Diseño de una Parada de Planta

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UNA PARADA DE PLANTA PARA

LA EMPRESA TALLERES Y MONTAJES

INDUSTRIALES, C.A. (TAMOI)

CIUDAD GUAYANA, JUNIO DE 2008

AUTOR:

CASINELLI, KRYSTELL

C.I: 15.852.993

Tutor Académico: Ing. Jorge Cristancho

Tutor Industrial: Ing. Mary Guzmán




CIUDAD GUAYANA, JUNIO DE 2008





TRABAJO DE GRADO

Trabajo que se presenta ante el Departamento de Ingeniería Industrial como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial

Casinelli, Krystell Diseño de una Parada de Planta para la empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A. (TAMOI). 2008. 139 pág. Tesis de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Departamento de Entrenamiento Industrial. Tutor Académico Ing. Jorge Cristancho. Tutor Industrial: Ing. Mary Guzmán. Referencias Bibliográfícas pág. 88. 1.- Diseño. 2.- Parada de Planta. 3.- Mantenimiento. 4.- Mantenimiento Preventivo Mayor.

ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la

Comisión de Trabajo de Grado del departamento de Ingeniería Industrial de

la Universidad Nacional Experimental Antonio José de Sucre Vice-Rectorado

Puerto Ordaz para examinar el Trabajo de Grado presentado por la

ciudadana: Krystell Laura Casinelli Gabriele, portador de la cédula de

identidad V-15.852.993 titulado: DISEÑO DE UNA PARADA DE PLANTA

PARA LA EMPRESA TALLERES Y MONTAJES INDUSTRIALES, C.A.

(TAMOI), el cual es presentado para optar al título de Ingeniero Industrial,

consideramos que dicho Trabajo de Grado cumple con los requerimientos

exigidos por lo tanto declaramos: APROBADO

En la Ciudad de Puerto Ordaz a los diez días del mes de Junio del dos mil

ocho

TUTOR ACADÉMICO Ing. Jorge Cristancho MSc.

JURADO Ing. Natasha Alarcón

JURADO Ing. Iván Turmero MSc.

TUTOR INDUSTRIAL Ing. Mary Guzmán





TRABAJO DE GRADO

v

TALLERES Y MONTAJES INDUSTRIALES C.A.

DEDICATORIA

A Dios, por guiarme por el buen camino, darme una excelente familia, por

ofrecerme salud y confianza para vencer todos los obstáculos que se me

presentaron.

A mis padres, Ana María y Sergio, por su amor y por el gran apoyo

incondicional que me brindan en todo momento.

A mis hermanos, Karina y Kayser, por su apoyo en todos los momentos

importantes de mi vida, a pesar de la distancia.

A mis abuelos, Nonno Mario y Artemio, por velar por mí desde el cielo,

para ellos este logro. Dios los bendiga.

A mis abuelas, Nonnina y Nonnita, por criarme y por sus buenos consejos

ofrecidos y por el cariño mostrado a lo largo de mi vida.

vi


AGRADECIMIENTO

A Dios, por brindarme fuerzas, sabiduría, ayuda en momentos difíciles y por

darme una familia tan especial.

A mis padres, que han estado incondicionalmente conmigo impartiéndome

sus enseñanzas y gracias a ellos es que estoy en este momento de mi vida.

A mis Familiares, por su apoyo, compañía y buenos consejos.

Al Sr. Nicanor González, por su ayuda, su apoyo en los momentos

necesarios y por brindarme la oportunidad de realizar este trabajo.

A mi tutor académico Ing. Jorge Cristancho, por su apoyo, colaboración y

orientación técnica para la realización de este trabajo.

A mi tutora industrial Ing. Mary Guzmán por su guía, asesoría y

disposición para la realización del presente informe.

A Sergio Romero, por su apoyo incondicional y por darme fuerzas cuando

mas lo necesito.

A mi mejor amigo Martín Mata, por estar allí, ayudarme en todo momento,

por darme fuerzas y apoyo cuando mas lo necesito.

A mis amigos, Hernán José Flores, Estefanía, Rocío, Cesk, Adriana,

Auríme, Eliana, Mildred, Nurdy, Carlos, por su apoyo y buenos momentos

compartidos.

vii


Al personal de Talleres y Montajes Industriales, C.A. (TAMOI), Lic. Marilú

Blanca, Ing. Juan Morales, Sr. Carlos Morales, Sr. Ramón Barrios, Argenis

Ruiz, Ing. José Millán, por brindarme su máxima colaboración en todo

momento.

A todas aquellas personas que de alguna forma colaboraron conmigo.

A TODOS, MUCHAS GRACIAS

viii




VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ


TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UNA PARADA DE PLANTA PARA LA EMPRESA TALLERES

Y MONTAJES INDUSTRIALES, C.A. (TAMOI)

Autor: Krystell Laura Casinelli Gabriele.

Tutor Académico: Ing. Jorge Cristancho.

Tutor Industrial: Ing. Mary Guzmán.

RESUMEN

En el siguiente trabajo se analizó la situación actual de la empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A., con respecto al mantenimiento que se realiza a las maquinarias, equipos e instalaciones existentes en la empresa, debido a que estos presentan fallas regularmente, y así diseñar una parada de planta, para aumentar la producción. La realización de este objetivo se logró efectuando un análisis de fallas y demoras para cada una de las maquinarias y equipos. El estudio fue realizado aplicando un diseño no experimental de tipo aplicada, descriptiva y de campo, la información se obtuvo a través de las técnicas de observación directa, entrevistas e Internet. Los resultados obtenidos indican el número de días de trabajo que se requieren para realizar la parada de planta y el costo total para llevar a cabo dicho objetivo, esto con la intención de aumentar la vida útil de las maquinarias y equipos, incrementar los porcentajes de disponibilidad, disminuir el número de fallas y crear en el taller un ambiente más seguro. Palabras Claves: Mantenimiento, Mantenimiento Preventivo, Diseño, Parada

de Planta, Mantenimiento Mayor, Maquinarias, Equipos.

ix


ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA ............................................................................................... v

AGRADECIMIENTO ...................................................................................... vi

RESUMEN ................................................................................................... viii

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1

CAPÍTULO I.................................................................................................... 3

EL PROBLEMA .............................................................................................. 3

1.1 Antecedentes ............................................................................................. 3

1.2 Formulación Del Problema ........................................................................ 4

1.3 Objetivos .................................................................................................. 5

1.3.1 Objetivo General ............................................................................... 5

1.3.2 Objetivos Específicos ....................................................................... 5

1.4 Justificación .............................................................................................. 6

1.5 Alcance …………………………………………………………………………..6

1.6 Delimitaciones ........................................................................................... 6

1.7 Limitaciones .............................................................................................. 7

CAPÍTULO II ................................................................................................... 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA .......................................................... 8

2.1 Reseña Histórica De La Empresa ............................................................. 8

2.2 Ubicación .................................................................................................. 8

2.3 Misión .................................................................................................. 9

2.4 Visión .................................................................................................. 9

2.5 Objetivo De La Empresa ........................................................................... 9

2.6 Estructura Organizativa De Tamoi, C.A. ..................................................10

2.7 Política De Calidad ..................................................................................11

CAPÍTULO III ................................................................................................ 12

MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 12

3.1 Parada De Planta .....................................................................................12

3.2 Objetivos Y Metas De Una Parada De Planta ..........................................13

x


3.3 Lineamiento Del Plan Gerencial De La Parada ........................................14

3.4 Definición Del Plan Gerencial De La Parada ...........................................14

3.5 Lineamiento Del Proceso De Evaluación De La Parada ..........................15

3.6 Equipos De Trabajo Para Paradas De Plantas ........................................15

3.7 Recursos Requeridos Para Planificar Y Programar Paradas De Plantas 19

3.8 Reglas De Campo Comúnmente Usadas Para Recursos De Planificación19

3.9 Lista De Trabajo (Worklist).......................................................................20

3.10 Formato Para Generar Listas De Trabajo ..............................................22

3.11 Control .................................................................................................23

3.12 Mantenimiento .......................................................................................24

3.13 Confiabilidad ..........................................................................................28

CAPÍTULO IV ............................................................................................... 29

MARCO METODOLÓGICO.......................................................................... 29

4.1 Tipo De Investigación ...............................................................................29

4.2 Población Y Muestra ................................................................................30

4.3 Técnica E Instrumentos De Recolección De Datos ..................................30

4.4 Procedimiento De Recolección De Datos .................................................32

CAPÍTULO V ................................................................................................ 34

SITUACIÓN ACTUAL .................................................................................. 34

5.1 Descripción De Los Procesos Que Se Realizan En La Empresa Tamoi,

C.A………….. .................................................................................................34

5.2 Maquinarias Y Equipos Existentes En Tamoi, C.A. .................................40

5.3 Funcionamiento De Las Maquinarias Y Equipos Existentes En Tamoi,

C.A………….. .................................................................................................42

5.4 Programa De Mantenimiento ...................................................................43

5.5 Porcentaje De Cumplimiento De Inspecciones ........................................44

5.6 Análisis De Fallas Y Demoras ..................................................................46

5.7 Cálculo De Porcentaje De Disponibilidad ................................................48

5.8 Cálculo De Porcentaje De Demoras ........................................................49

5.9 Equipos Con Mayor Número De Horas De Demoras Y Con Más Fallas .53

xi


5.10 Detección De La Necesidad De Mantenimiento Mayor En La Empresa

Tamoi, C.A. .................................................................................................54

5.11 Detección De La Necesidad De Mantenimiento De La Infraestructura De

Tamoi, C.A. ………………………………………………………………………54

5.12 Diagrama Causa - Efecto .......................................................................55

CAPÍTULO VI ............................................................................................... 56

SITUACIÓN PROPUESTA ........................................................................... 56

6.1 Lista De Trabajo (Worklist).......................................................................56

6.2 Número De Trabajadores Y De Horas Hombres Que Se Requieren Para

Realizar El Mantenimiento .............................................................................57

6.3 Cálculo Del Costo De Las Horas Hombres Requeridas ...........................60

6.4 Herramientas Y Equipos Necesarios Para Llevar A Cabo El

Mantenimiento ...............................................................................................62

6.5 Listado De Repuestos Y Materiales En Función Del Requerimiento Para

El Mantenimiento Y De Aquellos Que Son Estratégicos Para Los Equipos ...67

6.6 Cálculo De Los Costos De Las Herramientas, Repuestos Y Materiales

Necesarios Para Ejecutar La Parada De Planta. ...........................................70

6.7 Tiempo De Ejecución Para Realizar La Actividad ....................................80

6.8 Cálculo De Los Costos Del Mantenimiento Preventivo Para Cada Una De

Las Máquinas, Equipos E Instalaciones .......................................................80

6.9 Impacto Económico Para La Empresa .....................................................83

CONCLUSIONES ......................................................................................... 85

RECOMENDACIONES ................................................................................. 87

REFERENCIAS ............................................................................................ 88

APÉNDICES ................................................................................................. 89

ANEXOS ..................................................................................................... 103

xii


ÍNDICE DE TABLAS

Número Página

3.1 Áreas que Integran el Proceso Gerencial de Paradas de Plantas .......... 18

3.2 Recursos de Planificación ....................................................................... 18

3.3 Procesamiento de la Información ............................................................ 22

3.4 Responsables ......................................................................................... 22

5.1 Porcentaje de Cumplimiento de Inspecciones ........................................ 44

5.2 Análisis de Fallas y Demoras .................................................................. 46

5.3 Porcentaje de Disponibilidad................................................................... 48

5.4 Porcentaje de Demoras .......................................................................... 50

5.5 Número de horas de demoras, con el porcentaje de frecuencia

acumulada .................................................................................................... 51

5.6 Equipos con mayor número de horas de demoras y con más fallas ....... 53

6.1 Costos de Horas Hombres ...................................................................... 61

6.2 Herramientas y Equipos a Utilizar ........................................................... 65

6.3 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Dobladora Pearson 70

6.4 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Guillotina Pearson 01

...................................................................................................................... 71

6.5 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas del Montacargas Clark 01

...................................................................................................................... 72

6.6 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas del Montacargas Clark 02

...................................................................................................................... 73

6.7 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Grúa Puente 32 Ton.

01 .................................................................................................................. 74

6.8 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para la Grúa Puente 32

Ton. 02 .......................................................................................................... 74

6.9 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para el Montacargas

KOMATSU FD 35 ......................................................................................... 75

xiii


6.10 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Grúa Carrilera 5

Ton. ............................................................................................................... 76

6.11 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas del Transformador “A”

12.000 KVA ................................................................................................... 77

6.12 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de Limpieza de Canales

...................................................................................................................... 77

6.13 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de Limpieza de Tuberías

...................................................................................................................... 77

6.14 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para la Limpieza del

Taller ............................................................................................................. 78

6.15 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para Pintar la Estructura

del Taller ....................................................................................................... 78

6.16 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para Pintar las

delimitaciones del Suelo ............................................................................... 79

6.17 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para el Recubrimiento del

Área de Sand Blasting .................................................................................. 79

6.18 Costos Totales para cada una de las Maquinarias ............................... 80

6.18 Costos Totales para cada una de las Maquinarias ............................... 82

ÍNDICE DE GRÁFICAS

Número Página

5.1 Diagrama de Pareto ................................................................................ 52

5.2 Diagrama Causa – Efecto ....................................................................... 55

ÍNDICE DE FIGURAS

Número Página 2.1 Ubicación de la Empresa TAMOI; C.A. ..................................................... 9

2.2 Estructura Organizativa de TAMOI, C.A. ................................................ 10

xiv


LISTA DE APÉNDICES

Apéndice Página

A-1 Funcionamiento de la Cilindradora……………………………..…………90

A-2 Funcionamiento de la Tronzadora Trennjaeger # 1……………………..90

A-3 Funcionamiento de la Punzonadora Hidráulica Nº 02………………….91

A-4 Funcionamiento del Torno Jashones……………………………………..91

A-5 Funcionamiento del Torno Geminis……………………………………….91

A-6 Funcionamiento del Torno Giana Fratelli…………………………………92

A-7 Funcionamiento del Taladro Ibarmia……………………………………...93

A-8 Funcionamiento de la Fresadora Jarbe F4……………………………….93

A-9 Funcionamiento de la Fresadora Pinondo F-V-P4………………………94

A-10 Funcionamiento de la Limadora………………………………………….94

A-11 Funcionamiento de la Sierra Uniz………………………………………..95

A-12 Funcionamiento de la Sierra CO-ME-NO 260………………………….95

A-13 Funcionamiento de la Fresadora Zayer 3.500………………………….95

A-14 Funcionamiento de la Fresadora Zayer 77……………………………..96

A-15 Funcionamiento de la Roscadora C.B.S………………………………..97

A-16 Funcionamiento de la Sierra Circular……………………………………97

A-17 Funcionamiento de la Sierra de Cinta…………………………………..98

A-18 Funcionamiento de la Prensa Hidráulica o Carnero…………………..98

A-19 Funcionamiento de la Prensa Hidráulica……………………………….99

A-20 Funcionamiento del Taladro Radial……………………………………..99

A-21 Funcionamiento de la Biseladota……………………………………….100

A-22 Funcionamiento de la Fresadora Kendall & Gent…………………….100

A-23 Funcionamiento del Horno Térmico a Gas…………………………….101

A-24 Funcionamiento del Compresor Estático (GA75)……………………..102

B Lista de trabajo con el tiempo total por maquinaria………………………103

C Lista de trabajo con el tiempo desglosado por cada actividad de las

distintas maquinarias y equipos a intervenir…………………………………104

xv


LISTA DE ANEXOS

Anexo Página

1 Diagrama de flujo del proceso de fabricación sin arranque de viruta…...109

2 Diagrama de flujo del proceso de fabricación con arranque de viruta…..110

3 Diagrama de flujo del proceso de reparación de moldes…………………111

4 Diagrama de flujo del proceso de reparación del Segmento “0”…………113

5 Diagrama de flujo del proceso de reparación del Segmento guía……….115

6 Cronograma de inspecciones………………………………………………..116

7 Formato de inspecciones…………………………………………………….122

INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento establece como unas de las mejores prácticas, la Gerencia

de Paradas de Plantas, la cual solo puede llevarse a cabo siguiendo un

modelo de gerencia que estandarice los proyectos. Para ello se emplean

herramientas y lineamientos que conducen a la reducción de costos y el

tiempo de ejecución e incrementan el nivel de confiabilidad y la disponibilidad

de las Instalaciones.

La realización de mantenimiento preventivo a maquinarias, equipos e

instalaciones, es esencial para el funcionamiento correcto y prevención para

que la vida útil de estas sea mas larga, es por ello que toda empresa debe

llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo y realizar una parada de

planta anualmente, para así mantener en buen estado tanto las maquinarias

y los equipos como las instalaciones de la empresa.

El propósito de este estudio es diseñar una parada de planta para la

empresa TAMOI, C.A., ya que en esta se realiza el mantenimiento

preventivo, y se ejecutan mantenimientos correctivos, cuando se observa

que la máquina comienza a fallar y antes de esta ser detenida en su

totalidad, se realiza dicho mantenimiento a las maquinarias, equipos e

instalaciones.

Un adecuado mantenimiento preventivo es beneficioso para la empresa, ya

que a pesar de que se realice una parada de planta es más económico que

realizar mantenimientos correctivos de emergencia.

2


Asimismo, un mantenimiento correctivo mayor se realiza, sin interferir con las

tareas de producción. Se programa la detención del equipo o de los equipos,

pero antes de hacerlo, se acumulan tareas a realizar sobre el mismo y se

programa su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar

toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento.

En este trabajo se propone realizar un diseño de parada de planta, debido a

que esta provee oportunidades únicas para intervenir los activos que

habitualmente no están disponibles durante la operación normal o que lo

están en un breve período de tiempo. Y esto le da oportunidad a la empresa

de minimizar los costos y reducir el tiempo a la hora de realizar el

mantenimiento.

Este informe está estructurado de la siguiente manera: Capitulo I: Se expone

el problema de la investigación, Capitulo II: Generalidades de la Empresa,

Capitulo III: Marco Teórico, Capitulo IV: Marco Metodológico seguido para

realizar el estudio.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

En este capítulo, se diseñó el problema y todo lo que se refiere a éste, el cual

presenta el área de mantenimiento de la empresa Talleres y Montajes

Industriales, C.A. (TAMOI), es decir, todo lo que respecta a los antecedentes,

donde se especifica lo que realiza la empresa en cuanto al mantenimiento; la

formulación del problema, en la cual se plantea la problemática de la

empresa en relación al mantenimiento de las maquinarias y equipos; los

objetivos generales y específicos, donde se detallan los pasos a seguir para

realización del proyecto; la justificación, el alcance, las delimitaciones y las

limitaciones del mismo.

