Determinacion indices-madurez-frutas

LO QUE SE DEBE DE SABER ANTES DE ENTRAR AL LABORATORIO

REGLAMENTO DE LABORATORIO

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO APARICIO POMARESHuánuco

ESPECIALIDAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIASCarretera Central kilometro 1 ½ s/n. Teléfono (062) 512891

Tecnología De Productos De Frutas Hortalizas Y Azucares

Para el desarrollo de las prácticas es conveniente tener en cuenta algunas normas elementales que deben ser observadas con toda escrupulosidad.

El uso del guardapolvo es obligatorio No se comerá dentro de laboratorio Los alumnos no deberán entrar al laboratorio hasta que se los indique el docente La entrada al laboratorio será de manera ordenada. Deberá nombrarse jefe de equipo por cada mesa de trabajo. No se entregará el material sin vale. El material que se destruya será repuesto por el equipo si fue por accidente de

trabajo o por el alumno si lo destruyó jugando. Las prácticas (asistencia y realización) tendrán un valor designado por el

maestro No se admitirán prácticas sucias, incompletas, ni atrasadas. Los materiales y reactivos se les proporcionarán sin costo alguno a los alumnos,

en caso de no tener en existencia, se les pedirá con anticipación a cada equipo para poder realizar la práctica

Antes de realizar una práctica, debe leerse detenidamente para adquirir una idea clara de su objetivo, fundamento y técnica. Los resultados deben ser siempre anotados cuidadosamente apenas se conozcan.

El orden y la limpieza deben presidir todas las experiencias de laboratorio. En consecuencia, al terminar cada práctica se procederá a limpiar cuidadosamente el material que se ha utilizado.

Cada grupo de prácticas se responsabilizará de su zona de trabajo y de su material.

El cumplimiento del presente reglamento, será supervisado por la coordinación de laboratorio, para el buen funcionamiento del mismo y de la propia escuela

PELIGROS EN EL LABORATORIO

Agua sobre el suelo Puerta de salida obstruida Una niña distraída pone la mano en la tela metálica caliente. Un tubo de ensayo calentado, en una dirección tal que el líquido caliente podría

ser proyectado a los alumnos. Cabellos largos colgando cerca de la llama del mechero de Bunsen. No emplear la bata de laboratorio Se está utilizando un “destornillador” metálico para inspeccionar un enchufe

eléctrico. Verter líquidos por encima de la altura de los ojos, en este caso en una bureta Alumnos observando demasiado cerca Bancos obstruyendo el paso.

PRACTICA DE LIMPIEZA, SELECCIÓN Y CLASIFICACION DE LA MATERIA PRIMA

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Docente: Euler Gómez Panduro [email protected]




I. OBJETIVO

Realizar la limpieza adecuada de la materia prima aplicando diferentes tipos de limpieza Realizar la selección según características Realiza la clasificación según criterios de calidad.

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

LIMPIEZA E HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

A NIVEL INDUSTRIAL

Desde el momento en que se recolectan las cosechas y sacrifican los animales, se estará en contacto con contaminantes y componentes indeseables que se han de eliminar dejando la superficie del alimento limpia para posteriores procesos.

Se puede encontrar suciedad de diferente índole:

Metales: Tornillos, tuercas, alambres, etc.Minerales: Tierra, arena, piedras, etc.Vegetales: Vainas, palos, cuerdas, cáscaras, ramas, hojas, tallos, huesos, etc.Animales: Excrementos, pelos, huesos, insectos, ratones, etc.Residuos químicos: Fertilizantes, insecticidas, herbicidas, plaguicidas, etc.Componentes de origen microbiano: Residuos que dan olores, olores, toxinas, etc.

Eliminando la suciedad del alimento se consigue proteger la maquinaria que va a procesar el alimento posteriormente al eliminar piedras, tornillos, etc. que la pueden dañar. Por otra parte, se protege la salud del consumidor y por último se ahorra dinero de tiempo gastado en procesar compuestos no alimenticios.

La limpieza se debe hacer tan rápido como sea posible para así evitar que se pierda material por contaminación microbiana posterior.

Existen en la industria dos tipos de limpieza: limpieza seca y húmeda. El uso de uno u otro método irá en función del tipo de contaminante y alimento. Los métodos húmedos en general son mejores pero presentan el problema que se necesita un gran volumen de agua que cuesta dinero y genera un gran volumen de efluentes. Por ello, el agua se suele reciclar tras filtrarla y depurarla. Si se usa agua caliente, se deben vigilar los tiempos de contacto y temperatura para no favorecer el desarrollo microbiano.

A continuación vamos a ver los distintos tipos de maquinaria que se utiliza para cada uno de los métodos de limpieza:

LIMPIEZA HÚMEDA:

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Inmersión: Un tanque con sistema de agitación bien por burbujas de aire o bien por paletas. La materia prima flota y la porquería va al fondo. La materia prima se introduce y se saca con una cinta transportadora.

