e 2019 soldadura y tecnologías de unión

Nº 158

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión

Año XX - julio/septiembre 2019

soldadura y tecnologías

de unión

ENTREVISTA:

IGNASI TORRES, COMMERCIAL TECHNOLOGY METAL FABRICATION,CARBUROS METÁLICOS.

soldadura y tecnologías de unión

Nº 158

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión

Año XX - julio/septiembre 2019

soldadura y tecnologías

de unión

ENTREVISTA:


DirectorFernando Mañas Arteche

EditaSAF - Sistemas Avanzados de Formación, S.A.U.

RedacciónAsociación Española de Soldadura y Tecnologías de UniónC/ Condado de Treviño, 2(entrada por C/ Serrano Galvache)28033 MadridTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53 77

SuscripcionesSAFTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53 77

Consejo de Redacción CESOLFernández Villaamil, CarmenHernán León, ElenaRosell González, Juan Vicente

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Tiempos venideros. Juan María Terrones. Vocal de Andalucía

EDITORIAL

El Encargado Europeo e Internacional de Soldadura, es una piedra angular de la industria de construcciones soldadas Charles Vega Schmidt

CONTENIDO

NOTICIAS

ARTÍCULOS TÉCNICOS

TALLER DESOLDADURA

Revista trimestral órgano oficial de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión-CESOL

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Nº 158julio/septiembre 2019

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DIGIWELD72 Asamblea General del IIW en BratislavaEl laboratorio de Metrología de Ensa ofrece nuevos desarrollos y servicios

ACTUALIDAD

Información de la Junta Directiva de CESOL4º Congreso Internacional y 23as Jornadas Técnicas de Soldadura y Tecnologías de Unión - 26 al 29 mayo 2020Programación de Cursos del año 2019Personal de soldadura. Personal Certificado

INFORMACIÓNDE CESOL

41

45

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN A LA REVISTA

Los conceptos y opiniones expresados en cada trabajo o artículo son de la exclusiva responsabilidad del autor y no reflejan necesariamente el pensamiento de la editorial ni las conclusiones expresadas en los mismos.

55

BOLSA DE EMPLEO 53

DIRECTORIO DE EMPRESAS 56

9

ENTREVISTA10

Ignasi Torres, Commercial Technology Metal Fabrication, Carburos Metálicos

PUBLICACIONES Y RESEÑAS BIBLIOGRÁFICAS 52

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AGENDA 2019 50

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INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

30

Shielding gases innovation for gas ARC Welding: en-hanced shielding gas blends for reduce H2 diffusible & for improve aluminium welding D. De Vicente1 , P. Miller2 , K. A. Lyttle3 - 1. PRAXAIR ESPAÑA, S.L.U., 2. PRAXAIR INC. TONAWANDA, N.Y. 3. PRAXAIR INC. DANBURY, CONN

48

8

Foto portada:© Air Products

Utilización de materiales compuestos y uniones adhesivas en la superestructura de autobuses y autocares M.A. Martinez1, J. Abenojar1, N. Encinas 1, A. Chiminelli2, R. Breto2, V. Diaz3, M.J. López-Boada3, B. Lopez-Boada3

1. DEPARTAMENTO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE MATE-RIALES. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID. 2. INSTI-TUTO TECNOLÓGICO DE ARAGÓN 3. DEPARTAMENTO DE MECÁNICA. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

Ventajas de la tecnología de recargue láserpor P. Alvarez, A. M. Mancisidor, F. Zubiri - IK4 LORTEK

FOTOGRAFÍA TU TRABAJO 54

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Gases aislantes 3M NOVEC para el sector eléctricoFronius amplía la gama de sistemas TPS/i con la Steel EditionConvenio de Colaboración CESOL - FEDAOCÉxito total en el lanzamiento de las máquinas de soldadura Böhler Welding en las jornadas de puertas abiertas de HammFronius España cumple 10 años

Certificación del personal de END, a través de su organismo independiente CERTIAEND (acreditado por ENAC según EN ISO/IEC 17024 y UNE EN ISO 9712).

Formación en END. Cursos permanentes en la sede y también a medida en las instalaciones del cliente.

Cualificación del personal de Niveles 1, 2 y 3 que realiza END en el sector Aeroespacial, de acuerdo con UNE EN 4179, a través del centro de examen de la AEND, CECAEND.

Publicación de manuales y textos de estudio.

Difusión mediante su revista “END”.

Organización de eventos nacionales e internacionales.

Participación en proyectos internacionales.

Normalización, participando en los Comités Técnicos CTN 130 de AENOR, TC 138 del CEN y TC 135 de ISO.

Certificación | Formación | DifusiónASOCIACIÓN PROFESIONAL SIN ÁNIMO DE LUCRO CONSTITUIDA EN EL AÑO 1988

PRINCIPALES ACTIVIDADES

AEND | C/ Bocángel, 28 - 2º Izda. | 28028 MadridTfno.: 91 361 25 85 | Fax: 91 361 47 61E-mail: [email protected] AEND | www.aend.org

Miembrode pleno derecho de

la Federación Europeade END (EFNDT) y delComité Internacional

de END (ICNDT)

3soldadura y tecnologías de unión EDITORIAL

Estimados compañeros, como conoce-rán ocupo el cargo de Vocal de Anda-lucía de CESOL, cargo que desempeño con honor, al representar las necesida-des de Andalucía en el ámbito de las Tecnologías de Unión dentro de nuestra Asociación, perseverancia, ya que con-sidero que es cuantioso el trabajo por realizar, y responsabilidad, al ser CESOL una asociación referente en cuanto a calidad y conocimiento se refiere.

Agradezco en primer lugar el trato in-mejorable que siempre he recibido de CESOL, ya sea por parte de la Direc-ción, Administración, Equipo Técnico y Miembros; particularmente, por los Asociados de Andalucía por haberme seleccionado para tan honorable fin.

Considero que CESOL, y así siempre lo he transmitido, es símbolo de excelen-cia a lo largo del tiempo, no obstante, la época actual en la cual nos encon-tramos movida por una globalización absoluta en los diversos entornos, hace necesaria una evolución por nuestra parte. Debemos tener en cuenta que esta apertura de mercado puede conlle-var una serie de amenazas para nuestro entorno, haciendo que la realidad a la cual nos enfrentamos actualmente no sea apropiada en un futuro, y en conse-cuencia, lo que hoy funciona adecuada-mente puede que no sea suficiente en tiempos posteriores.

Sin embargo, no debemos considerar este hecho como una amenaza cons-tante, sino convertir esta transición en fortalezas para nuestra Asociación. Considero que solo es posible nuestro fortalecimiento como Entidad, basán-donos en nuestro conocimiento, trabajo y esfuerzo, ya sea por parte de nuestro extraordinario Equipo Humano o por nuestros Asociados.

Pienso, y así lo comparto con vosotros, que en CESOL existen diferentes pro-blemas que debemos subsanar y a los que debemos enfrentarnos para llegar a ser competitivos en el futuro, como son la pérdida de Asociados, el desco-nocimiento de CESOL en las pequeñas y medianas empresas, y la búsqueda de nuevos mercados y tecnologías.

Estos problemas considero tienen so-lución desde la Unión, apelativo que nos caracteriza, para ser cada vez más fuertes y universales, siendo muy inte-resante la ampliación de nuestro Equipo Técnico para acceder a nuevos merca-dos y fortalecer nuestra estructura; así como un trabajo continuo por parte de los diferentes Vocales de Zona, para la identificación de los diversos problemas de las empresas y la presentación de CESOL ante ellas como la herramienta versátil y eficaz para su solución.

Estimemos la repercusión de crear un Equipo Técnico amplio, apoyado por los diferentes Vocales de Zona y la Junta Directiva, capaz de realizar un trabajo

eficaz, rápido y flexible que nos supon-ga mantenernos como referente en las Tecnologías de Unión frente a otros po-sibles competidores en el futuro.

Destacar la importancia, aun basándo-nos en nuestros principios y en el exce-lente equipo humano, del cambio gene-racional, respetando el pasado pero con la mirada hacia el futuro para enfrentar-nos a los diversos problemas con las nuevas tecnologías presentes, siendo por lo tanto esencial, el apoyo en Uni-versidades para dar a conocer a los fu-turos profesionales nuestra asociación, haciéndoles partícipes de ella desde sus estudios hasta su posterior vida laboral.

Mencionar la trascendencia de las Nue-vas Tecnologías, como la Fabricación Aditiva, que suponen un nuevo para-digma de trabajo. Tecnología que cabe destacar ha avanzado enormemente en cuanto medios y equipos pero no en el comportamiento del material crea-do, al basarse su estudio en procesos metalúrgicos y siderúrgicos que des-graciadamente cada vez son menos conocidos por los profesionales, pero afortunadamente, dominados perfecta-mente por el Equipo Humano de CESOL, siendo por lo tanto una oportunidad ideal, junto con las Uniones con Adhe-sivos y nuestra tradicional Soldadura, para reportarnos una transformación en el mañana.

Finalizo con el agradecimiento a la Di-rección de CESOL por dejarme com-partir mis pensamientos hacia tiempos venideros, con el fin de que hayan re-flexionado sobre estas particularidades. Yo personalmente estaré encantado de debatirlo en posteriores ocasiones, no obstante, creo que todos compartimos que LA UNIÓN ES EL FUTURO, y así de-bemos de presentarnos para el mismo.

CARPE DIEMTiempos venideros

Juan María TerronesVocal de Andalucía

ACTUALIDAD4soldadura y tecnologías de unión

La idea principal del proyecto Digiweld (Digital Education and Training in Welding), financiado por el programa Erasmus+, es hacer que la formación profesional de los soldadores sea más atractiva para los estudiantes, promover la mejora de las cualificaciones de los soldadores profesionales y la adquisi-ción de competencias digitales por parte de los formadores, utilizando herramientas digitales innovadoras en la formación en soldadura. La herramienta digital más atractiva para los estudiantes es el simulador virtual de soldadura, con el que se podrán realizar prácticas de casos reales en soldadura, así como poder conocer e interpretar todos los diferentes tipos de soldeo existentes en la industria.

En este proyecto, las instituciones que participan en su reali-zación, iniciado en octubre de 2018 y que finalizará a finales de septiembre de 2020, son: Instituto Italiano de Soldadura (IIS), Federación Europea de Soldadura (EWF), Asociación de Soldadura de Rumanía (ASR), Colegio Técnico ``Domnul Tudor´´ de Rumanía (CNT), Augmented Training Services (ATS) y la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión (CESOL).

específicas. Por lo tanto, los graduados de las especializacio-nes en soldadura de diferentes tipos de sistemas de educación formal, no pueden adaptarse fácilmente al trabajo debido a la gran variedad de aplicaciones de soldeo en la industria. Ne-cesitan seguir otros programas de estudios no formales para estar cualificados en procedimientos de soldadura específicos y luego pasar un examen adicional para ser certificados por un organismo nacional o internacional.

Además, la certificación en un procedimiento de soldadura específico debe ser renovada después de un cierto período de tiempo. Durante los estudios de FP (formación profesional), los estudiantes pueden solicitar dicho aprendizaje si la entidad de educación y formación ha firmado acuerdos con socios indus-triales. Esto les permitirá adquirir las habilidades necesarias utilizando el concepto WBL (work based learning – aprendizaje basado en el trabajo).

¿Qué es WBL?Con un aprendizaje basado en el trabajo, se brinda la posibi-lidad a los estudiantes para que apliquen los conocimientos teóricos adquiridos hacia el puesto de trabajo, experimentando y resolviendo problemas reales en primera persona, por lo que al mismo tiempo van a poder adquirir experiencia laboral. Este tipo de educación acerca los dos mundos, el de educación y el de empresa, pudiendo mejorar la formación del estudiante y a su vez, aumenta el interés de la propia empresa, gracias a las relaciones establecidas entre ambos durante el aprendizaje.

Sin embargo, el enfoque del WBL conlleva costes adiciona-les para los socios industriales en términos de materiales y energía. Estos costes pueden reducirse si el aprendizaje con el simulador de soldadura cubre un determinado período de tiempo asignado a la fase práctica.

por Héctor Carballo JoglarGraduado en Ingeniería de Materiales.DEPARTAMENTO TÉCNICO DE CESOL

En cuanto a la innovación, este proyecto conseguirá:- Promover la implementación de nuevas herramientas digi-

tales en la educación y formación técnica de la soldadura, ofreciendo nuevas tecnologías y enseñando métodos a los profesores/formadores.

- Promover la adquisición de competencias y habilidades por parte de los alumnos mediante el uso de aplicaciones de software, simuladores y contenidos web.

- Utilizar escenarios de soldadura de la vida real en simulado-res para formar a los alumnos.

La falta de soldadores en el mercado laboral europeo exi-ge medidas para que la cualificación profesional de estos sea más atractiva para los estudiantes. La soldadura es un procedimiento especial y requiere habilidades y competencias

Figura 1. Segunda reunión del proyecto Digiweld organizada en las instalaciones de la EWF en Oeiras, Portugal

Actualmente, se han llevado a cabo dos reuniones entre los socios que participan en el proyecto. La primera toma de contacto tuvo lugar los días 14 y 15 de noviembre de 2018 en Timisoara (Rumanía), estableciendo la apertura del proyec-to y asignando las tareas correspondientes a cada socio. La segunda reunión se llevó a cabo los días 5 y 6 de junio de 2019 en las instalaciones de la Federación Europea de Soldadura en Oeiras (Portugal), debatiendo sobre los contenidos teóricos para la formación de los estudiantes, como soldeo TIG, MIG/MAG, MMA, etc., además de los correspondientes plazos para implantar dichos contenidos.

ObjetivosComo objetivos principales, el proyecto Digiweld pretende in-troducir nuevas herramientas digitales de aprendizaje abiertas e innovadoras con el fin de reducir el tiempo y los costes para los socios industriales, estar más cerca de las habilidades digitales de la nueva generación de estudiantes y ofrecer nue-vas tecnologías y métodos de enseñanza para formadores. El objetivo del proyecto consiste en el desarrollo de:- Planes de estudios para la formación de soldadores median-

te simuladores y actualización de las directrices de la UE.- Una Herramienta digital para ser insertada en simuladores

como módulos dedicados a la formación de estudiantes (16-20 años).

Dichos objetivos pueden lograrse a través de:1. Creación de un sistema de aprendizaje digital abierto e in-

novador (SIMTRANET) y de materiales educativos digitales dedicados a la formación de los estudiantes. El sistema tiene como objetivo aumentar el nivel de aprendizaje de los estudiantes durante la formación.

2. Propuesta de una componente no formal de las directrices de la UE para la educación y formación de los estudiantes de soldadura, con el fin de atraerlos a los conocimientos y responsabilidades de la profesión de soldador. El sistema permitirá al estudiante acceder a la información y realizar prácticas en el simulador de soldadura.

3. Crear las condiciones para que grupos internacionales de estudiantes participen activamente en concursos de entrenamiento y soldadura simultáneos en las condiciones más seguras posibles, utilizando simuladores autónomos específicos o en aulas virtuales.

4. Crear oportunidades para que los estudiantes con dificulta-des de aprendizaje o económicas utilicen el sistema digital para su formación, lo que facilitará su acceso al mercado laboral.

Los resultados esperados con el proyecto Digiweld Erasmus+, consisten en mejorar la cooperación entre la industria y las entidades de formación profesional, facilitar el acceso al mun-do de la soldadura a personas desfavorecidas gracias a las competencias digitales, mejorar los métodos de aprendizaje gracias a la implantación de materiales didácticos y platafor-ma de aprendizaje basada en simuladores virtuales. Además, se espera una mejora en la cooperación internacional en el desarrollo de las directrices europeas para la formación de soldadores, planes de estudio y materiales didácticos.

Si eres un centro de formación profesional y te parece intere-sante esta iniciativa, ponte en contacto con CESOL.

soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

ACTUALIDAD6soldadura y tecnologías de unión

Una vez más CESOL estuvo presente en la Asamblea General del Instituto Internacional de Soldadura (IIW) representado por su Director Técnico, Juan Vicente Rosell y su Director General Fernando Mañas en la ciudad eslovaca de Bratislava. La principal novedad de la Asamblea General fue la decisión de cambiar la secretaría del IIW, que ostenta el Instituto de Soldadura Francés, al Instituto de Soldadura Italiano. Dicho cambio conlleva el cambio de la directora del IIW, Cécile Mayer, por el italiano Luca Costa. Ambos cambios serán efec-tivos el 1 de enero de 2020 para realizar una correcta trans-misión de tareas.

Durante unos intensos días de trabajo junto a otros 793 par-ticipantes representando a otros 45 países diferentes de todo el mundo tuvimos la oportunidad de intercambiar experien-cias y conocimiento, buscar sinergias y estrechar lazos con otras instituciones mundiales.

Dentro de las actividades realizadas, cabe destacar las si-guientes:- El director de CESOL presentó en una de las salas de reuniones con el aforo completo, el próximo Congreso Internacional y Jornadas Técnicas en Tecnologías de

Unión que tendrán lugar en Sevilla en mayo del 2020 (www.cesol.es/congress2020) con una muy buena acep-tación por parte de los presentes.

- CESOL estuvo presente, por primera vez, en la reunión del Comité Internacional de Calidad para Fabricación Aditiva (International Additive Manufacturing Quality Council, IAMQC), como nuevo miembro del mismo. En este comité, se desarrolla y establece el sistema de formación y cuali-ficación del personal involucrado en el importante sector de la fabricación aditiva.

- Se participó en las reuniones de varios grupos de tra-

72 ASAMBLEA GENERAL DEL IIW EN BRATISLAVAbajo. Concretamente se participó en la reunión del WG A3a, encargado de actualizar la directriz de formación de Soldadores Internacionales, con la conclusión de crear una parte C enfocada a crear una vía de obtención de dicha titulación para soldadores profesionales que puedan eximirse de la formación previa; en el WG A3b, sobre la nueva directriz de Inspector Internacional, donde se hizo un repaso de la situación actual de la directriz, con la previsión de finalizar la misma y poder presentar un texto definitivo, incluyendo la base armonizada para examen, en la próxima reunión del IIW en enero de 2020 y finalmente en el WG B6, que versa sobre el nuevo esquema para la certificación de Inspectores Internacionales de Soldadura. Los tres grupos de trabajo acordaron volver a reunirse en Octubre en Génova para finalizar los trabajos indicados.