1.1 ANTECEDENTES

La empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A. (TAMOI, C.A.), es una

empresa venezolana de capital privado que tiene como objetivo proveer de

servicios en el área metalmecánica y a la industria siderúrgica, química,

petrolera y a las empresas en general, que requieran de servicios en:

calderería, estructuras y construcciones metálicas, soldaduras especiales,

maquinaria y reparación de equipo, entre otras.

En TAMOI, C.A. no se realizan paradas de planta, se efectúan

mantenimientos o limpiezas a las maquinarias, equipos e instalaciones, los

días viernes, es decir, se revisa aceite, se limpian, es cuando se observa que

la máquina presenta alguna falla, cuando recurren a realizar el

4


mantenimiento correctivo, pero después de producir las piezas necesarias,

por el tiempo estimado que estará la máquina sin producir y se procede a

parar solo esa máquina, con el fin de no parar la producción.

Es por ello que en este proyecto se plantea el diseño de una parada de

planta para realizar el debido mantenimiento a cada una de las máquinas,

equipos e instalaciones existentes en Talleres y Montajes Industriales, C.A.

(TAMOI), ya que estas a través del tiempo se van deteriorando, su vida útil

disminuye y los costos irán incrementando, y con el efectivo diseño se puede

aumentar la vida útil de las máquinas, equipos e instalaciones y disminuir los

costos de mantenimiento, realizando una parada anual para el beneficio de la

empresa.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La Empresa TAMOI, C.A., cuenta con un sistema de la calidad basado en los

lineamientos de la norma internacional ISO 9001:2000, otorgado en el año

2002 por FONDONORMA, la cual es sinónimo de garantía, calidad y control

durante todas las etapas del proceso productivo; manteniendo

continuamente a los clientes altamente satisfechos con productos y/o

servicios que cumplen con los requisitos especificados. Entre los objetivos

específicos de la calidad que posee la empresa, se encuentra el de cumplir

en un 85% el programa de mantenimiento rutinario anual.

Por esta razón se propone realizar en la empresa, una parada de planta para

así optimizar este objetivo y cumplir con más del 85% del programa de

mantenimiento anual, realizando un mantenimiento preventivo de cada una

de las maquinarias, equipos presentes en el taller, de igual forma que las

instalaciones de la empresa, calculando así los costos totales de

mantenimiento, e identificando si la parada trae pérdidas o a la final es

beneficiosa para la empresa.

5


1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una parada de planta para la empresa Talleres y Montajes

Industriales, C.A. (TAMOI)

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Describir los distintos procesos de trabajo que se realizan en la empresa.

2. Detallar cada una de las máquinas y equipos existentes en el taller.

3. Describir el funcionamiento de las máquinas y equipos existentes en la

empresa.

4. Realizar una lista de trabajo (worklist), para estipular todas las actividades

requeridas para llevar a cabo la parada.

5. Determinar el número de trabajadores que se requieren para realizar el

mantenimiento.

6. Determinar el número de horas hombres requeridas.

7. Calcular el costo de las horas hombres requeridas.

8. Determinar las herramientas necesarias para llevar a cabo el

mantenimiento.

9. Establecer un listado de repuestos y materiales en función del

requerimiento para el mantenimiento y de aquellos que son estratégicos

para los equipos.

10. Calcular los costos de las herramientas, repuestos y materiales

necesarios para ejecutar la parada de planta.

11. Determinar el tiempo de ejecución para realizar la actividad.

12. Calcular los costos del mantenimiento preventivo para cada una de las

máquinas, equipos e instalaciones.

13. Ejecutar el impacto económico para la empresa.

6


1.4 JUSTIFICACIÓN

La parada de planta que se propone como una opción de mejora y cambio

del plan de mantenimiento para la empresa TAMOI, C.A., debido a que se

realiza mantenimiento preventivo, como es limpieza de máquinas, equipos e

instalaciones, revisión de aceite y entre otras. Cuando se observa que la

máquina comienza a fallar, es allí donde la detienen y realizan el

mantenimiento correctivo, el cual puede ser más costoso para la empresa,

que lo que significaría una parada de producción.

Con el efectivo diseño de una Parada de Planta para la empresa TAMOI,

C.A., y llevando a cabo los distintos lineamientos y herramientas necesarias

para realizarlo, se conduce a la reducción de costos en el mantenimiento

preventivo y correctivo mayor, el tiempo de ejecución de la actividad, e

incrementar el nivel de confiabilidad y la disponibilidad de las maquinarias,

equipos e Instalaciones de la empresa.

1.5 ALCANCE

Este trabajo está enfocado a la búsqueda de opciones que permitan

disminuir los costos de mantenimiento en la empresa Talleres y Montajes

Industriales, C.A. y evitar paros de máquinas de manera individual, buscar

una optimización a través de una parada de planta, donde se le realizará el

mantenimiento a todos las máquinas, equipos e instalaciones de TAMOI,

C.A., para así maximizar el rendimiento y la vida útil de sus equipos.

1.6 DELIMITACIONES

El presente trabajo se desarrollará específicamente en las áreas del taller de

la empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A. (TAMOI).

7


1.7 LIMITACIONES

El presente trabajo estuvo limitado por la dificultad para recolectar la

información necesaria para llevar a cabo la investigación, debido a la

variedad de maquinarias presentes en el taller y a la poca disposición de los

supervisores de mantenimiento a la hora de suministrar la información.

CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

El presente capítulo, se refiere a la descripción de la empresa en la que se

trabajó, se específica la reseña histórica, la ubicación de la misma, la visión,

la misión, el organigrama y la política de calidad de Talleres y Montajes

Industriales, C.A. (TAMOI).

2.1 RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

Talleres y Montajes Industriales, C.A. (TAMOI), empresa Venezolana,

creada en 1973, ubicada en Ciudad Guayana, esta pertenece al sector

metalmecánica y especializada en las de calderería, fabricación de

estructuras metálicas, soldaduras especiales, maquinado y reparación de

equipos para la industria petrolera, petroquímica siderúrgica, cementera, del

aluminio y plantas químicas en general.

2.2 UBICACIÓN

TAMOI, C.A. se encuentra ubicada en la Avenida Norte-Sur 3, cruce con

Paseo Caroní, Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Ciudad Guayana,

Estado Bolívar, Venezuela. (Ver figura Nº 2.1)

9


Figura Nº 2.1 Ubicación de la Empresa TAMOI, C.A.

Fuente: Página Web de la Empresa Tamoi (www.tamoi.com)

2.3 MISIÓN

Liderar el mercado metalmecánica mediante la capacitación, análisis y

satisfacción de las necesidades del cliente, a través del suministro de

tecnología avanzada, personal capacitado y una filosofía de calidad que

permita la supervivencia, crecimiento, y rentabilidad de la empresa, protegido

el medio ambiente.

2.4 VISIÓN

TAMOI, C.A. es una Empresa Venezolana de Capital Privado que tiene como

objetivo proveer de servicios en el área metalmecánica y a la industria

siderúrgica, química, petrolera y a las empresas en general, que requieran de

servicios en: calderería en general, estructuras y construcciones metálicas,

soldaduras especiales, maquinaria y reparación de equipo y entre otras.

2.5 OBJETIVO DE LA EMPRESA

Proveer de servicios en el área metalmecánica y a la industria siderúrgica,

química, petrolera y a las empresas en general que requieran servicios en:

http://www.tamoi.com/

10


Junta Directiva

Gerente de Administración

y Personal

Gerente de

Abastecimiento

Especialista de

Seguridad

Gerente de

Producción

Gerente de

Ingeniería

Gerente de

Mantenimiento

Técnico de

Calidad

Gerente de Gestión y Control

de Calidad

Asistente de la

Presidencia

calderería en general, estructura y construcciones metalmecánica,

soldaduras especiales, maquinado y reparación de equipos.

2.6 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE TAMOI, C.A.

A continuación se muestra la Estructura Organizativa de la empresa TAMOI,

C.A. (Ver figura Nº 2.2 Estructura Organizativa de la empresa TAMOI, C.A.)

Figura Nº 2.2 Estructura Organizativa de TAMOI, C.A.

Fuente: Manual de Organización de TAMOI, C.A.

Presidente

11


2.7 POLÍTICA DE CALIDAD

La política de TAMOI suministrar productos y servicios de calidad, que

cumpla con los requisitos del cliente relacionado con la fabricación sin

arranque de viruta, con arranque de viruta y reparación y calibración de

moldes y segmentos para la acería de planchones de la industria siderúrgica;

procurando en todo momento aumenta su satisfacción, mediante la mejora

continua de la eficacia del sistema de gestión de la calidad.

TAMOI C.A. otorga una elevada jerarquía a la seguridad industrial así como

la protección del medio ambiente con la finalidad de mejorar la calidad de

vida de sus trabajadores y de la comunidad en general.

El cumplimiento de esta política esta basado en el apoyo y compromiso de la

dirección y de todos los trabajadores de la empresa, dentro de un ambiente

que promueve su participación, desarrollo y bienestar.

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

En este capítulo, se definieron los fundamentos teóricos de parada de planta,

objetivos de la misma, lineamientos gerenciales a seguir para llevarla a cabo,

los equipos de trabajo que se deben utilizar, y entre otras; también se detalló

todo lo concerniente a mantenimiento.

3.1 PARADA DE PLANTA

El Proceso Gerencial de Paradas de Plantas es un proceso de negocios que

consiste de un conjunto definido d e eventos y actividades que son

practicadas consistentemente para producir un resultado deseado. El

propósito del Proceso Gerencial de Paradas de Plantas es proporcionar un

método gerencial consistente para todos los eventos y actividades de

Paradas de Plantas, mediante el uso de lineamientos y procedimientos

establecidos, claramente definidos.

Una vez que se identifica la necesidad del negocio de realizar una parada de

producción, establece un proyecto. Cada parada de planta debe ser

manejada de acuerdo con el Proceso Gerencial de Paradas de Plantas, el

cual contiene una serie de eventos y actividades que deben ser planificadas,

programadas y ejecutadas basadas en la Metodología Gerencial de Paradas

de Plantas establecida.

13


3.2 OBJETIVOS Y METAS DE UNA PARADA DE PLANTA

Planificar, ejecutar y mantener cada parada de planta, siguiendo un proceso

de dirección de parada de planta establecido, seguramente en tiempo, dentro

de un presupuesto para facilitar una operación confiable por un período de

tiempo seguro.

Se desarrollan las metas y objetivos para apoyar con seguridad, plazo,

costes, riesgo y fiabilidad del proceso. Las metas y objetivos han de ser

identificados primero de los muchos puntos del alcance del trabajo; se debe

establecer una lista de control de la planificación para lograr las mismas.

Las metas determinan y miden el resultado del objetivo. En este caso, el

objetivo es planificar, programar, ejecutar y manejar la parada de planta con

eficacia y eficiencia.

Las metas y objetivos deben ser consistentes con las metas del negocio de la

corporación y deben ser realistas, alcanzables y medibles. El equipo de

trabajo de la ejecución de la parada de planta también debe especificar los

objetivos de la actuación; es importante lo referido al costo, seguridad,

calidad, plazo, riesgo, trabajo extraordinario e impacto ambiental.

Una vez establecidos las metas y objetivos, deben ser distribuidos a cada

integrante involucrado en la parada de planta.

14


3.3 LINEAMIENTO DEL PLAN GERENCIAL DE LA PARADA

Este lineamiento detalla como se prepara e incorpora el plan específico de

cada renglón funcional, dentro de un documento amplio llamado Plan

Gerencial de Paradas de Plantas.

El equipo Gerencial de Paradas de Plantas debe revisar las Metas y

Objetivos para identificar los productos claves de cada evento específico

identificado en el Programa de Eventos Claves. La organización debe

proceder entonces a suministrar el personal, ejecutar y gerenciar el plan para

lograr los productos identificados durante todas las Fases de la Parada. Una

vez que el plan es preparado, puede ser usado como una plantilla para las

Paradas de Plantas subsiguientes.

3.4 DEFINICIÓN DEL PLAN GERENCIAL DE LA PARADA

Para definir este plan, se deben cumplir los siguientes tópicos:

1.- Visión General.

2.- Comunicaciones

3.- Recolección y Seguimiento de los Costos.

4.- Plan técnico.

5.- Plan Operacional.

6.- Planificación y Programación.

7.- Materiales/Herramientas/Equipos Alquilados.

8.- Estrategia de Contratación.

9.- Administración.

10.- Adiestramiento y Desarrollo.

11.- Logística.

12.- Seguridad, Higiene y Ambiente.

15


13.- Auditorias y Revisiones.

14.- Mejoramiento Continuo.

3.5 LINEAMIENTO DEL PROCESO DE EVALUACIÓN DE LA PARADA

Se debe realizar una evaluación crítica durante la última semana de la

parada. La evaluación debe incluir la información y retroalimentación de

todos los participantes claves, incluyendo los contratistas. La intención de la

evaluación es descubrir cualquier fortaleza y debilidad que haya sido

identificada en el Proceso de planificación y en la Fase de Ejecución. La

evaluación de la Parada debe documentar cualquier oportunidad para el

Proceso de Paradas y el Mejoramiento Continuo de la ejecución.

3.6 EQUIPOS DE TRABAJO PARA PARADAS DE PLANTAS

3.6.1 EQUIPOS DE TRABAJOS PARA PARADAS DE PLANTAS

La formación de los equipos de trabajo para paradas de plantas es de vital

importancia para el desarrollo de la misma. Este equipo debe estar integrado

por personal clave, altamente calificado y bien adiestrado, capaz de tomar

decisiones acertadas en el momento indicado utilizando para ello las mejores

practicas y estructurando un plan gerencial bien detallado que cumpla con

todos los requisitos de la parada, para lograr un trabajo mas eficiente y

productivo.

3.6.1.1 Características

• Están integrados por personas de diversas áreas de la organización.

• Son independientes y con amplio sentido del respeto mutuo.

• Lograr una comunicación abierta y honesta.

16


• Los conflictos son analizados y resueltos de forma constructiva.

• Se estimula la creatividad, respetando las iniciativas y propiciando un

mejoramiento continuo.

3.6.1.2 Recomendaciones para una Integración Efectiva

• Comunicación eficaz entre los miembros del equipo

• Brindar mutuo apoyo entre los miembros del equipo y a sus esfuerzos.

• Respetar las capacidades de los integrantes del equipo.

• Ser justo, equitativo, responsable y consistente.

• Aportar lo mejor de su capacidad técnica y profesional.

3.6.1.3 Beneficios de Integrar un Equipo de Trabajo

• El proceso de toma de decisiones es más efectivo y eficaz.

• Se establecen canales de comunicación entre los miembros del equipo.

• Se logra un mayor compromiso y satisfacción de los integrantes y el

grupo supervisorio gerencial.

• Los miembros del equipo unifican esfuerzos para lograr las metas y

objetivos de la organización.

• El equipo se concibe como elemento de poder transformador y de cambio

dentro de la estrategia del negocio de la empresa.

• El alcance de trabajo y la estrategia de ejecución de la parada de planta

es del dominio de todos los miembros del equipo, lo que optimiza la

ejecución de los trabajos y las relaciones entre departamentos y

contratistas.

17


3.6.2 PROCESO GERENCIAL PARA PARADAS DE PLANTAS

3.6.2.1 Fases del Proceso Gerencial

Toda industria petrolera que ejecute paradas de plantas, debe establecer

como mejores prácticas las siguientes:

1.- Definir y Desarrollar a partir de la Visión Corporativa

• Metodología.

• Políticas y Principios.

• Procedimientos y Lineamientos.

2.- Institucionalizar un proceso gerencial

• Gerencia Integrada, desarrollo del alcance, ejecución y cierre.

• Listas de verificación y eventos claves.

• Entrenamiento, orientación y comunicación.

3.- Establecer un proceso de mejora continua

Es el vehículo para mejorar a través de las lecciones aprendidas. Se logra

mejorar con metas retadoras y compararnos con el benchmark.

3.6.2.3 Organización Típica de Paradas de Plantas

Esta organización debe existir entre 18 y 12 meses antes de la parada (corte

y alimentación). (Ver Tabla Nº 3.1)

18


Tabla Nº 3.1 Áreas que Integran el Proceso Gerencial de Paradas de Plantas

ADMINISTRATIVAS FUNCIONALES

S.H.A.

Auditoría

Adiestramiento y Desarrollo

Mejoramiento continuo

Contratación

Materiales, Herramientas y Equipos

rentados.

Comunicaciones.

• Operaciones

• Inspección

• Ingeniería de Procesos

• Ejecución de Mantenimiento

• Ingeniería de Planas y Corrosión

• Proyectos Operacionales.

• Equipos Rotativos.

• Mantenimiento, Instrumentación y

Electricidad.

Fuente: Página web www.mantenimientoplanificado.com

3.6.2.4 Recursos de Planificación

Durante los procesos de planificación y programación, o fase de desarrollo

de alcance, la facilidad requiere recursos tales como (Ver Tabla Nº 3.2):

Tabla Nº 3.2 Recursos de Planificación

GENERALES HUMANOS

Tiempo

Financiamiento

Entrenamiento

Hardware

Software

Oficinas y otros

• Gerentes

• Planificadores

• Operadores

• Inspectores Técnicos

• Inspectores de Seguridad

• Ingeniería de Procesos y otros.


http://www.mantenimientoplanificado.com/


19


Estos Cálculos de recursos deben ser realizados con tiempo suficiente de

manera que le permita a los responsables por la parada, obtenerlos a tiempo

para cumplir con la fecha inicialmente propuesta para el corte de

alimentación , fundamentalmente lo que se refiere al financiamiento, ya que

es un elemento restrictivo de las actividades a ejecutar. Esta información

sirve a los gerentes o supervisores para movilizar o desmovilizar los recursos

de una manera calculada y precisa.

3.7 RECURSOS REQUERIDOS PARA PLANIFICAR Y PROGRAMAR PARADAS DE PLANTAS

A partir del uso efectivo de la lista de trabajo, de los eventos claves, la data

histórica e introduciendo un método de calculo para estimar el esfuerzo de

planificación se obtiene la información para tener un mejor estimado de

recursos para la planificación de la parada. El método de cálculo se estima

con datos históricos e índices procedentes de reglas de campo comúnmente

usadas por los expertos.