Aspersión: Se trata de un tambor giratorio con duchas que riegan la superficie del producto con aletas para que el producto avance. Igualmente se puede utilizar una cinta transportadora con rodillos para que el producto presente todas sus caras. Habrá que tener en cuenta el volumen, presión de agua, temperatura, número de duchas y la distancia entre la ducha y el alimento. Por este método se pueden dañar materiales blandos y frágiles como fresas, espárragos, etc.

Flotación: La estructura consta con una serie de tanques consecutivos con una ligera inclinación. En el fondo del tanque hay una válvula que suelen abrir para eliminar los sólidos acumulados.

En el escaldado también se da limpieza del alimento aunque no es la finalidad de este proceso.

Existen otros métodos de limpieza húmeda como baños de espuma, cepillos y ultrasonidos. Los ultrasonidos son una serie de tensiones y relajaciones que se producen en el agua que provoca que la grasa y el polvo se suelten de la superficie del alimento. En cualquier caso, de momento este método no es demasiado utilizado en las empresas alimentarias.

LIMPIEZA EN SECO

Se emplea en productos resistentes de pequeño tamaño y poca humedad. Son métodos más baratos y menos aparatosos pero presentan el inconveniente de que forman polvo y se pueden producir explosiones cuando la concentraciones en el aire se aproximan a los 30 mg. / l. Además el polvo es peligroso para el trabajador que habrá de llevar mascarilla para no respirarlo.

AIRE: se pasa el alimento por unas cintas sin fin consecutivas a distinto nivel con ráfagas de aire entre cinta y cinta que hace que el material pesado caiga dado que la ráfaga no va a ser lo suficientemente fuerte para arrastrar a este material, y el más ligero sea transportado hasta la siguiente cinta.

Otro tipo de limpieza por aire se lleva a cabo con flujos de aire hacia arriba que lleva el material ligero hacia arriba y el pesado cae. Se puede regular la fuerza que lleve el aire según interese y así separar el material ligero del medio y del pesado.

Por métodos físicos, se aprovechan las propiedades de las partículas. Por ejemplo con una cinta sin fin inclinada en la que el material que rueda caerá hacia abajo y el resto será arrastrado por la cinta.

Igualmente existen separadores magnéticos en los que se coloca un imán sobre la cinta transportadora y se capturan las sustancias férricas. Hay que estar pendiente de limpiar el imán periódicamente porqué de lo contrario al sobrecargarse el imán por exceso de carga, ésta puede ser arrastrada por la materia prima que está pasando de forma continua. Los electroimanes se pueden vaciar cortando el suministro eléctrico, pero presentan el inconveniente de que si hay un corte de suministro eléctrico accidental la suciedad se irá con el resto del alimento. Actualmente, se está imponiendo la utilización de detectores de metales ya que detectan compuestos férreos y no férreos. Cuando se

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detecta un metal si es ligero se expulsa mediante una corriente de aire y si es pesado se elimina a través de una especie de braza mecánico.

Existen otros métodos de separación física como separadores de orificios de discos, etc.

A NIVEL DE PEQUEÑOS ESTABLECIMIENTOS

En este caso, vamos a exponer una serie de medidas muy sencillas y que dan un extraordinario resultado para mantener la higiene:

Los alimentos en malas condiciones pueden producir trastornos gastrointestinales, diarreas, vómitos y enfermedades más graves como hepatitis. La población más expuesta a estos trastornos son los niños, ancianos y personas inmunodeficientes.

El manipulador de alimentos deberá tener presente lo siguiente:

Deberá tener las uñas cortas y en perfecto estado higiénico. No deberá portar anillos, reloj, pulseras y demás productos que puedan estar en

contacto con el alimento.

Se deberá lavar las manos de forma frecuente y minuciosa sobre todo cada vez que se vaya a iniciar un trabajo nuevo.

Se protegerá el cabello con gorros y se recogerá el pelo en caso de tenerlo largo.

Usará guantes y los cambiará de forma periódica sobre todo cada vez que vaya a cambiar de alimento.

Se deberá utilizar ropa adecuada y completa.

En caso de tener barba, deberá cubrirla.

En caso de tener heridas cortantes, se habrá de cubrir con un apósito.

Si el manipulador tiene diarrea, heridas infectadas o infecciones cutáneas no podrá manipular el alimento.

No deberá comer, escupir o fumar durante la manipulación del alimento.

No deberá rascarse, estornudar o hurgarse la nariz durante el manipulado del alimento.

No deberá tocar un alimento tras haber tocado uno crudo sin haberse lavado las manos entre medio.

Se habrá de mantener el local en perfectas condiciones higiénicas así como la maquinaria que se utilice.

Al acabar el día o sesión, se deberá proceder a la limpieza y desinfección en el local.

Para la limpieza se habrá de utilizar agua con temperatura mínima de 65ºC y para la desinfección al menos 80ºC y deberá tener un tiempo de contacto de 2 minutos como mínimo.

La distribución de los alimentos se habrán de realizar por medio de camiones frigoríficos.