- También se pudo acudir a las reuniones de algunas de las comisiones del IIW. En cuanto a la comisión V, cabe destacar los avances en MMM (Metall Magnetic Memory), el ProMoAM (Process Monitoring in Additive Manufactu-ring) sistema de inspección en continuo en procesos de fabricación aditiva o la monitorización de condiciones en estructuras. En cuanto a la comisión XIV se habló sobre la formación en la Industria 4.0 y sobre la formación para la generación Z; sobre la necesidad de cualificaciones nece-sarias en la industria del motor para el personal que rea-liza reparaciones de carrocerías; sobre la importancia de disminuir la distancia entre las necesidades de la industria y los sistemas de formación, así como de simulación.

- CESOL acudió a la reunión de Organizadores de asam-bleas, invitados por la CEO del IIW, como posible candidato para organizar este evento en un futuro (no muy lejano).

- Por último, en la Conferencia Internacional se pudo asistir a interesantes ponencias entre las más de 70 que hubo en dos intensos días en tres sesiones paralelas.

El laboratorio de Metrología de Equipos Nucleares S.A., S.M.E (Ensa) ha ampliado su cartera de servicios de modo que, actualmente, ofrece un nuevo servicio de calibración de acelerómetros y vibrómetros, muy solicitado en los manteni-mientos de plantas industriales y parques eólicos.

Así mismo, cuenta con nuevos servicios de calibración de: explosímetros de hidrógeno y atmósferas explosivas, estaciones de soldadura por aire caliente empleadas en componentes SMD (surface-mount device), transductores de

El laboratorio de Metrología de Ensa ofrece nuevos desarrollos y servicios

desplazamiento LASER con comunicación profibus , calibra-ción de estroboscopios, calibración de básculas de pesado de trenes, etc.

Además, gracias al desarrollo del laboratorio de Metrología y de la unidad de Automática se pueden realizar en Ensa ensayos a presiones diferenciales y temperaturas controla-das de transductores de presión, lo que permite validar las características y especificaciones que indican los fabricantes, asegurando su funcionalidad.

7soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

Gases aislantes 3M Novec para el sector eléctricoComo una alternativa eficiente al SF6, cumplen los requisitos de aplicaciones de protección de la infraestructura de transmisión y distribución de media y alta tensión.

3M, a través de su Departamento de 3M Defense and Electronics Solutions Materials, sigue ampliando su gama de gases aislantes Novec desarrollada para abordar las necesidades del sector eléctrico y poder sustituir el hexafluoruro de azufre (SF6) en aplicaciones de protección de la infraestructura de transmisión y distribución de media y alta tensión.

Hay que recordar que el SF6 es un gas con un fuerte efecto invernadero, con un potencial de calentamiento global 23.500 más intenso que el CO2 (si lo comparamos durante un periodo de cien años). De hecho, es el gas de efecto invernadero más perjudicial que haya evaluado el Grupo Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climático (IPCC).

Por ello, los científicos de 3M trabajan en el desarrollo de gases aislantes Novec, que se suelen usar en mezclas para

alcanzar niveles de rendimiento superiores y conseguir una reducción notable del impacto ambiental en comparación con SF6. Las pruebas indican las soluciones de 3M pueden lograr una disminución de las emisiones de gases de efecto invernadero de hasta el 99,99 por ciento.

Por ejemplo, General Electric utiliza el gas aislante 3M™ Novec™ 4710 en su gas ecológico para la red Green Gas for Grid (g3) y así cumple los requisitos para las aplicaciones de alta tensión y aislamiento por gas (GIL), en tanto que ABB fabrica transformadores de media tensión con un gas aislante 3M™ Novec™ 5110 que iguala el rendimiento del SF6 con un impacto medioambiental significativamente menor.

Las mezclas de gases de aislamiento basadas en productos Novec han de funcionar dentro de unas especificaciones de seguridad y fiabilidad muy estrictas. Así, pues, proporcionan mejoras en fuerza dieléctrica y amplitud de rango de temperatura operativa, así como un ahorro considerable del coste de implantación, al no tener que informar de las emisiones de gases de efecto del SF6.

LO ÚLTIMO EN TECNOLOGÍA PARA SOLDAR ACERO Fronius amplía la gama de sistemas TPS/i con la Steel EditionCrece la familia de Fronius Perfect Welding: la marca especia-lista en tecnología de soldadura lanza al mercado la nueva ver-sión de su línea de fuentes de potencia: TPS/i Steel Edition. La Steel Edition es una solución optimizada para soldadura manual de acero, que destaca por su excelente relación calidad-precio. Como ventaja, incorpora distintas curvas características para soldadura estándar o MIG/MAG por arco voltaico pulsado, ade-más de un paquete WPS con instrucciones de soldadura certifi-cadas según la norma DIN EN 1090.

La Fronius TPS/i Steel Edition se basa en la gama de fuentes de potencia TPS/i. Estas fuentes de potencia tienen una estructura modular adaptable y destacan por su conectividad y sus fun-ciones de comunicación. Cuentan con un potente procesador que analiza y controla con precisión los trabajos de soldadura, obteniendo así los mejores resultados en gran variedad de ta-reas. Steel Edition está diseñada especialmente para la soldadu-ra manual de acero. Dispone de distintas curvas características para acero, tanto de soldadura estándar como con arco voltaico pulsado, y permite realizar trabajos de soldadura con chapas de acero de grosores a partir de un milímetro.

Un punto destacado de la nueva Steel Edition es la función PCS (Pulse Controlled Spray Arc), que ofrece ventajas para arco glo-

bular y suaviza el paso del arco pulsado al arco de rociadura, con lo que reduce la cantidad de proyecciones y minimiza el re-trabajo. Además, esta función proporciona un arco voltaico en-focado que garantiza un perfil de penetración profundo, muy útil para aplicaciones con ranuras estrechas, cordones de garganta y posiciones de raíz.

NOTICIAS8soldadura y tecnologías de unión

Éxito total en el lanzamiento de las máquinas de soldadura Böhler Welding en las jornadas de puertas abiertas de HammDurante los días 26 a 28 de junio, tuvieron lugar en la factoría de voestalpine Böhler Welding en Hamm, Alemania, las jornadas de puertas abiertas a las que asistió un numeroso grupo de clientes y distribuidores de todo el mundo. Los puntos destacados de este evento de 3 días incluyeron la apertura del nuevo Centro de Tecnología de Aplicaciones y una serie de conferencias técnicas con demostraciones prácticas de soldadura de electrodos, hilos tubulares sin costura, inoxidables, y otros.

También se celebró el concurso convocado a través de redes sociales al mejor soldador “The best for the best” con una emocionante entrega de premios, y la final del concurso “Sol-vator”, en el que se reconocen y premian las mejores solucio-nes en aplicaciones de soldadura que nuestra gente aporta al cliente en todo el mundo.

Pero, el punto culminante de estas jornadas fue el lanzamiento de la nueva línea de máquinas de soldadura “Terra” y “Uranos” de Böhler Welding, la marca líder en soldadura de unión de voestalpine Böhler Welding.

Con las líneas de equipos “Terra” y “Uranos”, Böhler Welding

establece un nuevo nivel de excelencia en todos los procesos de soldadura estándar y especiales. La combinación incompa-rable de consumibles de soldadura y fuentes de energía Böhler Welding, permite a los clientes realizar las mejores soldaduras de la clase de las que pueden estar orgullosos. Más informa-ción sobre el portafolio de equipos disponible en: https://www.voestalpine.com/welding/Brands/Boehler-Welding/Equip-ment/Equipment

D. Jesús Méntrida, en calidad de Presidente de la Federación Española de Asociaciones de Organismos de Control (FEDAOC) y D. Fernando Mañas, en calidad de Director General de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión (CESOL), han firmado un Convenio de Colaboración, en el cual ambas organizaciones se comprometen a:- Valorar posibles actuaciones y colaboraciones que les

puedan resultar de interés a cada una de ellas para el desarrollo de sus respectivos fines, incluyendo el acceso a la información que sea susceptible de divulgación conforme a su propia normativa interna y a la legislación aplicable, y siempre en último término, a discreción de la entidad que la revele.

- Participar recíprocamente en las jornadas, seminarios, y/o foros divulgativos o de formación que cada una de ellas organice.

- Establecer colaboraciones en publicaciones de artículos relevantes en las revistas y medios de difusión.

Ambas organizaciones, CESOL y FEDAOC, primarán la seguridad y calidad industrial de las instalaciones y de las tecnologías de unión, así como el máximo rigor en las inspecciones y certificaciones. Tanto CESOL como FEDAOC, confían que esta colaboración favorecerá en el futuro la disminución de accidentes que pueden ocasionar víctimas,

Convenio de Colaboración CESOL - FEDAOC

daños materiales y graves pérdidas económicas, y una formación especializada en el control de calidad de equipos, instalaciones y soldaduras. Para conseguir esto, pondrán especial énfasis en colaborar con la Administración Pública.

En el acto de la firma del Convenio asistieron acompañados de Dª. Carmen Fernández, Secretaria General de CESOL y Rafael Pardo, Secretario General de FEDAOC.

9soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

Fronius España cumple 10 años

Alrededor de 250 personas comenzaron a llegar desde las 9:00 de la mañana. El equipo de Fronius esperaba a sus invitados lu-ciendo de rojo, como no podía ser de otra manera. Entre saludos, tentempiés y fotos, con el sonido del saxo de fondo, comenzaba la intensa jornada.

No tardarían en empezar las intervenciones de Rainer Satllberger y Elisabeth Strauss, CEO de Fronius Internacional, que se esforzó por dirigirse a los invitados en español, a pesar de no dominar el idioma. A ella, le acompañaron representantes de cada Uni-dad de negocio de Fronius Internacional, Martin Hackl, Martin Schwarzlmueller, Markus Mueller y Sergio Fernández-Reyes, que obsequiaron al equipo de España con varios galardones y reconocimientos. Para terminar esta primera parte, los directo-res de las 3 Unidades de negocio se intercambiaron una serie de preguntas que permitieron a los asistentes conocer detalles y anécdotas de la última década.

Tras las intervenciones dieron comienzo los tours por las insta-laciones. Los expertos de cada Unidad de negocio demostraron su pasión por lo que hacen, dejando constancia de la amplia experiencia que cada uno tiene en su campo. Los invitados, ade-más, tuvieron la oportunidad de visitar la instalación fotovoltaica, con la que Fronius se autoabastece con la energía del sol.

Fronius celebra una década en el mercado español en plena fase de crecimiento y con ambiciosas expectativas para el futuro. El pasado 26 de junio, clientes, empleados y amigos de Fronius, acudieron a un evento conmemorativo en sus instalaciones de Getafe.

Bailarines, música en directo, artista de soldadura, puesto con productos austriacos, fueron algunas de las sorpresas que el equipo de Fronius preparó con ilusión para que los asistentes disfrutaran del final de esta celebración.

El equipo de Fronius España dio las gracias por la confianza depositada en sus soluciones durante todos estos años.

Representantes de las tres Unidades de negocio entregaron varios regalos al equipo de Fronius España. De izquierda a derecha, Martin Hackl, Elisabeth Strauss, Rainer Satllberger, Markus Mueller, Martin Schwarzlmueller y Sergio Fernández-Reyes.

Alrededor de 250 personas se reunieron el pasado 26 de junio paracelebrar el 10º Aniversario de Fronius España.

ENTREVISTA10soldadura y tecnologías de unión


¿Cuáles son los orígenes de la Socie-dad Carburos Metálicos?

La Sociedad Española de Carburos Metálicos se constituyó en Madrid

en 1897, aunque un año más tarde traslada su sede social a Barcelona a raíz de la adquisición del salto de Berga y la posterior puesta en mar-cha de la fábrica de carburo de calcio

en dicha localidad. He aquí el origen de nuestro nombre.

A finales del siglo XIX se utilizaba el acetileno procedente del carburo

11soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

de calcio para alumbrar las calles de nuestras ciudades, pero en po-cos años Carburos Metálicos pasó de suministrar carburo de calcio a suministrar acetileno y oxígeno en botellas de gas comprimido para la soldadura oxiacetilénica.

Este año cumpliremos 122 años de historia. Cabe destacar que solo 41 empresas españolas creadas en el siglo XIX han logrado superar los 100 años. Esto muestra el espíritu emprendedor y de innovación que impregna Carburos Metálicos.

Actualmente aportamos valor a más de 30 sectores, desde el hospitalario al de la fabricación de metales, pa-

sando por la alimentación, el ocio o los laboratorios.

¿Cómo ha ido evolucionando la em-presa a lo largo de sus más de 120 años de actividad?

El éxito de Carburos Metálicos se basa en el establecimiento de rela-ciones duraderas y sólidas con nues-tros clientes y las comunidades don-de estamos presentes, entendiendo sus necesidades, estando próximos a ellos, ofreciéndoles productos y servicios basados en nuestra integri-dad y capacidad de innovación.

A lo largo de los años hemos amplia-do nuestro rango de productos con

nuevos gases y mezclas, como los ga-ses Maxx, hemos desarrollado nue-vas formas de suministro como los gases envasados a 300 bar, las bo-tellas Integra o el servicio Cryoease, o hemos puesto en marcha nuevos servicios, como el Gastrak, todo ello dirigido a satisfacer las necesidades de nuestros clientes y hacerlos más competitivos y sostenibles.

Desde 1995 Carburos Metálicos pasó a formar parte del grupo Air Products, lo que nos ha permitido crecer más rápidamente en una economía glo-bal, liderar la innovación en el sector de los gases industriales y ofrecer a nuestros clientes una cobertura in-ternacional.

ENTREVISTA12soldadura y tecnologías de unión

Actualmente no nos conformamos con ser un suministrador de gases fiable y seguro, queremos que nues-tros clientes nos vean como un socio que está a su lado para mejorar sus procesos e incrementar su producti-vidad con nuestros gases, servicios y conocimientos.

¿Cuál es el elemento diferenciador de su empresa?

Yo siempre he pensado que cada em-presa tiene su propia cultura, creada a lo largo de su historia y gracias a todas las personas que han trabaja-do en ella, y yo creo que esto es algo muy propio de cada compañía. Desde que yo empecé a trabajar en la Socie-dad Carburos Metálicos, hace casi 32 años, siempre he vivido valores como integridad, prioridad por la seguri-dad de clientes y empleados, soste-nibilidad, compañerismo y atención al cliente. Todo ello es algo que las personas que me han precedido me transmitieron y yo he querido trans-mitir a las personas que se han ido incorporando con posterioridad.

En mi opinión, estos valores, esta atmósfera que se respira en la So-ciedad Carburos Metálicos, es algo muy propio y para mí es el principal elemento diferenciador, por encima de los productos que podamos ofre-cer. El vivir estos valores y compartir-los con nuestros clientes es nuestra seña de identidad.

Ustedes cuentan con una gran va-riedad de gases industriales ¿Qué productos son los más vendidos en la actualidad?

Los gases más vendidos son el ni-trógeno y el oxígeno. Normalmente

los grandes consumos de estos ga-ses están asociados a plantas on-si-te o suministros mediante depósitos de gas licuado.

Los mayores consumos de nitróge-no están asociados a acerías, indus-tria química, congelación de produc-tos de alimentación o fabricación de neumáticos.

El oxígeno continúa teniendo las acerías como uno de los principales consumidores, pero también sumi-nistramos oxígeno a productores de fritas, depuradoras de aguas, indus-tria química o vidrieras, entre otros.

Si nos centramos en los gases com-primidos, el nitrógeno y el oxígeno continúan siendo los gases más

vendidos pero los gases de sol-dadura representan un porcentaje significativo de nuestras ventas, en consecuencia, podemos afirmar que el sector de la soldadura es de vital importancia para nosotros al que lle-vamos sirviendo desde el principio de nuestra historia.

Marcas como Protar o, más recien-temente, los gases Maxx se han con-vertido en un referente en el mundo de la soldadura en España y Portugal, asociándose a conceptos como fia-bilidad y productividad.

¿En que centran sus investigaciones en la actualidad?

Centrándonos en el sector de la sol-dadura y corte, nuestra filosofía ha

13soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

sido siempre la de facilitarle la vida al soldador, por ejemplo, con mez-clas que minimicen las proyeccio-nes, o con botellas más seguras y sencillas de utilizar como nuestras botellas Integra.

Carburos Metálicos, en los últimos años ha invertido en el desarrollo y comercialización de gases envasa-dos a 300 bar o botellas Integra.

Actualmente nos estamos focali-zando en dos líneas de desarrollo. Una línea se centra en las botellas inteligentes que nos ayudarán a utilizar los gases de una forma aún más eficaz, y otra línea es la amplia-ción de nuestra oferta de servicios con el fin de aumentar la producti-vidad y competitividad de nuestros clientes.

Esto no nos impide que continuemos investigando en nuevas mezclas de gases que aporten más beneficios a nuestros clientes y sean respetuo-sas con el entorno de trabajo.

¿Cuáles son los principales desa-fíos a los que se enfrenta el sector?

En la actualidad el desarrollo de equipos y consumibles ha alcanza-do niveles muy altos de especiali-zación tecnológica y continúan evo-lucionando para ofrecer soldaduras de mayor calidad y procesos más productivos y sostenibles.

Pero para mí el principal reto sigue centrándose en las personas. Todos los avances que podamos hacer las empresas que suministramos bienes al sector de la soldadura se quedan en nada si al final no nos encontra-mos con un buen profesional. Actual-

mente la industria española demanda profesionales de la soldadura con un grado medio/alto de conocimientos, y no siempre es fácil encontrarlos. Creo que el principal desafío del sector lo tenemos en atraer a jóvenes que se enamoren de esta profesión, que se apasionen con ella, porque esto ayu-dará a cubrir la demanda que ahora tenemos de profesionales altamente cualificados que llevarán a la indus-tria española a ser más competitiva.

