DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE 5S...
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1 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE 5S EN INDUSTRIAS METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA. KAREN BENAVIDES COLÓN PAULINA CASTRO PÁJARO UNIVERSIDAD DE CARTAGENA FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL CARTAGENA 2010
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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE 5S EN INDUSTRIAS
METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA.
KAREN BENAVIDES COLÓN
PAULINA CASTRO PÁJARO
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS
PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CARTAGENA
2010
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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE 5S EN INDUSTRIAS
METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA.
KAREN BENAVIDES COLÓN
PAULINA CASTRO PÁJARO
Proyecto de grado para optar por el título profesional de Administrador
Industrial
Asesor: HAROLD LORA GUZMAN
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS
PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CARTAGENA
2010
3
Nota de aceptación:
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
Presidente del Jurado
_______________________
Jurado
_______________________
Jurado
Cartagena D.T Y C, 15 Diciembre del 2010
4
A Dios Gracias por su Amor y Respaldo en esta linda etapa de mi vida.
A mis Padres Jorge y Cande por su Amor, Apoyo y confianza.
A mis Hermanos para quienes siempre he intentado ser ejemplo.
A mi Novio Carlos por su Amor, comprensión y por caminar a mi lado cada día.
A mi Familia en la Fé Alfa y Omega, por guiarme y darme la mano en todo
momento.
KAREN LORENA BENAVIDES COLON
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A Dios que me regalo la luz del Espíritu Santo iluminando mi mente y guiando mi
voluntad hacia el logro de mis objetivos.
A mis padres por su apoyo, siempre a mi lado en todos los momentos difíciles,
animándome a seguir adelante.
A mi hermana por sus consejos que me motivaban a no desfallecer.
A mi novio por su amor, comprensión y apoyo en cada momento.
PAULINA CASTRO PÁJARO
6
AGRADECIMIENTOS
Los autores ofrecen sus agradecimientos a:
Al Gerente Héctor Revollo Castro y a los trabajadores de la empresa Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda., por su colaboración en el desarrollo de este
proyecto.
A los docentes de la Universidad de Cartagena por transmitirnos sus
conocimientos, los cuales fueron base para la realización de este trabajo.
A nuestro asesor Harold Lora Guzmán por su orientación y apoyo.
7
RESUMEN
Existen metodologías que contribuyen en gran manera a mejorar continuamente
los procesos dentro de las empresas, una de ellas es la conocida como las 5s, la
cual nos permite mantener el ambiente de trabajo de manera organizada, limpia y
sobre todo segura.
El desarrollo de esta metodología se llevó a cabo en la empresa Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda., la cual se dedica a la fabricación de piezas
metalmecánicas, con la finalidad de mejorar el aspecto de cada uno de los
puestos de trabajo del área de producción en lo que respecta al orden y limpieza,
brindando así un ambiente seguro, confortable para los operarios y por ende
calidad en los productos que se fabrican.
El objetivo de este estudio es diseñar e implementar un programa de 5s en el área
de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., debido
a que actualmente se han detectado carencia de estándares de limpieza,
seguridad en el puesto de trabajo, y desmotivación en los operarios.
Antes de comenzar la implementación de las 5s en el área de producción de la
empresa, se realizó un diagnóstico de la situación actual, para lo cual se tomaron
datos que serán comparados al final con los resultados obtenidos con el fin de
evaluar si se cumplió con los objetivos propuestos, en este punto también se
determinan los indicadores los cuales fueron: Ambiente Laboral, Espacio
Disponible y Tiempo de Ciclo del principal producto que fabrica la empresa (Tapas
para Manhol).
8
Para dar conocer el contenido de la metodología se realizaron capacitaciones al
inicio de cada etapa de la implementación.
La ejecución de la metodología consta de varias etapas, la primera hace
referencia a Clasificar, en la cual se eliminan los objetos innecesarios del puesto
de trabajo, para ello se utilizó la técnica de las tarjetas rojas, las cuales deben
colocarse sobre todos los elementos previamente identificados como obsoletos y/o
de poco uso, para luego ser retirados del área de producción.
En la segunda etapa (Organización), se organizó el espacio dentro del área, para
la correcta ubicación de los elementos de trabajo; así mismo, se colocó en práctica
la técnica de delimitación del perímetro de trabajo, identificando los espacios
utilizados para el tránsito de las personas (pasillos), ubicación de maquinas,
ubicación de desechos, entre otros.
En la tercera etapa S (Limpieza), se diseñó un manual de limpieza, para ello se
creó equipos de trabajo, cada uno con un líder. En esta etapa también se realizó
un mapa de 5s, el cual muestra gráficamente las áreas que conforman cada uno
de los equipos de trabajo.
La estandarización o cuarta S, permite mantener lo alcanzado con las anteriores
etapas, en este punto se establecieron políticas de orden y limpieza que fueron
elaboradas por la gerencia y por el personal que labora en la empresa, dentro de
las políticas se resaltó la importancia de la participación de todos en cuanto a
mantener limpio el puesto de trabajo en todo momento. Por último la quinta S, se
refiere a la disciplina, para lo cual se realizaran seguimientos periódicos,
9
inspecciones y lo más importante el autocontrol por parte de cada uno de los
participantes; si bien es cierto cambiar la cultura de una organización no es tarea
fácil, pero una vez se toma conciencia de la necesidad de tener a nuestro
alrededor un ambiente de trabajo limpio, ordenado y seguro nos damos cuenta
que es mucho más fácil mantenerlo cuando se trabaja en equipo.
10
CONTENIDO
Página
INTRODUCCION 17
1. ANTEPROYECTO 19
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 19
1.1.1 Descripción del problema 19
1.2 JUSTIFICACIÓN 21
1.3 OBJETIVOS 24
1.3.1 Objetivo General 24
1.3.2 Objetivos Específicos 24
1.4 DISEÑO METODOLÓGICO 25
1.4.1 Tipo de Investigación 25
1.4.2 Descripción del proyecto 25
1.4.3 Metodología 26
2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA INDUSTRIAS METALMECÁNICAS
SAN JUDAS LTDA 27
2.1 INDUSTRIAS METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA 27
2.2 MISIÓN 28
2.3 VISIÓN 28
11
2.4 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA 28
3. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 30
3.1 RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN 30
3.2 SITUACIÓN ACTUAL ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN 31
3.2.1 Evaluación del nivel de 5S en el área de estudio 31
3.2.2 Medición de los indicadores antes de la implementación 34
4. DISEÑO DEL PROGRAMA DE 5S
41
4.1 DESCRIPCIÓN DE LAS 5S 41
4.2 MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE 5S 42
3.2.1 Seiri – Clasificación 43
3.2.2 Seiton – Organizar 47
3.2.3 Seiso – Limpieza 48
3.2.4 Seiketsu – Estandarizar 50
3.2.5 Shitsuke – Disciplina 52
5. DESCRIPCIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE 5S 56
5.1 DESARROLLO DE LA PRIMERA S: CLASIFICAR 56
5.2 DESARROLLO DE LA SEGUNDA S: ORGANIZAR 62
5.3 DESARROLLO DE LA TERCERA S: LIMPIEZA 65
5.4 DESARROLLO DE LA CUARTA Y QUINTA S: ESTANDARIZAR Y
DISCIPLINA 68
12
6. SITUACIÓN DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN LUEGO DE LA APLICACIÓN
DE LAS 5S 73
6.1 DIAGNÓSTICO DEL ÁREA DE TRABAJO 73
6.2 MEDICIÓN DE LOS INDICADORES DESPUÉS DE LA
IMPLEMENTACIÓN 76
7. RESULTADOS 80
7.1 RESULTADOS OBTENIDOS DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN 80
8. CONCLUSIONES 84
9. RECOMENDACIONES 86
BIBLIOGRAFÍA 87
ANEXOS 89
13
LISTA DE TABLAS
Página
Tabla 1. Evaluación inicial metodología 5S en el área de producción 33
Tabla 2. Tabulación inicial de 5S 34
Tabla 3. Espacio disponible en el área de producción 36
Tabla 4. Resultado toma de datos para el tiempo de ciclo 40
Tabla 5. Listado de acciones realizadas – Proceso Fresadora 59
Tabla 6. Listado de acciones realizadas – Proceso Soldadura 60
Tabla 7. Listado de acciones realizadas – Proceso Torno 60
Tabla 8. Listado de acciones realizadas – Proceso Fundición 61
Tabla 9. Evaluación final metodología 5S en el área de producción 74
Tabla 10. Tabulación final de 5S 75
Tabla 11. Espacio final disponible en el área de producción 77
Tabla 12. Resultados de la toma de tiempo final 79
Tabla 13. Mejora indicador espacio libre disponible 81
Tabla 14. Mejora indicador ambiente laboral 81
Tabla 15. Mejora indicador tiempo de ciclo 83
14
LISTA DE GRÁFICAS
Página
Gráfica 1. Indicador ambiente laboral antes de la implementación de 5S 38
Gráfica 2. Indicador ambiente laboral después de la implementación de 5S 78
Gráfica 3. Comparación ambiente laboral 82
15
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 1. Organigrama Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda. 29
Figura 2. Observación del área de producción 32
Figura 3. Implementación de las 5S. Clasificación 44
Figura 4. Tarjeta Roja 45
Figura 5. Implementación de las 5S. Organizar 47
Figura 6. Implementación de las 5S. Limpieza 49
Figura 7. Implementación de las 5S. Estandarizar 51
Figura 8. Implementación de las 5S. Disciplina 53
Figura 9. Carteleras con mensajes de motivación 56
Figura 10. Capacitación de metodología 5S 57
Figura 11. Colocación de tarjetas rojas 58
Figura 12. Pintura del piso 64
Figura 13. Implementación del plan de limpieza 67
Figura 14. Políticas de orden y limpieza 69
Figura 15. Observación del área de producción luego de la implementación 76
16
LISTA DE ANEXOS
Página
Anexo A. Encuesta ambiente laboral 90
Anexo B. Lista de elementos en el área de producción 92
Anexo C. Formato de implementación de orden 95
Anexo D. Pintura de líneas en el área de producción 96
Anexo E. Mapa 5S 97
Anexo F. Manual de limpieza 98
Anexo G. Formato de inspección de orden y limpieza 100
Anexo H: Situación antes y después de 5S área de producción 101
17
INTRODUCCION
El movimiento de 5S toma su nombre de cinco palabras japonesas que empiezan
con s: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esta técnica promueve la mejora
continua de las empresas mediante la utilización de planes de acciones
correctivas ante problemas originados en las mismas. El movimiento en cuestión a
cobrado un gran auge en las empresas occidentales a partir del bajísimo costo
que implica su puesta en marcha, el ahorro en recursos, la reducción de
accidentes, el incremento en la motivación del personal, los incrementos en
calidad y productividad, entre muchos otros.
Así pues empresas como Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., han visto
en este tipo de técnicas una forma de mejorar no solo al área en que implementan
la metodología sino a toda la organización, debido a que estas promueven a la
satisfacción laboral y al cambio de mentalidad de todas las personas que en ella
trabajan.
El presente proyecto tiene la intención de mostrar la correcta implementación del
método de las 5S, debido a que únicamente con la teoría no basta, y para poder
comprender las 5S a su cabalidad es necesaria la aplicación práctica.