1.- Generación del Presupuesto estratégico en el Proceso de la planificación.

2.- Preparar una hoja de cálculo que sirva de método de cálculo para el

presupuesto estimado.

3.- Determinar el número de planificadores requeridos y la duración de la

fase de desarrollo de alcance.

3.8 REGLAS DE CAMPO COMÚNMENTE USADAS PARA RECURSOS DE PLANIFICACIÓN

1.- Cada elemento de la lista de trabajo tiene entre de 15 a 20 actividades.

2.- Cada actividad tienen de 20 a 40 horas hombres (estimadas).

20


3.- Un planificador de área experimentado usando un software adecuado

puede manejar y controlar aproximadamente 6000 actividades durante una

parada (planificación, programación, ejecución y cierre).

4.- Un planificador de área experimentado puede planificar en promedio de 2

a 3 elementos de la lista de trabajo por día, incluyendo redes, herramientas,

materiales y en general el desarrollo del archivo maestro de los PTP.

5.- Un planificador de área experimentado puede manejar en promedio de 6

a 9 elementos de la lista de trabajo por día, excluyendo redes, herramientas,

materiales y en general el desarrollo del archivo maestro de los PTP.

6.- Un departamento de planificación con planificadores experimentados y un

software adecuado usara aproximadamente entre 1.5 % y 2 % del total de

horas hombres para planificación, ejecución y monitoreo de la parada,

incluyendo la pre-parada y post-parada.

3.9 LISTA DE TRABAJO (WORKLIST)

3.9.1 Lista de Trabajo Inicial

La lista inicial consiste en una hoja electrónica, que será sometida a un

proceso de aprobación, prioritización y consolidación.

Describe de forma corta todas las actividades requeridas por cada una de las

disciplinas con requerimientos de acciones de mantenimiento. Se conforma

en principio con el 60% - 70% del alcance de la parada anterior y sigue

alimentándose durante la corrida de la instalación hasta la fecha de corte de

la misma.

La información es colocada en forma continua diferenciándose por el tipo de

actividad, especialidad solicitante, identificación del equipo, luego será

21


fácilmente filtrada y consolidada de acuerdo a la estrategia de planificación

acordada.

Esta lista de trabajo inicial es un pote, porque cada una de las especialidades

envía a esa hoja electrónica cada una de sus necesidades.

3.9.2 Lista de Trabajo final

Consiste en la consolidación de todos los trabajos aprobados por el equipo

gerencial de la parada en función de la estructura disgregada de trabajo de la

parada.

Es empleado el mismo tipo de formato electrónico (Excel) utilizado en la lista

inicial, contiene una sección anexa donde se detalla todas las especialidades

en la conformación de los paquetes de trabajo planificados, sirviendo ello

para controlar el avance de los mismos.

En la lista final de trabajo reside el alcance de trabajo de la parada y es el

documento base para definir el estimado y especificaciones del contrato de

ejecución de la misma.

3.9.3 Procesamiento de la información

El requerimiento para la parada debe ser incluido en la hoja electrónica de

forma tal que contemple todos los campos que se describen en la siguiente

tabla (Ver Tabla Nº 3.3):

22


Tabla Nº 3.3 Procesamiento de la Información

Descripción del Equipo

Descripción del Trabajo

Elementos de Definición

Elementos de Costos

• Identificación. • Descripción. • Tipo. • Área de

Ubicación.

• Nº de Orden. • Descripción

corta de la actividad.

• Solicitante. • Fecha de

Inclusión.

• Categoría. • Tipo de Trabajo. • Prioridad. • Status.

• Verificación de aplicación de análisis Costo – Riesgo – Beneficio.

• Costo Estimado de la Actividad.


3.10 FORMATO PARA GENERAR LISTAS DE TRABAJO

3.10.1 Responsabilidades de Manejo

La tabla siguiente describe quienes son responsables por el manejo de la

Lista de Trabajo. (Ver Tabla Nº 3.4)

3.10.2 Responsables

Tabla Nº 3.4 Responsables

Lista de Trabajo Inicial Debe ser custodiada por el líder o responsable de operaciones de la instalación, desde su inicio luego del proceso de cierre hasta que se conforma el equipo gerencial de la parada.

Lista de Trabajo Final Debe ser manejada y custodiada por el planificador líder de la parada hasta el cierre de la misma.

Consulta Y Visualización Los integrantes del equipo de Mantenimiento de la instalación así como del equipo gerencial de la parada tendrán acceso a la hoja paro no están autorizados a ingresar o modificar información en la misma.




23


3.11 CONTROL

3.11.1 CÁLCULO DE RECURSOS

3.11.1.1 Premisas de planificación

• Horas de planificación promedio: 2% del total de hora artesanales.

• 200 horas artesanales y 15 actividades por elemento de Lista de Trabajo

Final.

• 01 Planificador por cada 6000 actividades.

• La planificación debe ser completada entre 4 y 10 semanas antes de la

parada.

• 01 Planificador procesa 03 elementos de la Lista de Trabajo Final

incluyendo los requerimientos para sus respectivos paquetes de trabajos

planificados, diariamente.

3.11.1.2 Secuencia de Cálculo de Horas Hombre de

Planificadores:

a. Número total de Actividades:

15 x Elementos de la Lista Final de Trabajo.

b. Número de Planificadores requeridos:

Número Total de Activos / 6.000

c. Días Requeridos para planificación Pre-Parada.

# Elementos de la Lista Final de Trabajo / (3 x # planificadores).

d. Días Requeridos para inicio de planificación Pre-Parada.

e. Total Horas Requeridas de planificación:

f. Días de planificación * hrs. Turno * # de Planificadores + Días de

Ejecución * hrs. Turno * # de Planificadores + Días Post-Parada * hrs.

Turno * # de Planificadores

24


3.12 MANTENIMIENTO

Es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para

conservar y/o establecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a

una condición que le permita cumplir con las funciones requeridas dentro de

un marco económico óptimo y de acuerdo a las normas técnicas y

procedimientos de seguridad establecidos.

Según la norma venezolana COVENIN 3049-93 el mantenimiento es:

“Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema

de productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir con un servicio

determinado”

3.12.1 Importancia de mantenimiento

El mantenimiento ha alcanzado tal importancia, que es muy difícil encontrar

hoy en día empresas que no lo tomen en cuenta, ya que ayuda a disminuirlo

costos al estar los equipos, mayor tiempo disponibles y con menor

probabilidad de falla.

3.12.2 Objetivos del mantenimiento

El mantenimiento tiene como objetivos:

• Respaldar las operaciones, asegurando la máxima disponibilidad de los

equipos.

• Prolongar la vida útil de los equipos, cuando sea económicamente

justificable hacerlo.

25


• Garantizar la seguridad del personal y las instalaciones, y la conservación

del medio ambiente.

• Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de

mantenimiento.

3.12.3 Principios Básicos

• Es parte integral de la Organización.

• Es tan importante como las operaciones.

• Es una función de servicio.

• Los programas deben cumplirse razonablemente en el tiempo estipulado.

• El rendimiento debe ser controlado por índices o parámetros.

• Mide el rendimiento operativo.

• Debe recibir apoyo técnico y logístico adecuado.

• Debe velar por la condición de los equipos.

• Debe existir un buen programa supervisorio y técnico.

3.12.4 Tipos de mantenimiento

3.12.4.1 Mantenimiento rutinario

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras, su frecuencia de ejecución es hasta

periodos semanales y generalmente es ejecutado por los mismos operarios

de los equipos, instalaciones, etc., y su objetivo es mantener y alargar la vida

útil de dichos sistemas productivas evitando su desgaste.

26


3.12.4.2 Mantenimiento preventivo

Se entiende por mantenimiento preventivo la actividad humana desarrollada

con el fin de asegurar que la calidad del servicio que éstas proporcionan

permanezcan dentro de los límites inferior y superior para los cuales fueron

diseñados. Las bases del mantenimiento preventivo están constituidas por

las instrucciones y recomendaciones de los fabricantes o proyectistas, ya que

la disponibilidad en operación está íntimamente unida a las etapas de diseño.

También constituyen fuente de información para el mantenimiento preventivo

los informes rutinarios de operación y los informes sistemáticos preparados

por los analistas de mantenimiento en base a las pruebas e inspecciones en

equipos o sistemas de equipos para determinar si dichos equipos o sistemas

están prestando una calidad de servicio que estén dentro de los límites

predeterminados.

El mantenimiento preventivo puede ser ligero y a fondo; en ambos casos se

necesitan programas de intervención, para lo cual se realizan diferentes

actividades, tales como visitas, inspecciones, pruebas, interpretación de

rutinas de operación, reconstrucciones, etc. Sin embargo los sistemas de

equipos son variados y los son también las condiciones en las cuales ellos

operan en una determinada industria. Por ello se ha establecido a través del

tiempo la necesidad de prioridades y técnicas para el mantenimiento

preventivo.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación

seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones,

máquinas, etc.

27


3.12.4.3 Mantenimiento correctivo

Los trabajos de mantenimiento deben anteponerse siempre a los trabajos de

ampliación o de sustitución de maquinarias o equipos; cuando más, sólo

debe subordinarse a las labores de producción siempre y cuando

circunstancialmente se demuestre que éstos son más importantes, en cuyo

caso deberá definirse con precisión la fecha de hacer el diagnóstico de la

situación de las maquinarias y equipos para programar una intervención en

los mismos. Sin embargo, este modo de actuar sólo debe ser circunstancial,

pues de lo contrario será preciso efectuar el mantenimiento correctivo (o de

emergencia). En otras oportunidades, la medición del comportamiento de los

equipos o maquinarias determina que la intervención del mantenimiento hay

que hacerla con prioridad a cualquier otra actividad, ya que estos trabajos

proporcionan a tales maquinarias, mayor confiabilidad de mantener la

producción y por tanto la calidad del servicio, que es al final, lo más

importante.

Se entiende por mantenimiento correctivo la actividad humana desarrollada

en los equipos o máquinas cuando a consecuencia de una falla, han dejado

de restar la calidad del servicio para la que fueron diseñadas. En este caso,

las tareas que se realizan tienen por objetivo inmediato la recuperación de la

calidad del servicio, vale decir, que ésta entra nuevamente dentro de los

límites inferior y superior.

Debido a su falta de programación este tipo de mantenimiento es el más

costoso, razón por la cual se reitera aquí que en ningún caso en la ejecución

del mantenimiento correctivo no deben traspasarse los linderos con el

mantenimiento preventivo. No acatar esta observación es incurrir en un error

que se traducirá en aumento de los costos por baja producción, pues sólo

con mantenimiento preventivo puede garantizarse un trabajo concienzudo

28


que garantice el restablecimiento de la calidad del servido de las máquinas y

equipos.

3.13 CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo

condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de

confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene

un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que

tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un análisis de

confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa acerca

de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo,

etapa de la vida en que se encuentra el equipo.

CAPÍTULO IV

MARCO METODOLÓGICO

En el presente capítulo, se planteó la metodología empleada para la

realización de este proyecto, entre los cuales se tienen: el tipo de

investigación, la población y la muestra, técnica e instrumentos de

recolección de datos y los procedimientos de recolección de datos.

4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

4.1.2 TIPO DE ESTUDIO

EL presente estudio se desarrollará sobre la base de una investigación con

diseño no experimental

4.1.2.1 Según el Propósito o Razón

Aplicada: se caracteriza porque busca optimizar y mejorar la ejecución de los

mantenimientos preventivos planificados de las maquinarias y equipos en la

empresa, sin necesidad de que estos se detengan por completo y así

disminuir el mantenimiento correctivo de emergencia.

30


4.1.2.2 Según el Nivel de Profundidad

Descriptiva: ya que permitirá describir, registrar, analizar e interpretar los

procesos de mantenimiento, las maquinarias, equipos e instalaciones

existentes actualmente en la empresa, para así determinar los costos del

mantenimiento preventivo.

4.1.2.3 Según la Estrategia

De campo: debido a que la información requerida es recolectada a través de

la observación directa en el área de estudio, específicamente de las

actividades que se lleven a cabo para realizar el mantenimiento en Talleres y

Montajes Industriales, C.A.

4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

En este estudio se establece que la población y la muestra son las mismas, y

estarán constituidas por las maquinarias de producción, equipos e

instalaciones presentes en la empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A.

(TAMOI).

4.3 TÉCNICA E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

La recolección de datos se realizará a través de la observación directa,

documentación contenida en los instructivos de trabajo, equipos,

maquinarias y entrevistas no estructuradas al personal que labora en la

planta.

31


• Internet

El uso de la red facilita en gran parte a la obtención de la información

necesaria para respaldar el conocimiento de lo que es una parada de planta.

Observación Directa

Constituye la principal fuente de información, esta permite comprobar,

verificar e identificar los distintos procesos y mantenimientos que se realizan

a los equipos y maquinarias, que se encuentran presentes en el taller.

Entrevistas

Las entrevistas realizadas al personal de la empresa, tanto a supervisores

como trabajadores del departamento de mantenimiento, son de tipo no

estructuradas; con la aplicación de las mismas se logra obtener información

precisa y detallada de los elementos que se encuentran en el ambiente de

trabajo.

Lápiz y papel

Utilizado en la recolección de datos durante la observación directa de las

actividades, así como en las entrevistas no estructuradas realizadas al

personal de mantenimiento.

Equipos de protección personal

Utilizados en las visitas al área de trabajo, entre estos se encuentran, el

uniforme de trabajo, los lentes de seguridad, los tapones auditivos y las botas

de seguridad.

32


Computador

Utilizado para la trascripción de la información necesaria en el estudio.

Paquetes computarizados

Se utilizó programas como de Microsoft Office, tales como: Word, Excel,

Power Point y Microsoft Project 2003.

Disco extraíble

Para almacenar toda la información concerniente al trabajo realizado.

4.4 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

1. Recolección de datos de cada una de las maquinarias y equipos que

forman parte de la parada de planta.

2. Selección de los instrumentos de recolección de datos.

3. Descripción la situación actual del taller, enumerando sus problemas en

el caso del mantenimiento a las maquinarias y equipos.

4. Realización de una lista de trabajo o cronograma de las actividades

requeridas para llevar a cabo la parada de planta.

5. Determinación de la cantidad de trabajadores necesarios para la

realización del mantenimiento preventivo.

6. Determinar el número de horas hombres requeridas.

33


7. Cálculo del costo de las horas hombres requeridas.

8. Determinar las herramientas necesarias para llevar a cabo el

mantenimiento.

9. Establecer un listado de repuestos y materiales en función del

requerimiento para el mantenimiento y de aquellos que son estratégicos

para los equipos.

10. Cálculo de los costos de las herramientas, repuestos y materiales

necesarios para ejecutar la parada de planta.

11. Determinar el tiempo que tomará realizar la parada de planta.

12. Fijar mecanismos de control de ejecución de la parada.

13. Cálculo de los costos del mantenimiento preventivo para cada una de las

máquinas, equipos e instalaciones.

14. Análisis de los resultados: Se analizaron los resultados y se establecieron

los planes de acción o mejora.

CAPÍTULO V

SITUACIÓN ACTUAL

En el presente capítulo, se planteó la situación actual en cuanto al

mantenimiento que presenta la empresa Talleres y Montajes Industriales,

C.A. (TAMOI), es decir, la descripción de los procesos que se realizan en la

empresa, las maquinarias y equipos existentes en la misma, la descripción

del funcionamiento de estos, se tomará en cuenta el número de fallas por

equipos, el número de horas de demoras de donde se calculó el porcentaje

(%) de disponibilidad de los equipos y de demoras que presentan estos. Se

detectó las necesidades de mantenimiento de la estructura y por último la

existencia o no del cumplimiento de un plan de mantenimiento preventivo.

5.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS QUE SE REALIZAN EN LA

EMPRESA TAMOI, C.A.

A continuación, se describen y se representan bajo diagramas de flujos, de

cada uno de los procesos existentes en la empresa Talleres y Montajes

Industriales, C.A., entre estos se encuentran: fabricación sin arranque de

viruta, con arranque de viruta, reparación y calibración de moldes y

segmentos.

5.1.1 FABRICACIÓN CON PROCESOS SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Entre los principales procesos que se llevan a cabo en la empresa, existen la

fabricación sin arranque de viruta, en la cual por no tener maquinado,

35


es decir, no se utilizan equipos como el torno, fresa, etc. (no hay arranque de

material durante el proceso de fabricación); se efectúa el corte y doblado del

material, luego se arman las piezas con soldadura (se sueldan de acuerdo a

las especificaciones requeridas) y por último se realiza la preparación de la

superficie metálica con chorro de arena (sand blasting) en el caso que sea

necesario y se aplica la pintura solicitada. (Ver Anexo 1, Diagrama de Flujo

del proceso de fabricación sin arranque de viruta).

5.1.1.1 Corte de Materiales de Acero al Carbono

a) El corte de láminas, vigas o tubos, se efectúan con la guillotina, tronzadora

o sierra, en el cual se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Seleccionar del material y trazado del mismo.

2. Colocar el material en la guillotina, tronzadora o sierra (según sea el

caso).

3. Verificar las medidas y encender el equipo.

4. Estar atento a la operatividad de la máquina.

5. Sacar las piezas.

6. Ordene las piezas para ser trasladadas al siguiente proceso.

b) El corte de láminas gruesas, se realizan con el pantógrafo, el cual tiene el

siguiente procedimiento:

1. Ubicar el material en la mesa, para realizar el corte según las

especificaciones técnicas.

2. Abrir las llaves de gas y oxigeno de la red.

3. Encender la máquina y comprobar que el material está colocado

correctamente, verifique que los picos son los correctos para el tipo

de material.

36


4. Avisar a la Guía de Gestión y Control de Calidad, para revisar las

piezas según las especificaciones técnicas.

5. Esperar a que el material este frío para ser ordenado y traslado al

siguiente proceso.