¿Cuáles son los países en los que en la actualidad hay mayor oportuni-dad de negocio?

Dentro de los gases de soldadura y corte, China continúa siendo un país de grandes oportunidades, tanto por su tamaño como por las tasas de crecimiento que aún continúa te-niendo, con crecimientos en alguno de los gases más significativos por encima del 10%.

España y Portugal continúan sien-do países con crecimientos impor-tantes, evidentemente no con los volúmenes de China, pero este cre-cimiento propicia que surjan más oportunidades.

Otra región donde últimamente es-tamos detectando un incremento de oportunidades es el norte de África.Air Products, grupo al que pertenece Carburos Metálicos, opera en más de 50 países, por lo que estamos aten-tos a cualquier oportunidad que surja en todo el mundo.

Yo también soy de la opinión que in-dependientemente de las circunstan-cias económicas que ofrezca un país/región, las oportunidades nos las po-demos crear nosotros mismos, bási-

camente estando al lado de nuestros clientes, escuchándolos y dando res-puestas a sus necesidades.

¿Cuál es el proyecto más importante que están acometiendo?

Actualmente queremos potenciar los servicios que ofrecemos a nuestros clientes, aportando nuestros medios y conocimientos con el fin de que nuestros clientes sean más compe-titivos.

Estos servicios estarán basados en nuevas tecnologías y en valores como la sostenibilidad y el respecto al medio ambiente.

¿Qué previsiones tienen a medio pla-zo?

El sector de la soldadura va muy li-gado al crecimiento del PIB industrial de un país. Hay que tener en cuenta que Carburos Metálicos tiene en Es-paña y Portugal decenas de miles de clientes relacionados con este sector. Por lo tanto, nuestras previsiones van en la línea con las previsiones de cre-cimiento que puedan tener España y Portugal.

Pero como he dicho anteriormente, en nuestra mano también está crear las oportunidades para poder crecer por encima de lo que sería un creci-miento vegetativo. A lo largo de su historia Carburos Metálicos ha de-mostrado que se ha sabido adaptar, a veces en circunstancias muy difí-ciles, a los cambios que se han pro-ducido en la sociedad ofreciendo a sus clientes soluciones que nos han permitido crecer y llegar a ser una empresa con 122 años de historia con muy buena salud.

ARTÍCULO TÉCNICO14soldadura y tecnologías de unión

UTILIZACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS Y UNIONES ADHESIVAS EN LA SUPERESTRUCTURA DE AUTOBUSES Y AUTOCARES

M.A. Martinez1, J. Abenojar1, N. Encinas 1, A. Chiminelli 2, R. Breto2, V. Diaz3, M.J. López-Boada3, B. Lopez-Boada3

1. DEPARTAMENTO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID2. INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ARAGÓN

3. DEPARTAMENTO DE MECÁNICA. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

RESUMEN Este trabajo de investigación se plantea conseguir estructu-ras más ligeras en autobuses y autocares, lo que se traduce en un menor consumo de combustible y al mismo tiempo condiciones más seguras al controlar la fiabilidad y durabi-lidad de los elementos de su estructura.

En el diseño de la superestructura de un autobús se susti-tuirán elementos de acero utilizados actualmente por otros de materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras (fibra de vidrio/poliéster, fibra de carbono/epoxi...) utilizando uniones adhesivas para su ensamblaje.

Pese a los importantes avances en el diseño y la modeliza-ción de uniones adhesivas, su comportamiento mecánico (y en particular cuando se aplican a materiales compuestos) presenta una enorme complejidad. En sistemas multimate-riales la rotura puede progresar a través de diferentes zonas de fallo (adhesivo, cohesivo o a través de los substratos) dependiendo de las propiedades de los constituyentes y de las características de la interfase adhesivo/substratos (la cual estará fuertemente afectada por los tratamientos que se realicen sobre las superficies a unir y por la forma en la que se ejecute la unión). En este sentido, los diseñadores se enfrentan al hecho de que aún no existen criterios de fallo definidos que permitan cuantificar la rotura adhesiva.

Por otro lado, en determinadas aplicaciones como es la su-perestructura de autobuses y autocares, es cada vez más importante el poder predecir no sólo el inicio sino también la progresión de los procesos de fractura. Sólo mediante la uti-lización de técnicas numéricas, como el método de los ele-mentos finitos (MEF) se puede obtener información precisa de la distribución de tensiones que aparecen en las uniones adhesivas y predecir la manera exacta como se desarrollará su rotura.

En la primera etapa del trabajo se determinan cuáles son los tipos de uniones más frecuentes en la estructura del auto-bús y mediante simulación cuales son los esfuerzos a los que esas zonas están sometidas. Una vez conocidos estos datos, se proponen el material compuesto a utilizar y el ad-hesivo. Con todo ello se realizan uniones que se caracteri-zan mediante diferentes tipos de ensayos, utilizando la me-cánica de fractura para determinar parámetros de la unión.

La propia unión adhesiva se simulará mediante el MEF para obtener los estados tensionales de la unión y estos resul-tados se validarán con los datos experimentales obtenidos. De esta forma se propondrá una unión adhesiva que simu-lada de nuevo en la superestructura del autobús soportará adecuadamente los esfuerzos.

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15soldadura y tecnologías de unión ARTÍCULO TÉCNICO

En una segunda etapa se plantea estudiar la durabilidad de las uniones y los elementos de material compuesto intro-ducidos en la superestructura. Para ello se realizarán ensa-yos de envejecimiento acelerado en medios agresivos de-terminándose la variación de sus propiedades mecánicas mediante ensayos y validación por simulación. Los ensayos de fatiga mecánica permitirán asegurar la fiabilidad de las uniones adhesivas planteadas.

Por último, se incorporarán a los materiales compuestos y a las uniones adhesivas sensores para la detección pre-coz de fallos lo que permitirá asegurar la fiabilidad de las uniones.

1. INTRODUCCIÓN Este trabajo es un primer avance del resultados de un pro-yecto cuyo objetivo es el diseño optimizado de uniones pe-gadas empleadas en la superestuctura de un transporte au-tobús o autocar, sustituyendo algunos elementos de acero de la superestructura por otros materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras (PMC´s) que actual-mente ya se están empleando en otros medios de transpor-te. Para ello se diseñarán, simularán y ensayarán uniones adhesivas que mejoren la rigidez a flexión y torsión de la superestructura del autobús, y se estudiará su durabilidad y fiabilidad durante la vida en servicio del vehículo.

La relevancia del proyecto radica en un doble aspecto: Por una parte, un aumento de la seguridad de los usuarios de autobús al mejorar la seguridad estructural del vehículo y poder llegar a predecir el daño antes de que se produzca la avería. Por otra parte, el ahorro de energía al emplear PMC´s en sustitución del acero y la introducción de mejoras en la estética de su carrocería (este punto es directamente rela-cionable con situaciones aerodinámicas del vehículo) lo que supondrá la disminución drástica del peso de la masa sus-pendida (con el consiguiente descenso en contaminación, consumo de carburantes, etc).

La carrocería de los autobuses debe cumplir ciertos requi-sitos de diseño entre los cuales destaca un bajo peso y una determinada rigidez a flexión y a torsión. La reducción del peso tiene un impacto positivo en el consumo de combus-tible, la rigidez a flexión permite esencialmente una circula-ción segura, y la rigidez a torsión mejora el comportamiento dinámico lateral del autobús así como el confort de los pa-sajeros [1].

Por otro lado, los PMC´s se utilizan cada vez más en el sec-

tor de transporte público, donde las mejoras de rendimiento y reducción de costes resultantes son significativas. Su em-pleo presenta ventajas como un ahorro de peso de hasta el 50% para aplicaciones estructurales en sustitución del acero [2] o bien reduciendo el número y peso de perfiles que con-forman la carrocería del vehículo [3,4,5]. En aplicaciones no estructurales supone una reducción del peso hasta de un 75 % traduciéndose por tanto en reducción del consumo de energía, menor inercia, menor desgaste de los neumáticos y un aumento de la capacidad para llevar a mayores cargas útiles [6].

El empleo de PMC´s en estructuras, junto con otros mate-riales, unidos mediante adhesivos, es un proceso de re-in-geniería en el diseño de los procesos de conjuntos. A me-dida que el uso de los PMC,s se ha extendido, también lo ha hecho su variedad de los procesos de producción. Esto implica un cambio en el proceso de unión, pero también afecta al diseño de las piezas y al proceso de fabricación en su conjunto. Los cambios en equipamiento, tiempos de manejo, tratamientos superficiales, etc, son necesarios para alcanzar este objetivo. Por otra parte, la utilización de uniones adhesivas estructurales, permiten una mayor efi-ciencia y flexibilidad en los procesos de producción (reduc-ción del tiempo de fabricación), mejorando así la competi-tividad de las empresas que apuestan por esta tecnología. La utilización de esta tecnología requiere estudios dirigidos fundamentalmente al empleo de uniones adhesivas entre materiales disimilares mediante cálculos de tensiones, si-mulación y diseño, tratamientos superficiales fiabilidad de las uniones y su durabilidad.

La circulación de un autobús urbano o interurbano se realiza en determinadas ocasiones por calzadas en mal estado. Los baches y resaltes excesivos inducen unos esfuerzos eleva-dos que la suspensión no es capaz de absorber. En estas condiciones, se produce un elevado nivel de tensiones en los nodos de la superestructura del autobús. Estos valores excesivos afectan negativamente al estado de la carrocería jugando un papel fundamental en la seguridad de su circula-ción. Conocer el valor de esas tensiones producidas en cier-tas zonas resulta indispensable.

El comportamiento en servicio de un autobús se consigue mediante una superestructura formada por celosías con un número muy elevado de uniones y unidas entre sí dando lu-gar a una estructura tridimensional. Esto hace que el tipo de uniones empleadas sea muy variado, tanto desde el punto de vista estructural como en el funcional, sirviendo estas



últimas exclusivamente para fines de conseguir una buena estética de la estructura final.

En la mayoría de los accidentes de tráfico en los que se ven involucrados autobuses y autocares, aparecen fallos en las uniones, que reducen drásticamente la resistencia y la capa-cidad de absorción de energía puesto que las capacidades de carga de los perfiles conectados no se utilizan en su to-talidad por la concentración de tensiones o el debilitamiento en lugares donde el perfil va unido a elementos adyacentes [7]. Por otro lado, la fractura por fatiga en superestructuras de autobús generalmente se inicia debido a la concentra-ción de tensiones en uniones [8].

Los fallos en la carrocería debidos a niveles elevados de tensiones y a la fatiga mecánica pueden minimizarse sustituyendo uniones soldadas por uniones realizadas empleando piezas de PMC´s unidas mediante adhesivos debido a que son capaces de disipar mayor cantidad de energía cinética asociada con un choque que un diseño metálico convencional [9].

Hasta ahora, la mayoría de los trabajos en el re-diseño de autobuses han perseguido cumplir requisitos de seguridad de circulación, especialmente relacionadas con el vuelco [8]. Pero también es necesario estudiar aspectos tensio-nales de ciertos elementos de las estructuras [10,11], entre los que se encuentran las propias uniones, con una eleva-da gama de tipos, que es necesario optimizar. Además los PMC’s tienen propiedades mecánicas diferentes a las de los metales por lo que en la unión de sustratos diferentes, se debe prestar atención también a las diferencias entre ellos, incluyendo coeficiente de expansión térmica y resis-tencia a la fractura [12]. Por ello, los procesos de cálculo y simulación aportan una información importante sobre estados de tensión de las uniones adhesivas [13,14] que sirven como referencia para su diseño. Pero a su vez, los programas de simulación y de cálculo deben ser validados mediante datos experimentales.

El empleo de adhesivos en la unión estructural es un desa-fío en este tipo de aplicaciones, principalmente por la falta de confianza en su comportamiento a largo plazo y cuan-do se exponen a distintos agentes ambientales. Un ejemplo de esto es, las temperaturas extremas de Kazajistán, desde 50ºC en el verano y -45ºC en el invierno que plantea retos técnicos para los trenes Talgo españoles. Otro ejemplo son los 450 km. de línea ferroviaria de alta velocidad que une las ciudades de La Meca y Medina operado por los 350 trenes

expuestos a las altas temperaturas y los vientos con arena del desierto.

Un problema añadido en cuya solución se trabaja actual-mente es la baja reactividad química de la mayoría de su-perficies de los plásticos y de los PMC´s, lo que hace que sea difícil su mojado y no permite lograr la unión adhesiva adecuada. Los tratamientos superficiales tienen como obje-tivo mejorar la resistencia mecánica y la durabilidad en las uniones adhesivas. Frente a las técnicas de tratamientos químicos que producen una gran cantidad de residuos, una de las técnicas más efectivas que se usan actualmente es el tratamiento con plasma frio atmosférico (APPT) que es un método rápido, efectivo y medioambientalmente correcto para la mejora de las propiedades de adhesión vía aumen-to de su energía superficial debido a la creación de grupos polares en la superficie de los materiales tratados, al mismo tiempo que modifica la microtopografía superficial [15,16], comprobándose la mejora de la adhesión de materiales di-similares [17,18].

La aplicación de la mecánica de la fractura a las uniones adhesivas se emplea para obtener parametros de diseño de la unión adhesiva. Asi, el ensayo DCB (ISO25217) permite determinar la energía de fractura al estudiar el crecimien-to de grieta de las uniones adhesivas y la capacidad de las intercaras para resistir los esfuerzos y los ensayos de rotu-ra con cuña (EN 14444) permiten evaluar la durabilidad de las uniones adhesivas determinado el crecimiento de grieta en función del tiempo [19,20], tanto en elementos metálicos [21] como de PMC´s [22].

El gran problema de las uniones adhesivas es su falta de “historia”. Se está abordando mediante la realización de en-sayos acelerados de envejecimiento [23,24] y de ensayos de fatiga mecánica [25].

En cuanto a la detección precoz de posibles fracturas es uno de los temas de mayor transcendencia a la hora de asegu-rar la fiabilidad de las uniones. Se trabaja por ejemplo en la puesta a punto de END empleando sensores ópticos como la técnica de fibras de Bragg [26, 27], termografía activa o por métodos acústicos [28].

2.RESULTADOS EXPERIMENTALES En este apartado se presentan algunos resultados previos de este proyecto que está comenzando su desarrollo (a la espera de financiación). Se presentan resultados parciales obtenidos en tres diferentes apartados del proyecto.



Los materiales empleados en los ensayos han sido acero al carbono F1111, y materiales compuestos de fabricación propia con matrices de epoxi o de poliéster y refuerzos con un 20% de fibra de vidrio o de carbono. Los adhesivos rí-gidos empleados han sido epoxi Epofer 401+432, poliéster Ferpol 3501 CV2,5 y poliuretano Feropur PR55 (suminias-trados por FEROCA-Madrid) y los elásticos Sikaflex-252 y Sikasil WS-605 S (suministrados por SIKA S.A.U.-Madrid).

2.1. Simulación de la superestructura Los sistemas de control de balanceo y las suspensiones activas ayudan a aumentar la estabilidad de los vehículos. Para comprobar el grado de mejora en la maniobrabilidad y seguridad de un vehículo dotado con un sistema de control, se debe estudiar el comportamiento del vehículo ante dife-rentes maniobras mediante ensayos de carácter destructi-vo (muy costosos) o ensayos de estabilidad lateral en pla-taforma basculante (la desventaja de este ensayo es que se trata de un ensayo cuasi-estático y subestima las fuerzas dinámicas reales que actúan sobre el vehículo).

Se hace necesario el uso de un método de simulación del comportamiento del vehículo para obtener un modelo que resulte válido (y verificarlo con los respectivos ensayos). Se puede plantear la simulación cuando el vehículo pierde el contacto con el firme (sin control activo de la suspensión), o no lo pierde (caso con control activo).

Utilizando el programa de elementos finitos ANSYS, y to-mando como referencia un material cuyas características se incluyen en la figura 1, se pueden obtener una simulación de la superestructura del vehículo (figura 2).

Existen numerosas posibilidades de simulación de esfuer-zos con el programa de cálculo. Por ejemplo en la figura 3 se presentan los puntos de tensión máxima de compresión y tracción cuando bascula el vehículo. De forma semejante, el programa permite determinar ante diferentes tipos de es-fuerzos externos, las tensiones y las deformaciones que se producen en cualquiera de los nodos de la red.

Figura 1. Parámetros utilizados en la simulación y elemento Beam161

Figura 2. Superestructura de un autobús y su simulación

Figura 3. Nodos con tensiones máximas de tracción y compresión

2.2. Uniones adhesivas metal-composite Para realizar las uniones adhesivas metal/PMC´s, se ha re-currido a tratar los materiales compuestos con APPT (figu-ra 4). Este tratamiento que no calienta el material y activa químicamente las superficies de los materiales polímeros sobre la que se aplica al producir un aumento de su energía superficial polar. Una vez tratados los PMC´s se han pegado con resina de poliéster, epoxi o poliuretano al acero. Poste-riormente se ha ensayado la resistencia de la unión median-te ensayos de tracción de acuerdo con la norma EN4624 (fi-gura 5) en una máquina Microtest EM2/FR a una velocidad de 0,1 mm/min empleando una célula de carga de 5 kN. En la figura 6 se presentan los resultados obtenidos y el detalle de las sufrideras de acero con los modos de fallo adhesivo en pieza sin tratar (a) y (c) y cohesivo o mixto en las tratadas



con APPT (b) y (d) El eje de abscisas muestra una leyenda dividida en dos grupos: en primer lugar, las uniones realiza-das sobre materiales reforzados con fibra de vidrio (GFR), y en segundo lugar, sobre reforzados con fibra de carbono (CFR).

tensión de rotura obtenidos sobre las superficies sometidas a APPT son de media un 61% superiores a aquellos dados por los substratos sin modificar. En el caso de los CFR, esta mejora respecto a un estado superficial y otro es de un 46%, .Este menor efecto se debe a una mayor oxidación de las fibras de carbono que puedan emerger a la superficie, fragi-lizando el comportamiento mecánico de las muestras.