No se deben apilar los envases sobre el suelo sino que se debe utilizar una plataforma de forma que corra el aire entre el suelo y el alimento.

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El manejo de los alimentos envasados se deberá llevar a cabo de forma que no se provoquen roturas en el mismo ni contusiones.

Los alimentos calentados deben enfriarse antes de ser envasados. Se deben enfriar todas las partes del producto.

El proceso de producción se deberá llevar a cabo sin interrupciones y en caso necesario se almacenará el producto en refrigeración a temperatura máxima de 10ºC.

El recinto ha de contar con superficies limpias y adecuadas.

Habrán de contar con protección para impedir el ingreso de animales tales como perros, gatos, ratones, insectos, etc.

Las paredes y pisos del local serán impermeables y lavables.

Los techos serán de un material que impida el almacenamiento de suciedad, de fácil limpieza.

El local tendrá agua potable.

Las ventanas y aberturas tendrán dispositivos antiinsectos.

El establecimiento deberá contar con cámaras que mantengan las condiciones de temperatura deseada para conservación de materia prima y producto terminado, existiendo una separación real entre ambas.

Los vestuarios deberán estar dotados de agua fría y caliente, jabón y toallas desechables.

El establecimiento deberá contar con sala de elaboración con equipos y utensilios de material que no trasmitan elementos tóxicos, olores ni sabores a los alimentos. Superficies lisas, exentas de grietas (no podrán ser de madera, y serán de fácil limpieza y desinfección).

A NIVEL DE CONSUMIDOR

Los alimentos una vez adquiridos por el consumidor, han de ser manipulados siguiendo unas pautas según el alimento de que se trate para favorecer su conservación e inocuidad. A continuación se ofrecen una serie de consejos para no echar por tierra el trabajo llevado a cabo en la industria agroalimentaria para salvaguardar la inocuidad del producto en venta y lo que es más importante, para salvaguardar la salud del consumidor:

Hay que lavarse las manos antes y después de haber manipulado los alimentos. Se debe leer con atención las etiquetas de los alimentos para elegir bien.

Al comprar, se deben eludir alimentos cuyo embalaje no esté intacto o limpio.

Igualmente, al comprar se evitarán las latas que estén golpeadas, hundidas, hinchadas y oxidadas.

Como ya indicamos en el artículo dedicado a los pescados, éstos habrán de tener escamas firmes, ojos brillantes y las agallas rojas.

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En el supermercado, una buena estrategia es comprar en primer lugar los productos no perecederos, a continuación los refrigerados y finalmente los congelados.

Al comprar verduras y frutas, comprobar que están en buen estado.

Al comprar carne, comprobar que sea fresca, en buen estado, color y olor.

Al comprar cualquier producto, verificar el rótulo donde aparece la fecha de elaboración y vencimiento. Los huevos, por ejemplo tienen una vida fijada de 28 días desde la puesta del mismo, hasta el consumo. Compre los más frescos.

Tras haber realizado la compra, no se demore en llegar a casa y coloque los productos en su lugar lo antes posible. Especialmente los refrigerados y congelados.

No ponga juntos en el carro de la compra alimentos con productos de limpieza y otros productos químicos como pintura, etc.

Si se encuentra un alimento refrigerado fuera de su lugar, no lo coloque de nuevo en el refrigerador porqué puede que ya esté alterado por haber permanecido mucho tiempo en ese lugar. Mejor avisar el responsable correspondiente.

Se debe evitar que lo alimento crudos y cocidos entren en contacto para que no exista contaminación cruzada.

No se deben utilizar los alimentos cuya fecha de vencimiento ya se ha cumplido.

Hay que separar las carnes crudas de aquellas que se vayan a preparar.

No colocar la basura de residuos alimenticios junto al lugar donde se vaya a cocinar.

No dejar al aire libre durante excesivo tiempo los alimentos sobre todo si se trata de mayonesas o cremas.

Hay que asegurarse que se cumple el tiempo y la temperatura de cocción que requiere cada alimento.

Comprobar que las carnes y los huevos están bien cocidos.

Con platos precocinados leer con atención las indicaciones de manipulado.

Si se cocina con horno microondas, verificar que ninguna zona está fría.

Utilizar utensilios diferentes para manipular comida cocinada y alimentos crudos.

No introducir en la olla de cocción la cuchara con la que ya se ha probado la comida. Mejor la desecha y utiliza una nueva.

Al almacenar los alimentos, coloque en primer lugar los que tienen fecha de caducidad más próxima y guardar al fondo los que tienen una fecha de caducidad más lejana.

No introducir en el congelador volúmenes muy grandes de alimentos pues éste no está diseñado para ello.

Nunca se deben guardar en el congelador productos sucios que tengan tierra como frutas y verduras. Se deben lavar y posteriormente guardar.

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Si el hielo llega a invadir el congelador, descongélelo y luego lávelo y desinféctelo.

Evitar guardar en el congelador alimentos que todavía estén caliente.

