DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

El diagrama de causa - efecto es conocido también como el “diagrama de las espinas de

pescado” por la forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador, fue

desarrollado para facilitar el análisis de problemas mediante la representación de la

relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por este

motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o diagrama causal.

Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una espina de

pescado (de ahí su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de fácil

interpretación que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas que

lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las causas que

contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la mayoría de los casos

la intención es llegar hasta las causas raíz.

Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y sistemática para

representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto.Se

emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto, facilitando

de esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos.

Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a continuación.

Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una

determinada situación y agruparlas por categorías.

Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.

Promover la mejora de los procesos.

Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas

actividades relacionadas con la calidad.

Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor

aportación de ideas.

Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya que

se ha realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.

Con el objeto de realizar correctamente un Diagrama de Causa – Efecto, a continuación

se exponen los pasos a seguir:

1. Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por

escrito

2. Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido con

anterioridad.

3. Identificar los factores primarios a través de una tormenta de ideas. Colocarlos

alrededor de la flecha horizontal y unirlos a éstos mediante líneas inclinadas.

4. Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., también a través de una

tormenta de ideas.

5. Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las

siguientes preguntas, ¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Cuánto?

6. Analizar y seleccionar las causas reales.

7. Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa

raíz seguir el razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene

sentido lógico.

Si al terminar un diagrama se descubre que una rama tiene pocas causas en

comparación con las demás, puede querer decir que esta rama requiere un

estudio más en profundidad, debido, tal vez a que el equipo no conoce

suficientemente bien alguna parte del problema investigado. Se recomienda

estudiar detenidamente esta rama, por si en ella se encontrase la causa raíz.

Uno de los fallos más comunes a la hora de usar el diagrama causa-efecto es

tomar como reales las causas que aparecen, sin contrastarlas con información

del problema objeto de estudio. El diagrama causa-efecto es una herramienta útil

para el análisis de causas, pero no sustituye a la comprobación de las mismas

con datos reales.Por último se recomienda no comenzar la construcción de este

diagrama hasta no haber analizado datos reales del problema.

Las ventajas y desventajas de este método se explican a continuación:

Ventajas:

•Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema

• Puede ser utilizado cuando el proceso no se conoce en detalle

• Se concentra en el proceso y no en el producto

Desventajas:

• En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales

• Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso

• El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso

EJEMPLO

A continuación veremos como el valor de una característica de mantenimiento depende de

una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros

procesos).

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples

causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar

para identificar las causas del mismo.

Para la empresa MGSA Mármoles consideramos estas causas que afectan la producción

MANO DE OBRA

Constante rotación de personal debido a que el contrato se elabora por un mes y al final de

este periodo descansa tres días antes de volver a renovar su contrato, esto al operario le

da oportunidad de buscar otro trabajo.

Ausentismo de los obreros en el área de producción.

Falta de capacitación de por lo menos 3 días para que el obrero se familiarice con el trabajo

que va a desempeñar.

MAQUINARIA

Falta de limpieza a la maquinaria.

Inexistencia de refacciones para reparar alguna maquinaria, ya que se hace uso de las

partes de otras máquinas para reparar la que se necesita, esto implica tiempo y atrasa la

producción.

MATERIA PRIMA

Lo primero que se realiza para obtener la materia prima de un producto es que el área de

Ventas informa a Producción el lote a fabricar y posteriormente Producción le pasa a

Almacén la orden de producción, lo anterior toma un tiempo aproximado de 48 horas. (A)

A continuación el Almacén le hace llagar a compras la solicitud de materia prima con la que

se realiza el pedido, lo anterior requiere de un tiempo de entre 24 y 48 horas. (B)

Una vez realizado el pedido al proveedor, este tarda en entregarlo en promedio 5 días, pero

en ocasiones llega a demorar entre 10 y 15 días. (C)

ABC es para identificar las propuestas que se darán en los cursos de acción.

MEDICIÓN

En cuanto a la medición los mayores problemas se originan por la calibración de los equipos

y la capacidad de los operadores, que llega a ser deficiente por falta de capacitación y

habilidad.

Todos estas causas, provocan problemas de mantenimiento que deben ser atendidos con

objeto de mejorar las calidad del producto que se entrega a los clientes, mejorar los tiempos

de entrega y cumplir las normas de calidad.