Desarrollo Del Trabajo
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1. INFORMACION DE LA EMPRESA
1.1. EMPRESA: CENTRAL AZUCARERA TRUJILLO, C.A.
“La Gerencia de Producción, es la encargada de transformar la materia prima
(caña de azúcar) en el producto terminado azúcar refino, este proceso es llevado a
cabo con un alto grado de conciencia en lo que se refiere a Calidad y Productividad.
La Gerencia de Aseguramiento de la Calidad, audita y normaliza todo el proceso
productivo, a través de controles rigurosos garantiza el cumplimiento de las
normativas y especificaciones establecidas a nivel nacional e internacional en la producción de alimentos para el consumo humano y por medio de sus acciones
logramos un producto de excelente calidad para nuestros clientes, contando para ello
con laboratorios altamente tecnificados.
1.2.UBICACIÓN: MOTATAN, VALERA
1.3.MATERIA PRIMA: CAÑA DE AZUCAR Ó REMOLACHA AZUCARERA
1.4.PRODUCCTO TERMINADO: AZUCAR REFINA
2. PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR
De acuerdo a los datos suministrados por la empresa, el proceso de
producción del azúcar es el siguiente:
El proceso productivo se inicia con la evaluación de la caña de azúcar queingresa al Central Azucarero Portuguesa C.A, (El Azúcar se produce en el campo y
se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos de la caña de azúcar. Esta
es una gramínea tropical gigante que madura alrededor de 12 meses) provenientes de
las fincas aledañas a la empresa, para determinar la calidad de la caña de azúcar y su
rendimiento. Luego los camiones pasan a la zona de romana que se encuentra
equipada con una computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje
automáticamente, de ahí esta se dirige a la sonda, para ser pesados y de esta manera
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cuantificar la caña que se arrima diariamente. La caña es descargada en mesas para
ser llevada a un proceso de preparación (molerla), donde es picada con unas cuchillas
para ser conducida por los transportadores al desfibrador. Allí se completa el
desmenuzado de la fibra de la caña, la cual está preparada para el proceso de
molienda, la caña se dirige a las cuchillas cañeras que se encuentra conformada por
48 hojas, de ahí pasa a la desfibradora, la cual alimenta los molinos en forma
continua y constante, en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la
fabrica para su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y
convertido en energía.
Para obtener azúcar refinado consta de dos grandes etapas; obtención de azúcar crudo y la otra de refinación, para ello es necesario pasar por los siguientes procesos.
2.1. Etapa de Crudo
En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya
preparada con anterioridad, esta operación se realiza con un tándem de molienda. La
caña desfibrada pasa por el tándem de molinos, accionados por turbinas de vapor, dedonde se obtiene el jugo que contiene la sacarosa y el bagazo que es el primer
subproducto. El bagazo es empleado como combustible en las calderas para la
generación de vapor, donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del
molino siguiente, excepto por el primero; para ayudar a la extracción a la salida del
tercer y cuarto molino se le agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se
le llama imbibición. En el segundo molino se aplica una biocida que puede ser
amonio cuaternario o tricarbamatos, que sirven para evitar la descomposición del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos coladores del tipo
DSM.
En el proceso de extracción se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza
como combustible en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes
jugos obtenidos en cada molino, el cual es enviado a fabricación.
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2.1.1. Alcalización y Calentamiento
El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de
encalado, donde es tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de
aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 y 7.4 aproximadamente, este producto reacciona
con los fosfatos contenidos en el jugo formando un compuesto con el nombre de
fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de gran superficie de contacto y por
ende de gran poder en la clarificación de los jugos. De esta manera también se
resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la
inversión de los azúcares, así como su ayuda en la separación de los sólidos
suspendidos. Inmediatamente después de encalado el jugo, se bombea hacia loscalentadores multi etapa, elevándose a una temperatura de 105 °C aproximadamente,
con la finalidad de disminuir la tensión superficial del líquido y lograr una mejor
separación de las partículas sólidas.