Proteja los productos abiertos, use envases adecuados para ello o cubra los recipientes con papel de aluminio o film de plástico.

Antes de descongelar lea las etiquetas y verifique las fechas de vencimiento y luego proceda.

Nunca descongele a temperatura ambiente. Descongele rápidamente el alimento a utilizar en el microondas, el refrigerador o en la cocción.

No mantenga a temperatura ambiente la comida descongelada.

No vuelva a congelar los alimentos que han sido descongelados. Consúmalos rápidamente. Si queda un resto, consérvelo en el refrigerador no más de 24 horas.

Si se va a descongelar parte de la comida que contiene un paquete, saque el paquete, extraiga la parte que se va a cocinar e inmediatamente introduzca de nuevo el paquete en el congelador.

La OMS (Organización Mundial de la Salud) propone diez reglas de oro para seguir:

1. Elegir alimentos tratados higiénicamente.2. Cocinar bien los alimentos.

3. Consumir inmediatamente los alimentos cocinados.

4. Guardar cuidadosamente los alimentos cocinados.

5. Recalentar bien los alimentos cocinados.

6. Evitar el contacto entre los alimentos crudos y los cocidos.

7. Lavarse las manos frecuentemente.

8. Mantener escrupulosamente limpias todas las superficies de la cocina.

9. Mantener los alimentos fuera del alcance de los insectos, roedores y animales domésticos.

10.Utilizar agua potable.

Como se puede ver ningún consejo es difícil de seguir y si nos fijamos, casi todo lo que se propone tiene bastante sentido común, por lo que seguir unas pautas higiénicas al manipular los alimentos no es una tarea muy difícil si se presta un poco de atención.

SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS ALIMENTOS

SELECCIÓN

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La selección de alimentos es una separación por medio de una característica física contrastable como es el tamaño, la forma, el color o el peso. Con esta operación no se produce ningún efecto sobre el alimento.

La selección de alimentos se lleva a cabo para favorecer operaciones posteriores mecanizadas como el descortezado, deshuesado, pelado o troceado. Igualmente, en operaciones en las que es necesaria la transmisión de calor, se consigue un tratamiento uniforme de los alimentos, es decir, no se van a encontrar alimentos sobretratados (porqué su es tamaño más pequeño que el de la media) o infratratados (por ser el tamaño mayor que el de la media). Para operaciones de mezclado también es conveniente que los tamaños de los alimentos sean similares para así favorecer el proceso. En ocasiones, para controlar el peso de un envase se utiliza una máquina que recoge diferentes alimentos y mediante un microprocesador, la máquina escoge la mejor combinación de peso teniendo en cuenta que el envase debe pesar igual o más que lo que se indica en el etiquetado dado que de lo contrario habría problemas con la ley, y que no se debe pasar en exceso con lo indicado en la etiqueta dado que todo el exceso añadido, es dinero perdido por la empresa. Con alimentos de similar tamaño es más fácil realizar esta operación. Finalmente, un envase que contiene alimentos de similar tamaño es más atractivo a los ojos del consumidor.

TAMAÑO

Tamices

Para llevar a cabo esta operación se suelen utilizar tamices que son mallas de hilos metálicos (como la superficie de una raqueta de tenis) con una abertura fija. Se suelen colocar varias cribas de forma consecutiva que según van situándose en la parte más inferior tienen un tamaño de luz menor. El alimento se introduce por la parte superior y se quedará en el tamiz que tenga un tamaño de luz menor que el tamaño de la partícula de alimento. Esta operación se lleva a cabo por ejemplo para separar la harina de trigo según el tamaño de las partículas (según el tamaño será harina, sémola o semolina, como ya se vio en el artículo dedicado a los cereales y derivados). Cuando una partícula se queda en un tamiz, se asume que su tamaño es el del tamaño de luz de ese tamiz + el tamaño de luz del tamiz inmediatamente superior por el que ya ha pasado dividido entre dos. Para favorecer la operación se someten a los tamices a un movimiento vibratorio y otro oscilatorio.

Los principales problemas que presenta este método son: El cegado o colmatación, que consiste en el atasco de las partículas en una luz de tamiz por ser de tamaños similares. Si las partículas son de tamaños similares a la luz del tamiz, se quedarán encajadas y se disminuirá la eficacia y eficiencia del proceso. Por otra parte, si se someten a una sobrecarga de material no se producirá la separación de manera correcta y al descargar el material introducido habrá partículas en tamaños de tamiz que no les corresponde ya que al haber una excesiva cantidad de partículas, unas habrán obstruido el paso a otras. Si existe una excesiva humedad en el ambiente, se da una aglomeración entre las partículas o bien éstas se pegan al hilo metálico de la criba por lo que tampoco se produciría una buena separación. Finalmente, si se introducen partículas muy grandes tampoco se daría una buena separación ya que se bloquearían las aperturas.

Tambores

Otro método para separar alimentos por el tamaño sería con tambores que son cilindros de superficie de acero con huecos redondos por donde pasa el alimento.