En términos del adhesivo utilizado, los resultados más ele-vados se obtienen con la resina de PU, con valores límite para los materiales compuestos de matriz PL (3,9 y 3,3 MPa para GFR y CFR, respectivamente, en superficies tratadas).Una vez asegurada la unión entre adhesivo y sustrato la ro-tura obtenida es de tipo cohesivo, siendo este proceso fácil-mente simulado por el MEF.

2.3. Fatiga de uniones adhesivas elásticas Un problema que es necesario abordar desde el punto de vis-ta de los adhesivos utilizados en las estructuras sometidas a vibraciones es la estabilidad de la unión sometida además a ambientes agresivos. Para ello se han preparado probetas de solape simple de placas de acero (siguiendo la norma EN 9664) unidas por un adhesivo de poliuretano elástico y por una silicona de 4 mm de espesor. Se han ensayado en con-trol de fuerza con una forma de onda sinusoidal , relación de carga (de mínimo a carga máxima ) de R=0,1 , y la frecuencia de 1 Hz en una máquina Instron Electro-Plus E3000.

Los experimentos de fatiga se realizaron a diferentes valores de carga de 15 % hasta 50 % de la carga de rotura cuasi-es-tática media de las muestras. Una parte de las muestras se sometieron a envejecimiento durante 7 días a 80°C y 100% R.H. Las muestras que no se rompieron durante los ensayos de fatiga, fueron rotas después a cizalla por tracción para determinar el efecto de degradación sufrida.

Figura 4. Esquema del dispositivo de plasma atmosférico

Figura 5. Ensayo de adhesión por tracción en adhesivos según la norma EN 4624

Figura 6. Resultados de los ensayos de adhesión antes y después del tratamiento con APPT

La resistencia de las uniones sobre materiales compuestos tratados mediante APPT aumenta notablemente compara-da con aquella encontrada para los substratos sin prepara-ción superficial, donde el modo de fallo es 100% adhesivo. Observando los materiales compuestos GFR, los valores de

Figura 7. Curvas S-N de uniones adhesivas con poliuretano



En las figuras 7 y 8 se muestran las curvas S-N de las unio-nes adhesivas y aparentemente se puede suponer en los cuatro casos (los dos materiales envejecidos y sin enveje-cer) la aparición de un límite de fatiga.

En una máquina Microtest EM2/FR a una velocidad de 4 mm/min empleando una célula de carga de 5 kN se rom-pen las probetas que han soportado 105 ciclos y se observa la presencia de grietas de fatiga, que es posible que sigan progresando con el tiempo (figura 9).

Figura 8. Curvas S-N de uniones adhesivas con silicona

Figura 9. Imágenes de SEM de la fractura del poliuretano, fatigada al 50% de la tensión máxima (izquierda) y al 15% (derecha)

En los ensayos de las uniones adhesivas con poliuretano se observa que el envejecimiento en ambientes húmedos y a alta temperatura aumenta la resistencia a tracción y el límite elástico. Este efecto se debe al proceso de post-cu-rado del adhesivo que lo hace más rígido. Este efecto no se observa en la unión con silicona donde se aprecia una notable resistencia de la unión y del límite elástico cuando se envejece.

2.4 Simulación de uniones adhesivas El comportamiento resistente de las uniones adhesivas bajo cargas cortantes viene determinado en gran medida por una distribución no uniforme de las tensiones alcan-zándose valores máximos en los extremos del solape sobre

todo en el caso de los adhesivos estructurales rígidos. Esto suele generar la rotura prematura de las uniones. Para evitar este efecto se esta trabajando en soluciones basadas en la combinación de diferentes adhesivos en función de la zona de solape, con el fin de obtener una distribución de tensiones lo más homogénea posible o mejor todavía, en un adhesivo con gradiente de propiedades (grading). Pese a la dificultad de obtener este tipo de unión, conocer el gradiente de pro-piedades óptimo que permita obtener la máxima resistencia de la unión, presenta un enorme interés ya que permite plan-tear el objetivo a conseguir la simulación por el MEF permite realizar este trabajo reduciendo enormemente el coste ex-perimental.

El estudio inicial se ha realizado con placas de aluminio uni-das a solape simple. Para los adhesivos se ha considerado un modelo de plasticidad J2 (Von Mises) simplificados. Aun-que estos modelos no son los más adecuados para los ad-hesivos estructurales ya que no tienen en cuenta la compo-nente hidrostática del tensor de tensiones, desde el punto de vista computacional son más rápidos, algo particularmente importante cuando se emplean métodos de búsqueda y op-timización de parámetros.

En la figura 10 se muestran los modelos de MEF utilizados y las hipótesis que es preciso hacer para simplificar adecua-damente el proceso de cálculo.. Se utiliza el software ISIGHT empleando un algoritmo tipo Pointer. El proceso utilizado se muestra esquemáticamente en la figura 11.

Figura 10. Hipótesis de trabajo y modelos de MEF utilizados en la simulación de uniones adhesivas

El proceso iterativo llevado a cabo permite obtener los pará-metros que ofrecen la máxima resistencia de la unión con-siguiéndose una mejora de la resistencia de un 118%. Dada la dificultad de obtener un adhesivo con las características



precisas se está estudiando como modificar la simula-ción para trabajar con bandas discretas, esto es con va-rios adhesivos.

Figura 11. Proceso iterativo empleado para la optimización

3.CONCLUSIONES Mediante modelos de simulación por elementos finitos es posible determinar el estado tensional de cualquiera de los nodos de la super-estructura del vehiculo, por lo que es po-sible predecir cuáles deben ser las tensiones y las deforma-ciones que soporten elementos PMC o uniones adhesivas colocadas en ese punto.

Aunque los PMC´s presentan por lo general una mala ad-hesión, el tratamiento con plasma frio atmosférico ha demostrado ser muy eficiente a la hora de activar las su-perficies (de forma semejante a lo que ocurre con las polio-lefinas). Este tratamiento presenta la ventaja añadida de ser medioambientalmente correcto al no producirse residuos de ningún tipo.

Se ha comprobado la resistencia a fatiga de adhesivos elás-ticos y el modo de rotura que se produce en las uniones que los utilizan. La extensión de estos ensayos a adhesivos más rígidos requiere un gran esfuerzo experimental y económico dado la extensión de los ensayos.

Estos trabajos han de completarse determinando por el MEF cuales deben ser las características óptimas de las uniones y los materiales a emplear. Una vez determinados se fabricaran prototipos de PMC y empleando diferentes tipos de adhesivos se evaluaran las uniones con otros en-sayos para la obtención de parámetros de diseño de dichas uniones. La simulación por el MEF de las uniones adhesivas específicamente, debe ser el procedimiento adecuado para

determinar la fiabilidad de las uniones una vez que la unión entre PMC/adhesivo/acero está asegurada. Se observa como es posible determinar las características específicas que han de tener los adhesivos con gran detalle. Evidente-mente el problema se complica cuando se tengan dos sus-tratos diferentes (acero y PMC).

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VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA DE RECARGUE LÁSER por P. Alvarez, A. M. Mancisidor, F. Zubiri

IK4 LORTEK

RESUMENEn este estudio se analizan las ventajas de la tecnología de recargue láser frente a otras tecnología convenciona-les al arco (TIG y plasma transferido). Se realizan pruebas experimentales de recargue con aleaciones base cobalto, Stellite 6, sobre distintos substratos de aceros inoxidables austeníticos y martensíticos para aplicaciones antidesgas-te en contactos metal-metal. Se analizan las propiedades, en términos de dilución, dureza y microestructura de los recargues. Los recargues láser presentan una microestruc-tura fina y altas durezas, por lo que se espera un compor-tamiento antidesgaste superior. Sin embargo es necesario adoptar medidas que prevengan los posibles problemas de agrietamiento tanto en la capa depositada, como en el me-tal base. En ese estudio se analiza el impacto del substrato considerando aspectos metalúrgicos relacionados con la generación de zonas endurecidas frágiles bajo el cordón. Asimismo, se analizan otros aspectos relacionados con el grado de embridamiento y diseño de la superficie donde se deposita el recargue. A partir de los resultados obtenidos se han establecido unas pautas para la aplicación industrial de este proceso en los dos tipos de aceros inoxidables.

INTRODUCCIÓNAl comienzo de los años 80 y con el desarrollo de altas potencias en los nuevos equipos láser se desarrollaron di-ferentes aplicaciones industriales tales como: corte, tala-drado, soldadura, tratamiento térmico etc. Pronto se pudo comprobar las ventajas del uso de esta tecnología en el de-sarrollo de los procesos industriales, las cuales motivaron el uso del láser como herramienta novedosa de producción. Estos criterios dieron pie a la búsqueda de nuevas aplicacio-nes industriales en las que el láser aportase realmente valor añadido. Así, avanzada la década de los 80 el profesor Steen con su equipo de colaboradores en el Imperial Colleage pudo demostrar las particularidades del recubrimiento láser con aporte de polvo suministrado a través de un fino tubo a la zona de interacción del láser y la superficie metálica. Había nacido una nueva aplicación industrial de esta tecnología,

que aunque en un principio no despertó gran inquietud, años más tarde con el desarrollo de equipos de mayor potencia, láser de CO2 hasta 10 kW, y más aún el desarrollo de equi-pos láser a nivel industrial, Nd-YAG y DIODO, con longitudes de onda cercanas a la micra con lo que esto representa para la absortividad por los materiales metálicos, experimentó un gran auge en las aplicaciones de mejora superficial [1, 2].

Estas aplicaciones se basan principalmente en la protec-ción superficial de componentes sometidos a solicitaciones de abrasión, (adhesivo, erosivo, impacto) corrosión, etc. La aplicación está dirigida tanto a los nuevos componentes, por lo que se considera como parte de la fabricación, como a componentes que han sufrido desgaste por estas solici-taciones y dado su valor añadido es recomendable su re-paración. La baja dilución de las capas depositadas con el substrato metálico debido al carácter puntual de la energía, los bajos tiempos de interacción haz/substrato debido a las altas velocidades de proceso, las bajas deformaciones de los componentes metálicos recargados, su alto poder de automatización y la buena adherencia de las capas con el substrato hacen de éste un proceso aglutinante de las ven-tajas de otros procesos de recubrimiento basados en la fu-sión por arco o la proyección térmica. Estas ventajas unidas a los cada vez precios más competitivos de esta tecnología han permitido el desarrollo de esta aplicación en sectores tales como moldista, matricero, aeronáutico, naval y ener-gético, tanto como herramienta de reparación como de fa-bricación [3].

Los primeros desarrollos en la aplicación del recargue láser presentaban inconvenientes con respecto a la productividad, bajas velocidades y anchuras de recargue dada la limitada potencia de los láser. El desarrollo de potencias más altas de 5 kW en los láser de CO2, ni los de Nd-YAG ni DIODO es-taban desarrollados en altas potencias y emisión continua, permitió solventar los inconvenientes citados, no obstante tendrían que esperar dos décadas más a la aparición de los



por P. Alvarez, A. M. Mancisidor, F. ZubiriIK4 LORTEK

nuevos láser de FIBRA, DISCO o DIODO los cuales incorpo-raban mayores potencias con longitudes de onda cercana a la micra, aspecto que los diferenciaba de los de CO2 con longitudes de onda 10 veces superiores. Este aspecto supu-so una gran ventaja en esta aplicación dado a la mejora en la eficiencia del proceso, incremento de absortividad de la radiación por las superficies metálicas. Por este aspecto, el proceso se simplificó enormemente al permitir el transporte del haz láser a través de fibras ópticas más flexibles que los espejos reflectivos movidos en coordenadas cartesianas, lo que ha permitido la aplicación en superficies en tres dimen-siones a través de robots que estaban vetados a los láseres de CO2. Esto unido a la posibilidad de automatización, gra-do y tipos de polvos de material de aporte y características de los recubrimientos hacen de éste un proceso con mayor penetración en los procesos de fabricación de hoy día [1, 4].

PRINCIPIOS DEL PROCESOEn síntesis el proceso consiste en la adición de polvo me-tálico, de entre 40-100 micras de diámetro, de forma con-trolada a la zona de material base fundido por el láser de forma que se funde y solidifica junto con una fina porción del material base fundido (Figura 1) El polvo se suministra por equipos que controlan el caudal de aporte con gran pre-cisión y el preciso posicionamiento del flujo de polvo con respecto a la zona de interacción del haz. El movimiento relativo de la pieza y haz láser hace que solidifiquen las zo-nas fundidas, lográndose una capa de material íntimamente unida al substrato con estructuras finas. Las ventajas prin-cipales del proceso son:- Bajos niveles de dilución de las capas de metal aportado

con el substrato lo que da lugar a recargues de alta pure-za para espesores de recargue reducidos.

- Zona afectada térmicamente (ZAT) con unas dimensio-nes reducidas.

- Altas tasas de deposición.- Proceso automatizable.

con las distorsiones físico-metalúrgicas de las piezas y los mayores grados de dilución que habitualmente requieren el solapamiento de varias capas en altura para conseguir los requerimientos de pureza en el material de aporte [1, 2, 4-12].

El recargue con materiales de alta dureza sobre substratos más blandos es una práctica habitual en la industria para aplicaciones en las que se requiere una elevada resisten-cia al desgaste [13]. Para muchas de estas aplicaciones, el recargue con aleaciones base cobalto (Co-Cr-W o Co-Cr-Mo-C) es una solución óptima [5]. Estas aleaciones se cono-cen con el nombre comercial de Stellite [14]. Una aplicación habitual son los contactos metal-metal donde además se pueden requerir otras propiedades tales como resistencia a la corrosión y resistencia al gripaje. Hasta la fecha, el re-cargue industrial de piezas está principalmente basado en procesos al arco tales como arco plasma transferido (PTA), TIG o electrodo revestido.

Las aleaciones base cobalto se basan en una matriz Co-Cr que presentan elementos de aleación en solución sólida (Mo, Ni) o precipitados de segunda fase (carburos) que en-durecen la matriz (W, C). En la siguiente tabla se incluyen las composiciones químicas más habituales de estas aleacio-nes [14].

Figura 1. Esquema del proceso de recargue láser

Estas ventajas hacen de este un proceso diferente al resto, procesos al arco, que bien aplican mayores inputs térmicos,

Tabla 1. Composición química y propiedades de tres aleaciones de Stellite.

Dentro de esta familia destaca el grado 6 como aleación muy empleada en la industria de la soldadura convencional debido a su buen comportamiento en procesos de recubri-miento. En la aleación Stellite 6 se pueden encontrar carbu-ros de tipo M7C3 en la solución sólida rica en Co, donde M representa W, un elemento endurecedor. Además de los car-buros mencionados esta aleación se caracteriza por poseer fases intermetálicas como Co7W7, Co3W y carburos M23C6 en menor cantidad [8, 14, 15]. Ejemplos típicos de aplicación del grado 6 son:- Asientos de válvulas de escape.- Asientos de válvulas de plantas de potencia.

EXPERIMENTALLas operaciones de recargue láser se han llevado a cabo por medio de un láser de DIODO con potencia MAX de 3 kW y guiado por fibra óptica de 600 micras a un cabezal con



óptica colimadora y focalizadora. El material de aporte se suministra por medio de un alimentador que dosifica el caudal de forma precisa y continua, que lleva el polvo hasta una boquilla coaxial en la cual el polvo fluye a través de tres orificios concéntricos al haz que sale por el agujero central junto con el gas de aporte. Todo el conjunto cabezal/ bo-quilla está sujeto a un robot que controla los movimientos, posicionamientos y ordenes de conmutación. Las piezas de forma circulares se han montado en un cabezal giratorio.

Las piezas recargadas se han sometido inicialmente a un ensayo no destructivo por líquidos penetrantes. Posterior-mente, se ha realizado un análisis composicional en la su-perficie del recargue con el objetivo de conocer el grado de dilución entre el substrato y el recargue. La composición se ha medido con un espectómetro XRF portátil (analizador de fluorescencia de rayos X). A continuación, las piezas recar-gadas se han analizado macrográfica y micrográficamente, estudiando para ello, la sección transversal de las mismas. Después de cortar las muestras transversalmente, su pre-paración metalográfica se ha llevado a cabo mediante pro-cedimientos estándares. Para el análisis microestructural de las diferentes zonas que componen la pieza recargada, las muestras de material base martensítico se han atacado con el reactivo Vilella durante 30 s, el cual revela las dife-rentes microestructuras, y se ha empleado un microscopio óptico Olympus GX51 para su observación. Sin embargo, en el caso de las piezas compuestas por substrato austenítico el ataque se ha realizado con el reactivo Marble durante 20 s. Por último, se ha realizado un barrido horizontal de mi-crodurezas Vickers HV1 en el recargue y un barrido vertical comenzando desde el recargue y siguiendo en la dirección hacia el material base, atravesando la zona afectada por la temperatura (ZAT). El equipo utilizado para ello ha sido un durómetro de la marca Durascan, modelo I-LE008. La dis-tancia entre indentaciones ha sido de 0,2 mm. Ambos barri-dos se esquematizan en la Figura 3.

Figura 2. Proceso de recargue láser

El desarrollo se ha basado en la recargue mediante láser de Stellite 6 sobre dos tipos de aceros inoxidables, AISI 304 y A-182 F6b (equivalente a AISI 410/420). El primero de ellos es una acero inoxidable austenítico, mientras que el segun-do se trata de un acero inoxidable martensítico. La compo-sición química de ambos aceros se recoge en la Tabla 2.

Tabla 2. Composición en % en peso de los aceros utilizados como substratos.

