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TRABAJO FIN DE ESTUDIOS

Diseño de una E.D.A.R. para la industria conserveradel tomate

David Pérez Sáenz

PROYECTO FIN DE CARRERA

Tutor: Eliseo Pablo Vergara González

Curso 2011-2012

© El autor© Universidad de La Rioja, Servicio de Publicaciones, 2012

publicaciones.unirioja.esE-mail: [email protected]

Diseño de una E.D.A.R. para la industria conservera del tomate, trabajo fin deestudios

de David Pérez Sáenz, dirigido por Eliseo Pablo Vergara González (publicado por laUniversidad de La Rioja), se difunde bajo una Licencia

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UNIVERSIDAD DE LA RIOJA

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TITULACIÓN: INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL, ESPECIALIDAD EN MECÁNICA

TÍTULO DEL PROYECTO FIN DE CARRERA:

DISEÑO DE UN E.D.A.R PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA DEL TOMÁTE

DIRECTOR DEL PROYECTO: ELISEO PABLO VERGARA GONZÁLEZ

DEPARTAMENTO: INGENIERÍA MECÁNICA

ALUMNO: DAVID PÉREZ SÁENZ

CURSO ACADÉMICO: 2011/2012

CONVOCATORIA: JULIO 2012

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DISEÑO DE UNA E.D.A.R. PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA

DAVID PÉREZ SÁENZ

ÍÍNDICE GGENERALL

ÍNDICE GENERAL


DAVID PÉREZ SÁENZ

iii

ÍNDICE GGENERAL

ÍNDICE GENERAL.......................................................................III

MEMORIA 1 ANTECEDENTES ................................................................................................... 6

2 OBJETO DEL PROYECTO .................................................................................... 7

3 UBICACIÓN ............................................................................................................ 9

4 BASES DE PARTIDA ........................................................................................... 10

5 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA .......................................... 12

6 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS E INSTALACIONES ..................................... 15

7 EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO ............................................................. 35

8 PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ......................................................... 36

9 JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS ........................................................................... 38

10 ESTUDIO ECONÓMICO ...................................................................................... 40

11 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 46

12 PRESUPUESTO ..................................................................................................... 48

13 DOCUMENTOS DE QUE CONSTA EL PROYECTO ........................................ 49

14 RESUMEN Y CONCLUSIONES .......................................................................... 50

ANEXOS

ANEXO 1: PROCESADO DE TOMATE

1 TOMATE TRITURADO ......................................................................................... 4 2 TOMATE CONCENTRADO .................................................................................. 5 3 TOMATE FRITO ..................................................................................................... 6 4 SALSAS ................................................................................................................... 7 5 DIAGRAMAS DE PROCESADO ........................................................................... 7 ANEXO 2: ESTUDIO DE CARACTERIZACIÓN

1 INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES ................................................................ 5

2 CARACTERÍSTICAS DEL VERTIDO FINAL SIN TRATAMIENTO ................ 6

3 PARÁMETROS DE CONTROL Y MÉTODOS DE ENSAYO EN AGUAS RESIDUALES ................................................................................................................ 10


DAVID PÉREZ SÁENZ

iv

ÍNDICE GGENERAL

ANEXO 3: ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5

2 SISTEMAS BÁSICOS DE DEPURACIÓN BIOLÓGICA AEROBIA .................. 8

3 DIFERENCIAS MÁS IMPORTANTES DE CADA SISTEMA ........................... 10

4 FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS DE DEPURACIÓN BIOLÓGICA AEROBIA ...................................................................................................................... 12

5 ELECCIÓN DEL SISTEMA UTILIZADO ........................................................... 15

6 VARIACIONES EN LAS DEPURADORAS DE FANGOS ACTIVOS .............. 17

7 ELECCIÓN FINAL ................................................................................................ 37

8 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE DEPURACIÓN: BIORREACTOR DE MEMBRANAS (M.B.R.) ............................................................................................... 38

ANEXO 4: CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS

1 DESBASTE .............................................................................................................. 4

2 HOMOGENEIZACIÓN CON PRE-AIREACIÓN .................................................. 6

3 ETAPA 1 (ALTA CARGA) ................................................................................... 10

4 ETAPA 2 (BAJA CARGA) .................................................................................... 18

5 RECIRCULACIÓN DE FANGOS ........................................................................ 27

6 ESPESADO ............................................................................................................ 29

7 DIGESTIÓN ........................................................................................................... 31

8 ACONDICIONAMIENTO DE FANGO ............................................................... 35

9 SECADO DE FANGO ........................................................................................... 36

ANEXO 5: CONSUMO ENERGÉTICO DEL TRATAMIENTO

1 CONSUMO ENERGÉTICO .................................................................................... 4

ANEXO 6: GESTIÓN DE FANGOS

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4

2 PROCEDIMIENTO DE EXTRACCIÓN Y APLICACIÓN PARA FANGO ......... 7

3 DOCUMENTACIÓN PARA CONTROL DE FANGO DE APLICACIÓN AGRÍCOLA ..................................................................................................................... 8


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ÍNDICE GGENERAL

ANEXO 7: EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO

1 CONDICIONES GENERALES ............................................................................... 4

2 ESQUEMA ORGANIZATIVO ............................................................................... 5

3 DEFINICIÓN DE ACTIVIDADES ......................................................................... 8

4 CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO GENERAL ...................................... 14

5 CONTROL DE PROCESO .................................................................................... 17

6 PRODUCTOS QUÍMICOS .................................................................................... 18

7 GESTIÓN DE RESIDUOS .................................................................................... 18

8 ANALÍTICAS ........................................................................................................ 18

9 MANTENIMIENTO PREVENTIVO E INVERSIONES ..................................... 19

ANEXO 8: PLANIFICACIÓN DE LAS OBRAS

1 PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ........................................................... 4

PLANOS PLANO1: SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO.

PLANO2: LÍNEA DE PROCESO.

PLANO3: PLANTA GENERAL.

PLANO4: PLANTA GENERAL DE EQUIPOS.

PLANO5: LÍNEA DE AGUA.

PLANO6: LÍNEA DE FANGOS.

PLANO7: LÍNEA DE AIRE.

PLANO8: LÍNEA DE AGUA DE SERVICIO Y DOSIFICACIONES.

PLANO9: DECANTADOR 1.

PLANO10: DECANTADOR 2.

PLANO11: CASETA.

PLANO12: SALIDA E.D.A.R.

PLANO13: URBANIZACIÓN.


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ÍNDICE GGENERAL

PLIEGO DE CONDICIONES

1 DEFINICIÓN DE LAS OBRAS Y OBJETO DEL PLIEGO .................................. 6


3 CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA LOS MATERIALES ... 14

4 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS ..................................................................... 87

PRESUPUESTO



MEMORIA

TITULACIÓN: INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL, ESPECIALIDAD EN MECÁNICA TÍTULO DEL PROYECTO FIN DE CARRERA:

DISEÑO DE UNA E.D.A.R. PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA DEL TOMATE

DIRECTOR DEL PROYECTO: ELISEO PABLO VERGARA GONZÁLEZ DEPARTAMENTO: INGENIERÍA MECÁNICA ALUMNO: DAVID PÉREZ SÁENZ CURSO ACADÉMICO: 2011/2012 CONVOCATORIA: JULIO 2012

MEMORIA

ÍNDICE MEMORIA


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MMEMORIA

3

ÍNDICE

1 ANTECEDENTES ................................................................................................... 6

2 OBJETO DEL PROYECTO .................................................................................... 7

2.1 OBJETO .................................................................................................................... 7

2.2 PETICIONARIO .......................................................................................................... 7

2.3 JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................... 7

3 UBICACIÓN ............................................................................................................ 9

4 BASES DE PARTIDA ........................................................................................... 10

4.1 VALORES ACTUALES .............................................................................................. 10

4.2 VALORES DE DISEÑO .............................................................................................. 10

5 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA .......................................... 12

6 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS E INSTALACIONES ..................................... 15

6.1 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS .................................................................................. 15

6.1.1 Desmontes, excavaciones y E.D.A.R. ........................................................... 15

6.1.2 Conducción del vertido a la E.D.A.R. y vertido a cauce ............................... 15

6.1.3 Instalación de equipos y líneas principales.................................................... 16

6.1.4 Canalizaciones auxiliares y caseta ................................................................. 16

6.1.5 Acabado y urbanización de la parcela ........................................................... 17

6.1.6 Electricidad e iluminación ............................................................................. 18

6.2 PRETRATAMIENTO ................................................................................................. 18

6.2.1 Pozo de bombeo ............................................................................................ 18

6.2.2 Desbaste ......................................................................................................... 19

6.2.3 Homogeneizador ............................................................................................ 20

6.2.4 Control de pH ................................................................................................ 21

6.2.5 Control de espumas ....................................................................................... 22

6.2.6 Control de nutrientes ..................................................................................... 22

6.2.7 Bombeo de regulación ................................................................................... 22

6.3 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE DOBLE ETAPA: PRIMERA ETAPA O ETAPA DE ALTA CARGA ........................................................................................................... 23

6.3.1 Reactor Biológico 1 ....................................................................................... 23

6.3.2 Decantador 1 .................................................................................................. 24

6.3.3 Recirculación primaria de fangos .................................................................. 26

6.4 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE DOBLE ETAPA: SEGUNDA ETAPA O ETAPA DE BAJA CARGA ........................................................................................................... 26

6.4.1 Reactor Biológico 2 ....................................................................................... 26


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4

6.4.2 Decantador 2 .................................................................................................. 27

6.4.3 Recirculación secundaria de fangos .............................................................. 28

6.4.4 Canal de Cuello Rectangular ......................................................................... 29

6.5 TRATAMIENTO DE FANGOS .................................................................................... 29

6.5.1 Purga de fangos ............................................................................................. 29

6.5.2 Espesador de fangos ...................................................................................... 29

6.5.3 Digestor de fangos ........................................................................................ 30

6.5.4 Secado de fangos .......................................................................................... 30

6.6 AUTOMATISMO Y CONTROL ................................................................................... 32

6.7 OTROS ASPECTOS A DESTACAR DE LA INSTALACIÓN .............................................. 33

7 EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO ............................................................. 35

8 PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ......................................................... 36

9 JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS ........................................................................... 38

10 ESTUDIO ECONÓMICO ...................................................................................... 40

10.1 COSTES ................................................................................................................ 40

10.1.1 Gastos fijos .................................................................................................. 40

10.1.1.1 Personal ................................................................................................ 40

10.1.1.2 Mantenimiento y conservación ............................................................. 40

10.1.1.3 Energía eléctrica (término de potencia) ................................................ 41

10.1.1.4 Estimación del importe del Canon de vertido ...................................... 41

10.1.1.5 Varios ................................................................................................... 41

10.1.1.6 RESUMEN GASTOS FIJOS ............................................................... 42

10.1.2 Gastos variables ........................................................................................... 42

10.1.2.1 Retirada de residuos de desbaste .......................................................... 42

10.1.2.2 Gestión del residuo (fango) .................................................................. 43

10.1.2.3 Reactivos para secado de fangos .......................................................... 43

10.1.2.4 Productos químicos............................................................................... 43

10.1.2.5 Energía eléctrica ................................................................................... 44

10.1.2.6 RESUMEN GASTOS VARIABLES ................................................... 44

10.1.3 Amortización ............................................................................................... 44

10.1.4 Resumen de costes ....................................................................................... 45

11 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 46

11.1 LIBROS ................................................................................................................. 46

11.2 PÁGINAS WEB ...................................................................................................... 46

11.3 OTRA INFORMACIÓN (ARTÍCULOS, REVISTAS…) .................................................. 47

12 PRESUPUESTO ..................................................................................................... 48

13 DOCUMENTOS DE QUE CONSTA EL PROYECTO ........................................ 49


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5

13.1 MEMORIA ............................................................................................................ 49

13.2 ANEJOS ................................................................................................................ 49

13.3 PLANOS ................................................................................................................ 49

13.4 PLIEGO DE CONDICIONES ..................................................................................... 49

13.5 PRESUPUESTO ...................................................................................................... 49

14 RESUMEN Y CONCLUSIONES .......................................................................... 50

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 PLANTA DISTRIBUCIÓN E.D.A.R. ........................................................ 14

FIGURA 2 PARRILLA DIFUSORES BURBUJA FINA ............................................. 20

FIGURA 3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN ................................................................. 22

FIGURA 4 CAUDALÍMETRO ELECTROMAGNÉTICO .......................................... 23

FIGURA 5 PUENTE DECANTADOR LONGITUDINAL .......................................... 25

FIGURA 6 RAMPA DE FLOTANTES Y VERTEDERO DENTADO ........................ 25

FIGURA 7 BOMBEO DE RECIRCULACIÓN Y BARREDOR DE FONDO DEL DECANTADOR ............................................................................................................. 28

FIGURA 8 VÁLVULA AUTOMÁTICA DE TRES VÍAS ........................................... 29

FIGURA 9 CENTRÍFUGA DE DESHIDRATACIÓN ................................................. 31

FIGURA 10 EQUIPO AUTOMÁTICO DE PREPARACIÓN DE POLIELECTROLITO .................................................................................................... 31

ÍNDICE DE GRÁFICOS

GRÁFICO 1 PLANIFICACIÓN .................................................................................... 37

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 CARACTERIZACIÓN DE LAS AGUAS ................................................... 10

TABLA 2 VALORES DE DISEÑO .............................................................................. 11

TABLA 3 RD 849/1986 (ANEXO IV, TABLA3) ......................................................... 11

TABLA 4 RD 849/1986 (ANEXO I) ............................................................................. 11


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MMEMORIA

6

1 ANTECEDENTES Todas las obras y actividades son susceptibles de provocar cambios en el

entorno, pero no por ello se debe paralizar el desarrollo ni eliminar la producción,

sino por el contrario, existen cada vez más medios desarrollados a su vez para

permitir las actividades siendo respetuosos con el Medio Ambiente. Desde el punto

de vista del urbanismo, se deben considerar estas situaciones, incluyendo en el

paisaje no sólo aquellos elementos que decoran o tienen una función urbanística,

sino también aquellas instalaciones que forman parte de la actividad humana y que

necesariamente van unidas a ella, como son las instalaciones de depuración y

tratamiento, que acompañan al conjunto de viviendas, a las instalaciones

industriales y/o a los polígonos industriales, y de comercio.

Las aguas residuales generadas por las industrias del sector agroalimentario

contienen (entre otros contaminantes) altas cargas orgánicas, se caracterizan por

presentar elevados niveles de Demanda Biológica de Oxígeno (DBO) y de Demanda

Química de Oxígeno (DQO), y gran cantidad de sólidos en suspensión que superan

los límites establecidos en la legislación actual para el vertido de dichas aguas a

colectores municipales, y en consecuencia, también al dominio público hidráulico.

Esta situación provoca que la reducción de los niveles de carga contaminante,

con el propósito de cumplir los parámetros impuestos por la legislación, se haya

convertido en una prioridad para este sector, con lo que se estima necesaria la

implantación de un Tratamiento Biológico en el vertido de la ‘Industria Conservera

de procesado del tomate’ situada en la ribera de Navarra, dado que los valores de

sus efluentes superan habitualmente los límites permitidos en la legislación

vigente.


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7

2 OBJETO DEL PROYECTO 2.1 OBJETO

El objetivo principal de este Proyecto es ofrecer una visión, tanto técnica

como económica, clara del proceso de depuración más adecuado, de forma que

permita cumplir con los parámetros de vertido marcados en la legislación actual y

contribuir a la conservación del medio ambiente.

Asimismo, se proporciona una información completa que permita conocer las

obras con suficiente precisión para la correcta consecución de los objetivos fijados.

2.2 PETICIONARIO

El encargo del presente Proyecto ha sido encomendado por la Escuela

Técnica Superior de Ingeniería Industrial., como proyecte fin de carrera para la

carrera de Ingeniería Técnica Industrial, especialidad Mecánica Industrial.

2.3 JUSTIFICACIÓN

La ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ se encuentra situada en la

ribera de Navarra, vertiendo sus aguas al río Ebro. Dada la cantidad de carga

orgánica y sólidos en suspensión que contienen sus aguas residuales, se ven en la

necesidad de depurarlas, para cumplir en cada momento los límites fijados por la

normativa para su vertido y evitar posibles contaminaciones del río.

Las obras e instalaciones incluidas en este Proyecto son aquellas que

permiten un tratamiento de los caudales actuales, e inmediatamente futuros con el

fin de llegar a un tratamiento completo de todos los vertidos producidos, de forma

que con ello se consiga el grado de depuración necesario.

A parte del fin fundamental indicado anteriormente, se ha considerado a la

hora de diseñar el presente Proyecto, como metas básicas las siguientes:

Dar la solución idónea respecto a la línea de proceso adoptada, dimensionando en sentido amplio las unidades que conformen la Estación Depuradora de Aguas Residuales (E.D.A.R.), para que puedan absorber las variaciones que pudieran presentarse sobre los parámetros básicos establecidos.

Realizar una correcta distribución de los diversos elementos de la E.D.A.R. atendiendo a la secuencia lógica del proceso, a las características topográficas y


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MMEMORIA

8

geotécnicas del terreno y a la obtención de una fácil y eficaz explotación, con unos gastos de mantenimiento reducidos.

Dar una calidad a las obras civiles, equipos e instalaciones que permitan una relación calidad-precio que se ajuste a este tipo de obras, atendiendo sobre todo al cometido que éstas van a desempeñar.

Dotar a las instalaciones de la flexibilidad suficiente para facilitar las maniobras de operación.

Modular las instalaciones teniendo en cuenta la variabilidad de caudal que puedan darse en diferentes épocas del año.

Proyectar la E.D.A.R. de manera que forme un conjunto armónico, tanto en aparatos como en acabado de edificios.

Integrar la E.D.A.R. dentro de los terrenos disponibles.

Por último, definir un proyecto en cuanto a medición y valoración que permita la realización de las obras con el mínimo de variaciones o alteraciones posibles.


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3 UBICACIÓN Las obras e instalaciones de la E.D.A.R. se realizarán en una parcela cercana a

la fábrica, cuya superficie total es de aproximadamente unos 2270 m2.

Como puede apreciarse en los planos de Planta General, la concepción de la

E.D.A.R. se ha desarrollado según la estética visual del entorno, la secuencia lógica

del proceso y la obtención de una fácil y eficaz explotación con gastos de

mantenimiento y energéticos, lo más reducidos posible.


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4 BASES DE PARTIDA 4.1 VALORES ACTUALES

Tras la realización de un “Estudio de Caracterización de las Aguas” (Anejo nº

2), los resultados medios analíticos obtenidos son los siguientes:

Caudal diario 2000 m3/día

DQO 884,43 mg/l

DBO5 592,29 mg/l

SST 824,36 mg/l

pH 6,82

Conductividad 2,75 mS/cm

NTKtotal 10,58 mg/l

Pt 1,52 mg/l Tabla 1 Caracterización de las aguas

4.2 VALORES DE DISEÑO

A la hora de calcular el diseño de la planta se ha considerado el “Estudio de

Caracterización de las Aguas”, tomándose como valores de diseño los

correspondientes al caso más desfavorable posible.

La planta se diseñará para un caudal de 2000 m3/día con unas cargas

superiores (1500 mg/l de DQO) a las establecidas en los valores medios descritos

en el apartado anterior.

pH S.S. (mg/l) DQO (mg/l) DBO5 (mg/l) NTK (mg/l)

6,0-10,0 700 – 2000 800 – 1500 400 – 900 10,58

Parámetro Valor medio Unidades

Habitantes equivalentes 23333,33 Hab.

Caudal diario diseño 2000 m3/día


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Caudal medio (24h) 83,33 m3/h

Caudal medio (16h) 125 m3/h

Carga total DQO 1600 - 3000 kg/día

Carga total DBO5 800 - 1800 kg/día

Carga total SS 1400 - 4000 kg/día

Tabla 2 Valores de diseño

El destino final del vertido será a cauce público (río Ebro), por lo que se tiene

que garantizar el cumplimiento de la legislación correspondiente. Esta legislación a

cumplir viene dada por la Tabla 3 del Anexo IV del Real Decreto 849/1986, de 11

de Abril, por el que se aprueba el Reglamento del Dominio Público Hidráulico.

D.Q.O. (mg/l) 160 D.B.O.5 (mg/l) 40

S. Suspensión (mg/l) 80 Tabla 3 RD 849/1986 (Anexo IV, Tabla3)

Sin embargo, se diseñará una Estación Depuradora de Aguas Residuales

(E.D.A.R.) de forma que se obtengan unos parámetros de vertido inferiores a lo

dispuesto en el Real Decreto 509/1996 de 15 de Marzo (inferiores a lo establecido

en la Tabla 3), por el que se establecen las normas aplicables al tratamiento de las

aguas residuales urbanas. Estos valores límite provienen del Anexo I del citado

Real Decreto.

D.Q.O. (mg/l) 125 D.B.O.5 (mg/l) 25

S. Suspensión (mg/l) 35 Tabla 4 RD 849/1986 (Anexo I)


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5 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA El proceso de depuración utilizado para el tratamiento de las aguas

residuales de la ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ será Fangos

Activos de Doble Etapa. El criterio de elección de esta alternativa de depuración se

expone en el Anejo nº 3 “Alternativas de depuración”.

A continuación se exponen los principales motivos de la elección de este

sistema de depuración:

Las principales causas de la elección del sistema de Fangos Activos son:

Las tecnologías de bajo coste como Lagunaje o Filtros Verdes no son adecuadas para poblaciones de más de 10000 habitante-equivalentes. Para el Lagunaje se necesitaría mucho espacio (23000 hab-equiv) y en cuanto a los Filtros Verdes, además del espacio, no son adecuados ni el caudal ni la carga contaminante para la filtración del agua a través del terreno.

Se elige el tratamiento mediante Fangos Activos, ya que para la cantidad de habitantes equivalentes que se va a tratar (23333,33 hab-equiv) funcionan mejor que los Lechos Bacterianos. Además en el caso de existir acumulación de agua residual importante, los Fangos Activos actúan mucho mejor que los lechos, ya que permiten mejor el desarrollo de las bacterias en un tiempo más corto.

También se conoce que en las industrias agroalimentarias el tratamiento utilizado en la mayoría de los casos son los Fangos Activos, ya que los microorganismos actúan adecuadamente debido a que las aguas residuales procedentes de este tipo de industrias contienen nutrientes y microorganismos en cantidades adecuadas para el correcto desarrollo del proceso biológico de depuración.

Por otra parte, la puesta en marcha es menos costosa para un tratamiento de Fangos Activos que para uno de Lechos Bacterianos.

Las causas de la elección del tipo de sistema de Fangos Activos de Doble

Etapa son:

En el tratamiento convencional de Fangos Activos (Aireación Prolongada) teniendo en cuenta los caudales de agua a tratar, se estima que las dimensiones del reactor biológico son enormes, por lo que se desecha esta opción.


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13

Por otra parte, en el caso de la tecnología SBR, el mantenimiento y control de los reactores, así como el control de las variables de los mismos será más importante y complejo.

En el caso de la Doble Etapa, cuando se produzca una avería en la primera o segunda etapa independientemente, el proceso no tendrá que pararse, ya que se podrá trabajar con la segunda o primera etapa respectivamente. Además, en función del caudal de entrada, se puede utilizar todo el sistema de Doble Etapa (primera y segunda etapa) o sólo una de ellas.

Por otra parte, se conoce la disponibilidad del terreno, la cual no es exigente, ya que la industria dispone de sitio suficiente para instalar este sistema.

Así, las características del vertido a tratar, tanto de caudal como de carga,

aconsejan una instalación en la que se integrarán los siguientes procesos:

Pre-Tratamiento formado por:

o Pozo de bombeo o Desbaste o Homogeneizador o Control de pH o Control de espumas o Control de nutrientes o Bombeo de regulación

Tratamiento biológico formado por:

o Reactor Biológico 1 o Decantador 1 o Recirculación primaria de fangos o Reactor Biológico 2 o Decantador 2 (2 unidades) o Recirculación secundaria de fangos

Tratamiento de fangos formado por:

o Purga de fangos o Espesador de fangos o Digestor de fangos o Secado de fangos

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MEMORIA

6 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS E INSTALACIONES 6.1 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS

6.1.1 Desmontes, excavaciones y E.D.A.R.

El movimiento general de tierras de la parcela donde se situará la E.D.A.R.

consistirá en situar las tierras a la altura más adecuada obteniendo una pendiente

uniforme en el sentido del agua.

Para proceder a la instalación de la planta, en primer lugar deberá llevarse a

cabo un desmonte de la zona afectada. Posteriormente se procederá a la

excavación de la zona donde se ubicarán las balsas.

Dicha E.D.A.R. se situará semienterrada. Esta decisión se ha tomado ya que el

nivel freático del terreno permite enterrar las balsas de hormigón. De esta manera,

el impacto visual en el entorno es menor que si las balsas estuvieran sobre la

superficie del terreno y se mejora el acceso a los diferentes equipos.

Las balsas de depuración estarán construidas en obra civil con hormigón HA-

30 resistente a sulfatos. El espesor de muros será de 45 cm. y la altura de muro de

6,00 m., excepto en los decantadores en los cuales la altura de muro será de 5,00

m., y en el espesador donde la altura de muro será de 5,50 m.; todos ellos a 1,20 m.

de altura vista.

Una vez construidas las balsas, se procederá al relleno con tierras

procedentes de la excavación que previamente habrían sido acumuladas en un

lugar de acopio apropiado. El objetivo es que la E.D.A.R. quede a 1,20 m. vista.

6.1.2 Conducción del vertido a la E.D.A.R. y vertido a cauce

Para dar paso al agua hasta el pozo de bombeo previo al tratamiento, se

deberán ejecutar las obras correspondientes para canalizar el agua desde el punto

posterior a la salida del agua de la fábrica. Para ello se instalará una tubería de DN

300 en acero inoxidable AISI 304, ya que parte del tramo se encontrará sobre la

superficie.


DAVID PÉREZ SÁENZ

16

MEMORIA

De la misma forma, se deberá ejecutar la conducción de agua tratada desde la

E.D.A.R. hasta el punto de vertido al río Ebro, en PVC 300, ya que la mayor parte del

tramo irá enterrado.

6.1.3 Instalación de equipos y líneas principales

Una vez construidas las balsas de hormigón, se podrá comenzar con la

instalación de los equipos necesarios para el tratamiento, así como las tuberías y

accesorios correspondientes a la línea de agua, línea de fangos y línea de aire.

Las líneas principales y sus características se detallan a continuación. Todas

las líneas que discurran sobre superficie se instalarán en acero inoxidable AISI

304, ya que es uno de los materiales que mejor resiste las condiciones atmosféricas

adversas.

Línea de agua en acero inoxidable AISI 304 de varios diámetros. La parte enterrada, como pasos entre balsas se ejecutará en tubo de PVC SN2.

Línea de aire en acero inoxidable AISI 304 de varios diámetros. Parte de la línea irá enterrada (paso caseta-EDAR y línea Reactor Biológico 2).

Línea de fangos en acero inoxidable AISI 304 de varios diámetros. Habrá un tramo enterrado entre el Digestor y la instalación de Secado de Fangos, que irá en PEAD de diámetro 110 mm.

6.1.4 Canalizaciones auxiliares y caseta

Paralelamente a las líneas de agua, fangos y aire, se deberán excavar las

zanjas correspondientes para las canalizaciones auxiliares que tengan que ir

enterradas. Estas líneas son:

Canalización eléctrica en tubo corrugado de varios diámetros.

Línea de dosificación en tubo corrugado de 110 mm.

Red de sumideros y desagües en tubo de PVC de varios diámetros.

Línea de sobrenadantes de decantadores en tubo PVC de varios diámetros y AISI-304 DN 200.


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MEMORIA

Red de agua de servicio en tubo de PEAD de 1”.

Al finalizar la instalación de todas las tuberías enterradas, se deberán cerrar

las zanjas y realizar la compactación del terreno. Será además necesaria la

instalación de arquetas eléctricas, pozos de registro para los drenajes y arquetas

prefabricadas para los pasos de agua entre balsas y demás accesorios.

Por último, se deberá construir una caseta dividida en varias salas, donde se

alojarán los grupos soplantes, los depósitos y cubetos de dosificación, la instalación

de secado de fangos, y la sala de control con el cuadro de mando. Dicho edificio

tendrá una altura media de 3,00 m., con 2,50 m. de altura en la parte más baja. La

fachada de la caseta estará construida con bloques de hormigón sobre un zócalo de

apoyo de hormigón armado de 0,5 m. de altura x 0,2 m. de grosor. La cubierta se

ejecutará en chapa tipo sándwich rellena con espuma aislante, la cual estará

soportada sobre una estructura de acero. Las dimensiones totales (exteriores) de

la caseta serán de 10,70 m. de largo x 10,10 m. de ancho.

6.1.5 Acabado y urbanización de la parcela

Se proyecta un vial interior de 7 m. de anchura perimetral a la E.D.A.R. de

forma que se permita un fácil acceso a todos los edificios y aparatos, y en general, a

todos aquellos puntos que precisen un montaje o mantenimiento. Estos viales

estarán formados por las propias tierras de excavación debidamente compactadas,

más una capa de relleno con gravas de 20-30 mm., de unos 10 cm. de espesor.

Para finalizar las obras, se realizará un acondicionamiento de la parcela

ocupada, con objeto de realzar el acabado de las instalaciones y se completará el

cerramiento y vallado hasta abarcar toda la parcela de la planta de depuración. El

tipo de cerramiento será una malla galvanizada de 2 m. de altura, con postes cada

3 m., que se montará sobre murete de contención de hormigón de 20 cm. de

espesor; se completa el cerramiento con una puerta metálica de 5 m. de ancho.


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MEMORIA

6.1.6 Electricidad e iluminación

En las instalaciones eléctricas se cumplirá en todo momento con lo indicado

en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y en sus instrucciones

complementarias.

En cuanto a la acometida, ésta se enganchará a la red de distribución propia

de la empresa Conservera a través de una línea enterrada de baja tensión. La zanja

por donde discurran los conductores podrá ser la misma por donde se ejecutarán

las conducciones de aguas residuales, pero a una altura superior, de forma que en

caso de producirse algún escape de agua, los conductores no se vean afectados.

La línea de baja tensión alimentará al Cuadro General de Distribución de

Planta ubicado en la sala de control (caseta). Desde el cuadro de Baja Tensión, se

alimentará a los distintos Centros de Control de Motores y a los cuadros de

servicios auxiliares.

El alumbrado exterior de la planta se realizará mediante luminarias fijadas en

diferentes zonas de la planta depuradora y en dirección a las zonas de posibles

incidencias. La tensión de alimentación para esta iluminación será de 220 V.

