de monitoreo se detallan a continuación:
CALIDAD DE AIRE:
Puntos de Monitoreo Descripción
Coordenadas UTM (W.G.S. 84)
Norte Este
AR-90 Caleta Puerto Rico 9’356.365 496.053
M-A-N-06Estación de Bombeo
Petroperú9’359.067 493.602
Cuadro 1: Ubicación de los Puntos de Monitoreo Ambiental OEFA Misky mayo 2013
32
CALIDAD DE SUELOS
Puntos de
Monitoreo
Descripción
Coordenadas UTM (W.G.S. 84)
NORTE ESTE
ESP-1 A 100m de la garita principal 9’368.855 493.957
ESP-2 Antiguo campamento bayoyar 9’355.783 498.608
ESP-3Caleta puerto rico a 20 m del punto
de calidad de aire9’356.396 496.060
ESP-4Costado de la carretera a 50m de la puerta de ingreso al muelle de
bayoyar9’351.839 494.273
ESP-5A 600m de la garita principal de
Petroperú9’351.893 493.307
ESP-6Petroperú a 300m de las
instalaciones de la unidad bayoyar 9’368.855 493.857Cuadro 2: Ubicación de los Puntos de Monitoreo de Calidad de Suelo OEFA Miski mayo 2013
33
IV. RESULTADOS
Resultados Obtenidos del Informe de Supervisión Especial en la unidad minera
Bayóvar de Compañía Minera Misky Mayo S.R.L.
1. DE LAS INSTALACIONES SUPERVISADAS
1.1. Control de la emisión de polvos de la planta concentradora
La faja que transporta el mineral del tajo a la planta concentradora no se
encontraba cubierta, debido al contenido de agua en el mineral que es mayor al
30%.
El mineral se recepciona en dos silos. Posteriormente el mineral es trasladado
a través de dos alimentadores a dos fajas transportadoras que alimentan a los
tambores lavadores.
Las operaciones de lavado y clasificación de los minerales no fueron
verificadas, debido a que el acceso se encontraba restringido por
mantenimiento de las estructuras.
El concentrado final es transportado a un silo a través de una faja, de donde
se realiza la carga de concentrado a los camiones para ser transportado a la
zona de descarga.
Los camiones que transportaban el concentrado de fosfato desde la planta
concentradora hasta la zona de descarga no se encontraban entoldados;
asimismo, se verificó que la carga superaba el volumen de la tolva.
34
1.2. Control de la emisión de polvos en las vías de acceso
En la carretera industrial, por donde se transporta el concentrado de fosfato
desde la planta concentradora hasta la zona de descarga, se produce la
emisión de material particulado.
Asimismo en las vías de acceso de la zona de descarga de concentrado y
adyacente a los silos de almacenamiento, se produce la emisión de material
particulado.
1.3. Control de la emisión de polvos en zona de descarga de concentrados
El concentrado de fosfato transportado desde la planta concentradora en
camiones, es descargado en dos tolvas de recepción, desde donde se
alimenta a la faja TR-5010-01 para su transporte hacia la planta de secado
a través de otras tres fajas. Las cuatro fajas mencionadas contaban con
cubierta superior.
Asimismo, la descarga se realiza en un área acondicionada para almacenar el
concentrado en forma temporal, denominada "pila de emergencia", que
tiene una capacidad de 25000 toneladas y se encuentra ubicada
adyacente a las tolvas de recepción. El traslado de concentrado a las
tolvas de recepción se realiza a través de un cargador frontal.
Adicional a la pila de emergencia se viene almacenando concentrado de
fosfato próximo a la garita de control sobre suelo sin revestimiento.
35
Por otro lado, en áreas adyacentes a la faja TR-5010-01 se ha verificado la
presencia de acumulación de concentrado de fosfato.