El objetivo de este proyecto es implementar la metodología de las 5S en el área de
producción señalando mediante indicadores y el análisis del estado futuro del área
de trabajo las mejoras obtenidas por la implementación de éste estudio.
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El desarrollo de esta tesis, inicia con la medición del área de trabajo antes de la
implementación de las 5´S, a continuación se evalúa paso a paso cada acción
realizada, y luego de esto se vuelve a medir el área para poder así proceder a
realizar una comparación entre los estados del sitio de trabajo (antes y después de
las 5S), con el fin de verificar que alcance ha tenido el proyecto con respecto a los
indicadores propuestos, los cuales son tomados de acuerdo a las necesidades
requeridas por la gerencia de la empresa. Por último, se sacan conclusiones
evaluando la experiencia y objetivos alcanzados del trabajo, y se plantean
recomendaciones para que sean tomadas en cuenta por la empresa para su
posterior ejecución.
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0. ANTEPROYECTO
0.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
0.1.1 Descripción del problema
En la actualidad las empresas se encuentran inmersas en un mundo globalizado,
por lo tanto, se hace menester que las organizaciones implementen
metodologías de mejora continua al menor costo posible en el desarrollo de sus
procesos, así mismo, es de vital importancia que estas metodologías puedan
aportar en gran proporción al desarrollo integral de la organización.
A medida que evoluciona el mundo empresarial han surgido diversas
metodologías que se han convertido en pieza clave en el desarrollo de la
industrias, las cuales buscan generar un ambiente de trabajo que además de ser
congruente con la calidad total, brinde al ser humano la oportunidad de ser muy
efectivo, ya que abarca el mejoramiento de las condiciones mentales de quien se
apega a esta metodología, así mismo, muchas de ellas tienen como objetivo el
mejoramiento de la calidad de los procesos, las mejoras en las áreas
administrativas y en general aumentar la productividad en los diversos tipos de
organización existentes.
Es evidente la necesidad que tienen las organizaciones de cambiar, de
experimentar y de adaptarse a los nuevos desafíos que se presentan día a día,
todo ello con el fin de desarrollarse como empresas líderes que puedan
incursionar en mercados altamente competitivos y permanecer en los mismos.
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Otro aspecto que es indispensable en el desarrollo de las organizaciones es la
cultura de los trabajadores, ya que estos son los principales participantes al
momento de implementar una metodología, para ello es necesario que se haga la
correcta sensibilización y se les suministre la información necesaria de lo que se
desea hacer al interior de la empresa.
Industrias metalmecánicas San Judas Ltda. Siendo conciente de la importancia
de emplear metodologías para la mejora de sus procesos con miras a aumentar su
productividad, ha identificado que dentro de sus instalaciones existen muchas
variables por mejorar, las cuales no han permitido que las actividades se lleven en
perfecto orden y que exista un clima laboral confiable. Dentro de estos aspectos
negativos podemos mencionar: el mal aprovechamiento del espacio, lo cual
genera una pérdida de tiempo al momento de llevar a cabo las actividades, así
mismo, las herramientas no se encuentran con rapidez y los operarios tienen que
desplazarse de un puesto de trabajo a otro para encontrarlas, la ubicación de los
residuos dentro de sus instalaciones no es la mejor, por lo que el ambiente visual
se vuelve pesado, un punto a resaltar es que la empresa es conciente de la cultura
de no utilización de los elementos de seguridad y la falta de higiene en el taller,
por lo que en algunas oportunidades se han presentado accidentes que influyen
negativamente en la calidad de vida de los trabajadores y en el crecimiento de la
empresa. Ante esta situación se percibe la necesidad de implementación de un
programa de 5s que dé respuesta a las carencias existentes dentro de la
organización, para ello se realizara un diagnostico de la situación inicial y de esa
forma tener parámetros de referencia que permitan visualizar un antes y un
después luego de implementar cada uno de los componentes de esta
metodología, y así por medio de la organización, el orden, la limpieza, el control
visual, la disciplina y habito, poder dar respuesta integral a las falencias
existentes en la empresa.
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De acuerdo a este planteamiento, surge la siguiente pregunta: ¿Podría el diseño y
la implementación de un programa de 5S, contribuir al mejoramiento del área de
producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda.?
0.2 JUSTIFICACIÓN
A la hora de planificar la mejora en las organizaciones, la mayoría de las veces se
opta por implementar soluciones complejas y costosas. Al pensar en organizar ,
se puede pensar que es algo trivial o sencillo, ya que es un término que por lo
general se asocia con la cotidianidad de los hogares y no con el ámbito
empresarial, debido a que no se posee el conocimiento de su aplicación en el
campo laboral en donde se hace indispensable su utilización.
Sin embargo, algunas de las Pymes no poseen los recursos suficientes para
planear e implementar metodologías de mejora con costos altamente elevados, es
en esa situación donde entra en juego la implementación de un programa de 5s en
las organizaciones, con el cual se puede lograr el aumento de la productividad a
un bajo costo, y haciendo participes a todos y cada uno de los empleados de la
organización.
Dentro de los motivos para implementar este proyecto está el hecho de que se
hace necesario un ambiente laboral confiable, seguro, en el cual el desempeño de
los empleados se haga evidente, donde su motivación sea cada vez mayor, y
exista el amor por el puesto de trabajo y que todo ello traiga como resultado el
mejoramiento del clima laboral y por ende el aumento de la productividad de la
empresa.
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Por lo general en las empresas se presentan problemas de orden en los puestos
de trabajo, y mucho más en las organizaciones cuya actividad va enfocada a la
producción de piezas metalmecánicas, como es el caso de la empresa en la cual
vamos a implementar esta metodología. Es importante que exista al interior de las
organizaciones una visión más amplia de crecimiento en todos los niveles, y así
ser más competitivos en infraestructura, en operaciones y por supuesto en el
talento humano.
En la naturaleza de las PYMES la mayoría de las veces no existe una visión de
crecimiento adecuada, y las operaciones no se manejan de manera eficiente, sino
que se dedican simplemente a actuar para el presente sin una proyección a futuro,
por lo que se actúa conforme a como se presentan las situaciones sin buscar una
solución futura que minimice los problemas que se presenten y les de la
oportunidad de ser participes de la globalización a la cual deben enfrentarse y al
entorno cambiante en el cual se encuentran inmersas.
Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda. Es una empresa familiar que tiene
35 años de experiencia en el sector metalúrgico de la ciudad de Cartagena, de
industrias básicas de hierro, acero, bronce, aluminio, etc. Actualmente, la empresa
se dedica a la producción y comercialización de piezas metalmecánicas a partir de
metales como el acero y el hierro, entre otros; la empresa cuenta con instalaciones
en pro de ampliación, en la cual trabajan un total de 28 empleados, los cuales 18
son operarios, 7 son administrativos y los restantes son trabajadores temporales.
A lo largo de los años la empresa se ha posicionado de tal manera que cuenta
con un importante número de clientes fijos, locales y regionales, entre los cuales
se encuentran Cemento Caribe y Cervecería Águila.
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Esta empresa ofrece un producto básico que se denomina tapas y aros para
manhol, al igual fábrica ejes, poleas, etc., así mismo, ofrece servicios de torno,
fresadora, soldaduras especiales, fundición, entre otras.
Teniendo en cuenta que Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda. Es una
empresa que desea ser competitiva y que pretende corregir las falencias que se
presentan a nivel operativo, teniendo como evidencia los acontecimientos que han
surgido en sus instalaciones debido a la falta de cultura de orden y limpieza, se
reconoce la necesidad de aplicar la estrategia de las 5S en el área de producción
de esta metalmecánica. No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o
un proceso de implantación de algo japonés que "nada tiene que ver con nuestra
cultura latina”1 Simplemente, es un principio básico de mejora integral que permite
hacer del sitio de trabajo un lugar donde vale la pena vivir plenamente. Y si con
todo esto, además, se obtienen mejoras de productividad en las empresas, no hay
razón para no aplicarla, si dicha empresa juega un papel muy importante en el
desarrollo y el crecimiento de la ciudad de Cartagena. Todo ello es razón
suficiente para contribuir mediante la aplicación de los conocimientos adquiridos a
lo largo de nuestra carrera, aportando un grano de arena para el adelanto de la
misma, desarrollando a su vez la competencia del saber-hacer, se pretende crear
un ambiente en el cual se puedan alcanzar los objetivos planeados por la
empresa; igualmente, una de las motivaciones a realizar esta investigación es el
hecho de cumplir con el requisito para la obtención de nuestro título profesional
como administradores industriales y culminar la etapa de pregrado en feliz
término.
1 VENEGAS SOSA, Rolando Alfredo. Aplicación y despliegue de la metodología 5s. Articulo. Disponible desde internet:
http://www.gensolmex.com/gensolarticulo5s.html [con acceso el 03-02-2010].
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0.3 OBJETIVOS
0.3.1 Objetivo general
Diseñar e implementar un programa de 5s que contribuya al mejoramiento del
área de producción en Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda.
0.3.2 Objetivos específicos
Elaborar un diagnostico de la situación actual de la empresa Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda. con respecto al habito del orden y
limpieza en su ambiente de trabajo.
Establecer indicadores que permitan medir el éxito de la implementación
del programa de 5S en Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda.,
teniendo como referencia el diagnostico inicial de la misma.
Diseñar un manual en donde se establezcan las directrices para la
puesta en marcha e implementación de esta metodología.
Implementar el programa de 5S en el área de producción de Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda.
Ejecutar el seguimiento, medición y mejora continua de la
implementación del programa de 5S realizado en Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda.
25
0.4 DISEÑO METODOLÓGICO
0.4.1 Tipo de investigación
Esta investigación es de índole descriptiva- evaluativa, puesto que se propone
revisar, analizar y describir la situación inicial, lo que permite identificar el
problema y diseñar la solución basada en la estrategia de la metodología de 5s,
para luego implementarla y al finalizar evaluar la situación obtenida en base a lo
medido inicialmente.
0.4.2 Descripción del proyecto
Este proyecto consiste en la elaboración de un diseño y posterior implementación
de un programa de 5s en la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda.,
con la finalidad de mejorar el área de producción de esta empresa, en cuanto a
diversos factores que permitan el desarrollo y la satisfacción del personal,
disminución de los desperdicios, mejorar el aspecto visual y sobretodo las
relaciones al interior de la planta y el desempeño de los operarios.
Para el desarrollo de esta investigación se han identificado una serie de variables
que darán a conocer a fondo la situación real de la empresa en cuanto a las
mismas y permitirán el posterior diagnostico una vez implementado la metodología
mencionada.
26
0.4.3 Metodología
Para la elaboración del diseño del programa de 5s y la implementación del mismo,
primero se realizará el diagnóstico de la situación actual de la empresa, en donde
se analiza el estado de la misma con respecto a la metodología de las 5S y se
identifican las deficiencias en el área de producción.
Gracias al diagnóstico de la situación actual, se procederá a establecer los
indicadores que se medirán una vez implementada la metodología, los cuales se
basaran en los aspectos que se desean mejorar dentro del área de producción de
la empresa.
Luego, se diseña e implementa el programa de 5S, mencionando las actividades
que se deben realizar para la implementación de cada S, haciendo uso de
herramientas como capacitaciones al personal, tarjetas rojas, Mapas de 5S,
Formatos de Inspección de Limpieza, Políticas, Checklist, entre otras.