2.1.2. Clarificación
El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash,con la finalidad de llevar el líquido a una velocidad laminar, separando el vapor y
gases que vienen con el jugo por un auto evaporación debido a la alta temperatura y
baja de presión. Después del tanque flash el jugo entra a un equipo llamado
clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en el trayecto entre el tanque
flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante
aniónico, compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que
aglomeran las partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador.En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con
trazas de jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente pasó del proceso.
2.1.2.1. Cachaza
Este desecho es producto de la clarificación, está compuesto por: residuo de
jugo, lodos, bagacillo y materia extraña separada en la clarificación. Como este
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producto contiene parte de jugo, se pasa a un tanque con movimiento donde se
mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los molinos, luego pasa a la
bandeja de alimentación de unos filtros rotativos llamados OLIVER.
2.1.3. Evaporación
Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de
densidad aproximadamente, eliminando gran parte del agua que contiene, ya que
poseen una densidad muy baja, el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores
múltiple efecto, el concentrado que se obtiene del último cuerpo recibe el nombre de
meladura. Para esta operación el central cuenta con dos (2) calentadores de jugo, dos(2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que operan alternadamente con vapor de
escape proveniente del turbogenerador.
El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica, por lo que el
paso del jugo deja depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio
en la tubería interna de los equipos, que es necesario removerlos cada 17000
toneladas de caña molida. Para este trabajo es necesario utilizar soda cáustica liquiday consiste en el calentamiento de una solución al 20% aproximadamente a 100°C
durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su concentración baje a menos del
10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del tratamiento consiste
(en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en
hacer el mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solución de ácido
clorhídrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.
2.1.3.1 Clarificación de Meladura
El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas
impurezas, por lo que se somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido
fosfórico, solución de cal, agua oxigenada, floculante y aumento de temperatura. Esta
clarificación a diferencia de la del jugo es por fosflotación, la meladura es calentada
entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa por un aireador tipo
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submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas que
retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la
siguiente etapa (cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para
meladura tipo de capacidad.
2.1.4. Cristalización
Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que
trabajan al vacío (26” de Hg), conocidos como tachos, el central adopta un sistema
de tres (3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con tres (3)
tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.
Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel
madre en cocimientos escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en
concentrar la miel madre hasta alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla
de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado, provocando la aparición de núcleos de
cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo, luego se hacen cortes y
llenados consecutivos hasta alcanzar el tamaño de cristales requeridos, separándoseestos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.
Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la
forma antes descrita, cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel
obtenida de la centrifugación de la masa cocida de primera y/o de segunda. Esta
masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la miel, siendo esta ultima un
residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su posterior venta. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para
el cocimiento de segunda (magma C).
2.1.4.1. Masa Cocida B
Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel
primera, hasta completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales
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de la miel, obteniéndose la miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y
el azúcar que es mezclado con meladura es la semilla para los cocimientos de
primera.
Una vez que el central está en operación completa, los cocimientos de
primera provienen de la semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de
segunda y meladura, de su centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado
que pasa a la refinería y miel de primera para alimentar los cocimientos de segunda.
En conclusión el sistema consiste en el agotamiento progresivo de la miel madre en
tres tipos de templas A, B y C.
2.1.5. Centrifugación
Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre
utilizando máquina rotativas llamadas centrifugas, aplicando lavados para eliminar
las capas de miel que recubren dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3)
centrifugas manuales marca WESTERN STATES del tipo ROBERTS, una (1)
centrifuga automática maraca BROAD BENT, dos (2) centrifugas continuas marcaWESTERN STATES del tipo CC6, una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-
1000.
2.2. Etapa de Refinación
El Central Azucarero Trujillo tiene una capacidad instalada en la refinería
para 150 toneladas de azúcar por día, su finalidad es extraer las impurezas restantes
del azúcar afinado con el fin de elevar su contenido en sacarosa de 98.60% a 99.80%
y llevarla a parámetros requeridos para la comercialización del azúcar de refino.
