Desperdicios de La Producción

8/19/2019 Desperdicios de La Producción

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Disertante:Ing. Elba Giannasi

Desperdicios en la producción


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KM 2¿Que es un Proceso ?

Proceso de transformaciónEntradas Salidas

Valor agregado


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KM 3Criterios de evaluación de las salidas

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Proceso de transformaciónEntradas Salidas

Mejora continua

Entradas

Calidad

Plazo de entrega

Costos+Beneficio

Precio


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Costo - Beneficio

• AntiguamentePRECIO DE VENTA ==== COSTO ++++ BENEFICIO

•Actualmente

PRECIO≠≠≠≠

COSTO++++

BENEFICIOBENEFICIO ==== PRECIO −−−− COSTO

PRECIOPRECIOPRECIOPRECIO

C O S T O BENEFICIO


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• Formación de bloques comerciales

• Caídas de barreras aduaneras o proteccionistas,• Sistemas de información mas veloces y económicos,

• Reducción en los costes de transporte

• Mayor nivel de información de la población

Condiciones actuales del mercado

Bienes / servicios innovadores

Bajo costo

Alta calidad

Compromiso ético y ambiental

exige que las empresas produzcan


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Mayores niveles de productividad,

Menos defectos,

Menores costos, Mejores niveles de satisfacción,

Menores tiempos de entrega y

Ciclos de diseño y puesta en el mercado más cortoso sea ……..

Productos y servicios de alto valor..alto valor..alto valor..alto valor..

Empresas de Clase Mundial

Características

Para competir dentro de la economía globalizada las empresas debenlograr:


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Productividad =

Cantidad producida

Recursos empleadosAgregan

valorNo agregan

valor

EjemplosAdministración ~ 30% del costo del productoMantener stock elevado ~ 20 % de la producción total

Productividad


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¿Qué es un desperdicio?

Es todo aquello que no agrega valor a un producto o servicio para

los clientes.

Desperdicio, pérdida o despilfarro , en este contexto, es toda malutilización de los recursos y / o posibilidades de las empresas.

Ejemplos: -horas de trabajo por mala programación y planificación de las tareas,-Perder nuevos mercados por productos de mala calidad o por altos costos de

producción.


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Tres tipos de tareas:

Tareas queañaden valor

Tareas queno añaden valor

pero son necesarias

Tareas

innecesarias

Mecanizar

Forjar

TemplarEnsamblar

Pintar

Transportar

Esperar

Buscar,encontrar,seleccionar

Mover

Almacéntemporal

Caminar

TransportarInspección

Eliminar

imperfeccionesPosicionar

Puesta a puntoTomar/dejar la herramienta

Sacar viruta

Afilar herramientas


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Productos o servicios de bajo valor

Una empresa que no controla sus desperdicios , yque no adopta medidas para prevenir o eliminar sus causas,

Gestará:productos y servicios de mala calidad,con altos costos,

Bienes de bajo valor para los clientes,-no estarán dispuestos a adquirirlos o-sólo lo harán a un muy bajo precio .


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Las tres “M”

5 M + Q + S

Flujo de Materiales

Ocho categorías clásicas de desperdicios

Formas de categorizar los desperdicios de la producción


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Flujo de Materiales

a. Esperas. La espera agrega costos sin agregar valor.

b. Traslados. El transporte mueve mercancías sin agregarles valor.

c. Procesamiento. El proceso significa agregar valor.

d. Inspección. Identifica y elimina defectos producidos por el flujo de producción.


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Ocho categorías clásicas

• Desperdicio es todo aquello que no añade valor:

1. Desperdicio por producción en exceso2. Desperdicio por tener altos inventarios.

3. Desperdicio por transporte

4. Desperdicio por productos defectuosos.5. Desperdicio en movimientos/esfuerzos innecesarios

6. Desperdicio en trabajo innecesario.

7. Desperdicio por espera

8. Desperdicio del Potencial creativo del trabajador


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1 - Sobreproducción

Producción de piezas/partes/productos cuando no existe demanda real.

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Significa:

hacer lo que es innecesario,

cuando es innecesario yen cantidades innecesarias


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Causa principales

Lotes grandes de producción Producción anticipada “por

las dudas” Tiempos extensos de

preparación o puesta a puntode equipos Crear stock para remplazar productos

defectuosos

Producir priorizando las capacidadesde las máquinas


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Efectos no deseados de la sobreproducción

Compra anticipada de materiales / partes

Aumento del inventario

Reducción de la flexibilidad en la planificación

Aparición de defectos


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Como evitar la sobreproducción??