La iluminación para el servicio normal en los edificios de servicios (caseta) se

realizará mediante luminarias industriales en chasis de poliéster reforzado con

protección aumentada al choque mecánico, con difusor de metacrilato y con

reflector en chapa galvanizada para lámparas fluorescentes de 2 x 36 W.

La iluminación de señalización y emergencias en edificios se realizará

mediante luminarias de emergencias con batería para un mínimo de una hora de

autonomía, 60 lúmenes, alcance 30 m2, 6 W de potencia, según especificaciones del

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.

6.2 PRETRATAMIENTO

6.2.1 Pozo de bombeo

El Pozo de Bombeo al que se dirigirán los vertidos de la Conservera estará

compuesto por tres bombas sumergibles capaces de impulsar por separado un

caudal de 90 m³/h a 7,3 m.c.a. Éstas funcionarán de manera alterna y en modo


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MEMORIA

automático para así evitar que el desgaste de alguna de ellas sea superior al de las

otras.

La puesta en marcha de estas bombas será comandada por sondas de nivel

tipo boya, instaladas en el pozo de bombeo, de forma que al alcanzar el agua el

segundo punto de consigna una de las bombas sea activada, para detenerse cuando

el nivel descienda al primer punto de consigna o nivel de mínimo.

En el caso en el que estando en funcionamiento una de las bombas, ésta no

fuera capaz de impulsar el caudal de agua necesario, es decir, que el nivel del agua

alcanzara el siguiente punto de consigna, una de las bombas de reserva entraría en

funcionamiento para así evitar que suba más el nivel. Si aún así el nivel del pozo

llega hasta el siguiente punto de consigna, entrará en funcionamiento la tercera de

las bombas para evitar el desbordamiento del pozo de bombeo.

Las dimensiones del Pozo de Bombeo serán 3,00 m. de largo x 2,00 m. de

ancho x 6,40 m. de alto (dimensiones interiores).

6.2.2 Desbaste

Las aguas bombeadas del Pozo de Bombeo se dirigen al Homogeneizador,

pasando antes por el Desbaste. El Desbaste permite retirar de las aguas los sólidos

de mayor tamaño evitando que accedan a la E.D.A.R. El sistema más adecuado y

utilizado en este caso es un tamiz rotativo y automático (el paso de sólidos es de

1,00 mm.), de esta manera se evita una vigilancia constante. El caudal medio que es

capaz de soportar el tamiz es superior al caudal punta esperado, por lo que resulta

más que suficiente para absorber el total del caudal entrante en la planta.

El tamiz es autolimpiante mediante dos rasquetas y, además, posee una

conexión de agua limpia que automáticamente y por tiempos programables limpia

el tamiz interiormente mediante la activación de una electroválvula.

Este tamiz rotativo, entrará en funcionamiento siempre y cuando alguna de

las bombas del Pozo de Bombeo se encuentre en marcha, con lo que se obtiene un

completo tamizado del caudal de entrada. Con el fin de reducir al máximo la

cantidad de residuos generados en esta etapa del proceso, se plantea la instalación


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MEMORIA

de un tornillo transportador-compactador de forma que consiga compactar los

sólidos desbastados y los lleve a un contenedor destinado para ello.

6.2.3 Homogeneizador

La Balsa de Homogeneización permitirá laminar tanto las cargas como los

caudales de entrada, de tal manera que el vertido tratado sea lo más homogéneo

posible, lo cual permite reducir el tratamiento biológico.

Se conoce que la degradación de la DBO5 se divide en dos fases, lo fácilmente

biodegradable y lo más resistente a la biodegradación; ya en este Homogeneizador

puede comenzar la primera fase (oxidación de la materia orgánica fácilmente

biodegradable) debido a la aportación de aire que tiene lugar mediante difusores.

Por tanto en el Homogeneizador se puede llegar a eliminar entre el 20-30% de la

DBO5. Todo dependerá de la biodegradabilidad del agua bruta.

Con el fin de generar una correcta homogeneización en esta balsa se

instalarán 5 parrillas de 15 difusores tubulares de burbuja fina cada una

alimentada mediante grupos soplantes que introducen el aire de manera uniforme.

Las dimensiones del Homogeneizador serán 14,00 m. de largo x 12,40 m. de

ancho x 6,00 m. de alto.

Figura 2 Parrilla difusores burbuja fina


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MEMORIA

Los difusores de burbuja fina que se instalarán permiten obtener las

siguientes ventajas:

Mayor eficacia en la transferencia de oxígeno.

Distribución uniforme de oxígeno disuelto en cualquier sección transversal del depósito, evitando zonas muertas en las cuales se pueda producir la deposición de sólidos que pueden provocar malos olores.

Menor volumen de aire a suministrar, con el consiguiente ahorro energético.

Ausencia de problemas de salpicaduras, permitiendo una menor altura de resguardo en los depósitos.

6.2.4 Control de pH

Debido a las posibles fluctuaciones en el pH de entrada, se ha previsto una

dosificación de sosa y/o ácido y un control de pH con un pH-metro, con

electroválvula de limpieza.

El pH-metro a instalar en la Balsa de Homogeneización, será el encargado de

comandar las bombas dosificadoras de sosa y ácido. El pH ha de mantenerse

dentro de un intervalo determinado (6 – 7) para que el proceso biológico funcione

correctamente; si el pH-metro detecta un valor superior a este intervalo entrará en

funcionamiento la bomba dosificadora de ácido, mientras que si el valor detectado

es inferior será la bomba dosificadora de sosa la que entre en funcionamiento.


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MEMORIA

Figura 3 Sistema de dosificación

6.2.5 Control de espumas

Dada la posibilidad de que se produzcan espumas en la superficie del

Homogeneizador se ha contemplado la dosificación de antiespumante. Esta

dosificación podrá estar regulada en función de la cantidad de espumas generadas

en la Balsa de Homogeneización, y podrá ser mayor o menor y continua o a

intervalos quedando sujeta a la apreciación del jefe de planta, quien será el

responsable de modificar estos parámetros.

6.2.6 Control de nutrientes

Debido a la posibilidad de que se produzca una carencia de nutrientes en el

afluente a planta, será preciso realizar un aporte de estos. Esta dosificación se

efectuará en el Homogeneizador, de forma que el licor mezcla de entrada al

tratamiento posea las proporciones de C/N/P (100/5/1) apropiadas para el

correcto desarrollo del proceso biológico.

6.2.7 Bombeo de regulación

Con el fin de conseguir que el caudal de entrada en el tratamiento biológico

sea lo más lineal y homogéneo posible, se instalarán en el interior del

Homogeneizador dos bombas sumergidas de regulación (una de ellas en reserva),

capaces de impulsar cada una un caudal de 90 m³/h a 7,3 m.c.a.


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MEMORIA

Este bombeo se encontrará controlado a través de un caudalímetro

electromagnético instalado a tal efecto, y las bombas trabajarán en alternancia y en

modo automático con una programación de caudal de entrada a planta, de forma

que suministren un caudal constante a lo largo de las 24 h del día.

Figura 4 Caudalímetro electromagnético

6.3 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE DOBLE ETAPA: PRIMERA ETAPA O ETAPA DE ALTA CARGA

6.3.1 Reactor Biológico 1

Desde el Homogeneizador y mediante el bombeo de regulación, se introduce

el agua a tratar en el Reactor Biológico 1, donde realmente comienza el

tratamiento biológico de las aguas residuales y por tanto la degradación de la

materia orgánica. En esta balsa se instalarán 2 parrillas de 20 difusores

inobturables de burbuja fina cada una con el fin de que el aporte de oxígeno al agua

residual sea lo más efectivo y uniforme posible.

Es aquí donde se produce el tratamiento del agua procedente de la

homogeneización y se confiere al agua unas características de decantabilidad que

permiten alcanzar rendimientos de hasta el 60%, incluso llegando al 80%, en casos

en que el agua bruta sea muy biodegradable, de eliminación de la DBO5 tras la

decantación de estas aguas.

Las dimensiones del Reactor Biológico 1 serán 14,00 m. de largo x 5,00 m. de

ancho x 6,00 m. de alto.


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MEMORIA

La aireación del líquido de mezcla, en un tratamiento biológico, tiene como

objeto el suministrar el oxígeno necesario para que los microorganismos aerobios

puedan realizar su ciclo vital, consumiendo la materia orgánica presente en un

agua residual.

6.3.2 Decantador 1

Tras el Reactor Biológico 1 se sitúa el Decantador 1, cuya misión es separar

los sólidos suspendidos del agua residual tratada. Estas materias en suspensión

son sólidos inertes que entran a la E.D.A.R. y materia orgánica en forma de flóculos

formados en el Reactor Biológico 1.

Las dimensiones del Decantador 1 serán 14,00 m. de largo x 6,00 m. de ancho

x 5,00 m. de alto.

El Decantador 1 está provisto de un puente decantador con barredor de

fondo y flotantes donde los fangos flotados son recogidos en un canal, cuyo

movimiento de vaivén es perpendicular a la dirección del flujo de agua. Los fangos

decantados se evacuan mediante su bombeo al Reactor Biológico 1 o Espesador. La

pendiente del decantador es de 0 a 5º hacia el punto donde se encuentran las

bombas de recirculación, a fin de recoger los fangos en la parte inferior (por medio

de la rasqueta de arrastre del puente decantador).

El puente decantador es completamente automático, y realiza movimientos

de traslación y elevación de rasquetas mediante las fotocélulas instaladas en

planta. En función del punto donde se encuentre llevará la rasqueta de superficie

elevada 10 cm sobre el nivel del agua o la llevará pegada a la superficie; lo mismo

sucede con la rasqueta de fondo.

El puente se traslada en sentido opuesto al de la corriente, con el barredor de

fondo empujando los sólidos, y en el momento en el que el detector percibe que el

puente se encuentra a cierta distancia, se invierte el funcionamiento y por tanto el

sentido de la marcha. Al mismo tiempo, unos topes mecánicos liberan los brazos de

limpieza de flotantes permitiendo su descenso y elevando el barredor de fondo,

tras lo que inicia su movimiento en sentido inverso. El movimiento de elevación de

rasquetas está controlado por dos fotocélulas.


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MEMORIA

Figura 5 Puente decantador longitudinal

La lámina de barrido es detectada, de forma que comienza a elevarse para

finalmente empujar los flotantes dentro del vertedero. A la vez que la lámina de

barrido asciende, el barredor de fondos desciende, hasta que un tercer detector

detiene el puente decantador y reinicia el ciclo.

Figura 6 Rampa de flotantes y vertedero dentado


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MEMORIA

6.3.3 Recirculación primaria de fangos

La recirculación de los fangos separados, desde el Decantador 1 hasta el

Espesador o el Reactor Biológico 1 se realizará mediante dos bombas, una de ellas

en reserva activa, capaces de impulsar cada una un caudal de 52,23 m³/h a 7,3

m.c.a. El funcionamiento de este bombeo será en alternancia y se encontrará

temporizado y controlado por el autómata, de forma que no se acumulen en exceso

los fangos en el decantador.

Esta recirculación se llevará a cabo en función de la concentración de sólidos

totales existente en el Reactor Biológico 1, los cuales serán medidos por una sonda

de medida de sólidos en continuo, la cual comandará la válvula de tres vías

instalada para desviar la recirculación hacia el Espesador.

6.4 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE DOBLE ETAPA: SEGUNDA ETAPA O ETAPA DE BAJA CARGA

6.4.1 Reactor Biológico 2

Del Decantador 1 el agua pasa, por gravedad, al Reactor Biológico 2, donde se

produce la eliminación del 95% de la carga contaminante restante, pudiendo

encontrarse rendimientos del 98 - 99%.

Las dimensiones del Reactor Biológico 2 serán 21,05 m. de largo x 10,00 m.

de ancho x 6,00 m. de alto.

La aireación de esta balsa se llevará a cabo mediante la instalación de 4

parrillas de 20 difusores de burbuja fina cada una.

La aireación necesaria en los procesos de tratamiento de la E.D.A.R. se

efectuará mediante tres grupos soplantes (uno en reserva activa). Una soplante

suministrará aire al Reactor Biológico 2 y será controlada por una sonda de O2

instalada en este reactor, con el fin de garantizar que el aporte de oxígeno sea el

preciso (2 mg/l). La otra soplante suministrará aire al resto de procesos

(Homogeneizador, Reactor Biológico 1 y Digestor) de forma temporizada. De esta

manera se consigue reducir el gasto energético ya que nunca se debe aplicar más

oxígeno del necesario, ni tampoco menos, factor importante que habrá que

controlar. Una aplicación irregular de oxígeno puede producir problemas


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MEMORIA

biológicos y como consecuencia de ello, en el efluente. Todas las parrillas de

difusores se encontrarán aisladas por una válvula de mariposa motorizada, de

forma que sea posible regular en cada línea la cantidad de aire necesario.

6.4.2 Decantador 2

Del Reactor Biológico 2, y por gravedad, el licor mezcla es conducido al

Decantador 2; la misión aquí es separar los sólidos suspendidos del líquido mezcla

del agua residual tratada. Se trata del último paso en la consecución de un efluente

cuyas características de contenido en DBO5 y sólidos en suspensión deben cumplir

la normativa vigente, por tanto, representa un punto crítico en la operación de un

proceso de tratamiento de Fangos Activos, y debido a esto, la instalación es dotada

de dos decantadores con una capacidad de decantación superior a la realmente

necesaria.

Esto garantiza la calidad del vertido en el caso en el que la E.D.A.R. sea

pequeña para las necesidades de la Conservera (aumento de la producción, y como

consecuencia aumento del caudal de agua a tratar) o aumente la carga

contaminante del afluente, en cuyo caso se podría trabajar en el Reactor Biológico

2 con una concentración de 7000 – 9000 mg/l de Sólidos Totales, aumentando así

la capacidad de tratamiento sin ningún tipo de inversión. De esta manera, no sería

necesario aumentar la capacidad de oxígeno ya que a la hora de realizar el diseño

de la línea de aire, se calcula con un coeficiente de seguridad determinado (2), por

lo que se tendrá suficiente capacidad de aportación de aire.

Por otra parte, en caso de avería de uno de los decantadores, podrá funcionar

la instalación sólo con uno de ellos. Además, al igual que en la decantación de la

Etapa 1, la de la Etapa 2 dispone de puentes decantadores cuyo funcionamiento es

análogo al anteriormente expuesto.

Las dimensiones de cada Decantador 2 serán 10,00 m. de largo x 5,98 m. de

ancho x 5 m. de alto.


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MEMORIA

6.4.3 Recirculación secundaria de fangos

En lo que a la recirculación de los fangos se refiere, su funcionamiento es

similar al de los fangos primarios. En este caso, la recirculación de fangos se realiza

al Reactor Biológico 2 o al espesador.

Esta recirculación se llevará a cabo en función de la concentración de sólidos

totales existente en el Reactor Biológico 2, que serán medidos por una sonda de

medida de sólidos en continuo, la cual comandará la válvula de tres vías instalada

para desviar la recirculación secundaria hacia el espesador.

La recirculación del fango activado desde el Decantador 2 hacia el Reactor

Biológico 2 es una característica esencial del proceso, de forma que se pueda

mantener una concentración suficiente de fangos en dicho reactor para el correcto

funcionamiento del tratamiento biológico en el intervalo de tiempo necesario.

A su vez, la capacidad de bombeo de recirculación de fangos es suficiente

para que no se produzcan pérdidas de fango con el efluente.

Figura 7 Bombeo de recirculación y barredor de fondo del decantador

Se instalarán, en cada uno de los decantadores, dos bombas de recirculación

(una de ellas en reserva activa) capaces de impulsar un caudal 52,23 m3/h a 7,3

m.c.a., de forma que el funcionamiento de las mismas estará temporizado y

controlado por un autómata. La frecuencia de arranques de estas bombas podrá


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MEMORIA

ser variada en función de la concentración de sólidos totales con la que se quiera

trabajar en el Reactor Biológico 2.

6.4.4 Canal de Cuello Rectangular

Una vez el agua ha sido sometida a todo el tratamiento de depuración, es

enviada para su vertido al cauce del río Ebro, pasando antes por un Canal de Cuello

Rectangular de 6”, donde se proyecta un caudalímetro de ultrasonidos para el

control del caudal del efluente.

6.5 TRATAMIENTO DE FANGOS

6.5.1 Purga de fangos

La purga de fangos permite la eliminación de fangos en exceso espesándolos

y estabilizándolos, antes de su extracción, deshidratación y de la posterior

aplicación agrícola. Esta purga se realizará de modo automático a través de la línea

de recirculación primaria y secundaria de fangos ya mencionada con anterioridad,

mediante el accionamiento de una válvula automática de tres vías, que realizará los

cambios de posición en función de la concentración de sólidos en el Reactor

Biológico 1 o Reactor Biológico 2 respectivamente.

Figura 8 Válvula automática de tres vías

6.5.2 Espesador de fangos

El fango purgado del Reactor Biológico 1 y del Reactor Biológico 2 se

introduce en el Espesador donde se mantiene durante un tiempo de retención, no

mayor de 8 horas ya que sino comenzarían las reacciones anaeróbicas en los

fangos.


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MEMORIA

Mediante este proceso se consigue reducir el caudal de fango tratado

concentrándolo en este depósito del 1% hasta 4-5%, reduciendo

considerablemente los costes de explotación.

En esta etapa, se produce el asentamiento del fango sobre sí mismo,

efectuándose su extracción por el fondo, mientras que el líquido intersticial se

evacúa por la parte superior y es recirculado al Reactor Biológico 1.

Las dimensiones del Espesador serán 11,00 m. de largo x 4,00 m. de ancho x

5,50 m. de alto.

6.5.3 Digestor de fangos

La función del Digestor es la estabilización del fango antes de su

retirada/secado. El Digestor de fangos proyectado se encuentra aireado mediante

difusores de burbuja fina, de esta manera, lo que se consigue es al menos la

reducción del fango volátil en un 40% y por tanto su mineralización. En este caso

se instalarán 2 parrillas de 17 difusores de burbuja fina cada una.

El sobrenadante obtenido en esta digestión, es enviado al Homogeneizador.

Una vez realizado el proceso de digestión, el fango existente en este tanque es

enviado mediante bombeo a la Instalación de Secado de Fangos situada en la

caseta de la E.D.A.R. La bomba utilizada es capaz de impulsar un caudal de 52,23

m3/h a 7 m.c.a.

Las dimensiones del Digestor serán 11,00 m. de largo x 4,70 m. de ancho x

6,00 m. de alto.

6.5.4 Secado de fangos

En la última etapa del tratamiento de fangos se realizará una operación de

Secado de Fangos para conseguir reducir su volumen y aumentar así la capacidad

de almacenamiento de dichos fangos en contenedor.

El secado se realizará mediante una centrífuga capaz de tratar un caudal de

fango espesado de entre 6 y 9 m³/h, con la que se consiguen sequedades de entre

el 20-22%. Las principales características de esta centrífuga son su funcionamiento

silencioso, debido al dispositivo especial de salida de sólidos, el mínimo espacio


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MEMORIA

ocupado en la planta, su funcionamiento continuo, su flexibilidad y su fiabilidad de

trabajo.

Figura 9 Centrífuga de deshidratación

Para que el secado se produzca correctamente, el fango procedente del

Digestor es mezclado con una solución de polielectrolito que tras haber sido

preparado en una Instalación de Preparación de Polielectrolito específica es

impulsado mediante dos bombas helicoidales (una de ellas en reserva activa) para

su mezclado con el fango en la misma tubería.

Figura 10 Equipo automático de preparación de polielectrolito


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MEMORIA

La mezcla fango/polielectrolito es enviada a la centrífuga donde se lleva a

cabo el secado propiamente dicho. La entrada de esta mezcla, se realiza a través

del tubo de alimentación. La fase sólida, más pesada, precipita contra las paredes

del rotor, mientras la fase líquida forma un anillo líquido concéntrico. Por unos

orificios o salidas perfectamente diseñadas, los líquidos salen al exterior, mientras

la fase sólida es arrastrada por medio del tornillo sinfín y es expulsado por la parte

contraria a la de los líquidos hasta un contenedor.

6.6 AUTOMATISMO Y CONTROL

Se dispondrá de autómata programable con programa de alarmas de tal

manera que la planta se encuentra vigilada las 24 horas del día. Cualquier

parámetro o equipo puede ser programado para que de señal de alarma.

También se dispondrá de SAI de protección del ordenador de tal manera que

ante el corte de energía eléctrica se tenga suficiente alimentación para que pueda

dar una alarma telefónica.

El autómata incorpora las tarjetas de entrada y salida necesarias más un 20%

más en reserva, y controla todos los equipos e instrumentación correspondientes a

la diversas fases de la E.D.A.R.

Dicho autómata realizará básicamente las siguientes tareas:

Recepción de información (funcionando, parada sin incidencia, parada por disparo de protecciones…) y modo de funcionamiento (manual o automático) de cada máquina.

Arranque y parada automático de máquinas, de acuerdo a las lógicas programadas.

La aplicación que compone el SCADA será:

PC, con procesador APU AMD A4-3400, 4GB RAM DDR3-1333, Disco duro de 1TB SATA-II, monitor de 22”, DVD / CD-ROM, teclado y ratón.

Elementos necesarios para la comunicación entre el PC y el autómata.


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MEMORIA

Desde el PC se podrá acceder a distintos menús para la visualización y control de planta.

Desde el PC se podrán efectuar cambios de parametrización y cambio de consignas, así como activar o desactivar equipos.

Programa de mantenimiento para todos los equipos. Control horario.

Manuales de equipos en formato pdf disponibles en la aplicación, de tal manera que no es preciso la consulta a manuales externos.

Histórico de alarmas y de gráficos, así como de datos necesarios en la instalación.

Posibilidad de programación de todas las consignas que se estipulen.

Posibilidad de visualización de planta mediante un sistema de cámaras. No Incluido.

6.7 OTROS ASPECTOS A DESTACAR DE LA INSTALACIÓN

El aporte de oxígeno se realiza mediante tres grupos soplantes con sus correspondientes cabinas de insonorización, que introducen el aire de forma uniforme mediante difusores inobturables de burbuja fina y de bajo mantenimiento, a fin de conseguir un máximo rendimiento y un menor coste energético. Los grupos soplantes serán capaces de generar cada uno 28,3 m³/min a 700 mbar. Se instalarán dos líneas independientes pero comunicadas entre sí. La primera soplante abastecerá al Homogeneizador, Reactor Biológico 1 y Digestor, mientras que la segunda llegará únicamente hasta el Reactor Biológico 2. La tercera soplante trabajará en reserva comunicada con ambas líneas.

El funcionamiento de la soplante del Reactor Biológico 2 vendrá regido por la cantidad de oxígeno necesario en el mismo, controlado por una sonda de oxígeno. Si esta sonda indica un nivel de oxígeno inferior al necesario (2 mg/l) provocará el arranque de la soplante mediante variador de frecuencia hasta alcanzar la concentración deseada, momento en el que se detendrá la soplante. Si esta concentración no es alcanzada con esta soplante, arrancará la de reserva volviendo a variar la primera, y así sucesivamente hasta alcanzar la concentración requerida. La tercera de las soplantes abastecerá al resto de procesos actuando de forma temporizada.

El medidor de sólidos utiliza un sistema de medición dual con un doble ángulo de luz dispersa que permite la medida independiente de la


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MEMORIA

coloración. Además, está dotado de autolimpieza mecánica, minimizando así las necesidades de mantenimiento.

El medidor de oxígeno disuelto se basa en la excitación de un polímero mediante un haz de luz azul y en la medición tanto de la intensidad como del tiempo transcurrido hasta recuperar su estado inicial. A mayor concentración de oxígeno, la intensidad y duración del pulso reemitido serán menores. Las principales ventajas de este equipo de medida frente a los equipos de membrana semipermeable son que, debido a que no se produce un consumo de electrolito el equipo no deriva y por tanto no es preciso llevar a cabo calibraciones del mismo. Además el mantenimiento de limpiezas es muy inferior, puesto que al no producirse consumo de oxígeno se reduce considerablemente el efecto de los depósitos de suciedad.

El pH-metro a instalar, dispone de un electrodo inmerso en un tampón de 7, el cual constituye el electrodo de referencia, lo cual origina que no se produzca contacto con el medio y por consiguiente una mayor estabilidad de la medida. Las principales ventajas que presentan este tipo de electrodos frente a los convencionales radican principalmente en su robustez y en la estabilidad de medida, sin menospreciar la vida media del electrodo, ya que mientras un electrodo convencional presenta una vida media de aproximadamente un año, la del electrodo diferencial es de cinco.

Se dispondrá de variadores de frecuencia para soplantes y bombeos.

Existen controles de caudal tanto a la entrada del proceso biológico (Reactor Biológico 1), recirculaciones y purga de fangos, como a la salida del tratamiento.


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MEMORIA

7 EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO En la E.D.A.R. se deben conseguir unos rendimientos en el tratamiento de las

aguas residuales acordes a la legislación vigente y a unos costes económicos,

sociales y medioambientales, mínimos. La consecución de este objetivo dependerá

de la correcta realización de tres actividades complementarias entre sí:

Mantenimiento y conservación de equipos e instalaciones, tanto electromecánicas, de obra civil y de servicios complementarios.

Explotación de equipos e instalaciones, seguimiento del proceso y análisis del rendimiento de cada fase, referido a las líneas de agua, de fango y auxiliares.

Control y seguimiento de la marcha técnica, económica, administrativa, y del resto de los aspectos generales de la planta.

El estudio de explotación y mantenimiento de la E.D.A.R. objeto de este

Proyecto se encuentra detallado en el Anejo nº 5 “Programa de Explotación y

Mantenimiento”.


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MEMORIA

8 PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS El plazo previsto para la ejecución de las obras de este Proyecto, es de ocho

meses y medio (8,5 meses) a partir de la fecha de comprobación de replanteo.

La planificación detallada del plazo de ejecución de las obras puede

consultarse en el diagrama de Gantt en el Anejo 8 Planificación de las obras.

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DAVID PÉREZ SÁENZ

38

MEMORIA

9 JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS Un precio se forma a partir de los siguientes parámetros:

Costes directos: son los que se producen dentro del recinto de obra y pueden atribuirse directamente a una unidad de obra concreta. Son:

o La mano de obra que interviene directamente en la ejecución de la unidad de que se trate. Para cada unidad de obra se determinan las diversas categorías laborales que intervienen en ella y se establece el tiempo empleado y su coste en horas de trabajo.

o Los materiales necesarios para realizar la unidad. Para cada unidad de obra hay que determinar los diversos materiales que intervienen en ella y establecer para cada material, la cantidad empleada en la unidad y su coste puesto a pie de obra.

o Se consideran también los materiales auxiliares necesarios para la ejecución de la unidad, pero que no quedan incluidos en la misma. Pueden ser de dos clases: aquellos cuyo empleo supone su destrucción, como los explosivos; y aquellos que pueden utilizarse para ejecutar más de una unidad, como la madera o los paneles de los encofrados, para los que se tendrá en cuenta su utilización múltiple y su posible valor residual.

o La utilización de maquinaria necesaria para realizar la unidad. Para cada unidad de obra hay que determinar las diversas maquinas que intervienen en ella y establecer el tiempo empleado en la unidad y el coste de su hora de funcionamiento efectivo.

o También se incluye como coste directo las partidas de herramientas y pequeño material.

Costes indirectos: son aquellos costes que se producen dentro del recinto de la obra, pero que no pueden ser atribuidos de forma directa a una unidad de obra concreta, por lo que hay que repartirlos entre las unidades con un determinado criterio, siendo este el de proporcionalidad.

o Las instalaciones de obra, tales como oficinas, talleres, almacenes, comedores, aseos, etc. los costes a tener en cuenta para estas instalaciones son los de interés y amortización de la inversión, reparaciones, conservación y gastos de funcionamiento durante el plazo de ejecución de obra.


DAVID PÉREZ SÁENZ

39

MEMORIA

o El personal no directamente productivo, técnico y administrativo adscrito a la obra exclusivamente, tal como ingenieros, topógrafos, encargados, jefes de taller, administrativos, etc.

o Los costes imprevistos.


DAVID PÉREZ SÁENZ

40

MEMORIA

10 ESTUDIO ECONÓMICO En el siguiente Estudio Económico se estudia el coste del metro cúbico (m3)

de agua residual tratada en la E.D.A.R., ya que no se puede realizar un Estudio

Económico completo por no disponer de datos económicos de la ‘Industria

Conservera de procesado del tomate’.

10.1 COSTES

10.1.1 Gastos fijos

10.1.1.1 Personal

Para el cálculo de los estos gastos, se ha tenido en cuenta el personal mínimo

imprescindible para la realización de las operaciones de control: explotación,

operación, mantenimiento, conservación de la planta y de la red de bombeo

asociada.

Tal y como se ha expuesto en el Anejo nº 5 “Programa de Explotación y

mantenimiento” se estima necesaria la dedicación de un operario especialista

(Oficial de primera), con experiencia en este campo, durante ocho (8) horas

diarias. También habrá un Ingeniero Técnico con experiencia, que realizará una

visita semanal a las instalaciones para supervisar el estado de la planta y la

realización de los trabajos y trabajará a tiempo parcial (10 horas semanales).

1 Oficial de primera 12600 €/año

1 Ingeniero Técnico 7000 €/año

Total 19600 €/año

10.1.1.2 Mantenimiento y conservación

Se incluyen en este apartado los gastos derivados del Mantenimiento

preventivo y correctivo de las máquinas y equipos de la planta y conducciones

asociadas, así como de la obra civil. Estos gastos, por tanto, contemplan engrases y

aceites, repuestos y reparaciones.


DAVID PÉREZ SÁENZ

41

MEMORIA

No se contempla, sin embargo, la sustitución y/o reparación de equipos por

defecto de fabricación o diseño que quedan cubiertos por la garantía del

constructor y forman parte de los precios unitarios del Proyecto.

Reparaciones 900 €/año

Aceites y grasas 600 €/año

Conservación 600 €/año

Total 2100 €/año

10.1.1.3 Energía eléctrica (término de potencia)

Potencia mínima contratada 250 kW.

Tarifa contratada 3.0.2

Coste del kW·mes 1,925023 €/kW·mes

Total 5775,07€/año

10.1.1.4 Estimación del importe del Canon de vertido

Importe Canon = Volumen vertido · Precio Autorizado

Precio unitario = Precio básico · Coeficiente de mayoración o minoración

Precio básico unitario = 0,03005 (agua residual industrial)

Coeficiente de mayoración o minoración = k1 · k2 · k3 = 1·0,5·1,25 = 0,625 €/m3

Características del vertido k1 = 1 (Conservera).

Grado de contaminación k2 = 0,5 (vertido industrial con tratamiento adecuado).