La refinería tiene dos períodos uno de molienda, donde el azúcar viene directo de la
cristalización del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado,
donde la primera corresponde a la descripción hecha anteriormente y la segunda debe
pasar la operación conocida como afinación.
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2.2.1. Afinación
Es solamente aplicado al azúcar importado, con el fin de prepararla para su
refinación, eliminando el contenido de miel alrededor del cristal. Esta operación
consiste en mezclar el azúcar crudo con miel de alta pureza (94%) se conoce como
minglado luego se pasa por las centrifugas de primera para la separación y lavado de
los cristales.
2.2.2. Disolución
Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix, a una
temperatura de 80°C, esto se conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona
un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la
variación afecte el proceso de refinación.
El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos
químicos: acido fosfórico, agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé, pasandoa un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino, luego pasa
por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente
y descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un floculante
aniónico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.
2.2.2.1. Clarificación del Licor
En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el
licor por el método de fos-flotación, en el cual las impurezas flotan y el licor
clarificado se extraer por la parte inferior del clarificador con ayuda de los productos
químicos, la acción de la temperatura y aireación ya mencionados. El Central cuenta
con dos (2) clarificadores para licor, rectangulares de 27.000 pies3, cada uno.
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En este punto salen dos productos: cachaza, la cual pasa al desendulzadora de
espuma y el licor clarificado que pasa a la siguiente etapa. En zafra la
desendulzadora de espuma trabaja en una etapa y sus residuos se descargan en el
tanque de encalado, en época de refino los residuos se descargan en un tanque
sedimentador.
2.2.3. Filtración
El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos
con tierra infusoria que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser
bombeado a unos filtros trampa marca DUAL tipo E-2127. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentación de los tachos de refino.
2.2.4. Cristalización
El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de
cuatro cocimientos (A, B, C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a
través de cocimientos escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde elmaterial lo permita, para que al mezclar los diferentes tipos de azúcares se obtengan
los colores permitidos en la comercialización del producto.
2.2.4.1. Templa A
Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de
sobresaturación, se agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalización, una vez cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta
llevarlo al nivel de trabajo del tacho; luego se descarga en un mezclador para separar
los cristales por centrifugación. De esta centrifugación se obtiene dos materiales; la
miel utilizada en el siguiente cocimiento y el azúcar húmedo “A” que es enviado a
una tolva donde es almacenado para preparar las mezclas.
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2.2.4.2. Templa B
Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así
sucesivamente con los demás cocimientos, se procede al igual que el anterior
descargado y centrifugado se obtiene el azúcar húmedo “B” que es separado en una
tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para el siguiente
cocimiento.
2.2.4.3. Templas C y D
Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores
utilizando los mismos equipos, los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las
tolvas para el almacenamiento de estos azúcares y la miel retorna para el siguiente
cocimiento, a excepción de la miel “D” que es enviada a los cocimientos de crudo
debido a su alto color. Para esto el Central cuenta con dos tachos uno de 16.30 m3 y
otro de 17.30 m3.
2.2.5. Centrifugación
Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar
aplicando lavados de acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando. El Central
cuenta con dos (2) centrifugas marca WESTERN STATES y una (1) automática
marca BROAD BENT.
2.2.6. Mezcla y Secado
Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares
provenientes de los cocimientos A, B, C y D. Estos azucares se mezclan entre sí, por
medio de sinfines de velocidad variable haciendo las mezclas de acuerdo a los
colores que se esté manejando para lograr un color final de acuerdo a las normas
establecidas para la comercialización.
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El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de
alimentación del secador. El central cuenta con un secador horizontal, su función es
llevar el producto de 0.90% a 0.07% de humedad aproximadamente, la operación
consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de azúcar a través del secador, luego
es enfriado por un extractor de aire al final del secador. Luego de salir del secador es
llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar seco que alimentan el
envase.
2.2.7. Envase
En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7)sacos por minuto; el envase es de 50 Kilogramos.