Finalmente, es necesario evidenciar que resultados se han obtenido luego de
haber aplicado la filosofía 5S en el área de producción, para esto se medirán los
indicadores, y se darán las pertinentes conclusiones y recomendaciones al
respecto, para la mejora continúa de la metodología aplicada.
27
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA INDUSTRIAS METALMECÁNICAS
SAN JUDAS LTDA
1.1 INDUSTRIAS METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA
INDUSTRIAS METALMECANICAS SAN JUDAS LTDA, fue constituida el 27 de
Diciembre del 1977 en la ciudad de Cartagena, como una empresa de carácter
mecánico, metalúrgico, metalmecánico y naval, dedicada a la venta de bienes y
servicios.
Se encuentra ubicada en el barrio el Bosque sector San Isidro #22E 108,
brindando servicios de fabricación, reparación y montaje de repuestos en los
diferentes materiales.
Como fabricantes tienen experiencia en la elaboración de Accesorios para redes
de Acueducto y alcantarillado, bitas de amarre para muelles, propelas en bronce,
fundiciones en hierro gris, hierro nodular, aluminio, cobre, bronces en las
diferentes calidades, plomo y metal babit. Reparaciones de sistemas
transportadores, estructuras metálicas, válvulas, reductores, bombas,
compresores, reparaciones navales y todo lo relacionado con el mantenimiento
industrial. Y en cuanto a las actividades de montaje, tienen experiencias en
montajes de equipos mecánicos, prefabricación y armado de estructuras metálicas
y bases de equipos en sitios de trabajo.
Con más de 25 años al servicio de la industria, INDUSTRIAS METALMECNICAS
SAN JUDAS LTDA., es una empresa reconocida en toda el área de Mamonal, con
28
el propósito de obtener la certificación de aseguramiento de la calidad en el
presente año, para aumentar la competitividad y la eficiencia interna de la misma.
1.2 MISION
Asistir con puntualidad, calidad y exactitud las necesidades de las áreas
de mantenimiento y proyectos en el campo metalmecánico, metalúrgico y
naval de las empresas de Cartagena y la costa atlántica.
1.3 VISION
Ser en el año 2011 la empresa líder en el desarrollo de los procesos de
manufactura. Fabricación de partes- accesorios y la prestación de servicios de
mantenimiento para la industria, a nivel nacional e internacional.
1.4 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., cuenta con una nómina de 28
empleados entre administrativos y operativos. En la figura 1 está representada la
estructura organizacional de la empresa.
29
Figura 1. Organigrama Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda.
GERENTE GENERAL
DIRECTOR ADMINISTRATIVO GERENTE OPERATIVO
DIRECTOR DE PRODUCCION
JEFE DE PRODUCCION Y
CONTROL DE CALIDAD
SECRETARIA
GENERAL
MECANICOS FUNDIDORES
CONTADOR CELADURIA
SOLDADORES AYUDANTES
SERVICIOS
GENERALES
ASISTENTE DE
CONTABILIDAD
MENSAJERO RECEPCIONISTA
30
2. DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Antes de la implementación de la metodología de mejora 5s en la empresa
Industrias metalmecánicas San Judas Ltda., es necesario conocer cual es la
situación actual de la empresa, con el fin de evaluar la eficacia de la
implementación y los resultados obtenidos, es por ello, que en este capítulo se
muestra la situación de la empresa antes de ejecutar dicha metodología. La
información necesaria para conocer el estado de la empresa está enfocada a
verificar si se tienen estándares de orden- limpieza y la toma de datos de acuerdo
a los indicadores seleccionados.
2.1 RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Para la recolección y organización de la información se utilizará la siguiente
metodología que indica la secuencia de las actividades, por medio de la cual se
llegará a la comprensión de la situación actual del área de producción de la
empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., con respecto a la
metodología a implementar.
Los pasos para el proceso de recolección son los siguientes:
I: Formulación del Problema (Observación y Entrevistas Informales).
II: Trabajo de Campo (Cuestionario)
III: Análisis y Presentación de los Resultados (Presentación del
Diagnóstico)
31
De acuerdo a la metodología descrita en el párrafo anterior, podemos resaltar que
el proceso se basa en la observación directa del área de producción y la fuente
más certera para analizar la situación real de la empresa son las personas que
laboran dentro de ella, por lo cual se hace uso en primera instancia de entrevistas
y conversaciones informales con los mencionados.
Es indispensable tener en cuenta la información que ya existe al interior de la
empresa, es decir, la forma actual de cómo se realizan las cosas, para ello se
llevaron a cabo encuestas y cuestionarios por medio de los cuales se pretendía
determinar el nivel actual de la empresa respecto al tema de las 5S.
Finalmente analizar los datos en bruto arrojados por cada una de las técnicas
utilizadas nos llevo a tener una idea de los aspectos mas críticos y fuertes de la
empresa, permitiendo la presentación del diagnóstico inicial con fines de tener un
parámetro de referencia y valorar al finalizar el proyecto si lo implementado aportó
significativamente al desarrollo de la empresa en los aspectos evaluados
inicialmente.
2.2 SITUACIÓN ACTUAL ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN
2.2.1 Evaluación del nivel de 5S en el área de estudio
Antes de iniciar con el proceso de implementación de la metodología a estudiar, es
necesario conocer la situación real del área de estudio (Producción) con respecto
a cada uno de los aspectos que hacen parte de las 5S.
32
Figura 2. Observación del área de producción
Para la evaluación del nivel de 5S, se desarrolló un cuestionario en donde se
evaluaron unos ítems, cuyo contenido y desarrollo se mencionan a continuación:
Cada una de las 5S se medirá por medio de 5 preguntas sencillas, las cuales
serán ponderadas en una escala de 0 a 4, donde 0 representa Muy mal, 1
representa Mal, 2 representa Promedio, 3 representa Bien y 4 representa Muy
Bien.
En la tabla 1 se pueden observar los datos obtenidos para el área de producción
de la empresa, y en la tabla 2 encontramos la tabulación de los mismos en
porcentaje.
33
Tabla 1. Evaluación inicial metodología 5s en el área de producción
INSPECCION INICIAL DE 5S EN EL AREA DE PRODUCCION DE INDUSTRIA METALMECANICAS SAN JUDAS LTDA.
Hoja de Auditoria para 5S- Junio de 2010 Puntaje T:32
Evaluador: Karen Benavides y Paulina Castro Puntaje
5S # Articulo Chequeado Descripción
Cla
sif
ica
ció
n
1 Materiales o Partes Material/partes en exceso de inventario o en proceso 1
2 Maquinaria u otro equipo Existencia innecesaria alrededor 2
3 Herramientas Existencia innecesaria alrededor 2
4 Control visual Existe o no control visual? 1
5 Estándares escritos Tienen establecidos estándares de limpieza? (5s) 0
Subtotal 6
Ord
en
6 Indicador de Lugar Existen áreas de almacenaje marcadas? 0
7 Indicadores de artículos Demarcación de los artículos y lugares? 0
8 Indicadores de cantidad Están definidos máximos y mínimos de productos? 2
9 Vías de acceso y almacenamiento Están identificados líneas de acceso y del almacén? 1
10 Herramientas Poseen lugar claramente identificados? 0
Subtotal 3
Lim
pie
za 11 Pisos Pisos libres de basura, aceite, grasa? 1
12 Maquinas Están las maquinas libres de objetos y aceite? 1
13 Limpieza e inspección Se realiza inspección de equipos junto con mantenimiento 2
14 Responsable de limpieza Existe personal responsable de verificar la limpieza? 1
15 Habito de limpieza Operador limpia pisos y maquina regularmente? 1
Subtotal 6
Es
tan
da
riza
ció
n
16 Notas de Mejoramiento Se generan regularmente? 1
17 Ideas de mejoramiento Se han implementado ideas de mejora? 2
18 Procedimientos claves Usan procedimientos escritos, claros y actuales? 1
19 Plan de mejoramiento Tiene un plan futuro de mejoramiento para el área? 3
20 Las primeras 3 S Están las primeras s mantenidas? 1
Subtotal 8
Dis
cip
lin
a
21 Entrenamiento Son conocidos los procedimientos estándares? 1
22 Herramientas y partes Las herramientas son almacenadas correctamente? 2
23 Control de inventario Ha iniciado control de inventario? 2
24 Procedimiento de inventario Están al día y son revisados regularmente? 2
25 Descripción del cargo Están al día y son revisados regularmente? 2
Subtotal 9
TOTAL 32
0= Muy mal 1= Mal 2= Promedio 3= Bueno 4= Muy Bueno
34
De acuerdo a la tabla anterior, podemos observar que el nivel de 5S en el área de
producción de la empresa Industrias metalmecánicas San Judas Ltda., es de un
32%. También es evidente que la S que más nivel posee es la de Disciplina, ya
que siempre se revisan los procesos que se ejecutan y debe existir un control con
los elementos que se necesitan al momento de realizar las actividades. Así mismo,
es de resaltar que la S que menos nivel tiene es la de Orden, por lo que no se
poseen lugares definidos para los utensilios y productos que se elaboran en esta
área.
Tabla 2. Tabulación inicial de 5s
Pilar Clasificación Máximo %
Clasificación 6 20 30%
Orden 3 20 15%
Limpieza 6 20 30%
Estandarización 8 20 40%
Disciplina 9 20 45%
Total 32 100 32%
2.2.2 Medición de los indicadores antes de la implementación
Para evaluar que tan efectiva fue la implementación de un manual de 5S dentro
del área de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda.,
es necesario determinar que es lo que se quiere mejorar dentro del área de
estudio, para ello se crearon unos indicadores que nos va a permitir medir un
antes y un después de la implementación y sacar conclusiones de que tan efectivo
fue el trabajo realizado.
35
Para determinar los indicadores que nos van a permitir medir la mejora en el área
de producción, se tuvo en cuenta la intención principal de las 5S, por lo tanto los
indicadores que se determinaron fueron los siguientes:
El espacio disponible
El ambiente laboral y
El tiempo de ciclo del producto principal que fabrica la empresa (Tapas
para manhol).
Espacio Libre Disponible
Este indicador nos va a permitir medir la situación actual del área de producción
de la empresa en cuanto a disponibilidad del espacio total que ocupa; las primeras
dos técnicas de las 5S apuntan a este, ya que orientan a la eliminación de
elementos que son innecesarios en el área de trabajo y al orden que se debe tener
en el mismo.
En el área de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas
Ltda., existen problemas de espacio y orden, debido a múltiples factores, los
cuales se enuncian a continuación:
Las herramientas que se utilizan en cada uno de los puestos de trabajo no
poseen ubicación definida.
Presencia de desechos (Chatarra) en los puestos de trabajos y cerca de las
maquinas, los cuales no son recogidos después de utilizarse, sino que son
36
dejados en el suelo, obstaculizando muchas veces el libre tránsito de los
trabajadores.
Existencia de productos terminados que no han sido reclamados por los
dueños respectivos.
Se conserva maquinaria dañada, la cual no cumple ninguna función más
que ocupar espacio y distorsionar el control visual.
En el siguiente cuadro se muestran las superficies del área de producción de la
empresa Industrial Metalmecánicas San Judas Ltda., y el cálculo de cada uno de
los componentes que interfieren en el espacio de la planta.