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Pueden ser de varias formas. Los concéntricos, unos dentro de otros con tamaños de agujero más grandes según los tambores están situados más al exterior. Al final, el alimento se queda en aquel tambor cuyo tamaño de agujero es más pequeño que el tamaño del alimento. Otro tipo serían tambores en paralelo unos por debajo de los otros. Los tambores situados en la parte superior tendrían un tamaño de agujero más grande que los situados por debajo de manera que se separa primero la parte más gruesa y las partes más finas irían por una tolva hacia el segundo tambor y así sucesivamente. Finalmente, están los tambores en serie que consiste en un tambor que a medida que se avanza en su sentido longitudinal tendrá unos agujeros de tamaño más grande de manera que primero se separa los más fino y luego se va separando lo más grueso.

En el proceso, se facilita la operación si las instalaciones están inclinadas (5 o 10º) y si se aplica fuerza centrífuga haciendo girar los tambores. Sin embargo esto se da hasta un cierto punto dado que si se inclinan en exceso los tambores, el alimento transitaría de un lado a otro pero no se separaría y si se hicieran girar a una velocidad excesiva, los alimentos quedarían pegados a la pared de los tambores por lo que en ambos casos la operación de separación no sería eficaz.

Cualquier alimento no puede ser sometido a este tratamiento machacante y se utiliza para alimentos mecánicamente resistente como las legumbres. Si el alimento lo permite se puede dar arrastre con agua.

Los separadores por tambor son más rentables, efectivos y presentan menos problemas de colmatación que los tamices de lecho plano.

Otros

Existen otros separadores de alimentos por tamaño. Por ejemplo con dos rodillos casi paralelos que van aumentando su distancia entre si, y a través de los cuales por la parte superior viaja el alimento como una manzana, una pera, etc. y que caerá a un cajón acolchado cuando el tamaño del alimento sea inferior a la distancia entre los rodillos. Por debajo hay cajones acolchados situados uno detrás de otros y que acogerán alimentos de distinto tamaño según donde estén situados en el recorrido de los rodillos.

Otra forma de separar es con una cinta transportadora a apoyada en unos soportes que se van separando cada vez más. El sistema para separar los alimentos sería el mismo, por tanto, que el expuesto con anterioridad.

Otro sistema sería con una cinta transportadora inclinada con una barra en la parte inferior que cada vez es más alta. Los alimentos se irán separando de la cinta transportadora en el momento en el que su tamaño sea inferior a la altura de la barra.

También se puede separar los alimentos según su longitud, con un recorrido que acaba en un listón separado unos centímetros del recorrido. Según el alimento sea de longitud mayor o inferior a la separación entre el recorrido y el listón, caerán en un lado o en el otro.

COLOR

Esta operación se hace rápida y eficazmente a través de una computadora. En esta computadora se selecciona el color deseado del alimento, se elige un fondo en el cual el alimento contraste, una iluminación con la cual el alimento destaque más y una inclinación del fondo.

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Cuando pasa una partícula y el detector la selecciona por no poseer el color requerido, se manda una señal a un amplificador que hace emitir un chorro de aire comprimido para partículas pequeñas o, de lo contrario, activa un sistema mecánico para partículas grandes.

A través de este método se consiguen eliminar puntas de zanahoria con color negro, granos de café que tienen bacterias con capacidad de florecer, etc. Si este proceso se llevara a cabo con operarios que estuviesen vigilando el paso de los alimentos, se daría una menor rapidez en la operación, mayores gastos de mano de obra, y mayor fatiga mental en los operarios. En empresas grandes, a pesar del coste de la maquinaria merece la pena implantar esta técnica.

Existen otras máquinas más sofisticadas en la que no se selecciona el color deseado sino la imagen. De esta manera se puede operar con alimentos que presentan más de un color en su imagen típica. Por ejemplo, se utiliza para mazorcas de maíz o chirimoyas. Se colocan con este método tres cámaras en ángulo de 120ºC sobre la cinta transportadora.

Otro sistema consiste en el método CIELAB. Con este sistema se mide el color en parámetros: L, A, y B.

L ---------------------------------------------------> 0 Negro total 100 Blanco total

A ---------------------------------------------------> A Rojo -A Verde

B ---------------------------------------------------> B Amarillo -B Azul

Son valores utilizados para dar colores uniformes.

A la salida del horno hay un disco ecuatorial que controla el color de las galletas, por ejemplo, y según los valores de ésta, se hace que la cinta vaya a mayor o menor velocidad o que el horno aumente o disminuya la temperatura.

PESO

Se utiliza en los huevos, para separarlos según su peso. Por este método se pueden separar los huevos a una velocidad de 12.000 por cada hora.