• Producir según demanda

• Producción en lotes pequeños, mixtos

• Implementar cambio rápido de máquinas

• Balancear la línea de producción

• Flujo “pieza a pieza”

• La sobreproducción el STOCK


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2 - Altos inventarios

Tipos de stock

• Materias Primas

• Semielaborados en Proceso

• Productos Terminados

• Repuestos


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Causas

- Compra en grandes cantidades por conveniencia

- Preparación de máquina de larga duración

- Producción en grandes lotes

- Cuellos de Botella-Producción Anticipada

-Procesos con distintas capacidades

2 - Altos inventariosAltos inventarios


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Reducciónde STOCK

Se eliminala CAUSA del

problema

KAIZEN

Se buscala RAIZ delproblema

Problemas

Reinicia

Secuencia lógica


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- Producir según demanda. Producir en pequeños lotes- Reducir los tiempos de preparación de máquinas

- Prevenir averías de máquina

- Nivelar la producción

- Layout de equipamiento por procesos en vez de por operaciones

Como ya se mencionó, el stock excesivo implica un costo deTRANSPORTE

Soluciones

Altos inventarios


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3 – Transporte interno

Pueden ser:

•Altos niveles de stock

•Producción en lotes grandes

•Lay-Out inadecuado•Espacio insuficiente para realizar las operaciones necesarias

•Trabajadores que solo realizan un tipo de actividad

Causas

Transferencia de materiales, partes, grupo de partes o productosterminados desde un lugar a otro por cualquier razón


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Eliminar la necesidad de transporte:

Rediseñar el layout para crear el flujo adecuado entreoperaciones.

Producción en lote pequeño. Tender a producción uno por

uno: Minimizar la manipulación del material. Disminuir la complejidad del sistema de transporte

Por eliminación del traslado se puede mejorar

la calidad al disminuir los golpes en el material

Soluciones

Transporte interno


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CONTENEDORES

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4 - Productos fallados

Causas• Énfasis en inspección al final del proceso

• Ausencia de estándares para el trabajo de inspección

• Omisión de los estándares de operaciones

• Inadecuada manipulación de materiales y transporte

Productos fallados:generan de 7 a 9 veces más de tiempo perdido

Los productos fallados resultan de la Fabricación ,

la Inspección solamente los descubre


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Crear calidad en cada proceso

Autocontrol - Dispositivos a prueba de errores

Capacitar a los trabajadores para inspección sucesiva

Definir estándares de operaciones

Producción en flujo continuo

Promover el análisis de valor y la ingeniería de valor (descubrir el

mejor método de fabricación)

SoluciónSolución

Detectar la causa raíz mediante Herramientas de calidad para la solución de problemas


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Dispositivo a prueba de erroresDispositivo a prueba de errores -- POKA YOKEPOKA YOKE

Dispositivo

Dispositivo

Perforación10mm Φ

Placa deacero


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5 - Procesamiento innecesario

Es realizar operaciones no necesarias según la especificacióndel producto.

Causas

•Inadecuado estudio de los procesos / operaciones (Ingeniería deValor)

•Inadecuada organización del puesto e trabajo

•Plantillas o matrices no estandarizadas

•Variación en la calidad de la materia prima•Estandarización incompleta (herramental inadecuado, etc)

•Falta de capacitación a los operarios


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• Promover el análisis de valor y las técnicas de la ingeniería devalor

• Diseño más apropiado de los procesos y operaciones

• Mejorar las matrices o plantillas utilizadas

• Estandarización completa

Solución


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6 - Movimientos y esfuerzos innecesarios

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Generan cansancio o fatigas musculares por ser, incómodos, noergonómicos, innecesarios.

Causas

Deficiente layout

Falta de entrenamiento o desarrollo de habilidades

Mucho personal en el área de trabajo

Falta de planificación en materia ergonómica


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Desperdicio por movimientos innecesarias

Movimiento ≠ Trabajo

Movimientos y esfuerzos innecesarios


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M i i t f i i


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Acciones correctivas

Capacitar al los operarios para identificar las tareas inútiles

Desarrollar dispositivos y herramientas especiales

Aplicar conceptos ergonómicos

Estandarizar los procesos


7 Ti d E


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- Producción en grandes lotes- Largo tiempo de puesta a punto- Inadecuado layout- Diferencia de avance en cada etapa de proceso- Falta de materias primas e insumos.- Tareas de reparaciones y mantenimiento- Generación de productos fallados

- Programación de la Producción inadecuada

7 - Tiempos de Espera

Causas

De los trabajadores y de las máquinas

7 Tiempos de Espera


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• Nivelar la producción• Línea balanceada (sincronizar la provisión de partes)• Layout específico para el producto• Puesta a punto rápida de maquinas y equipos• Mantenimiento autónomo• Dispositivos a prueba de errores• Detención automática de máquinas.• Control visual de partes reunidas

7 - Tiempos de Espera

Acciones Correctivas

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Ti d


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Tren Bala Chino:

•Existen 30 estaciones entre Beijing y Guangzhou.