5.1.1.2 Doblado de los Materiales

Doblado de láminas, tiene el siguiente procedimiento:

1. Ajustar la máquina dobladora según el espesor del material a doblar.

2. Graduar el prisma o matriz de la máquina.

3. Medir las piezas, verificar los topes para doblar en serie.

4. Revisar los cortes junto con el Técnico de Control de Calidad.

5. Trasladar las piezas al siguiente proceso.

5.1.1.3 Soldaduras (Armado de estructuras metálicas)

Para la aplicación de soldaduras se deberá seguir el procedimiento que se

detalla a continuación:

1. Puntear los componentes de la estructura.

2. Armar la estructura según el plano o instrucción de trabajo.

3. Soldar conjunto estructural, según especificaciones técnicas. Las

cuales deben ser revisadas por el Técnico de control de calidad. Si el

trabajo realizado es aprobado por este, se debe continuar con el

proceso de soldadura.

Después del armado de las estructuras metálicas, se procede al esmerilado

de las piezas, que se muestra a continuación:

37


1. Identificar las zonas con rebabas y bordes. Eliminar filos cortantes

2. enviar la pieza al siguiente paso (sand blasting y/o pintura) en el caso

que sea necesario.

5.1.1.4 Sand Blasting

Limpieza de piezas, se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Verificar que el equipo este en condiciones para operarlo.

2. Colocar la pieza dentro del área de sand blasting. Verificar que esté

bien apoyada en los burros o soportes.

3. Realizar el sand blasting.

4. Ordenar los equipos.

5.1.1.5 Pintura

Procedimiento de pintura:

1. Limpiar la superficie de la pieza, puede ser realizada por sand blasting

o con químico limpiador y/o desengrasante.

2. Aplicar y distribuir la masilla en todas aquellas zonas que lo requieran.

3. lijador para nivelar la superficie a pintar.

4. Colocar la estructura en un mesón, suelo o ganchos (según el tamaño

de la pieza y la facilidad para que la mezcla llegue a todas las

superficies) y luego se rocía la mezcla del fondo por toda la pieza

realizando movimientos graduales de izquierda a derecha y de arriba

hacia abajo hasta completar.

5. Esperar a que la capa de fondo seque en un periodo de 20 a 30 min.

aproximadamente, se comprueba que halla secado y se repite el paso

13.

38


6. Preparar la mezcla de la pintura a aplicar, con el color y consistencia

deseada por el usuario.

7. Con movimientos graduales de izquierda a derecha y de arriba hacia

abajo se aplica, con ayuda de la pistola para pintar. Se deberá aplicar

2 manos de pintura realizando entre cada aplicación una pausa de 30

a 45 min. o según indique el fabricante.

8. Enviar al patio de almacenaje de productos semiterminados, donde

luego se darán los procesos que ameriten las piezas.

5.1.2 FABRICACIÓN CON ARRANQUE DE VIRUTA

En este proceso se generan desechos metálicos como consecuencia del

maquinado de las piezas, al igual que el proceso sin arranque de viruta el

material sobrante de los cortes es reutilizado en otros trabajos, aquellos

trozos no útiles son vendidos como chatarra, junto con la viruta a las

empresas siderúrgicas de la zona. (Ver Anexo 2, Diagrama de Flujo del

proceso de fabricación con arranque de viruta).

5.1.3 MOLDES, SEGMENTO “0” Y SEGMENTO GUÍA

Este proceso consiste en realizar el mantenimiento de equipos provenientes

de SIDOR, durante este proceso se desarma el equipo, se le sustituyen las

partes defectuosas, se arma y se le realizan las pruebas necesarias para

garantizar su buen funcionamiento y se envían de nuevo a SIDOR. (Ver

Anexo 3, 4 y 5, Diagrama de Flujo del proceso de Moldes, Segmento “0” y

Segmento Guía, respectivamente).

39


5.1.3.1 Reparación y Mantenimiento de Partes y Piezas

Desarmando, limpieza, reparación, armado y calibrado, tiene el siguiente

procedimiento:

1. Descargar las piezas, equipos y partes de la gandola.

2. Desarmar las piezas.

3. Lavar las piezas, con los productos o líquidos correspondientes, o según

instrucciones dadas por el supervisor

4. Realizar las reparaciones correspondientes o descritas en la orden de

trabajo o las designadas por el supervisor.

5 Verificar las piezas reparadas, con el Técnico de calidad según

especificaciones técnicas.

6. Armar y calibrar las piezas.

5.1.3.2 Reparación Menor de Moldes y Segmentos

Reparación Menor de moldes y segmentos, que tiene por procedimiento lo

siguiente:

1. Trasladar los equipos desde el arrea de almacenamiento hasta el taller de

reparación.

2. Desarmar los equipos.

3. Lavar los equipos, con los líquidos correspondientes, o según

instrucciones dadas por el supervisor

4. Realizar las reparaciones correspondientes o descritas en la orden de

trabajo o las designadas por el supervisor.

5. Armar y calibrar los equipos.

6. Probar los equipos

8. Realizar protocolo de entrega de equipos.

40


5.2 MAQUINARIAS Y EQUIPOS EXISTENTES EN TAMOI, C.A.

Seguidamente, se muestra una lista donde se nombran cada una de las

maquinarias y equipos existentes en TAMOI, C.A.

1. Taladro Ibarmia 03

2. Taladro Ibarmia 04

3. Taladro Radial 01

4. Taladro Radial 02

5. Limadora Pinondo

6. Fresadora Pinondo F-V-P4

7. Fresadora Jarbe F4

8. Fresadora Zayer 3.500

9. Fresadora Zayer 77

10. Fresadora Kendall y Gent

11. Torno Jashones 01

12. Torno Jashones 02

13. Torno Geminis 01



16. Torno Giana Fratelli

17. Guillotina Pearson 01

18. Guillotina Ilma 02

19. Punzonadora 01

20. Sierra Vertical 01

21. Sierra de Vaiven Uniz 02

22. Cilindradora 01

23. Cilindradora 02

24. Dobladora Pearson

25. Prensa Hidráulica

26. Prensa Horizontal

27. Prensa Hidráulica Tipo Carnero

41


28. Prensa Excéntrica

29. Tronzadora Trennjasger 01

30. Tronzadora 02

31. Cizalla Universal “Geka” 01

32. Pantógrafo TANAKA # 1

33. Cabezal de Arco Sumergido

34. Grúa Puente de 32 Ton. 01






40. Polipasto Tipo Bandera (Moldes y Segmentos)

41. Polipasto Tipo Bandera (Máq. y Herramientas)

42. Grúa Carrilera

43. Montacargas Clark 01

44. Montacargas Clark 02

45. Montacargas KOMATSU FD 35

46. Montacargas KOMATSU FD 60

47. Horno térmico eléctrico

48. Roscadora Hidráulica

49. Roscadora Riggid

50. Esmeril de Pedestal 01

51. Esmeril de Pedestal 02

52. Compresor Estático 01

53. Compresor Estático 02

54. Red de oxicorte

55. Red de Aire Comprimido

56. Transformador “A” 12.000 KVA

57. Transformador “B” 8.000 KVA

58. Banco de Condesadores

42


En total se puede decir que en TAMOI, C.A., existen sesenta (58)

maquinarias y equipos.

5.3 FUNCIONAMIENTO DE LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS EXISTENTES EN TAMOI, C.A.

A continuación, se presenta una breve descripción del funcionamiento seguro

de algunas maquinarias existentes en la empresa, para el buen desempeño y

uso de parte del operador de las mismas.

5.3.1 GUILLOTINA PEARSON

Se debe graduar la máquina según el espesor a cortar, luego se coloca el

tope a la medida deseada para realizar el corte, introduzca el material a

cortar en la máquina, para encender la máquina se debe presionar el botón

verde, seguidamente para cortar se pisa el pedal de accionamiento para

efectuar el corte específico, para parar la máquina se presiona el botón rojo y

por último se retira la pieza cortada o el sobrante según sea el caso.

5.3.2 DOBLADORA PEARSON

Principalmente se debe presionar el botón verde de encendido, luego se

debe presionar el botón de seguridad en el panel inferior y debe levantar la

cuchilla, seguidamente coloque el prisma adecuado según el largo y espesor

de la pieza a doblar, gradúe la altura de la cuchilla para doblar el material a la

inclinación deseada, coloque el material sobre el prisma, luego debe pisar el

pedal de mando para proceder al doblez y por último presione el botón rojo

para apagar la máquina y retire el material doblado.

43


5.3.3 PANTÓGRAFO TANAKA

Abrir la válvula nº 9 del tanque de oxígeno y la válvula de gas para

suministrar a la máquina, verificar o colocar un pico adecuado para el

material que se vaya a cortar, luego se debe abrir las llaves de gas y oxígeno

de la máquina y regule los manómetros a la presión deseada, seguidamente

debe presionar “ON” para el encendido de la máquina, utilizando el chispero

encienda el o los soplete, rápidamente debe abrir la llave de corte del soplete

y regule la llama y la velocidad de corte según el espesor del material, luego

presione el switch de avance hacia la dirección deseada e inicie el corte,

termine el corte presionando el switch automático hacia atrás, finalmente

pare la máquina presionando el botón “OFF” y apague los sopletes cortando

el suministro de gas y después el de oxígeno.

Las descripciones de las maquinarias restantes se encuentran en el

Apéndice A-1 al A-24.

5.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

En la empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A. (TAMOI), existe un

programa de inspección y mantenimiento. Las inspecciones que se les

realiza a las maquinarias, equipos, red de oxicorte, red de aire comprimido, a

los transformadores, entre otros, consisten en comprobar que cada uno de

los componentes que conforman los mismos se encuentren en buen estado y

funcionen correctamente, estas inspecciones tienen una duración

aproximada de treinta (30) minutos, se realizan en días ya programados,

dependiendo del equipo o maquinaria a inspeccionar se realiza tres (3) veces

por año, es decir, cada cuatro (4) meses o dos (2) veces al año, es decir,

cada seis (6) meses.

44


Existe un formato de inspecciones, en el cual se debe colocar el nombre de

la maquinaria o equipo a inspeccionar, la fecha y hora de inicio y de

culminación de la inspección, con cada una de las fallas si las tiene, que se

debe cambiar o reparar y luego se debe hacer llegar el informe al gerente de

mantenimiento, el cual junto con el gerente de producción dan la orden para

parar el equipo y realizar el mantenimiento correctivo. (Ver anexo 6

Cronograma de Inspecciones y anexo 7 Formato de Inspecciones)

5.5 PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO DE INSPECCIONES

Este porcentaje de cumplimiento se calcula, para establecer si realmente se

cumple con el cronograma de inspecciones en un 100 %.

En la tabla 5.1 se muestra el porcentaje de cumplimiento de las inspecciones

que se realizan a las máquinas y equipos en la empresa Talleres y Montajes

Industriales, C.A.

Tabla Nº 5.1 Porcentaje de Cumplimiento de Inspecciones

MAQUINARIAS Y EQUIPOS 1 era

INSPECCIÓN 2 da

INSPECCIÓN 3 era

INSPECCIÓN % DE

CUMPLIMIENTO

Taladro Ibarmia 03 SI SI NO 66,66 %

Taladro Ibarmia 04 SI SI NO 66,66 %

Taladro Radial 01 SI SI NO 66,66 %

Taladro Radial 02 SI SI NO 66,66 %

Limadora Pinondo SI SI NO 66,66 %

Fresadora Pinondo F-V-P4 SI SI NO 66,66 %

Fresadora Jarbe F4 SI SI NO 66,66 %

Fresadora Zayer 3.500 SI SI NO 66,66 %

Fresadora Zayer 77 SI SI NO 66,66 %

Fresadora Kendall y Gent SI SI SI 100 %

Torno Jashones 01 SI SI NO 66,66 %

Torno Jashones 02 SI SI NO 66,66 %

Torno Geminis 01 SI SI NO 66,66 %



Torno Giana Fratelli SI SI NO 66,66 %

Guillotina Pearson 01 SI SI NO 66,66 %

45


Continuación de la Tabla Nº 5.1 Porcentaje de Cumplimiento de Inspecciones

MAQUINARIAS Y EQUIPOS 1 era

INSPECCIÓN 2 da

INSPECCIÓN 3 era

INSPECCIÓN % DE

CUMPLIMIENTO

Guillotina Ilma 02 SI --- NO 50 %

Punzonadora 01 SI --- NO 50 %

Sierra Vertical 01 SI --- NO 50 %

Sierra de Vaiven Uniz 02 SI --- NO 50 %

Cilindradora 01 SI SI NO 66,66 %

Cilindradora 02 SI SI NO 66,66 %

Dobladora Pearson SI SI NO 66,66 %

Prensa Hidráulica SI --- NO 50 %

Prensa Horizontal SI SI NO 66,66 %

Prensa Hidráulica Tipo Carnero

SI --- NO 50 %

Prensa Excéntrica SI --- NO 50 %

Tronzadora Trennjasger 01 SI SI NO 66,66 %

Tronzadora 02 SI SI NO 66,66 %

Cizalla Universal “Geka” 01 SI SI NO 66,66 %

Pantógrafo TANAKA # 1 SI SI NO 66,66 %

Cabezal de Arco Sumergido SI SI NO 66,66 %

Grúa Puente de 32 Ton. 01 SI SI SI 100 %






Polipasto Tipo Bandera (Moldes y Segmentos)

SI SI SI 100 %

Polipasto Tipo Bandera (Máq. y Herramientas)

SI SI SI 100 %

Grúa Carrilera SI SI SI 100 %

Montacargas Clark 01 SI SI NO 66,66 %

Montacargas Clark 02 SI SI NO 66,66 %

Montacargas KOMATSU FD 35

SI SI NO 66,66 %


SI SI NO 66,66 %

Horno térmico eléctrico SI SI SI 100 %

Roscadora Hidráulica SI --- NO 50 %

Roscadora Riggid SI --- NO 50 %

Esmeril de Pedestal 01 SI --- NO 50 %

Esmeril de Pedestal 02 SI --- NO 50 %

Compresor Estático 01 SI --- NO 50 %

Compresor Estático 02 SI --- NO 50 %

Red de oxicorte SI --- NO 50 %

Red de Aire Comprimido SI --- NO 50 %

Transformador “A” 12.000 KVA SI --- NO 50 %

Transformador “B” 8.000 KVA SI --- NO 50 %

Banco de Condesadores SI --- NO 50 %

PROMEDIO 67,51 %

Fuente: Elaboración propia

46


En la tabla anterior se puede observar que en la empresa TAMOI, C.A. no

se cumple al 100 % con el cronograma de inspecciones programado por el

departamento de mantenimiento, en general sólo se cumple con el 67,51 %

del programa anual.

5.6 ANÁLISIS DE FALLAS Y DEMORAS

En la tabla 5.2 se muestran las maquinarias, equipos y redes a los cuales se

les ha realizado mantenimiento correctivo desde enero del año 2007 hasta

enero de 2008, especificando el número de fallas que han tenido durante el

año y el número de horas de demoras, para así establecer el porcentaje de

disponibilidad de los equipos y el porcentaje de demoras.

Tabla Nº 5.2 Análisis de Fallas y Demoras

MAQUINARIAS Y EQUIPOS NÚMERO DE FALLA

NÚMERO DE HORAS DE DEMORAS

Taladro Ibarmia 03 --- ---

Taladro Ibarmia 04 --- ---

Taladro Radial 01 --- ---

Taladro Radial 02 --- ---

Limadora Pinondo --- ---

Fresadora Pinondo F-V-P4 1 31 horas

Fresadora Jarbe F4 1 3 horas

Fresadora Zayer 3.500 2 8 horas

Fresadora Zayer 77 --- ---

Fresadora Kendall y Gent 3 35 horas

Torno Jashones 01 3 24 horas

Torno Jashones 02 2 40 horas

Torno Geminis 01 --- ---



Torno Giana Fratelli --- ---

Guillotina Pearson 01 10 382 horas

Guillotina Ilma 02 01 13 horas

Punzonadora 01 --- ---

Punzonadora 02 --- ---

Sierra Vertical 01 --- ---

Sierra de Vaiven Comeno 05 --- ---

47


Continuación de la Tabla Nº 5.2 Análisis de Fallas y Demoras

MAQUINARIAS Y EQUIPOS NÚMERO DE FALLA

NÚMERO DE HORAS DE DEMORAS

Sierra de Vaiven Uniz 02 1 10 horas

Cilindradora 01 2 10 horas

Cilindradora 02 1 16 horas

Dobladora Pearson 6 472 horas

Prensa Hidráulica --- ---

Prensa Horizontal 1 6 horas

Prensa Hidráulica Tipo Carnero --- ---

Prensa Excéntrica 2 17 horas

Tronzadora Trennjasger 01 1 4 horas

Tronzadora 02 --- ---

Cizalla Universal “Geka” 01 1 15 horas

Esmeril de pedestal 1 1/2 2 19 horas

Pantógrafo TANAKA # 1 1 34 horas

Equipos de Oxicorte --- ---

Máquinas de Soldar Mig (gas y alambre) --- ---

Máquinas de Soldar Hobart (gas y alambre) --- ---

Máquinas de Soldar Rotativa --- ---

Máquinas de Soldar Micro Wire --- ---

Cuatro (4) Máquinas para Carbonear --- ---

Cabezal de Arco Sumergido 1 8 horas

Grúa Puente de 32 Ton. 01 3 143 horas

Grúa Puente de 32 Ton. 03 1 1 hora y 30

minutos





Polipasto Tipo Bandera (Moldes y Segmentos) --- ---

Polipasto Tipo Bandera (Máq. y Herramientas) --- ---

Grúa Carrilera 1 54 horas

Montacargas Clark 01 7 183 horas

Montacargas Clark 02 6 181 horas

Montacargas KOMATSU FD 35 1 72 horas

Montacargas KOMATSU FD 60 1 11 horas

Horno térmico a gas --- ---

Horno térmico eléctrico --- ---

Roscadora Hidráulica --- ---

Roscadora Riggid --- ---

Compresor Estático 01 2 11 horas

Compresor Estático 02 1 12 horas

Red de oxicorte 1 21 horas

Red de Aire Comprimido --- ---

Transformador “A” 12.000 KVA 1 53 horas

Transformador “B” 8.000 KVA --- ---

Banco de Condesadores --- ---


48


5.7 CÁLCULO DE PORCENTAJE DE DISPONIBILIDAD

Este cálculo se realiza para determinar el % de disponibilidad que presentan

cada una de las maquinarias y equipos en el periodo de un año, para

determinar si es factible o no realizar una parada a ciertas máquinas para así

disminuir los mantenimientos correctivos. (Ver tabla Nº 5.3)

100.