Laboratorio y Control de Calidad: Para control de calidad se cuenta con un
laboratorio general con suficientes equipos para realizar análisis en tratamiento de
aguas industriales y control de aguas en calderas, análisis de materia prima, control
general de las etapas del proceso, control de calidad en el producto terminado.
También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar controlmicrobiológico del producto terminado, control en los efluentes y afluentes y agua
del consumo humano.
3. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRODUCCION DEL AZUCAR
Sonda: Es un equipo que permite el muestreo individual de los envíos de cañade azúcar a la fábrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje
de análisis realizados y que influyen directamente en la representatividad y
exactitud en el pago equitativo de la materia prima.
Desfibrador (A): Muele las fibras de la caña de azúcar, posee 24 hojas,
martillos rotantes, es de 16 toneladas y la velocidad de 1.000 r/min.
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Tándem de molino: Compuesta por cinco (5) molinos, de cuatro (4) mazas
cada uno con alimentación forzada del tipo conductor, el cual tiene una
capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias.
Molinos: consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y
arriba de los dos primeros, su misión es la extracción del jugo de la caña, en
un principio estos cilindros eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se
datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al agarre del
bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su
altura pero en la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños
mayores usados (2” o 3”) de paso.
Tanque flash: extracción gas-liquido, son recipientes utilizados para separar
el gas que se produce cuando se expande un líquido. En esta profesión se
conoce como “flash” al cambio súbito que sufre un fluido cuando la presión
desciende violentamente. Así, al tumbar la presión del fluido se producirá una
separación de fases, que le dará origen al gas y al petróleo. Y, en
correspondencia con la acción que se realiza, el término“Flash tank” se le
asigna al separador donde se lleva a cabo la expansión del fluido. es una
unidad de la planta de absorción de gas.
Clarificador: El tiempo de retención en este equipo es de aproximadamente
cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación.
Filtros Rotativos OLIVER: Que trabajan al vacío, donde se separan los lodos
y el jugo clarificado va al tanque de encalado
Evaporadores Múltiple Efecto: Es aquél en el que se introduce el vapor vivo y
en el que la presión en el espacio de vapor es la más elevada. El último efecto
es el que tiene la presión mínima en el espacio de vapor
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Calentadores de Jugo: no son más que intercambiadores de calor entre el jugo
y el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de varios pasos
con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuerza de los
tubos que conducen el jugo, también consta de bafles que guían en una forma
la trayectoria del vapor. Los tubos están agrupados en forma tal que la
velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por segundo, si la velocidad es baja el
calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá una disminución
en la transferencia de calor. La tubería de éstos es normalmente de cobre por
su alto coeficiente de transferencia de calor, pero deben ser limpiados
periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico o manual)
para restablecer su eficiencia.
Tachos: calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su
temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores
barométricos de cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliado
por una bomba extractora de aire.
Centrifugas: maquinas rotativas que consiste en una canasta cilíndrica
diseñada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en eje vertical en
cuyo extremo superior se encuentra el motor. La canasta tiene en su perímetro
dos a tres mallas con orificios perforados que permite el paso de la misma.
Esta operación varía su tiempo (2 a 4 minutos) el azúcar atrapada en las
mallas se lava con vapor y agua caliente creando así el cristal o cristales de
azúcar limpios. Las centrífugas son en la actualidad completamenteautomáticas y dependiendo de la masa por purgar se ajustan los tiempo de
cada paso de la máquina. La miel resultante del centrifugado (Tipo B o C) se
conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y secada. Después que el
azúcar sale de la centrífuga pasa a ser enfriada y secada; esto es necesario
pues sirve para una buena conservación del azúcar en el almacén, así si se
envasa arriba de 38º C ésta se endurecerá.
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Tanque de Reacción: su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta
temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las
impurezas.