•Se calculan 5 min. promedio por parada en cada estación.

•5 min/estación x 30 estaciones = 150 min = 2 horas y media

Tren bala Chino

Tiempo de espera

8 d d l d d d l l


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Largos tiempos en operaciones monótonas Falta de incentivo a la generación de Ideas

Falta de entrenamiento para el desarrollo de Habilidades

Insuficientes oportunidades de Enseñanzas

No escuchar a los empleados

Falta de reconocimiento

8 – Desperdicio de la creatividad del personal

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8 D di i d l ti id d d l l


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Capacitación permanente de los empleados

Aliento a la formación de Grupos de trabajo

Sistema de Sugerencias

Reconocimiento de los Logros.

Acciones Correctivas

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8 – Desperdicio de la creatividad del personal

S t d ilf


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Superar estos despilfarros

•Menos inversión en capital

•Menos espacio ocupado

•Menos esfuerzo de operarios

•Menos mano de obra directa e indirecta

•Menos inventario

•Menos tiempo total de procesado (TPCT)

permite “hacer más con menos”

Influye eliminar los desperdicios de la producción?


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Para 10 Operarios, son:10 x 170 h/mes x 15 % = 255 h no productivas /mes

Lo que representa:40$/Hora x 255 h/mes = 10200.- $ perdidos/mes

Del orden del 5,1 % de la facturación (considerando 200.000.- $/mes)

+ Deterioros, reprocesos y pérdidas de material :1 a 3 %+ Pérdidas por condiciones inseguras de trabajo +. . . +. . .

Por favor, compare éstas perdidas (7 %)con la utilidad (15 %)

Costos

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Influye eliminar los desperdicios de la producción?

Ejemplo: Energía consumida para producir Rechazos


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Ejemplo: Energía consumida para producir Rechazos

Tn Producidas

Tn Rechazadas

% de Rechazo

Datos generales:

Piezas por colada 300Peso de c/ pieza 2,41kg/colada 723 0,723 tn

Consumo 130Costo * $ 0,287Coladas por turno 4

Para producir 182,53 252,46 coladas

Consumo de energia p/ rechazos mensual $ 9.422,62

Anual $ 113.071,40* www.energiaymercados.com: Promedio ene - ago 2012 = US$/MWh 63,80.-

3194,36

182,53

5,71%

DATOS MENSUALES (promedio)

SE SUPONE QUE LA EMPRESA SIEMPRE PRODUCE LA MISMA PIEZA

3194,36

95,83

3%

132,546 coladas

mensual $ 4.947,02

Anual $ 59.364,25

A mejorar $ 53.707,15

Ideal para clase mundial

Nuestra filosofía


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•Promover el cambio continuo

•Muchas mejoras pequeñas y simples•Buscar la participación de TODOS

Volvamos a definir el objetivo


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Volvamos a definir el objetivo

La Mejora continua tiene como fin la eliminaciónde los desperdicios y el mejoramiento de los

procesos

Hay dos formas de mejorar los procesos yeliminar desperdicios:

Mediante laINNOVACIÓN

A través delKAIZEN


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Kaizen


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Tiempo

Mejora

Mejora

Nivel deProducción

D

A

P

C


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From “Soui to Kufu”

The Japan HR Association

KAIZEN

Una construcción de nuevas carreteras

INNOVATION

Kaizen se basa en estándares


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• Luego de cada implementación de Kaizen deben registrarselos cambios y establecerse nuevos estándares de trabajo

DAPC

DAPC

Tiempo

Nivel deProducción

DAPC

Estándares

Como se mantienen las mejoras?


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•Las mejoras siguen el ciclo de Demming:

Do

(Hacer)

Act

(Actuar)

Planear

Check

(Verificar)

Quién participa del Kaizen?


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TODAS las personas de la empresa deben estarinvolucradas en las actividades de Mejora, desde ladirección hasta los nuevos empleados.

Sin el convencimiento del director y de los operariosKaizen no da sus frutos.

Herramientas de mejora


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A U M

E N T A

R

L A

C O M

P E T I T

I V I D A D

PRODUCCIONNIVELADA

OPERACIONESTANDAR

FABRICACION

UNO POR UNOPUESTA A

PUNTO RÁPIDA

GESTIONDECALIDAD

MANTENIMIENTOPREVENTIVO

KANBAN JIDOUKA POKAYOKE

BAJAR ELCOSTODE PRODUCCION

MEJORARLACALIDAD

DISMINUIRLEAD TIME

5S Y CONTROL VISUAL

CAMBIO EN LAS FORMAS DE PENSAR Cultura Organizacional.mp4

KAIZEN


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Muchas Gracias

por su Atención


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Av. Vélez Sarsfield 1561

CórdobaArgentina(0351) 4698304 / 4681662 – Int. [email protected]

Octubre de 2012

Desperdicios de La Producción

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