..% x

CalendarioH

DemoraHCalendarioHidadDisponibil

(ecuación 5.1)

El tiempo calendario se determinó de la siguiente manera:

T. Calendario = 365 Días x 24 Horas = 8760 Horas (ecuación 5.2)

año día año

Tabla Nº 5.3 Porcentaje de Disponibilidad

MAQUINARIAS Y EQUIPOS NÚMERO DE HORAS DE DEMORA

% DISPONIBILIDAD

Fresadora Pinondo F-V-P4 31 horas 99,65 %

Fresadora Jasber F4 3 horas 99,96 %

Fresadora Zayer 3.500 8 horas 99,91 %

Fresadora Kendall y Gent 35 horas 99,60 %

Torno Jashones 01 24 horas 99,73 %


Guillotina Pearson 01 382 horas 95,64 %

Guillotina Ilma 02 13 horas 99,85 %

Sierra de Vaiven Uniz 02 10 horas 99,89 %

Cilindradora 01 10 horas 99,89 %


Dobladora Pearson 472 horas 94,61 %

Prensa Horizontal 6 horas 99,93 %

Prensa Excéntrica 17 horas 99,81 %

Tronzadora Trennjasger 01 4 horas 99,95 %

Cizalla Universal “Geka” 01 15 horas 99,83 %

Esmeril de pedestal 1 1/2 19 horas 99,78 %

Pantógrafo TANAKA # 1 34 horas 99,61 %

49


Continuación de la tabla 5.3. Porcentaje de Disponibilidad

MAQUINARIAS Y EQUIPOS NÚMERO DE HORAS DE DEMORA

% DISPONIBILIDAD

Cabezal de Arco Sumergido 8 horas 99,91 %

Grúa Puente de 32 Ton. 01 143 horas 98,36 %

Grúa Puente de 32 Ton. 03 1,5 horas 99,98 %





Grúa Carrilera 54 horas 99,38 %

Montacargas Clark 01 183 horas 97,91 %

Montacargas Clark02 181 horas 97,93 %

Montacargas KOMATSU FD 35 72 horas 99,18 %


Compresor Estático 01 11 horas 99,87 %


Red de oxicorte 21 horas 99,76 %

Transformador “A” 12.000 KVA 53 horas 99,39 %


En la tabla anterior se muestra el porcentaje de disponibilidad que presentan

las maquinarias y equipos, pudiéndose observar que la que presenta menor

disponibilidad es la Dobladora Pearson con un 94, 61%, ya que tiene 6 fallas

en un año, con una demora total de 472 horas.

5.8 CÁLCULO DE PORCENTAJE DE DEMORAS

Este cálculo se realiza con la finalidad de determinar el porcentaje de

demoras que se presenta en cada una de las maquinarias y equipos a la

hora de realizar el mantenimiento correctivo. (Ver Tablas Nº 5.4 y 5.5)

100.

.% x

CalendarioH

DemoraHDemora (ecuación 5.3)

50


El tiempo calendario se determinó de la siguiente manera:

T. Calendario = 365 Días x 24 Horas = 8760 Horas (ecuación 5.4)

año día año

Tabla Nº 5.4 Porcentaje de Demoras

MAQUINARIAS Y EQUIPOS Nº DE HORAS DE DEMORA

% DEMORA

Fresadora Pinondo F-V-P4 31 horas 0,35 %

Fresadora Jasber F4 3 horas 0,03 %

Fresadora Zayer 3.500 8 horas 0,09 %

Fresadora Kendall y Gent 35 horas 0,39 %



Guillotina Pearson 01 382 horas 4,36 %

Guillotina Ilma 02 13 horas 0,15 %

Sierra de Vaiven Uniz 02 10 horas 0,14 %



Dobladora Pearson 472 horas 5,40 %

Prensa Horizontal 6 horas 0,07 %

Prensa Excéntrica 17 horas 0,19 %

Tronzadora Trennjasger 01 4 horas 0,05 %

Cizalla Universal “Geka” 01 15 horas 0,17 %

Esmeril de pedestal 1 1/2 19 horas 0,21 %

Pantógrafo TANAKA # 1 34 horas 0,38 %

Cabezal de Arco Sumergido 8 horas 0,09 %


Grúa Puente de 32 Ton. 03 1,5 horas 0,02 %





Grúa Carrilera 54 horas 0,62 %







Red de oxicorte 21 horas 0,24 %

Transformador “A” 12.000 KVA 53 horas 0,61 %


51


Tabla Nº 5.5 Número de horas de demoras, con el porcentaje de frecuencia acumulada

MAQUINARIAS Y

EQUIPOS

Nº DE HORAS DE DEMORA

% FRECUENCIA

% FRECUENCIA ACUMULADA

1 Dobladora Pearson 472 horas 23,28 % 23,28 %

2 Guillotina Pearson 01 382 horas 18,84 % 42,12 %

3 Montacarga 01 183 horas 9,03 % 51,15 %

4 Montacarga 02 181 horas 8,93 % 60,08 %

5 Grúa Puente 32 Ton. 01

143 horas 7,05 %

67,13 %


95 horas 4,69 %

71,82 %

7 Montacarga KOMATSU FD 35

72 horas 3,55 %

75,37 %

8 Grúa carrilera 54 horas 2,66 % 78,03 %

9 Transformador “A” 12.000 KVA

53 horas 2,61 %

80,64 %

10 Torno Jashones 02 40 horas 1,97 % 82,61 %

11 Fresadora y Kendall y

Gent 35 horas

1,73 % 84,34 %

12 Pantógrafo TANAKA # 1

34 horas 1,68 %

86,02 %

13 Fresadora pinondo F-V-P4

31 horas 1,53 %

87,55 %

14 Grúa puente 10 Ton. 04

31 horas 1,53 %

89,08 %

15 Torno Jashones 01 24 horas 1,18 % 90,26 %

16 Red de oxicorte 21 horas 1,04 % 91,30 %

17 Esmeril de Pedestal 1 1/2

19 horas 0,94 %

92,24 %

18 Prensa Excéntrica 17 horas 0,84 % 93,08 %

19 Cilindradora 02 16 horas 0,79 % 93,87 %

20 Cizalla Universal “Geka” 01

15 horas 0,74 %

94,61 %

21 Guillotina Pearson 02 13 horas 0,64 % 95,25 %

22 Compresor Estático 02

12 horas 0,59 %

95,84 %

23 Compresor Estático 01

11 horas 0,54 %

96,38 %

24 Montacarga KOMATSU FD60

11 horas 0,54 %

96,92 %

25 Sierra de Vaiven Uniz 02

10 horas 0,49 %

97,41 %

52


Continuación de la Tabla 5.5. Número de horas de demora, con el porcentaje de frecuencia acumulada

MAQUINARIAS Y

EQUIPOS

NÚMERO DE HORAS DE DEMORA

% FRECUENCIA

% FRECUENCIA ACUMULADA

26 Cilindradora 01 10 horas 0,49 % 97,90 %

27 Fresadora Zayer 3.500

8 horas 0,39 %

98,29 %

28 Cabezal de Arco Sumergido

8 horas 0,39 %

98,68 %


6 horas 0,30 %

98,98 %


6 horas 0,30 %

99,28 %

31 Prensa Horizontal 6 horas 0,30 % 99,58 %

32 Tronzadora Trannjasger 01

4 horas 0,20 %

99,78 %

33 Fresadora Jasber F4 3 horas 0,15 % 99,93 %


1,5 horas 0,07 %

100 %

TOTAL 2027,5 100 %


A continuación, se plasmarán los datos anteriores en un Diagrama de Pareto

(Ver Gráfica 5.1):

Diagrama de Pareto

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33

Maquinarias y Equipos

Nº

de H

ora

s d

e D

em

ora

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

% A

cu

mu

lad

o

Gráfica Nº 5.1 Diagrama de Pareto


53


En el gráfico anterior se puede observar que la máquina con mayor número

de horas de demoras es la Dobladora Pearson con 472 horas y con un

porcentaje de frecuencia de 23,28 %, seguidamente se encuentra la

Guillotina Pearson 01 con 382 horas y un porcentaje de frecuencia de

18,84%, obteniendo entre estas dos máquinas un porcentaje de frecuencia

acumulada de 42,12%, obteniendo un 67,13% de frecuencia acumulada sólo

con las cinco (5) primeras maquinarias.

5.9 EQUIPOS CON MAYOR NÚMERO DE HORAS DE DEMORAS Y CON MÁS FALLAS

En la tabla Nº 5.6 se muestra que la Dobladora Pearson es la máquina con

mayor número de horas de demora (472 horas), y teniendo seis (6) fallas

durante un año, seguidamente se encuentra la Guillotina Pearson con 382

horas de demora, pero con un número de fallas mayor a la anterior, siendo

esta diez (10) fallas, luego se encuentran los dos montacargas con siete (7) y

seis (6) fallas, 183 y 181 horas de demora respectivamente. Las maquinarias

siguientes no presentan alto número de fallas pero las horas de demora si

son considerables, es por ello que se anexan en la siguiente tabla.

Tabla Nº 5.6 Equipos con mayor número de horas de demoras y con más fallas


MAQUINARIAS Y EQUIPOS

Nº DE FALLAS

HORAS DE DEMORAS

1 Dobladora Pearson 6 472 horas

2 Guillotina Pearson 01 10 382 horas

3 Montacargas 01 7 183 horas

4 Montacarga 02 6 181 horas

5 Grúa Puente 32 Ton. 01 3 143 horas

6 Grúa Puente 32 Ton. 06 4 95 horas

7 Montacarga KOMATSU FD 35 1 72 horas

8 Grúa carrilera 1 54 horas

9 Transformador “A” 12.000 KVA 1 53 horas

54


5.10 DETECCIÓN DE LA NECESIDAD DE MANTENIMIENTO MAYOR EN LA EMPRESA TAMOI, C.A.

En el punto anterior se pudo observar los equipos que presentan mayor

número de fallas y horas de demoras, es por esto que en este proyecto se

propone la realización de un mantenimiento mayor a las siguientes

maquinarias: Dobladora Pearson, Guillotina Pearson 01, Montacargas Clark

01 y 02, Grúas Puente de 32 Ton. 01 y 06, Montacargas KOMATSU FD 35,

Grúa Carrilera y al Transformador “A” 12.000 KVA. Esto se realizará

principalmente porque son los equipos de mayor uso en la empresa, son de

vital importancia para la producción y debido a que en este último año están

presentando fallas frecuentes, es por ello que se plantea realizar el

mantenimiento mayor a esos equipos, con el fin de aumentar su

productividad y su vida útil.

5.11 DETECCIÓN DE LA NECESIDAD DE MANTENIMIENTO DE LA INFRAESTRUCTURA DE TAMOI, C.A.

Se observó en las instalaciones de Talleres y Montajes Industriales C.A., la

necesidad de: limpiar los canales de distribución de agua, para así quitar los

desperdicios que pueda tener, y para la detección y reparo de goteras;

destapar las tuberías de los baños y lavamanos del taller, para garantizar la

fluidez del agua por las cañerías; colocar láminas de metal a las paredes del

área de sand blasting, esto es con función de que las paredes no se sigan

deteriorando y las piedras golpeen al metal; pintar las líneas de delimitación

del suelo; ejecutar una limpieza profunda a todos las áreas del taller; y pintar

la estructura del taller.

55


5.12 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

En el diagrama 5.2, se puede observar detalladamente la situación actual,

presentando como efecto la baja disponibilidad de las maquinarias y equipos,

esto debido a las causas expuestas en los puntos citados anteriormente, por

consiguiente podemos observar

Gráfica Nº 5.2 Diagrama Causa – Efecto


La gráfica anterior muestra las causas que generan la baja disponibilidad de

las maquinarias y equipos presentes en la empresa TAMOI, C.A., siendo

estas: La falta de mantenimiento a las maquinarias y equipos, se realizan

sólo mantenimientos correctivos, la falta de mantenimiento a las instalaciones

del taller y los elevados números de demoras y de fallas; debido a esto se

propone el diseño de una parda de planta para así beneficiar a la empresa

en producción, costos y calidad.

BAJA DISPONIBILIDAD DE LAS MAQUINARIAS Y

EQUIPOS

MANTENIMIENTO

Falta de mantenimiento a las maquinarias y equipos

Inspecciones incompletas

No existe mantenimiento preventivo

Falta de mantenimiento a las instalaciones del taller

MAQUINARIA

Alto número de fallas

Elevado número de horas de demoras

Pintura Limpieza

Estructura Delimitaciones del

suelo Taller

Canales

Destapar cañerías

MANO DE OBRA

Colocan aceite cuando el equipo lo requiere

Realizan limpieza a los equipos semanalmente

Mantenimiento correctivo

Presión a la hora de para una máquina o equipo por fallas

MEDIO AMBIENTE

La máquina o equipo presentan fallas

CAPÍTULO VI

SITUACIÓN PROPUESTA

En este capítulo, se llevó a cabo todo lo que implica, el diseño y lo necesario

para realizar la parada de planta, es decir, desde la planificación, realizando

una lista de trabajo, donde se determinó cuanto tiempo durará la parada,

también se estipulan la cantidad de horas hombres a trabajar, el costo de

cada una de ellas, así como también el costo de los repuestos y el costo

total del proyecto y por último el impacto económico que tiene este sobre la

empresa.

6.1 LISTA DE TRABAJO (WORKLIST)

La lista de trabajo se determinó según el horario de la empresa que es el

siguiente: de Lunes a Jueves de 7:00 a.m. – 12:00 p.m. y de 01:00 p.m. –

05:00 p.m. y los viernes de 7:00 a.m. – 12:00 p.m. y de 01:00 p.m. – 04:00

p.m., es decir se laboran un total de 44 horas, por lo tanto, los cálculos se

realizaron en función al número de horas laborales en la empresa TAMOI,

C.A. Esta lista de trabajo se muestra en el Apéndice B (lista de trabajo con el

tiempo total por maquinaria) y Apéndice C (lista de trabajo con el tiempo

desglosado por cada actividad de las distintas maquinarias y equipos a

intervenir).

57


6.2 NÚMERO DE TRABAJADORES Y DE HORAS HOMBRES QUE SE REQUIEREN PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO

Se determinó el número de trabajadores necesarios para realizar el

mantenimiento mayor, según el número de horas necesarias para cada

maquinaria, equipo y parte de la instalación a intervenir, determinadas en la

lista de trabajo anterior (ver Apéndice C).

A continuación se dará una descripción de lo que se observó en la worklist

por cada una de las maquinarias a intervenir:

Dobladora Pearson:

Para realizar el cambio de los sellos de los gatos hidráulicos, cambio de

aceite, reparación del electro válvula y pintura de la máquina, se requiere un

total de treinta y tres (33) horas de trabajo totales, es decir, cuatro (4) días

aproximadamente con tres (3) personas realizando el trabajo.

Guillotina Pearson 01:

Para realizar el cambio de los sellos de los gatos hidráulicos, cambio de

aceite, rectificación de la cuchilla, calibración y pintura de la máquina, se

requiere un total de cincuenta y dos (52) horas de trabajo, es decir, seis (6)

días con cuatro (4) personas trabajando.

Montacargas Clark 01 y 02:

A estos equipos se les debe realizar, cambio de cauchos, reparación de

gatos hidráulicos, cambio de rodamiento del tren motriz, cambio de filtros de

aceite de motor y caja de velocidad, reparación de arranque y cambio de los

58


terminales, esto tiene una duración de treinta y tres (33) horas por

montacargas, que equivalen a cuatro (4) días aproximadamente, con un total

de tres (3) personas, por cada montacargas.

Grúa Puente 32 Ton. 01 y 06:

A estas grúas se les debe realizar, cambio de bandas de frenos, cambio de

contactores, cambio de fusibles de 16 Amp y de 25 Amp y cambio de carro

KBK0, este procedimiento requiere de dos personas, con un total de

diecinueve horas y media (19,5) de trabajo por cada grúa, que equivalen a

dos días aproximadamente, con cuatro (4) personas.

Montacargas KOMATSU FD 35:

Para realizar la reparación de los gatos hidráulicos, el cambio de aceite y

filtro de motor, se necesitan veintiún (21) horas, equivalen a dos (2) días y

medio de trabajo con tres (3) personas.

Grúa Carrilera:

A esta grúa se le debe realizar, cambio de rodamiento de las ruedas, cambio

de engranaje de mando, ajuste de frenos y cambio de carros KBK0, para eso

se requiere de veinticuatro (24) horas de trabajos, equivalente a tres (3) días

aproximadamente con dos (2) personas.

Transformador “A” 12.000 KVA:

Para realizar el mantenimiento a este transformador se debe cortar la

corriente de alimentación, y realizar el cambio del sílica, ajuste de todo el

59


sistema y limpieza del mismo, para este trabajo se requieren treinta y cinco

(35) horas equivalentes a cuatro (4) días, con cuatro (4) personas laborando.

Limpieza de canales:

Son cuatro (4) canales de cuarenta y siente (47) metros de longitud cada

uno, se debe limpiar la suciedad de cada canal, verificar que no existan

goteras en ellos y si hay se debe colocar manto asfáltico, esto se realiza en

un total de veinticuatro (24) horas, en la cual trabajarán ocho (8) personas,

dos (2) para cada canal, lo cual corresponde a tres (3) días de trabajo.

Limpieza de tuberías que dan a los baños y lavamanos del taller:

Las tuberías tienen una longitud de 110 m., en la cual se debe colocar el

líquido destapador de cañerías y se procede a destapar con agua a presión,

esto requiere de nueve (9) horas de trabajo, equivalentes a un día, con dos

(2) ayudantes.

Limpieza del taller:

El taller presenta un área de 5650 m2, en el cual se debe realizar una

limpieza completa, comenzando por quitar las telarañas de las paredes, el

polvo y por último barrer todo el taller a profundidad, esto requieren ocho (8)

personas, en veinticinco (25) horas de trabajo, equivalentes a tres (3) días.

Pintar delimitaciones del suelo:

Las líneas del suelo son cuatro (4) de 120 m de longitud por 0,17 m de

ancho, cada una y existen dos (2) de 30 m de longitud por 0,17 m de ancho,

para llevar a cabo esta actividad se debe disponer de dieciocho (18) horas,

60


correspondientes a dos (2) días de trabajo, con cuatro (4) personas

laborando.

Pintar estructura del taller:

La estructura que debe ser pintada del taller, son las columnas y las vigas,

las cuales tienen una medida total de 2096,64 m3, lo que requieren veintidós

(22) horas de trabajo, correspondientes a dos días y medio (2,5), con cuatro

(4) personas pintando.