Tabla 3. Espacio disponible en el área de producción
ESPACIO
TOTAL
(m2)
ESPACIO UTILIZADO (m2) ESPACIO
DISPONIBLE (m2)
1173
1015
158 MAQUINAS
Y EQUIPOS
MP E
INSUMOS
PRODUCTO
TERMINADO
ESPACIO
PERDIDO
720 45 180 70
Podemos observar que solo el 13.46% del espacio Total del Área de producción
esta disponible para su uso, este espacio es el referente a pasillos para el tránsito
de los trabajadores y máquinas, sin embargo, éste puede ser mayor cuando se
eliminen los elementos tales como: maquinaria, herramientas, materia prima, etc.,
que no están ubicados de manera adecuada, así mismo, el 7% del espacio
37
utilizado es espacio perdido, el cual debe ser recuperado al implementar la
metodología de las 5S en éste área.
Ambiente Laboral
La implementación de las 5S va muy encaminada a crear un lugar de trabajo
confiable y seguro, logrando así que las actividades diarias al interior de la
empresa se realicen de la mejor manera, contribuyendo al mejoramiento continuo
del ambiente laboral, es por ello que este indicador nos va a permitir conocer
como esta el área de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San
Judas Ltda., con respecto a su ambiente laboral e identificar la percepción de los
trabajadores en cuanto a éste.
Para obtener la información referente a este indicador se realizó una encuesta a
cada uno de los operarios del área de producción de la empresa (la encuesta se
encuentra en el anexo A), dicha encuesta permite medir diferentes aspectos,
mencionados a continuación:
Relación con los Jefes.
Respeto a colaboradores.
Imparcialidad en el lugar de trabajo
Orgullo y lealtad a la empresa.
Compañerismo existente en el área.
Apreciación general de la empresa
38
Cada una de las preguntas es evaluada según un rango de valoración que va de 1
que es cuando no están de acuerdo a 4 en la que se encuentran totalmente de
acuerdo con la pregunta.
A continuación se muestra la gráfica que representa la información tabulada, y
cada uno de los porcentajes obtenidos en los aspectos evaluados.
Gráfica 1. Indicador ambiente laboral antes de la implementación de 5s
Todos los aspectos después de ser tabulados obtuvieron una valoración por
encima del 50% de aceptación, que quiere decir que el ambiente laboral para los
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%Jefes
Respeto a loscolaboradores
Imparcialidad en eltrabajo
Orgullo y lealtad
Compañerismo
Empresa
66%
68%
63%
65%
60%
56%
39
trabajadores no es el mejor, y que debe ser mejorado. Los valores hallados en
cuanto a cada aspecto reflejan lo siguiente:
Los jefes: 56%, refleja que la relación de los trabajadores con sus
superiores no es la mejor.
Los colaboradores: 63%, los trabajadores se colaboran entre si, haciendo
del lugar de trabajo no una competencia sino un equipo.
Imparcialidad en el trabajo: 60%,
Orgullo y lealtad: 65%, los trabajadores se sienten orgullosos de estar en la
empresa, si bien es cierto la mayoría de los trabajadores tienen muchos
años de estar en la empresa, lo que les da en cierta parte un sentido de
pertenencia.
Compañerismo: 68%, los vínculos que se han creado al pasar los años en
la empresa, han permitido que el compañerismo sea grado medio- alto en la
empresa.
Empresa: 66%, la empresa como tal es considerada un buen lugar de
trabajo.
Tiempo de Ciclo
La mejora continua de los procesos al interior de las organizaciones exige
optimizar los recursos que se utilizan, entre estos, tenemos el recurso tiempo,
cuyo valor es incalculable, por tal motivo la mejora en el tiempo de ciclo en el área
de producción de la empresa Industrias metalmecánicas San Judas en uno de los
indicadores de este proyecto.
40
El proceso escogido para medir este indicador, es el proceso de elaboración del
único producto en serie que fabrica la empresa el cual es tapas para manhol, a
continuación se describe el proceso en cada una de sus etapas y tiempos
iniciales:
Tabla 4. Resultado toma de datos para el tiempo de ciclo
RESULTADO TOMA DE TIEMPOS
VARIABLE MOLDURA
PREPARACION
DEL HORNO FUNDICION ACABADOS
SUMA TOTAL (MIN) 1440 480 360 480
TAMAÑO DE MUESTRA 20 20 20 20
TIEMPO PROMEDIO (MIN) 72 24 18 24
Describiendo los datos observados en la tabla 4, se evidencia que para la
elaboración de 20 tapas de manhol se necesitan realizar los procesos de moldura,
preparación del horno, fundición y acabados. Con respecto a la moldura se
requieren tres días para su ejecución; la preparación del horno se lleva a cabo en
un día laboral (8 horas), en donde primero se recolecta la chatarra de cada uno de
los puestos de trabajo para luego ser triturada y posteriormente fundida durante
ocho horas nocturnas; por último, la pieza pasa al proceso de acabados, los
cuales se realizan en un día, quedando así el producto de acuerdo a los
requerimientos del cliente.
41
3. DISEÑO DEL PROGRAMA DE 5S
Si bien es cierto cada empresa es diferente desde todos los puntos de vista
aunque la actividad económica sea la misma, es por ello que para la
implementación de las 5s en la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas
Ltda., se hace necesario establecer el diseño de un manual único y acorde a la
situación que se ha evidenciado anteriormente con respecto al orden y limpieza.
En el presente capítulo se exponen todas y cada una de las pautas que se deben
seguir en las etapas que conforman esta metodología, es decir, todas aquellas
actividades que una vez ejecutadas abrirán paso a la mejora continua en cada uno
de sus procesos y sobre todo del talento humano que la conforma.
3.1 DESCRIPCIÓN DE LAS 5S
El movimiento “5S”, originado en Japón, es una herramienta que desarrolla una
nueva manera de realizar las tareas en una organización2.
Se denominan 5S porque representan acciones que son principios expresados
con cinco palabras japonesas que comienzan por S. Cada palabra tiene un
significado importante para la creación de un lugar limpio y seguro donde trabajar.3
Estos nombres son:
2 DORBESSAN, José Ricardo. Las 5S, Herramientas de cambio, Editado por Facultad Regional San Nicolás, 2005, p, 19.
3 VARGAS RODRIGUEZ, Héctor. Manual de implementación del programa 5S. Versión 1, 2004, p, 10.
42
Esta nueva herramienta se puede aplicar en cualquier tipo de organización, ya sea
industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua.
3.2 MANUAL DE IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA DE 5S
Para que Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., cumpla con su misión con
eficiencia y eficacia, es necesario implementar una cultura de mejoramiento
continuo, el cual la lleve a adoptar ciertas herramientas para conseguir el objetivo
propuesto.
Es muy importante un documento guía para implementar una herramienta, para
crear calidad llamada 5s, la cual favorece a la identificación y compromiso del
personal con sus equipos e instalaciones de trabajo.
El éxito de las 5S y su perpetuidad exige un compromiso total por parte del
personal operativo y en especial de la dirección para inducir un cambio en el
estado de ánimo, actitud y comportamiento de la organización, motivando a su
personal para garantizar el éxito del programa.
1 SEIRI CLASIFICAR
2 SEITON ORGANIZAR
3 SEISO LIMPIEZA
4 SEIKETSU ESTANDARIZACION
5 SHITSUKE DISCIPLINA
43
Este manual servirá para orientar a todo el personal, en la implementación. Se
trata de dar las pautas para entender, implementar y mantener un sistema de
orden y limpieza en la empresa, a partir del cual se puedan sentar las bases de la
mejora continua y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio
ambiente de toda la empresa.
La empresa y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar,
mantener y mejorar sus lugares de trabajo permanentemente, para lograr así los
índices de calidad y productividad requeridos para que la empresa sea capaz de
sobrevivir en el mercado actual. Además redundara en un mayor bienestar de las
personas en el trabajo.
3.2.1 Seiri – Clasificación
Seiri o Clasificar significa eliminar del área o estación de trabajo todos aquellos
elementos innecesarios y que no se requieren para realizar la labor, ya sea en
áreas de producción o en áreas administrativas. Se incluyen por ejemplo:
herramientas, maquinaria, productos con defecto, papeles, documentos, utensilios,
repuestos, entre otros.
Para la implementación de este primer pilar se siguen los pasos mostrados a
continuación.
44
Figura 3. Implementación de las 5S. Clasificación
Antes de la implementación de cada una de las “S” se requiere realizar una
capacitación a los responsables del proceso de producción, en la cual se explicará
la metodología y los pasos e instrumentos necesarios para su implementación.
Identificar y listar elementos innecesarios. El primer paso en la implantación
del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el área de
producción y se procede a elaborar una lista con dichos elementos. En esta lista
se registra el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, frecuencia
de uso y acción sugerida para su eliminación.
Tarjetas de color. Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el
sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
Las tarjetas rojas se deben colocar sobre todos los elementos de poco uso o
ningún uso, que deseamos retirar del área de producción.
IDENTIFICAR Y LISTAR ELEMENTOS
INNECESARIOS
TARJETAS DE COLOR
PLAN DE ACCION RETIRO DE
ELEMENTOS
EVALUACION
45
Figura 4. Tarjeta roja
Tarjeta Roja 5S´s
CATEGORIA 1. Maquinaria 4. Materia prima
2. Accesorios y herramientas 5. Producto terminado
3. Instrumento de medición 6. Equipo de oficina
NOMBRE DEL ARTICULO FECHA
LOCALIZACION DEPARTAMENTO
CANTIDAD
RAZONES 1. No se necesitan 5. Excedente
2. No se necesita pronto 6.Obsoleto
3. Material de desperdicio 7.Contaminante
4. Uso desconocido 8. Otro
METODO DE ELIMINACION
1. Tirar 2. Vender 3. Otros
Desecho completo
Firma
4. Mover areas externas autorizada(s)
5. Mover a almacen
Como se muestra en la figura 4, el formato de las tarjetas rojas cuenta con la
siguiente información:
Categoría. Describe el tipo de artículo en el que está colocada la tarjeta. Este
punto esta simplificado por medio de literales, para poder ser más fácil su llenado,
tales literales son: Maquinaria, accesorios y herramientas, instrumentos de
medición, materia prima, producto terminado y equipo de oficina.
Nombre del artículo. Identifica el artículo que está siendo clasificado.
Fecha. Cuando se realizó la clasificación del artículo.
46
Localización. El lugar donde se encuentra ubicado el artículo dentro del área de
producción, para poder ser encontrado fácilmente.
Departamento. División de la planta en la que se encuentra el artículo.
Cantidad. Cuando se trata de varios artículos de un mismo tipo ubicados en el
área de producción, para evitar el exceso de tarjetas en una zona.
Razones. Motivos por lo que se requiere eliminar este artículo. Como por ejemplo:
no se necesitan, no se necesita pronto, material de desperdicio, uso desconocido,
excedente, obsoleto, contaminante y otro.
Modo de eliminación. Tipo de acción que se tomará para poder eliminar el artículo.
Entre los cuales se encuentran: Tirar, vender, otros, mover áreas externas y mover
a almacén.
Plan de acción retiro de elementos. Una vez visualizado y marcados con las
tarjetas los productos innecesarios, se debe tomar la decisión de mover el
producto a una nueva ubicación o de eliminar el producto.