En primer lugar se hace pasar cada huevo por una luz de tungsteno, operación que se conocer con el nombre de candeling para poder observar si el huevo está fecundado o tiene malformaciones. A continuación, los huevos van por una cinta que es una rejilla que está dotada con una serie de balanzas. Cada vez que se para la cinta, se elevan las balanzas y se pesa cada huevo. Si el peso es superior al peso colocado en la balanza, la cuchara vence y el huevo pasa a una rampa almohadillada con el fin de separar los huevos por peso y que estos no se rompan en su caída. A continuación, la cinta vuelve a moverse con los huevos de peso inferior y se para en una nueva batería de balanzas para huevos menos pesados.

En otros alimentos se hace de forma manual como en el caso de los filetes de pescado congelados, pero se tendrá en cuenta siempre que el peso total del paquete sea algo superior al peso que aparece en el etiquetado el envase para evitar problemas con la ley.

En otras empresas se utilizan procesadores que cogen diversas porciones de alimentos y según el peso de cada porción se escoge la mejor combinación para que el peso del envase final sea algo superior a lo que se indica en el propio envase. Hay que tener en cuenta como ya se dijo, que tampoco conviene excederse en demasía del peso porqué

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ese exceso, es dinero que se le está regalando al cliente y en una industria que se emiten miles de productos al día, supondría mucho dinero.

CLASIFICACIÓN

La clasificación consiste en la separación de la materia prima según su categoría. Un panel de catadores hace una valoración de los atributos del alimento. La clasificación no sólo se hace pensando en el consumidor si no también en el proceso que más tarde van a seguir (por ejemplo, según si una manzana va a ser vendida en la frutería o va a ir destinada para la sidra).

Se consideran atributos como:

Tamaño y formaGrado de madurezTexturaSabor y aromaFunción a la que va destinadaColorCarencia de desperfectos, contaminantes y partes indeseablesConformidad con los aspectos legales y códigos correspondientes, etc.

PELADO DE LOS ALIMENTOS

El pelado en la industria alimentaria se aplica sobre frutas y verduras con el fin de mejorar su aspecto. Al llevarse a cabo, se procura reducir al máximo los costes minimizando la superficie de alimento eliminado, los gastos energéticos y de mano de obra. Al finalizar el proceso, el alimento debe quedar en perfectas condiciones estéticas y sin daños en su estructura.

Para llevar a cabo el pelado de los alimentos se suelen seguir cinco métodos diferentes:

Pelado al vapor: Se emplea este tipo para alimentos como zanahorias o remolachas. El alimento se introduce en un recipiente que rueda a velocidades del orden 4 ó 6 revoluciones por minuto y a alta presión. Al rotar el recipiente, el alimento presenta todas sus caras con lo que se puede llevar a cabo un pelado homogéneo. Durante el proceso se inyecta vapor a alta presión y el proceso dura entre 15 y 30 segundos. A continuación, se libera el vapor y el alimento que se ha calentado superficialmente pero no en su interior por su baja conductividad térmica, ve como se despega superficialmente y a continuación es sometido a duchas de agua para eliminar las peladuras que hayan quedado adheridas. Con este método se consigue que las pérdidas del producto sean escasas y un bajo consumo de agua con lo que los gastos por efluentes serán escasos.

Pelado a cuchillo: La piel de la fruta o verdura es despegada por un cuchillo situado en el recipiente de una de estas dos maneras: O bien el alimento se mueve y las cuchillas que están fijas van eliminando la piel, o por el contrario, el alimento permanece fijo y unas cuchillas rotatorias son la parte dinámica del proceso. Por este método se suelen pelar los cítricos.

Pelado por abrasión: En este caso el alimento entra en contacto con unos rodillos o con un recipiente de carborundo que es un material a base de silicio y carbono. La

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superficie es abrasiva y se arranca así la piel que posteriormente, a través del agua, es arrastrada.

Pelado a la llama: Se utiliza casi exclusivamente para las cebollas. Las cebollas se colocan en una cinta sin fin que transporta el producto que se mueve en rotación a través de un horno con una llama con la que se consiguen temperaturas del orden de 800-1.000ºC. Al pasar la cebolla por el horno se despega la capa exterior y se chamuscan las raíces y posteriormente son eliminadas por medio de duchas a alta presión. Tiene un gran coste adicional.

Pelado cáustico: Consiste en introducir el alimento en sosa diluida al 1% a 100ºC de manera que la piel se ablanda y luego se elimina por baños. Presenta el inconveniente de que muchos alimentos cambian de color por la acción de la sosa y además, los efluentes son de difícil eliminación. Con la aparición del pelado al vapor, este método está cayendo en desuso. Una variante es utilizar sosa en una concentración del 10% que generará efluente de mayor consistencia con lo que se reduce el gasto por eliminación de efluentes.

A nivel doméstico se debe intentar pelar desprendiendo la menor cantidad de alimento posible para no perder dinero y además porqué el mayor contenido vitamínico en las frutas se suele situar en la piel y vecindades. En caso de no pelar la fruta antes de comerla, se recomienda lavarla a conciencia para eliminar, en la medida de lo posible, los restos de insecticidas, pesticidas, plaguicidas, etc. existentes en la piel.