Calidad ambiental del medio receptor k3 = 1,25 (vertido a zona de categoría I).

Precio básico unitario = 0,03005 · 0,625 = 0,01878 €/m3

añoañodías

díam

mCanonporte €3125,13710365·2000·€01878,0_Im

3

3

El coeficiente de mayoración o minoración se ha calculado a partir del Real

Decreto 606/2003.

10.1.1.5 Varios

En este apartado se incluyen todos los gastos de menor entidad, como son:

material de oficina, teléfono, informática, etc.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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MEMORIA

Primera implantación 900 €/año

Gastos administrativos y varios 200 €/año

Total 1100 €/año

10.1.1.6 RESUMEN GASTOS FIJOS

Personal 19600 €/año

Mantenimiento y conservación 2100 €/año

Energía eléctrica (potencia) 5775,07 €/año

Canon de vertido 13710,31 €/año

Varios 1100 €/año

TOTAL 42285,38 €/año

10.1.2 Gastos variables

Son aquellos que dependen directamente del caudal tratado en planta y se

consideran proporcionales al mismo. Tienen, por lo tanto, un tratamiento distinto

a los gastos fijos, que son independientes de la cantidad de agua a tratar.

10.1.2.1 Retirada de residuos de desbaste

La producción media estimada de residuos del tamiz rotativo para el caudal

de la planta es de 1 contenedor al día de 1 m3. (3 contenedores al día en campaña y

1 contenedor a la semana el resto del año)

El punto de evacuación de los mismos será un vertedero controlado, por lo

que el gasto anual estimado es de:

añomdía

m /€7300365·€20·1 3

3


DAVID PÉREZ SÁENZ

43

MEMORIA

10.1.2.2 Gestión del residuo (fango)

Cantidad diaria de fango 3,03 Tm/día

Sequedad 20%

Transporte y aplicación 24 €/Tm

Total 26542,80 €/año

añoañodías

díaTm

Tm/€8,26542365·03,3·€24

10.1.2.3 Reactivos para secado de fangos

La cantidad diaria de fangos que pasan a la Instalación de Secado de Fangos

es de 606,97 kg de materia seca (MS).

Cantidad anual de fango seco 221,54 Tm/año

Dosificación polielectrolito 4 kg poli/Tm materia seca

Cantidad de reactivo añokgpoliTmMSkgpoli

añoTmMS /16,8864·54,221

Precio polielectrolito 5,439 €/kg


añoañokg

kg/€82,481916,886·€439,5

10.1.2.4 Productos químicos

La cantidad tanto de sosa como de ácido a dosificar en el sistema no es muy

elevada, aproximadamente 5 ppm (5 mg/l), ya que se dispone de un gran volumen

de agua en la balsa de homogeneización, la cual actúa como disolución tampón.

Por lo referente a la dosificación de antiespumante y nutrientes, quedan

sujetas a las apreciaciones del jefe de planta, pero debido a la experiencia, se

conoce que no será superior a 1 ppm para el antiespumante y 10 ppm para los

nutrientes.

Sosa líquida al 30% (contenedor de 1000 l) 1022 €/año

añoañodías

ml

mgkg

kglmg

díam /€1022365·

110·

101·€28,0·5·2000 3

3

6

3


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MEMORIA

Ácido sulfúrico al 38% (contenedor de 1000 l) 620,5 €/año

añoañodías

ml

mgkg

kglmg

díam /€5,620365·

110·

101·€17,0·5·2000 3

3

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3

Antiespumante SC661 /bombona 25 kg) 2358,63 €/año

añoañodías

ml

mgkg

kglmg

díam /€63,2358365·

110·

101·€231,3·1·2000 3

3

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3

Nutrientes 18% N y 4% P 4044,2 €/año

añoañodías

ml

mgkg

kglmg

díam /€2,4044365·

110·

101·€554,0·10·2000 3

3

6

3


10.1.2.5 Energía eléctrica

Consumo eléctrico medio previsto 2080,31 kW·h/día

Coste kW·h 0,092523 €/kW·h


10.1.2.6 RESUMEN GASTOS VARIABLES

Retirada de residuos de desbaste 7300,00 €/año

Gestión del residuo 26542,80 €/año

Reactivo para secado de fangos 4819,82 €/año

Productos químicos 8045,33 €/año

Energía eléctrica 70253,93 €/año

TOTAL 116961,88€/año

10.1.3 Amortización

El capital se amortizará en 10 años, por lo tanto:

añoaños

/€91,10723210

€06,1072329


DAVID PÉREZ SÁENZ

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MEMORIA

10.1.4 Resumen de costes

Gastos fijos 42285,38 €/año

Gastos variables 116961,88 €/año

Amortización 107232,91 €/año

TOTAL 266480,17 €/año

Considerándose un caudal a tratar de 2000 m3/día y por lo tanto un caudal

anual de 730000 m3/año, el coste por metro cúbico de agua tratada es de:

33 /€36,0

/730000/€17,266480 mañomaño


DAVID PÉREZ SÁENZ

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MEMORIA

11 BIBLIOGRAFÍA 11.1 LIBROS

- Aurelio Hernández Muñoz; “Depuración de aguas residuales”. Colegio de

Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, año 1992.

- Eduardo Ronzano, José Luis Dapena; “Tratamiento biológico de las aguas

residuales”. Ediciones Díaz de Santos, S.A.; año 2002 (Madrid).

- Hernández Muñoz, Hernández Lehmann y Galán Martínez; “Manual de

depuración Uralita. Sistemas de depuración de aguas residuales en núcleos

de hasta 20000 habitantes”. Editorial Paraninfo; año1996.

- Jorge Arboleda Valencia; “Teoría y práctica de la purificación del agua”.

Editorial McGraw Hill, año 2000.

- José Catalán Lafuente; “Depuradoras: <<Bases Científicas>>”. Editorial

Bellisco; año 1997 (Madrid).

- Juan Antonio Cortacans Torre; “Fangos Activos. Eliminación Biológica de

Nutrientes”. Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos; año 2000.

- M.T. Sánchez Pineda de los Infantes; “Procesos de elaboración de alimentos

y bebidas”. Editorial Mundi Prensa; año 2003.

- Mariano Seoánez Calvo; “Manual de tratamiento, reciclado, aprovechamiento

y gestión de las aguas residuales de las industrias agroalimentarias”. Editorial

Mundi Prensa; año 2003.

- Metcalf y Eddy, ING; “Ingeniería de Aguas Residuales. Tratamiento, vertido y

reutilización”. Editorial McGraw – Hill; año 2000 (Madrid).

- Miembros de la sociedad Degrèmont; “Manual Técnico del agua”. Dègremont;

año 1979.

- R.S. Ármalo; “Tratamiento de aguas residuales”. Editorial Reverté, S.A.; año

1996 (Barcelona).

- Ricardo Isla de Juana; “Proyectos de plantas de tratamiento de aguas. Aguas

de proceso, residuales y de refrigeración”. Bellisco Ediciones; año 2005.

11.2 PÁGINAS WEB

http://depuranat.itccanarias.org

http://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_aguas_residuales/Procesos_

biol%C3%B3gicos_aerobios

http://monografias.com/trabajos40/salsa-de-tomate/salsadetomate.shtml

http://cdigital.udem.edu.co/TESIS/CD-ROM57692011/02.Texto%20completo.pdf

http://surcis.com/ControldelaDeficienciadeNutrientes.pdf


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MEMORIA

http://tar5.eup.es/master/ponencias/modulo1/cubairec.pdf

http://www.cedexmateriales.vsf.es/view/archivos/residuos/68.pdf

http://tar5.eup.es/master/ponencias/pdf/diseno_tratamiento.pdf

http://weblogs.madrimasd.org/remtavares/archive/2007/04/12/63351.aspx

http://www.aeipro.com/congreso_03

http://www.aguamarket.com

http://www.andialtda.com/novedades.htm

http://www.atmsa.com/pdf/seleccion_proceso_MBR.pdf

http://www.biologia.edu.ar/tesis/forcillo/depuraci%C3%B3n_de_aguas_residuales

.htm

http://www.chebro.es

http://www.elsevier.com/locate/chemosphere

http://www.fao.org/inpho/content/documents/vlibrary/AE620s/Pprocesados/HORT

5.HTM

http://www.frbb.utn.edu.ar/carreras/efluentes/manual_tratamiento.pdf

http://www.infoagro.com/conservas_tomate.asp

http://www.itp_depuracion.com/catalogo/productos.php?cat=124

http://www.mapa.es/app/condicional/Documentos/lodos.pdf

http://www.milliarium.com

http://www.mma.es

http://www.namainsa.es

http://www.navarra.es

http://www.nib.fmed.edu.uy/Ciganda.pdf

http://www.premeti.com

http://www.tesisenxarxa.net

11.3 OTRA INFORMACIÓN (ARTÍCULOS, REVISTAS…)

Revista “Tecnología del agua”. Año nº 27, nº 281, 2007, págs. 66-71. Tecnología

MBR para el tratamiento de aguas residuales.

Revista “Tecnología del agua”. Año nº 23, nº 235, 2003, págs. 40-44. Procesado

de fangos activos para tratamiento de aguas residuales con fuerte componente

industrial.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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MEMORIA

12 PRESUPUESTO Asciende el Presupuesto de Ejecución Material a la cantidad de

SETECIENTOS SETENTA Y SEIS MIL OCHOCIENTOS VEINTICUATRO EUROS CON

OCHENTA Y OCHO CÉNTIMOS (776.824,88 €).

Aplicando los porcentajes reglamentarios, se obtiene un Presupuesto de

Ejecución por Contrata de UN MILLÓN NOVENTA MIL OCHOCIENTOS DIECISIETE

EUROS CON CUARENTA Y NUEVE (1.090.817,49 €).

LOGROÑO, 30 de Junio de 2012

Fdo: David Pérez Sáenz


DAVID PÉREZ SÁENZ

49

MEMORIA

13 DOCUMENTOS DE QUE CONSTA EL PROYECTO 13.1 MEMORIA 13.2 ANEXOS

Anexo1: Procesado del tomate.

Anexo2: Estudio de caracterización de las aguas.

Anexo3: Alternativas de depuración.

Anexo4: Cálculos justificativos.

Anexo5: Consumo energético del proceso.

Anexo6: Gestión de los fangos.

Anexo7: Programa de explotación y mantenimiento.

Anexo8: Planificación de las obras.

13.3 PLANOS

Plano1: Situación y Emplazamiento.

Plano2: Línea de proceso.

Plano3: Planta general.

Plano4: Planta general de equipos.

Plano5: Línea de agua.

Plano6: Línea de fangos.

Plano7: Línea de aire.

Plano8: Línea de agua de servicio y dosificaciones.

Plano9: Decantador 1.

Plano10: Decantador 2.

Plano11: Caseta.

Plano12: Salida E.D.A.R.

Plano13: Urbanización.

13.4 PLIEGO DE CONDICIONES 13.5 PRESUPUESTO


DAVID PÉREZ SÁENZ

50

MEMORIA

14 RESUMEN Y CONCLUSIONES Considerando cumplido el encargo recibido, se da por terminado el presente

Proyecto, el cual se somete a la consideración de los organismos competentes

oportunos.

Asimismo, el proyectista queda a la entera disposición de cualquier duda que

se pudiera plantear durante la ejecución del mismo.

LOGROÑO, 30 de Junio de 2012




ANEXOS




ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DISEÑO DE UNA E.D.A.R. PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA DAVID PÉREZ SÁENZ AANEXOS

ÍNDICE ANEXOS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DISEÑO DE UNA E.D.A.R. PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXOS

ANEXO 1: PROCESADO DEL TOMATE.

ANEXO 2: ESTUDIO DE CARACTERIZACIÓN DE LAS AGUAS.

ANEXO 3: ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN.

ANEXO 4: CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS.

ANEXO 5: CONSUMO ENERGÉTICO DEL PROCESO.

ANEXO 6: GESTIÓN DE LOS FANGOS.

ANEXO 7: PROGRAMA DE EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO.

ANEXO 8: PLANIFICACIÓN DE LAS OBRAS


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 1

ANEXO 1 PROCESADO DE TOMATE


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 1

ÍNDICE ANEXO 1


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 1

ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4

1.1 TOMATE TRITURADO ................................................................................................ 4

1.2 TOMATE CONCENTRADO .......................................................................................... 5

1.3 TOMATE FRITO ......................................................................................................... 6

1.4 SALSAS .................................................................................................................... 7

1.5 DIAGRAMAS DE PROCESADO .................................................................................... 7


GRÁFICO 1 DIAGRAMA DE PROCESADO 1 ............................................................ 7

GRÁFICO 2 DIAGRAMA DE PROCESADO 2 ............................................................ 8


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 1

1 INTRODUCCIÓN La ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ se dedica a la elaboración

de tomate frito, tomate triturado y otras salsas. Como ya se conoce, los efluentes de

este tipo de industrias presentan un elevado contenido en materia orgánica, así

como de sólidos en suspensión. En lo que se refiere al volumen de líquido

generado, éste es bastante grande, ya que además del elevado consumo de agua

que de por sí requieren estas industrias para la mayoría de sus actividades (lavado,

escaldado, limpieza de maquinaria industrial…), algunos de los tratamientos, como

la concentración, producen agua.

La cantidad y calidad de las aguas residuales que se producen en la

conservera, son función de la época del año en la que se encuentre. Como bien se

sabe, la época de recolección del tomate abarca el período de Agosto a Octubre

(periodo de campaña), por lo que durante estos meses el caudal y contaminación

de las aguas residuales generadas será mayor que el resto del año. Por otra parte,

también en esta época la producción será mayor.

En época de campaña, se procede a la elaboración de tomate triturado, parte

de éste se vende al cliente, otra parte es utilizada para la elaboración de tomate

frito en campaña y una tercera y gran parte, se destina a la elaboración de tomate

concentrado. Este tomate concentrado es almacenado en bidones de 200 kg que a

lo largo del año se van utilizando para la elaboración de tomate frito y otras salsas.

A continuación se explica brevemente el proceso que se lleva a cabo para la

elaboración de los diferentes productos fabricados en la conservera.

1.1 TOMATE TRITURADO

Las etapas llevadas a cabo para la obtención del tomate triturado son:

1. Recepción y pesado de los tomates: consiste en cuantificar el tomate que entrará al proceso para determinar los rendimientos. La recepción se debe hacer en recipientes adecuados y limpios.

2. Lavado: los tomates son lavados con agua clorada. Un buen lavado asegura la eliminación de suciedad, restos de pesticidas, ramas, tierra, hojas y microorganismos superficiales. El agua es el medio de transporte de los tomates desde su recepción hasta el comienzo del proceso de elaboración.


DAVID PÉREZ SÁENZ

5

ANEXO 1

3. Revisión o selección: los tomates pasan por una cinta transportadora y se eliminan aquellos que presenten signos de podredumbre y mal estado.

4. Triturado: los tomates pasan por una bomba trituradora y son triturados.

5. Tratamiento térmico: los tomates son sometidos a un tratamiento térmico a altas temperaturas (105ºC). Esta operación tiene como finalidad la inactivación de las enzimas presentes responsables de las pérdidas de colores, sabores u olores no naturales; por otra parte, reduce la carga de microorganismos presente y ablanda los tomates para facilitar la extracción de la pulpa, así como elimina parte del agua que contienen los tomates.

6. Extracción de la pulpa: esta operación se realiza con un despulpador, en el cual se eliminan las semillas y piel, resultando la pura pulpa del tomate.

7. Adición de sal y ácido cítrico para su conservación.

8. Envasado: la salsa se chorrea a una temperatura mínima de 85 ºC en frascos o recipientes previamente esterilizados. Para evitar que se queden burbujas de aire, los envases se golpean suavemente en el fondo a medida que se van llenando. En último lugar se ponen las tapas.

9. Esterilización: se trata de una operación de conservación mediante tratamiento químico. Se realiza para eliminar los microorganismos que pudieran haber sobrevivido a las temperaturas del proceso y así garantizar la vida útil del producto. La esterilización se realiza en autoclave. El producto envasado sale frío del autoclave.

10. Etiquetado y almacenado: pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), colocación del producto en cajas y almacenamiento de las mismas en un lugar fresco, seco y oscuro hasta su distribución.

1.2 TOMATE CONCENTRADO

Las etapas llevadas a cabo para la obtención del tomate concentrado son:

11. Recepción y pesado de los tomates.

12. Lavado de los tomates.

13. Revisión o selección.


DAVID PÉREZ SÁENZ

6

ANEXO 1

14. Triturado de los tomates.

15. Tratamiento térmico.

16. Extracción de la pulpa.

17. Adición de sal y ácido cítrico para su conservación.

18. Concentración: la pulpa se envía a un evaporador de doble etapa, donde es eliminada la totalidad del agua de los tomates, produciéndose una pasta para la posterior producción de tomate frito.

19. Envasado: la salsa se chorrea a una temperatura mínima de 85 ºC en bolsas previamente esterilizadas dentro de bidones de 200 kg.

20. Almacenado: los bidones se almacenan en el exterior de la conservera hasta su utilización para la elaboración del tomate frito.

1.3 TOMATE FRITO

Las etapas llevadas a cabo para la obtención del tomate frito son:

21. Dilución del tomate concentrado: se procede a la descarga de bidones de tomate concentrado en unos tanques donde se mezclan con agua.

22. Adición de condimentos: en esta etapa se agrega la cebolla, ajos, aceite de girasol, almidón y azúcar y toda la mezcla es cocinada durante un tiempo, para que la salsa quede homogénea.

23. Envasado: la salsa se chorrea a una temperatura mínima de 85 ºC en frascos o recipientes previamente esterilizados. Para evitar que se queden burbujas de aire, los envases se golpean suavemente en el fondo a medida que se van llenando. En último lugar se ponen las tapas.

24. Esterilización y enfriado.

25. Etiquetado y almacenado: pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), colocación del producto en cajas y almacenamiento de las mismas en un lugar fresco, seco y oscuro hasta su distribución.


DAVID PÉREZ SÁENZ

7

ANEXO 1

1.4 SALSAS

Para la elaboración de las salsas se mezclan en unos tanques las cantidades

necesarias de los diferentes ingredientes. Más tarde se procede al envasado,

enfriado, etiquetado y almacenado de las mismas.

1.5 DIAGRAMAS DE PROCESADO

Gráfico 1 Diagrama de procesado 1


DAVID PÉREZ SÁENZ

8

ANEXO 1

Gráfico 2 Diagrama de procesado 2


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 2

ANEXO 2 ESTUDIO DE CARACTERIZACIÓN


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 2

ÍNDICE ANEXO 2


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 2

ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES ................................................................ 5

2 CARACTERÍSTICAS DEL VERTIDO FINAL SIN TRATAMIENTO ................ 6

2.1 TIPO DE MUESTREO REALIZADO ............................................................................... 6

2.2 CARACTERÍSTICAS DEL VERTIDO FINAL SIN TRATAR ................................................ 6

2.3 RELACIÓN DE NUTRIENTES DEL VERTIDO ................................................................. 8

2.4 BIODEGRADABILIDAD DEL VERTIDO ........................................................................ 9

3 PARÁMETROS DE CONTROL Y MÉTODOS DE ENSAYO EN AGUAS RESIDUALES ................................................................................................................ 10

3.1 SÓLIDOS................................................................................................................. 10

3.2 MATERIA ORGÁNICA ............................................................................................. 11

3.3 NUTRIENTES: NITRÓGENO Y FÓSFORO ................................................................... 13

3.4 PH .......................................................................................................................... 14

3.5 CONDUCTIVIDAD ................................................................................................... 14

3.6 MÉTODOS DE ENSAYO UTILIZADOS ........................................................................ 15


GRÁFICO 1 VARIACIÓN DEL PH ............................................................................... 7

GRÁFICO 2 VARIACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD ............................................... 7

GRÁFICO 3 VARIACIÓN DE LOS SST ....................................................................... 7

GRÁFICO 4 VARIACIÓN DE DQO .............................................................................. 7

GRÁFICO 5 VARIACIÓN DE LA NKT ........................................................................ 8

GRÁFICO 6 VARIACIÓN DE LA DBO5 ...................................................................... 8

GRÁFICO 7 VARIACIÓN DE LA P TOTAL ................................................................ 8

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 COMPOSICIÓN DE MUESTRAS ANALIZADAS ...................................... 7

TABLA 2 RELACIÓN DE NUTRIENTES ..................................................................... 9


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 2


DAVID PÉREZ SÁENZ

5

ANEXO 2

1 INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES Se elabora el presente informe en el que se recogen los resultados obtenidos

en el Estudio de Caracterización del vertido que genera la ‘Industria Conservera de

procesado del tomate’ durante su actividad.

La caracterización se realiza mediante el análisis en laboratorio de varias

muestras compuestas del vertido final de la industria, recogidas de forma

automática.


DAVID PÉREZ SÁENZ

6

ANEXO 2

2 CARACTERÍSTICAS DEL VERTIDO FINAL SIN TRATAMIENTO

2.1 TIPO DE MUESTREO REALIZADO

El muestreo del agua residual que se genera en la industria, puede realizarse

de varias formas, en función del número de muestras tomadas y en función de la

forma de realizar la recogida de muestras.

Teniendo en cuenta el número de fracciones de muestras tomadas, el muestreo puede ser:

o Puntual: tomado en un solo momento.

o Compuesto: tomado en varios momentos a lo largo del periodo de muestreo; los muestreo pueden ser recogidos en función del tiempo (cada intervalo de tiempo en minutos) o en función del caudal (teniendo

o en cuenta el caudal que se está vertiendo).

Teniendo en cuenta la forma de recoger la/las muestras puede ser:

o Muestro manual: tomado por una persona manualmente.

o Muestreo automático: tomado mediante un equipo automático de toma de muestras.

En la ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ se han realizado varios

muestreos todos ellos compuestos, tomados en función del tiempo y de forma

automática mediante un equipo de toma de muestras automático (SIGMA 900). El

equipo de toma de muestras se colocó en el punto de vertido final de la empresa

durante 24 horas en cada muestreo obteniendo un total de 120 submuestras

(capacidad total de equipo de recogida de muestras) recogidas cada 12 minutos.

2.2 CARACTERÍSTICAS DEL VERTIDO FINAL SIN TRATAR

Con las muestras compuestas del vertido final recogidas, se realiza el análisis

para conocer sus características en cuanto a concentración de contaminantes,

obteniendo los siguientes resultados:


DAVID PÉREZ SÁENZ

7

AANEXO 2

DÍAS DE

MUESTREO 13/3/07 14/5/07 19/6/07 16/7/07 28/8/07 26/9/07 10/10/07 MEDIA

pH 7,53 7,05 6,34 6,69 6,35 6,71 7,05 6,82

Conductividad

(μS/cm)

3125 2840 2536 3050 2496 2790 2413 2750

SST (mg/l) 683 307 853 675,5 870 1451 931 824,36

DQO (mg/l) 741 815 964 637 917 1054 1063 884,43

DBO5 (mg/l) 494 506 550 457 699 707 733 592,29

NKT (mg/l) 9,73 17,36 11,47 8,51 7,98 10,01 9,05 10,58

P total (mg/l) 1,38 1,21 2,53 3,05 0,79 0,67 1,03 1,52Tabla 1 Composición de muestras analizadas

A continuación se presentan los resultados anteriores en gráficos de barras:

Gráfico 1 Variación del pH Gráfico 2 Variación de la conductividad

Gráfico 3 Variación de los SST Gráfico 4 Variación de la DQO


DAVID PÉREZ SÁENZ

8

ANEXO 2

2.3 RELACIÓN DE NUTRIENTES DEL VERTIDO

En este estudio además de conocer las características del vertido de la

‘Industria Conservera de procesado del tomate’, se pretende conocer la

biodegradabilidad del mismo.

Uno de los factores que afecta a la biodegradabilidad de un vertido son los

nutrientes (nitrógeno y fósforo). Los nutrientes son esenciales para el desarrollo

de los microorganismos encargados de asimilar la contaminación de un agua

residual.

Gráfico 5 Variación de la NKT Gráfico 6 Variación de la DBO5

Gráfico 7 Variación de la P total


DAVID PÉREZ SÁENZ

9

ANEXO 2

La concentración de Nitrógeno y Fósforo en las aguas residuales industriales

depende fundamentalmente del tipo de producto elaborado, así como de la

presencia de aguas sanitarias en el caso del Nitrógeno y del uso de determinados

productos de limpieza y detergentes en el caso del Fósforo.

Ricardo Isla de Juana (año 2005) considera la relación C/N/P (Carbono en

forma de DQO/Nitrógeno/Fósforo) de 100/5/1 en el agua de entrada para el

correcto funcionamiento del tratamiento biológico.

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en las analíticas realizadas

sobre el vertido recogido en la ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ se

completa la siguiente tabla:

RELACIÓN TEÓRICA 100/5/1

RELACIÓN REAL EN INDUSTRIA 884,43/10,58/1,52

RELACIÓN TEÓRICA EN INDUSTRIA 884,43/42,22/8,84

NECESIDADES DE NUTRIENTES FALTA Nitrógeno y Fósforo Tabla 2 Relación de nutrientes

A partir de la información obtenida en la anterior tabla se puede decir que

será necesario añadir nutrientes para el tratamiento de las aguas residuales de

esta industria.

2.4 BIODEGRADABILIDAD DEL VERTIDO

Según Aurelio Hernández Muñoz (año 1992) la biodegradabilidad de las aguas

residuales se puede conocer mediante el cociente DBO5/DQO:

Si DBO5/DQO < 0,2 agua no biodegradable. Si DBO5/DQO < 0,4 agua biodegradable. Si 0,2 < DBO5/DQO < 0,4 estudiar

En este caso:

DBO5/DQO = 592,29/884,43 = 0,67 > 0,4 agua biodegradable

Además, por la experiencia en este tipo de industrias, se sabe que el vertido

es fácilmente biodegradable.


DAVID PÉREZ SÁENZ

10

ANEXO 2

3 PARÁMETROS DE CONTROL Y MÉTODOS DE ENSAYO EN AGUAS RESIDUALES

Para el análisis del vertido generado en la industria se han analizado aquellos

parámetros que aportan información sobre el nivel de materia orgánica,

biodegradabilidad y sobre el contenido en nutrientes.

A continuación se indica el fundamento de cada uno de los métodos aplicados

así como la razón que justifica el control de dichos parámetros.

3.1 SÓLIDOS

Los sólidos totales incluyen sólidos en suspensión (retenidos por un filtro)

que pueden ser sedimentables o no sedimentables y sólidos disueltos (porción que

atraviesa el filtro).

A continuación se indican los efectos que producen los sólidos tras su vertido

sobre el medio receptor:

Sólidos en Suspensión:

o Color aparente en las aguas.

o Disminuyen el paso de la energía solar, lo que conlleva una disminución de la fotosíntesis.

o Depósitos sobre plantas y branquias de peces.

o Depósitos por sedimentación, sobre el fondo de los cauces

receptores, favoreciendo las condiciones anaerobias y dificultando la alimentación de determinadas especies.

Sólidos Disueltos:

o Aumento de la salinidad, lo que conlleva a incrementos de la

presión osmótica.

o Variación en la solubilidad del oxígeno en el medio.

Los métodos analíticos empleados en la determinación de los grupos de

sólidos analizados son:

Sólidos Totales en Suspensión:


DAVID PÉREZ SÁENZ

11

ANEXO 2

o La muestra se filtra a través de filtros de fibra de vidrio y el residuo retenido en el mismo, una vez secado hasta peso constante a 103-105 ºC, se determina gravimétricamente utilizando una balanza de precisión y se expresa en mg/l.

Sólidos Decantables:

o Sobre la misma muestra sobre la que se han determinado los

sólidos totales en suspensión se determinan los no decantables. Para ello, se deja reposar una fracción de la misma muestra y a partir de esta se determinan los sólidos no decantables. Por diferencia entre los sólidos totales en suspensión y los sólidos no decantables, se calculan los sólidos decantables.

Determinación de Sólidos Volátiles incinerados a 550ºC:

o Método gravimétrico. El residuo obtenido en la determinación de sólidos en suspensión totales, se incinera a una temperatura de 550ºC aproximadamente. La pérdida de peso por ignición representa los sólidos volátiles.

3.2 MATERIA ORGÁNICA

Desde un punto de vista de contaminación, los compuestos orgánicos se

dividen en dos grandes grupos:

Materia orgánica biodegradable. Materia orgánica no biodegradable.

Se define biodegradabilidad como la propiedad de determinados compuestos

de ser utilizados por microorganismos como fuente de alimentación. Las

reacciones bioquímicas que tienen lugar son de dos tipos: aerobias (con

intervención de oxígeno) y anaerobias (en ausencia de oxígeno).

La condición de biodegradabilidad es indispensable en los compuestos

presentes en las aguas residuales que se vierten. Muchas de estas sustancias si se

acumulan resultan nocivas e incluso tóxicas para la vida que se desarrolla en las

aguas alterando el equilibrio de los ecosistemas de forma irreversible; de ahí la

importancia de que puedan ser convertidas por los microorganismos en sustancias

inocuas y fácilmente eliminables e incluso aprovechables por otros organismos.

Entre los factores más importantes que afectan a la biodegradabilidad se

encuentran: naturaleza de la materia orgánica, presencia y tipo de

microorganismos, temperatura del agua residual, concentración de nutrientes y


DAVID PÉREZ SÁENZ

12

ANEXO 2

oligoelementos, pH, salinidad, tiempo de reacción, presencia de inhibidores y/o

tóxicos.

Los métodos más empleados en la determinación de la materia orgánica son:

Demanda Química de Oxígeno (DQO):

La mayor parte de la materia orgánica resulta oxidada por una mezcla a

ebullición de los ácidos crómico y sulfúrico.

Se somete a reflujo una muestra en una solución ácida fuerte con un exceso

de dicromato potásico. Después de la digestión se determina la reducción de

dicromato con espectrofotómetro a 420 nm (para Cr+6) ó 620 nm (para Cr+3).

Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO5):

Es la cantidad de oxígeno, expresada en mg/l, necesaria para oxidar la

materia orgánica presente en el agua por acción bioquímica aerobia en las

condiciones de ensayo: 20ºC y en oscuridad.

Se coloca la muestra en un recinto cerrado herméticamente, manteniéndola

en agitación en presencia de una atmósfera de aire, a una temperatura de 20ºC.

Como consecuencia del consumo de oxígeno existente en el aire que se encuentra

sobre el líquido por parte de la flora bacteriana, se produce una depresión, puesto

que el CO2 formado se fija sobre un álcali (KOH).

La reacción que tiene lugar es:

bacterias

Materia Orgánica + O2 CO2 + H2O + Energía

nutrientes

La materia orgánica se mide en términos de DBO5 y DQO. Puesto que en la

DQO se cuantifica la materia orgánica oxidable por un oxidante químico y en la

DBO5 se cuantifica únicamente la materia orgánica oxidable por microorganismos

la relación DBO5 / DQO será siempre menor de 1.