Evaluación. Luego de la aplicación de cada uno de los pasos anteriores se
procede a realizar una evaluación y un informe final sobre las decisiones tomadas.
47
3.2.2 Seiton – Organizar
Para poder estandarizar es necesario organizar, es decir, definir los lugares de
ubicación de los diferentes elementos que se utilizan en el puesto de trabajo.
La organización es el proceso de arreglar u ordenar, que consiste en establecer el
modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera
que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Para el desarrollo de ésta S se tienen en cuenta una serie de pasos, los cuales se
describen a continuación:
Figura 5. Implementación de las 5S. Organizar
Orden- estandarización. Este paso consiste en determinar un orden para cada
uno de los elementos necesarios en los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la
frecuencia de uso (uso frecuente y ocasional) para luego definir un estándar.
ORDEN-ESTANDARIZACION
SEÑALIZAR
EVALUACION
48
Señalizar: Esta técnica consiste en demarcar los espacios referentes a pasillos,
transito de maquinaria, ubicación de desechos, etc. para ello se hace uso de
pinturas en el suelo, de tal manera que sean identificados por todo el personal de
la empresa.
Evaluación: Luego de la implementación de las anteriores actividades, se
procede a evaluar lo realizado, mediante un análisis de los resultados obtenidos.
3.2.3 Seiso – Limpieza
Seiso o limpieza, significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de
una fábrica. En esta fase se procede a limpiar todo el puesto de trabajo, máquinas,
utensilios, así como el suelo, las paredes y todo el entorno de trabajo.
En esta S, se llevan a cabo diversas actividades que permitirán tener un mayor
control visual de las instalaciones, a continuación se describen en que consisten y
la secuencia de las mismas:
49
Figura 6. Implementación de las 5S. Limpieza
Planificar la limpieza. En esta actividad se definen equipos de trabajo para
implementar el manual de limpieza, y así el tiempo utilizado sea menor. Es
recomendable que la división de los equipos se realice teniendo en cuenta los
puestos de trabajo, debido a que cada uno de los trabajadores conoce los focos
de suciedad que están en su puesto y removerlos sería mucho más fácil. De igual
forma se deberá designar un líder dentro del equipo para que inspeccione el
trabajo ejecutado. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se
muestre la responsabilidad de cada persona.
EVALUACION
PLANIFICAR LA LIMPIEZA
ELABORACION DEL PLAN DE
LIMPIEZA
PREPARAR UTENSILIOS
PARA LIMPIEZA
IMPLEMENTAR PLAN DE
LIMPIEZA
50
Elaboración de Manual de Limpieza. Es necesario que se establezca un plan de
limpieza, en donde se determinen las actividades y metodología a utilizar para
limpiar las instalaciones de la empresa, que permita así mismo identificar los focos
de suciedad y analizar posibles causas.
Preparar utensilios de limpieza. De acuerdo al plan de limpieza, se determinan
los elementos de aseo que serán necesarios para la ejecución del mismo. Aquí se
aplica el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de
encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de
estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
Implementar. En esta fase se ejecuta el Manual de limpieza elaborado.
Evaluar. Luego de la implementación de las anteriores actividades se procede a
realizar la inspección de los sitios de trabajo para evaluar los resultados.
3.2.4 Seiketsu – Estandarizar
El Seiketsu o estandarización pretende mantener el estado de limpieza y
organización alcanzado con la aplicación de las primeras tres “S”, el Seiketsu solo
se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores;
iimplica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de
autocontrol permanente.4
4 VENEGAS SOSA, Rolando Alfredo. Manual de las 5S´ s. Artículo. Disponible desde Internet en:
http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm [con acceso el 04-06-2010]
51
En el siguiente diagrama se muestra la secuencia de las actividades:
Figura 7. Implementación de las 5S. Estandarizar
Políticas de Orden y Limpieza. Definir políticas y normas que permitan el
mejoramiento y la evolución de lo alcanzado con la implementación de las S´s
anteriores, con el fin de estandarizar.
Asignar trabajos y responsables. En esta actividad se asignan
responsabilidades y acciones a cumplir a cada uno de los trabajadores de la
empresa, así mismo, se designan líderes para la supervisión de las tareas. En
este punto se les facilita a los líderes la siguiente información:
Manual de Limpieza.
Políticas de orden y limpieza.
POLITICAS DE ORDEN Y
LIMPIEZA
ASIGNAR TRABAJOS Y
RESPONSABLES
INTEGRAR LAS ACCIONES
CLASIFICAR, ORDENAR Y LIMPIAR
EN LOS TRABAJOS DE RUTINA
52
Estándares generales
Integrar las acciones clasificar, ordenar y limpiar en los trabajos de rutina.
Se debe realizar seguimiento de las actividades con el fin de mantener las
condiciones de los puestos de trabajo, este mantenimiento debe ser natural día a
día.
3.2.4 Shitsuke – Disciplina
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos
ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de
trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad
será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los
productos sea excelente.
A diferencia de la clasificación, organización, limpieza y estandarización, la
disciplina no es visible y no puede medirse. Existe en la mente y en la voluntad de
las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden
crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. Tanto la dirección de
la empresa como los empleados, han de cumplir un papel fundamental a la hora
de generar un elevado grado de disciplina.
53
Figura 8. Implementación de las 5S. Disciplina
Seguimiento y control. Al culminar con toda la implementación de las 5S se
requiere conservar todas las técnicas en óptimas condiciones, esto quiere decir
que no se regrese al estado en que se encontraba antes el área. Para alcanzar
este nivel de mejora se debe revisar de manera continua los formatos de
evaluación para cada técnica implementada.
Estas verificaciones de la implementación deben realizarse en un periodo no
mayor a 2 meses y deberán realizarse con la participación activa de los gerentes y
todos los trabajadores del área. No se deberá olvidar tampoco de continuar con
las inspecciones y controles visuales diarios que forman parte de las revisiones
periódicas para no permitir que ningún tipo de anomalía afecte al funcionamiento
de las 5S.
DISCIPLINA
PAPEL DE LA
DIRRECCION
PAPEL DE LOS
OPERARIOS
SEGUIMIENTO Y
CONTROL
54
El papel de la dirección. Para crear las condiciones que promueven o favorecen
la implantación de la disciplina, la dirección de Industrias Metalmecánicas San
Judas Ltda., tiene las siguientes responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S.
Crear equipos de trabajo y líderes para la implementación en el área de
producción.
Suministrar los recursos para la implantación de la 5S.
Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
Evaluar el progreso y evolución de la implantación en el área.
Participar en las auditorías de progreso.
Enseñar con ejemplos.
Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las
5S.
El papel de trabajadores. Al igual que la dirección, los trabajadores de Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda., tienen las siguientes responsabilidades:
Continuar su aprendizaje acerca de la metodología 5S.
Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S.
Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
Realizar las auditorías de rutina establecidas.
55
Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar
las 5S.
Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar
problemas en las áreas de trabajo.
Participar activamente en la promoción de las 5S.
56
4. DESCRIPCIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE 5S
El presente capítulo describe la ejecución de cada una de las actividades que se
habían establecido en el diseño del programa de 5s y la evaluación de las mismas,
así mismo, se evidencia la implementación a través de fotos del personal de la
empresa realizando las tareas de cada etapa.
4.1 DESARROLLO DE LA PRIMERA S: CLASIFICAR
El propósito de la clasificación es el de retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones del mismo. Para la
implementación de esta primera S, se llevo a cabo la técnica de tarjetas rojas, las
cuales se colocaron sobre todos los elementos de poco uso o ningún uso, que se
deseaban eliminar dentro del área de producción.
Antes de la implementación de cada una de las S, se realizaron carteleras alusivas
al objetivo de cada etapa (Figura 9), con el fin de generar expectativas en los
trabajadores de la empresa, para luego realizar la capacitación correspondiente.
Figura 9. Carteleras con mensajes de motivación
57
Al momento de la charla, los asistentes mostraron un genuino interés en participar,
así mismo, realizaron aportes significativos para el desarrollo de la implementación
de la presente etapa.
Figura 10. Capacitación de metodología 5S
Identificación de elementos innecesarios. Lo mas importante de ésta etapa es
revisar minuciosamente cada uno de los puestos de trabajo e identificar los
elementos que son necesarios y los que no, es esencial que esta actividad se
realice de la mano de los operarios para que sea lo mas objetiva y real posible; la
determinación de la frecuencia de uso de las herramientas de trabajo es vital para
la posterior ubicación y/o eliminación de aquellos cuyo uso es esporádico.
Para la recolección de ésta información se diligenció un formato en el cual se
colocó el nombre del artículo, la cantidad que existe, la frecuencia de uso y
58
métodos posibles de eliminación. En el anexo B se muestra la lista de los
elementos encontrados en el área de producción de la empresa.
Colocación de Tarjetas Rojas. Previamente identificados los elementos que se
encuentran en el área de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas
San Judas Ltda., se realizó una reunión con el gerente en donde se analizó el
estado de cada uno de los elementos, ya sea obsoleto, dañado, poco uso, etc., es
en ese momento donde se decide el método de eliminación y/o reubicación de
cada uno; toda la información anterior es necesaria para el diligenciamiento de las
tarjetas y proceder a la colocación de las mismas.
Figura 11. Colocación de Tarjetas Rojas
59
Plan de acción retiro de elementos. Una vez colocadas las tarjetas se llevó a
cabo el método de eliminación o acción a tomar para cada uno de los elementos
sobre los cuales se colocó la tarjeta; éste plan de acción estuvo enfocado a dejar
en el puesto de trabajo solo los elementos estrictamente útiles y necesarios, lo
cual generó un entorno de trabajo con mucho más espacio que el disponible
inicialmente.