1.4. Control de la emisión de polvos en la planta de secado
El concentrado que es transportado de la zona de descarga a la planta de
secado, a través de la faja overlad 4 (TR-5010-04), es recepcionado en un silo
que está divido en dos, de donde se alimenta a dos fajas transportadoras de la
línea 1 y línea 2, TR-5020-04 y TR-5020 05, a través de dos alimentadores,
para trasladar el concentrado a los hornos secadores.
En los 2 hornos secadores el concentrado de fosfato sale con una humedad
menor al 3%, el cual se alimenta a la faja TR-5030-03 a través de dos
alimentadores, para ser trasladado a los silos de almacenamientos.
Adyacente a la zona de descarga de cada uno de los hornos secadores se ha
instalado un colector de polvos para capturar el material particulado que se
genera durante la descarga del concentrado. El material capturado se alimenta
a la faja TR-5030-03 a través de dos alimentadores y es transportado
conjuntamente con el concentrado de los hornos secadores a los silos de
almacenamiento.
En la parte inferior de los colectores mencionados en el párrafo precedente se
ha verificado la acumulación de concentrado de fosfato.
Adicional a los colectores de polvos mencionados y adyacentes a éstos se ha
instalado un colector de polvos sobre la faja TR-5030-03.
No obstante, durante la supervisión realizada el 27 de octubre de 2013, no fue
posible verificar si los colectores de polvos cumplen con el objetivo de capturar
36
el material particulado que se genera en la zona de descarga de los
hornos secadores y zona de transferencia de concentrado y material
particulado recuperado, debido a la suspensión de operaciones de la planta de
secado, por encontrarse llenos los silos de almacenamiento.
El 26 de octubre de 2013, cuando la planta de secado se encontraba en
operación, se realizó la supervisión en la faja TR-5030-03, en donde se verificó
que contaba con cubierta superior.
Sobre la faja transportadora TR-5030-03, aproximadamente a 20 metros de la
polea cabeza, se ha instalado un colector de polvos con la finalidad de capturar
el material particulado que se genera en la zona de transferencia de dicha faja.
Por otro lado, en 1pasarela, plataforma adyacente a la polea cabeza y áreas
adyacentes de la faja TR-3030-03, se ha verificado la presencia
acumulaciones de concentrado de fosfato.
1.5. Control de la emisión de polvos en la zona e almacenamiento de
concentrado
El concentrado que se transporta a través de la faja TR-5030-03 es de cargado
a un cangilón para trasladar el concentrado hacia la faja T-5030-01, ubicada
en la parte superior de los silos de almacenamiento de concentrado; asimismo,
durante la supervisión se verificó que se genera emisión de material
particulado.
Para capturar el material particulado que se genera en la zona de transferencia
del cangilón y durante la descarga de concentrado de fosfato de la faja TR-
37
5030-01, en la parte superior de los silos se verificó la presencia de un colector
de polvos. No obstante dicho colector no se encontraba operativo.
Por otro lado, en áreas adyacentes a los silos de almacenamiento y en la
escalera, que se encontraba ubicada en la parte posterior de los silos, ver
verificó la acumulación de concentrado de fosfato.
1.6. Control de la emisión de polvos en el transporte de concentrados
al muelle de embarque
El concentrado almacenado en los silos tiene una humedad menor al 3%,
el cual es alimentado a una faja transportadora TR-5040-02 para ser
trasladado hacia la faja transportadora tubular CT1 (CT-1) y de ésta última
hacia el muelle para su embarque.
La faja transporta TR-5040-02 contaba con cubierta superior, no obstante, en la
pasarela y áreas adyacentes a dicha faja, se ha verificado la presencia de
acumulación de concentrado, el cual se estaba dispersando por acción de
viento.
Antes de ingresar a las instalaciones de la planta de secado de Compañía
Minera Miski Mayo S.R.L., se verificó que en la zona de transferencia de la faja
TR-5040-02 a la faja tubular se producía la emisión de concentrado de fosfato
como material particulado.