Clarificadores: consiste de un tanque al que se hace llevar de una manera
regular y continua al jugo por decantación y que es lo suficientemente grande
para que la velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja que no
impida la realización de la decantación, el jugo claro que se obtiene sale por
la parte superior del clarificador, así mismo el sedimento lodo o cachaza lo
hace por la parte inferior o a través de bombas especiales. Está dividido en
varios compartimientos (niveles) con desniveles hacia el eje central delmismo, éste gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos colocados en
los brazos del eje central se empuja la cachaza hacia el centro donde cae por
medio de un orificio anular al fondo del clarificador de donde es evaluado
para posterior filtración.
4. ANALISIS DE LA MAQUINARIA UTILIZADA
Proceso: Descarga y Alimentación
Máquina Cargadora o Volteador Lateral
Que Hace
Esta es la maquina encargada de alimentar la línea de producción,tomando la caña de los camiones que la transportan y colocándola enel patio de caña para luego llevarla a las mesas alimentadoras para su
posterior paso a las cuchillas.
Como lo hace
La maquina está suspendida en rieles mecánicos que la trasportan
longitudinalmente del área de descarga de los camiones al área decarga de las mesas.Al llegar la carga de caña, el volteador es transportado por los
rieles hacia el camión para descargar utilizando su mecanismoneumático de agarre a manera de pinzas, coge la caña, se moviliza elvolteador hasta las mesas y deposita ahí la caña.
Porque se hace
Esta tarea así como todas las demás es crucial en la produccióndebido a que el uso de esta máquina es de increíble ayuda debido a sucapacidad de transporte y de tiempo de proceso. Toma 40 segundos
para que la máquina se transporte de un extremo al otro
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Proceso: Pi cado o Pre-Molino
Proceso: Molinos
Proceso: Clari fi cación (equipo extracción soli do-liquido)
Máquina Cuchillas Picadoras de Caña
Que Hace
Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las mesas yésta se encarga de desintegrar la caña, o sea romper su corteza,logrando así transformar la densidad de la caña para facilitarle la tareaal molino.
Como lo hace
La maquina está provista de cuchillas que constan de unaseparación entre la punta de las mismas y la mesa por donde circula lacaña. Esta máquina por medio de las cuchillas rompe la corteza de lacaña e medida ésta va pasando por debajo de las hojas filosas,convirtiendo así a la caña en un material mejor trabajable y con unadensidad más alta. Está Máquina es semiautomática trabaja enconjunto con el operario.
Porque se hace
Esta operación es necesaria para poder facilitar la tarea delmolino. Se hace para que la corteza de la caña se desintegre y que el
mismo tome una consistencia más densa para su mejor manejo dentrodel molino para que la extracción del jugo sea mayor.
Máquina Molino
Que Hace
Esta máquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3cilindros extrae el jugo de la caña dejando como residuo el
bagazo el cual pasa a otros molinos para extraer el jugoremanente en él.
Como lo hace
La maquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1
superior) entre los cuales circula la caña y el jugo es extraídoutilizando agua en contracorriente para ayudar a la extracción, el
bagazo resultante de la extracción es transportado a un segundomolino; por medio de conductores intermedios de cadena, de
banda o tablilla persiana; en donde se extrae el jugo y el bagazofinal se utiliza como combustible para la generación de vapor enlas calderas.
Porque se hace
El moler la caña de azúcar se puede decir que es la piedraangular del ingenio debido a que del jugo parte la mayor parte del
proceso de extracción de azúcar.
Máquina Clarificadora
Que Hace
Esta máquina toma el jugo procedente del proceso anterior ysimplemente lo que hace es decantarlo para obtener un jugo claro ysepararlo de la cachaza o sedimento obtenido de este proceso.
Como lo hace
La Maquina consta de compartimentos dispuestos en desnivelesdesde las paredes hasta el eje central, el jugo es depositado en elclarificador hasta que desborde por los tubos superiores de evacuación.
La clarificadora gira a velocidad lenta de manera que el eje central, por
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Proceso: Evaporación (Extracción Gas-L iqui do)
Proceso: Cocimi ento
medio de rastrillos, lleva hasta el mismo la cachaza para llevarla hastael fondo del clarificador para su evaluación y filtración, generalmente lacachaza pasa de nuevo a la clarificadora.