Del listado elaborado de los elementos por áreas en el primer paso, se tomaron
las acciones mostradas en las siguientes tablas:
Tabla 5. Listado de acciones realizadas – Proceso Fresadora
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO UBICACIÓN ACCIONES
Fresadora
FR
ES
AD
OR
A
Conserva su lugar
Taladro Conserva su lugar
Cepillo Conserva su lugar
Estante de herramientas Organizar
Fresas Organizar
Escareadores Organizar
Llave de tubo Organizar
Ejes Organizar
Fresas madres Organizar
Moldes Organizar
Baldes Reubicar
Mesas Conserva su lugar
Sillas Conserva su lugar
Caja de herramientas Conserva su lugar
Gabinetes Conserva su lugar
Desechos Eliminar
60
Tabla 6. Listado de acciones realizadas – Proceso Soldadura
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO UBICACIÓN ACCIONES
Maquina de soldar SO
LD
AD
UR
A
Conserva su lugar
Ventilador grande Reubicar
Segueta eléctrica Conserva su lugar
Cizalla Múltiple Reubicar
Prensa Hidráulica Reubicar
Biombos Reubicar
Compresor Reubicar
Tabla 7. Listado de acciones realizadas – Proceso Torno
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO UBICACIÓN ACCIONES
Torno
TO
RN
O
Conserva su lugar
Luneta Organizar
Plato Autocentrante 3 Mordazas Organizar
Plato Autocentrante 4 Mordazas Organizar
Calibrador Organizar
Indicador de caratula Organizar
Micrómetro Organizar
Gabinetes Organizar
Cilindro de compresor Eliminar
Desechos de torno Eliminar
Esmeril Conserva su lugar
Taladro Reubicar
Mesa de prensa Reubicar
Nevera Eliminar
Sillón Eliminar
Puente enderezador de eje Reubicar
Mesa para desplaz. en taladro Reubicar
Chatarra para montaje Reubicar
Mesa Inclinada de taladro Conserva su lugar
Burro para carga Reubicar
Carretillas Reubicar
Burros pequeños Reubicar
Llanta Eliminar
61
Tubo señalizador de medida Transferir a almacén
Producto terminado Reubicar
Mesa oxicorte Reubicar
Madera para horno Eliminar
Banco de prueba Reubicar
Tabla 8. Listado de acciones realizadas – Proceso Fundición
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO
UBICACIÓN ACCIONES
Arena usada
FU
ND
ICIO
N
Reubicar
Banco para detallar modelo Conserva su lugar
Pulidora Reubicar
Prensa Reubicar
Lima Reubicar
Segueta Reubicar
Cepillo Reubicar
Herramientas Varias Reubicar
Gabinete de fundición Conserva su lugar
Horno de Cubilote Conserva su lugar
Desechos de Madera Eliminar
Baldes de Nodulización Reubicar
Burro para baldes Reubicar
Porta crisoles Reubicar
Piedras para presionar cajas Conserva su lugar
Tijeras para sacar crisoles Reubicar
Portabaldes para colada Reubicar
Palas Reubicar
Basculas Reubicar
Baldes Refractarios Reubicar
Trituradoras de ladrillos refractarios
Conserva su lugar
Esmeriles para acabado Conserva su lugar
Taladro Eliminar
Roladora para hacer cilindros Conserva su lugar
Sierra de madera Conserva su lugar
62
Podemos observar que de la lista general de elementos, un gran porcentaje fue
organizado, reubicado o eliminado, lo más importante es que las decisiones
tomadas fueron objetivas y la actividad se realizó a cabalidad.
Evaluación de la primera S. En el desarrollo de la actividad se mostró interés por
parte del personal, tanto en el diligenciamiento de las tarjetas como al momento de
colocarlas, permitiendo la ejecución de ésta etapa en el tiempo establecido y
alcanzando el objetivo de la misma.
4.2 DESARROLLO DE LA SEGUNDA S: ORGANIZAR
Una vez implementada la primera S (Seiri), el paso siguiente es “Organizar”. Esta
etapa de la implementación, al igual que las demás, es muy importante; debido a
que con ella se organiza el espacio dentro del área de producción y permite que
todos los elementos necesarios sean fáciles de encontrar, ubicar y utilizar.
Para obtener el mayor beneficio en esta etapa se trabajó de manera conjunta con
la clasificación de los elementos necesarios del área, que fue paso anterior en la
metodología 5S, debido a que si se ejecuta la organización de todos los
instrumentos y a su vez la mayoría de estos no son necesarios en la producción
esto hará que los elementos que realmente sean necesarios no sean tan
asequibles como se desea.
Continuando con el plan de trabajo, se realizó la capacitación con respecto a la
organización del ambiente de trabajo, comenzando con la explicación de lo que se
quería realizar y cuál era el alcance del mismo.
63
En esta segunda sesión, se discutió también sobre cómo impactó al área de
trabajo la eliminación de los artículos innecesarios y como esto tenía relación con
la presente etapa. Los trabajadores mostraron gran interés y motivación para
continuar con el plan propuesto.
Orden- estandarización. En este paso para lograr la organización de los
elementos de acuerdo a su frecuencia de uso, se utilizó un formato de
implementación de orden (anexo C), el cual fue facilitado a los trabajadores de
cada una de las áreas para determinar los elementos que realmente se necesitan
en el puesto de trabajo, su ubicación correspondiente y la cantidad necesaria del
mismo.
Una vez diligenciado el formato, se procedió a ordenar los elementos y a
establecer controles visuales para que todos los trabajadores identifiquen los
sitios en donde deben ubicarse los mismos.
Señalizar. En este paso, se recurrió a la técnica de delimitación del perímetro de
trabajo mediante la marcación de líneas divisorias en el suelo, para separar
sectores como pasillos, ubicación de máquinas, entre otros.
Para aplicar la estrategia de pisos, se realizó un esquema en donde deben ser
pintadas las líneas (anexo D) en el área teniendo en cuenta los pasillos y
elementos que requiere el sitio de trabajo. Posteriormente se realizó una limpieza
en el suelo, para pintar sin problema las líneas.
64
Se utilizaron pinturas de color amarillo para demarcar los procesos, verde en la
ubicación de las maquinas, y pintura blanca para demarcar pasillos y/o tránsito de
personas.
Figura 12. Pintura del Piso
Evaluación de la segunda S
El desarrollo de esta etapa de la implementación, se llevo a cabo de manera
exitosa debido a que la dirección estaba realmente comprometida con la
metodología y gestiónó la consecución de los recursos necesarios para la misma.
65
La dirección y la parte operativa quedaron satisfechas con las delimitaciones
realizadas, evidenciándose una mejora en la imagen interna de la empresa para
los clientes debido a la fácil identificación de las áreas y de las vías de circulación.
4.3 DESARROLLO DE LA TERCERA S: LIMPIEZA
La siguiente S (Seiso) consiste en realizar la limpieza general del lugar, hay que
promocionar mucho esta actividad debido a que la mayoría la toma como una
simple limpieza del polvo sobre los equipos y pisos, pero este paso va mucho más
allá que una simple jornada de limpieza. Esta S se debe asociar a la inspección,
ya que se trata de revisar como se encuentra toda el área, para poder evitar daños
de los equipos manteniéndolos en excelente estado, evitar problemas en la
producción, y en general mejorar el bienestar físico y mental del trabajador.
Partiendo de esta idea, se llevo a cabo la capacitación del personal con respecto a
esta S, trasmitiéndoles la necesidad de reforzar en esta etapa el compromiso tanto
de la gerencia como por parte de los operarios para continuar con la
implementación de la metodología 5S y mantenerla.
El tema central de esta capacitación fue el de explicar el siguiente paso en la
implementación, que es la limpieza, en lo cual no hubo muchas inquietudes y se
mostraron motivados a realizar esta etapa, debido a que no consideraron que sea
algo difícil de cumplir.
Planificar la limpieza. Para dar inicio a la implementación de Seiso, se definieron
equipos de trabajo en cada proceso para que el tiempo utilizado sea menor. De
66
igual forma, se asignaron líderes en cada equipo, para que estos realicen la
inspección y mantengan la limpieza correspondiente. Todo esto fue plasmado en
un Mapa de 5S (anexo E).
Luego se procedió con la elaboración del manual de limpieza, el cual fue
entregado a cada uno de los trabajadores para que llevaran a cabo las actividades
descritas en el mismo. (Anexo F)
Preparación de utensilios para la limpieza. Una vez elaborado el plan de
limpieza, se adquirieron los utensilios mencionados en el plan, estableciendo un
sitio especifico en donde deben ser ubicados los elementos para que una vez
utilizados sean devueltos a su lugar de almacenamiento.
Implementar el plan de limpieza. En esta fase se inicia con el manual de
limpieza elaborado. Los líderes de cada proceso se encargaron de guiar la
ejecución del mismo y de identificar las fuentes comunes de suciedad en el área
de trabajo, como son los residuos generados durante todo el proceso en torno,
soldadura, fresadora y fundición.
Para finalizar con todo el proceso de limpieza se pondrá a disposición del área un
formato para que después de cada limpieza se realice un chequeo de la misma.
(Anexo G).
67
Figura 13. Implementación del plan de limpieza
Evaluación. La técnica de limpieza en el área de producción de Industrias
Metalmecánicas San Judas, se realizó sin mayor novedad, a causa que la
limpieza es una de las actividades con menor grado de dificultad dentro de la
metodología debido a que hace parte de la cultura diaria de trabajo y todos los
trabajadores mostraron gran empeño en la ejecución de la misma.
Se aplicó un mapa 5S, que nos ayudó a delegar responsabilidades a los operarios
para que se mantenga una cultura de orden y limpieza en la empresa.
Y para concluir con la limpieza del lugar de trabajo se requiere que se manejen
ciertos formatos para mantener el control y realizar una correcta inspección de
todos los elementos que se deben limpiar (anexo G), el cual solo se lo realizará
para cada vez que se ejecute la limpieza.
68
4.4 DESARROLLO DE LA CUARTA Y QUINTA S: ESTANDARIZAR Y
DISCIPLINA
Continuando con la implementación de la filosofía 5S entramos a las acciones de
estandarización y disciplina, las que permiten que la clasificación, orden y limpieza
se mantenga en el tiempo dentro del lugar de trabajo y continúen hasta que
formen parte del diario vivir en el área de producción y en un futuro pronto de toda
la empresa.
En primera instancia se realizó la capacitación correspondiente, la cual comenzó
con la revisión por parte del personal involucrado, en donde algunos de los
asistentes dieron su punto de vista de la evolución de la implementación y
comentaron como había sido esta experiencia; luego se explicaron las actividades
a realizar en esta etapa, dentro de la cual se contempla:
- Establecimiento de Políticas de orden y limpieza.
- Asignación de trabajo y responsables.
- Integrar las acciones de Clasificar, Organizar y Limpiar.
- Seguimiento y Control
En esta parte se hizo énfasis en la importancia de asimilar y cumplir con los
estándares que se establezcan para el sostenimiento de la metodología, lo cual
solo es posible con el compromiso de todos. Finalmente, se agradeció la
participación y el empeño de todos por el desarrollo del proyecto, y gerencia
expresó su satisfacción con lo alcanzado.
69
Establecimiento de Políticas de Orden y Limpieza. Una de las formas de
mantener lo alcanzado en las etapas anteriores es por medio de la definición de
estándares de orden y limpieza, para lo cual se establecieron políticas de trabajo
que ayudaran al sostenimiento de la metodología implementada.
Cada una de las políticas fue establecida por el Gerente con la colaboración del
personal de la empresa para facilitar su comprensión y aprobación, con la finalidad
de concientizar al trabajador de que existe una mejor forma de hacer sus tareas
dentro de un ambiente de trabajo limpio, ordenado y por ende seguro. Tales
políticas fueron publicadas en una cartelera para el conocimiento de todos (Figura
14).
Figura 14. Políticas de orden y Limpieza
Las políticas son las siguientes:
1. Es obligación de TODOS conocer y aplicar las normas relacionadas al
programa de mejoramiento 5S.
70
2. Es tarea de TODOS mantener el ambiente de trabajo excelentemente limpio y
ordenado de acuerdo a la metodología de 5S. Las tareas relacionadas con
organización, orden y limpieza deben ser integradas como parte de las actividades
regulares y no como actividades extraordinarias.
3. El principal responsable de mantener la metodología 5S es el Líder de cada
equipo de trabajo.
4. El jefe del área es responsable de que todos los operarios conozcan la
metodología 5S. Para lo cual estará permanentemente vigilante y compartiendo
con su personal a fin de conseguir el éxito en el proceso.
5. Se debe entrenar al personal nuevo en la metodología 5S a través de la charla
de inducción. Es decir, se fusiona la inducción a trabajadores nuevos con la
metodología 5S. En el caso de personal temporal también deben cumplir con cada
uno de las políticas de establecidos.