DAVID PÉREZ SÁENZ

13

ANEXO 2

Si la materia orgánica se descarga en el entorno sin tratar, su estabilización

biológica puede llevar al agotamiento de los recursos naturales de oxígeno.

3.3 NUTRIENTES: NITRÓGENO Y FÓSFORO

En un tratamiento biológico, el Nitrógeno es uno de los elementos

imprescindibles para la nutrición de los microorganismos. Los microorganismos

para su correcto desarrollo necesitan un sustrato que contenga Carbono y

Nitrógeno en una relación equilibrada. Si esta relación es alta significa que no hay

suficiente Nitrógeno con lo cual las bacterias no podrán producir las enzimas

necesarias para asimilar el Carbono. Por el contrario, si la relación C/N es baja, se

producirá una pérdida de nitrógeno en forma de amonio.

El fósforo es otro de los elementos esenciales para el desarrollo de los

microorganismos. Una abundancia de este elemento no influirá en el proceso de

depuración biológica pero una deficiencia puede inhibir la degradación, por lo que

en algunos casos convendrá añadir fósforo al agua residual para que pueda sufrir

una bioconversión.

Una cantidad excesiva de Nitrógeno y Fósforo puede producir efectos

negativos sobre el medio receptor: eutrofización del cauce, o lo que es lo mismo, un

crecimiento desmesurado de algas. La eutrofización del cauce, lleva consigo una

disminución del oxígeno disuelto en el agua, debido a la gran demanda del mismo

que genera las algas muertas y depositadas en el fondo.

Determinación de Fósforo total

La determinación de fósforo incluye dos pasos generales: conversión de la

forma fosforada en ortofosfato disuelto y la determinación colorimétrica del

ortofosfato disuelto. El método de digestión debe ser capaz de oxidar la materia

orgánica eficazmente para liberar el fosfato como ortofosfato. El método más

drástico es el del ácido perclórico, empleado para aguas residuales con sólidos en

suspensión. En cuanto al método colorimétrico se emplea el del vanadiomolibdato.

Determinación de Nitrógeno Kjeldahl Total


DAVID PÉREZ SÁENZ

14

ANEXO 2

Analíticamente, el nitrógeno orgánico y el amoníaco se pueden determinar

juntos y se han denominado “Nitrógeno Kjeldahl”, un término que refleja la técnica

utilizada en su determinación. El método Kjeldahl determina el nitrógeno en

estado trinegativo. No tiene en cuenta el nitrógeno en forma de azida, azina, azo,

hidrazona, nitrato, nitrito, nitroso, oxina y semicarbazona.

En presencia de ácido sulfúrico (H2SO4), sulfato potásico (K2SO4) y sulfato

mercúrico (HgSO4) catalizador, el nitrógeno amino de muchos materiales

orgánicos se transforma en sulfato de amonio (NH4)2SO4. El amoniaco libre y

nitrógeno-amonio también se convierte en sulfato de amonio.

Durante la digestión de la muestra se forma un complejo mercurio-amonio

que se descompone por el tiosulfato de sodio (Na2S2O3).

Tras la descomposición el amoníaco se destila desde un medio alcalino y se

absorbe en ácido bórico (HBO2) en exceso. El ácido bórico en contacto con el

amoníaco forma borato amónico (NH4BO2) cuya concentración se determina

directamente por titulación con un ácido mineral patrón.

3.4 PH

Parámetro muy importante que da información acerca del tipo de

compuestos que contiene el vertido y las posibles reacciones que se pueden llevar

a cabo. Generalmente en cualquier proceso biológico los valores óptimos de pH son

los valores próximos a la neutralidad (ya que se estima que por debajo de 5,5 y por

encima de 8,5 las bacterias pierden su acción depuradora, observándose un menor

rendimiento en la disminución de DQO).

Este parámetro se determina mediante medida potenciométrica referida a

20ºC utilizando un pH-metro convencional.

3.5 CONDUCTIVIDAD

La conductividad es una expresión numérica de la capacidad de una solución

para transportar una corriente eléctrica. Esta capacidad depende de la presencia

de iones y de su concentración total, de su movilidad, valencia y concentraciones


DAVID PÉREZ SÁENZ

15

ANEXO 2

relativas. Las soluciones de la mayoría de los ácidos, bases y sales presentan

coeficientes de conductividad relativamente adecuados.

La conductividad eléctrica se determina mediante un conductivímetro

convencional y se expresa en S/cm.

3.6 MÉTODOS DE ENSAYO UTILIZADOS

Los parámetros analizados en la caracterización de las aguas y el fundamento

de los mismos se indican a continuación:

o pH: medida potenciométrica referida a 20 ºC.

o Sólidos Totales en Suspensión: filtración a través de filtro de fibra de vidrio. El residuo retenido en el mismo se seca a peso constante a 103- 105 ºC.

o Sólidos Decantables: se calculan por filtración de los sólidos no decantables, dejando reposar una fracción de la muestra durante un periodo de tiempo. Por diferencia con los sólidos totales en suspensión, se obtienen los sólidos decantables.

o Demanda Química de Oxígeno: reflujo cerrado. Método colorimétrico. La materia orgánica es oxidada por una mezcla a ebullición de los ácidos crómico y sulfúrico. Se somete a reflujo una muestra en una solución ácida fuerte con un exceso de dicromato potásico. Después de la digestión se determina la reducción de dicromato con espectrofotómetro a 420 0 620 nm.

o Demanda Bioquímica de Oxígeno: método manométrico. Se coloca la muestra en un recinto cerrado herméticamente y conectado a un manómetro de mercurio, manteniéndola en agitación en presencia de una atmósfera de aire y a una temperatura de 20 ºC. Como consecuencia del consumo de oxígeno existente en el aire que se encuentra sobre el líquido por parte de la flora bacteriana, se produce una depresión, puesto que el CO2 formado se fija sobre un álcali (KOH). Esta depresión se mide en la escala del manómetro de mercurio.

o Determinación de Nitrógeno Kjeldahl: método kjeldahl. El nitrógeno orgánico y amoniacal es transformado en sulfato de amonio. El amoniaco destilado desde un medio alcalino, se absorbe en ácido bórico y se determina por titulación con ácido sulfúrico.


DAVID PÉREZ SÁENZ

16

ANEXO 2

o Conductividad eléctrica: medida con electrodo de la capacidad de transporte de corriente eléctrica.


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 3

ANEXO 3 ALTERNATIVAS DE DEPURACIÓN


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 3

ÍNDICE ANEXO 3


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 3

ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5

2 SISTEMAS BÁSICOS DE DEPURACIÓN BIOLÓGICA AEROBIA .................. 8

3 DIFERENCIAS MÁS IMPORTANTES DE CADA SISTEMA ........................... 10

4 FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS DE DEPURACIÓN BIOLÓGICA AEROBIA ...................................................................................................................... 12

4.1 LOS PROCESOS DE OXIDACIÓN BIOLÓGICA ............................................................. 12

4.2 REACCIONES DE SÍNTESIS O ASIMILACIÓN .............................................................. 12

4.3 REACCIONES DE OXIDACIÓN Y RESPIRACIÓN ENDÓGENA ....................................... 12

4.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA OXIDACIÓN BIOLÓGICA.................................. 13

4.4.1 Las características del sustrato ...................................................................... 13

4.4.2 Los nutrientes ................................................................................................ 13

4.4.3 Aporte de Oxígeno ....................................................................................... 13

4.4.4 Temperatura ................................................................................................... 14

4.4.5 pH .................................................................................................................. 14

4.4.6 Salinidad ........................................................................................................ 14

4.4.7 Tóxicos o inhibidores .................................................................................... 14

5 ELECCIÓN DEL SISTEMA UTILIZADO ........................................................... 15

6 VARIACIONES EN LAS DEPURADORAS DE FANGOS ACTIVOS .............. 17

6.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO .......................................................................... 17

6.2 CONTROL DE PROCESOS EN EL SISTEMA DE FANGOS ACTIVOS ............................... 18

6.2.1 Parámetros operacionales .............................................................................. 18

6.2.2 Parámetros de control .................................................................................... 20

6.3 TIPOS DE PROCESOS POR FANGOS ACTIVOS ........................................................... 22

6.4 AIREACIÓN PROLONGADA ...................................................................................... 29

6.5 DOBLE ETAPA ........................................................................................................ 32

6.6 REACTOR DISCONTINUO SECUENCIAL .................................................................... 34

7 ELECCIÓN FINAL ................................................................................................ 37

8 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE DEPURACIÓN: BIORREACTOR DE MEMBRANAS (M.B.R.) ............................................................................................... 38


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 3

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 ESQUEMA PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS ............................... 18

FIGURA 2 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS CONVENCIONAL (FLUJO EN PISTÓN) ......................................................................................................................... 22

FIGURA 3 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS DE MEZCLA COMPLETA PARA CUATRO REACTORES .................................................................................... 23

FIGURA 4 PROCESO DE FANGOS ACTIVADOS AIREACION ESCALONADA . 24

FIGURA 5 PROCESO FANGOS ACTIVADOS DE CONTACTO Y ESTABILIAZACIÓN .................................................................................................... 24

FIGURA 6 PROCESO FANGOS ACTIVADOS OXÍGENO PURO ........................... 26

FIGURA 7 PROCESO FANGOS ACTIVADOS CANALES DE OXIDACIÓN ......... 27

FIGURA 8 REACTOR FANGOS ACTIVADOS DEEP SHAFT ................................. 28

FIGURA 9 PROCESO FANGOS ACTIVADOS DE DOBLE ETAPA. ....................... 28

FIGURA 10 REACTOR DISCONTINUO SECUENCIAL .......................................... 35

FIGURA 11 MEMBRANA SUMERGIDA ................................................................... 40

FIGURA 12 MEMBRANA EXTERNA ........................................................................ 40

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 PROCESOS BIOLÓGICOS AERÓBICOS .................................................... 6

TABLA 2 PROCESOS BIOLÓGICOS ANÓXICOS ...................................................... 7

TABLA 3 COMPARATIVA DE FANGOS ACTIVOS CON LECHOS BACTERIANOS ............................................................................................................ 16

TABLA 4 COMPARATIVA ENTRE SISTEMAS DE FANGOS ACTIVADOS ........ 40

TABLA 5 M.B.R. VALORES GENÉRICOS ................................................................ 41


DAVID PÉREZ SÁENZ

5

ANEXO 3

1 INTRODUCCIÓN Las aguas residuales industriales presentan características muy diferentes

entre sí, ya que dependen, no sólo de las distintas clases de industrias que las

generan, sino que varían mucho incluso dentro del mismo tipo de industria. Para

conocer las aguas residuales de una industria determinada se debe, en primer

lugar, abordar los complejos problemas que presenta el uso del agua dentro de la

misma, de tal forma que, hasta que no se tenga un conocimiento profundo del

mismo, no se debe intentar abordar los problemas de polución y su tratamiento.

Los residuos líquidos que provienen de las industrias conserveras o, en este

caso, de la industria del tomate, se componen de agua con sólidos en suspensión,

sólidos en disolución y una elevada cantidad de materia orgánica (elevados niveles

de DBO y DQO) que determinan el tipo de depuración que se ha de llevar a cabo.

Conociendo esto, el tratamiento utilizado para estos efluentes será un

TRATAMIENTO BIOLÓGICO.

La depuración biológica se basa en la capacidad que poseen los

microorganismos para degradar, total o parcialmente, los compuestos orgánicos,

utilizando la energía liberada para realizar sus funciones vitales (nutrición,

relación y reproducción). Una pequeña parte de la materia orgánica se utiliza para

producir energía y convertirla en productos finales estables, siendo utilizada la

mayor parte, en la formación de nuevas células (biomasa). Por esto, se puede

afirmar que los verdaderos protagonistas de la degradación de la materia orgánica

son los microorganismos, en especial las bacterias.

Por otra parte, la depuración biológica se ve condicionada por factores como

la temperatura, debiendo mantenerla de manera que produzca aumento en la

velocidad de reacción, pero que no disminuya el rendimiento de las encimas (a

temperaturas elevadas se desestabilizan); y el pH, que no ha de ser muy diferente

de 7.

Dentro del tratamiento biológico, se distingue entre:

Procesos aerobios: son aquellos que se desarrollan en presencia de oxígeno. Aquellas bacterias que pueden sobrevivir únicamente en presencia de oxígeno disuelto se denominan “aerobias”.


DAVID PÉREZ SÁENZ

6

ANEXO 3

Procesos anaerobios: son aquellos que se dan en ausencia de oxígeno. Las bacterias en este caso pueden vivir únicamente en ausencia de oxígeno disuelto. Los tratamientos anaerobios se utilizan poco en la depuración de las aguas, excepción hecha de las fosas sépticas, destinadas a la depuración de efluentes de edificios aislados o para la digestión de lodos o de ciertos efluentes concentrados. La digestión anaerobia implica la degradación de la materia orgánica en ausencia de oxígeno, produciéndose al final una fermentación metánica (CH4).

Por esta razón se ha decidido que el tratamiento a utilizar sea un

TRATAMIENTO BIOLÓGICO AEROBIO.

La depuración biológica es parte del tratamiento secundario que se realiza en

una estación depuradora, cuya finalidad es la reducción de la materia orgánica

presente en las aguas residuales una vez superadas las fases de pretratamiento y

tratamiento primario, y que consiste comúnmente en un proceso biológico aerobio

seguido de una decantación secundaria.

Según Metcalf-Eddy (año 2000) los principales procesos biológicos utilizados en

un agua residual son:

Tabla 1 Procesos biológicos aeróbicos


DAVID PÉREZ SÁENZ

7

ANEXO 3

Tabla 2 Procesos biológicos anóxicos


DAVID PÉREZ SÁENZ

8

ANEXO 3

2 SISTEMAS BÁSICOS DE DEPURACIÓN BIOLÓGICA AEROBIA

Se pueden definir los “Procesos Biológicos de Depuración Aerobia”, como

aquellos realizados por un determinado grupo de microorganismos

(principalmente bacterias y protozoos) que en presencia de oxígeno, actúan sobre

la materia orgánica e inorgánica disuelta, suspendida y coloidal existente en el

agua residual, transformándola en gases y materia celular, que puede separarse

fácilmente mediante sedimentación. La unión de materia orgánica, bacterias y

sustancias minerales forma los flóculos y el conjunto de flóculos es lo que se

conoce como fango biológico.

Los objetivos que persigue este tipo de tratamiento son la transformación de

la materia orgánica y la coagulación y eliminación de los sólidos coloidales no

sedimentables. Por otra parte, se consigue la disminución de los microorganismos

patógenos y fecales que habitan el agua residual.

Este tratamiento biológico aerobio de las aguas residuales, contaminadas con

sustancias orgánicas biodegradables, se realiza en reactores biológicos mediante

un contacto íntimo entre tres elementos: el agua residual, la masa biológica y el

oxígeno.

Para ello se utilizan distintos reactores, en el interior de los cuales es

mantenida y retenida, con diversos artificios, la masa activa de microorganismos o

biomasa, a través de los cuales circula el agua a depurar, obligando a realizar el

contacto de los tres elementos citados, mediante la puesta en movimiento:

del aire, portador del oxígeno y de la masa activa: fangos activados.

del agua: lechos bacterianos.

de la masa biológica activa: biodiscos.

o bien se produce el contacto de una manera natural y espontánea: depuración natural en cascada (Depuración Ecológica), autodepuración.


DAVID PÉREZ SÁENZ

9

ANEXO 3

Estos sistemas también se pueden clasificar entre los que la masa biológica

flota libremente (cultivo en suspensión) en el agua (fangos activados), o bien se

desarrolla sobre un soporte (lechos bacterianos, biodiscos). En el primer caso, el

contacto se realiza en el mismo agua a depurar y el oxígeno es suministrado por

aportación del aire al agua residual por insuflación o agitación. En el segundo, el

contacto se realiza sobre un soporte y el oxígeno es aportado directamente por

intercambio entre el aire y la superficie exterior mojada.

Así mismo, los tratamientos biológicos aerobios que se compararán en este

estudio de alternativas serán:

Fangos activados.

Lagunas.

Biodiscos.

Lechos biológicos.

Filtros verdes.

Aireación natural en cascada (DEPURECO).


DAVID PÉREZ SÁENZ

10

ANEXO 3

3 DIFERENCIAS MÁS IMPORTANTES DE CADA SISTEMA Las variaciones más importantes de cada sistema básico, son:

En relación con el proceso de fangos activados, se puede indicar que es muy

flexible y puede adaptarse a casi todos los tipos de aguas residuales que necesitan

tratamiento biológico.

Este proceso se inició en Inglaterra en 1914 por Arden y Lockett, y fue

llamado así porque entrañaba la producción y desarrollo de una masa activa de

microorganismos, capaces de estabilizar las aguas residuales por vía aerobia.

Se utiliza un reactor, en el que se crea un ambiente aerobio insuflando aire

por medio de difusores o turbinas. Una vez que las aguas residuales han sido

tratadas en el reactor biológico, la masa biológica resultante se separa del líquido

en un sedimentador posterior, y parte de los lodos biológicos sedimentados se

reciclan al reactor, siendo eliminados los lodos sobrantes.

El lagunaje consiste en el uso de estanques o lagunas de estabilización, en los

que se abandonan las aguas residuales durante un tiempo previamente calculado.

Estas lagunas son de construcción barata y requieren un mínimo de operación. Su

uso es limitado, debido a que se requieren grandes extensiones de terreno.

Biodiscos: un biodisco es un dispositivo de depuración biológica que consta

de un depósito semicilíndrico, en cuyo interior se han dispuesto, enfilados

mediante un eje horizontal, una serie de discos (soporte) que giran lentamente

dentro del depósito, el cual contiene agua residual a depurar. Los microorganismos

se fijan en los discos.

Lecho bacteriano: sistema de depuración biológica de aguas residuales en el

que la oxidación se produce al hacer circular, a través de un medio poroso o

material soporte, aire y agua residual. La circulación del aire se realiza de forma

natural o forzada. La materia orgánica y sustancias contaminantes del agua son

degradados en una película biológica compuesta por microorganismos, que se

desarrollan alrededor de los elementos constitutivos de la masa de material

soporte.


DAVID PÉREZ SÁENZ

11

ANEXO 3

Filtros verdes: la depuración de un agua residual por filtración a través del

terreno (inundación, irrigación, aspersión, inyección profunda, etc), comprende

una serie de procedimientos cuyo objetivo es el desarrollo de un proceso biológico

aerobio, y puede dar excelentes resultados cuando la superficie del mismo es la

adecuada en relación con el caudal a depurar y la carga contaminante.

Aireación natural en cascada: consiste en provocar la aireación natural

mediante cascadas, en reactores situados en escalera, de tal manera que el paso de

uno de ellos al siguiente se hace mediante salto, aireándose el agua. Por otra parte,

se obliga al agua residual a que circule por la parte superior de los sedimentos,

oxidando los productos resultantes de la fermentación anaerobia que se producen

en el fondo de cada reactor. Aquí, la masa activa está en suspensión por efecto de

las cascadas.


DAVID PÉREZ SÁENZ

12

ANEXO 3

4 FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS DE DEPURACIÓN BIOLÓGICA AEROBIA

4.1 LOS PROCESOS DE OXIDACIÓN BIOLÓGICA

La oxidación biológica es el mecanismo mediante el cual los microorganismos

degradan la materia orgánica contaminante del agua residual. De esta forma, estos

microorganismos se alimentan de dicha materia orgánica en presencia de oxígeno

y nutrientes, de acuerdo con la siguiente reacción:

𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒐𝒓𝒈á𝒏𝒊𝒄𝒂 + 𝑴𝒊𝒄𝒓𝒐𝒐𝒓𝒈𝒂𝒏𝒊𝒔𝒎𝒐𝒔 + 𝑵𝒖𝒕𝒓𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 + 𝑶𝟐 ⇒ 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒔 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔

+ 𝑵𝒖𝒆𝒗𝒐𝒔 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒐𝒐𝒓𝒈𝒂𝒏𝒊𝒔𝒎𝒐𝒔 + 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂

Para que lo anteriormente expuesto se produzca, son necesarias dos tipos de

reacciones fundamentales totalmente acopladas: de síntesis o asimilación y de

respiración endógena u oxidación.

4.2 REACCIONES DE SÍNTESIS O ASIMILACIÓN

Consisten en la incorporación del alimento (materia orgánica y nutrientes) al

interior (protoplasma) de los microorganismos. Estos microorganismos al obtener

suficiente alimento no engordan, sino que forman nuevos microorganismos

reproduciéndose rápidamente. Parte de este alimento es utilizado como fuente de

energía. La reacción que ocurre es la siguiente:

𝑪𝑯𝑵𝑶 (𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒐𝒓𝒈á𝒏𝒊𝒄𝒂) + 𝑶𝟐 + 𝑩𝒂𝒄𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒔 (μ𝒐𝒓𝒈) + 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 ⇒

⇒ 𝑪𝟓𝑯𝟕𝑵𝑶𝟐 (𝒔𝒖𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 𝒃𝒂𝒄𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒏𝒐)

4.3 REACCIONES DE OXIDACIÓN Y RESPIRACIÓN ENDÓGENA

Los microorganismos al igual que los humanos, necesitan energía para poder

realizar sus funciones vitales (moverse, comer etc.), dicha energía la obtienen

transformando la materia orgánica asimilada y aquella acumulada en forma de

sustancias de reserva en gases, agua y nuevos productos de acuerdo con la

siguiente reacción:

𝑪𝟓𝑯𝟕𝑵𝑶𝟐 (𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒄𝒆𝒍𝒖𝒍𝒂𝒓) + 𝟓𝑶𝟐 ⇒ 𝟓𝑪𝑶𝟐 + 𝟐𝑯𝟐𝑶 + 𝑵𝑯𝟑 + 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂

Como se puede observar, después de un tiempo de contacto suficiente entre

la materia orgánica del agua residual y los microorganismos (bacterias), la materia

orgánica del medio disminuye considerablemente transformándose en nuevas


DAVID PÉREZ SÁENZ

13

ANEXO 3

células, gases y otros productos. Este nuevo cultivo microbiano seguirá actuando

sobre el agua residual.

A todo este conjunto de reacciones se les denomina de oxidación biológica,

porque los microorganismos necesitan oxígeno para realizarlas.

4.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA OXIDACIÓN BIOLÓGICA

Los principales factores que hay que tener en cuenta para que se produzcan

las reacciones biológicas y por tanto, la depuración del agua residual son:

4.4.1 Las características del sustrato

Las características físico-químicas del agua residual, determinan el mejor o

peor desarrollo de los microorganismos en este sistema, existiendo compuestos

contaminantes que son degradables biológicamente y otros que no lo son.

4.4.2 Los nutrientes

El interior celular, aparte de C, H y O, elementos característicos de la materia

orgánica, contiene otros elementos como son el N, P, S, Ca, Mg etc., denominados

nutrientes y que a pesar de que muchos de ellos se encuentran en el organismo

sólo en pequeñas cantidades, son fundamentales para el desarrollo de los

microorganismos.

Según Ricardo Isla de Juana (año 2005) la relación C/N/P para el correcto

funcionamiento del proceso biológico es 100/5/1; esto es, por cada 1000 g. de C, se

necesitarán 50 g. de N y 10 g. de P.

Es interesante comentar que en el caso de determinadas aguas con vertidos

industriales, las proporciones de dichos elementos no están equilibradas, siendo

necesario a veces dosificar N y P en el agua, para que pueda darse el desarrollo

bacteriano y exista depuración biológica.

4.4.3 Aporte de Oxígeno

El aporte de oxígeno es necesario para el desarrollo de las reacciones

biológicas aerobias, es decir, para el desarrollo y la respiración de los

microorganismos aerobios.


DAVID PÉREZ SÁENZ

14

ANEXO 3

4.4.4 Temperatura

A medida que aumenta la temperatura, aumenta la velocidad con que los

microorganismos degradan la materia orgánica, pero a partir de 37 ºC, dichos

microorganismos mueren. Esto es debido a la degradación de las proteínas del

protoplasma celular.

4.4.5 pH

El intervalo de pH más adecuado para que se produzca una correcta

depuración biológica es alrededor de 7.

4.4.6 Salinidad

El contenido en sales disueltas no suele ser problemático para el desarrollo

bacteriano en el proceso de fangos activos hasta concentraciones de 3 a 4 g/l. En

los procesos de cultivos fijos (lechos bacterianos), la influencia es aún menor, no

afectando valores que no superen los 15 g/l. Sin embargo, existen multitud de

grupos bacterianos capaces de vivir en aguas saladas, de forma que si al sistema de

depuración se le da un tiempo de adaptación, pueden desarrollarse bastante bien

dichos grupos microbianos a concentraciones salinas superiores.

4.4.7 Tóxicos o inhibidores

Existen una serie de sustancias orgánicas e inorgánicas que, a ciertas

concentraciones, inhiben o impiden los procesos biológicos. Este tipo de

sustancias, entre las que se encuentran los metales pesados, ejercen un efecto

perjudicial sobre los microorganismos encargados de depurar el agua y por tanto,

no deben de entrar en las plantas depuradoras con el agua residual, o si entran

deben de hacerlo en concentraciones muy bajas.

Todos estos factores mencionados son de gran importancia, y deben ser

controlados si se quiere obtener un rendimiento eficaz de depuración por parte de

los microorganismos encargados de degradar la materia orgánica del agua

residual.


DAVID PÉREZ SÁENZ

15

ANEXO 3

5 ELECCIÓN DEL SISTEMA UTILIZADO Una vez estudiados los sistemas de depuración biológica aerobios, y con los

datos obtenidos del “Estudio de caracterización de las aguas” (Anejo nº 2) se ha

decidido que el proceso de depuración biológica más adecuado a instalar en la

E.D.A.R de ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ sea un SISTEMA DE

FANGOS ACTIVOS.

Las causas de esta elección son:

Las tecnologías de bajo coste como lagunaje o filtros verdes no son adecuadas para poblaciones de más de 10000 habitante-equivalentes. Para el lagunaje se necesitaría mucho espacio (23000 hab-equiv) y en cuanto a los filtros verdes, además del espacio, no son adecuados ni el caudal ni la carga contaminante para la filtración del agua a través del terreno.

Como última elección, quedan fangos activos y lechos bacterianos. Se eligen fangos activos, ya que para la cantidad de habitantes equivalentes que se va a tratar (23333,33 hab. equiv) funcionan mejor que los lechos bacterianos. Además en el caso de existir acumulación de agua residual importante, los fangos activos actúan mucho mejor que los lechos, ya que permiten mejor el desarrollo de las bacterias en un tiempo más corto.

También se conoce que en las industrias agroalimentarias el tratamiento utilizado en la mayoría de los casos son los Fangos Activos, ya que los microorganismos actúan adecuadamente debido a que las aguas residuales procedentes de este tipo de industrias contienen nutrientes y microorganismos en cantidades adecuadas para el correcto desarrollo del proceso biológico de depuración.

Por otra parte, la puesta en marcha es menos costosa para un tratamiento de Fangos Activos que para uno de Lechos Bacterianos.


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ANEXO 3

Fangos activos Lechos baterianos

Control condiciones de trabajo Alta Baja

Tamaño del reactor Volúmenes elevados de react. Biológicos

No necesitan grandes volúmenes

Comunidad microbiológica en flóculos Homogénea Heterogénea

Sensibilidad a las oscilaciones de caudal y carga contaminante, tóxicos o

iones metálicos pesados, vertidos industriales, etc

alta Baja

DBO 5 / DQO mínima precisa. 0.5-0.65 0.4-0.2

Control de masa microbiana Purga del exceso

Anaerobiosis en las capas profundas,

desprendiendo así las superficiales

Recuperación de microorganismos Rápida (horas) Lenta (quince días)

Afección de las bajas temperaturas Alta Baja

Generación de olores baja Alta

Presencia de animales baja Mosquito Psychoda Tabla 3 Comparativa de fangos activos con lechos bacterianos


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ANEXO 3

6 VARIACIONES EN LAS DEPURADORAS DE FANGOS ACTIVOS

El proceso de Fangos Activos es un sistema de tratamiento de las aguas

residuales en el que se mantiene un cultivo biológico formado por diversos tipos

de microorganismos y el agua residual a tratar. Los microorganismos se

alimentarán de las sustancias que lleva el agua residual para generar más

microorganismos y en el proceso se forman unas partículas fácilmente

sedimentables que se denominan flóculos y que en conjunto constituyen los

denominados fangos activos o biológicos.

6.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

El proceso en si se debe a la acción de los microorganismos, que se

desarrollan gracias a la existencia de materia orgánica carbonácea, DBO, y a la

existencia de nutrientes (P y N), así como otros oligoelementos requeridos para el

proceso aerobio de fangos activos.

En el proceso de fangos activos pueden distinguirse dos operaciones

claramente diferenciadas: la oxidación biológica y la separación sólido-líquido.

La oxidación biológica tiene lugar en el denominado reactor biológico o cuba

de aireación, donde se mantiene el cultivo biológico en contacto con el agua

residual. El cultivo biológico, denominado licor de mezcla, está formado por gran

número de microorganismos agrupados en flóculos conjuntamente con materia

orgánica y sustancias minerales. Dichos microorganismos transforman la materia

orgánica mediante las reacciones de oxidación biológica anteriormente

mencionadas.

La población de microorganismos debe mantenerse a un determinado nivel,

concentración de sólidos en suspensión volátiles en el licor de mezcla (SSVLM),

para llegar a un equilibrio entre la carga orgánica a eliminar y la cantidad de

microorganismos necesarios para que se elimine dicha carga.

En esta fase del proceso, es necesario un sistema de aireación y agitación, que

suministre el oxígeno necesario para la acción depuradora de las bacterias

aerobias, y que permita la homogenización de la cuba y, por tanto, que todo el


DAVID PÉREZ SÁENZ

18

ANEXO 3

alimento llegue igual a todos los organismos evitando la sedimentación de los

flóculos y el fango.

Una vez que la materia orgánica ha sido suficientemente oxidada, lo que

requiere un tiempo de retención del agua en el reactor, el licor mezcla pasará al

denominado decantador secundario o clarificador. Aquí, el agua con fango se deja

reposar y por tanto, los fangos floculados tienden a sedimentarse, consiguiendo

separar el agua clarificada de los fangos (separación sólido-líquido).

El agua clarificada constituye el efluente que se vierte al cauce y parte de los

fangos floculados son recirculados de nuevo al reactor biológico para mantener en

el mismo una concentración suficiente de organismos. El excedente de fangos, se

extrae del sistema y se evacua hacia el tratamiento de fangos.

