MEDIO AMBIENTE Y CALIDAD

COC 200 A22/10/2015

Desastre de Bhopal

Planta de Union Carbide en Bhopal tras el desastre.

1. Accidente de Bhopal, India, 1984

DESASTRES INDUSTRIALES

UN EFECTO PRAGMATICO A UNA REALIDAD INDUSTRIAL QUE SUPERA LA FICCION

El desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se originó al producirse una fuga de isocianato de metilo en una fábrica de pesticidas propiedad de un 51% de la compañía estadounidense Union Carbide (parte de cuyos activos fueron posteriormente adquiridos por Dow Chemical) y del restante 49%, del gobierno de la India.

La mañana del 3 de diciembre de 1984, una válvula de alivio de un depósito de almacenamiento de la planta de Union Carbide India Ltd. que contenía una sustancia altamente tóxica, el isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de aproximadamente 26 Tm de esta sustancia. La nube tóxica que se formó,

afectó a la ciudad de Bophal, de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y heridos son muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000 muertos y más de 180.000 heridos y afectados.

Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria química.

Efectos

Se estima que 6.000 a 8.000 personas murieron en la primera semana tras el escape tóxico y al menos otras 12.000 fallecieron posteriormente como consecuencia directa de la catástrofe, que afectó a más de 600.000 personas, 150.000 de las cuales sufrieron graves secuelas. Además, perecieron también miles de cabezas de ganado y animales domésticos y todo el entorno del lugar del accidente quedó seriamente contaminado por sustancias tóxicas y metales pesados que tardarán muchos años en desaparecer. La planta química fue abandonada tras el accidente y Union Carbide no respondió por los daños causados.

2. Investigaciones

Existen diferentes teorías que se desprenden de las investigaciones realizadas por la misma empresa y por la justicia. Una de ellas dice que el accidente se produjo al no tomarse las debidas precauciones durante las tareas de limpieza y mantenimiento de la planta, lo que hizo que el agua a presión utilizada, cristales de cloruro sódico, restos metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en contacto con el gas almacenado, iniciando una reacción exotérmica que provocó la apertura por sobrepresión de las válvulas de seguridad de los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico; con el agravante de que el sistema de refrigeración de los tanques y el catalizador de gases previo a la salida a la atmósfera, se habían desactivado por ahorro de costes.

Monumento en memoria de las víctimas, y murales alusivos al desastre, cerca de la planta en Bhopal.

Al entrar en contacto con la atmósfera, el compuesto liberado comenzó a descomponerse en varios gases muy tóxicos (fosgeno, metilamina, soda caustica y especialmente ácido cianhídrico, también conocido como ácido prúsico o cianuro de hidrógeno) que formaron una nube letal que, al ser más

densos los gases que la formaban que el aire atmosférico, recorrió a ras de suelo toda la ciudad. Miles de personas y seres vivos murieron de forma casi inmediata asfixiadas por la nube tóxica y otras muchas fallecieron en accidentes al intentar huir de ella durante la desesperada y caótica evacuación de la ciudad.

Juicio

Protesta en demanda de indemnizaciones en 2010.

El 7 de junio de 2010, el tribunal indio que juzgaba este desastre condenó a ocho directivos de la empresa a dos años de prisión y a abonar 500.000 rupias (10.600 dólares / 8.900 euros) a la delegación de la empresa en India.

En recuerdo de esta tragedia, se celebra en todo el mundo cada 3 de diciembre el Día Mundial del No Uso de Plaguicidas.

3. Características de las instalaciones

El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación de determinados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza en presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.

El proceso de fabricación de MIC en la factoría de Union Carbide estaba formado por cuatro etapas:

1. Producción de fosgeno

2. Producción de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y metilamina (MMA) y cloruro de hidrógeno

COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl + HCl + calor

3. Pirólisis para la obtención del MIC

CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl

4. Separación por destilación del MIC

El MIC producido, se enviaba a los depósitos de almacenamiento, dos para uso normal (Depósitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depósito 619). Los depósitos cilíndricos, tenían una capacidad nominal de 57 m3, 13 metros de largo y 2,43 metros de diámetro. Tenían una presión de diseño de 2,72 bares a 121 ºC y una presión de prueba de 4 bares. Estaban completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de cemento. También existía un sistema de refrigeración para mantener el MIC por debajo de 0 ºC y minimizar la refrigeración. También tenían un indicador de temperatura, con alarma de alta, un indicador y controlador de presión para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con alarmas de alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia consistía en una válvula de seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La línea de salida de venteo era enviada a un lavador de gases para neutralizar la emisión de MIC. Además existía la posibilidad de enviar los gases de venteo a una antorcha de la planta.

El sistema de refrigeración de los depósitos de almacenamiento fue desmantelado en 1984, retirándose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union Carbide visitó la planta y emitió un informe en el que se señalaban importantes deficiencias en los sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984 hubo varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos y heridos. La situación en la planta era verdaderamente preocupante.

4. Descripción del accidente

La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en el depósito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que el recubrimiento del depósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su interior y la alta presión hizo que se abriera la válvula de seguridad, con una emisión de MIC. Se puso en funcionamiento el sistema lavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El sistema de lavado era claramente insuficiente y se conectaron cañones de agua para intentar alcanzar la salida de los gases, cosa que no se consiguió. A las 2:00, se cerró la válvula de seguridad y la emisión de MIC se detuvo. Las investigaciones posteriores determinaron que se habían emitido aproximadamente 25 Tm de MIC en un conjunto de gases emitidos de 36 Tm. También se detectó que la temperatura en el interior del depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares. Sin embargo, el depósito aguantó posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre aún mayor. También se informó que se había desconectado días antes el lavador de gases y que la antorcha estaba fuera de servicio por corrosiones.