Se han realizado diferentes pruebas modificando las si-guientes condiciones:- Geometrías del cordón: trayectorias lineales y cerra-

das con un elevado grado de embridamiento.- Diseño de la zona del material base sobre el que se

aplica el recargue: caras planas o con vaciados (caje-ras) mecanizadas.

- Temperaturas de precalentamiento. Se han aplicado precalentamientos mediante el empleo de mecheros de gas y midiendo la temperatura mediante piróme-tros infrarrojos.

Figura 3. Esquema de las indentaciones realizadas tanto en el barrido horizontal como en el vertical

RESULTADOSAcero inoxidable AISI 304En la siguiente imagen se muestra la macrografía de un componente de AISI 304sobre el cual se ha depositado me-diante láser una capa de Stellite 6 (muestra 1). Los pará-metros utilizados en este componente corresponden a una potencia de 1600 W, tamaño de spot de 3,5 mm, velocidad lineal de 755 mm/min, caudal de polvo de 20 g/min y caudal



de gas de protección de Ar de 12 l/min. Se aplicaron hasta 4 capas en altura. La macrografía muestra un recargue y substrato libre de grietas y defectos con una baja dilución con el material base.

Los valores de dilución de hierro determinados en superficie (2 mm de la línea de fusión) son inferiores al 3% y coinciden con los valores residuales admitidos para este aporte y con los reportados en el certificado de composición química delaporte. Cabe señalar que los valores de dureza están direc-tamente relacionados con la microestructura y con el grado de dilución de hierro en el recubrimiento. Debido a las eleva-das velocidades de enfriamiento asociadas al recargue láser, se obtienen estructuras de solidificación muy finas que dan lugar a los altos valores de dureza. En los procesos de apor-te TIG se obtienen estructuras de solidificación más bastas que dan lugar a valores de dureza inferiores.

Figura 4. Corte transversal de recargue de la muestra 1

Tabla 3. Parámetros de las muestras realizadas en este estudio

Los valores de microdureza determinados en un barrido vertical y horizontal (a 2 mm de la línea de fusión, 3 capa) se muestran en la siguiente figura. Tal y como puede ob-servarse, los valores de dureza en la capa de Stellite 6 son superiores a 500 HV y no se observa endurecimiento bajo el cordón, debido a que se trata de un acero austenítico. Cabe señalar que los valores de dureza son mucho más elevadosque los que se obtienen habitualmente con procesos al arco (PTA o TIG) que suelen oscilar entre 360-420 HV, depen-diendo de la dilución de hierro.

Figura 5. Barrido vertical y horizontal (a 2 mm de la superficie) de durezas en la muestra 1 (AISI 304)

Figura 6. Microestructura de recargue de Stellite 6 a) por láser cladding (a) y b) TIG.

En los recargues láser, se observa que el valor de dureza asciende rápidamente a valores superiores a 500 HV. Esta subida de dureza se produce en un intervalo de 200-400 micras en el recargue. En los recargues realizados con tec-nologías al arco convencionales, este incremento de dure-za es mucho más paulatino, debido al efecto de la dilución con hierro, y suele observarse una subida en varias etapas coincidentes con el espesor de diferentes capas de recargue solapadas en altura. Habitualmente en estos procesos se requiere aplicar 2 o 3 capas en altura (al menos 4 mm) para conseguir los niveles de dilución mínimos requeridos para aplicaciones de resistencia al desgaste (% Fe < 5%).

El incremento súbito de dureza conlleva sin embargo, una situación en la cual se tiene un substrato con un elevado índice de expansión y contracción térmica (austenita) jun-to a un recubrimiento con un coeficiente mucho menor y una capacidad de deformación o ductilidad reducida. Esta capacidad además es menor para los recargues láser debi-do a su mayor resistencia mecánica y dureza. Esto provoca la aparición de grandes tensiones en el recubrimiento que pueden dar lugar a agrietamientos del recubrimiento. Estas tensiones son todavía mayores en el caso de recargues au-toembridados, esto es trayectorias circulares cerradas de pequeño diámetro. En consecuencia, el empleo de los pará-



metros definidos arriba para la muestra 1 (trayectoria recta) dan lugar a roturas transversales a través del recubrimiento en el caso de piezas circulares de tamaño reducido (mues-tra 2). Las muestras de la Figura 7a presentan un diámetro aproximado de 100 y 150 mm. El agrietamiento es además más acusado en piezas de mayor masa, debido a que las velocidades de enfriamiento son mayores.

Acero inoxidable martensíticoLos aceros inoxidables martensíticos (13% Cr), presentan una estructura de martensita revenida con una dureza en torno a 220-240 HV. Tras aplicar el recargue, se produce en la ZAT una microestructura compuesta por martensita sinrevenir. Tal y como se observa en la Figura 9b y c. La dureza en la ZAT adquiere valores superiores a 530 HV (muestra 4) y tiene una extensión de 2 mm de espesor. Este tipo de zona endurecida bajo el cordón no se observa en aceros inoxi-dables austeníticos que no sufren transformación de fase durante el enfriamiento.

Figura 7. Recargues láser autoembridados de piezas de pequeño diámetro a) sin (muestra 2) y b) con precalentamiento (muestra 3)

La aplicación de un precalentamiento a temperaturas en torno a 175ºC y el enfriamiento lento mediante la utilización de mantas o enterrando las piezas en un medio aislante permite reducir la susceptibilidad al agrietamiento (muestra 3). La aplicación de precalentamiento no altera los valores de dureza y dilución determinados en trayectorias rectas.

Figura 8. Barrido vertical y horizontal (a 1,5 mm de la superficie) de durezas en la muestra 3 (AISI 304)

Figura 9. Macrografía del recargue realizado sobre la muestra 4 (A-182 F6b o AISI 410/4200), b) detalle de la grieta en el borde de recargue, c) barrido vertical de durezas en la muestra 4

La aparición de una zona endurecida bajo el cordón en aceros inoxidables martensíticos puede dar lugar a agrie-tamientos a través de la intercara, particularmente por el borde del recargue, tal y como se observa en la Figura 9b. Este tipo de fisuración o agrietamiento es una combinación de la estructura martensítica sin revenir y de las tensiones de contracción. Asimismo, al tratarse de un agrietamiento en frío, el contenido de hidrógeno es un factor determinan-te. En la muestra 5, se ha estudiado la influencia de aplicar un precalentamiento a 300ºC y un enfriamiento lento (ente-rrando las muestras en un medio aislante) sobre la dureza en la ZAT. Este precalentamiento es capaz de reducir consi-derablemente esta dureza hasta valores en torno a 400 HV (muestra 5), reduciendo la susceptibilidad al agrietamiento en frío (Figura 10b). Asimismo, se reduce la extensión de la zona endurecida bajo el cordón a 0,5 mm aproximadamente. No obstante y a pesar de este precalentamiento, en algu-nas de las muestras estudiadas se observó agrietamiento a través de esta ZAT, por lo que en este caso, la aplicación de un precalentamiento y enfriamiento controlado no es una solución totalmente robusta que permita mejorar las condi-ciones para este tipo de acero (Figura 10a).



Los valores de dilución de hierro obtenidos para la mues-tra 4 ascendieron al 4%, lo que explica que en este caso los valores de dureza son ligeramente inferiores (480-500 HV) a los de las muestras anteriores. En paralelo, la com-binación de potencia y velocidad de soldadura empleada en este también da lugar aportes térmicos más elevados, que dan lugar a estructuras de solidificación no tan finas en el recargue.

Figura 7. Ensayo de líquidos penetrantes y agrietamiento a través de la ZAT, y b)barrido de durezas realizado sobre la muestra 5 (A-182 F6b o AISI 410/4200)

Cabe señalar que el recargue láser en los aceros inoxidables martensíticos requeriría un tratamiento térmico posterior de revenido para modificar los valores de dureza excesivamen-te elevados en la ZAT. Sin embargo, es necesario trabajar en unas condiciones que reduzcan la susceptibilidad al agrie-tamiento durante el enfriamiento y antes de tratar térmica-mente las muestras. Uno de los aspectos que se han estu-diado en este trabajo es la posibilidad de trabajar con diseño del recargue que minimicen las tensiones en el borde del recargue. Para ello se ha realizado vaciados o cajeras en los aceros inoxidables martensíticos. Tal y como se muestra en la Figura 11. La utilización de este diseño permite obtener un estado tensional más favorable en los bordes del cordón, al descomponerse las tensiones provocadas por la contrac-ción en una componente vertical y otra horizontal. Este tipo de diseño ha permitido obtener recargues láser sobre ace-ros inoxidables martensíticos sin agrietamientos en la ZAT.

Figura 7. Macrografía de una muestra con un vaciado o cajera mecanizada previamente (A-182 F6b o AISI 410/4200)

DISCUSIÓNA partir de los resultados reportados en este estudio se pue-de concluir que el proceso de recargue láser con Stellite 6 permite obtener recargues de alta dureza (superiores a 500 HV), baja dilución (inferior al 5%) y espesores de recargue muy reducidos (2 mm). A parte de la reducción de la dilu-ción, las ventajas del proceso radican en la obtención de una estructura de solidificación muy fina, en comparación con otros procesos al arco (TIG, PTA,…).

No obstante, en el caso de aceros inoxidables austeníticos y martensíticos pueden darse distintos fenómenos de agrie-tamiento que deben conocerse y adoptarse las medidas co-rrectoras que permitan disminuir la susceptibilidad de estos fenómenos de agrietamiento. Cabe señalar que el origen y el tipo de agrietamiento son diferentes en función de la natura-leza del substrato. En el caso de los austeníticos, los proble-mas se concentran en el recargue (agrietamiento del Stellite 6) y se manifiestan principalmente en el caso de recargues autoembridados. Los problemas que se presentan en los recargues realizados en aceros inoxidables martensíticos están relacionados con agrietamientos a través de la ZAT.

A partir de las pruebas experimentales realizadas, se pue-den fijar las siguientes pautas para minimizar los problemas de agrietamiento en el proceso de recargue láser de estos aceros:Aceros inoxidables austeníticos (recargues autoembrida-dos):- Aplicar temperaturas de precalentamiento cercanas a

175ºC.- Aplicar enfriamientos lentos utilizando mantas o ente-

rrando las piezas en un medio aislante.

Este tipo de soluciones puede dar lugar a problemas de sen-sibilización por precipitación de carburos en junta de grano en el acero austenítico. Por tanto, para aplicaciones que de-manden una alta resistencia a la corrosión, se recomendaría el uso de acero inoxidables con bajo contenido en carbono (C max. 0,03%) y estabilizados con Nb (347) o Ti (321).

Este tipo de precauciones no son necesarias para cordones no autoembridados (trayectorias rectas).

Cabe señalar que el grado de autoembridamiento no es una variable que se considere en la homologación de un pro-ceso de recargue y que por tanto, se puede dar el caso de un procedimiento de recargue por láser homologado en un cupón (p.e., de acuerdo a ISO 15614-7: “Specification and



qualification of. El diseño del material base antes de aplicar el recargue también es una variable cuya consideración no es muy relevante a la hora de realizar una homologación en base a los procedimientos existentes.

CONCLUSIONESEl proceso de recargue láser permite obtener recargues de altas prestaciones con unos niveles de dilución mínimos (inferiores al 5%) para espesores de capa reducidos (en torno a 2 mm). Este tipo de propiedades son muy superio-res a las que se obtienen en proceso al arco (PTA o TIG) y se traducen en recargues con un mejor comportamiento a desgaste y abrasión.

Sin embargo, debido a aspectos tensionales y metalúrgi-cos se pueden producir fenómenos de agrietamiento cuyo origen puede ser diferente en función de la naturaleza del substrato. En substratos que no sufren transformaciones de fase (aceros inoxidables austeníticos), los problemas se manifiestan en el recargue en soldaduras muy autoembri-dadas. En substratos que sufren transformaciones de fase dando lugar a estructuras martensíticas de gran dureza bajo el cordón, los problemas se presentan en la ZAT.

En este trabajo se han validado diferentes alternativas para solventar estos problemas y reducir la susceptibilidad al agrietamiento en estos recargues láser. Este tipo de solu-ciones se han validado en piezas reales, ya que las condi-ciones de cualificación de estos procesos en base a las nor-mas actuales no tienen en cuenta estos factores.

Procedures for metallic Materials – Overlay welding” o a ASME IX) dé lugar a problemas de agrietamiento durante su transferencia a piezas reales.

Aceros inoxidables martensíticos (recargues no autoem-bridados y autoembridados)Welding procedures for metallic Materials – Overlay wel-ding” o a ASME IX) dé lugar a problemas de agrietamiento durante su transferencia a piezas reales.

Aceros inoxidables martensíticos (recargues no autoem-bridados y autoembridados)- Aplicar temperaturas de precalentamiento cercanas a

300ºC.- Aplicar enfriamientos lentos utilizando mantas o ente-

rrando las piezas en un medio aislante.- Utilizar diseños que minimicen las tensiones en el borde

del cordón como vaciados o cajeras.

- Aplicar un tratamiento posterior de revenido, preferente-mente antes de alcanzar temperatura ambiente (dejando enfriar por debajo de la temperatura final de transforma-ción martensítica.

El diseño del material base antes de aplicar el recargue tam-bién es una variable cuya consideración no es muy relevante a la hora de realizar una homologación en base a los proce-dimientos existentes.

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performance of stellites. Tesis Doctoral Uppsala Universitet (2005).


INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES30soldadura y tecnologías de unión

1. INTRODUCTIONThe strong growth experimented by gas arc welding processes, mainly GTAW and GMAW, has motivated continuous technology improvements of welding equipment. This tendency has been followed by consumables suppliers, launching very often new compositions, qualities and supply formats.

Opposite to this tendency, shielding gases innovation and new developments have remained in a low level for different reasons; Summarizing, the current state of the art is helium or argon based blends with percentage addition of active gases when are required because offer specific improvements to the process depending on their properties, commonly CO2 and O2

as oxidizing gases, H2 as reducing gas and N2 as austenitic promoter gas.

Continuous modernization of shielding blends manufacturing facilities combined with a permanent demand on innovations that let improve gas arc welding processes has promoted new trends in shielding gases portfolio. Praxair along this text will show two successful innovations: High controlled (ppm range) oxidizing gases additions to Argon and its mixes and the introduction of innovative gases like gaseous fluorides in the composition of shielding blends. As first trend Praxair has successfully launched a specific gas to improve gas arc welding of aluminum and its alloys. As second trend Praxair has developed new shielding blends with gaseous fluoride

SHIELDING GASES INNOVATION FOR GAS ARC WELDING: ENHANCED SHIELDING GAS BLENDS FOR REDUCE H2 DIFFUSIBLE & FOR IMPROVE ALUMINUM WELDING

to D. De Vicente1 , P. Miller2 , K. A. Lyttle3

1PRAXAIR ESPAÑA, S.L.U., 2PRAXAIR INC. TONAWANDA, N.Y. 3PRAXAIR INC. DANBURY, CONN.

percentage additions that let reduce diffusible H2 in weld therefore reduce H2 cracking risk. Below, trends will be detailed.

2. ENHANCED SHIELDING GAS FOR ALUMINUM GAS ARC WELDINGCurrent state of the art to approach aluminum weld difficulties is limited to use argon, helium or their mixes. Helium is necessary where a heat input increase is required to improve penetration in medium and high thickness and also when high productivity is necessary to increase weld speed, unlike helium worldwide availability is limited that produce high acquisition cost impacting on welding producing cost significantly.

Alternatively we can add controlled gaseous components to the argon looking for improvements. It´s been demonstrated that “contaminate” argon with ppm controlled additions of molecular gases produce improvements that we can summarize:1. Better arc stability getting more stable GMAW process and in

GTAW reducing etched area significantly.2. Higher heat input therefore improvements in penetration,

travel speed and better pool wettability.

3. STARGOLD: PRAXAIR ENHANCED SHIELDING GAS FOR GMAW&GTAW ALUMINUM WELDINGIn a set of experiments, minor additions in argon were tested to determine what gases and quantities would provide


31soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

Figure 1. Bead on plate comparison of GTAW with 4043 filler on 1/4” thick base material - Enhanced ppm blend StargoldTMAL provided the best overall results

improvements in welding characteristics without negatively impacting weld quality. The goal was to produce a single enhanced blend that would provide improved arc stability, weld penetration shape, and wetting of the weld bead vs. argon.

3.1 GTAW (AC)To characterize the impact of small percentage gas additives on GTAW performance, testing was completed using a variety of gaseous components; oxygen and nitrogen, as well as oxides of carbon and nitrogen. Additive levels ranged from 100 to 1000 ppm. Bead on plate and lap joint fillet welds on ¼” thick base material were made using a fixed automation system. Overall weld bead appearance was evaluated in combination with the width & uniformity of the cleaning zone parallel to the weld bead. Penetration depth and shape of cross sections were also measured. Improvement in wetting was determined by comparing bead width and surface smoothness of each weld variation. The bead appearance was qualitatively measured by reviewing the aesthetics of the weld. This varied from excessive contamination in the form of heavy black spots indicating heavily oxidized material, to almost no contamination. Based on this initial set of evaluations, an optimized second set of blends were identified and tested. The same weld types and methods were used as in the initial testing to determine the best performers.

Four gas blends containing the minor additions of oxygen, nitrogen, and nitrous oxide were found to provide the best improvements; these were selected for field evaluation at several aluminum fabricators. In this evaluation GTA welders noted a more stable, more focused arc and smaller arc etched area. Based on this feedback, a single combination of oxygen and nitrous oxide was selected as providing the best overall results. Welds shown in Figure 1 illustrate the effects of using this optimized blend for AC TIG welding. Note the improvement in fusion and penetration and reduction in arc etched area (less arc wander). Minimizing this area will improve overall appearance of the weld, which is advantageous where no post weld cleaning is completed.

The addition of an oxidizing component to the argon based gas blend appears to increase the stability of the arc through the formation of fine oxides, which appear instantaneously on the

surface of the molten weld puddle. These “micro” oxides provide a point for arc attachment. This mechanism appears to not only influence arc stability but reduce the cleaning zone alongside the weld bead.