Figura 1 Esquema proceso de fangos activados

6.2 CONTROL DE PROCESOS EN EL SISTEMA DE FANGOS ACTIVOS

6.2.1 Parámetros operacionales

Son una serie de parámetros que se han de tener en cuenta a la hora de

diseñar el reactor biológico y el decantador, siendo a su vez controlados para

mantener un óptimo funcionamiento de la planta. Dichos parámetros son:

Carga másica: es la relación que existe entre la carga de materia orgánica que

entra en el reactor biológico por unidad de tiempo, y la masa de microorganismos


DAVID PÉREZ SÁENZ

19

ANEXO 3

existentes en el mismo. Se expresa como kg de DBO5 en el influente, por día entre

los kg de MLVSS en la cuba.

𝐶 = 𝑄 ·𝑆𝑉

· 𝑋 · 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝐷𝐵𝑂𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑀𝐿𝑉𝑆𝑆 · 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

Q = caudal entrada al R.B. (m3/h); S0 = DBO5 de entrada (mg/L); V = volumen cuba (m3); X = sólidos en suspensión volátiles del licor de mezcla de la cuba de

aireación (MLVSS).

Tiempo de retención hidráulica: para que se pueda dar el proceso de

oxidación biológica, es necesario que los microorganismos permanezcan un tiempo

de contacto suficiente con las aguas residuales. Este tiempo de retención es uno de

los parámetros que hay que tener en cuenta para diseñar las cubas, ya que en

relación con el caudal a tratar y el tiempo que debe permanecer el caudal en la

cuba, se calculará el volumen de la misma.

TRH = V / Q [tiempo]

Edad del fango (tiempo de retención celular): es la relación entre la masa de

fangos existentes en la cuba de aireación y la masa de fangos en exceso extraídos

por unidad de tiempo. Se expresa en kg de MLVSS en la cuba / kg de fangos en

exceso, por día.

TRC = V · X / Qp · Xp [tiempo, días]

Qp = caudal de la purga de fangos; Xp = MLVSS de la purga de fangos (fangos en exceso).

Carga volumétrica: es la relación entre la masa de materia orgánica que entra

en el reactor por unidad de tiempo, y el volumen de la cuba. Se expresa en kg DBO5

en el influente, por día / m3 de volumen de cuba.

Cv = Q · S0 / V [masa/volumen·tiempo]

Rendimiento: es la relación que existe entre la masa de materia orgánica

eliminada y la del influente que entra en el reactor biológico. Se expresa en %.


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ANEXO 3

Rto = S0 - S / S0

S = DBO5 de la salida del decantador secundario.

6.2.2 Parámetros de control

Existen una serie de variables que hay que controlar para asegurarse de que

el proceso de Fangos Activos funciona bien. Entre estas variables se encuentran:

Cantidad de fangos que hay que mantener en el proceso respecto a la carga

orgánica entrante: para conseguir los rendimientos deseados es fundamental

mantener una carga másica (Cm), determinada, controlando los kg de DBO5 que

entran en el tratamiento y la concentración de sólidos en suspensión volátiles en el

licor mezcla (MLVSS) de la cuba. El número de organismos aumenta también al

aumentar la carga de materia orgánica (alimento) y el tiempo de permanencia en

la cuba de aireación (edad del fango). El operador deberá eliminar el exceso de

microorganismos (fangos en exceso o purga de fangos) para mantener el número

óptimo de trabajadores para el tratamiento eficaz de las aguas.

Para conocer la concentración de microorganismos del licor de mezcla y de

los fangos de recirculación, se determinará el nivel de sólidos en suspensión

volátiles en ambos.

Decantabilidad de los fangos en el clarificador: la decantabilidad puede

controlarse mediante el Índice Volumétrico de Fangos o IVF.

Tiempo de permanencia del fango en el decantador secundario: el fango del

decantador debe extraerse tan pronto como se forme la manta de fangos, cuyo

espesor se recomienda que esté comprendido entre 0,3-1 m., esto se controla con

el disco Secchi. Si no se realiza esto, pueden darse fenómenos que hagan que el

fango flote.

Caudal de recirculación: regula la concentración de sólidos en suspensión

volátiles en la cuba, MLVSS. Si no se realizara, los microorganismos se irían

eliminando y se acabaría con un lavado del tanque.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

Extracción de fangos en exceso: regula la edad del fango y la concentración de

MLVSS en la cuba. El sistema de bombeo de fangos debe encontrarse en

condiciones óptimas para actuar cuando se necesite.

Existen otros factores que no son controlables por el operador, pero que

influyen decisivamente en el rendimiento, como son:

Características de las aguas residuales brutas: caudales, concentraciones de

DBO5, presencia de tóxicos e inhibidores, etc. Es fundamental controlar el aumento

puntual de la carga contaminante que los vertidos industriales, las operaciones de

limpieza del alcantarillado o la puesta en marcha de alguna estación de bombeo

durante largo tiempo pueden producir en el agua de entrada a la planta, así como

los aumentos de caudal y arrastre de arenas que se producen en época de lluvias

en los sistemas de alcantarillado unitario.

Calidad exigida al efluente: porcentaje de eliminación de DBO5, SS, bacterias

coliformes, nitrógeno, grasas, etc. La calidad que las autoridades exijan al agua de

salida de la planta va a determinar tanto el funcionamiento del proceso como el

control del mismo. Si se quiere un alto grado de tratamiento, el proceso deberá

estar muy controlado y probablemente se requiera de un tratamiento adicional.

Dicha calidad deberá ser determinada a través de las analíticas realizadas por el

laboratorio.

Otros parámetros importantes son:

Nivel de Oxígeno disuelto: el oxígeno que se aporte a la cuba de aireación debe

ser suficiente para que los microorganismos puedan respirar y se pueda oxidar la

materia orgánica.

La relación cantidad de oxígeno / cantidad de alimento debe estar regulada y

mantenerse estable. Una descompensación en un sentido o en otro, puede dar

lugar a una aparición de organismos filamentosos que tienden a flotar en el

decantador secundario, alterando totalmente la separación sólido-líquido y

tendiendo a ser lavados con el efluente.


DAVID PÉREZ SÁENZ

22

ANEXO 3

El nivel de oxígeno disuelto suele medirse con sensores que dan información

inmediata de las cantidades de oxígeno en la cuba, a partir de esta información los

sistemas de agitación y de aireación se ponen en marcha o se paran.

La agitación debe estar bien controlada, para que el oxígeno y el alimento se

distribuyan homogéneamente por toda la cuba.

Índice volumétrico de fangos: se define como el volumen en ml ocupado por

un gramo de sólidos en suspensión del licor de mezcla, tras una sedimentación de

30 minutos en una probeta de 1000 ml.

IVF = ml sólidos sedimentables · 1000 / ppm de MLSS [volumen ml/masa g]

Este valor indica el comportamiento de los fangos en el decantador. Si el

valor es menor de 100 implica fangos con desarrollo de organismos que

sedimentan bien y por tanto buena separación sólido-líquido. Si el valor es

superior, se han desarrollado organismos filamentosos con mala sedimentación, lo

que lleva a una descompensación en el funcionamiento del sistema.

6.3 TIPOS DE PROCESOS POR FANGOS ACTIVOS

Según Metcalf-Eddy (año 2000) los diferentes procesos de Fangos Activos

pueden ser:

Convencional (flujo pistón): el agua decantada y el fango activado recirculado entran en el tanque de aireación y se mezclan con aire disuelto o con agitadores mecánicos. El suministro de aire suele ser uniforme a lo largo de toda la longitud del canal. Durante el período de aireación, se produce la adsorción, floculación, y oxidación de la materia orgánica. Los sólidos del fango activado se separan en un decantador secundario.

Figura 2 Proceso de fangos activados convencional (flujo en pistón)


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ANEXO 3

Reactor de mezcla completa: el proceso es una aplicación del régimen de flujo de un reactor de flujo continuo agitado. El agua residual decantada y el fango activado recirculado se introducen, normalmente en varios puntos del tanque de aireación. La carga orgánica y la demanda de oxígeno son uniformes en toda la longitud del tanque.

Figura 3 Proceso de fangos activados de mezcla completa para cuatro reactores

Aireación graduada: este proceso es una modificación del proceso convencional de flujo en pistón. A lo largo de la longitud del canal, en función de la demanda de oxígeno, se aplican caudales de aireación diferentes. La mayor cantidad de oxígeno se suministra a la entrada del tanque, y las cantidades aportadas disminuyen conforme el líquido mezcla se aproxima al extremo de la salida. Esta configuración se suele conseguir disponiendo diferentes separaciones entre difusores a lo largo del tanque.

Aireación con alimentación escalonada: la alimentación escalonada es una modificación del proceso de flujo en pistón convencional en la que el agua residual decantada se introduce en diferentes puntos del canal para conseguir un valor de la relación F/M uniforme, lo cual permite reducir la demanda de oxígeno punta. Normalmente se suelen emplear tres o más canales paralelos. Una de las ventajas importantes de este proceso es la flexibilidad de operación.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

Figura 4 Proceso de fangos activados aireacion escalonada

Aireación modificada: la aireación modificada es similar al proceso de flujo en pistón convencional, con la diferencia de que se emplean menores tiempos de detención y valores de la relación F/M más elevados. El rendimiento de eliminación de la DBO es inferior al de otros procesos de fangos activados.

Contacto y estabilización: el proceso de contacto y estabilización utiliza dos tanques con compartimentos separados para el tratamiento del agua residual y la estabilización del fango activado. El fango activado estabilizado se mezcla con el agua residual afluente (bruta o decantada), en un tanque de contacto. El líquido mezcla se decanta en un decantador secundario y el fango de retorno se airea por separado en un tanque de reaireación para estabilizar la materia orgánica. Los volúmenes de aireación necesarios suelen ser un 50% inferiores a los necesarios en el proceso convencional de flujo en pistón.

Figura 5 Proceso fangos activados de contacto y estabiliazación

Aireación prolongada: el proceso de aireación prolongada es similar al de fangos activos convencional excepto en que funciona en la fase de respiración endógena de la curva de crecimiento, lo cual precisa una carga


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

orgánica reducida y un largo periodo de aireación. Este proceso se emplea mucho en plantas prefabricadas para pequeñas comunidades.

Aireación de alta carga: el proceso de aireación en alta carga es una modificación del proceso en la que se combinan altas concentraciones de SSVLM con elevadas cargas volumétricas. Esta combinación permite una elevada relación F/M y largos tiempos de retención celular con tiempos de detención hidráulica cortos. Es muy importante que el mezclado sea adecuado.

Proceso Kraus: el proceso Kraus es una modificación del proceso de aireación escalonada que se emplea para tratar aguas residuales con bajo contenido en nitrógeno. En un tanque independiente diseñado para nitrificar, se añade sobrenadante del digestor a una parte del fango de retorno como fuente de nutrientes. El líquido mezcla resultante se añade, entonces, al sistema de aireación de flujo en pistón inicial.

Sistemas de oxígeno puro: en lugar de aire, en el proceso de fangos activados se utiliza oxígeno de gran pureza. El oxígeno se distribuye mediante difusores en tanques de aireación cubiertos y se recicla. Parte del gas se purga para reducir la concentración de dióxido de carbono. También puede ser necesario realizar ajustes de pH. La cantidad de oxígeno añadida es del orden de cuatro veces superior a la cantidad que se puede añadir con los sistemas de aireación convencionales.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

Figura 6 Proceso fangos activados oxígeno puro

Canales de oxidación: el canal de oxidación consiste en un canal circular u ovalado equipado con dispositivos de aireación mecánica. El agua residual tamizada entra en el canal, se agita, y circula a una velocidad entre 0,24 y 0,35 m/s. Normalmente, los canales de oxidación funcionan según un esquema de aireación prolongada con largos tiempos de detención y de retención de sólidos. En la mayoría de las aplicaciones se emplean tanques de sedimentación secundaria.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

Figura 7 Proceso fangos activados canales de oxidación

Reactor de flujo discontinuo secuencial: el reactor de flujo discontinuo secuencial es un tipo de reactor que sigue un proceso de llenado-vaciado alternado, en el que todas las etapas del proceso de fangos activados se llevan a cabo en un reactor de mezcla completa. El líquido mezcla permanece en el interior del reactor durante todos los ciclos, lo cual permite evitar la necesidad de disponer de tanques de sedimentación secundaria.

Reactor de Deep Shaft (pozo profundo): el reactor Deep Shaft es una forma del proceso de fangos activados. Los decantadores primarios y el tanque de aireación se sustituyen por un pozo vertical de entre 100 y 150 m. de profundidad. El pozo se recubre con un revestimiento de chapa de acero y se equipa con una tubería concéntrica para formar un reactor de geometría anular. El líquido mezcla y el aire se ven forzados a circular en trayectoria descendente por el centro del pozo, y ascienden por la parte exterior.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

Figura 8 Reactor fangos activados Deep Shaft

Proceso de doble etapa: consiste en realizar una depuración biológica en dos etapas, cada una de las cuales presenta reactor biológico y decantador secundario.

1. En la primera etapa se alimenta la primera cuba con cargas elevadas, con un corto período de oxigenación, lo que favorece el desarrollo de microorganismos resistentes a elevadas cargas y sustancias tóxicas favoreciéndose las propiedades adsorbentes de los flóculos.

2. En la segunda etapa, se establece una carga media o baja, con un alto contenido en oxígeno, funcionando de forma similar a los procesos convencionales, predominando la oxidación biológica.

3. Este sistema es interesante para aguas residuales con fuertes variaciones de carga, pH, componentes tóxicos etc., es decir aguas residuales con fuerte componente industrial. Se utiliza en casos donde existe una DBO5 inicial muy elevada.

Figura 9 Proceso fangos activados de doble etapa.

A continuación se desarrollará una explicación más detallada de los diferentes

tipos de tratamientos de Fangos Activos que se han propuesto para el diseño de la

E.D.A.R. de ‘Industria Conservera de procesado del tomate’.


DAVID PÉREZ SÁENZ

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ANEXO 3

6.4 AIREACIÓN PROLONGADA

La aireación prolongada es un tratamiento que se encuadra dentro de los

procesos de fangos activos para el tratamiento de aguas residuales y consiste en la

siguiente secuencia de operaciones: homogeneización – reactor biológico –

decantación.

En estos procesos los principales protagonistas son los microorganismos

(fundamentalmente bacterias), que actúan sobre la materia orgánica (suspendida,

disuelta o coloidal), presente en las aguas a tratar, transformándola en gases y en

nueva materia celular, que se puede separar fácilmente del agua por

sedimentación, dada su mayor densidad.

El agua residual, tras una etapa de pretratamiento (desbaste, desarenado y

desengrasado) es enviada a un depósito homogeneizador, el cual se considera

necesario si las variaciones, tanto de caudal como de carga que se producen en el

afluente a la E.D.A.R. son muy diferentes. Esta instalación es una medida que se

emplea para mitigar los problemas de explotación derivados de dichas variaciones

de caudal y/o carga, así como para mejorar la efectividad de los procesos de

tratamiento situados aguas abajo.

Con el fin de que el proceso de homogeneización sea el correcto, es preciso

disponer de sistemas de mezclado y aireación adecuados. El equipo de mezclado

resulta necesario para poder mantener homogéneo el contenido del tanque y para

evitar la deposición de sólidos en el interior del mismo. Por su parte, la aireación

ha de evitar que las aguas se vuelvan sépticas, y por lo tanto malolientes.

Las principales ventajas que produce la homogeneización tanto de los

caudales como de las cargas son las siguientes:

1. Mejora del tratamiento biológico, ya que eliminan o reducen las cargas de choque, se diluyen las sustancias inhibidoras, y se consigue estabilizar el pH.

2. Mejora de la calidad del efluente y del rendimiento de los tanques de sedimentación al trabajar con cargas de sólidos constantes.

3. En el tratamiento químico, el amortiguamiento de las cargas aplicadas mejora el control de la dosificación de los reactivos y la fiabilidad del proceso.


DAVID PÉREZ SÁENZ

30

ANEXO 3

4. Aparte de la mejora de la mayoría de las operaciones y procesos de tratamiento, la homogeneización del caudal es una opción alternativa para incrementar el rendimiento de las plantas de tratamiento que se encuentran sobrecargadas.

5. Permite reducir los costes de inversión y mantenimiento, ya que al obtener unas cargas y caudales constantes, no se fuerzan los posteriores tratamientos, con lo que la vida útil de los equipos se alarga, y el dimensionamiento de los mismos será inferior.

6. Las puntas de caudal que se puedan producir son eliminadas, dado que se instalará un bombeo de regulación de caudal en dicha balsa, que es el que controla el caudal de entrada en el tratamiento biológico (características homogéneas de caudal, carga y pH, mejora las condiciones de control posterior y reduce costes).

7. Como en esta balsa ya se aplica oxigenación en el agua, comienza la oxidación de la materia orgánica y por tanto la reducción de las cargas contaminantes, y como consecuencia de ello el inicio de la depuración.

8. El contar con una homogeneización, permite poder laminar los caudales a lo largo del día, independientemente de que se encuentre la fábrica sin producción, ya que se cuenta con una cantidad de agua que se ha almacenado en dicha balsa durante las horas de trabajo.

9. En el caso que se produzca alguna anomalía, avería u operaciones de mantenimiento en la EDAR, la balsa de homogeneización permitirá detener el tratamiento sin ninguna consecuencia, ni en el vertido, ni en la producción de la planta.

10. Todas estas ventajas provocan una reducción considerable en las dimensiones del tratamiento biológico y por tanto en el coste de mantenimiento energético.

Del tanque de homogeneización y mediante bombeo, el agua residual es

conducida a un reactor biológico en el cual se produce el proceso de fangos activos.

Se explica a continuación la Aireación prolongada con recirculación de fangos,

proceso que tiene una gran aceptación en el tratamiento de aguas residuales.

Desde el punto de vista de funcionamiento, el tratamiento biológico de aguas

residuales mediante el proceso de fangos activados, se realiza a través de un

tanque o reactor biológico, donde se mantiene un cultivo bacteriano aerobio en

suspensión y se lleva a cabo la degradación biológica, vía aerobia, de la materia

orgánica. El contenido del reactor se conoce con el nombre de "líquido de mezcla".

En el proceso de aireación pueden distinguirse dos operaciones

diferenciadas: la oxidación biológica y la separación sólido / líquido. La primera

tiene lugar en el reactor biológico o cuba de aireación, donde se provoca el

desarrollo de un cultivo biológico formado por gran número de microorganismos


DAVID PÉREZ SÁENZ

31

ANEXO 3

agrupados en flóculos (fango activado). La población bacteriana se mantiene en un

determinado nivel (concentración de sólidos en suspensión volátiles en el líquido

de mezcla - MLVSS), para llegar a un equilibrio entre la carga orgánica a eliminar y

la cantidad de microorganismos existentes en el reactor. El reactor se alimenta con

el agua residual a depurar.

Las condiciones aerobias en el reactor se logran mediante el empleo de

aireadores mecánicos o difusores, que además de oxigenar, permiten la

homogeneización del contenido del reactor, evitando la sedimentación de los

flóculos. Aquí, las bacterias aerobias o facultativas utilizan parte de la materia

orgánica del agua residual con el fin de obtener energía para la síntesis del resto de

la materia orgánica en forma de células nuevas.

Una vez que la materia orgánica ha sido suficientemente oxidada, lo que

requiere un tiempo de contacto suficiente, el licor mezcla se envía al decantador,

en el que se separan el agua depurada y los fangos floculados. Parte de estos

últimos se recirculan al reactor biológico, para mantener en el mismo una

concentración suficiente de bacterias. El excedente (fango en exceso) se envía al

tratamiento de fangos y posteriormente se extrae del sistema y se evacua.

Las ventajas del sistema de tratamiento de Aireación Prolongada, para aguas

residuales, comparándolo con otros procesos, son:

Bajos requerimientos de superficie. Buenos rendimientos de eliminación de sólidos en suspensión y materia

orgánica. Los lodos salen de la cuba biológica ya estabilizados.

Las desventajas son:

Elevado consumo energético Control del proceso más complejo que en las tecnologías no

convencionales. Bajos rendimientos de eliminación de nutrientes y patógenos.


DAVID PÉREZ SÁENZ

32

ANEXO 3

6.5 DOBLE ETAPA

El proceso de tratamiento de Doble Etapa o sistema Oweg es un sistema de

tratamiento biológico, basado en un doble sistema de fangos activados para tratar

el agua residual y para estabilizar los fangos producidos.

El agua residual, tras una etapa de pretratamiento (desbaste, desarenado y

desengrasado) es enviada a un depósito homogeneizador, el cual se considera

necesario si las variaciones, tanto de caudal como de carga que se producen en el

afluente a la E.D.A.R. son muy diferentes. Las ventajas de esta etapa quedan

descritas en el apartado 6.4. Tras este paso, las aguas residuales son conducidas al

Reactor Biológico 1, donde verdaderamente comienza el tratamiento de fangos

activos de Doble Etapa.

Este tipo de procesos, tienen una gran capacidad de adaptación a variaciones

de caudal y de carga que se puedan producir en los distintos momentos y procesos

de fabricación, admitiendo puntas de DBO5 muy superiores al valor medio de

diseño. En efecto, el sistema de tratamiento Oweg permite laminar las puntas de

carga de DBO5, dado que en la primera etapa, denominada de Alta Carga, se reduce

un 60% de la misma, pudiendo llegar a eliminar un 80%, con lo que a la segunda

etapa, denominada de Baja Carga, nunca llegarán puntas elevadas, lo que permitirá

trabajar con unas mayores garantías y evitar que pueda ser dañado el proceso

biológico.

Con este sistema de tratamiento, se pueden obtener rendimientos de

eliminación de DBO5, DQO, y SS superiores al 95%, pudiendo encontrarse

habitualmente con rendimientos del 98-99%.

Cabe establecer las diferencias principales con respecto al proceso

convencional de fangos activados; ya en el proceso convencional el decantador

primario se encarga de separar la materia en suspensión para no sobrecargar el

proceso biológico, en el caso que la planta esté dotada de este elemento; sin

embargo, en un proceso de doble etapa se realiza todo el tratamiento en dos

tanques: el reactor biológico 1 y el reactor biológico 2. En ambos casos los

decantadores primario y secundario se encargan de separar los microorganismos

del agua.


DAVID PÉREZ SÁENZ

33

ANEXO 3

El proceso de doble etapa se basa en una modificación del proceso de fangos

activos por contacto-estabilización, y aprovecha la gran reducción de carga que se

produce en los instantes iniciales de la biodegradación. El proceso de aireación se

puede considerar que tiene dos fases:

Fase inicial: predominan la adsorción y digestión de la materia en suspensión por medio del fango activado.

Fase progresiva: predominan la desintegración de la materia en suspensión adsorbida y la digestión de la materia orgánica disuelta.

Las ventajas del sistema de tratamiento de doble etapa, para aguas

residuales, comparándolo con los procesos convencionales, son por tanto:

1. Consumo prácticamente nulo de nutrientes, siendo siempre mucho menor que en otros sistemas de depuración, dado que el tener una primera etapa en la que existe un aireación del reactor biológico 1 en recirculación con un digestor aerobio de fangos, permite alcanzar una estabilidad del agua bruta en cuanto a nutrientes y cargas.

2. Posibilidad de funcionamiento aislado de una etapa, parando parte de la planta, si el caudal y/o la carga llegaran a ser mucho menores en determinados periodos.

3. Rendimiento muy elevado en eliminación de cargas, del orden del 98-99%.

4. Menor superficie de terreno ocupada, según el caudal a tratar que otros sistemas de depuración.

5. Dado que la aireación se efectúa en balsa independiente del proceso de decantación, se consigue aumentar el periodo de decantación y por tanto reducir el riesgo en el vertido. Más importante aún es que con esta independencia de procesos y balsas, se consigue no hipotecar el correcto funcionamiento del proceso con los posibles aumentos de caudal procedentes de fábrica ya que con este sistema es posible decantar y depurar al mismo tiempo y de forma independiente.

6. Al ser el sistema de decantación mediante un decantador tradicional, requiere costes energéticos y de mantenimiento prácticamente nulos, mientras que en que otros sistemas, como la separación de sólidos por ultrafiltración, además de un mayor consumo energético y de dosificación de reactivos, existe un coste periódico de cambio y mantenimiento de membranas de filtración.

7. No precisa de grandes balsas de homogeneización, dado que se trata de un tratamiento en continuo, así como otros sistemas secuenciales o discontinuos necesitan de mayor capacidad de homogeneización o disponer de dos equipos de tratamiento en paralelo y compensar de esta manera la discontinuidad de tratamiento.

8. Siguiendo con lo comentado en puntos anteriores, se consigue también una mayor adaptabilidad a las puntas de carga y caudal dado que se tiene una primera etapa de alta carga que permite laminar cualquier punta de


DAVID PÉREZ SÁENZ

34

ANEXO 3

carga y caudal sin consecuencias para la segunda etapa o etapa de baja carga, y en consecuencia se disminuyen los riesgos en el vertido.

9. Las soplantes se encuentran en el exterior, por lo que se puede controlar el funcionamiento de las mismas y a su vez el mantenimiento será mucho más sencillo.

10. Menor volumen y mayor estabilidad del fango producido si se diseña en la línea de agua un digestor aerobio de fangos, lo que permite su estabilización aeróbica que es un requisito primordial para poder realizar la posterior aplicación agrícola de dichos fangos. Además, entre otros factores, al utilizar un digestor de fangos, se consigue una reducción de volumen en el fango volátil del 50% y como consecuencia de ello una reducción en el fango total del 45 % aproximadamente.

6.6 REACTOR DISCONTINUO SECUENCIAL

El término SBR "Secuencial Batch Reactor" es una nueva terminología que ha

empezado a desarrollarse muy fuertemente a partir de los años 80 en todo el

mundo. Éste describe un grupo de sistemas de volumen variable de tratamiento de

fangos activados, donde los procesos de aireación, sedimentación y clarificación

son realizados en un mismo reactor.

El SBR es un sistema que procesa las aguas residuales por medio de un

tratamiento biológico aeróbico-anóxico, basado en la generación de fangos

activados por medio de aireación y disminución de nutrientes en etapa anóxica.


DAVID PÉREZ SÁENZ

35

ANEXO 3

Figura 10 Reactor discontinuo secuencial

El SBR es un proceso de tratamiento de aguas servidas biológico de llenado y

vaciado que fue diseñado en USA como una innovación tecnológica alternativa. En

su forma más simple, el SBR consiste en un estanque en el cual se suceden de

forma secuencial en el tiempo diferentes procesos de carga, aireación y

clarificación. Esto sumado a la última tecnología de biomasa, permite el

tratamiento de un gran espectro de compuestos orgánicos. El SBR también permite

la remoción de nutrientes (nitrógeno y fósforo) simplemente incorporado un

mezclado aeróbico/anóxico en la etapa de llenado del reactor y cambiando on/off

el soplador durante la etapa de reacción.

El principio de operación de un SBR se basa en la siguiente secuencia:

llenado-aireación-sedimentación-vaciado. Normalmente las dos primeras etapas

varían en duración dependiendo del flujo y de la carga orgánica; las dos siguientes

(sedimentación/vaciado) serán de duración constante (excepto en condiciones

excepcionales durante picos extraordinarios).


DAVID PÉREZ SÁENZ

36

ANEXO 3

Etapas del proceso SBR:

Llenado estático: en esta etapa todos los equipos se encuentran en el modo no operativo. El agua servida es simplemente admitida en el reactor. Durante este período no se producirán olores por el hecho de que haya bajo contenido de oxígeno en la capa superior ya que es un periodo corto donde no se llegan a generar condiciones anaeróbicas.

Llenado con aireación: el tanque se sigue llenando y comienza a funcionar la aireación, por lo tanto se está mezclando el líquido con los sólidos existentes en el estanque. Se notará un gran consumo de oxígeno por la etapa anóxica anterior. Este periodo se puede contar como parte de la reacción de aireación.

Aireación: en esta etapa se suministrará el oxígeno suficiente para la reducción de la DBO. El lodo se encuentra aquí en la etapa endógena dado que la edad del lodo es entre 10-20 días. Esto hace que la operación sea mucho más fácil y estable en cuanto a su calidad de efluente frente a cambios en las condiciones de entrada.

Sedimentación: durante este periodo se detienen los equipos para permitir la sedimentación de los sólidos. En este caso se espera la mayor separación de sólidos por medio de la fuerza gravitacional ya que el SBR cumple una función muy eficiente gracias a la gran superficie del reactor.

Vaciado: esta etapa consiste en extraer por medio del decantador, el agua clarificada de la parte superior. En esta etapa sólo el decantador está en operación.

Vaciado de lodo: una parte del lodo activado es llevado al digestor, donde continúa su proceso de degradación.

Ventajas del sistema SBR:

Tolera carga hidráulicas variables. Tolera cargas orgánicas variables. Eliminación de DBO y nutrientes. Control del crecimiento de microorganismos filamentosos. Separación de aireación y mezcla. Todos los componentes son recuperables y accesibles. Eliminación de decantador secundario. Eliminación de bomba de retorno de fangos activados. Costes bajos de instalación.

Previo al reactor discontinuo secuencial (SBR), si las variaciones de caudal y

carga son evidentes, se dispone de una balsa de homogeneización.


DAVID PÉREZ SÁENZ

37

ANEXO 3

7 ELECCIÓN FINAL Una vez estudiados los tres sistemas de Fangos Activos propuestos

anteriormente, así como sus ventajas e inconvenientes, el utilizado para el

tratamiento de las aguas residuales de ‘Industria Conservera de procesado del

tomate’ será DOBLE ETAPA.

Esta elección es debida a:

En el tratamiento convencional de fangos activos (Aireación Prolongada) teniendo en cuenta los caudales de agua a tratar, se estima que las dimensiones del reactor biológico son enormes, por lo que se desecha esta opción.

Por otra parte, en el caso de la tecnología SBR, el mantenimiento y control de los reactores, así como el control de las variables de los mismos será más importante y complejo.

En el caso de la Doble Etapa, cuando se produzca una avería en la primera o segunda etapa independientemente, el proceso no tendrá que pararse, ya que se podrá trabajar con la segunda o primera etapa respectivamente. Además, en función del caudal de entrada, se puede utilizar todo el sistema de doble etapa (primera y segunda etapa) o sólo una de ellas.

Por otra parte, se conoce la disponibilidad del terreno, la cual no es exigente, ya que la industria dispone de sitio suficiente para instalar este sistema.


DAVID PÉREZ SÁENZ

38

ANEXO 3

8 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE DEPURACIÓN: BIORREACTOR DE MEMBRANAS (M.B.R.)