Para controlar la emisión de material particulado en la zona de transferencia de
la faja TR-5040-02, se instaló un colector de polvos sobre la faja tubular.
38
Durante la supervisión se verificó que el mencionado colector de polvo no se
encontraba operativo.
1.7. Control de emisión de polvos en el puerto
El concentrado de fosfato que se transporta a través de la faja tubular CT-1, se
descarga en la faja transportadora CT-2, que constituye el sistema de
transferencia del cargador de barcos, de ésta última se descarga a la faja CT-3,
que constituye el sistema de carga del cargador de barcos para realizar el
embarque.
En horas de la mañana del día 26 de octubre de 2013, antes de ingresar a las
instalaciones de Compañía Minera Mísky Mayo S.R.L., se verificó que en la
zona de embarque se producía la emisión de concentrado de fosfato como
material particulado.
En horas de la tarde se suspendió el embarque de concentrado, no obstante,
se supervisó las instalaciones del puerto, en donde verificó la emisión de
material particulado por la parte lateral de la cubierta de faja CT-2, aun
cuando se encontraba suspendido el embarque.
Asimismo, se ha verificado la acumulación de concentrado de fosfato en la
pasarela y debajo de la faja transportadora CT-2, el cual cae a la plataforma
del muelle por las aberturas que existen en la pasarela y pared de la
cubierta. En el muelle mencionado se verificó la acumulación de
concentrado de fosfato que se dispersa por acción del viento.
39
El día 27 de octubre de 2013, en horas de la mariana, luego de reiniciarse el
embarque de concentrados, se observó la emisión de concentrado de fosfato
como material particulado, por las paredes laterales, dentro de ellas del lado
oeste y parte superior de la cubierta de la faja CT-2 debido a las aberturas que
existen.
RESULTADOS DE MONITOREO
CALIDAD DE AIRE
Punto de Monitore
o
Datos del Muestreo Resultados Analíticos
Fecha y Hora de
Inicio
Fecha y Hora de Término
PM-10µg/m3
Pbµg/m3
Asµg/m3
Cdµg/m3
AR-9026/10/2013 27/10/2013
30 0.0016 <0.0001 0.00011:25pm. 05:25am.
M-AN-0627/10/2013 28/10/2013
47 <0.00001 <0.0001 0.00269:45 am. 00:45am.
Cuadro 3: Monitoreo de la calidad del aire OEFA Misky Mayo 2013
Punto de Monitore
o
Datos del Muestreo Resultados Analíticos
Fecha y Hora de
Inicio
Fecha y Hora de Término
Niµg/m3
Cuµg/m3
Feµg/m3
Mnµg/m3
AR-9026/10/2013 27/10/2013
<0,00001 0,06 0,53 0,0081:25pm. 05:25am.
M-AN-0627/10/2013 28/10/2013
0,00010 0,02 0,77 0,0089:45 am. 00:45am.
Cuadro 4: Monitoreo de la calidad del aire OEFA Misky Mayo 2013
40
CALIDAD DEL SUELO
Puntos de Monitoreo
Fósforo Soluble
(P)mg/kg
Carbonato(CaCO3)mg/kg
Nitrógeno Total(N)
mg/kg
Cadmio(Cd)
mg/kg
Uranio(U)
mg/kg
ESP-1 114,30 14,45 <0,05 8,93 <0,7
ESP-2 210,40 14,25 <0,05 2,36 <0,7
ESP-3 88,0 14,75 <0,05 3,88 <0,7
ESP-4 184,70 14,35 <0,05 6,34 <0,7
ESP-5 424,0 14,25 <0,05 2,88 <0,7
ESP-6 137,8 14,60 <0,05 2,96 <0,7Cuadro 5: Monitoreo de la calidad del suelo OEFA Misky Mayo 2013
Puntos de Monitoreo
Arsénico(AS)
mg/kg
Plomo(Pb)
mg/kg
Níquel(Ni)
mg/kg
Cobre(Cu)
mg/kg
Fósforo(P)
mg/kg
ESP-1 6,00 11 ,40 12,49 13,48 9 170ESP-2 8,86 6,35 6,52 9,63 2 904,5ESP-3 7,34 12,86 17,99 14,00 848,3ESP-4 5,96 14,84 18,69 17,24 3 689,0ESP-5 3,67 9,77 8,76 7,02 3 291ESP-6 4,40 11,50 9,46 9,49 1 521
Cuadro 6: Monitoreo de la Calidad del Suelo OEFA Misky Mayo 2013
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V. DISCUSIONES
De los resultados obtenidos del Informe de Supervisión Especial en la unidad
minera Bayóvar de Compañía Minera Misky Mayo S.R.L. se pueden hacer las
siguientes observaciones:
En la zona de transferencia de la faja TR-5030-03 se observó la emisión de
concentrado de fosfato como material particulado.