Recubrimiento del área de Sand Blasting:

El área total del Sand Blasting es de 161,44 m2, para ser tapado con láminas

de acero A36 de 1 m. x 2 m. con un espesor de 5 mm., esto se estima

realizarse en treinta y dos (32) horas de trabajo, equivalentes a cuatro (4)

días aproximadamente, con cuatro (4) personas laborando.

El número total de trabajadores es de cuarenta y tres (43), esto es

incluyendo a los supervisores de la parada y tomando en cuenta que existen

algunos de estos que después de haber terminado una de las actividades

comenzarán con otra.

6.3 CÁLCULO DEL COSTO DE LAS HORAS HOMBRES REQUERIDAS

A continuación se presenta la tabla Nº 6.1 donde se muestra, la cantidad de

trabajadores que se designaron anteriormente para realizar la parada de

planta, desglosadas por maquinarias, el costo horas hombres, las horas

trabajadas, el costo total de las horas trabajadas por trabajador y por último

el costo total para todos los trabajadores.

61


Las horas se obtuvieron de la lista de trabajo (Ver Apéndice C), dependiendo

de la tarea que realice cada trabajador, y el costo horas hombres es el que

utiliza la empresa Talleres y Montajes Industriales, C.A.

Tabla Nº 6.1 Costos de Horas Hombres

MAQUINARIAS

Y EQUIPOS TRABAJADORES

COSTO H-H (Bs./h)

HORAS TRAB. (h)

COSTO TOTAL POR CADA TRAB. (Bs.)

COSTO TOTAL (Bs.)

Todas las áreas 3 Supervisores 12,53 117 1466,01 4398,00

Dobladora Pearson

1 Mecánico 11,65 25 291,30 291,30

2 Ayudantes 9,95 33 328,35 656,70

Guillotina Pearson 01

1 Mecánico 11,65 35 407,80 407,80

3 Ayudantes 9,95 52 517,40 1552,20

Montacargas Clark 01

1 Mecánico 11,65 21 244,70 244,70

2 Ayudantes 9,95 33 328,35 656,70


1 Mecánico 11,65 21 244,70 244,70

2 Ayudantes 9,95 33 328,35 656,70

Grúa Puente 32 Ton. 01

1 Mecánico 11,65 15 174,80 174,80

1 Electricista 10,55 14,5 153,00 153,00

2 Ayudantes 9,95 19,5 197,03 388,10


1 Mecánico 11,65 15 174,80 174,80

1 Electricista 10,55 14,5 153,00 153,00

2 Ayudantes 9,95 19,5 197,03 388,10

Montacargas KOMATSU FD

35

1 Mecánico 11,65 21 244,70 244,70

2 Ayudantes 9,95 21 208,95 417,90

Grúa Carrilera 1 Electricista 10,55 12 126,60 126,60

1 Mecánico 11,65 18 209,70 209,70

Transformador “A” 12.000 KVA

2 Electricistas 10,55 18,5 195,18 390,40

2 Ayudantes 9,95 32,5 323,38 646,80

Limpieza de Canales

8 Ayudantes 9,95 24 238,80 1910,40

Limpieza de Tuberías baños

y lavamanos 2 Ayudantes 9,95 9 89,55 179,10

Limpieza del taller

8 Ayudantes 9,95 25 248,75 1990,00

Pintar delimitaciones

del suelo

1 Pintor 10,55 18 189,90 189,90

3 Ayudantes 9,95 18 179,10 537,30

Pintar estructura del

taller

1 Pintor 10,55 22 232,10 232,10

3 Ayudantes 9,95 22 218,90 656,70

Recubrimiento del Sand Blasting

1 Soldador 11,65 15 174,80 174,80

1 Carp. metálico 11,65 15 174,80 174,80

2 Ayudantes 9,95 32 318,40 636,80

TOTAL 8.580,30 19.258,60


62


En esta tabla se observó que el costo total, para los trabajadores y según las

horas que correspondan a su actividad, un total de 21175,70 Bs.

6.4 HERRAMIENTAS Y EQUIPOS NECESARIOS PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO

Estas herramientas que serán utilizadas para el desarrollo de la parada de

planta, son las mismas que permanecen en el almacén de la empresa, y con

respecto a los equipos, estos son los existentes en la empresa. (Ver Tabla Nº

6.2)

Dobladora Pearson:

Para realizarle mantenimiento a la Dobladora Pearson, se deben utilizar las

siguientes maquinarias y equipos, como lo son: Grúa, guaya, destornilladores

de pala y de estrías, llaves de tubo, llaves allens de 16 mm. y 5 mm., llaves

combinadas de 2” y de 40 mm., martillo, pliegos de lija de 220, 320 y 400 y

pistola para pintar.


Al realizar mantenimiento preventivo a la Guillotina Pearson, se deberá

poseer de las siguientes herramientas y equipos: grúa, gato hidráulico,

prensa, destornilladores de pala y estría, llaves de tubo, ajustables, allens y

combinadas de ½” a 1”, pliegos de lija de 220, 320 y 400 y por último pistola

para pintar.


Para realizar un buen mantenimiento a los dos montacargas, se requiere de

algunas herramientas y equipos que se nombran a continuación, grúa,

63


guaya, mandarria, llave saca retén (seger), martillo, destornilladores de pala

y estría, pliegos de lija de 220, 320 y 400 y pistola para pintar, esto para cada

montacargas.


Se requiere de las siguientes herramientas y equipos, para realizarle

mantenimiento a las grúas puentes de 32 Ton., señorita de cadena, mecate,

eslingas, extractor, llave allens, combinada de ¼” hasta ¾” y destornillador

de pala, para cada una de las grúas puente.


Para realizar el mantenimiento preventivo a el montacargas KOMATSU FD

35, se necesitan las siguientes herramientas y equipos, grúa, guaya, grillete,

mandarria, llave saca retén (seger), martillo y destornilladores de pala y

estría, pliegos de lija de 220, 320 y 400 y pistola para pintar.

Grúa Carrilera:

Se requiere de las siguientes herramientas y equipos para realizar el

mantenimiento a la grúa carrilera, llave allens, martillo, multitaster,

destornillador de pala y pliegos de lija de 220, 320 y 400.


Se requiere de las siguientes herramientas, multitaster, llave de 2 ½” y de ¾”,

destornilladores de pala y estrías, pérdiga telescópica de fibra y linterna o

lámpara móvil.

64



Para realizar la limpieza de los canales solo se requiere pala y cepillo para

limpiar.

Limpieza de tuberías:

Al realizar las limpiezas de tuberías, se debe destapar completamente para

esto, como equipo se utilizará agua a presión.


A la hora de limpiar el taller se debe utilizar: grúa, cesta, pistola de aire y

cepillo o escoba para barrer.

Pintar estructura del taller:

Para pintar la estructura del taller se requiere de brochas de 4” y rodillos.


Para pintar las delimitaciones del suelo del taller se requiere de brochas de

4” y rodillos.


Para recubrir las paredes del área de Sand Blasting, se requiere de

máquinas de soldar, equipos de oxicorte, martillo y mandarria.

65


Tabla Nº 6.2 Herramientas y Equipos a Utilizar


EQUIPOS HERRAMIENTAS

Dobladora Pearson Grúa Pistola para pintar

Guaya Destornilladores de pala y estría Llaves de tubo Llaves allens de 16 mm. y 5 mm. Llaves combinadas de 2” y de 40 mm. Martillo Pliegos de lija de 220, 320 y 400


Grúa Gato Hidráulico Prensa Pistola para pintar

Guaya Destornilladores de pala y estría Llaves de tubo Llaves allens Llaves combinadas de ½” a 1”. Pliegos de lija de 220, 320 y 400

Montacargas Clark 01 Grúa Pistola para pintar

Guaya Mandarria Llave saca retén (seger) Martillo Destornilladores de pala

y estría. Pliegos de lija de 220,

320 y 400

Montacargas Clark 02 Grúa Pistola para pintar

Guaya Mandarria Llave saca retén (seger) Martillo Destornilladores de pala y estría. Pliegos de lija de 220, 320 y 400

Grúa Puente 32 Ton. 01 Señorita de cadena Extractor

Llave allens Llave combinada de ¼”

hasta ¾” Destornillador de pala Mecate Eslingas

66


Continuación de la Tabla Nº 6.2 Herramientas y Equipos a Utilizar


EQUIPOS HERRAMIENTAS

Grúa Puente 32 Ton. 06 Señorita de cadena Extractor

Llave allens Llave combinada de ¼”

hasta ¾” Destornillador de pala Mecate Eslingas


Grúa Pistola para pintar

Guaya Mandarria Llave saca retén (seger) Martillo Destornilladores de pala y estría. Pliegos de lija de 220, 320 y 400

Grúa carrilera

Llave allens Martillo Multitaster Destornillador de pala Pliegos de lija de 220, 320 y 400.


Llave de 2 ½” y de ¾” Multitaster Destornilladores de pala y estría Pérdiga telescópica de fibra Linterna o lámpara móvil

Limpieza de Canales Pala Cepillo

Limpieza de Tuberías a los baños y lavamanos

Agua a presión

Limpieza del taller Grúa Pistola de aire

Cesta Cepillo o escoba

Pintar delimitaciones del suelo

Brochas Rodillos

Pintar la estructura del taller

Brochas Rodillos


Máquinas de soldar Equipos de oxicorte

Martillo Mandarria


67


6.5 LISTADO DE REPUESTOS Y MATERIALES EN FUNCIÓN DEL REQUERIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO Y DE AQUELLOS QUE SON ESTRATÉGICOS PARA LOS EQUIPOS

Dobladora Pearson:

2 kits de sellos de los gatos hidráulicos.

Reparación de electro válvula (se debe llevar a bobinar).

750 L de aceite tipo EP68

2 galones de pintura de aceite color verde.


Para corte de material de 16 mm. se requiere:

2 kits de sellos de los gatos hidráulicos.

14 Resorte o muelle.

600 L de aceite tipo EP68.

Cambio de cuchilla.

2 galones de pintura de aceite color verde.


4 terminales de ¼”.

1 L de liga de freno.

Batería grupo 4D de 1100 A (en caso de que lo necesite).

Reparación de arranque: Automático, Bendix, 2 Bocinas, 2 carbones.

Cambio del rodamiento del tren motriz: se utilizan dos rodamientos por eje

y existen cuatro ejes.

Filtro de motor y caja, CHE33

12 L de aceite de motor y caja SAE 50, autofluido D.

68


2 Galones de pintura de aceite color verde.


Bandas de freno, P1000, marcha lenta y marcha rápida.

Contactores LC-140.

6 Fusibles de 16 y 25 A dee 500 V.

24 carros KBK0.

6 rieles KBK0.


4 terminales de 1” o más pequeño.

1 L de liga de freno.

Batería grupo 4D de 1100 A (en caso de que lo necesite).

Reparación de arranque: Automático, Bendi, 2 Bocinas, 2 carbones.

Cambio del rodamiento del tren motriz: se utilizan dos rodamientos por eje

y existen cuatro ejes.

Filtro de motor y caja, XL209.

12 L de aceite de motor y caja SAE 50.

2 Galones de pintura de aceite color verde.

Grúa Carrilera 5 Ton. Marca CM:

4 Rodamiento de las ruedas.

Contactores LC-140.

Engranaje de mando.

Ajuste de frenos.

15 carros KBK0.

3 rieles KBK0.

69


½ galón de pintura plateada.


1 Kilo de Sílica.

15 cm3 de líquido dieléctrico para la limpieza (solvente).


190 m. de manto asfáltico.


2 L de líquido destapa cañerías o diablo rojo.


2700 Kg. de detergente.

Pintar la estructura del taller:

15 Galones de pintura de aceite color azul.


15 Galones de pintura de aceite, color amarillo tráfico.


10 chapas metálicas de Acero A36, de 1 m x 2 m, de 5 mm. de espesor.

70


6.6 CÁLCULO DE LOS COSTOS DE LAS HERRAMIENTAS, REPUESTOS Y MATERIALES NECESARIOS PARA EJECUTAR LA PARADA DE PLANTA.

Las herramientas y equipos que se utilizarán en esta parada de planta, son

propiedad de la empresa TAMOI, C.A., debido a esto, por políticas de la

empresa se consideró el costo de adquisición de las herramientas de manera

global y se aplicó un 10% por el uso de las mismas, para los catorce (14)

días de parada de planta. (Ver Tablas de la Nº 6.3 a la Nº 6.17)

Dobladora Pearson:

Tabla Nº 6.3 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Dobladora Pearson

Repuestos

REPUESTOS O MATERIALES

PRECIO POR UNIDAD

CANTIDAD COSTO TOTAL

Kit de sellos de los gatos hidráulicos

3,50 Bs. 2 7,00 Bs.

Reparación de electro válvula (se

debe llevar a bobinar).

300,00 Bs. 1 300,00 Bs.

Aceite tipo EP68 3,00 Bs./L 750 L 2.250,00 Bs.

Pintura de aceite color verde

40,00 Bs./galón 2 Galones 80,00 Bs.

TOTAL 2637,00 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS

COSTO TOTAL

Grúa 320,00 Bs./h 2 h 640,00 Bs.

Pistola para pintar 20,00 Bs./h 6 h 120,00 Bs.

TOTAL 760,00 Bs.

Herramientas HERRAMIENTAS

COSTO DE ADQUISICIÓN

% COSTO TOTAL.

Todas las herramientas

1328,80 Bs. 10 % 132,90 Bs


71



Tabla Nº 6.4 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Guillotina Pearson 01

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Kit de sellos de los gatos hidráulicos

60,00 Bs. 14 Sellos 840,00 Bs.

Resorte o muelle 70,00 Bs. 14 Resortes o

muelles 980,00 Bs.

Aceite tipo EP68 3,00 Bs./L 600 L 1.800,00 Bs.

Cambio de cuchilla 6.000.00 Bs. 1 6.000,00 Bs.



TOTAL 9700,00 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS

COSTO TOTAL

Grúa 320,00 Bs./h 2 h 640,00 Bs.

Gato hidráulico 120,00 Bs./h 3 h 360,00 Bs.

Prensa 20,00 Bs./h 6 h 120,00 Bs.


TOTAL 1240,00 Bs.

Herramientas

HERRAMIENTAS COSTO DE

ADQUISICIÓN % COSTO

TOTAL.


338,80 Bs. 10 % 33,80 Bs.


72


Montacargas Clark 01:

Tabla Nº 6.5 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas del Montacargas Clark 01

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Terminales de 1¼”.

18,00 Bs. 4 72,00 Bs.

Liga de freno 3,00 Bs./1/2 L 1 L 6,00 Bs.

Batería grupo 4D de 1100 A

450,00 Bs. 1. 450,00 Bs.

Reparación del Arranque:

Automático Bendix Bocina Carbones

110,00 Bs. 140,00 Bs.

60,00 Bs. 70,00 Bs.

1 1 2 2

110,00 Bs. 140,00 Bs. 120,00 Bs. 140,00 Bs.

Cambio del rodamiento del

tren motriz

Rodamiento para el eje central.

Rodamiento para el eje

90,00 Bs.

210,00 Bs.

2

2

180,00 Bs.

420,00 Bs.

Filtro de aceite de motor XL209

8,80 Bs. 1 8,80 Bs.

Filtro de aceite de caja XL209

8,80 Bs. 1 8,80 Bs.

Aceite para motor y caja SAE 50,

Autofluido D 3,00 Bs. 12 L 36,00 Bs.


40.000,00 Bs./galón

2 Galones 80,00 Bs.

TOTAL 1771,6 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS COSTO TOTAL

Grúa 320,00 Bs./h 2 h 640,00 Bs.


TOTAL 740,00 Bs.



% COSTO TOTAL.


1468,80 Bs. 10 % 146,90 Bs.


73


Montacargas Clark 02:

Tabla Nº 6.6 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas del Montacargas Clark 02

Repuestos

REPUESTOS PRECIO POR

UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL

Terminales de 1¼”.

18,00 Bs. 4 72,00 Bs.


Batería grupo 4D de 1100 A

450,00 Bs. 1. 450,00 Bs.


Automático Bendix Bocina Carbones

110,00 Bs. 140,00 Bs.

60,00 Bs. 70,00 Bs.

1 1 2 2

110,00 Bs. 140,00 Bs. 120,00 Bs. 140,00 Bs.

Cambio del rodamiento del

tren motriz



90,00 Bs.

210,00 Bs.

2

2

180,00 Bs.

420,00 Bs.


8,80 Bs. 1 8,80 Bs.

Filtro de aceite de caja XL209

8,80 Bs. 1 8,80 Bs.

Aceite para motor y caja SAE 50,

Autofluido D 3,00 Bs. 12 L 36,00 Bs.


40.000,00 Bs./galón

2 Galones 80,00 Bs.

TOTAL 1771,6 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR


Grúa 320,00 Bs./h 2 h 640,00 Bs.


TOTAL 740,00 Bs.



% COSTO TOTAL.


1468,80 Bs. 10 % 146,90 Bs.


74


Grúa Puente 32 Ton. 01:

Tabla Nº 6.7 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Grúa

Puente 32 Ton. 01

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Bandas de freno P1000, marcha

rápida

2800,00 Bs. 1 2800,00 Bs.

Bandas de freno P1000, marcha

lenta

7500,00 Bs. 1 7500,00 Bs.

Contactores LC 440

500,00 Bs. 1 500,00 Bs.

Fusibles de 16 A. 500 V.

4.50 Bs. 6 27,00 Bs.


8,50 Bs. 6 51,00 Bs.

Carros KBK0 35,00 Bs. 24 840,00 Bs.

Rieles KBK0 16,00 Bs. 6 96,00 Bs.

TOTAL 11814,00 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR


Señorita de Cadena

65,00 Bs./h 2 h 130,00 Bs.

Extractor 22,00 Bs./h 1 h 22,00 Bs.

TOTAL 152,00 Bs.

Herramientas



TOTAL.


545,00 Bs. 10 % 54,50 Bs.


Grúa Puente 32 Ton. 06:

Tabla Nº 6.8 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para la Grúa Puente 32 Ton. 02

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Bandas de freno P1000, marcha rápida

2.800,00 Bs. 1 2.800,00 Bs.

Bandas de freno P1000, marcha lenta

7500,00 Bs. 1 7500,00 Bs.

75


Continuación de la Tabla Nº 6.8 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para la Grúa Puente 32 Ton. 02

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Contactores LC 440 500,00 Bs. 1 500,00 Bs.