La tecnología de aplicación de las membranas a los procesos de depuración

biológica de aguas residuales empezó a desarrollarse hace 25 años. Con un

desarrollo y adaptación espectacular se ha posicionado, en la última década, como

la tecnología más avanzada en ultrafiltración. La tecnología MBR (Reactor

Biológico de Membrana. Reactor biológico + ultrafiltración) es un concepto que

combina la idea de Fangos Activos convencional y la tecnología de Membranas

(ultrafiltración).

La separación de las fases líquido/sólido del licor de mezcla de un reactor

biológico se realiza mediante membranas de ultrafiltración, lo que permite la

sobreconcentración de los fangos biológicos en el licor de mezcla. Se eliminan, así,

los inconvenientes típicos de un proceso de fangos activados convencional:

necesidad de grandes superficies para la instalación de los reactores biológicos y

decantadores, problemas de decantación del fango y aumento del límite de

concentración de sólidos en el reactor biológico (MLVSS).

El aumento de la demanda de agua ha impulsado la implantación de estos

sistemas a escala real, especialmente en aquellos casos en que se plantea la

posibilidad de reutilización de agua.

En este caso, se mantiene la opción de una futura ampliación de la E.D.A.R.

proyectada incluyendo en la misma esta nueva tecnología de tratamiento, teniendo

como posibilidad la reutilización del agua residual en el proceso.

El funcionamiento de esta tecnología se basa en que una vez la materia

orgánica ha sido suficientemente oxidada en el reactor biológico, lo que requiere

un tiempo de contacto suficiente, el licor de mezcla se envía al sistema de

ultrafiltración o MBR. Aquí el agua filtrada pasa a través de las paredes de una

membrana, debido a una pequeña depresión producida por una bomba centrífuga.

El agua filtrada es extraída del sistema mientras el fango y los compuestos de

tamaño superior al poro de la membrana quedan retenidos y permanecen o

retornan al reactor biológico.


DAVID PÉREZ SÁENZ

39

ANEXO 3

Este ciclo se alterna con un corto contralavado, en el que se invierte el

sentido del flujo para forzar el paso del agua filtrada desde el interior al exterior de

la membrana para limpiarla. Periódicamente, en función del grado de

ensuciamiento, se realizan limpiezas químicas en profundidad de las membranas

mediante su inmersión en una solución de limpieza.

Para cualquier tecnología MBR es indiferente la decantación del fango o licor

mezcla. El separar las fases líquido/sólido por medio de una membrana hace

posible trabajar en un medio biológico idóneo para asimilar la materia orgánica,

con indiferencia del crecimiento de bacterias filamentosas y la densidad aparente

del fango, es decir, que no le afectan los fenómenos de bulking y/o foaming.

Los MBR están compuestos por dos partes principales:

Reactor biológico: responsable de la degradación de los compuestos presentes en el agua residual.

Módulo de membranas: encargado de llevar a cabo la separación física del licor de mezcla.

La integración de los dos procesos en uno tiene un efecto sinérgico derivado

de la influencia que el paso por las membranas tiene sobre el estado fisiológico de

la biomasa por un lado, y de la mayor capacidad del sistema para eliminar DQO

coloidal que al no atravesar la membrana tiene un tiempo de contacto mucho

mayor con la biomasa, por otro.

Además, estos sistemas pueden adoptar dos configuraciones básicas:

Membranas sumergidas o sistema sumergido: las membranas se sitúan dentro del propio reactor biológico, eliminando las necesidades de bombeo y aprovechando la agitación mecánica de la aireación.


DAVID PÉREZ SÁENZ

40

ANEXO 3

Figura 11 Membrana sumergida

Membranas externas o sistema de bucle externo: el contenido del reactor biológico se bombea al módulo de membranas. Las ventajas de este modelo residen en que el propio módulo de membranas sirve de contenedor de limpieza para las mismas y se evita su manipulación.

Figura 12 Membrana externa

La elección de un sistema u otro depende de cada caso, de la ubicación

concreta y las instalaciones existentes.

Sistema (aerobio) Fangos activos

MBR sumergido

MBR externo

Carga volumétrica (kgDQOeliminada/m3 día) 0.6-0.9 1-3 1.8-10

SSLM (g/L) 2.5-3.5 4-12 7-40

Carga másica (kgDQO/kgSSV día) 0.25 0.25 0.25

Volumen (unidades de referencia) 5 2 1

Fuente: www.atmsa.com/pdf/seleccion_proceso_MBR.pdf

Tabla 4 Comparativa entre sistemas de fangos activados


DAVID PÉREZ SÁENZ

41

ANEXO 3

Las ventajas que presenta el sistema MBR frente a otros son:

Operación de la planta con concentraciones de fango superiores (MLVSS: 8000-18000 mg/l) a las del tratamiento convencional (MLVSS: 3000-4000 mg/l).

Planta mucho más compacta ya que se prescinde de decantador secundario y el reactor biológico es mucho más pequeño (se puede reducir hasta 1/3).

La filtración por membrana garantiza una calidad de aguas tratadas independientemente de la decantabilidad del fango. El permeado circula del exterior al interior de la fibra hueca fluyendo por el lumen sólo agua pura y filtrada; los sólidos contenidos en el agua a tratar permanecen en el exterior de la membrana.

DBO < 5 – 10 mg/LNota 1

SS < 5 – 10mg/LNota 1

NT < 10 mg/LNota 1 (clima frio)

< 5 mg/LNote 1 (clima caluroso)

PT < 1.0 mg/L

Turbiedad < 2 – 4 NTU

Coliformes totales < 100 cfu/100 mL

Coliformes fecales < 20 cfu/ 100 mL

Nota: La información dada en esta sección es generale indica lo que un M.B.R. es capaz de alcanzar. Tabla 5 M.B.R. valores genéricos

Flexibilidad de operación: TRC (tiempo de retención celular) y TRH (tiempo de retención hidráulico) se pueden controlar independientemente y con ello se puede mantener una edad del fango elevada que permita el desarrollo de microorganismos de crecimiento lento (nitrificantes).

La oferta de nutrientes en el biorreactor respecto a la biomasa puede ser regulada, de forma que se generan tiempos de permanencia prolongados de la biomasa y de los nutrientes en el sistema, minimizando así la formación de lodos excedentes.

El tener la posibilidad de realizar contralavados en periodos de tiempo cortos, hace que no se produzca la colmatación de las membranas (fouling) y disminuya la frecuencia de limpieza química. Por tanto, aumenta el rendimiento del sistema en producción de permeado al no disminuir la disponibilidad del sistema.

Permite aumentar el caudal y rendimiento de instalaciones existentes, sin necesidad de realizar obra civil, instalando módulos de membranas en reactores biológicos ya existentes o añadiendo módulos en caso de ampliación.


DAVID PÉREZ SÁENZ

42

ANEXO 3

Sencillez de operación: ya que la gestión del proceso es simple y económica, no se produce sedimentación en la cuba biológica, el operador sólo debe controlar el funcionamiento de la bomba de permeado y de la soplante, los parámetros de trabajo se controlan con el PLC.

El proceso es poco sensible a las variaciones estacionales del agua bruta y de las condiciones atmosféricas.

El sistema permite reducir considerablemente la superficie de implantación

necesaria para un tratamiento biológico, ya que la filtración por membranas

sustituye al decantador secundario y reduce en un 75% el tamaño del biológico. La

calidad del agua tratada es excelente e ideal para la utilización en recuperación de

aguas residuales.

Es muy importante la elección de la membrana tanto en su forma como en su

construcción. Ésta debe ser resistente a las limpiezas químicas y al paso de los

años, se debe elegir aquella que trabaje con el licor de mezcla del exterior al

interior, para que, si existe la posibilidad de formación de fouling, siempre se

produzca en el exterior y no en el interior.

Es una tecnología apta para la reutilización de aguas (aguas regeneradas)

según la política de futuras normativas europeas. Tiene una mínima frecuencia de

limpieza química (1-2 veces al año), sin necesidad de extraer las membranas, y la

vida útil media de las membranas es superior a 10 años.

Como se ha comentado, la mayor ventaja potencial de esta tecnología está en

el campo de la reutilización. Esto se debe, a la calidad de las aguas obtenida, ya que

se consigue retener las bacterias, algunos virus y algunos componentes orgánicos e

inorgánicos que frecuentemente son encontrados en los efluentes de los

tratamientos biológicos convencionales.

Por otra parte el mayor inconveniente que tiene este sistema es el elevado

coste de implantación. También, las altas concentraciones de fango pueden influir

de forma negativa en el rendimiento de la membrana, aumentando el TPM

(Transmembrane Pressure) o disminuyendo el flujo a través de la membrana.


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 4

ANEXO 4 CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 4

ÍNDICE ANEXO 4


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 4

ÍNDICE

1 DESBASTE .............................................................................................................. 4

2 HOMOGENEIZACIÓN CON PRE-AIREACIÓN .................................................. 6

2.1 CARGA DE DBO5 ..................................................................................................... 7

2.2 AGITACIÓN EN EL TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN .................................................. 8

3 ETAPA 1 (ALTA CARGA) ................................................................................... 10

3.1 REACTOR BIOLÓGICO 1 ......................................................................................... 10

3.2 AGITACIÓN EN EL REACTOR BIOLÓGICO 1 ............................................................. 14

3.3 DECANTACIÓN 1 .................................................................................................... 14

3.4 PURGA DE FANGOS ................................................................................................. 16

4 ETAPA 2 (BAJA CARGA) .................................................................................... 18

4.1 REACTOR BIOLÓGICO 2 ......................................................................................... 18

4.2 AGITACIÓN EN EL REACTOR BIOLÓGICO 2 ............................................................. 21

4.3 DECANTACIÓN 2 .................................................................................................... 22

4.4 PURGA DE FANGOS ................................................................................................. 25

5 RECIRCULACIÓN DE FANGOS ........................................................................ 27

6 ESPESADO ............................................................................................................ 29

7 DIGESTIÓN ........................................................................................................... 31

7.1 AGITACIÓN EN EL TANQUE DE DIGESTIÓN .............................................................. 33

8 ACONDICIONAMIENTO DE FANGO ............................................................... 35

9 SECADO DE FANGO ........................................................................................... 36

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 ESQUEMA REACTOR BIOLÓGICO ALTA CARGA ............................. 10

FIGURA 2 ESQUEMA REACTOR BIOLÓGICO BAJA CARGA ............................. 18

FIGURA 4 RECIRCULACIÓN DE FANGOS ............................................................. 27


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 4

1 DESBASTE La primera operación unitaria que tiene lugar en la E.D.A.R. de ‘Industria

Conservera de procesado del tomate’ es el desbaste. Así mismo, se deberá calcular

el caudal de agua que deberá soportar el tamiz a instalar en la misma:

hmdíaconserveratrabajohoras

díamQ /125/__16

/2000 33

En este caso se empleará un tamiz rotativo autolimpiante cuyo tamaño de

paso es de 1 mm y que tratará un caudal de 125 m3/h. Como medio separador se

utiliza una malla fina de acero inoxidable o material no férreo.

Según Metcalf-Eddy, Ing (año 2000), el rendimiento de eliminación de sólidos

en suspensión de un tamiz de este tipo es del 40-50%, por tanto suponiendo una

concentración inicial de diseño de 900 mg/l de sólidos en suspensión:

lmgenoSS /5404,0·900900lim__

Por la experiencia se conoce que estos sólidos en suspensión no eliminados

no darán lugar a ningún tipo de problema en los tratamientos posteriores, como la

homogeneización o el proceso biológico, además, se eliminarán en las posteriores

decantaciones de las Etapas 1 y 2 sin ningún problema.

Por otra parte, se estima que el 60% de estos sólidos en suspensión son

volátiles (orgánicos), por lo que también se producirá una reducción de la DBO5

inicial que entra a la E.D.A.R.

lesSSnoVolátilmgSSlmgsSSVolátilelmgSSlmg

_/3604,0·_/900_/5406,0·_/900

A continuación se convertirán los sólidos en suspensión volátiles (SSV) en

DBO5:

52 _/42,52168,0·42,1·540 DBOlmg

mgSSVmgO

lmgSSV


DAVID PÉREZ SÁENZ

5

ANEXO 4

El valor de 1,42 mg O2/mg SSV se obtiene a partir de la ecuación 8.31 de

Metcalf-Eddy, Ing (año 2000).

C5H7NO2 (material celular) + 5O2 ==> 5CO2 + 2H2O + NH3 + Energía (Ec 8.31)

El valor de 0,68 es el factor de conversión de DBOL en DBO5, según Metcalf-

Eddy, Ing (año 2000).

De estos sólidos volátiles, se ha dicho que se eliminaban en el tamiz un 40%,

por tanto la DBO5 eliminada en el tamiz será:

tamizeninadaelDBOmglmg __lim_/57,2084,0·/42,521 5

El porcentaje de DBO5 eliminada en el desbaste, suponiendo una DBO5 inicial

de diseño de 900 mg/l será:

desbasteeneDBOlmg

_lim__%17,23100·/900

57,2085

La carga orgánica (DBO5) que entrará en el homogenezador será:

rogeneizadoenentraDBOlmglmg hom___43,691/57,208/900 5


DAVID PÉREZ SÁENZ

6

ANEXO 4

2 HOMOGENEIZACIÓN CON PRE-AIREACIÓN El principal objetivo de la homogeneización es, como su nombre indica, la

homogeneización de contaminantes para evitar puntas de contaminación y la

regulación del caudal de entrada al tratamiento biológico durante las 16 horas de

trabajo de la fábrica para conseguir un caudal de tratamiento constante durante las

24 horas del día. Por otra parte, también se debe evitar la deposición de sólidos en

el interior de la balsa.

Sin embargo, se pretenden homogenizar esas cargas y caudales mediante la

aireación con difusores, por lo que se producirá una reducción de la DBO5, ya que

la materia orgánica más fácilmente biodegradable comenzará a degradarse en esta

balsa.

El caudal medio diario de diseño para la EDAR se toma como 2000 m3/día, y

dado que el vertido es el 100%, el caudal susceptible de ser tratado en la planta es

de 2000 m3/día.

Qm = 2000 m3/d

De esta forma, el caudal medio de vertido durante 24 h., teniendo en cuenta

que el diseño de la EDAR se ha previsto con un homogeneizador inicial, será de

83,33 m3/h.

hmh

díadíamQh /33,83

241·2000 3

3

Para asegurar un tiempo mínimo de homogeneización, además de conseguir

laminar los caudales punta en determinados momentos del día, se proyectará una

balsa de homogeneización con una capacidad de retención de aproximadamente

972,2 m3, ya que durante las horas de producción la planta es capaz de tratar unos

1333 m³, con lo que los 667 m³ restantes habrán de ser retenidos en dicha balsa.


DAVID PÉREZ SÁENZ

7

ANEXO 4

ónogeneizacibalsaenretenidosserdebenm

mhh

mQ h

hom______66733,13332000

33,133316·33,83

3

33

16

Las dimensiones de esta balsa serán:

14,0 m. largo x 12,4 m. ancho x 5,6 m. altura útil (6 m. total) = 972,16 m3

El tiempo de retención hidráulica será:

hddm

mQV

h 67,1148608,0/2000

16,9723

3

2.1 CARGA DE DBO5

DBO5 estimada de entrada 691,43 mg/l, se coge el valor aproximado de

700 mg/l.

díakgDBOm

lmg

kgdíam

lmg /1400

11000·

101·2000·700 536

3

DBO5 estimada de salida o efluente E.D.A.R. 25 mg/l

DBO5 estimada de ser tratada 700mg/l – 25mg/l = 675 mg/l

díakgDBOm

lmg

kgdíam

lmg /1350

11000·

101·2000·675 536

3

Dado que la reducción de cargas es mínima respecto a la carga contaminante

de entrada, ésta se despreciará, con lo que se deberá tratar en la homogeneización

el total de la carga entrante, 1400 kg/día.

Se estima que el rendimiento de la homogenización es ( ) = 20% = 0,2 u., por

lo que el oxígeno necesario para la eliminación de la DBO5 será:

díakgOmg

kgm

ll

mgdíamdíakgO /280

101·

11000·2,0·700·2000)/( 263

3

2


DAVID PÉREZ SÁENZ

8

ANEXO 4

Y este valor convertido a volumen de aire necesario será el siguiente:

Suponiendo que el aire tiene un contenido de O2 del 23,2% en peso

Densidad del aire = 1,201 kg/m3

díaairemmkg

díakgVaire /91,1004/201,1·232,0

/280 33

El aire (oxígeno) necesario para la degradación de la materia orgánica se

distribuirá en el homogeneizador por medio de difusores de burbuja fina.

Suponiendo una eficacia de transferencia de aire por rendimiento de difusor

del 14%, el caudal de aire necesario será:

min/98,4/08,299/24·14,0/91,1004 33

3

mhmdíahdíam

Los difusores que se van a utilizar son de 1,5 m. lineales y tienen una

capacidad de transferencia de aire de 8-12 m3/h·m lineal. Estos valores, así como

los de rendimiento de los difusores son dados por el fabricante de los mismos.

El número mínimo de difusores que se necesitarán teniendo en cuenta la

longitud de los mismos y la capacidad de transferencia será:

difusoresmhmm

hm 20938,19·/10·5,1

/08,2993

3

A continuación se calculará si la agitación del agua es suficiente o se debe

aumentar el número de difusores.

2.2 AGITACIÓN EN EL TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN

La capacidad mínima de agitación de un tanque para que se pueda decir que

se encuentra agitado es de 18 m3/min de aire por cada 1000 m3 de agua.

Como se ha visto en el apartado anterior, el caudal de aire necesario era de

4,98 m3/min, por tanto se comprobará si en estas condiciones el agua se encuentra

agitada.


DAVID PÉREZ SÁENZ

9

ANEXO 4

4,98 m3/min ------------- X m3

18 m3/min -------------1000 m3

X = 276,67 m3

Con ese caudal de aire se podrán agitar 276,67 m3 de agua. Como la balsa de

homogeneización tiene un volumen de 972,16 m3, las necesidades de aire para que

se encuentre agitada serán mayores:

X m3/min ------------- 972,16 m3

18 m3/min -------------1000 m3

X = 17,50m3/min

El caudal de aire necesario para la correcta agitación será de 17,50 m3/min =

1049,94 m3/h. así el número de difusores necesarios será de:

difusoresmhmmhm 7099,69·/10·5,1

/94,10493

3

Para garantizar la agitación, la buena distribución del aire y la iniciación de

la oxidación de la materia orgánica más fácilmente biodegradable se instalarán 5

parrillas de 15 difusores cada una, esto es, 75 difusores.


DAVID PÉREZ SÁENZ

10

ANEXO 4

3 ETAPA 1 (ALTA CARGA) 3.1 REACTOR BIOLÓGICO 1

La Etapa de Alta Carga es la primera etapa del tratamiento biológico de Doble

Etapa, y se denomina de alta carga ya que es en este reactor donde se degrada la

materia orgánica más fácilmente biodegradable. Es por ello que la carga

volumétrica de diseño a la que se va a trabajar sea de 4 kg DBO5 /m3·día y que, por

tanto, el tiempo de retención hidráulica de esta etapa (alta carga) sea menor que el

de la segunda (baja carga).

El cálculo de la DBO5 que sale de la homogeneización suponiendo que se ha

degradado un 20% es:

ónogeneizacidesalelmglmglmg hom___/560/20,0·700/700

Figura 1 Esquema reactor biológico alta carga

En primer lugar se realizará un balance al substrato en el punto donde se une

el afluente de la homogeneización con la recirculación para obtener la DBO5 que

realmente entra al Reactor Biológico 1. Para ello se sabe que el caudal de

recirculación es del 60% del caudal de entrada (2000 m3/día) y el rendimiento de

eliminación de DBO5 se supone del 60%.

oorff SQSQSQ ··· (Metcalf-Eddy, Ing; ecuación 10.8)

Donde

Qf = caudal de afluente = 2000 m3/día Sf = DBO5 salida homogeneizador = 560 mg/l


DAVID PÉREZ SÁENZ

11

ANEXO 4

Qr = caudal de recirculación = 1200 m3/día S = DBO5 de recirculación = 0,40·So mg/l Qo = caudal de entrada a RB1 = 3200 m3/día

oo SS ·3200·4,0·1200560·2000

1_Re___/76,411 5 BiológicoactorentraDBOlmgSo

1____/71,164 5 RBdesaleDBOlmgS

De esta manera, la carga de DBO5 que entra al Reactor Biológico 1 será:

díakgDBOm

lmg

kgdíam

lmg /63,1317

11000·

101·3200·76,411 536

3

Suponiendo una carga volumétrica de diseño para el sistema de Doble Etapa

de 4 kg DBO5 /m3·día para la Etapa 1 de Alta Carga, el volumen necesario para el

Reactor Biológico 1 será:

m = día mkg/

kg/día = V 33 41,329·4

317,631

Por tanto las dimensiones del Reactor Biológico 1 teniendo en cuenta un

sobredimensionamiento del 20% serán:

14,0 m. largo x 5,0 m. ancho x 5,6 m. altura útil (6 m. total) = 392 m3


hddm

mQ

V

o

RBh 94,21225,0

/3200392

3

31

La carga másica será:

dkgSSVLMkgDBO

lmgmlmgdm

VSSVLMSQ

CRB

oom ·

12,1/3000·392

/76,411·/3200·

· 53

3

1


DAVID PÉREZ SÁENZ

12

ANEXO 4

Conociendo el valor de la carga másica se puede demostrar que esta etapa es

de Alta Carga, ya que según Juan Antonio Cortacans Torre (año 2000), si:

Cm> 0,6

Edad fango ≤ 3 días

A continuación se calcularán las necesidades de aire del Reactor Biológico 1

según Aurelio Hernández y otros (año 1996).

Según Eckenfelder y O`Connor (1954) podría utilizarse la siguiente fórmula

experimental para establecer las necesidades de oxígeno sin contar con procesos

de nitrificación:

kgMLSSVbdía

ekgDBOa

díakgO lim52

Siendo a y b: coeficientes variables, dependiendo de diversas investigaciones.

XVbSSQ

adía

kgO o ··10

)·(3

2

Donde,

a = coeficiente estequiométrico que define la necesidad de O2 para síntesis (kg O2/kg DBO5 elim) en función de la edad del fango

Q = caudal de proceso = 3200 m3/día So = DBO5 entrada reactor = 411,76 mg/l S = DBO5 salida reactor = 164,71 mg/l b = coeficiente cinético que define el desarrollo de la respiración

endógena (kg O2/kg MLSS·d), en función de la temperatura y de la edad del fango

V = volumen del reactor = 392 m3 X = concentración del licor de mezcla = 3 kg SSVLM/m3

Según el Aurelio Hernández y otros (año 1996) los valores de los coeficientes a

y b son:

a = 0,48 kg O2/kg DBO5 eliminada

b = 0,08 d-1

Etapa de Alta Carga


DAVID PÉREZ SÁENZ

13

ANEXO 4

Necesidades de oxígeno:

dkgOdmmkgdmdía

kgO /55,47308,0·392·/348,0·1000

)71,16476,411·(/32002

1333

2

Necesidades de aire: Suponiendo que el aire tiene un contenido de O2 del 23,2% en peso


/dm =(0,232) )m Kg/ (1,201

/dO Kg 33

2 55,169955,473

Número de difusores: Suponiendo una eficacia de transferencia de aire por rendimiento de difusor

del 14%, el caudal de aire necesario será:

min/43,8/82,505/24·14,0/55,1699 33

3

mhmdíahdíam






difusoresmhmm

hm 3472,33·/10·5,1

/82,5053

3

Como mínimo se necesitan 34 difusores en el Reactor Biológico 1.

Para garantizar la agitación, la buena distribución del aire y la oxidación de la

materia orgánica se instalarán 2 parrillas de 20 difusores cada una, esto es, 40

difusores.

A continuación se calculará si la agitación del agua en el reactor es suficiente

o se debe aumentar el número de difusores.


DAVID PÉREZ SÁENZ

14

ANEXO 4

3.2 AGITACIÓN EN EL REACTOR BIOLÓGICO 1


se encuentra agitado son 18 m3/min de aire por cada 1000 m3 de agua.



agitada.

8,43 m3/min ------------- X m3

18 m3/min -------------1000 m3

X = 468,33 m3

Con ese caudal de aire se podrán agitar 468,33 m3 de agua. Como el Reactor

Biológico 1 tiene un volumen de 392 m3, se tiene la capacidad suficiente para agitar

ese volumen y por tanto no es necesario ampliar el caudal de aire calculado en el

apartado anterior, ni aumentar el número de difusores.

3.3 DECANTACIÓN 1

Siempre que un líquido contenga sólidos en suspensión y se encuentre en

estado de relativo reposo, los sólidos de peso específico superior al del líquido

tienen tendencia a depositarse, y los de menor peso específico tienen tendencia a

ascender.

El objetivo principal de la Decantación de la Primera Etapa del Tratamiento

Biológico es la eliminación de las materias en suspensión. La mayor parte de las

sustancias en suspensión en las aguas no pueden retenerse, por razón de su finura

o densidad, ni tampoco pueden separase mediante flotación por ser más pesadas

que el agua.

La reducción de la velocidad de corriente por debajo de un determinado

valor, (función de la eficacia deseada en la decantación), es el fundamento de la

eliminación de un 50-60% de las materias en suspensión del afluente. Estas

materias en suspensión son sólidos inertes que entran a la E.D.A.R. y materia


DAVID PÉREZ SÁENZ

15

ANEXO 4

orgánica en forma de flóculos formados en el Reactor Biológico 1, por lo que se

consigue también una reducción de la DBO5.

En este caso, se diseñará un tanque de sedimentación rectangular de flujo

horizontal. Para el cálculo de las dimensiones del tanque necesario se adoptarán

unos valores de diseño extraídos de la bibliografía según Metcalf-Eddy,Ing ( tabla

9-7).

Tiempo de retención 1,5 – 2,5 horas a caudal medio Carga superficial 1,35 – 2,03 m3/m2·h a caudal medio Carga sobre vertedero 5,16 – 20,6 m3/ml·h Carga de sólidos 1,5-5 kg/h·m2

A continuación se calculará la superficie de decantación necesaria según

diferentes parámetros de diseño, y se elegirá la más restrictiva.

Según la carga superficial: La carga superficial en esta decantación se supondrá de 1,5 m3/h m2 para el

caudal medio. Teniendo en cuenta los 2000 m³/d tratados en la E.D.A.R., y para que

el decantador sea capaz de asumir hidráulicamente este caudal, el cálculo de la

superficie de decantación necesaria será:

Qmedio = 83,33 m3/h, ya que para la carga superficial no se tiene en cuenta el

caudal de fangos recirculado porque no contribuye a la velocidad de flujo

ascensional.

CS = 1,5 m3/h m2

m = m /hm 1,/hm = S 2

23

3

55,555

33,83

Según la carga de sólidos: Se supone una concentración de sólidos en el Decantador 1 de 3000 mg/l de

SSVLM, lo que supone una carga de 400 kg/h a caudal medio (3200 m3/d). Se

considera este caudal de 3200 m3/d como caudal medio ya que es el caudal que

verdaderamente entra (teniendo en cuenta la recirculación) al Reactor Biológico 1

y, por lo tanto al Decantador 1.


DAVID PÉREZ SÁENZ

16

ANEXO 4

hkgh

díam

lmg

kgdíam

lmg /400

241·

11000·

101·3200·3000 36

3

m = m kg/h 5

kg/h = S 22

80400

Comparando los valores obtenidos, se observa que la superficie de

decantación deberá ser como mínimo de 80 m2.

Se colocará un (1) decantador primario que dará una superficie total útil de

84 m² cuyas las dimensiones serán:

14,0 m. largo x 6,0 m. ancho x 4,6 m. altura útil (5 m. total)= 386,4 m3


hdhm

mQV

h 90,212,0/3200

4,3863

3

El valor de la carga sobre vertedero será:

mlhm

mlhm

vertederolongQCvertedero ·

88,136

/33,83_

33

3.4 PURGA DE FANGOS

Para conocer la cantidad de fango purgado de la línea de recirculación de la

Etapa 1 (Alta Carga), se puede emplear el tiempo de retención celular con la

siguiente fórmula:

eerw

rc XQXQ

XV··

·

(Metcalf-Eddy,Ing; ecuación 8.35)

Donde,

Vr = volumen del Reactor Biológico 1 = 392 m3


DAVID PÉREZ SÁENZ

17

ANEXO 4

X = SSVLM en Reactor Biológico 1 = 3000 mg/l Qw= caudal de fango purgado desde la línea de recirculación (m3/d) Xr = concentración del fango (SSV) de la línea de recirculación (mg/l)

= 8000 mg/l Qe = caudal de efluente tratado = 2000 m3/día Xe = concentración de SSV en efluente tratado (mg/l)

Según Juan Antonio Cortacans Torre (figura 2.2), para las etapas de Alta Carga

se supone un tiempo de retención celular (edad del fango) de 3 días como máximo;

así para el cálculo del fango purgado de esta etapa de Alta Carga se supondrá un

tiempo de retención celular de 3 días.

Si se supone que la concentración de sólidos en el efluente del decantador es

baja, la ecuación queda:

1___/498000·3

3000·392···

3 DecantadorpurgadofangodíamQ

XXVQ

XQXV

w

rc

rw

rw

rc

Con la siguiente expresión se puede calcular los kg/día de fango purgado:

rwx CQP ·

Donde,

Px = fango activado purgado (kg/d) Cr = concentración de sólidos en línea de recirculación (kg/m3) =

10000 mg/l SST Qw= caudal de fango purgado desde la línea de recirculación (m3/d)

MSdíakgmkgdmPx _/490/10·/49 33


DAVID PÉREZ SÁENZ

18

ANEXO 4

4 ETAPA 2 (BAJA CARGA) 4.1 REACTOR BIOLÓGICO 2

La Etapa 2 o segunda etapa del tratamiento de Doble Etapa es la etapa de

Baja Carga en la cual se produce la degradación de la materia orgánica más

difícilmente biodegradable, de ahí que el tiempo de retención sea mayor que el de

la Etapa 1. En este caso se trabajará a una carga volumétrica mucho más baja, de

0,4 kg DBO5/m3·día.

En la Etapa 1, el rendimiento en la reducción de la DBO5 se suponía del 60%

por lo que la carga de 411,76 mg/l de DBO5 entrante al Reactor Biológico 1 se ha

reducido a la entrada de la Etapa 2 hasta los 164,71 mg/l.

1__/71,164/·60,0·76,411/76,411 5 EtapadesalelDBOmglmglmg

Al igual que en la Etapa 1, lo primero a realizar en la Etapa 2 es un balance al

substrato en el punto donde se une el afluente de la Etapa 1 con la recirculación de

la Etapa 2 para obtener la DBO5 que realmente entra al Reactor Biológico 2. Para

ello se sabe que el caudal de recirculación es del 60% del caudal de entrada a la

E.D.A.R. (2000 m3/día) y el rendimiento de eliminación de DBO5 de la Etapa 2 se

supone del 95%.