The high speed video frames shown in Figure 2 compare AC GTAW arc performance with argon is versus the oxygen/nitrous oxide enhanced argon mixture. The arc attachment spots and reduction in cleaning zone and more focused arc can easily be seen with the enhanced blend shielding.

Figure 2. Comparison of Arc Attachment Spots and Cleaning Zone During EP Phase of AC Arc Base Material 6061 Aluminum, Pure Tungsten, 200 Amps

3.2 TUNGSTEN TESTOxygen in the shielding gas can react with the tungsten, causing excessive tungsten erosion. A tungsten test was completed to determine the effect of the oxygen addition on the electrode. Each test was run continuously for 1 hour using a commercially available power supply with the arc directed onto a liquid cooled copper block. Evaluations were completed visually and by comparing tungsten weight before and after the test. Results indicate that tungsten degradation was insignificant for Stargold™AL.

3.3 GMAW (DCEP, CV)Surface tension has a major effect on droplet detachment in spray mode metal transfer and weld bead shape. If surface tension is high, a convex, irregular bead will result and metal transfer can be inconsistent. Reducing surface tension promotes flatter beads and smaller droplets during metal transfer. An argon only shielding gas produces a high surface tension condition which can result in irregular short circuiting during welding. When using an active gas containing oxygen, metallic oxides are formed which lower surface tension; this supports good droplet formation and detachment. Better arc

Figure 3. Comparison of MIG Weld Arc Signatures, 1/16” diameter 4043 filler, 395 IPM WFS, ¼” thick T Joint. A dramatic improvement in arc stability is seen in the red arc voltage line


INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES32soldadura y tecnologías de unión

stability and improved metal transfer result from the oxidizing gas addition as shown in the arc signatures in Figure 3 - arc voltage is much more stable.

The weld comparison in Figure 4 shows a more consistent, smoother surface, better fusion at the weld toe and an increase in penetration at the root of the weld. In addition, better metal transfer has reduced spatter generation.

Figure 4. Comparison of MIG welds with no post weld cleaning – 6061 Aluminum Base Material, 1/16” diameter 4043 Filler, 375IPM Wire Feed Speed

100% Argon - Weld and Cross Section

Stargold™AL – Weld and Cross Section

The increased arc stability results in greater centerline penetration due to a more focused arc. Gaseous components that release heat through the dissociation / re-association reaction further enhance penetration shape and increase effective heat input. Testing revealed that some compounds are superior to others in this enhancement, possibly due to differing energies of dissociation and re-association, and the rate at which these reactions occur.

Excessive oxide formation in the weld can affect weld metal strength. To assure that the oxygen in the enhanced blend was not affecting weld properties, weld metal mechanical testing was completed using 4043 and 5356 filler metals (method: AWS B4.0-07). Test results showed acceptable results with filler strengths exceeding the values published in the 2010 Aluminum Design Manual by over 6%.

4. ENHANCED SHIELDING GAS MIXTURE FOR AVOID HYDROGEN ASSISTED CRACKINGHydrogen can be a natural enemy in welding, specialty when you combine crack-sensitive steel, high residual stresses and low tenacity microstructure. High-strength steels, thick steel sections, higher hardness materials, and heavily restrained parts are susceptible to hydrogen assisted cracking. Cracking happens at or near normal ambient temperature, it starts due to a diffusion effect of hydrogen across steel microstructure until collect a stress points. Cracking can happen immediately after welding but also within hours of the completion of welding or, in some cases, weeks or months after the fabrication is complete. This explained how important is control this problem.

Contributing factors to elevated hydrogen level are:

- Surface of the work piece: Cleanliness of weld faces is important, as dirt, grease, cutting oils, paint, and similar types of coatings can all have impact.

- The composition of the metal and its thickness, which can affect cooling rates, are other factors that may make a difference in the hydrogen levels.

- Hydrogen level of the consumables being used and the methods involved in the handling and storage of those products. One of the principal sources of hydrogen in welding consumables is the moisture contained in the flux of cored wires or submerged arc welding. The type of electrode used can also have an effect, basic electrodes tend to generate less hydrogen levels than rutile and cellulosic.

- Additional factors as basic as the humidity levels in a welding environment.

A typical solution to minimize the problem is selecting a filler material with a low hydrogen formulation as are H8 and H4 designations in flux and metal cored wires but it is important to note that at times, the performance of this products may be sacrificed in order to obtain reduced weld hydrogen levels. This happens because the solid fluoride compounds in the core of many flux-containing wires act to control hydrogen levels, but also have a significant impact on wire operability. The breakdown of these compounds in the arc produces fluorine, which reacts with hydrogen and them removes it from the arc environment. This action can adversely affect arc stability, create spatter, and sometimes contribute to poor arc control. A good solution may be reduce solid fluoride compounds in flux and add to shielding gas gaseous fluorides, using CF4 (carbon tetrafluoride).

5. STARGON LW: ENHANCED SHIELDING GAS FOR LOW H2 LEVELSAdding a gaseous fluoride to the basics argon-carbon dioxide shielding gas to reduce weld hydrogen levels was conceived and tested by Hobart/ITW. This can replace some products containing solid fluoride and has the point that very few conventional products can reach – without sacrificing welding machine appeal and process operating efficiency.

This testing involved the use of carbon tetrafluoride (CF4) – a commodity available gaseous material containing fluorine. Carbon tetrafluoride is not toxic, and is not known to produce any negative long term health effects – It is a simple asphyxiant, like argon. And it does not require any special handling or packaging (valves, cylinders, regulators). This allows it to be transported the same way as other common shielding gases.

Analysis of the fume produced when CF4 is added to the gas blend showed an increased presence of hydrogen fluoride, but the balance of fume components was similar to those generated by the electrode used with a conventional shielding gas blend. Fume generation rates also remained about the same.

Based on those properties and characteristics, a family of argon-carbon dioxide shielding gases with CF4 addition developed


33soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

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by Praxair creating Stargon LH (low hydrogen) line has been studied for the potential of gases to reduce weld hydrogen. Tests were conducted using wide variety of welding consumables: flux cored wires (with varying fluoride levels), metal-.cored wires and solid wire.

Following the standard AWS protocol for weld hydrogen measurement, the difference types of wires were evaluated for weld hydrogen reduction when using a CF4 supplemented shielding gas mixture. The commercially available wires contained varying levels of fluoride compounds as part of their standard formulation. A base gas blend of argon – 25% CO2 was used and compared to that same blend with a CF4 supplement.For most of the wires evaluated when de CF4 – supplemented shielding gas was used, weld hydrogen was reduced from 20% to 40% (Figure 5).

Mechanical property testing of the wires used with Ar/CO2/CF4 shielding gas indicates there is basically no change in the strength or impact properties between welds (Table 1).

An additional benefit of using CF4 modified gas blends is their ability to reduce the weld metal´s hydrogen levels in situations where the wires have been poorly stored and maintained after being removed from their original packaging. Wires that had been intentionally humidified (a standard AWS test procedure) were evaluated to determinate how weld hydrogen was impacted.

Figure 5. The average reduction of weld hydrogen levels using a CF4 supplemented shielding gas

The results, shown in Table 2, again indicate a dramatic reduction in weld hydrogen of 20 to 40% for most of the products tested. Those consistent results are convincing evidence that the use of CF4 modified shielding gas blends can ensure lower weld hydrogen levels when working with improperly stored and handled flux-cored wires, which is very common.

For all continuous wire welding consumables, the control and reduction of residual hydrogen-bearing lubricants on the surface of the wire may be very challenging. The variability and extent of retained surface lubricant on metal can have a significant influence on weld hydrogen levels. In addition, tubular wire products can also have differing levels of absorbed or chemically controlled combined moisture in their core constituents, which would further influence hydrogen levels.

Weld hydrogen test were run on five different lots of the same E71T1 flux cored wire manufactured to an H8 hydrogen specification. From the data shown in Table 3, it is very evident that this product variability can lead to higher than anticipated hydrogen levels. But the use of CF4 modified gas blend brigs the results produced by these out of specification consumables back into an acceptable range.


TALLER DE SOLDADURA 34soldadura y tecnologías de unión

EL ENCARGADO EUROPEO E INTERNACIONAL DE SOLDADURA, ES UNA PIEDRA ANGULAR DE LA INDUSTRIA DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS.

por Charles Vega Schmidt

RIOS SUPPLY CHAIN S.L.

Desde hace varios años, muchos soldadores me pregun-tan: ¿Cómo sería posible hacer el curso de Especialista Internacional de Soldadura, sin tener algún nivel de for-mación profesional?

Es un tema que merece la atención necesaria, un solda-dor con buena experiencia, con sentido de creatividad y con conocimientos prácticos que no solo son habilidades manuales para soldar bien, sino también, conocimientos sobre los procesos de soldeo, mantenimiento básico de los grupos de soldadura, prevención de riesgos laborales, lectura de planos y conocimientos básicos de tipos de materiales, puede estudiar y aspirar al curso de Especia-lista Internacional de Soldadura.

La ruta para ello, es hacer previamente el curso de Encar-gado Internacional de Soldadura. Este curso contiene una formación teórica básica, como antesala al curso de Es-pecialista Internacional de Soldadura, siendo fundamen-tal una formación práctica de cualificación de diversos cupones de ensayo, con diferentes grados de dificultad, tanto en diferentes espesores y tipos de materiales, como en posiciones de soldeo, siendo pruebas realizadas sobre cupones que reproducen la realidad del soldeo en obras de construcciones soldadas.

El nivel de “International Welding Practicioner”, se traduce al español como “Encargado Internacional de Soldadura”. No obstante, es un nombre que no cuela ni cuaja para mu-chos soldadores con deseos de superación. En mi opinión, es necesario darle más relevancia con un sinónimo tradu-cido de otros idiomas. “Maestro del Taller de Soldadura”, el que tendrá la noble tarea de enseñar, en los talleres de fabricación de construcciones soldadas, donde siempre hay nuevos aprendices a los que hay que demostrar cómo

es que se debe soldar bien, para asegurar la calidad de la producción. No es posible aprender el oficio de soldador con un compañero egoísta que se empeña en observar los defectos, con la intención de criticar, llegando inclu-so a denigrar al aprendiz. Es preciso que el “Maestro del Taller de Soldadura” sea ecuánime y que además tenga la voluntad espontánea de compartir sus habilidades, por ello tiene que ser bueno, pero muy bueno como soldador. Aquella persona que es capaz de transmitir el saber hacer a las nuevas generaciones, también a sus coetáneos y a sus mayores. Todos vamos aprendiendo por el camino, pero aprendemos mejor y en menor tiempo con buenos guías, los malos guías nos ponen zancadillas o simple-mente nos desorientan.

Otra tarea de los “Maestros del Taller de Soldadura”, es la de resolver problemas prácticos de construcciones sol-dadas, ya sea con el soldeo en posiciones difíciles, o bien en condiciones con dificultad de acceso, u otra restricción que requiere habilidades peculiares para la ejecución de la unión. También participará en el intercambio de ideas con los coordinadores de soldeo, para tomar acciones que permitan mejorar la secuencia de soldeo, el diseño y la mejora de los utillajes, mantener el control de los mate-riales previamente identificados por los responsables de calidad, inspeccionar la preparación de las uniones, etc. Es una persona en la que se tiene plena confianza, para mantener una producción constante y con buena calidad. Contribuye a la inspección visual, antes durante y des-pués del soldeo.

El soldador es el inspector visual de primera línea, el que descubre sus propios errores, el que sabe si el error fue suyo o si fue ocasionado por agentes ajenos a su volun-tad, como un fallo del grupo, un problema del material,

35soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

un mal ajuste de los parámetros, etc. No obstante, el sol-dador puede despistarse o descuidar su control sobre la calidad en las soldaduras. Luego el “Maestro del Taller de Soldadura” está en la obligación de corregir y advertir al soldador para que vigile las variables a fin de que todas las soldaduras sean aceptables. Si el problema fuese ma-yor, entonces deberá informar a los coordinadores de sol-dadura, sobre las causas que producen los retrasos en la producción, los fallos de los grupos, los fallos de material mal habilitado con errores de corte o mala preparación de juntas, etc. El soldador es como el soldado raso, el “Maes-tro de Soldadura del Taller” es como el sargento o el sub-oficial a cargo del pelotón.

En la figura 1 se muestra el itinerario establecido por el Instituto Internacional de Soldadura IIW para la formación del personal en tecnología de soldadura. Está publicada en la página 640 del Manual del Soldador.

Figura 1. Itinerario de formación ocupacional en la Tecnología de Soldadura establecido por el Instituto Internacional de soldadura

Lo que se ilustra es la formación del Encargado Interna-cional de Soldadura, con los cuatro módulos de toda la vida en la especialidad de soldadura. Ahora bien, en otros países de Europa, las 82 horas del primer módulo se re-ducen a menor tiempo, pero se restringen al proceso en el que se va a formar al “Maestro del Taller de Soldadu-ra”, con lo cual, se dan aspectos muy genéricos sobre los otros procesos, pero se refuerza muy bien el aprendizaje en el proceso de soldeo específico en el que se deberá examinar el aspirante. Porque cada proceso tiene sus in-tríngulis y sus trucos. Las diferencias de los grupos de soldar, las características especiales del ajuste de los parámetros, la selección de los materiales de aportación, etc. Son detalles importantes en cada proceso, por lo que merece especial atención que un “Maestro del Taller de

Soldadura” IWP o Encargado Internacional de Soldadura, especializado en un determinado proceso, tenga los co-nocimientos completos para el mismo, sin distraer dema-siado su esfuerzo de estudio en otros procesos de soldeo.El examen práctico es específico para uno de los cuatro procesos manuales. Para ello, suele haber una prepara-ción previa, de unas 120 horas de formación práctica por cada proceso, con la intención de enriquecer la pericia del aspirante, se trata de una formación de soldadura de chapas y tubos de diferentes espesores y/o diámetros, en diversas posiciones de soldeo y con diferentes materiales base.

Toda la pericia adquirida, le dará mayor confianza para afrontar los retos de cada día en el taller de soldadura, muchas veces tomará la iniciativa, actuando de inmedia-to para facilitar la producción. Improvisará medios, he-rramientas, utillajes, cuando sea necesario y cuando los coordinadores de soldeo le autoricen a ello.

En otros países de Europa, esta formación se intensifica y es normal encontrar a Encargados Internacionales de Soldadura con dos o más certificados de especialización, por ejemplo, en los procesos 111 y 141. También suele haber IWP certificados en los procesos 111 y 135. Son los procesos de mayor aplicación industrial. Antaño los hubo también en el proceso 311, quienes aún tienen un campo de acción en los centros de formación y en los trabajos de reparación de tuberías de centrales térmicas, algunos incluso lo llevan como un deporte, porque les fascina el proceso de soldeo oxigas.

¿Cuáles pueden ser las metas del “Maestro del Taller de Soldadura?La primera meta es la de realizar el curso de Especialista Internacional de Soldadura, con la base formativa previa ya podrá tener una idea cabal de los temas que deberá estudiar, le será más llevadero el aprendizaje y estará más preparado para los exámenes. Porque la tecnología de soldadura se aprende descubriendo poco a poco, los diversos temas de los cuatro módulos, quedando siempre la curiosidad por conocer nuevas cosas, profundizando los conocimientos y la experiencia.

La segunda meta es la de llegar a ser el maestro en un instituto de educación superior, con una formación previa que le dará un complemento sobre pedagogía, a fin de que se pueda dedicar a la enseñanza. Este es el requi-sito indispensable para que los profesores de soldadura


Aquellos casos de subvenciones, con las que se organi-zaban cursos con personajes osados para hablar en pú-blico, aunque no tuviesen una idea cabal de los temas a impartir, son un claro ejemplo, de que el dinero destinado a la actualización de los docentes, se fue por otro cami-no, se diluyó en cursos sin objetivos claros, se justificaron gastos con facturas inventadas o acordadas para un ne-gocio turbio. Si esas subvenciones se hubiesen destinado con seriedad a la realización de cursos para mejorar el ni-vel técnico de los profesores de los centros de formación, los jóvenes de las escuelas saldrían con un nivel de mayor cualificación, siendo preferidos en las ofertas de empleo de la industria.

Para verlo desde otro punto de vista, los buenos futbolis-tas se forman en los clubes de fútbol y ganan millones. ¡Pero vamos! Si solo se trata de correr y de patear a una pelota para hacer goles. Igualmente, los tenistas, solo tie-

de otros países de Europa, puedan ejercer la docencia. Es deseable que algún día se pueda hacer lo mismo en Espa-ña, porque el trabajo de los “maestros de escuelas e ins-titutos” es una labor que necesita amplios conocimientos para dirigir a los alumnos, para motivar a los aprendices y también para inspirar el deseo de superación en todos los aspirantes, ya sean jóvenes, adultos o mayores, hom-bres y mujeres, todos necesitamos a un maestro que nos muestre el camino.

Este debería ser el objetivo primordial para la formación de los profesores de los institutos de educación superior, hay muchos docentes que lo harían con facilidad dada su experiencia. Debería haber ayudas de financiamiento para tal formación, así como la hay para otros fines y propósi-tos, a veces menos importantes. La figura 2 muestra el itinerario necesario para ejercer la docencia en tecnología de soldadura en otros países europeos.

Figura 2. Itinerario europeo para la cualificación de personal docente de los centros de formación profesional, para la enseñanza de tecnología de soldadura

nen que darle a la pelota con una raqueta. Es lamentable que el común de la gente piense que la soldadura es un trabajo para tontos, que no requiere formación ni mucha práctica. ¿Por qué no piensan lo mismo sobre el trabajo de los deportistas?