6. Teniendo en cuenta uno de los principios de la prevención, como es de evitar
los riesgos desde el origen, deben descubrirse las causas que originan la
desorganización, desorden y suciedad con el fin de adoptar las medidas
necesarias para su eliminación de raíz.
7. Es obligación de cada trabajador, dejar y entregar su lugar de trabajo limpio y
ordenado antes de finalizar el turno.
71
8. Los TRABAJADORES deberán mantener es su puesto de trabajo (Gabinete,
máquinas, utensilios, etc.), solo lo necesario, ordenado y limpio en lo que le
competa y posibilitarán las labores de limpieza del personal contratado al efecto,
igualmente mantendrán las herramientas ordenadas y en perfecto estado de
conservación, notificando la necesaria reposición de la misma cuando sea
necesario.
9. Las herramientas de trabajo, útiles, mesas, estantes o perchas, casilleros,
cabinas, paredes, techos, lámparas se deben mantener correctamente limpias y/o
pintadas.
10. Se debe mantener en perfecto estado las líneas divisorias de áreas de
operación, tránsito de personas, tránsito de maquinas.
Asignación de trabajos y responsables. El delegar responsabilidades y crear
equipos de trabajo son herramientas que facilitan el cumplimiento de tareas e
incrementan el compromiso y la participación de cada uno de los miembros.
Para la implementación de este punto se retomaron los equipos de trabajo
establecidos en la etapa de limpieza, es decir, dos equipos, en donde cada uno
tiene un líder el cual supervisa el cumplimiento de las funciones por parte de los
demás participantes.
Integrar acciones de clasificar, organizar y limpiar en los trabajos de rutina.
Para el seguimiento de las actividades implementadas se deben realizar
72
continuamente listas de chequeo, lo ideal es conservar todo lo alcanzado en
óptimas condiciones.
Seguimiento y Control. El hecho de convertir en hábito la utilización de los
métodos que se han estandarizado es fundamental para que los beneficios de las
etapas implementadas perduren por mucho más tiempo.
Es primordial realizar verificaciones de la implementación, para la empresa
Industrias metalmecánicas san Judas, para lo cual deben realizarse seguimientos
en un periodo no mayor a 2 meses, es necesario que sean realizados con la
participación del gerente y todos los trabajadores del área, para ello deben
llevarse a cabo reuniones enfocadas a evaluar el estado de la metodología
implementada. Las inspecciones y los controles visuales diarios son pieza clave
para evitar situaciones que afecten el desarrollo de las 5S.
73
5. SITUACIÓN DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN LUEGO DE LA APLICACIÓN DE
5S
Dentro del presente capítulo están detalladas todas las variables que han sido de
una u otra manera modificadas luego de la implementación de la metodología 5S
en el área de producción de Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda. Se
realizará una nueva evaluación de cómo se encuentran las 5S dentro del área y la
medición de los indicadores del proyecto, para verificar los alcances que se
obtuvieron de la implantación.
5.1 DIAGNÓSTICO DEL ÁREA DE TRABAJO
Después de tener concluida la implementación de las 5S (clasificación,
organización, limpieza, estandarización y disciplina) se realizó nuevamente la
verificación de cómo se encontraba la metodología dentro del área por medio del
formato de evaluación utilizado para el análisis inicial que se vio en el capítulo 2,
con lo que se obtuvieron los resultados mostrados en la tabla 9.
74
Tabla 9. Evaluación final metodología de 5S en el área de producción
INSPECCION FINAL DE 5S EN EL AREA DE PRODUCCION DE INDUSTRIA METALMECANICAS SAN JUDAS LTDA.
Hoja de Auditoria para 5S- Nov de 2010 Puntaje T:61
Evaluador: Karen Benavides y Paulina Castro Puntaje
5S # Articulo Chequeado Descripción
Cla
sif
ica
ció
n
1 Materiales o Partes Material/partes en exceso de inventario o en proceso 2
2 Maquinaria u otro equipo Existencia innecesaria alrededor 3
3 Herramientas Existencia innecesaria alrededor 3
4 Control visual Existe o no control visual? 2
5 Estándares escritos Tienen establecidos estándares de limpieza? (5s) 3
Subtotal 13
Ord
en
6 Indicador de Lugar Existen áreas de almacenaje marcadas? 2
7 Indicadores de artículos Demarcación de los artículos y lugares? 2
8 Indicadores de cantidad Están definidos máximos y mínimos de productos? 2
9 Vías de acceso y almacenamiento Están identificados líneas de acceso y del almacén? 3
10 Herramientas Poseen lugar claramente identificados? 3
Subtotal 12
Lim
pie
za 11 Pisos Pisos libres de basura, aceite, grasa? 2
12 Maquinas Están las maquinas libres de objetos y aceite? 3
13 Limpieza e inspección Se realiza inspección de equipos junto con mantenimiento 2
14 Responsable de limpieza Existe personal responsable de verificar la limpieza? 3
15 Habito de limpieza Operador limpia pisos y maquina regularmente? 2
Subtotal 12
Es
tan
da
riza
ció
n
16 Notas de Mejoramiento Se generan regularmente? 2
17 Ideas de mejoramiento Se han implementado ideas de mejora? 2
18 Procedimientos claves Usan procedimientos escritos, claros y actuales? 2
19 Plan de mejoramiento Tiene un plan futuro de mejoramiento para el área? 3
20 Las primeras 3 S Están las primeras s mantenidas? 3
Subtotal 12
Dis
cip
lin
a
21 Entrenamiento Son conocidos los procedimientos estándares? 3
22 Herramientas y partes Las herramientas son almacenadas correctamente? 3
23 Control de inventario Ha iniciado control de inventario? 2
24 Procedimiento de inventario Están al día y son revisados regularmente? 2
25 Descripción del cargo Están al día y son revisados regularmente? 2
Subtotal 12
TOTAL 61
0= Muy mal 1= Mal 2= Promedio 3= Bueno 4= Muy Bueno
75
A continuación se procedió a tabular los datos, con lo que se observó un
incremento considerable de cómo se encuentra la metodología implantada,
podemos analizar que la S que tiene mayor aplicación en el área es la
Clasificación, porque se realizó un buen trabajo con la eliminación de artículos
innecesarios lo que da la perspectiva de más orden y limpieza y con respecto a las
restantes S, se observa que obtuvieron igual valoración, es decir que en
condiciones generales la empresa se encuentra en equilibrio en la aplicación de
las 5S.
Como podemos observar en el área de producción de Industrias Metalmecánicas
San Judas Ltda., se tiene un nivel de las 5S del 61%.
Tabla 10. Tabulación final de las 5S
Pilar Clasificación Máximo %
Clasificación 13 20 65%
Orden 12 20 60%
Limpieza 12 20 60%
Estandarización 12 20 60%
Disciplina 12 20 60%
Total 61 100 61%
A continuación se muestran las imágenes del estado de la empresa después de la
implementación.
76
Figura 15. Observación del área de producción luego de la implementación
5.2 MEDICIÓN DE INDICADORES DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
Al tener concluido todo el plan de trabajo de la implementación, es necesario
saber la evolución que ha tenido el lugar de trabajo con respecto a los indicadores
de medición, para lo cual se volvieron a medir y estos son los resultados
obtenidos:
77
Espacio Libre Disponible
En el área de producción mejoró el espacio disponible del lugar. De acuerdo a las
nuevas mediciones del área mostradas en la tabla 11 podemos decir:
Tabla 11. Espacio final disponible en el área de producción
ESPACIO
TOTAL
(m2)
ESPACIO UTILIZADO (m2) ESPACIO
DISPONIBLE (m2)
1173
943,5
229,5 MAQUINAS
Y EQUIPOS
MP E
INSUMOS
PRODUCTO
TERMINADO
ESPACIO
PERDIDO
737 39,5 115 52
Alrededor del 20% del espacio dentro del área de producción está disponible para
su uso, aunque en su gran mayoría es para uso de movimiento del producto o en
otras palabras es usado para pasillos.
Ambiente laboral
A los trabajadores de área se les realizó la encuesta de ambiente laboral, para
evaluar el nivel del ambiente luego de haber concluido la ejecución de la
metodología 5S. Se analizaron los datos como lo fue hecho en el capítulo 2 y el
gráfico a continuación muestra el análisis conseguido luego de la encuesta.
78
Gráfica 2. Indicador ambiente laboral después de 5S
Se observa una mejoría con respecto al ambiente laboral para los trabajadores
debido a que en muchos aspectos se mejoró considerablemente su valoración, el
aspecto que mantiene la menor valoración es la de los jefes y en mayor valoración
encontramos a la empresa, por lo tanto los trabajadores consideran que la
empresa es un buen lugar para trabajar.
Tiempo de ciclo
Industrias Metalmecánicas san Judas Ltda., obtuvo una mejora en los tiempos de
ciclo del proceso de fabricación de tapas para manhol, en los tiempos de
preparación del horno, ya que antes la chatarra se encontraba en los puestos de
trabajo y no se transportaba inmediatamente al lugar en donde se parte el hierro,
es decir, que en la actualidad cada trabajador lleva los desechos de chatarra de su
puesto al lugar en donde se parten para luego ser fundidos en la siguiente etapa
55%
60%
65%
70%
75%Jefes
Respeto a loscolaboradores
Imparcialidad enel trabajo
Orgullo y lealtad
Compañerismo
Empresa
73%
64%
71%
70%
66%
61%
79
del proceso; para ello de ha determinado que el ultimo día de la moldura (tercer
día), simultáneamente se prepara el horno, reduciendo así el tiempo del ciclo en
480 minutos. Así mismo, en el proceso de acabados, el tiempo se redujo en una
hora porque las maquinas y herramientas utilizadas están ubicadas al alcance y
de manera ordenada.
Tabla 12. Resultados de la toma de tiempo final
RESULTADO TOMA DE TIEMPOS
VARIABLE
MOLDURA +
PREPARACION
DEL HORNO FUNDICION ACABADOS
SUMA TOTAL (MIN) 1440 360 420
TAMAÑO DE MUESTRA 20 20 20
TIEMPO PROMEDIO (MIN) 72 18 21
80
6. RESULTADOS
6.1 RESULTADOS OBTENIDOS DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN
Cómo parte final del proyecto es necesario evidenciar que resultados se han
obtenido luego de haber aplicado la filosofía 5S en el área de producción de
Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., para lo cual se realizará una
comparación entre los indicadores que se calcularon antes y después de la
metodología.
Espacio Libre Disponible
Este indicador no obtuvo los resultados esperados debido a que la empresa posee
planes de mejora para la distribución del área, pero estos serán llevados a cabo
en un período más largo debido a que deben adecuar las instalaciones. Más sin
embargo se alcanzaron mejoras en el área de producción por la implementación
de la metodología 5S, las cuales se muestran en la tabla 13.
Se consiguió una mejora en el espacio físico del lugar del 6% luego de tener
ejecutada las 5S, el cual en su mayoría es un espacio que se encuentra en el área
de fundición, éste será aprovechado por la empresa para reubicar maquinas de
soldadura, pero como se mencionó anteriormente necesita ser arreglado y
organizado para tal fin.