Figura 2 Esquema reactor biológico baja carga

oorff SQSQSQ ··· (Metcalf-Eddy, Ing; ecuación 10.8)

Donde,

Qf = caudal de entrada = 2000 m3/día Sf = DBO5 salida Reactor Biológico 1 = 164,71 mg/l Qr = caudal de recirculación = 1200 m3/día


DAVID PÉREZ SÁENZ

19

ANEXO 4

S = DBO5 de recirculación = 0,05·So mg/l Qo = 3200 m3/día

oo SS ·3200·05,0·120071,164·2000

2_Re___/91,104 5 BiológicoactorentraDBOlmgSo

lmgS /25,5

De esta manera, la carga de DBO5 que entra al Reactor Biológico 2 es:

díakgDBOm

lmg

kgdíam

lmg /71,335

11000·

101·3200·91,104 536

3

Suponiendo una carga volumétrica de diseño para el sistema de Doble Etapa

de 0,4 kg DBO5 /m3·día para la aireación, el volumen necesario para el tanque de

aireación será:

m = día mkg/

kg/día = V 33 28,839·4,0

71,335

Por tanto las dimensiones del Reactor Biológico 2 teniendo en cuenta un


21,05 m. largo x 10,0 m. ancho x 5,1 m. altura útil (6 m. total) = 1073,55

m3


hddm

mQV

h 05,83355,0/3200

55,10733

3

La carga másica será:

dkgSSVLMkgDBO

lmgmlmgdm

VSSVLMSQ

CRB

oom ·

104,0/3000·55,1073/91,104·/3200

·· 5

3

3

2

Conociendo el valor de la carga másica se puede demostrar que esta etapa es

de Baja Carga, ya que según Juan Antonio Cortacans Torre (año 2000), si:

Cm < 0,2 Etapa de Baja Carga


DAVID PÉREZ SÁENZ

20

ANEXO 4

A continuación se calcularán las necesidades de aire del Reactor Biológico 2

según Aurelio Hernández y otros (año 1996).

Según Eckenfelder y O`Connor (1954) podría utilizarse la siguiente fórmula

experimental para establecer las necesidades de oxígeno sin contar con procesos

de nitrificación:

kgMLSSVbdía

ekgDBOa

díakgO lim52

Siendo a y b: coeficientes variables, dependiendo de diversas investigaciones.

XVbSSQ

adía

kgO o ··10

·(3

2

Donde,

a = coeficiente estequiométrico que define la necesidad de O2 para síntesis (kg O2/kg DBO5 elim) en función de la edad del fango

Q = caudal de proceso = 3200 m3/día So = DBO5 entrada reactor = 104,91 mg/l S = DBO5 salida reactor = 5,25 mg/l b = coeficiente cinético que define el desarrollo de la respiración

endógena (kg O2/kg MLSS·d), en función de la temperatura y de la edad del fango

V = volumen del reactor = 1073,55 m3 X = concentración del licor de mezcla = 3 kg SSVLM/m3

Según el Aurelio Hernández y otros (año 1996) los valores de los coeficientes a

y b son:

a = 0,48 kg O2/kg DBO5 eliminada

b = 0,08 d-1

Necesidades de oxígeno:

dkgOdmmkgdmdía

kgO /73,41008,0·55,1073·/348,0·1000

)25,591,104·(/32002

1333

2


DAVID PÉREZ SÁENZ

21

ANEXO 4

Se utilizará un factor de seguridad (FS) de 2 para el cálculo de las

necesidades de oxígeno en la Etapa 2 para asegurase de la degradación de la

materia orgánica antes de su vertido:

dkgOdkgOFSdkgOrealesdía

kgO /46,8212·/73,410·/73,410 2222

Necesidades de aire: Suponiendo que el aire tiene un contenido de O2 del 23,2% en peso


/dm =(0,232) )m Kg/ (1,201

/dO Kg 33

2 19,294846,821

Número de difusores: Suponiendo una eficacia de transferencia de aire por rendimiento de difusor

del 14%, el caudal de aire necesario es de:

min/62,14/44,877/24·14,0/19,2948 33

3

mhmdíahdíam






difusoresmhmm

hm 5950,58·/10·5,1

/44,8773

3

Como mínimo se necesitan 59 difusores en el Reactor Biológico 2.

A continuación se calculará si la agitación del agua en el Reactor Biológico 2

es suficiente o se debe aumentar el número de difusores.

4.2 AGITACIÓN EN EL REACTOR BIOLÓGICO 2


DAVID PÉREZ SÁENZ

22

ANEXO 4


se encuentra agitado son 18 m3/min de aire por cada 1000 m3 de agua.


14,62 m3/min, por tanto se comprobará si en estas condiciones el agua se

encuentra agitada.

14,62 m3/min ------------- X m3

18 m3/min -------------1000 m3

X = 812,22 m3

Con ese caudal de aire se podrán agitar 812,22 m3 de agua. Como el Reactor

Biológico 2 tiene un volumen de 1073,55 m3, las necesidades de aire para que se

encuentre agitada serán mayores:

X m3/min ------------- 1073,55 m3

18 m3/min -------------1000 m3

X = 19,32 m3/min

El caudal de aire necesario para la correcta agitación será de 19,32 m3/min =

1159,43 m3/h. así el número de difusores necesarios será de:

difusoresmhmmhm 7830,77·/10·5,1

/43,11593

3

Para garantizar la agitación, la buena distribución del aire y la oxidación de la

materia orgánica más difícilmente biodegradable se instalarán 4 parrillas de 20

difusores cada una, esto es, 80 difusores.

Para ajustar el aporte de oxígeno a las necesidades del proceso se colocará

una sonda para la medición de oxígeno disuelto en el Reactor Biológico 2, así como

convertidores de frecuencia para ajustar el funcionamiento de las soplantes a estos

requerimientos.

4.3 DECANTACIÓN 2


DAVID PÉREZ SÁENZ

23

ANEXO 4

La función del decantador en el proceso de fangos activados es separar los

sólidos de los fangos activados del líquido de mezcla. La separación de los sólidos

es el último paso en la producción de un efluente estable, bien clarificado, y con

bajo contenido en DBO5 y sólidos suspendidos y, como tal, representa un punto

crítico en la operación de un proceso de tratamiento de fangos activados.

Después del Reactor Biológico 2 se sitúan los Decantadores 2. Para el cálculo

de las dimensiones de los tanques necesarios se adoptarán unos valores de diseño

extraídos de la bibliografía según Metcalf-Eddy, Ing (tabla 10-12).

Tiempo de retención 2 – 3 horas a caudal medio

Carga superficial 0,678 – 1,356 m3/m2·h a caudal medio

Carga sobre vertedero <12 m3/ml·h (según Aurelio Hernández y otros,

año 1996)

Carga de sólidos 3,90 - 5,85 kg/h·m2

Profundidad 3,6 – 6 m

Los valores de la carga superficial están basados en los caudales de agua

residual en lugar de en los caudales de líquido de mezcla, debido a que la carga de

superficie es equivalente a una velocidad de flujo ascensional. El caudal de fangos

de retorno se extrae de la parte inferior del tanque y no contribuye a la velocidad

del flujo ascensional (Metcalf-Eddy, Ing; año 2000).

La profundidad del agua de un decantador se suele medir en el muro de

salida del efluente y es un factor que afecta a la eficiencia en la eliminación de

sólidos y a la concentración del fango de recirculación. Los tanques de mayor

profundidad presentan la ventaja de una mayor flexibilidad de explotación y un

mayor margen de seguridad frente a cambios en el proceso de fangos activados.

A continuación se calculará la superficie de decantación necesaria según

diferentes parámetros de diseño, y se elegirá la más restrictiva.

Según la carga superficial:


DAVID PÉREZ SÁENZ

24

ANEXO 4

La carga superficial en la decantación secundaria se supondrá de 0,7 m3/h m2

para el caudal medio. Teniendo en cuenta los 2000 m³/d tratados en la E.D.A.R., y

para que los decantadores sean capaces de asumir hidráulicamente este caudal, el

cálculo de la superficie de decantación necesaria será:

Qmedio = 83,33 m3/h (sin tener en cuenta el caudal de recirculación)

CS = 0,7 m3/h m2

m = m /hm /hm = S 2

23

3

043,1197,0

33,83

Según la carga de sólidos: Se supone una concentración de sólidos en el Decantador 2 de 3000 mg/l de

SSVLM, lo que supone una carga de 400 kg/h a caudal medio (3200 m3/d). Se

considera este caudal de 3200 m3/d como caudal medio ya que es el caudal que

verdaderamente entra (teniendo en cuenta la recirculación) al Reactor Biológico 2

y, por lo tanto al Decantador 2.

hkgh

díam

lmg

kgdíam

lmg /400

241·

11000·

101·3200·3000 36

3

m = m kg/h

kg/h = S 22

805400

Comparando los valores obtenidos, se observa que la superficie de

decantación deberá ser como mínimo de 120 m2.

Se colocarán dos (2) decantadores en paralelo que darán una superficie total

útil de 120 m²; con esto se consigue un amplio margen de seguridad que garantiza

el cumplimiento con los parámetros de salida.

Las dimensiones de cada decantador serán:


El tiempo de retención hidráulica de cada decantador será:


DAVID PÉREZ SÁENZ

25

ANEXO 4

hdhm

mQV

h 67,315,0/2/3200

18,2453

3

El valor de la carga sobre vertedero será:

mlhm

mlhm

vertederolongQCvertedero ·

97,6)2·98,5(

/33,83_

33

4.4 PURGA DE FANGOS

Para conocer la cantidad de fango purgado de la línea de recirculación de la

Etapa 2 (Baja Carga), se puede emplear el tiempo de retención celular con la

siguiente fórmula:

eerw

rc XQXQ

XV··

· (Metcalf-Eddy, Ing; ecuación 8.35)

Donde,

Vr = volumen del Reactor Biológico 2 = 1073,55 m3

X = SSVLM en Reactor Biológico 1 = 3000 mg/l Qw= caudal de fango purgado desde la línea de recirculación (m3/d) Xr = concentración del fango (SSV) de la línea de recirculación (mg/l)

= 8000 mg/l Qe = caudal de efluente tratado = 2000 m3/día Xe = concentración de SSV en efluente tratado (mg/l)

Según Juan Antonio Cortacans Torre (figura 2.2), para las etapas de Baja

Carga se supone un tiempo de retención celular (edad del fango) de 10 días que se

utilizará para el cálculo del fango purgado de esta etapa de Baja Carga.

Si se supone que la concentración de sólidos en el efluente del decantador es

baja, la ecuación queda:

2___/26,408000·10

3000·55,1073···

3 DecantadorpurgadofangodíamQ

XXVQ

XQXV

w

rc

rw

rw

rc

Con la siguiente expresión se puede calcular los kg/día de fango purgado:


DAVID PÉREZ SÁENZ

26

ANEXO 4

rwx CQP ·

Donde,

Px = fango activado purgado (kg/d) Cr = concentración de sólidos en línea de recirculación (kg/m3)

=8000 mg/l Qw= caudal de fango purgado desde la línea de recirculación (m3/d)

MSdíakgmkgdmPx _/6,402/10·/26,40 33

Por tanto, la cantidad total de fangos que llegan al espesador cada día es:

MSdíakgtotalPurga _/6,8926,402490_

díampurgadofangoVolumen /26,8926,4049__ 3

Estos fangos tienen una densidad muy próxima a la del agua y un 99% de

humedad que habrá que reducir lo máximo posible.

Por otra parte, este volumen de fango se va purgando durante las 24 horas

del día y se mantiene en el espesador y digestor, y es sólo durante 3-4 horas al día

cuando pasa a la centrífuga, ya que esta es la manera de que trabaje de manera

autónoma sin que haya que estar pendiente de ella y pueda dar problemas. Así, la

capacidad de bombeo será de aproximadamente 14,88 m3/h

ionesrecirculacdíahorasdíam

2·/3/26,89 3

, por lo tanto con la misma línea de la recirculación

se podrá efectuar la purga de fangos.


DAVID PÉREZ SÁENZ

27

ANEXO 4

5 RECIRCULACIÓN DE FANGOS Los cálculos de recirculación son los mismos para el Reactor Biológico 1 y

para el Reactor Biológico 2.

La medición del caudal recirculado se lleva a cabo mediante un caudalímetro

electromagnético.

A continuación se calcula la relación de recirculación haciendo un balance de

masa respecto al Reactor Biológico 1 y 2 (Metcalf-Eddy, Ing; ecuación 10.8).

Figura 3 Recirculación de fangos

La concentración de SSV en el Reactor Biológico 1 y 2 se supone de 3000

mg/l.

La concentración de SSV en la recirculación se supone de 8000 mg/l.

Los sólidos entran en el reactor con el fango de recirculación y con el afluente

al proceso. No obstante, debido a que el contenido de sólidos en el afluente es

despreciable en comparación con el contenido en sólidos del líquido de mezcla, el

balance de masas de los reactores adquiere la siguiente expresión:

Acumulación = entrada – salida

rrr QQXQX ··0

Donde,

Xr = SSV fango activado de recirculación = 8000 mg/l Qr = caudal de recirculación X = SSV en el líquido de mezcla = 3000 mg/l Q = caudal de entrada = 2000 m3/h


DAVID PÉREZ SÁENZ

28

ANEXO 4

6,0

·5000·3000·3000·8000

··

QQ

QQQQQ

QQXQX

r

r

rr

rrr

Se establece la capacidad de recirculación en un 60% del caudal tratado.

Considerando el caudal medio.

Qm = 83,33 m3/h => Qrecirculación = 0,6 · 83,33 = 50 m3/h

De esta manera, se colocarán dos unidades de bombeo en el Decantador 1

(una de ellas en reserva) y dos unidades de bombeo en cada Decantador 2 de

manera que serán capaces de recircular el caudal necesario de fangos en las horas

de trabajo. Las mismas unidades de recirculación realizarán la purga del fango en

exceso.


DAVID PÉREZ SÁENZ

29

ANEXO 4

6 ESPESADO El espesado es el primer tratamiento de la línea de fangos.

Mediante el espesado de fangos se obtiene un doble resultado:

Concentración de los fangos antes de su digestión. El volumen de fango a transportar o a tratar resulta así mucho menor, con el consiguiente ahorro de volumen en los digestores (menores caudales a tratar y bombear, depósitos más pequeños, menores pérdidas por radiación, aparatos menos costosos).

Mezcla y homogeneización de los fangos procedentes de los distintos decantadores.

Según Aurelio Hernández y otros (año 1996), para el dimensionado de los

espesadores es necesario tener en cuenta cuatro factores interrelacionados entre

si:

Capacidad de espesamiento: peso de sólidos por unidad de tiempo y superficie de espesador (kg/m2 ·d). Su valor varía entre 19,2 kgSS/m2·d y 38,4 kgSS/m2·d.

Velocidad ascensional: influye sobre la forma de la curva de sedimentación, en la capacidad de formación y eliminación de sobrenadantes. Su valor varía entre 10-30 m3/m2·d.

Altura del espesador: influye sobre la capacidad de espesamiento.

Tiempo de retención: no es significativo como tal, sino en su

correspondencia con los anteriores factores. No obstante, adquiere caracteres determinantes por encima de un tiempo (6-8 horas normalmente), en que comienzan las reacciones anaeróbicas en los fangos.

En el espesador, el fango alimentado sedimenta y compacta, y el fango

espesado se extrae por la parte inferior del tanque.

El fango será espesado hasta una concentración del mismo del 4%.

Cantidad de materia seca (MS) = 892,6 kg/día


DAVID PÉREZ SÁENZ

30

ANEXO 4

Volumen de fangos = 89,26 m3/día

Suponiendo una capacidad de espesamiento de 25 kgSS/m2·d la superficie de

espesamiento necesaria será:

2

2

7,35

·25

6,892m

dmkgSS

dkgSS

S

Suponiendo una velocidad ascensional de 20 m3/m2·d y un tiempo de

retención de los fangos de 6 horas, el volumen del espesador adecuado será:

32

32 5,178

241·6·

·20·7,35 m

hdh

dmmm

Por tanto las dimensiones del Espesador teniendo en cuenta un


11,0 m. largo x 4,0 m. ancho x 5,0 m. altura útil (5,5 m. total) = 220,0 m3

Como el fango ha espesado del 1% al 4%, el volumen diario de fango que se

obtendrá al 4% será:

%4____/32,2204,0

01,0·26,893

3

alfangodedíamdíam

V fango

Por tanto el volumen de fango al 4% susceptible a ser digerido será de 22,32

m3/día.


DAVID PÉREZ SÁENZ

31

ANEXO 4

7 DIGESTIÓN Se denomina digestión o estabilización aerobia de los fangos, a la eliminación

en presencia de aire de la parte fermentable de los lodos.

La digestión aerobia es similar al proceso de fangos activados. Conforme se

agota el suministro de substrato disponible (alimento), los microorganismos

empiezan a consumir su propio protoplasma para obtener la energía necesaria

para las reacciones de mantenimiento celular. El tejido celular se oxida a CO2, agua

y amoniaco. En la realidad, sólo es posible oxidar entre el 70-80% del tejido

celular; el 20-25% restante está formado por componentes inertes y compuestos

orgánicos no biodegradables. (Metcalf-Eddy, Ing; 12.9 Digestión aerobia del fango).

Según Hernández Muñoz y otros (año 1996), las condiciones de digestión se

consiguen con mezcla y aireación en un reactor similar al de fangos activos, con un

tiempo de retención de 12 a 14 días, cuando la temperatura del líquido es de 20 ºC.

De esta manera se consigue una reducción de la materia volátil de un 40%

aproximadamente.

Sabiendo que el volumen de fango procedente del espesador será de 22,32

m3/día y considerando un tiempo de estabilización de 12 días, se calcula el

volumen del tanque de digestión que será:

33

84,26712·32,22 mdd

mV

Por tanto, las dimensiones del tanque de Digestión serán:


La cantidad de fango que pasa a la centrífuga teniendo en cuenta que la

reducción de la parte volátil será de un 40% es (Se supone que la densidad del

fango es igual a la del agua, 1000 kg/m3) será:


DAVID PÉREZ SÁENZ

32

ANEXO 4

Se considera que la cantidad de materia seca que pasa al tanque de digestión

es la que había en el espesador ya que no se considera reducción alguna de sólidos

en el espesado, por tanto:

volátilnoMSkgMSkgvolátilMSkgMSkg

___52,1782,0·_6,892__08,7148,0·_6,892

digeridanovolátilkgMSdigeridavolátilkgMS

___45,4286,0·08,714__63,2854,0·08,714

centrífugapasakgMS __97,60652,17845,428

centrífugaafangomfangokg

fangomkgMSkgfango

dkgMS __17,15

_1000_1·

4100·97,606 3

3

A continuación se calcula la demanda de oxígeno del tanque de digestión:

díakgOdODSO /01,4573

12·08,0·08,714·23

·08,0··222

Donde,

ODS = cantidad de fango volátil en kg/día d = tiempo de retención (días).

Necesidades de aire: Suponiendo que el aire tiene un contenido de O2 del 23,2%


/dm=(0,232) )m Kg/ (1,201

/dO Kg 33

2 18,164001,457

Número de difusores: Suponiendo una eficacia de transferencia de oxígeno por rendimiento de

difusor del 14%, el caudal de aire necesario es de:


DAVID PÉREZ SÁENZ

33

ANEXO 4

min/14,8/15,488/24·14,0/18,1640 33

3

mhmdíahdíam

Teniendo en cuenta el valor anterior se calcula el número de difusores a

instalar. Los difusores que se van a utilizar son de 1,5 m. lineales y tienen una





difusoresmhmm

hm 3354,32·/10·5,1

/15,4883

3

Como mínimo se necesitan 33 difusores en el tanque de digestión.

Para garantizar la agitación, la buena distribución del aire y la digestión

correcta de los fangos se instalarán 2 parrillas de 17 difusores cada una, esto es, 34

difusores.

A continuación se calculará si la agitación del agua es suficiente o se debe

aumentar el número de difusores.

7.1 AGITACIÓN EN EL TANQUE DE DIGESTIÓN


se encuentra agitado son 18m3/min de aire por cada 1000m3 de agua.



agitada.

8,14 m3/min ------------- X m3

18 m3/min -------------1000 m3

X = 452,22 m3


DAVID PÉREZ SÁENZ

34

ANEXO 4

Por lo que con ese caudal de aire se podrán agitar 452,22 m3 de agua. Como el

tanque de digestión tiene un volumen de 289,52 m3, las necesidades de aire para

que se encuentre agitada son suficientes.

Para suministrar el volumen de aire necesario al Homogeneizador, Reactor

Biológico 1 y Reactor Biológico 2, así como el necesario para el Digestor (17,50 +

8,43 + 19,32 + 8,14 = 53,39 m3/min), se colocarán tres (3) grupos soplantes, una

de ellas funcionando en reserva la mayor parte del tiempo. Cada una de estas

unidades, GM 30 L, tiene capacidad para un aporte de 28,3 m3/min con 700 mbar,

una potencia absorbida de 42,5 kW e instalada de 55 Kw.


DAVID PÉREZ SÁENZ

35

ANEXO 4

8 ACONDICIONAMIENTO DE FANGO El fango conducido a la centrífuga tiene un peso en sólidos de 606,97 kg

MS/día.

La dosis típica es de 2 a 4 kg de polielectrolito por tonelada de materia seca

del fango.

El polielectrolito se prepara mezclándolo con agua en una relación

aproximada de 0,5 kg poli/1,5 m3 de mezcla, para el caso de centrífugas, con un

tiempo de maduración de 25 minutos con agitación lenta:

díakgpolikg

TmamTm

polikgdíakg /43,2

101·

sec___4·97,606 3

díapolimezclamkgpoli

mezclamdía

kgpoli /_28,75,0

_5,1·43,2 33

El tiempo de deshidratación es de 3-4 horas al día, lo cual supone preparar

2,43 m3/h ( horam

díahoras

díam

/43,23

28,73

3

) de mezcla.


DAVID PÉREZ SÁENZ

36

ANEXO 4

9 SECADO DE FANGO El secado por centrifugación implica la sedimentación de las partículas de

fango bajo la influencia de fuerzas centrífugas.

Esta operación se realiza para conseguir reducir el volumen y aumentar la

capacidad de almacenamiento de los fangos en el contenedor. El secado se

realizará mediante una centrífuga, con la que se consiguen sequedades de entre el

20-22%.

Como el fango ha espesado del 4% al 20%, el volumen diario de fango que se

obtendrá al 20% será:

%20____/03,32,0

04,0·17,153

3

alfangodedíamdíam

V fango


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 5

ANEXO 5 CONSUMO ENERGÉTICO DEL TRATAMIENTO


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 5

ÍNDICE ANEXO 5


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 5

ÍNDICE

1 CONSUMO ENERGÉTICO .................................................................................... 4

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 CONSUMO ENERGÉTICO ........................................................................... 4


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 5

1 CONSUMO ENERGÉTICO

Equipo Nº unidades

Potencia nominal

kW

Horas de

trabajo

Consumo Diario kW·h

Bombeo de cabecera 2 + 1 3,00 < 11 66,00 Tamiz rotativo 1 0,55 <11 5,50 Sin fin transportador 1 3 <11 33,00 Dosificaciones 4 + 4 0,027 < 6 0,65 Bombeo de regulación 1 + 1 3,00 < 22 66,00 Grupos soplantes 2 + 1 42,50 < 19 1615,00 Bombeo de recirculación primaria 1+1 3,00 <23 69,00

Bombeo de recirculación secundaria 2+2 3,00 <12 72,00

Puente decantador 3 1,37 < 24 98,64 Bombeo de polielectrolito 1 + 1 0,40 < 2 0,80 Centrífuga 1 15,93 < 2 31,86 Bombeo digestión-secado 1 3,00 <2 6,00 Instalación preparación polielectrolito 1 0,43 <2 0,86

Sinfín transportador 1 1,50 < 2 3,00 Instrumentación varios 0,50 24 12,00 Total 2080,31

Tabla 1 Consumo energético

El consumo medio a la hora será aproximadamente de 86,68 kWh/h.

hhkWdíah

díahkW /·68,86/24

/·31,2080

La potencia instalada será de 250 kW.

kWinstaladaPot

84,2375,05,1·143,0·193,15·17,3·11,1·237,1·37,3·47,3·255·37,3·2027,0·83·155,0·17,3·3_


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 6

ANEXO 6 GESTIÓN DE FANGOS


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 6

ÍNDICE ANEXO 6


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 6

ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4

2 PROCEDIMIENTO DE EXTRACCIÓN Y APLICACIÓN PARA FANGO ......... 7

3 DOCUMENTACIÓN PARA CONTROL DE FANGO DE APLICACIÓN AGRÍCOLA ..................................................................................................................... 8

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 VALORES LÍMITES DE METALES PESADOS ......................................... 5


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 6

1 INTRODUCCIÓN La creciente importancia de la producción de lodos procedentes de la

depuración y potabilización de aguas residuales, está creando serios problemas

para su almacenamiento y eliminación.

Estos lodos, debido a su composición, son una importante fuente de materia

orgánica, que puede ser aprovechada para la fertilización de suelos de cultivo,

contribuyendo así a reponer la decreciente cantidad de materia orgánica de

nuestros suelos agrícolas.

Por otra parte, una aplicación continuada de fangos sobre una misma parcela,

sin ningún tipo de control, provocaría serios problemas ocasionados por la

progresiva acumulación de metales pesados en la tierra. El R.D. 1310/1990

establece los valores límite de concentración de metales pesados que puede tener

el lodo, el suelo donde se aplica y valor límite para las cantidades anuales de

metales pesados que se podrán introducir en los suelos.


DAVID PÉREZ SÁENZ

5

ANEXO 6

Tabla 1 Valores límites de metales pesados

También se tienen en cuenta posibles contaminaciones de los acuíferos

subterráneos con nitratos procedentes de los lodos. Este aspecto está regulado por

el R.D. 261/1996.

Ante esta problemática se ha desarrollado un método de aplicación de fangos

basado en el Real Decreto 1310/1990, que regula la utilización de lodos de

depuración en el sector agrario, la Orden de 26 de Octubre de 1993, sobre la

utilización de lodos de depuración en el sector agrario y el Real Decreto 261/1996

sobre protección de aguas contra la contaminación producida por nitratos

procedentes de fuentes agrarias. A grandes rasgos este método consiste en:

Análisis de suelos a tratar Antes de realizar la aplicación de los fangos sobre el suelo agrícola, se deberá

analizar dicho suelo para determinar el pH y la cantidad de metales pesados del

mismo, y comparándolo con las directrices dadas por el Real Decreto 1310/1990,

decidir si es apto o no para la aplicación de fangos.

Los parámetros que deben analizarse son: pH, Cd, Cu, Ni, Pb, Zn, Hg, Cr.

Análisis de fangos Con el fin de determinar la cantidad de metales pesados existentes en el

fango de aplicación agrícola y el pH del mismo, se realizará una analítica. Tras

comparar los valores obtenidos con los valores límite dados por el Real Decreto

1310/1990, se decidirá si el fango es apto o no para la aplicación agrícola.


DAVID PÉREZ SÁENZ

6

ANEXO 6

Los parámetros, como mínimo, que deben analizarse son: materia seca,

materia orgánica, pH, N, P, Cd, Cu, Ni, Pb, Zn, Hg, Cr.

Cálculo de dosificación de fangos para aplicación agrícola Debido a la variabilidad en la composición de suelos y fangos, se deberá

realizar un cálculo individualizado para conocer la cantidad de fango a aplicar en

una parcela determinada. En este cálculo se tendrán en cuenta los siguientes

factores:

o Cultivo que crecerá en la finca a abonar, extracción y necesidades de nutrientes de dicho cultivo.

o Producción estimada por hectárea cultivada. o Cantidades máximas por año de fango a aplicar según su fracción de

nitrógeno (Real Decreto 261/1996) o Dosis máxima de fango a aplicar en función de la saturación de metales

pesados de la parcela. (Real Decreto 1310/1990).


DAVID PÉREZ SÁENZ

7

ANEXO 6

2 PROCEDIMIENTO DE EXTRACCIÓN Y APLICACIÓN PARA FANGO

Una vez que los fangos se encuentran espesados y preparados para ser

aplicados en agricultura, es decir, cuando la concentración y la estabilización es la

correcta, se procede a su extracción, no sin antes comprobar que son aptos

analítica y visualmente y que no presentan olores.

El transporte se realiza mediante una cisterna arrastrada por un tractor. La

cisterna, además de llevar cierre hidráulico, está equipada con un tapón de

seguridad en la salida del fango para evitar posibles vertidos en lugares no

deseados. Toda la operación, desde que el tractor sale de la planta, hasta que se

termina de aplicar el fango en la finca, debe estar supervisada por personal

encargado.

Para llevar un registro de la salida del tractor y hacia dónde se dirige, se

cumplimentará un documento, que se anexa a continuación. En este documento

deberá figurar la firma del responsable del proceso de extracción y aplicación, así

como los códigos de las analíticas del fango y la cantidad que se va a dosificar.

Una vez en la finca en la que se va a aplicar el fango, se retira el tapón de

seguridad, se coloca el abanico o extendedora, y se procede a la aplicación del

fango de manera homogénea.

Una vez concluida la aplicación, se procederá al labrado de la zona, de la

parcela donde se ha dosificado el fango.

Cuando la parcela alcance el límite de su capacidad de aplicación se dejará de

dosificar hasta que se haya recogido la cosecha.

El agricultor recibirá asesoramiento sobre la compensación en nutrientes

inorgánicos que deberá añadir a la parcela para conseguir unos rendimientos

óptimos.


DAVID PÉREZ SÁENZ

8

ANEXO 6

3 DOCUMENTACIÓN PARA CONTROL DE FANGO DE APLICACIÓN AGRÍCOLA

Para cumplir con la legislación vigente en materia de gestión y de control de

residuos, en cada caso individualizado se generará la siguiente documentación.

Documentación a presentar en la Dirección General de Calidad Ambiental o entidad competente o Ficha de características de la planta de depuración de aguas

residuales. (Orden 26 Octubre 1993) o Ficha semestral de explotación agrícola de lodos tratados.

(Orden 26 Octubre 1993) o Origen (E.D.A.R./ E.T.A.P.) y destino (municipio, polígono y

parcela). o Documento de aceptación por parte del titular de la

explotación. o Análisis de los fangos. o Análisis de las parcelas donde se vayan a aplicar los fangos,

antes y después de su aplicación. o Cantidad de fango aplicado en cada parcela. o Estudio agronómico. El estudio sigue las normas establecidas

en el Real Decreto 1310/1990, de 16 de Octubre, por el que se regula la utilización de fangos en el sector agrario.