La nube tóxica que se formó se extendió hacia las áreas pobladas en dirección sur favorecido por un ligero viento y condiciones de inversión térmica. Como ejemplo, en la zona de Railway Colony, situada a 2 km de la planta, donde vivían aproximadamente 10.000 personas, se informó de que en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron paralizados, unas 600 quedaron inconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daños. Muchas personas intentaron huir, pero lo hicieron en la dirección de avance de la nube tóxica.

Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10 Tm en el depósito 610. Se encontraron importantes cantidades de sustancias que sólo se pueden formar por reacción del MIC y agua, lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del depósito.

5. Análisis de las causas del accidente

Dos son las hipótesis principales que se contemplan:

1. Reacción espontánea del MIC en el interior del depósito. Posiblemente por introducir en el depósito 610 un lote de MIC que resultó de mala calidad (contenía un 15% de cloroformo, cuando debía contener un máximo de 0,5%) y al estar fuera de servicio el sistema de refrigeración, comenzó, al principio lentamente, una reacción de descomposición del MIC. El sistema de aislamiento del depósito favoreció el aumento de temperatura y la velocidad de reacción.

2. Reacción motivada por presencia de agua en el depósito. El análisis de los compuestos después del accidente reveló la presencia de agua en el interior del depósito, lo que produjo una reacción entre el exceso de cloroformo y el agua para formar ácido clorhídrico que actúa como catalizador en la polimerización del MIC. Este agua podría proceder del sistema de lavado de tuberías. También es posible que la presencia de agua fuera por algún tipo de sabotaje, porque la cantidad necesaria se estimó entre 500 y 1.000 kg.

Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la desconexión del sistema de refrigeración, la inexistencia de sistemas de corte en las tuberías para evitar la entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depósito a una temperatura demasiado elevada 15-20 ºC, que el sistema de lavado de gases no funcionara adecuadamente y que la antorcha estuviera fuera de servicio.

6. Lecciones aprendidas

Muchas de las lecciones aprendidas del accidente de Bhopal, combinan algunas de las ya analizadas en los accidentes de Flixborough y Seveso.

1. Controles públicos de las instalaciones que presenten riesgos de accidentes graves.

El desastre de Bhopal tuvo una gran publicidad durante bastante tiempo, principalmente en la India y en USA que no habían reaccionado tan intensamente a los accidentes de Flixborough y Seveso en Europa.

2. Localización de los establecimientos que presenten riesgos de accidentes graves.

Muchas personas residentes en la localidad de Bhopal, estaban en situación de riesgo por la situación de la planta respecto a la ciudad. La elección correcta de los emplazamientos y, en concreto, la planificación territorial para evitar mayores riesgos en el entorno inmediato de este tipo de establecimientos, es otra de las conclusiones importantes. Este aspecto de la planificación territorial, se ha tenido muy en cuenta en la nueva legislación sobre accidentes graves, el Real Decreto 1254/99.

3. Gestión de los establecimientos con riesgos de accidentes graves.

La planta de Union Carbide presentaba riesgos graves por los procesos y sustancias manejadas. La Dirección de la empresa no era lo suficientemente consciente de que la gestión de estos establecimientos desde el punto de vista de la seguridad tiene que ser acorde con el riesgo existente.

4. Manejo de sustancias altamente tóxicas.

El isocianato de metilo es una sustancia muy tóxica. Los riesgos derivados de la manipulación de este tipo de sustancias no son debidamente considerados por muchos industriales. El riesgo deberá analizarse especialmente si existe la posibilidad de emisiones accidentales de estos productos. En Bhopal, este mecanismo de emisión accidental fue la ocurrencia de una reacción exotérmica en el depósito de almacenamiento.

5. Reacciones fuera de control en almacenamientos.

El riesgo de reacciones del tipo "runaway" en reactores, está bastante bien estudiado. Sin embargo, las reacciones que suceden en el interior de los depósitos de almacenamiento han recibido poca atención. En Bhopal, esta reacción se produjo por la presencia de agua. En las instalaciones donde estas reacciones pueden generar emisiones accidentales para sustancias peligrosas, la posibilidad de su ocurrencia se debe contemplar adecuadamente.

6. Riesgos de presencia de agua en determinadas instalaciones.

Los riesgos de la presencia de agua y las reacciones a que dan lugar son bastante bien conocidas. Bhopal refleja el riesgo de una reacción exotérmica entre un fluido de proceso y el agua.

7. Riesgo relativo de sustancias en proceso y en almacenamiento.

Existe la tendencia a considerar que los riesgos de sustancias en almacenamientos son menores que los que existen para esas mismas sustancias en proceso porque, aunque las cantidades son mucho mayores, la probabilidad de una emisión accidental es mucho menor. La emisión de Bhopal tuvo lugar desde un depósito de almacenamiento aunque asociado a un proceso.

8. Prioridad de la producción frente a la seguridad.

Todas las investigaciones indican que la desaparición momentánea de determinadas medidas de seguridad se debió a la reducción de costes en la planta.

9. Planificación de las emergencias.

La respuesta de la compañía y de las autoridades reflejó que no existía un plan de emergencia adecuado. La necesidad de que la población conozca los riesgos y las actuaciones de emergencia fue una de las principales conclusiones.

10. Otras lecciones.

o Limitaciones en el inventario de sustancias peligrosas existentes. o Limitaciones de la exposición al personal de planta. o Diseño y localización de las salas de control y otros edificios auxiliares. o Control de la instrumentación. o Investigación de accidentes.

https://www.youtube.com/watch?v=w6CnnAWM80A