Fusibles de 16 A. 500 V. 4.50 Bs. 6 27,00 Bs.

Fusibles de 25 A. 500 V. 8,50 Bs. 6 51,00 Bs.

Carros KBK0 35,00 Bs. 24 840,00 Bs.

Rieles KBK0 16,00 Bs. 6 96,00 Bs.

TOTAL 11814,00 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS

COSTO TOTAL

Señorita de Cadena 65,00 Bs./h 2 h 130,00 Bs.

Extractor 22,00 Bs./h 1 h 22,00 Bs.

TOTAL 152,00 Bs.



% COSTO TOTAL.

Todas las herramientas 545,00 Bs. 10 % 54,50 Bs.



Tabla Nº 6.9 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para el Montacargas KOMATSU FD 35

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Terminales de 1”. 180,00 Bs. 4 720,00 Bs.


Batería grupo 4D de 1100 A 450,00 Bs. 1 450,00 Bs.


Automático Bendi Bocina Carbones

95,00 Bs. 115,00 Bs. 25,00 Bs. 30,00 Bs.

1 1 2 2

95,00 Bs. 115,00 Bs. 50,00 Bs. 60,00 Bs.

Cambio del rodamiento del tren motriz:



90,00 Bs.

210,00 Bs.

2

2

180,00 Bs.

420,00 Bs.


8,80 Bs. 1 8,80 Bs.

Filtro de aceite de caja XL209 8,80 Bs. 1 8,80 Bs.

Continuación de la Tabla Nº 6.9 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para el Montacargas KOMATSU FD 35

76



PRECIO POR UNIDAD


Aceite para motor y caja SAE 50, Autofluido D

3,00 Bs. 12 L 36,00 Bs.

Pintura de aceite color verde 40.000,00 Bs./galón

2 Galones 80,00 Bs.

TOTAL 2226,60 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS

COSTO TOTAL

Grúa 320,00 Bs./h 2 h 640,00 Bs.


TOTAL 740,00 Bs.



% COSTO TOTAL.

Todas las herramientas 1455,00 Bs. 10 % 145,00 Bs.


Grúa Carrilera 5 Ton. Marca CM:

Tabla Nº 6.10 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de la Grúa

Carrilera 5 Ton.

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Rodamiento de las ruedas

2.200,00 Bs. 4 8.800,00 Bs.

Cambio del engranaje de

mando

120,00 Bs. 1 120,00 Bs.

Contactores LC 440 500,00 Bs. 1 500,00 Bs.

Ajuste de frenos


8,50 Bs. 6 51,00 Bs.

Carros KBK0 35,00 Bs. 15 252,00 Bs.

Rieles KBK0 16,00 Bs. 3 48,00 Bs.

Pintura de aceite color plateado

27,00 Bs./ ¼ galón

½ galón. 54,00 Bs.

Pliego de Lija 220 1,50 Bs. 2 Pliegos 3,00 Bs.



TOTAL 9825,00 Bs.

Herramientas



TOTAL.


1455,00 Bs. 10 % 145,00 Bs.



77


Tabla Nº 6.11 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas del Transformador “A” 12.000 KVA

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Sílica 16,00 Bs./kg. 1 Kg. 16,00 Bs.

Líquido dieléctrico para limpieza

21,10 Bs./180 cm

3

15 cm3

1,80 Bs.

TOTAL 17,80 Bs.

Herramientas



TOTAL.


375,00 Bs. 10 % 37,50 Bs.



Tabla Nº 6.12 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de Limpieza de Canales

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD

CANTIDAD PRECIO TOTAL

Manto Asfáltico 83,00 Bs./10 m. 190 m. 1577,00 Bs.

Herramientas



TOTAL.


40,00 Bs. 10 % 4,00 Bs.



Tabla Nº 6.13 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas de Limpieza de Tuberías

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD

CANTIDAD PRECIO TOTAL

Líquido destapa cañerías

13,60 Bs./1 L 2 L 27,20 Bs.

Fuente: Elaboración propia Limpieza del taller:

78


Tabla Nº 6.14 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para la Limpieza del Taller

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Detergente 11,59 Bs./2700 g 2700 g 11,60 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS

COSTO TOTAL

Grúa 320,00 Bs./h 5 h 1600,00 Bs.

Pistola de aire 20,00 Bs./h 8 h 160,00 Bs.

TOTAL 1760,00 Bs.

Herramientas



TOTAL.


50,00 Bs. 10 % 5,00 Bs.


Pintar la estructura del taller:

Tabla Nº 6.15 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para Pintar la Estructura del Taller

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Pintura de aceite color azul


Herramientas



TOTAL.


180,00 Bs. 10 % 18,00 Bs.



79


Tabla Nº 6.16 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para Pintar las delimitaciones del Suelo

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Pintura de aceite color amarillo

tráfico 40,00 Bs./galón 15 Galones 600,00 Bs.

Herramientas



TOTAL.


180,00 Bs. 10 % 18,00 Bs.



Tabla Nº 6.17 Costo de Repuestos, Equipos y Herramientas para el Recubrimiento del Área de Sand Blasting

Repuestos


PRECIO POR UNIDAD


Chapas metálicas 210,00 Bs. 10 chapas de 1

x 2 m. de 5 mm. de espesor

2100,00 Bs.

Equipos

EQUIPOS COSTO POR

HORA HORAS

COSTO TOTAL

Máquina de Soldar 10,00 Bs./h 10 h 100,00 Bs.

Equipos de Oxicorte

5,00 Bs./h 5 h 25,00 Bs.

TOTAL 125,00 Bs.

Herramientas



TOTAL.


145,00 Bs. 10 % 14,50 Bs.


El costo total de herramientas, equipos y repuestos para lo que constituye

toda la parada es de 64.269,30 Bs.

80


6.7 TIEMPO DE EJECUCIÓN PARA REALIZAR LA ACTIVIDAD

El tiempo de ejecución se determinó a través de la lista de trabajo (ver

Apéndice C), donde se planificó cada una de las actividades y su duración

por maquinaria y equipo. En este punto se obtuvo el tiempo total de la parada

de planta, el cual resultó de 14 días de trabajo, en horarios laborales,

equivalentes a 117 horas.

6.8 CÁLCULO DE LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA UNA DE LAS MÁQUINAS, EQUIPOS E INSTALACIONES

En la Tabla Nº 6.18 se detallan los costos totales, en el cual se incluye personal, repuestos, herramientas y equipos a utilizar en la parada de planta, para cada maquinaria, equipo e instalación.

Tabla Nº 6.18 Costos Totales para cada una de las Maquinarias

COSTO TOTAL

Dobladora Pearson

Personal 948,00 Bs.

Repuestos 2637,00 Bs.

Herramientas 132,90 Bs.

Equipos 760,00 Bs.

TOTAL 4477,90 Bs.


Personal 1960,00 Bs.



Equipos 1240,00 Bs.

TOTAL 12938,80 Bs.


Personal 901,40 Bs.



Equipos 740,00 Bs.

TOTAL 3559,90 Bs.


Personal 901,40 Bs.



Equipos 740,00 Bs.

TOTAL 3559,90 Bs.

81


Continuación de la Tabla Nº 6.18 Costos Totales para cada una de las maquinarias

COSTO TOTAL


Personal 715,90 Bs.



Equipos 152,00 Bs.

TOTAL 12736,40 Bs.


Personal 715,90 Bs.



Equipos 152,00 Bs.

TOTAL 12736,40 Bs.


Personal 662,60 Bs.



Equipos 740,00 Bs.

TOTAL 4184,60 Bs.

Grúa carrilera

Personal 336,30 Bs.



TOTAL 10306,30 Bs.



Repuestos 17,80 Bs.


TOTAL 1092,50 Bs.

Limpieza de Canales




TOTAL 3491,40 Bs.

Limpieza de Tuberías a los baños y lavamanos

Personal 179,10 Bs.

Repuestos 27,20 Bs.

TOTAL 206,30 Bs.

Limpieza del taller


Repuestos 11,60 Bs.


Equipos 1760,00 Bs

TOTAL 3766,60 Bs.

Pintar delimitaciones del suelo

Personal 727,20 Bs.



TOTAL 1345,20 Bs.

Pintar la estructura del taller

Personal 888,80 Bs.



TOTAL 1506,80 Bs.

82


Continuación de la Tabla Nº 6.18 Costos Totales para cada una de las maquinarias

COSTO TOTAL


Personal 986,40 Bs.



Equipos 125,00 Bs.

TOTAL 3225,90 Bs.


En la Tabla Nº 6.18, se puede observar el costo total de la parada de planta

por catorce (14) días de trabajo.

Tabla Nº 6.18 Costos Totales para cada una de las Maquinarias

MAQUINARIAS Y EQUIPOS COSTO TOTAL

Dobladora Pearson 4477,90 Bs.

Guillotina Pearson 01 12938,80 Bs.

Montacargas Clark 01 3559,90 Bs.

Montacargas Clark 02 3559,90 Bs.

Grúa Puente 32 Ton. 01 12736,40 Bs.

Grúa Puente 32 Ton. 06 12736,40 Bs.

Montacargas KOMATSU FD 35 4184,60 Bs.

Grúa carrilera 10306,30 Bs.

Transformador “A” 12.000 KVA 1092,50 Bs.

Limpieza de Canales 3491,40 Bs.

Limpieza de Tuberías a los baños y lavamanos 206,30 Bs.

Limpieza del taller 3766,60 Bs.

Pintar delimitaciones del suelo 1345,20 Bs.

Pintar la estructura del taller 1506,80 Bs.

Recubrimiento del Sand Blasting 3225,90 Bs.

Costo de los Supervisores 4398,00 Bs.

TOTAL 83.532,90 Bs.


83


El costo total de la parada de planta, es de 83.532,90 Bs., esto implica

realizarle mantenimiento preventivo a las maquinarias, equipos y parte de la

instalación nombrada anteriormente.

6.9 IMPACTO ECONÓMICO PARA LA EMPRESA

Con un debido mantenimiento preventivo anual tanto a las maquinarias y

equipos como a las instalaciones del taller, la empresa se beneficiará en lo

siguiente:

Aumentará la producción de un 5% a 10%, ya que las maquinarias

tendrán más disponibilidad, esto quiere decir que al mantener en buen

estado las maquinarias y equipos, estas son más productivas, lo cual

dispondrán más de ellas y la empresa observará el crecimiento

productivo.

Aumentará la vida útil de las maquinarias y equipos, es decir, los años

de uso se prolongarán con el debido mantenimiento, al realizarle a las

maquinarias y equipos mantenimiento mayor de manera anual,

inspecciones trimestrales y el debido mantenimiento preventivo como

cambio de aceite, limpieza, entre otros (dependiendo sea el caso),

estas incrementan el tiempo de duración de las mismas, obteniendo así

beneficios de productividad y de economía para la empresa.

Disminuirán las paradas imprevistas, ya que se le realizan a las

maquinarias y equipos cambios a todas las piezas necesarias para el

buen funcionamiento y para que estas no interrumpan el proceso de

producción

Aumentará la seguridad y el bienestar para los trabajadores, ya que se

tendrán maquinarias y equipos en buenas condiciones y los empleados

se sentirán seguros al operarlos.

84


El ambiente de trabajo se beneficiará, ya que habrá menos tensión en el

área de trabajo, porque las maquinarias y equipos se encuentran en

mejor estado.

85

CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos permiten concluir con los siguientes aspectos:

1. Para el cumplimiento de las actividades se requiere de cuarenta y tres

(43) personas, considerando que existen trabajadores que al terminar

algún mantenimiento, comenzarán con otro.

2. El total de horas para cumplir con el objetivo es de trescientas treinta y

siete horas y media (337,5) de trabajo, tomando en cuenta cada

maquinaria, equipo e instalación.

3. El costo de la mano de obra para llevar a cabo la parada de planta es de

19.258,60 Bs.

4. Se requiere una cantidad de herramientas y equipos para llevar a cabo el

mantenimiento mayor.

5. Las herramientas, equipos y repuestos a utilizar en la parada de planta,

sumó un total de 64.269,30 Bs.

6. Se determinó que para la realización de la parada de planta se requieren

catorce (14) días, equivalente a ciento diecisiete (117) horas, para las

maquinarias y equipos que presentan mayor número de fallas y demoras

y para aquella parte de la instalación que requiere mantenimiento y un

costo total de 83.532,90 Bs., incluyendo mano de obra, equipos,

herramientas y repuestos necesarios para la ejecución.

86


7. El mantenimiento mayor beneficia a la empresa, ya que aumenta la

producción, la vida útil de las maquinarias y equipos y disminuyen las

paradas imprevistas

87

RECOMENDACIONES

De acuerdo con los resultados del presente estudio, se recomienda tomar las

siguientes acciones:

1. Realizar anualmente una parada de planta, considerando la propuesta de

este trabajo, con la finalidad de incrementar la producción, la vida útil de

los equipos y disminuir las paradas imprevistas y optimizar el alcance de

mantenimiento, lo cual representa ahorros sustanciales a la empresa.

2. Conformar un equipo de trabajo el cual debe estar integrado por

representantes de las organizaciones de mantenimiento, operaciones,

materiales, seguridad industrial, ingeniería de proceso, recursos

humanos, servicios y finanzas, realizando también un análisis FODA.

Esto con el objeto de realizar un ejercicio de evaluación del alcance de

los trabajos de mantenimiento previstos para la parada, a fin de identificar

oportunidades de optimización.

3. Ejecutar la lista de trabajo con las actividades a realizar en el

mantenimiento mayor, para así planificarlas y controlarlas.

4. Cumplir con las inspecciones planeadas, para garantizar el buen

funcionamiento de las maquinarias y equipos.

5. Instruir al personal, en cuanto a la importancia del mantenimiento

preventivo y los efectos positivos de realizar paradas de planta en la

empresa.

88

REFERENCIAS

Bibliográficas

HERNÁNDEZ S. Roberto (2003). Metodología de la investigación.

México. McGraw-Hill/Interamericana Editores, S.A. 3era edición.

NARVAEZ, Rosa. (1997). Orientaciones Prácticas para la Elaboración de

Informes de Investigación. Puerto Ordaz. UNEXPO. 2da Edición.

Sitios Web

http://www.tamoi.com

http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gestión%20mante

nimiento_archivos/mant%20mundial%20com/paradas%20planta%20arm

endola%20mini.pdf

http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gestión%20mante

nimiento_archivos/paradas%20planta%20luis%20amendola.pdf

http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/

optimparadasesp.htm

www.pmforum.org/library/RegionalReports/2007/PDFs/Rodriguez-

407Spanish.pdf

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http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/optimparadasesp.htm

89


APÉNDICES

90


Apéndice A-1

Funcionamiento de la Cilindradora

Se debe poner la palanca del panel principal en posición “I” para dar energía

general a la máquina, seguidamente presionar el botón STARA para

encender la máquina y graduar la altura del cilindro inferior central según el

espesor del material, luego se debe introducir el material a curvar en la

máquina y accionar la palanca para el giro de rodillos en la dirección

deseada, se debe subir los rodillos laterales lentamente hasta conseguir la

curvatura deseada y bajar el cabezal y sacar la pieza de la cilindradora,

luego suba el cabezal a la posición normal y por ultimo presione el botón

STOP para apagar la máquina y corte la energía general colocando la

palanca del panel principal en “0”.

Apéndice A-2

Funcionamiento de la Tronzadora Trennjaeger # 1

Graduar los gatos hidráulicos a la distancia necesaria según el material a

cortar e introducir el material a cortar en la máquina, luego se debe presionar

el botón de encendido del sistema hidráulico y del sistema de enfriamiento,

regular la manilla de avance según el espesor a cortar y bajar la palanca

para tensar los garos y fije el material a cortar, luego se debe presionar el

botón de encendido del motor de la sierra y colocar la manilla para poner el

disco en funcionamiento en posición 1 y después de 1 minuto se debe

colocar en la posición 2, seguidamente se debe bajar la palanca de corte en

dirección “adelante” e inicie el corte y termine el corte subiendo la palanca en

dirección “atrás” para retroceder el disco y por ultimo coloque la manilla de

funcionamiento del disco en posición “0” para detenerlo, levante los gatos

hidráulicos y saque el material cortado de la máquina.

91


Apéndice A-3

Funcionamiento de la Punzonadora Hidráulica Nº 02

Se debe colocar la matriz y punzón adecuado según el diámetro y el espesor

a perforar, luego presione el botón verde para encender el motor y centre la

pieza a perforar en la guía del punzón, seguidamente accione la palanca del

sistema hidráulico hacia arriba y perfore y luego accione la palanca del

sistema hidráulico hacia abajo y saque el punzón de la pieza perforada y por

ultimo presione el botón rojo para apagar la máquina.

Apéndice A-4

Funcionamiento del Torno Jashones

Coloque la manilla del tablero eléctrico en posición 1 para dar energía a la

máquina y debe colocar el plato y las mordazas de acuerdo a la operación a

realizar, luego seleccione la velocidad y el avance de corte según el material

a mecanizar y acabado final e introduzca el material en el plato y apriete

fuertemente, seguidamente presione el botón verdee del cafetín de mando

para encender el motor principal e inicie el corte, luego pase el switch de la

bomba de refrigeración (Taladrina) para enfriar la pieza que está en proceso

y use los nonios transversal, longitudinal y de la contrapunta según el trabajo

que va a realizar, por ultimo pare el funcionamiento del motor pisando el

pedal que está en la parte inferior de la máquina y saque el material

terminado de la máquina.

Apéndice A-5

Funcionamiento del Torno Geminis

Se debe pasar la corriente en la parte trasera superior del torno y colocar los

platos y las mordazas correspondientes a la operación, luego debe

92


seleccionar la velocidad y avances en la parte izquierda del torno,

seguidamente encienda el motor principal con el botón negro que está a la

izquierda del torno y coloque en funcionamiento la máquina, tirando de la

palanca, refrigere la pieza y herramienta encendiendo la bomba de taladrina

y use los nonios transversal, longitudinal y de la contrapunta según lo

requerido para el trabajo que se va a realizar.

Refrente subiendo la palanca que está al lado del nonio del transversal.

Cilindre bajando la palanca que está al lado del nonio del transversal.

Rosque bajando la palanca que está en la parte inferior de la palanca de

los automáticos.

Y `por último debe apagar el motor principal presionando el botón rojo que

está situado en la parte izquierda del torno y quitar la corriente en la parte

trasera del torno.

