Diseño de un plan de mantenimiento. Caso practico30/11/2014   Cuadernos técnicos

 

A pesar de que hoy en día disponemos de nuevas técnicas de mantenimiento y contamos con una amplia gama de tecnología aplicada al

mantenimiento, seguimos encontrando un gran número de empresas que siguen basando su estrategia de mantenimiento en el correctivo, es decir,

actuan únicamente cuando sucede una avería. 

Hace unos meses tuve que diseñar el plan de mantenimiento para una empresa que, pese a llevar enfuncionamiento más de 20 años, no contaba

con una planificación de mantenimiento, optando por realizar mantenimiento correctivo.

Después de un análisis inicial, se constató que las principales averías en los equipos se producían en correas, cuchillas, rodamientos y cilindros

neumáticos. Tras revisar el histórico de reparaciones se obtuvieron los siguientes datos:

Media de intervenciones al mes: 20,5

Media de horas al mes: 31 h

Media de tiempo por intervención: 1,5 h

 

Objetivos a conseguir con el plan de mantenimiento Minimizar actuaciones correctivas.

Aumentar disponibilidad de la maquinaria.

Alargar la vida de los equipos.

Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.

Mejora de la gestión de equipos y repuestos.

 

Proceso de diseño del plan de mantenimiento1. Análisis de los equipos existentes y de su funcionamiento.

2. Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los equipos yverificación en campo.

3. Revisión del histórico de información existente de intervenciones de mantenimiento

4. Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de codificación, tipos de mantenimiento,…).

5. Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.

6. Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).

7. Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de mejora yrecomendaciones de equipos de inspección.

 

Plan de mantenimientoDocumentos diseñados: 

Hoja de solicitud de orden de trabajo: hoja a cumplimentar para solicitar la intervención en un equipo o bien para comunicar una anomalía del

equipo. Es imprescindible la colaboracióndel personal de producción para detectar posibles averías y mantener la maquinaria en óptimas

condiciones.

Hoja de orden de trabajo de mantenimiento preventivo o planificado : en este formato se detallan las tareas de matenimiento preventivo a

realizar en un equipo, así como losmateriales y repuestos a utilizar. Se incluyen fotos de detalle para facilitar la ejecución de los trabajos. En este

formato también se incluyen rutas de inspección de carácter predictivo.

Se establecieron tareas a realizar con máquina en parada y en marcha. Se marcaron diferentesfrecuencias para diferentes trabajos (semanal,

mensual, trimestral,…). Se dividieron las tareas en engrase, mecánicas, eléctricas y de limpieza. También especificaron trabajos a realizar

por empresas externas.

Para el sistema de codificación se utilizó un sistema alfanumérico:

Equipo: 9 dígitos con los que se reflejaba la ubicación de la máquina en la planta (3 primeros dígitos), la sección dentro de la máquina (2 dígitos),

el tipo de equipo (2 letras) y un número de orden para su situación en la máquina (2 dígitos).

Planes de trabajo: 9 dígitos en los que se indica, con el primer dígito el nivel de mantenimiento a realizar (1 ó 2 nivel), con una letra se especifica

el tipo de mantenimiento (engrase, mecánico, eléctrico,…), identificación del equipo (5 dígitos) y los 2 últimos dígitos para indicar el número

de orden del plan.

Repuesto: 8 dígitos, en los que la primera letra indica el tipo de repuesto (mecánico, eléctrico,…), con otras dos letras se indica la denominación

del repuesto (motor, cilindro, rodamiento,…), 3 dígitos para indicar la sección en la que se ubica en equipo y 2 dígitos para el número deorden del

equipo.

Se realizaron una serie de sugerencias para áreas existentes que podían ser mejoradas:

Identificación de repuestos y consumibles y determinación de la ubicación de almacenamiento.

Identificación de puntos de engrase y puntos de actuación.

Almacenamiento de residuos en una ubicación delimitada.

Optimización de lubricantes utilizados.

Hojas de seguridad y fichas técnicas fácilmente disponibles.

También se recomendaron una serie de equipos para mejorar las actuaciones de mantenimiento:

Lámpara estroboscópica, para inspección por parte de producción.

Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.

Equipo de alineación de poleas.

Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.

Hay que tener en cuenta que un plan de mantenimiento ha de ser flexible y es necesario realizar unseguimiento del mismo para poder ajustarlo según

las necesidades de mantenimiento.

El objetivo planteado con este plan de mantenimiento era mejorar el estado de la maquinaria y reducirel número de intervenciones por

avería, mejorando por tanto la eficiencia de la maquinaria yaumentando la capacidad de producción.

 

¿Y tú qué opinas?

¿Consideras que en tu empresa se puede mejorar el sistema de mantenimiento?

¿Incluirías algún equipo más en las recomendaciones de equipos para mejorar las tareas de mantenimiento?

¿Añadirías algún paso en el proceso de diseño?

Te invito a compartir tus respuestas y sugerencias en los comentarios.

 

 

Angel Partida

Ingeniero Técnico Industrial

Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”