Si hay algo que debemos aprender de otros europeos, es que cuando se trata de formación, no hacen diferencias. El reglamento es el que rige para todos, los mismos temas a desarrollar, las mismas pruebas prácticas, los mismos requisitos de acceso y el mismo nivel de exigencia para la aprobación. Los exámenes van orientados al aprendizaje de los mismos conceptos. Mientras que en otros países europeos, los profesores de los institutos de educación superior, están obligados a ser profesionales en la materia y además son pedagogos, en la península ibérica todavía se promociona cursillos inventados para cobrar una sub-vención, no estaría mal, si no fuese por el engaño que se hace a muchos jóvenes, que acuden con la intención de aprender y luego no saben hacer una simple prueba de cualificación.

Hace poco me sorprendió un soldador, que se propuso ha-cer una prueba simple con electrodo revestido, un hombre que terminó su formación profesional en la especialidad de calderería y soldadura, en un instituto de educación superior prestigioso y que además, asistió a cursos de soldadura en otro centro de formación para el empleo, un trabajador con varios años de experiencia, pero ¡Oh sorpresa!, nunca había visto ni sabía lo que era el soplo magnético, lo que ocasionó la invalidación de la prueba en una simple unión en ángulo en posición PB. El hombre no sabía qué hacer y estaba anonadado por el enorme cráter que había dejado, asombrado por las proyecciones y el comportamiento del arco que no le permitían soldar el tramo final del cupón de prueba. Surgen entonces las preguntas:

¿Qué le enseñaron sus profesores? ¿Cómo se les pudo pasar por alto algo tan elemental?Puede ser que, aquel día que desarrollaron el tema del soplo magnético, no estuviera atento en la clase, pero tampoco lo experimentó en las horas de prácticas, no lo comentaron los compañeros de aula ni había visto el fe-nómeno del soplo magnético durante toda su formación y todos los años de experiencia laboral. Es decepcionante, pero es la cruda verdad.

Otro aspecto de la realidad en la formación, es la limita-


ción para el financiamiento de los cursos prácticos. Los materiales y las instalaciones tienen un precio alto, aparte está el consumo de energía. Todo esto no puede ser pa-gado por soldadores que necesitan una cualificación ni por aspirantes a estos cursos en los que es necesario el gasto de chapa y tubos de diversos espesores en dife-rentes materiales, el consumo de gases de protección y gases para corte térmico, la depreciación de local y de los grupos, etc.

Un buen cupón de ensayo debe tener como mínimo las dimensiones que indican las normas de cualificación de soldadores, un aprendiz no podrá evolucionar en pericia para soldar, con restos muy cortos de chapa y tubo, me-nos aún con restos de chatarra. Una buena formación re-quiere de cupones de ensayo nuevos, idóneos para ello, obviamente es importante el reciclaje durante las prác-ticas, cortando los cupones usados lo más cerca posible a la unión soldada, con el objetivo de volver a soldar otro cupón de prueba. No obstante, la cualificación se realiza sobre material nuevo, para cumplir con los requisitos de las normas de cualificación de soldadores y también de cualificación de especificaciones de procedimientos de soldadura.

Hace falta también mantener una disciplina para el reci-claje de chapa y tubo. Es común que los novatos consu-man material indiscriminadamente, porque no tienen idea del coste del mismo. El uso racional de los cupones de ensayo, cortando lo más cerca posible de la soldadura, para aprovechar el material sano, permite hacer muchas prácticas, reciclando los cupones con fallos, para volver a intentarlo nuevamente. Os comento mi propia expe-riencia, en la escuela alemana donde aprendí a soldar, se daba una reprimenda al que desperdiciaba el material, nos acostumbraban a cortar los cupones con corte tér-mico, lo más cerca posible de las uniones, de modo que lo que se tiraba a la chatarra, solo eran tiras o anillos de soldadura. Las chapas y los tubos, se reciclaban repeti-damente, para volver a soldar otras pruebas. La práctica hace al maestro.

El uso de simuladores para el aprendizaje del soldeo, está limitado a instituciones que puedan comprarlos, el alto coste de los mismos, hace inalcanzable su adquisición para los centros de formación profesional. Es evidente que su coste se verá amortizado en el tiempo, por el aho-rro de material base y material de aportación. Aún así, el coste de su adquisición y su mantenimiento, todavía es

alto para un instituto de educación superior. Por ello, de uno u otro modo, es necesaria la ayuda financiera para el desarrollo de estos cursos.

Por otra parte, está la necesidad de las empresas, de po-der cumplir con los compromisos comerciales y plazos. Hay muchos errores que ocasionan retrasos y rechazos, mayormente ocasionados por personal sin formación. El abaratamiento de la mano de obra, con personal dedica-do a tareas sencillas, repercute sus costes en la disminu-ción de la calidad. Pocas veces se advierte este peligro, se hacen ofertas y se aceptan pedidos para luego exigir con vehemencia el cumplimiento de los plazos. Las prisas de siempre, conducen con frecuencia a errores que se pue-den evitar si hubiera un poco de sensatez. Se compra la materia prima, no se inspecciona bien y luego se monta y se sueldan conjuntos, no hay tiempo para controlar las deformaciones ni las contracciones, no se realiza rigu-rosamente el control dimensional, en consecuencia, los productos son sometidos a la inspección por parte del cliente, que hallará todo lo que no se pudo ver durante la fabricación apresurada.

Hay historias para escribir libros, algunas son de come-dia, porque resulta jocoso que se improvise con personal no apto para tareas aparentemente sencillas. Las prisas hacen suponer que todos los trabajadores tienen una idea clara de lo que deben hacer, pero hay quienes no saben coger un calibre, ni hacer un corte a escuadra, ni medir con el metro, mucho menos podrán hacer una soldadura si no están capacitados para ello. No obstante, es común que muchas empresas contraten a personas que aparen-temente pueden hacer tareas sencillas. Unos aprenden rápido, otros en cambio, hacen lo justo y no se esfuerzan. También hay quienes tienen un rendimiento con altiba-jos, como la corriente alterna, a veces están en la cúspide donde todo les sale bien, otras veces sucede lo contrario y todo les sale mal, al punto que todo un lote de producción debe ser reparado por otras personas. En medio de todo este caos, es imprescindible que se tenga a personas que puedan guiar a los novatos, controlando cada tarea. Para la soldadura, es evidente que se debe asignar esta tarea a una persona idónea, alguien que pueda demostrar con el ejemplo, alguien que tenga carácter y que pueda influir en el comportamiento de los aprendices.

La figura 3 representa el ciclo ideal del proceso de trabajo en los puestos de soldadura, ya sea en taller o en obra. En la preparación del puesto de trabajo, se deben montar


utillajes, limpiar mesas y grupos. Para la preparación de las piezas intervienen el corte térmico o mecánico, pre-paración de uniones si fuese posible con mecanizado de chaflanes, esmerilado de cascarilla de laminación, limpie-za y desengrase de los bordes a soldar, fijación mediante utillajes y puntos de soldadura, puntos que serán elimina-dos con esmeriles durante el avance de la soldadura.

Hasta este punto, pueden ayudar algunos novatos, pero bajo la supervisión de personal cualificado, especialmente en la preparación de las piezas a soldar, porque una mala preparación puede ocasionar una avería mayor. Mención aparte merece el material delicado, como chapas y tu-bos de acero inoxidable o de aluminio, cuanto menor es el espesor del material, se precisa mayor cuidado porque las reparaciones son más difíciles. El corte irregular o el exceso de esmerilado no es permisible, porque aparte de que la reparación cuesta más trabajo, el aspecto del ma-terial reparado ya no es admisible. El acero al carbono de espesor mayor a 8mm se puede recrecer puntualmente si hubo un error con un soplete de oxicorte por ejemplo, pero cuanto más delgado es el material, hay que ser más exquisito con las herramientas de corte.

Continuando con el ciclo ideal del proceso de trabajo en los puestos de soldadura, la fijación por puntos ya me-rece especial atención, este trabajo no puede ser reali-zado por personal sin cualificación, porque ya interviene una secuencia de puntos de soldadura para el control de las deformaciones, el control dimensional y geométrico, la perpendicularidad en las uniones en ángulo, etc. Este trabajo debe ser encargado solo a personal apto. Ya en la fase del soldeo, debería ser ejecutado solamente por sol-dadores cualificados en los procesos y tipos de uniones a soldar, cuyo rango de cualificación cubra los espesores

Figura 3. Ciclo ideal del proceso de trabajo en los puestos de soldadura

y las posiciones de soldeo necesarias para el trabajo a realizar. Pasando esta fase, la limpieza como puede ser eliminación de escorias y proyecciones, puede ser reali-zado por ayudantes sin cualificación, pero el esmerilado vuelve a ser otro punto crítico, porque hay personas que no saben manejar un esmeril angular con la debida fir-meza y paciencia. Hay personajes que parecen salidos de las cavernas y que en lugar de esmeril tuvieran un garrote motorizado. Es muy fácil que se les pase la mano o que no sepan controlar la inclinación de un esmeril angular, malogrando el material que tanto ha costado trabajar. Igualmente, es preciso demostrar cómo manipular co-rrectamente el esmeril angular, para amolar lo suficiente sin estropear el metal base adyacente a las soldaduras.

En las empresas certificadas con las Normas EN 3834-2, EN 1090, EN 15085-2 o con la directiva de equipos a presión, no deberían permitirse este trance de contratar a personal sin experiencia. Sin embargo, también sucede y no es sorprendente. El mercado laboral es diverso y abun-da el personal no cualificado, así como en los centros de mecanizado hay personas que apenas pueden apretar cuatro botones como en un ascensor, también hay perso-nas que hacen soldaduras que supuestamente no son de responsabilidad. Pero encargar soldaduras que requieran la clase “C” o “B” de acuerdo con la Norma EN 5817, a personal no cualificado, es igual a dejar el volante de un vehículo a un aficionado que no tiene el carnet de condu-cir. Los errores, las reparaciones y los rechazos tendrán sus consecuencias en los costes de producción.

Es inevitable que se contrate a personal no cualificado por la naturaleza del mercado laboral, por ello, es importante contar con personas que se puedan encargar de dar for-mación a los novatos, dentro de las mismas empresas. Especialmente en las PYMES, donde abunda el trabajo ar-tesanal, no hay mucha diferencia con lo que antaño fue-ron las herrerías y las cerrajerías, cuando las empresas familiares transmitían los oficios de generación en gene-ración a círculos familiares muy compactos. Ahora no es tan común que los padres enseñen los oficios a los hijos, lo era hace poco menos de un siglo, pero la industria y la modernización hace que se incorpore a personas des-conocidas en las que en principio podemos confiar. No obstante, por mucho que tengan algunas habilidades, ne-cesitarán a un maestrillo que les preste su librillo.

Otra faceta de los “Maestros del Taller de Soldadura”, es la de hacer demostraciones de soldeo, en las que se tiene


que hacer gala de control del arco y templanza. Los po-demos ver en algunas ferias, actuando como artistas, ha-ciendo demostraciones de las bondades de algunos equi-pos, materiales, procesos. En los institutos de formación de otros países, se organizan seminarios de actualización e intercambio de experiencias, en las que suele haber de-mostraciones típicas de los procesos y sus aplicaciones en la industria. Cada uno es un auténtico showman, un pro-motor, demostrando sus habilidades e invitando a los pre-sentes, a los cursos que se desarrollan en estos institutos.

La figura 4 muestra a un Maestro del Taller de Soldadura, en una feria internacional. Las demostraciones en público deben salir perfectas, porque se trata de promocionar a un producto. Una mala actuación dejará un mal sabor de boca y la venta se irá al traste. Por ello es imprescindible que el experto realice buenas demostraciones, desper-tando la curiosidad, dando una buena imagen, los com-pradores quedará más convencidos y las ventas podrán estar aseguradas. La exposición con demostraciones en una feria internacional son una inversión muy grande, de modo que no se puede arriesgar este presupuesto en-cargando estas demostraciones a soldadores inseguros, a los que les asusta soldar en público. Imaginemos que alguna empresa dejase esta tarea, a soldadores que no saben controlar todas las variables y parámetros de sol-deo del proceso que deben ejercer. Sería una verdadera comedia, pero también una pérdida tremenda, con todo lo que cuesta montar un stand en una feria internacional. También es importante que el Maestro del Taller de Sol-dadura pueda explicar con soltura las ventajas del pro-ducto que promociona.

Figura 4. Maestro de Soldadura de Taller, realizando una demostración de soldadura de tubería en una feria Internacional de Soldadura

Finalmente, el docente de soldadura, el maestro de taller, el Especialista Internacional de Soldadura con formación pedagógica, es un elemento importante en la sociedad. Capaz de inspirar respeto y confianza, con un carisma especial que hace que los alumnos puedan sentir esa cercanía para preguntar y volver a insistir con más pre-guntas. Porque la curiosidad es el motor que nos mueve en el aprendizaje. En otras sociedades europeas, el do-cente es considerado como un profesional de muy alto nivel. Por ejemplo en Finlandia, donde los maestros son valorados, siendo una profesión de mucho prestigio y de gran autoridad en las escuelas. No obstante, la docen-cia es una profesión exigente y larga, en la que lo que es determinante es la vocación, además de una capacidad innata para explicar. También se premia la curiosidad y la participación de los alumnos, pero la curiosidad nace de una buena enseñanza, con motivación por descubrir cosas nuevas. Cuando se muere la curiosidad, se pierde la atención, se pierde el encanto de seguir aprendiendo. El docente debe ser como un animador, que siempre pro-pone ideas para que los alumnos participen, aprenderán casi como jugando. Recuerdo una frase de Eduardo Pun-set: “El mundo está lleno de sabios y de payasos, es nece-sario que los alumnos se rían en la clase, si no les cuento algo gracioso, no aprenden”.

Es verdad, los chistes y el absurdo nos despiertan. Fisio-lógica y psíquicamente, el cerebro trabaja en base a las sinapsis, las conexiones que actúan como los circuitos lógicos. Cuando algo resulta absurdo, se activa la sonrisa, dependiendo de la magnitud de lo absurdo, se puede ac-tivar incluso una carcajada y está demostrado científica-mente. Esto es fundamental para mantener la atención de los alumnos. Todos recordamos a los buenos profesores, aquellos que fueron capaces de darnos algunas lecciones con un poco de buen humor, que nos explicaban con pa-ciencia y sabiduría. Los que gozamos de la vieja escuela, con pizarra y tiza, sin ordenadores y sin proyectores. Ellos eran verdaderos dibujantes que nos ilustraban imágenes sencillas y muy didácticas, con trazos perfectos, con ti-zas de colores. Teníamos que copiar en los cuadernos, lo mejor posible para poder retener las clases magistrales en la memoria.

Ahora con medios audiovisuales modernos, nos parece imposible volver al pasado, hasta algunos consideran ri-dículo utilizar la pizarra. Las presentaciones con ordena-dores se imponen por la versatilidad de insertar imáge-nes, fotos y vídeos. Evidentemente es una gran ayuda y


una gran ventaja. No obstante, los medios audiovisuales son herramientas, la creatividad para dar una clase ma-gistral la tiene el docente.

Figura 5. Docente de soldeo TIG realizando una demostración de la unión a tope en chapa, en posición PA. Cortesía del profesor Carlos Alonso Marcos

La figura 5 muestra a un profesor de soldadura TIG en plena demostración. Va soldando y explicando el modo de llevar la antorcha TIG y la varilla, manteniendo el mo-vimiento coordinado de ambas manos para conducir el arco y el metal de aportación durante el soldeo.

Algo importante en el proceso de soldeo oxigas, es que también se adquiere destreza para el soldeo TIG, por el uso coordinado de ambas manos en la ejecución del sol-deo. No es fácil, pero no es imposible, es una forma sen-cilla de aprender a controlar el baño de fusión. De hecho, un soldador del proceso oxigas podrá aprender con más facilidad a dominar el proceso de soldeo TIG, mientras que los soldadores que solo se acostumbraron al soldeo con electrodo revestido y con el proceso semiautomático, ya sean diestros o zurdos, tendrán que realizar más horas de práctica para adquirir la destreza en el uso coordinado de ambas manos. Es una manera de ahorrar argón y de aprender a controlar el baño de fusión con un gasto mí-nimo de acetileno y oxígeno. Además, es más fácil soldar chapa de poco espesor, con lo que se ahorra también en material base.

41soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

INFORMACION DE LA JUNTA DIRECTIVA DE CESOL

Con fecha 6 de junio de 2019, se ha celebrado una reunión de la Junta Directiva de CESOL, en la que se trataron, entre otros, los siguientes asuntos:

- El presidente informa de la composición del nuevo Comité Ejecutivo a partir de ahora: Vocales con voz y voto: • Presidente: Manuel Martínez Pérez • Vicepresidente: José Ángel Díaz Rodríguez • Vocal de País Vasco y Navarra: Isaac Cenoz Echeverria • Vocal de Andalucía: Juan Mª Terrones Saeta • Vocal de Química, Petroquímica y Refinerías: Mª José Yanes Guardado

Vocal de Cataluña y Baleares (sustituto en caso de ausencia de alguno de los anteriores): • Ricardo Compte Valls Vocales invitados con voz, pero sin voto: • Defensor del Asociado: Avelino Vázquez González • Expresidente de CESOL: Manuel Reina Gómez • Expresidente de CESOL: Gustavo Parames Sánchez • Director General: Fernando Mañas Arteche • Secretaria General: Carmen Fernández Villaamil

- Se ha llevado a cabo una auditoría de control interno correspondiente al primer semestre, no detectándose ninguna circunstancia anómala ni ningún gasto ni contrato que no estén relacionados con la actividad normal de la asociación.

- Se presentan las siguientes solicitudes recibidas para:

INFORMACIÓN DE CESOL42soldadura y tecnologías de unión

- El próximo Congreso/Jornadas Técnicas de Soldadura y Tecnologías de Unión, tendrán lugar en Sevilla los días 27, 28 y 29 de mayo de 2020. En esta ocasión ha sido D. José Cañas quien ha propiciado que la Escuela de Ingeniería de Sevilla nos ceda sus instalaciones para la celebración del Congreso. La capacidad del Salón de Grados de la Escuela tiene una capacidad de 600 personas sin contar la zona de palcos. Se estima que una cifra óptima de participantes debe rondar los 400 asistentes.