81
Tabla 13. Mejora indicador espacio libre disponible
Antes Después
Resultado Espacio Total
(m2) 1173
Espacio Utilizado
(m2) 1015
720 Maquinas y Equipos 737
943,5
6%
45 MP e Insumos 39,5
180 Producto Terminado 115
70 Espacio Perdido 52
Espacio
Disponible (m2) 158 229,5
Ambiente Laboral
Comparando las dos mediciones de ambiente laboral pudimos constatar una leve
mejoría en cada aspecto, esto se debe en su gran mayoría a que en el sitio existe
una cultura de conformismo con lo que se hace y se teme al cambio.
En general se consiguió que los trabajadores consideren a la empresa como un
excelente lugar para trabajar y que se sientan orgullosos por estar trabajando en
ella.
Tabla 14. Mejora indicador ambiente laboral
ASPECTO ANTES DESPUES
Empresa 66% 73%
Jefes 56% 61%
Respeto a los Colaboradores 63% 66%
Imparcialidad en el trabajo 60% 64%
Orgullo y Lealtad 65% 71%
Compañerismo 68% 70%
82
Gráfica 3. Comparación ambiente laboral
Tiempo de Ciclo
Para el Tiempo de Ciclo se obtuvo una mejora en los procesos de moldura,
preparación de horno y acabados. Antes de la metodología la moldura se
realizaba en tres días, por lo que solo al cuarto día se preparaba la chatarra para
el horno, en la actualidad, el horno se prepara el tercer día de moldura,
disminuyendo el tiempo en 25%, el tiempo de fundición se mantuvo, y el proceso
de acabados se redujo en 12.5%, debido al orden de las herramientas utilizadas
en este. En general el tiempo total de ciclo se redujo en aproximadamente 19.6%.
0%10%20%30%40%50%60%70%80%
Jefes
Respeto a loscolaboradores
Imparcialidad en eltrabajo
Orgullo y lealtad
Compañerismo
Empresa
Antes de 5S
Después de 5S
83
Tabla 15. Mejora indicador tiempo de ciclo
Tiempo Antes Después Resultado
Moldura 1440 1440 -25%
Preparación de horno 480
Fundición 360 360 0%
Acabados 480 420 -12.5%
Tiempo Total 2760 2220 -19.6%
84
7. CONCLUSIONES
Terminado por completo el análisis de todos los aspectos que de una u otra
manera fueron afectados por la implementación de la metodología 5S en el área
de producción de Industrias Metalmecánicas San Judas Ltda., se obtuvieron las
siguientes conclusiones:
La puesta en marcha de una metodología como lo es las 5S permite que en
cualquier área en la que se aplique se obtenga una mejora inmediata de
algunos aspectos como el orden, la limpieza del sitio de trabajo y la
estandarización de sus procesos, y si la metodología cumple una ejecución
de manera precisa de todos los pasos se podrá obtener una mejora global
del lugar.
Al interior de las organizaciones siempre existen personas resistentes al
cambio, sin embargo en la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas
Ltda., se mostró el compromiso y la participación desde la gerencia hasta
algunos de la parte operativa.
Con la mejora del aspecto del sitio de trabajo se logra una mayor
confiabilidad y seguridad en el mismo.
La correcta identificación de los elementos innecesarios condujo a una
reducción en el tiempo de procesamiento del principal producto de la
empresa (Tapas para manhol), lo cual verifica el mejoramiento en este
indicador.
85
Comprobamos que para mejorar los procesos al interior de una organización es
necesario el compromiso de todos, partiendo de la gerencia. No se requiere
implementar metodologías costosas para alcanzar la mejora continua dentro de
las organizaciones, ya que existen muchas en donde solo se necesita una actitud
diferente frente al cambio y compromiso de las partes para alcanzar todos los
objetivos propuestos.
86
RECOMENDACIONES
Para el sostenimiento de la metodología 5S en la empresa Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda., se recomiendan los siguientes aspectos:
Realizar capacitaciones referentes a metodologías de mejora continua con
miras a futuras certificaciones de calidad.
Brindar incentivos a los trabajadores que cumplan con las tareas delegadas
en pro de motivar y mantener la implementación realizada, se pueden
realizar sorteos, integraciones etc.
Se recomienda realizar actividades para mejorar la comunicación vertical en
la empresa, con el fin de asegurar que no se presenten conflictos con las
líneas de autoridad, así mismo la mejora progresiva de la relación con los
jefes.
Realizar el seguimiento y control de las actividades, así mismo colocar
carteles con mensajes alusivos a mantener la metodología, tales como: “No
olvides dejar tu puesto de trabajo limpio”.
El uso permanente de los elementos de protección personal por parte de
los trabajadores, ya que brindan mayor seguridad al puesto de trabajo
Se recomienda implementar esta metodología en otras áreas de la
empresa, tales como: Almacén, oficinas administrativas, etc. Lo cual
permitirá un mayor control y rendimiento en todos los procesos de la
empresa.
87
BIBLIOGRAFÍA
BLANCO TORRES, LC; Herazo Díaz, JJ. Propuesta de implementación de
la metodología de las 5S para las empresas de Producción (Monografía).
Ciudad: Cartagena, Universidad Tecnológica de Bolívar. 2004. 112 p.
DORBESSAN, José Ricardo. Las 5S, Herramientas de cambio. Editado por
Facultad Regional San Nicolás, 2005. 147 p.
H. Hirano. 5 Pilares de la Fábrica Visual, Madrid- España, TGP-Hoshin, S.
L., 1997. 324 p.
OLMOS HERNÁNDEZ, Adolfredo y ORDÓÑEZ FORESTIERI Iván. Estudio
del sistema de almacenamiento y manipulación de los productos de la
empresa C.I Comerpes Ltda. Y propuesta de mejoramiento. Cartagena de
Indias D.T Y C., 2005 Universidad Tecnológica de Bolívar. Programa de
Ingeniería Industrial. p. 85-118.
REY Sacristán, Francisco. Las 5S: Orden y limpieza en el puesto de
trabajo. Fc editorial, 2005. 167 p.
VARGAS RODRIGUEZ, Héctor. Manual de implementación del programa
5S. Versión 1, 2004. 69 p.
88
VENEGAS SOSA, Rolando Alfredo. Manual de las 5S´ s. Artículo.
Disponible desde Internet en:
http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm [con acceso el
04-06-2010].
89
ANEXOS
90
Anexo A. Encuesta ambiente laboral
91
92
Anexo B. Lista de elementos en el área de producción
CUADRO DE ORGANIZACIÓN DE MATERIALES
DESCRIPCIÓN DEL ARTICULO
UBICACIÓN CANTIDAD
ACTUAL SITUACION OBSERVACIONES
UF UO UR UI
Maquina de soldar
So
ldad
ura
2 1 1
Ventilador grande 1 1
Segueta eléctrica 1 1
Cizalla Múltiple 1 1
Prensa Hidráulica 1 1
Biombos 1 1
Compresor 1 1 Su utilización es poca
Torno
To
rno
6 5 1
Luneta 12 6 6
Plato Autocentrante 3 Mordazas 6 6
Plato Autocentrante 4 Mordazas 6 6
Calibrador 6 6
Indicador de caratula 6 6
Micrómetro 18 18
Gabinetes 5 5
Cilindro de compresor 1 1 Obsoleto
Desechos de torno x
Desechos ( se recogen semanalmente)
Esmeril 1 1
Taladro 2 1 1 1 Obsoleto
Mesa de prensa 1 1 Poco Uso
Nevera 1 1 Obsoleta
Sillón 1 1 Obsoleta
Puente enderezador de eje 1 1
Mesa para desplaza en taladro 1 1
Chatarra para montaje 1 Desecho
Mesa Inclinada de taladro 1 1
Burro para carga 1 1
Carretillas 4 4
Burros pequeños 2 2
Llanta 1 1
93
Tubo señalizador de medida 2 2
Producto terminado 4 4
No son de propiedad de la empresa
Mesa oxicorte 1 1
Madera para horno 1
Banco de prueba 1 1
Arena usada
Fu
nd
ició
n
x Desecho
Banco para detallar modelo 1 1
Pulidora 1
Prensa 2 2
Lima x
Segueta x
Cepillo x
Herramientas Varias x
Gabinete de fundición 1 1
Horno de Cubilote 2 2
Desechos de Madera x Desecho
Baldes de Nodulización 2 2
Burro para baldes 1 1
Porta crisoles 3 3
Piedras para presionar cajas 30 30
Tijeras para sacar crisoles 1 1
Portabaldes para colada 10 10
Palas 6 6
Basculas 2 2
Baldes Refractarios 10 10
Trituradoras de ladrillos refractarios 1 1
Esmeriles para acabado 2 2
Taladro 1 1 Obsoleto
Roladora para hacer cilindros 1 1
Sierra de madera 1 1 No pertenece a este área
Fresadora Fre
sad
ora
1 1
Taladro 1 1
Cepillo 1 1
Fresas 2 2
Escareadores 5 5
94
Llave de tubo 1 1
Ejes 20 20
Se usa dependiendo de la pieza a elaborar
Fresas madres 20 20
Moldes 20 20
Baldes 2 2
Mesas 2 2
Sillas 1 1
Caja de herramientas 1 1
Gabinetes 1 1
Desechos x Desechos
SITUACION: UF= Uso Frecuente; UO= Uso Ocasional; UR= Uso raro; UI= Uso Improbable
95
Anexo C. Formato de implementación de orden
IMPLEMENTACIÓN DE ORDEN (2 S) INDUSTRIAS METALMECANICAS SAN JUDAS LTDA
Nombre del elemento que necesito en mi puesto de trabajo
¿Donde lo voy a ubicar? (teniendo en cuenta que tanto lo uso)
¿Cuántas Unidades necesito aquí en mi puesto?
NOMBRE DEL PUESTO DE TRABAJO: ____________________________
RESPONSABLE: ____________________________
96
Anexo D. Pintura de líneas en el área de producción
97
Anexo E. Mapa 5s – Área de producción
98
Anexo F. Manual de Limpieza
99
100
Anexo G. Formato de inspección de orden y limpieza
LISTA DE CHEQUEO - EVALUACION ORDEN Y LIMPIEZA
Empresa: Sección: Fecha Revisión:
Realizada por:
SUELOS, PASILLOS Y VIAS DE CIRCULACIÓN SI NO
¿Los suelos están limpios, secos, sin desperdicios ni materiales innecesarios?
¿Las vías de circulación del área de trabajo se pueden utilizar conforme a su uso previsto de forma fácil y con total seguridad para el personal y vehículos que circulen por ellas?
¿Las características de los suelos, techos y paredes son tales que permiten su limpieza y mantenimiento?
¿Están las vías de circulación de personas señalizadas?
¿Los pasillos y zonas de transito están libres de obstáculos?
MAQUINARIA Y EQUIPOS SI NO
¿Se encuentran limpias las máquinas y equipos en su entorno de todo material innecesario?
¿Se encuentran libres de filtraciones innecesarias de aceites y grasas?
HERRAMIENTAS SI NO
¿Están almacenadas en gabinetes o estantes adecuados, donde cada herramienta tiene su lugar?
¿Se guardan limpias de aceite y grasas?
¿Las eléctricas tienen el cableado y las conexiones en buen estado?
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Anexo H: Situación antes y después de 5S área de producción
ANTES DE 5S DESPUES DE 5S
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