En la faja TR-5030-01 se observó la emisión de concentrado de fosfato
como material particulado por las ventanas laterales, parte posterior y
techo que se encontraban abiertos en algunas zonas. El colector de
polvos no se encontraba en operación.
En la parte posterior y partes laterales del inicio de la faja tubular,
identificada como CT1, se observó la emisión de concentrado de fosfato
como material particulado. El colector de polvos no se encontraba
operativo.
Por la pared lateral oeste y parte superior de la cubierta de la faja CT2, de la
zona de embarque. se observó la emisión de concentrado de fosfato como
material particulado.
Los camiones que transportaban el concentrado de fosfato de la planta
concentradora hasta la zona de descarga no se encontraban entoldados;
asimismo, la carga superaba el volumen de la tolva.
42
En la carretera industrial, vía de acceso de la zona de descarga y él que se
encuentra ubicada adyacente a los silos de almacenamiento de
concentrado, se observó la emisión de material particulado.
Se está almacenando concentrado de fosfato sobre suelo natural. El
depósito se ubica próximo a la garita de control de la zona de descarga.
En áreas adyacentes a la faja que transporta concentrado de fosfato de la
zona de descarga a la planta de secado, TR-5010-01, ubicada a la altura de
los silos de recepción, se observó acumulación de concentrado de fosfato.
Se observó acumulación de concentrado de fosfato en áreas adyacentes a
la polea cola de las fajas transportadoras TR-5020-04 y TR-5020-05, en la
pasarela de la faja TR-5020-05, plataforma adyacente a la polea cabeza de
la faja TR-5020-05 y escalera de acceso a la polea cabeza de la faja TR-
5020-05 o zona de alimentación del horno secador de la línea 2.
En la parte inferior de los colectores de polvos, instalados adyacente a la
zona de descarga de los hornos secadores, se observó acumulaciones
de concentrado de fosfato.
Se observó acumulaciones de concentrado de fosfato en áreas adyacentes
a los silos de almacenamiento de concentrado y en la escalera de éstos, así
43
como en áreas adyacentes, plataforma de la zona de transferencia y
pasarela de la faja transportadora TR-3030-03.
Durante la supervisión se observó acumulaciones de concentrados de
fosfatos en áreas adyacentes y pasarela de la faja transportadora que
traslada el concentrado a la faja tubular, TR-5040-02.
En áreas adyacentes a la polea cola de la faja tubular se observó la
presencia de acumulación de concentrado de fosfato.
Se observó la presencia de acumulación de concentrado de fosfato en la
estructura, pasarela y debajo de la faja tubular.
El pase y parte inicial de la faja CT-3 no se encontraban cubiertas.
Durante la supervisión se observó que la manga que traslada la carga de
concentrado de fosfato a la bodega del barco no se encontraba cubierta.
En la plataforma del muelle de embarque se observó la presencia de
concentrado de fosfato.