III. MATERIALES Y METODOS

A. MATERIALES Bandejas Cuchillo Balanza otros

B. METODOS

1. Método de limpieza

Por inmersión Por flotación Por abrasión Por aspersión

2. Tipos de selección

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Por su forma Por su peso Por su tamaño Por su color

Determinación de los índices de madurez en frutas

Objetivos Determinar el índice de madurez de diferentes frutas. Conocer las técnicas empleadas para determinar los índices de madurez más importantes.

IV. RESULTADOS

Comparamos los índices de madurez del mango, mandarina, naranja, plátano y manzana en sus diferentes fases de recolección: muy verde, verde, pintón, maduro y sobremaduro.Estos fueron los resultados:

FRUTA No 01: MANGO

TABLA No 01: ÍNDICES DE MADUREZ DEL MANGO

ESTADO DE MADUREZ

COLOR DE PIEL COLOR DE LA PULPA

AROMA SABOR

MUY VERDE verde verde claro casi nada desabrido

VERDE verde amarillento verde amarillento poco ácido

PINTÓN amarillo con manchas verdes amarillo medio agridulce

MADURO amarillo amarillo intenso dulce

SOBREMADURO naranja amarillento naranja amarillento muy intenso dulce

TEXTURA APARIENCIA PESO PULPA PESO TOTAL %PULPA

muy dura liso 474 g. 600 g. 79, 00

dura liso 114 g. 183 g. 62, 30

dura liso rugoso 133 g. 222 g. 59, 91

suave liso rugoso 161 g. 239 g. 67, 36

muy suave muy rugoso 161 g. 207 g. 77, 78

FLOTACIÓN TAMAÑO BRILLANTEZ

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flota otra especie brilla pocoflota muy poco 20 cm. opaco

se hunde 21 cm. opacose hunde 21 cm. opacose hunde 21 cm. opaco

A continuación tenemos las muestras en sus diferentes etapas de maduración:

Mango muy verde

Mango verde

Mango pintón

Mango maduro

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Mango sobremaduro

FRUTA No 02: MANDARINA

TABLA No 02: ÍNDICES DE MARUREZ DE LA MANDARINA

ESTADO DE MADUREZ

COLOR PIEL COLOR PULPA AROMA SABOR

MUY VERDE verde naranja verdoso 1 muy ácidoVERDE verde amarillento naranja

amarillento2 ácido

PINTÓN amarillo con manchas verdes

naranja 3 lig. Ácido

MADURO amarillo naranja 4 dulceSOBREMADURO anaranjado amarillento naranja intenso 5 amargo

TEXTURA APARIENCIA PESO JUGO

PESO TOTAL % ACIDEZ % JUGO BRILLANTEZ

muy dura Liso 22 g. 67 g. 0, 7872 34, 38 brillante

dura Liso 23 g. 70 g. 0, 9 32, 86 brillante inten.

lig. Dura liso rugoso 35 g. 106 g. 0, 4876 33, 02 lig. Brillante

suave liso rugoso 31 g. 78 g. 0, 736 39, 74 poco brillante

muy suave muy rugoso 38 g. 91 g. 1, 952 41, 76 sin brillo


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FRUTA No 03: NARANJA

TABLA NO 03: ÍNDICES DE MADUREZ DE LA NARANJA

ESTADO DE MADUREZ


MUY VERDE verde naranja verdoso 1 muy ácidoVERDE verde naranja amarillento 2 ácidoPINTÓN verde amarillento naranja 3 lig. ácido

MADURO amarillo naranja 4 agridulceSOBREMADURO naranja amarillento naranja intenso 5 dulce

TEXTURA APARIENCIA PESO TOTAL PESO JUGO %JUGO

5 1 319 g. 92 g. 28, 84

4 2 324 g. 132 g. 40, 74

3 3 294 g. 134 g. 45, 58

2 4 227 g. 86 g. 37, 89

1 5 212 g. 96 g. 45, 28


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FRUTA No 04: PLÁTANO

TABLA No 04: ÍNDICES DE MADUREZ DEL PLÁTANO

ESTADO DE MADUREZ


MUY VERDE verde hoja marfil sin olor astringenteVERDE verde hueso menos fuerte poco astringentePINTÓN verde amarillento crema poco fuerte poco dulce

MADURO amarillo crema amarillento fuerte dulceSOBREMADURO amarillo negruzco amarillo muy fuerte muy dulce

TEXTURA PESO TOTAL PESO JUGO % PULPA % ACIDEZ PRESENCIA DE ALMIDÓN

muy dura 140 g. 73 g. 52, 14 0, 0366 pardodura 181 g. 96 g. 53, 04 0, 1707 oscuro

lig. Suave 197 g. 123 g. 62, 44 0, 195 muy oscurosuave 178 g. 107 g. 60, 11 0, 1889 claro

muy suave 144 g. 97 g. 67, 36 0, 1462 muy claro


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FRUTA No 05: MANZANA

TABLA No 05: ÍNDICES DE MADUREZ DE LA MANZANA

ESTADO DE MADUREZ


MUY VERDE verde oscuro blanco verdoso poco fuerte muy ácidoVERDE verde blanco un poco

agradableácido

PINTÓN verde rojizo blanco agradable agridulceMADURO verde rojizo blanco agradable dulce