Porque se hace
Esta tarea se realiza para eliminar la turbiedad del jugo, eliminar elsedimento y dejar un jugo más claro que el que entró con este proceso
se eliminan algunas sales e impurezas que el jugo viene arrastrando.
Máquina Evaporador
Que Hace Esta máquina toma el jugo procedente de la clarificadora y simplemente
separa el agua del azúcar o sea seca el jugo par dejar el sólido únicamente.
Como lo hace
La Maquina equipada de cuatro celdas de ebullición estas celdas actúan
como recamaras conectadas en forma sucesiva en las que cae el jugo pasando por la primera hasta la última, a cada celda se le aplica calor a vapor el cual va eliminando el jugo a medida va avanzando en las celdas.
Porque se hace
Este paso es uno de los más importantes porque de aquí es donde sale prácticamente el azúcar casi seca (meladura) se hace por medio de vapor para controlar así las temperaturas en cada celda debido a que un lato gradode calor echa a perder la producción y ocasiona pérdidas.
Máquina Tacho
Que Hace
Esta máquina Hace casi lo mismo que el evaporador, a diferenciaque lo que recibe es melaza y por evaporación también convierte lamelaza en una sustancia aún más espesa.
Como lo hace La Máquina no está equipada de celdas, la evaporación la hace en
un solo paso con vapor proporcionado por el primer evaporador.
Porque se hace
Este paso se realiza para poder darle una consistencia mas espesaa la meladura para su mejor manejo a la hora de hacer los cristales deazúcar.
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Proceso: Cri stali zación (Extr acción Soli do-Liquido)
Proceso: Centrif ugado o Purgado (Extracción liquido-li quido)
Proceso: Secado y empacado (Secado de Soli dos)
Máquina Cristalizador
Que Hace Aquí se evita que la masa cocida se cristalice sino que se formen
cristales individuales de azúcar.
Como lo hace
La masa cocida que proviene del tacho es pasada a elcristalizador. La maquina esta provista de un eje con aspas que sirvende intercambiadoras de calor para mantener una temperaturaconstante en la masa y obtener los cristales de mayor calidad
Porque se hace
El cristalizador es esencial debido a que su alta capacidad de procesamiento de 47 m3 permite un mayor desempeño y mantiene lalínea despejada debido a que esta es la máquina que más tiempo tomaen procesar.
Máquina Centrífuga
Que Hace Por medio de circulación de fuerza centrífuga se separan los
cristales en la masa para obtener el azúcar que todos conocemos.
Como lo hace
Esta máquina utiliza exactamente el mismo principio que utilizanlas lavadoras en su último ciclo, al girar el tambor o canasta perforada
(ver fig x) a alta velocidad los granos de azúcar se desprenden y pasan por la malla para luego ser lavada con vapor, secada y almacenada enlas bodegas.
Porque se hace
Es necesario el uso de la centrifuga por lo ya antes explicado.Para poder obtener el azúcar comercial se deben someter a una fuerzacentrífuga para que los granos se desprendan, tal y como las gotas deagua lo hacen de la ropa.
Máquina Secadora/Empacadora
Que Hace
Seca el azúcar para su posterior empacado en la maquina para este finla que recibe los sacos y lo llena para enviarlos a la banda transportadoraen donde en el otro extremo los empleados estriban los sacos.
Como lo hace
Esta máquina utiliza aire caliente el cual circula dentro del tambor giratorio, luego se hace circular aire fresco por medio de un abanicoauxiliar; una vez seca pasa a la empacadora la cual deposita en los sacosuna cantidad determinada por la compañía (1 o 2 qq) para su posterior transporte.
Porque se hace
La circulación de aire que produce la secadora es esencial para que elazúcar quede completamente seca y suelta para que a la hora de su
almacenamiento no se hagan grumos ni se eche a perder
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5. DIAGRAFA DE FLUJO (PRODUCCION AZUCAR)
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ANEXOS
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Evaporador múltiple efecto
Desfibradora
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Desfibradora con 4 hojas