Apéndice A-6

Funcionamiento del Torno Giana Fratelli

Colocar plato y mordazas según la operación a realizar y la contrapunta a la

distancia requerida, luego seleccione la velocidad y el avance de corte según

el material a mecanizar y el acabado requerido, posicione el material y

apriete las mordazas fuertemente, luego pase la corriente en el panel

principal colocando manilla en posición ON y encienda la bomba de

refrigeración presionando el botón verde en el tablero de operaciones

indicado en el panel y ponga en funcionamiento el motor presionando el

botón verde indicado en el panel, luego coloque el avance automático

colocando palanca en lento o rápido, comience el corte colocando la palanca

de marcha en sentido abajo y por ultimo termine el trabajo colocando la

palanca de marcha en el centro y apague la máquina presionando el botón

rojo indicado en el panel y corte la energía general en el panel principal

colocando la manilla en posición OFF.

93


Apéndice A-7

Funcionamiento del Taladro Ibarmia

Primero se debe ajustar la mesa a la altura deseada y colocar la prensa para

presionar el material, luego sitúe la pieza a perforar en la prensa y apriete

fuertemente e instale la broca deseada en el cono del husillo, luego

seleccione la velocidad y avance según el espesor a perforar, ponga en

funcionamiento el taladro presionando el botón verde de panel de control y

coloque la palanca en avance automático y proceda a perforar, luego debe

presionar el botón de la bomba de refrigeración y por último termine de

perforar desconectando la palanca del automático, apague el motor

presionando el botón rojo y apague la bomba de refrigeración.

Apéndice A-8

Funcionamiento de la Fresadora Jarbe F4

Primero debe pasar corriente en la palanca que está en la parte trasera de la

máquina y lubrique la bancada con el botón de lubricación que está en la

caja de avances, verifique velocidades y avances adecuados y si el giro de la

fresa está bien, luego encienda visualizador y colocarlo en 0 y ponga marcha

a la fresadora en la palanca que está en la parte inferior izquierda que tiene 4

posiciones.

a. Palanca izquierda superior es para movimientos transversales.

b. Palanca izquierda inferior es para movimientos rápidos.

c. Palanca de la mesa es para movimientos longitudinales.

d. Palanca derecha superior es para movimientos verticales.

Y por último apague el motor y quite la corriente.

94


Apéndice A-9

Funcionamiento de la Fresadora Pinondo F-V-P4

Debe pasar la corriente en el switch que está en la parte lateral izquierda de

la fresa, lubrique la máquina con la manilla de la bomba de lubricación,

coloque la velocidad adecuada en la palanca tipo volante que está en la

parte superior y lateral derecha y ubique el avance en la parte derecha de la

fresadora debajo de la mesa, luego verifique el giro del motor y ponga

marcha a la máquina en la palanca que está en la parte izquierda superior,

seguidamente mueva las bancadas con el automático rápido o lento, debe

tirar de la palanca hacia derecha o izquierda como usted lo quiera. Esta

palanca está debajo del encendido del motor, ya terminada la pieza apague

el motor y quite la corriente.

Apéndice A-10

Funcionamiento de la Limadora

Primero debe pasar la corriente en la parte detrás de la máquina, lubrique la

bancada y cheque el nivel de aceite, seguidamente coloque las velocidades

de acuerdo al material y pieza que se ejecuta, estas velocidades se colocan

en dos palancas que tienen 5 letras A, B, C, D y E, luego regule recorrido en

la palanca que está en el carnero y asegure el porta herramientas, después

debe ajustar la mesa antes de iniciar el trabajo y ponga en marcha el carnero

accionando la palanca que está en la parte inferior de las velocidades,

termine la pieza y por último quite la corriente de la máquina.

95


Apéndice A-11

Funcionamiento de la Sierra Uniz

Pase corriente y monte la hoja adecuada para el material a cortar, luego

coloque los soportes para nivelar el material, ubique este y verifique las

medidas y topes, luego coloque el avance necesario para cada material, y la

velocidad adecuada en la palanca que está al lado derecho halándola o

metiéndola hacia adentro o hacia fuera, seguidamente encienda el motor con

el botón verde que está a la derecha y coloque soporte para que la pieza no

caiga al piso, refrigere la hoja de sierra permanentemente y por último

apague el motor presionando el botón negro que se encuentra al lado del

verde y baje o suba la hoja girando la palanca en la parte superior de la

máquina.

Apéndice A-12

Funcionamiento de la Sierra CO-ME-NO 260

Primero debe pasar la corriente y verificar si el gato está levantado, luego

monte la hoja de la sierra adecuada para el material, coloque los soportes

para nivelarlo, monte la pieza y verifique las medidas y los topes, luego debe

graduar por medio del hidráulico el avance del corte y encienda el motor con

el botón verde, refrigere la hoja de la sierra permanentemente y por último

apague el motor presionando botón negro y baje o suba la hoja accionando

el hidráulico automático.

Apéndice A-13

Funcionamiento de la Fresadora Zayer 3.500

Pase corriente en el panel que está situado en la parte trasera de la fresa y

presione el botón del motor de lubricación, luego verifique que el giro de la

96


fresa esté bien, cheque niveles de aceite y pase corriente al visualizador y

colóquelo en 0, ubique las velocidades correspondientes que se encuentran

en las palancas que están en el carnero y los avances correspondientes en

las palancas que están al final de la mesa a mano derecha, luego presione el

botón verde que está en el panel de control para iniciar el mecanizado y

mueva los avances automáticamente con los botones de identificados para

tales efectos, los cuales están ubicados en el panel de control (mueva

manualmente los avances con los volantes si así lo requiriese), y por último

apague el motor con la palanca que está en la parte trasera de la máquina,

colocándola en posición 0.

Apéndice A-14

Funcionamiento de la Fresadora Zayer 77

Primero debe pasar corriente en el panel que está situado en la parte trasera

de la fresa y presione el botón del motor de lubricación, verifique que el giro

de la fresa esté bien, cheque los niveles de aceite, luego debe pasar

corriente al visualizador y colocarlo en 0 y coloque las velocidades

correspondientes que se encuentran en las palancas que están en el carnero

y los avances correspondientes en las palancas que están al final de la mesa

a mano derecha, seguidamente presione el botón verde que está en el panel

de control para iniciar el mecanizado, luego mueva los avances

automáticamente con los botones de identificados para tales efectos, los

cuales están ubicados en el panel de control (mueva manualmente los

avances con los volantes si así lo requiriese), por último apague el motor con

la palanca que está en la parte trasera de la máquina, colocándola en

posición 0.

97


Apéndice A-15

Funcionamiento de la Roscadora C.B.S.

Primero enchufe la máquina a la toma de 220 V, más cercana y nivele la

mesa de la máquina, luego asegure la pieza en las muelas de amarre y

coloque al brazo de agarre el macho correspondiente al agujero a roscar,

seguidamente pase corriente a la máquina, moviendo el interruptor principal

de la posición 0 a la 1, y regule las velocidades en los botones de control de

velocidades y el avance que corresponda según el material a roscar, luego

ajuste el brazo mecánico a la pieza a roscar y para roscar pulse el botón

verde que esta en la parte superior de la manija de agarre.

Apéndice A-16

Funcionamiento de la Sierra Circular

Se debe colocar la pieza en la mesa de la máquina en la posición a ser

cortada, asegurándola adecuadamente, suministre corriente pulsando el

botón de color verde ubicado en la parte superior de la sierra, para poner en

funcionamiento el motor ubique en la parte inferior derecha de la maquina el

dispositivo de arranque que esta en el punto ¨0¨ y llevarlo a la posición ¨I¨,

espere que adquiera toda la revolución y girarlo al punto ¨A¨ para suministrar

la máxima potencia, para poder cortar ubique la palanca de empuje del disco

y proceda a cortar siguiendo estas recomendaciones fundamentales:

En caso de ser un producto con espesores irregulares escoja siempre la

sección más débil que pueda ser cortada mas rápidamente.

Secciones gruesas dar un pequeño corte, retirar la sierra y continuar el

corte dando un giro de 90 grados en materiales macizos.

Verifique que la sierra esté afilada ya que los cortes con sierras

desafiladas producen rebabas y la sierra puede agrietarse.

98


Y por último para apagar la sierra, disminuya la revolución del motor

pocisionando el dispositivo de arranque de la posición Ää la Ïÿ

posteriormente a la posición ¨0¨, corte el suministro de corriente presionando

el botón rojo.

Apéndice A-17

Funcionamiento de la Sierra de Cinta

Debe graduar la mesa de la sierra según el ángulo que se desea cortar y

verifique si la cinta de corte es apropiada para el material que se desea

cortar (en caso de no ser apropiada proceda a cambiarla), luego gradúe la

altura de corte de la cinta según el espesor del material y pase corriente a la

máquina en el panel principal y encienda el motor accionando el botón Rojo

Power off, luego ponga a funcionar la bomba del refrigerante en caso de ser

necesario y gradúe la velocidad del fluido, al terminar el corte proceda a

apagar el motor presionando el botón Rojo Power off, y por último apague la

bomba de Refrigeración. (En caso de que se rompa la cinta, se debe soldar

siguiendo las instrucciones necesarias para este procedimiento).

Apéndice A-18

Funcionamiento de la Prensa Hidráulica o Carnero

Primero coloque el material en la base del carnero en la posición requerida

para el trabajo a ejecutar y asegurarse que este bien sujeto, luego encienda

la máquina presionando el botón Verde ubicado en el panel de control, e

inicie el proceso de prensado presionando el botón con la señalización

ÜRN¨ ubicado en el panel de control, al prensar completamente el material

retire el cilindro hidráulica presionando el botón con la señalización

¨PREENSURE¨ ubicado en el panel de control (repita las operaciones

99


anteriores de ser necesario), y por último apague la máquina presionando el

botón Rojo ubicado en el panel de control.

Apéndice A-19

Funcionamiento de la Prensa Hidráulica

Se debe colocar el material en la base de la prensa y sujételo bien, luego

debe suministrar corriente en el panel principal con el botón negro y accionar

la palanca en dirección izquierda para hacer bajar el cilindro hidráulico, hasta

que prense el producto y ahora se debe accionar la palanca en dirección

derecha para que suba el cilindro hidráulica (las operaciones anteriores se

repiten hasta que el material este derecho), al terminar el trabajo, corte la

corriente presionando el botón Rojo en el panel de control.

Apéndice A-20

Funcionamiento del Taladro Radial

Ajustar la mesa a la altura deseada y colocar la prensa para posicionar el

material, asegure la pieza con la prensa y apriete fuertemente, luego debe

colocar la broca deseada en el cono del husillo y seleccionar la velocidad y

avance según el espesor a perforar, seguidamente debe poner en

funcionamiento el taladro presionando el botón de encendido en el panel de

control y debe colocar la palanca en avance automático y proceda a perforar,

luego presione el botón de la bomba de refrigeración y gradúe el fluido, por

último termine de perforar desconectando la palanca del automático y

apague el Motor del taladro y la Bomba de refrigeración.

100


Apéndice A-21

Funcionamiento de la Biseladora

Graduar el disco de corte según el ángulo ó bisel requerido, ver tabla

descriptiva de la máquina y colocar la pieza en la mesa firmemente, en caso

de ser material pesado asegúrelo con la grúa, graduar la velocidad de corte

adecuándola al espesor del material y la profundidad del bisel, según tabla

descriptiva de la maquina, luego ponga a funcionar el motor accionando el

dispositivo de arranque según la dirección del corte. Posición Nº 1 y Posición

Nº2 respectivamente y por ultimo al terminar el biselado apague el motor

accionando el dispositivo de arranque y parada, en la posición Nº 0.

Apéndice A-22

Funcionamiento de la Fresadora Kendall & Gent

Debe pasar corriente accionando los dispositivos de suministro de corriente

ubicados en los casilleros de control maestro identificados con la marca: ¨ab.¨

ALLEN BENNET L.T.D., debe verificar los niveles de aceite en los medidores

ubicados en la Kendall, que las bombas de lubricación automática, estén

funcionando y que la pieza este bien sujeta a la plataforma de la fresadora y

en posición correcta para el mecanizado, luego debe encender el equipo

visualizador y programar el recorrido automático de mecanizado de la pieza y

verificar que esté grabado en la memoria, seguidamente debe graduar las

velocidades de avance y la dirección de mecanizado de la pieza accionando

los dispositivos ubicados en el panel de control principal de la máquina,

ponga en marcha la fresadora, presionando el botón verde A o B según el

cabezal seleccionado y verifique las velocidades de avance observando el

velocímetro ubicado en el panel de control principal y mueva los avances

automáticamente accionando la palanca correspondiente a la dirección de

101


trabajo deseada y por último terminado el fresado apague el motor y quite la

corriente.

Apéndice A-23

Funcionamiento del Horno Térmico a Gas

Sistema de combustión cuádruple para distribución de calor cruzada

tangencial, modo de control PID con rampas de control de 12 segmentos de

programación, vigilancia de llama por sensor fotoeléctrico y lógica de

encendido de quemadores por arco eléctrico automática.

Calculado para operar con gas LP potencia calculada 3.000.000,00 Btu/HR.

Regulable en forma automática por unas válvulas accionadas por servo

motor, con balanceo de potencia y combustión a través de válvulas de

estrangulamiento de aire / gas.

Puesta en Servicio del Horno:

Elaborar previamente un perfil de calentamiento (curva que aplique a la

maniobra que va a ejecutar). Recuerde que el horno fue diseñado y calibrado

para tratamiento térmico en metales y alivio de tensiones en las soldaduras.

Las operaciones dependiendo de su naturaleza implican el encendido de

todos los quemadores o combinaciones de dos o tres quemadores. Para esta

operación deben cumplirse los siguientes requisitos por el operador humano:

Energizar el panel.

Cargarse o seleccionarse el perfil o curva, en la memoria del

programador de calentamiento.

Abrir las válvulas de entrada de gas para poner la presión en la línea

de abastecimiento.

Arrancar el ventilador de encendido.

102


Reponer el Switch de presión de aire de combustión.

Abrir las válvulas de bloqueo aire / gas combustible a nivel de

quemadores.

Si es repetición de un ciclo, habiendo estando el horno encendido pulsar el

botón rojo de “reset” a un lado del controlador para rearmar la secuencia de

encendido del ciclo siguiente.

Encender los quemadores a utilizar mediante los botones de selección

de en el frente del panel.

Una vez ejecutados estos pasos, el sistema toma el control de las

operaciones de calentamiento en forma automática cuando el operador

oprime el comando de arranque de programación RUN, desde el inicio del

mismo hasta el final.

Apéndice A-24

Funcionamiento del Compresor Estático (GA75)

Debe verificar si está encendida la computadora, luego pulse el botón de

registro para verificar los componentes del equipo, seguidamente presione el

botón verde de arranque de motor y verifique si la válvula de aire comprimido

está abierta. Para apagar, pulse el botón rojo con el círculo blanco, esperar

durante 30 segundos hasta que termine el proceso de funcionamiento del

mismo.

103


ANEXOS

104


ANEXO 1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN SIN

ARRANQUE DE VIRUTA

Corte de material

Inspección del corte

OK

Analizar

OK

SI

NO NO

Es reparable?

Desechar material

SI

Maquinar I

Inspección de l Maquinado I

OK

SI

NO

A

A

C

Maquinar II

Inspección del Maquinado II

OK

SI

NO A

Realizar Tratamiento Superficial

OK

SI

NO

Inspección del tratamiento superficial

B Analizar

No

Conformidad

OK

Requiere solo

Nuevo tratamiento

C

NO

SI

B

SI

Realizar ajustes

Aplicar protección superficial

Despachar

FIN

105


ANEXO 2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN CON

ARRANQUE DE VIRUTA (GENERAL)

Recepción de material, Planos y plantillas.

Corte de material

Inspección del corte

oK ?

SI

Analizar mal conformidad

OK

?

SI

NO NO

Desechar material

Conformar

Inspección del conformado

OK ?

NO

Aporte/ Corte de Material

Armar

Inspección del armado

OK

?

SI

Armado completo?

Desarmar

SI

NO

Soldar

Inspección de la soldadura

OK ? Soldadura cumple con

especificaciones? SI

NO

A

Reparar soldadura

Hacer T.T. (Alivio de tensiones)

Inspección del T.T.

OK

?

SI

Calibrar Horno NO

Hacer P/H o Neumática

Inspección de la P.H o P.N.

OK

?

SI

Reparar Fugas NO

Sandblasting

Pintura

Despachar

FIN

106


ANEXO 3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE MOLDES

Recepción de equipo

Desarmado

OK

?

OK

?

Inspeccionar estado Superf. De placas

Devolver a SIDOR

Recep. Del Equipo

Devuelto por SIDOR

Hacer prueba hidrostática

Devolver a

SIDOR

Montar rodillos pie

Hacer mantto. A Sistemas de traslación De placas laterales y

frontales

A

SI

NO

NO

SI

Montar placa laterales Y frontales

Calibrar molde

Ajustar molde

107


A

SI

FIN

Hacer prueba hidrostática

OK

?

Corregir fugas

SI

NO

Montar sistema

De rociado

Hacer prueba de rociado

OK

?

SI

Corregir dirección de tuberías

NO

Montar placas coberteras

Despachar equipo

108


ANEXO 4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE REPARACIÓN DEL

SEGMENTO “ 0”

Recepción de equipo

Desarmado

OK

? OK

? OK

? OK

?

A

Insp. de rodillos

Insp. de Bastidores

S/I

Insp. de Bastidores laterales

Reparar bastidor

Reparar bastidor

Es reparable

Devolver a SIDOR

Reparar rodillos

Armar y Lubricar rodillos

Montar rodillos en Bastidor superior

Montar bastidores laterales y Protectores de chumaceras

Calibrar bastidor inferior

Montar rodillos En bastidor

inferior

NO NO NO NO

SI SI SI SI

109


A

SI

Montar bastidores superiores

Calibrar bastidores superiores

Montar protectores de chumaceras

FIN

Acondicionar segmento

Montar sistema de rociado

OK

?

SI

NO

Hacer pruebas de rociado

Corregir dirección De tuberías

Despachar equipo

110


ANEXO 5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE REPARACIÓN DEL

SEGMENTO GUÍA

A

Montar bastidores superiores

Calibrar bastidores superiores

Montar protectores de chumaceras

FIN

Acondicionar segmento

Montar sistema de rociado

OK

?

SI

NO

Hacer pruebas de rociado

Corregir dirección De tuberías

Despachar equipo

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