SOBREMADURO rojo verdoso blanco poco desagradable

rancio

TEXTURA APARIENCIA COLOR SEMILLA

DESPRENDIMIENTO PEDÚNCULO

ALMIDÓN

dura muy lisa blanca 5 5

dura muy lisa crema 4 4

un poco dura lisa amarilla 3 3

un poco dura lisa marrón 2 2

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suave algo rugosa negra 1 1


V. DISCUSIONES

Moin (1970) nos dice que los cambios más palpables durante el proceso de maduración son el color, sabor, textura, etc. Estos cambios son el resultado de la profunda reestructuración metabólica y química que se desencadena dentro del fruto. En los frutos climatéricos, este proceso es controlado, fundamentalmente, por el etileno y su actividad respiratoria tal como hemos observado en las diferentes etapas de madurez que atraviesan los frutos durante la presente práctica de laboratorio, se han notado cambios en la fisiología de los frutos: tamaño, aroma, sabor, apariencia, textura, color de piel, color de pulpa, brillantez, etc., que indican estas reestructuraciones.Knee y Hattfield (1989) indican que los índices más utilizados para medir la de madurez de un fruto son el color de fondo, la firmeza, el contenido de sólidos solubles, la prueba de almidón y la acidez, siendo todos ellos de empleo muy práctico.A continuación tenemos los principales índices de madurez para frutas:

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PESO TOTAL TAMAÑO BRILLANTEZ % ACIDEZ319 g. 13, 5 cm. brillante 0, 5077324 g. 13, 5 cm. brillante 0, 2347294 g. 14 cm. algo brillante 0, 2901227 g. 14 cm. algo brillante 0, 128212 g. 14 cm. un poco opaco 0, 064




Fuente: Kader, A.A. 1983. Postharvest Quality Maintenance of Fruits and Vegetables in Developing Countries. En: Lieberman, M., Post-Harvest Physiology and Crop Preservation. Plenum Publishing Corporation. p. 455-469

Berger (2004) señala que el color es un buen índice de madurez en la mayoría de frutas. Existen dos tipos de color: el color de cubrimiento y el color de fondo. El color de fondo (verde, amarillo, naranja) está más bien relacionado con la evolución de la madurez del producto, en cambio el color de cubrimiento (rojo, azul) está más relacionado con la calidad y presentación del producto. En el caso de las manzanas rojas, comienzan a tomar este color durante el desarrollo; pero esto no indica precisamente que haya alcanzado la madurez para su consumo.En el caso del plátano, durante el proceso de madurez posterior a la cosecha la cáscara cambia de color, por ejemplo en las variedades de color amarillo cambia de un color verde oscuro a un verde claro, después a verde amarillento y finalmente a amarillo brillante.En cuanto al mango, se produce cambio de color de la piel del verde oscuro al verde claro y al amarillo (en algunas variedades), tal como observamos en la figura. Sin embargo, en otras variedades el color rojo de la piel no es un buen indicador de su madurez de corte. El cambio de color de la pulpa va del amarillo verdoso o al anaranjado, dependiendo de las variedades.Berger (2004) señala también que la presencia de almidón es otro indicador de madurez de las frutas. Es usado en la manzana y el plátano con la ayuda de yodo que señala la cantidad de almidón presente en la pulpa. A continuación tenemos las imágenes de las muestras de manzana y plátano en laboratorio, a los que se analizó para ver el almidón presente en ellos.

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Almidón presente en las muestras de manzana en el laboratorio. Podemos observar que la presencia de almidón se hace más notable en el estado muy verde de la manzana y va haciéndose menos notable conforme aumenta su madurez.

La presencia de almidón se hace más notable en el plátano cuyo estado es muy verde y va disminuyendo mientras alcanza su grado de madurez. Berger (2004) nos dice también que existen otros índices que indican la madurez de las frutas. Éstos índices se basan en las características fisiológicas y organolépticas de los frutos tales como la brillantez, la apariencia, el tamaño, etc.Por ejemplo, el tamaño es usado como índice de madurez en casi todas las frutas. Aunque se utiliza más como un parámetro de calidad de las mismas.

VI. CONCLUSIONES Determinamos el índice de madurez de diferentes frutas. Conocimos las técnicas empleadas para determinar los índices de madurez más importantes.

VII. BIBLIOGRAFÍA- Berger, H. “Cosecha, índices de madurez y manejo de frutas y hortalizas”. Departamento de Producción

Agrícola, Facultad de Ciencias Agrarias y Forestales. Universidad de Chile. 2004.- FAO. “Prevention of the Post-Harvest Food Losses. Fruits, Vegetables and Root Crops”. A Training Manual.

Rome: UNFAO.15 7 pp., 1989.

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