44
VI. CONCLUSIONES
La protección del medio ambiente se ha basado tradicionalmente en la
adopción de medidas correctoras cuando el daño ya se había producido.
Hoy en día, se está generalizando el concepto de prevención, a través de
medidas que se anticipen en lo posible a la aparición del problema.
Las evaluaciones del impacto ambiental tienen como objeto prever las
alteraciones que sobre el medio ambiente va a provocar la realización de
determinadas acciones, planes y proyectos, con el fin de adoptar medidas
correctoras que mitiguen los impactos antes de que éstos se produzcan.
Para conseguir grados de protección ambiental adecuados a costes
razonables, es necesario, tener en cuenta a la hora de abordar el problema
de control de contaminantes dos aspectos principales: los
condicionamientos ambientales y las consideraciones económicas.
45
VII. RECOMENDACIONES
Concentrar y retener los contaminantes con equipos adecuados de
depuración que producen residuos sólidos o líquidos que contaminarán los
suelos y el agua si no se planifica un tratamiento adecuado de estos
residuos y, además, con el inconveniente de que estos equipos
depuradores consumen recursos naturales y energía.
Expulsar los contaminantes por medio de chimeneas suficientemente altas
para que la dilución evite concentraciones elevadas a nivel del suelo. Este
procedimiento, si bien atenúa los problemas de contaminación desde el
punto de vista local, puede producir problemas en lugares alejados de las
fuentes de emisión (lluvias ácidas).
Las empresas deben seguir con las políticas medio ambientales a las que
se comprometieron como el regado de los caminos y canteras, control de
derrames de productos peligrosos, monitoreos ambientales por parte de la
misma empresa y de terceros, etc.
46
VIII. BIBLIOGRAFÍA
Depuración de Emisiones Atmosféricas Industriales
www.sc.ehu.es/iawfemaf/archivos/materia/industrial/libro-13a.pdf
Tipos de Hornos. Emisiones a la Atmósfera y Correcciones
www.bvsde.paho.org/cursoa_reas/e/fulltext/Ponencias-ID55.pdf
Informe de Supervisión Especial en la unidad minera Bayóvar de Compañía
Minera
www.oefa.gob.pe/?wpfb_dl=13257
Sistemas de control de emisiones atmosféricas
https://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwixo7uV4bfOAhWCKyYKHeLUCjMQjB0IBA&url=http%3A%2F%2Fdatateca.unad.edu.co%2Fcontenidos%2F358008%2Fn_Sistemas_de_control_emisiones_fjas.pdf&bvm=bv.129389765,d.eWE&psig=AFQjCNHJhByOBCoP08RKs4D0JtJpFgyPCQ&ust=1470949779764057
Protocolo para el control y vigilancia de la contaminación atmosférica
generada por fuentes fijas.
www.carder.gov.co/intradocuments/webDownload/vigilancia_fuentes-fijas_10
Estudio de Impacto Ambiental – EIA Proyecto Fosfatos de la Empresa
Fosfatos del Pacifico S.A. (FOSPAC)
www.peru.gob.pe/docs/PLANES/13641/PLAN_13641_2013_Resumen_Ejecutivo_Fosfatos_del_Pacifico.pdf estudio impacto ambiental fospac
Guías sobre medio ambiente, salud y seguridad fabricación de fertilizantes
de fosfato – GRUPO DEL BANCO MUNDIAL
www.ifc.org/wps/wcm/connect/fb1afb4df6a6515bb18/0000199659ESes%2BPhosphate%2BFertilizer%2BPlants%2Brev%2Bcc.pdf?MOD=AJPERES guia sobre medio ambiente, salud y seguridad fabricación de fertilizantes
47
IX. ANEXOS
Ilustración 10: Diagrama General de Proceso de una Planta de Fosfatos
48
Ilustración 11: Procesamiento de Roca Fosfórica de la Mina Fosfatos Bayóvar
49