Se establece unas medidas de incentivo para que los organismos locales (Federaciones de Empresarios, Cá-maras de Comercio etc..) puedan colaborar en la promoción del evento.

Los días previos al comienzo del Congreso/Jornadas tendrá lugar también en Sevilla la Asamblea General de la EWF – Federación Europea de Soldadura, lo que puede propiciar la asistencia a ambos actos.

339


PROGRAMACIÓN DE CURSOS DEL AÑO 2019

TÍTULOS FECHAS CIUDAD

Cualificación de Soldadores y Procedimientos Mediante Normativa Europea y ASME IX Del 28 al 30 de octubre de 2019

Madrid

Especialización de Ingenieros en Soldadura para el Sector Energético Del 4 al 8 de noviembre de 2019

Soldadura de los Aceros. Recicla tus Conocimientos Del 5 al 7 de noviembre de 2019

Inspección Visual 2 de diciembre de 2019

Interpretación de Planos 5 de diciembre de 2019

UNE EN ISO 15614-2018 10 de diciembre de 2019

Cursos Monográficos presenciales

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/


ICS: Inspector de construcciones soldadas N1 de acuerdo a la nueva norma EN 14618:2017 Del 23 al 27 de septiembre de 2019

MadridICS: Inspector de construcciones soldadas N2 de acuerdo a la nueva norma EN 14618:2017 Del 21 al 23 de octubre de 2019

ICS: Inspector de construcciones soldadas N3 de acuerdo a la nueva norma EN 14618:2017 Del 23 al 25 de octubre de 2019

Inspector de Construcciones Soldadas


Cursos Presenciales con Reconocimiento Europeo

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/adhesivos/


ESPECIALISTA EUROPEO DE ADHESIVOS (EAS)

Sesión 2 – Del 14 al 18 de octubre de 2019

MadridM

Sesión 3 – Del 18 al 22 de noviembre de 2019


27ª CONVOCATORIA INGENIERO/ TÉCNICO/ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA

Módulo 3 – Del 7 al 11 de octubre de 2019

MadridM

Módulo 4 – Del 13 al 17 de enero de 2020

28ª CONVOCATORIA INGENIERO/ TÉCNICO/ ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA

Módulo 1 – Del 30 de septiembre al 4 de octubre de 2019

MadridMPrácticas de Taller – Del 4 al 8 de noviembre de 2019

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/cursos-semipresenciales/

Cursos Semipresenciales con Reconocimiento Internacional

Nuestra oferta actual de cursos a distancia cubre todos los aspectos relacionados con el soldeo. La matriculación en estos cursos está abierta permanentemente. Toda la información detallada acerca de dicha formación, la podrá encontrar en http://www.cesol.es en la pestaña FORMACIÓN.

Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/on-line/

Cursos Monográficos On-line


INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWE

MÓDULOS Horas eLearning / presenciales

Procesos de Soldeo y su Equipo 100 / 39

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 120 / 36.5

Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 85 / 37

Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 100 / 41

Taller de Soldadura - / 38

TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWT







ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWS







Para más información consulte nuestra página web:http://cesol.es/wordpress/formacion/cursos-semipresenciales/

NOTA: Al tratarse de previsiones, es posible que puedan producirse algunas modificaciones en las convocatorias indicadas.


PERSONAL DE SOLDADURA

EXAMEN DE INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS:

Nivel 1:• D. David GARCÍA DEL SOL• D. Juan Antonio GARCÍA GARCÍA• D. Jairo Fernando SALAS MEJÍA• D. Francisco VILLA GIL• D. Javier Alejandro VILLALBA SALAZAR

Nivel 2:• D. Pedro CARRILLO RAMÍREZ

Nivel 3:• D. Javier CAAMAÑO SIMÓ• Dña. Mª Aránzazu CASERO PERPIÑÁ• D. Juan Carlos REY REINOSO

RENOVACIÓN DE LA CERTIFICACIÓN COMO INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS:

Nivel 1:• D. Roberto GONZÁLEZ RODRÍGUEZ• D. Juan PITA CRIADO• D. Ismael SÁNCHEZ GARCÍA• D. Manuel VEIGA GONZÁLEZ

Nivel 2:• D. Arturo AGUADO GARCÍA• D. Santiago AGUILERA RODRÍGUEZ• D. Alberto ÁLVAREZ PÉREZ• D. José Javier ALONSO CARRERA• D. Carlos ARRONDO NAVARRO• D. Melchor BLANCO MAOJO• D. Ramón CANAL PÉREZ• D. Cristian CLAVERÍA LAMOLA• D. Miguel ESPARTAL HERREROS• D. Daniel FERNÁNDEZ VEGAS• D. Javier GARCÍA GARCÍA• D. Óscar GAVIRIA LANDER• D. Pedro José GELOT NIEDA• D. Mariano Jesús GONZÁLEZ JIMÉNEZ• D. David Manuel GUTIÉRREZ BLANCO• D. Manuel JIMÉNEZ-CARLES FERNÁNDEZ DE CASTRO• D. Alberto LÓPEZ SALVADOR• D. Daniel JORGE MANCERA• D. Antonio MARTÍNEZ BOTE• D. Juan Luis MATUTE LÓPEZ• D. Emiliano MODREGO LASHERAS• D. Javier NOVO ALONSO• D. Santiago PIDAL PIDAL• D. Enrique PÉREZ CELIHUETA• D Luis María PRIEGO MORILLA• D. Luis Ángel PRIETO GRANADO• D. Sergio RÍO CASTAÑO

En este número se relacionan las personas certificadas como Inspectores de Construcciones Soldadas y las que han obtenido Diplomas Internacionales/Europeos de Soldadura 16 de Mayo hasta el 15 de Julio de 2019.

• D. Carlos ROUCO MEJUTO• D. David SÁNCHEZ BEDERA• D. David SEGUROLA MARTÍNEZ• Dña. María TORRES CASANOVA• D. Arley G. VÁSQUEZ OSORIO• D. Francisco Javier VILLÁN SOTO

Nivel 3:• D. Alonso CABALLERO SANTIAGO• D. David CORTÉS GUZMÁN• Dña. Lidia DEUS SÁNCHEZ• D. Jorge Félix FRÍAS ZAMORA• D. Koldo LEGARDA SAGASTUY• D. Fernando Ramón MARTÍN LAGUNA• D. Jaime Francisco MONLLAÓ MANZANARES• D. José Miguel PATIÑO AMADO• D. Pedro PRATS ARDILA• D. Juan Carlos RINCÓN NAVALÓN• D. José RODRÍGUEZ GARROTE• D. José Luis TRAVIESA ALONSO• D. Dionisio TORRES CABELLO• D. Ramón VÁZQUEZ CASTIÑEIRA

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE) MEDIANTE EXAMEN:

• D. Francisco AZNAREZ ROMEO• Dña. Laura BARREIRA CASTRO• D. Daniel André CALERO ZAVALETA• D. Alberto CLIMENT ALBEROLA• Dña. María Rosa FERNÁNDEZ FLORES• D. Luis GÁRATE MUGURUZA• D. Iñaki GONZÁLEZ ROMERO• D. Josep MORERA PEDROLA• D. Erik Marco NAVARRO ALVARADO• D. David Antonio PASTOR MARTÍNEZ• D. Andoni PORTILLO TORO• D. Mateu SEGUÉS I PIQUÉ• D. Daniel SORIA COLORADO• D. Rubén TORRE SANTOS• D. José ZORRILLA DÍAZ DE TUESTA

TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT) MEDIANTE EXAMEN:

• D. Jorge DOMENECH CHORNET

ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS) MEDIANTE EXAMEN:

• D. Javier ALFAGEME ALONSO• D. René CASTRO SAN ANTONIO• D. Jofre CORTÉS MESADO• D. Alejandro FRÍAS ZAPATER• D. Jokin VILLAR LASA

Personal Certificado

AGENDA50soldadura y tecnologías de unión

XX CONGRESO INTERNACIONAL DE ADHESIÓN Y ADHESIVOS Fecha: 17 – 18 septiembre 2019 Lugar: San Sebastián (España) Información relacionada: http://congreso-adhesivos.es/es/

WIRE SOUTHEAST ASIA 2019 Fecha: 18 – 20 septiembre 2019 Lugar: Bangkok (Tailandia) Información relacionada: https://www.wire-southeastasia.com/

IMEX – INTERNATIONAL MACHINE TOOLS EXHIBITION 2019 Fecha: 20 – 22 septiembre 2019 Lugar: Mumbai (India) Información relacionada: http://www.imexonline.com/Home

LASIMM 2019 Fecha: 24 – 25 septiembre 2019 Lugar: Pamplona (España) Información relacionada: http://www.lasimm.eu/

KRAKEN OPEN DAY 2019 Fecha: 25 septiembre 2019 Lugar: Zaragoza (España) Información relacionada: https://krakenproject.eu/

TUBOTECH 2019 Fecha: 01 – 03 octubre 2019 Lugar: Sao Paulo (Brasil) Información relacionada: http://tubotech.com.br/16/

IMT 2019 Fecha: 05 – 09 octubre 2019 Lugar: Brno (República Checa) Información relacionada: https://www.bvv.cz/imt/

PROTECTION TECHNOLOGIES 2019 Fecha: 08 – 11 octubre 2019 Lugar: Kiev (Ucraina) Información relacionada: http://www.iec-expo.com.ua/en/ptf-2019.html

CORTE & CONFORMAÇÃO DE METAIS 2019 Fecha: 09 – 12 octubre 2019 Lugar: Sao Paulo (Brasil) Información relacionada: http://tubotech.com.br/16/

BLACH-TECH-EXPO 2019 Fecha: 15 – 19 octubre 2019 Lugar: Cracovia (Polonia) Información relacionada: http://eurotool.krakow.pl/pl/

AGENDA 2019AGENDA 2019

51soldadura y tecnologías de unión AGENDA

DESIGN & MANUFACTURING MIDWEST 2019 Fecha: 23 – 24 octubre 2019 Lugar: Minneapolis (Estados Unidos, USA) Información relacionada: https://dm-minn.designnews.com/

EUROBLECH 2019 Fecha: 27 – 30 octubre 2019 Lugar: Hanóver (Alemania) Información relacionada: https://www.euroblech.com/2020/english/

BLECHEXPO/SCHWEISSTEC 2019 Fecha: 05 – 08 noviembre 2019 Lugar: Stuttgart (Alemania) Información relacionada: https://www.blechexpo-messe.de/en/

FABTECH NORTH AMERICA 2019 Fecha: 11 – 14 noviembre 2019 Lugar: Chicago (Estados Unidos, USA) Información relacionada: https://www.fabtechexpo.com/

MACTECH 2019 Fecha: 14 – 17 noviembre 2019 Lugar: El Cairo (Egipto) Información relacionada: http://www.mactech.com.eg/

FORMNEXT 2019 Fecha: 19 – 22 noviembre 2019 Lugar: Frankfurt (Alemania) Información relacionada: https://formnext.mesago.com/events/en.html

INTERNATIONAL INDUSTRIAL FORUM 2019 Fecha: 19 – 22 noviembre 2019 Lugar: Kiev (Ucraina) Información relacionada: http://www.iec-expo.com.ua/en/

METALEX 2019 Fecha: 20 – 23 noviembre 2019 Lugar: Bangkok (Tailandia) Información relacionada: https://www.metalex.co.th/

TRUSTECH 2019 Fecha: 26 – 28 noviembre 2019 Lugar: Cannes (Francia) Información relacionada: https://www.trustech-event.com/

KAZAN 2019 Fecha: 04 – 06 diciembre 2019 Lugar: Kazan (Rusia) Información relacionada: http://expomach.expokazan.ru/

PUBLICACIONES52soldadura y tecnologías de unión

ÚLTIMOS SUMARIOS PUBLICADOS EN LAS REVISTAS MÁS PRESTIGIOSAS DEL SECTOR

Los Artículos publicados en Revistas Técnicas que se reciben en la Asociación. Están disponibles para los Miembros Industriales y Profesionales de CESOL en las oficinas de la Asociación. Para más información contactar con CESOL en el correo electrónico [email protected]

Esta sección de “Soldadura y Tecnologías de Unión” recoge los últimos sumarios de las revistas más prestigiosas del sector de la soldadura y tecnologías de unión.

Publicaciones y Reseñas Bibliográficas.

Welding JournalJunio 2019

Assessment of Thermoplastic Weldability Using the Deformation Technique. A new technique to join the polymer through the Y-shape die channel was developed por P. KUMAR AND S. S. PANDA (7 pags.)

Laser Wire Deposition of a Large Ti-6Al-4V Space Component. The methodology for creating a functional Ti- 6Al-4V satellite part using LWD additive manufacturing is detailed por N. CHEKIR, J. J. SIXSMITH, R. TOLLETT, AND M. BROCHU (9 pags.)

Joining Alumina to the TZM Alloy by Hot Pressing. A two-step process was used to produce a strong jointbetween alumina and the titanium-zirconium-molybdenum alloy por R. BERKOUCH, S. VALETTE, J. ABSI, AND P. LEFORT (6 pags.)

Julio 2019

Laser-Enhanced Short-Circuiting Metal Transfer in GMAW. Laser irradiation enhanced short-circuiting metal transfer under CC power mode to control transfer frequency and improve process stability por S. J. CHEN, Y. Z. JIA, J. XIAO, AND T. WEN (7 pags.)

Dynamic Behavior of Solder Filling during Ultrasonic Soldering. What’s claimed to be the first in-situ observations of capillary filling and acoustic cavitation during ultrasonic soldering were illustrated por Z. XU, Z. LI, L. MA, Z. CAO, J. YANG, AND J. YAN (10 pags.)

Undercut Formation Mechanism in Keyhole Plasma Arc Welding. X-ray transmission, high-speed video camera, and thermal camera systems were developed to study undercut formation por A. V. NGUYEN, D. WU, S. TASHIRO, AND M. TANAKA (9 pags.)

53soldadura y tecnologías de unión BOLSA DE EMPLEO

Ofertas de empleo:Nº REFERENCIA: 158/05

EMPRESA DE FORMACIÓN

Busca experto para colaboración en elaboración de contenido de Soldaduras y posterior tutorización online.

Nº REFERENCIA: 158/04

OFICIAL 1ª SOLDADOR DE ACERO INOXIDABLE

Funciones del puesto:- Experto en soldadura TIG en Acero Inoxidable,

Tecnica de soldadura en MIG y MAG, interpretación de planos. Se valorara experiencia y conocimientos en programación Rapid (Robot de soldadura). Otras funciones según necesidades de la empresa en cada momento.

Localidad del puesto:- Loeches (Madrid).


INGENIERO/A PROCESOS SOLDADURA

Requisitos:- Ingeniero/a Industrial Mecánica.- Conocimiento de Procesos de soldadura MAG-RP.- Puesta a punto de utillajes.- Conocimiento de CATIA.- Dominio del idioma inglés.

Ofrecemos:- Contrato Laboral.- Gran oportunidad laboral de trabajar en el sector de la

automoción a nivel nacional e internacional.

Sección dedicada a las ofertas y demandas de empleo en el sector de la soldadura, sus técnicas, afines y demás tecnologías de unión.


Entidad selecciona soldadoras/es de acero y de aluminio con semiautomatica, para puesto estable en Miranda de Ebro. Para importante empresa del sector ferroviario.

- CT: 24 meses, con posibilidad de incorporación a la empresa.

- Requisito mínimo: Titulo FP grado medio.- Salario según convenio.- Disponibilidad para traslado de residencia.

Demanda de empleo:Nº REFERENCIA: 158/01

IWE-INGENIERO INTRNACIONAL DE SOLDADURA (Recién obtenido)

- Ingeniería Técnica industrial (Mecánica)- Máster en prevención 3 especialidades- Título FROSIO en corrosión, pintura y tratamientos

superficiales- Todas las licencias de conducir, CAP, tajeta tacógrafo.- Experiencia profesional en inspección, Cont. Calidad.

montaje´, instalaciones trasiego fluidos, nuclear.- Experiencia docente certificada.- Inglés medio. Experimentado en lectura técnica y

redacción de informes.- Residencia en TARRAGONA. Pero abierto a considerar

cambio de residencia.

FOTOGRAFÍA TU TRABAJO54soldadura y tecnologías de unión

Fotografía tu trabajo y envíanos las fotos.

Fotografía enviada por COMANSA

El objeto de esta sección es mostrar a través de imágenes todo aquello vinculado con las tecnologías de unión en los diferentes ámbitos y momentos de la producción o su resultado. Podrán enviar fotografías cualquier persona, miembro o no de la asociación, profesional o afi-cionado. Las fotografías enviadas para esta sección pasarán a formar parte del archivo fotográfico de SAF, editor de la revista SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN, y serán susceptibles de publicación en la misma, en la sección o en portada, a potestad del editor, y siempre haciendo mención al autor. La publicación, en sección o en portada, no dará derecho a ninguna remuneración. Los participantes en esta sección responderán personalmente de la legitima titularidad y originalidad de la fotografía en los términos a los que se refiere el Texto Refundido de la Ley de Propiedad Intelectual, garantizando, por la sola participación en esta sección dicha titularidad, así como el carácter original de la obra. El envío de fotografías para esta sección implica la aceptación de todas y cada una de las condiciones anteriores.

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FOTOS

Fotografía enviada por FRONIUS



Fotografía enviada por COMANSA

55soldadura y tecnologías de unión BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

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Cheque nominativo a: Sistemas Avanzados de Formación, S.A.U.

Domiciliación bancaria:

*1 año (cuatro números): España 80 Euros. Resto de países 150 Euros (IVA no incluido)

DIRECTORIO DE EMPRESAS 56soldadura y tecnologías de unión

Espacio donde las empresas del sector de Soldadura y Tecnologías de Unión, ofrecen al lector sus servicios en cada número para una mayor facilidad de búsqueda.

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