Documentación que se deberá tener en la planta depuradora o Libro o fichas de registro de salida de fangos. o Localización de las parcelas. o Justificante de entrega de residuos no peligrosos. o Ficha de aceptación de residuos. o Documento de aceptación de lodos para aplicación agrícola. o Estudio agronómico.


DAVID PÉREZ SÁENZ

9

ANEXO 6

FICHA DE ACEPTACIÓN DE RESIDUOS Nº DE ACEPTACIÓN: FECHA:

DATOS DEL RESIDUO DENOMINACIÓN DEL RESIDUO:

CÓDIGO C.E.R. DEL RESIDUO:

ESTADO FÍSICO:

PESO Y VOLUMEN:

TRANSPORTE POR CUENTA DE:

CARGA POR CUENTA DE:

DATOS DEL PRODUCTOR DEL RESIDUO

RAZÓN SOCIAL: NIF:

DIRECCIÓN: POBLACIÓN:

CP: TEL: FAX:

DIRECCIÓN DE RECOGIDA:

CP: TEL: FAX:

NIRI:

RESPONSABLE:

DATOS DEL GESTOR

RAZÓN SOCIAL: NIF:

DIRECCIÓN: POBLACIÓN:

CP: TEL: FAX:

Nº AUTORIZACIÓN:

RESPONSABLE: CARGO:

FIRMA PERSONA RESPONSABLE:


DAVID PÉREZ SÁENZ

10

ANEXO 6

JUSTIFICANTE ENTREGA DE RESIDUOS NO PELIGROSOS Nº DE JUSTIFICANTE: Nº DE HOJA DE RECOGIDA ASOCIADA:

CENTRO PRODUCTOR:

RAZÓN SOCIAL: N.I.F.:

RESIDUO:

DENOMINACIÓN: CÓDIGO C.E.R.:

CONTENEDORES: CANTIDAD TOTAL:

OBSERVACIONES:

RECOGEDOR:

RAZÓN SOCIAL:

Nº DE AUTORIZACIÓN:

FECHA: FIRMA Y SELLO:


DAVID PÉREZ SÁENZ

11

ANEXO 6

DOCUMENTACIÓN DE ACEPTACIÓN DE LODOS PARA APLICACIÓN AGRÍCOLA

IDENTIFICACION DEL TITULAR DE LA EXPLOTACIÓN AGRARIA

Nombre o razón social: Dirección: Localidad: Código postal: N.I.F.: Teléfono: Fax: Persona Responsable:

IDENTIFICACION DEL GESTOR Nombre o razón social: Dirección: Nº de Gestor Autorizado: Localidad: Código postal: N.I.F.: Teléfono: Fax: Persona Responsable:

IDENTIFICACION DEL RESIDUO Descripción del residuo: Código C.E.R.:

FECHA:

Aceptación por parte del TITULAR DE LA EXPLOTACIÓN

Fdo.-


DAVID PÉREZ SÁENZ

12

ANEXO 6

CARACTERÍSTICAS DE LA E.D.A.R. / E.T.A.P. IDENTIFICACIÓN DE LA PLANTA: Nombre de la planta: Municipio y provincia: Población equivalente tratada: Caudal tratado( m3/día ): Producción de lodo (toneladas métricas/año, expresado en materia seca): TIPO DE PLANTA: Desarenador Decantador Trat. Biológico Espesador Digestor TRATAMIENTO DE LODOS

1. Filtro y espesador 2. Acondicionamiento:

Químico Cal Polielectrolito Térmico 3. Deshidratado: Eras de secado Sistema mecánico

DESTINO DE LOS LODOS: Vertedero Incineración Aplicación Agrícola Por el titular de la planta Por empresa concesionaria (*)

(*) Nombre y dirección de la empresa concesionaria:


DAVID PÉREZ SÁENZ

13

ANEXO 6

FICHA SEMESTRAL DE EXPLOTACIÓN AGRÍCOLA DE LODOS TRATADOS Entidad explotadora (nombre y dirección): Semestre: Año: 1. Planta(s) suministradora(s): Nombre: Municipio: Provincia: 2. Tratamiento del lodo: Digestión anaerobia: Compostaje: Mezcla y compostaje: Otros tratamientos: 3. Producción semestral: Lodo deshidratado (humedad >70%): TM Lodo secado (humedad < 70%): TM Lodo compostado: TM Lodo mezclado y compostado: TM Otros tipos de lodos: TM 4. Aplicación (Tm): Lodo Agrícola (*) Jardinería Forestal Otros Total Lodo deshidratado: Lodo secado: Lodo compostado: Lodo mezclado y compostado: Otros: 5. Análisis químico: 6. Relación de municipios donde se aplicaron los lodos en agricultura:


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 7

ANEXO 7 EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 7

ÍNDICE ANEXO 7


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 7

ÍNDICE


2 ESQUEMA ORGANIZATIVO ............................................................................... 5

2.1 EXPLOTACIÓN .......................................................................................................... 5

2.2 MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 6

2.3 CONSERVACIÓN ....................................................................................................... 6

2.4 PERSONAL................................................................................................................ 6

3 DEFINICIÓN DE ACTIVIDADES ......................................................................... 8

3.1 JEFE DE PLANTA ....................................................................................................... 8

3.2 OFICIAL DE PRIMERA ............................................................................................. 11

4 CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO GENERAL ...................................... 14

4.1 ASPECTOS CONSTRUCTIVOS ................................................................................... 14

4.2 ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES ............................................................................ 16

5 CONTROL DE PROCESO .................................................................................... 17

5.1 OPERACIONES A REALIZAR DURANTE EL PERIODO DE EXPLOTACIÓN ..................... 17

6 PRODUCTOS QUÍMICOS .................................................................................... 18

7 GESTIÓN DE RESIDUOS .................................................................................... 18

8 ANALÍTICAS ........................................................................................................ 18

9 MANTENIMIENTO PREVENTIVO E INVERSIONES ..................................... 19


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 7

1 CONDICIONES GENERALES El estudio desarrollado a continuación constituye la documentación técnica

que define los medios, las actuaciones y los costes de explotación, mantenimiento y

conservación de LA ESTACIÓN DEPURADORA DE AGUAS RESIDUALES EN LA

‘INDUSTRIA CONSERVERA DE PROCESADO DEL TOMATE’.

Al comienzo de la Explotación y Mantenimiento se realizará un control de la

instalación y un primer informe en el que se llevarán a cabo los siguientes pasos:

1. Comprobación de la instalación. Se comprobarán rendimientos, estado de los elementos electromecánicos, estado general de todos los elementos, documentación existente, registros anteriores, etc.

2. Se estudiará el proyecto. Datos de diseño de la instalación y posibles modificaciones llevadas a cabo desde su puesta en marcha.

3. Inventario. Se realizará inventario tanto de equipación como de material en stock y a la vez se codificarán todos los equipos.

4. Recambios. A la vez que se realiza el inventario y la comprobación de la instalación, se observarán los puntos críticos que puedan existir, así como los elementos básicos e imprescindibles, con el fin de establecer un stock de emergencia que conste de: posibles motores, contactores, disyuntores, electrodos, etc... En el caso que sea aconsejable el cambio de algún elemento, este se llevará a cabo siempre con la autorización de la persona responsable que asigne el organismo competente.

5. Reactivos. Cualquier cambio de reactivo se deberá comunicar previamente a la persona responsable de la empresa y tener la ficha de seguridad, así como los elementos de protección personal para su correcta manipulación.

6. Calidad. Se establecerán unas pautas de registro comunes, y acorde a los sistemas de calidad utilizados.


DAVID PÉREZ SÁENZ

5

ANEXO 7

2 ESQUEMA ORGANIZATIVO Para la Explotación y Mantenimiento de las instalaciones se ha tenido en

cuenta la dedicación de personal especializado y de apoyo, cuyas tareas y

responsabilidades se describen a continuación.

La planta se gestionará diariamente bajo el principio de que la última

responsabilidad en todos los asuntos residirá en el Jefe de Planta, que deberá

tomar las decisiones relativas al control del proceso de tratamiento. Las

consideraciones sobre operación y mantenimiento también serán de su

incumbencia.

El personal de explotación, mantenimiento y conservación empezará a

formalizarse y formarse durante los tres primeros meses desde la puesta en

marcha de la E.D.A.R. En este periodo será fundamental el apoyo técnico, que se

prestará por personal ya formado.

Los principios básicos sobre los que descansará la operación en planta serán:

Empleo de prácticas laborales seguras en todo momento. Adopción únicamente de procedimientos que salvaguarden la planta

y los equipos. Alcance de los objetivos requeridos para el tratamiento de aguas

residuales, de fangos y residuos en general. Conservación de instalaciones.

La planta se gestionará bajo criterios de estructuración del trabajo,

dividiendo el servicio de la E.D.A.R. en tres actuaciones diferenciadas, y a la vez

íntimamente relacionadas: explotación, mantenimiento y conservación.

2.1 EXPLOTACIÓN

Bajo el epígrafe de explotación se incluirán todas las tareas que se centren en

el proceso de depuración de las aguas residuales, y el tratamiento de los

subproductos que, como consecuencia, se generen.

Los aspectos más detallados de las operaciones rutinarias serán

determinados por el alcance de los procesos de tratamiento y las características

específicas de los equipos que se provean, así como de los resultados del


DAVID PÉREZ SÁENZ

6

ANEXO 7

laboratorio. De este modo, los ajustes podrán ser requeridos en cualquier

momento de la jornada laboral normal. En general, no se harán alteraciones del

proceso fuera de dicha jornada, excepto en el caso de ciertos ajustes estándar, que

pueden entrar en la categoría de instrucciones de operación.

2.2 MANTENIMIENTO

Bajo el epígrafe de mantenimiento se recogerán aquellas actividades

conducentes a conservar y aumentar la vida media de los equipos

electromecánicos de la instalación, y a efectuar sus reparaciones cuando estos

fallen.

Las actividades rutinarias de mantenimiento consistirán en prestar atención

a la lubricación, engrases, reposición de niveles, purgas de condensados,

comprobación de presiones de operación, niveles de corriente eléctrica,

comprobación del funcionamiento de válvulas, compuertas y demás mecanismos

de accionamiento normal, inspección de ruidos y vibraciones extrañas y

comprobación del buen funcionamiento general de todos los mecanismos que

constituyen la instalación. Las actividades planificadas de servicio y reparación se

llevarán a cabo según un programa determinado, que solo se interrumpirá por

necesidades de reparación de averías que puedan ocurrir ocasionalmente, cuya

solución se determina prioritaria.

Se seguirá una rutina diaria o por visita para los procedimientos

operacionales y, aunque estos varíen en fines de semana y vacaciones,

esencialmente se prestará el mismo servicio de tratamiento de aguas residuales los

365 días del año mediante vigilancia o teléfonos de emergencias y alarmas de las

instalaciones.

2.3 CONSERVACIÓN

La conservación de las instalaciones consistirá en una tarea de conservación

de la jardinería, pintura y obra civil en general que repercutirá en una mayor

duración de las instalaciones, en dar una imagen de instalación limpia y agradable

de visitar, hecho este fundamental en la formación de una conciencia urbana.

2.4 PERSONAL


DAVID PÉREZ SÁENZ

7

ANEXO 7

Personal considerado para realizar la Explotación y Mantenimiento:

Jefe de Planta con titulación de Ingeniero. Oficial de primera.

Es absolutamente necesario que el responsable de la planta y sus

colaboradores se identifiquen plenamente con el proyecto. Es indudable que el

contacto diario con los problemas de la planta y análisis, familiarizarán

rápidamente a los operarios con el funcionamiento de los procesos.

Para la gestión técnica de la planta se considera necesaria la presencia de una

persona con titulación (Ingeniero Técnico Industrial o superior) con experiencia

como técnico de laboratorios y como explotador de plantas depuradoras que será

el Jefe de Planta y que actuará como interlocutor ante la propiedad. Esta persona

actuará a tiempo parcial durante 10 horas semanales.

Debido a la naturaleza y magnitud de los distintos elementos mecánicos y

eléctricos de la planta, se considera necesario tener una persona a jornada

completa (ocho horas diarias) para atender todas las operaciones de

mantenimiento y conservación descritas a lo largo de este anejo y las de

seguimiento diario de la planta.

Esta persona tendrá la categoría de Oficial de 1ª. Para las operaciones de

mantenimiento y explotación tendrá asignado un recorrido diario y además será el

encargado de la recogida y preparación de muestra y del análisis de aquellos

parámetros que por su naturaleza deben ser medidos en el momento de la

recogida. También tendrá asignadas las operaciones de carga y descarga de

residuos y aditivos, limpieza de planta y mantenimiento de jardinería.

Además de estos gastos de personal dedicados al mantenimiento, se

considera que, para ciertos trabajos, se necesitará asistencia técnica especializada

para aquellas reparaciones de equipos que no se puedan efectuar en planta o que

requieran personal o medios cualificados.


DAVID PÉREZ SÁENZ

8

ANEXO 7

3 DEFINICIÓN DE ACTIVIDADES 3.1 JEFE DE PLANTA

El Jefe de Planta tendrá como objetivo asegurar el funcionamiento normal de

la E.D.A.R. de forma ininterrumpida mediante la distribución racional de los

recursos técnicos y humanos. Será responsable de:

En cuanto a explotación: o Establecer las bases operativas de los servicios de Explotación,

Mantenimiento y Conservación.

o Definir, medir y controlar los parámetros que definen el proceso, elaborando una guía de actuaciones para corregir las desviaciones más comunes. Del mismo modo establecerá los límites operacionales y las medidas correctoras en caso de situaciones especiales que lo requieran.

o Definir e instalar el plan de control analítico básico y necesario para el control de la explotación, de acuerdo con la normativa vigente y los métodos estándar. Además, desarrollará una campaña analítica adecuada para efectuar un seguimiento adecuado a situaciones puntuales y especiales, encargándose de gestionar la base de datos de parámetros obtenidos, así como de informes diarios, semanales y mensuales de laboratorio, si es preciso.

o Elaborar un calendario anual de personal y atender los cambios por bajas, asegurando en todo momento los servicios mínimos. Comunicar a las oficinas centrales las altas y bajas de personal a su cargo.

o Distribuir las tareas operativas diariamente o por visita y controlar las operaciones ejecutadas.

o Elaborar los programas de formación a su cargo.

o Hacer cumplir la normativa de Seguridad e Higiene, particularmente para aquellos trabajos esenciales y puntuales, manteniendo un servicio permanente de vigilancia que garantice la seguridad del personal y de las instalaciones.

o Supervisar y controlar las adquisiciones de material y/o servicios exteriores, buscando su optimización.


DAVID PÉREZ SÁENZ

9

ANEXO 7

o Controlar la retirada de subproductos, asegurándose que la misma no altera el proceso de depuración.

o Detectar, estudiar y, si es posible, eliminar los “cuellos de botella” de la instalación.

o Comunicar y consultar a la Propiedad cualquier incidencia o situación anormal que se produzca fuera de los límites establecidos, así como emitir a la misma todo informe relativo a cualquier material referente a la E.D.A.R. que, de manera periódica o puntual, le sea requerida.

o Realizar los partes diarios o por visita de explotación y de control de averías, si es preciso. Esto podrá ser delegado en el Oficial 1ª designado a la instalación.

o Modificar el proceso de depuración dentro de los límites establecidos de acuerdo a las necesidades reales.

o Controlar la adquisición de repuestos, evitando la rotura.

o Controlar las no conformidades que pudieran surgir.

En cuanto al mantenimiento:

o Definir las directrices del mantenimiento integral óptimo.

o Establecer el equilibrio entre el Mantenimiento Preventivo y el Mantenimiento Correctivo.

o Definir el Mantenimiento Propio Externo.

o Elaborar el plan de Actividades Semanal, Mensual y Anual, en base a las necesidades demandadas por los fabricantes y a las propias que se deriven de la explotación, con distribución de las mismas para el Mantenimiento Interno y para el Mantenimiento Externo.

o Elaboración del Plan de Engrases, en base a las necesidades demandadas por los fabricantes y las propias que se deriven de la explotación, con distribución de las mismas para el Mantenimiento interno y para el Mantenimiento Externo.


DAVID PÉREZ SÁENZ

10

ANEXO 7

o Control y Supervisión de los Servicios Externos controlados para efectuar Mantenimientos Preventivos Especiales.

o Estudio estadístico de las averías, con evaluación de los costes, tanto directos como indirectos.

o Coordinar las operaciones de Mantenimiento Correctivo cuando requiera medidas auxiliares o repuestos específicos.

o Controlar la utilidad y bondad de las operaciones de Mantenimiento Correctivo ejecutadas.

o Evaluar, ponderar y controlar las labores de Mantenimiento Modificativo que tiendan a reducir los servicios, incrementado la disponibilidad de las instalaciones.

o Evaluar, ponderar y controlar las labores de Mantenimiento Energético y Ambiental que tiendan a reducir los costes de energía globales o a reducir la contaminación sobre el entorno.

o Controlar y supervisar los Servicios Externos contratados para efectuar Mantenimiento Correctivo, Modificativo, Energético y Ambiental.

o Verificar las operaciones de Mantenimiento de Uso, comprobando su ejecución y periodicidad.

o Controlar la calidad de las operaciones de Mantenimiento Preventivo ejecutadas.

o Controlar la calidad de las operaciones de Mantenimiento Preventivo ejecutadas por los Servicios Externos.

o Optimizar los equipos e instalaciones que componen la E.D.A.R.

o Controlar y supervisar que todas las operaciones se hagan con la seguridad adecuada.

En cuanto a la conservación:

o Organizar los trabajos de conservación, cuidando de su correcta realización.


DAVID PÉREZ SÁENZ

11

ANEXO 7

En cuanto a la administración:

o Conformar vales y facturas.

o Redactar informes, cartas, etc.

o Atender las llamadas telefónicas.

o Gestionar la adquisición de material.

o Proponer mejoras tanto para reducir costes de explotación, como para garantizar mejores resultados de vertido y seguridad.

En cuanto a los análisis:

o Ejecutar o hacer que se ejecuten los análisis de acuerdo a la normativa vigente y a los métodos stándard.

o Comunicar a la Asesoría Técnica cualquier incidencia o situación anormal que se produzca fuera de los límites establecidos.

o Desarrollar la campaña analítica adecuada para poder efectuar un seguimiento adecuado a situaciones puntuales y especiales.

o Gestionar los stocks de reactivos.

o Interpretar los informes diarios, semanales y mensuales de laboratorio.

o Gestionar la base de datos de parámetros obtenidos.

El Jefe de Planta realizará visitas semanales a las instalaciones. En el caso que

no fuera posible realizar una visita en un periodo se compensaría en el siguiente.

3.2 OFICIAL DE PRIMERA

El Oficial de primera deberá estar pendiente los sábados de posibles fallos o

averías que se puedan producir en la E.D.A.R. Como la planta se encontrará

controlada mediante autómata y éste tiene programa de alarmas, no hará falta que


DAVID PÉREZ SÁENZ

12

ANEXO 7

el oficial vaya a la planta los sábados, ya que en caso de ocurrir un fallo, saltaría la

alarma correspondiente y sería enviado un mensaje al móvil del mismo.

Las tareas encomendadas serán las siguientes:

Realización de las operaciones de Mantenimiento de Uso, comprobando su

ejecución y periodicidad. Efectuar rondas periódicas por los equipos e

instalaciones para detectar averías y mantener limpias las mismas. Conservar y

mantener en buen estado y correcto funcionamiento los diferentes equipos e

instalaciones para asegurar unos rendimientos óptimos. Mantener en perfecto

estado de limpieza las instalaciones y equipos, velando por la seguridad de los

mismos frente a terceros.

Como actividades de explotación: o Retirar, manipular y disponer de los subproductos en perfectas

condiciones higiénicas, evitando olores y contaminación.

o Secado de fangos.

o Preparación de los residuos para su posterior gestión.

o Realizar las modificaciones al proceso depurador siguiendo las instrucciones del Jefe de Planta.

o Realizar tareas de limpieza, mangueos, barridos, etc. de las instalaciones.

o Recoger muestras de agua y fango, de acuerdo con las normas establecidas, para un posterior análisis.

o Elaboración de un parte diario o por visita de las operaciones realizadas en el que se incluirán las lecturas de los elementos de control de la planta y las incidencias ocurridas.

o Lectura de parámetros diarios, que se indicarán en los libros de parámetros, como pueden ser caudales, consumos, producción de residuos, pH, etc.

o Observar las características del vertido, visual y analíticamente.


DAVID PÉREZ SÁENZ

13

ANEXO 7

o Optimizar el consumo de reactivos. Ajustar dosificaciones.

o Optimizar el rendimiento de la instalación.

o Realizar pedidos tanto de equipos como de reactivos.

o Realizar la solicitud de retirada de residuos.

o Plantear inversiones, modificaciones y todo lo que se considere necesario con el fin tanto de mejorar las instalaciones como de aumentar la seguridad en el cumplimiento de las normas que se aplican en cada caso.

Como actividades de mantenimiento:

o Realización de aquellas operaciones de mantenimiento que por su simplicidad, o por su periodicidad (previa formación del operador), no requiera la presencia del personal de mantenimiento externo.

o Avisar al Jefe de Planta de cualquier anomalía que se detecte, así como cuando se observe algún nivel incorrecto.

Como actividades de conservación:

o Reposición y sustitución de fontanería.

o Repintado de los elementos electromecánicos, barandillas, etc.

o Comprobaciones periódicas de la ausencia de pérdidas en tuberías.

o Retoques de albañilería y pintura de obra civil.

o Retoques en carpintería metálica, viales y urbanización.

o Conservación de la jardinería.

o Limpieza de las instalaciones.

o Vigilancia.


DAVID PÉREZ SÁENZ

14

ANEXO 7

4 CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO GENERAL Este apartado está dirigido para que en el medio artificial creado en obra se

produzcan adecuadamente los procesos previstos en el diseño. En este punto se ha

de prestar especial atención a dos aspectos y sus problemas:

Constructivos:

o Conducciones hidráulicas.

o Equipos e instrumentación.

o Obra civil y depósitos.

o Jardinería, si la hubiere.

Medioambientales:

o Limpieza y retirada de sólidos.

o Olores.

o Roedores.

4.1 ASPECTOS CONSTRUCTIVOS

Conducciones hidráulicas El proyectista ha diseñado la planta para unos caudales y cargas

determinados que deberán repartirse por medio del sistema hidráulico de la

planta. La conservación y limpieza de tuberías, arquetas de registro, entradas y

salidas, permite maniobrar con facilidad y cumplir con las instrucciones de

proyecto. Se realizará una limpieza general, al menos una vez cada tres meses, de

los elementos señalados, y diaria o por visita del pretratamiento si los hubiere,

deshaciéndose de los residuos extraídos de forma que no causen problemas

ambientales ni de olores.


DAVID PÉREZ SÁENZ

15

ANEXO 7

Todos los residuos procedentes del desbaste serán depositados en

contenedores que serán retirados con la periodicidad que se considere necesaria

por la empresa gestora.

Equipos e instrumentación Dentro de este apartado se contemplará el cuidado, mantenimiento y

posibles reposiciones que el funcionamiento normal de la instalación requiera. Se

inspeccionarán y se comprobará el funcionamiento atendiendo especialmente al

mantenimiento de los siguientes equipos:

o Tamices.

o Sistemas de aireación.

o Espesador.

o Bombas de fangos.

o Bombas de agua bruta.

o Dosificadores y mezcladores de polielectrolito, antiespumante, nutrientes, etc.

o Compuertas y válvulas.

o Cuadros eléctricos.

o Sondas e instrumentación.

Obra civil y depósitos Se observarán periódicamente, y especialmente en las limpiezas generales, el

estado de muros de hormigón y obras de fábrica, y cualquier deterioro de

impermeabilización, agrietamiento o exposición a la corrosión que se pueda

generar en la explotación. Se realizarán comprobaciones de la estanqueidad en

tuberías y tanques. Las reparaciones se realizarán en el menor intervalo posible, en


DAVID PÉREZ SÁENZ

16

ANEXO 7

función de la gravedad y comportamiento del elemento de la planta en el que

aparezcan.

Jardinería Se cuidará la consolidación y mantenimiento de la jardinería con reposición

de las pérdidas que tengan lugar, con el fin de mejorar la estética de la planta.

4.2 ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES

Han de ser vigilados convenientemente con el fin de adelantarse a los

problemas. Los principales son:

Limpieza y retirada de residuos

o Limpieza de residuos tamizados.

o Limpieza de flotantes de los tanques.

o Retirada y transporte de residuos generados: Fangos deshidratados o húmedos, flotantes, arenas, desbastes, etc.

Olores

Será necesario controlar el correcto funcionamiento de la instalación y el

manejo de residuos y cierre de los edificios que reúnen los procesos que generan

mayores olores: fangos, desbastes, etc.

Roedores

La tendencia de estos animales es anidar en tierra removida, por lo que cavan

sus nidos en las zonas de las arquetas, tuberías, etc. Han de evitarse situaciones

que favorezcan su proliferación mediante la limpieza sistemática de la planta y la

distribución de venenos en las zonas más sensibles de su anidamiento.


DAVID PÉREZ SÁENZ

17

ANEXO 7

5 CONTROL DE PROCESO 5.1 OPERACIONES A REALIZAR DURANTE EL PERIODO DE EXPLOTACIÓN

El proyectista, al diseñar la planta, pretende generar un medio artificial en el

que, en las condiciones climáticas de la zona, se produzcan de forma forzada los

procesos autodepuradores que tienen lugar en la naturaleza.

Esto se logra alcanzando determinados niveles de flujos de aire, de agua en

depuración, cargas volumétricas, cargas superficiales y tiempos de retención

particulares, proporcionales a la velocidad de los elementos mecánicos (puentes,

centrífugas, arquetas, etc.) y a las necesidades de aditivos en cada elemento, según

el proceso que se pretende producir.

Es importante que el personal de planta conozca estos parámetros y en qué

intervalos pueden moverse sin afectar de forma grave a los procesos.

Este personal deberá ser capaz de reconocer si estos equipos están

funcionando correctamente, si se están inyectando las dosis adecuadas y si se

están produciendo los procesos de depuración deseados y, en caso de que se

produzcan desviaciones, cómo actuar sobre los parámetros de funcionamiento

para reproducir los precisos. Importante indicar que deberá conseguir que los

fangos digeridos no huelan desproporcionadamente.

Los trabajos comprenderán todas las operaciones necesarias para el correcto

funcionamiento de las instalaciones, así como el adecuado mantenimiento y

limpieza, las reparaciones o reposición de equipos que la conservación de la

instalación genere.

Se deberán ocupar de la gestión de los fangos y residuos generados en la

actividad de la instalación. En el caso de los fangos se realizará mediante gestión

para aplicación agrícola si son aptos para ello.

Se deberán controlar los caudales diarios y realizar cuantos muestreos y

análisis sean precisos para el control de la depuración. Se fijan cuatro puntos de

muestreo, uno a la entrada, otro en el reactor biológico 1, otro en el reactor


DAVID PÉREZ SÁENZ

18

ANEXO 7

biológico 2 y otro a la salida de planta. La frecuencia de los muestreos será según

se indica más adelante.

6 PRODUCTOS QUÍMICOS No se realizará ningún cambio, al menos, que con otros reactivos se consigan

mejores rendimientos o reducción en los costes de explotación.

Reactivos químicos: Se establecerán durante la puesta en marcha.

7 GESTIÓN DE RESIDUOS Se dispone de gestor con autorización para realizar la aplicación de fangos

procedentes de EDAR’s en agricultura.

Se adjunta autorización de gestor como transportista, gestor final y la

memoria de aplicación agrícola de fangos.

8 ANALÍTICAS En cada punto de muestreo, si fuera preciso, se obtendrán muestras

integradas de 24 horas y en ellas se analizarán los siguientes parámetros:

Análisis afluente y efluente: o Temperatura.

o Oxígeno disuelto.

o Conductividad.

o pH.

o DQO.

o DBO5.

o NTK.

o Fósforo total.


DAVID PÉREZ SÁENZ

19

ANEXO 7

Análisis reactor biológico: o Temperatura.

o Oxígeno disuelto.

o Conductividad.

o pH.

o Sólidos en suspensión totales.

o Sólidos en suspensión volátiles.

o Sólidos sedimentables.

Los parámetros descritos se realizarán con periodicidad mensual del afluente

y efluente y puntual cuando determine el Jefe de Planta las de los reactores

biológicos, a través de un laboratorio acreditado.

En el caso que sea necesario realizar otras analíticas serán a cargo del cliente,

mediante presupuesto aceptado, excepto las derivadas o necesarias para optimizar

rendimientos de las instalaciones.

9 MANTENIMIENTO PREVENTIVO E INVERSIONES Se realizarán las tareas requeridas para el correcto funcionamiento de la

instalación y para el mantenimiento de la misma en estado óptimo.

Reparaciones. Se realizarán bajo presupuesto aceptado, excepto en el caso

que sean de carácter urgente que se solucionará la avería y posteriormente se

pasará el presupuesto.

Inversiones. A final de año se presentará una lista de inversiones con orden de

preferencia. La ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ admitirá las que

considere oportunas.


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 8

ANEXO 8 PLANIFICACIÓN DE LAS OBRAS


DAVID PÉREZ SÁENZ

AANEXO 8

ÍNDICE ANEXO 8


DAVID PÉREZ SÁENZ

3

ANEXO 8

ÍNDICE 1 PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ........................................................... 4


GRÁFICO 1 PLANIFICACIÓN ...................................................................................... 5


DAVID PÉREZ SÁENZ

4

ANEXO 8

1 PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS El plazo previsto para la ejecución de las obras de este Proyecto, es de ocho meses y medio (8,5 meses) a partir de la fecha de comprobación de replanteo. La planificación detallada del plazo de ejecución de las obras se muestra en el siguiente diagrama de Gantt.

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ÍNDICE PLANOS


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DIS.EDAR.001 SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO.

DIS.EDAR.002 LÍNEA DE PROCESO.

DIS.EDAR.003 PLANTA GENERAL.

DIS.EDAR.004 PLANTA GENERAL DE EQUIPOS.

DIS.EDAR.005 LÍNEA DE AGUA.

DIS.EDAR.006 LÍNEA DE FANGOS.

DIS.EDAR.007 LÍNEA DE AIRE.

DIS.EDAR.008 LÍNEA DE AGUA SERVICIO Y DOSIFICACIONES.

DIS.EDAR.009 DECANTADOR 1.

DIS.EDAR.0010 DECANTADOR 2.

DIS.EDAR.0011 CASETA.

DIS.EDAR.0012 SALIDA E.D.A.R.

DIS.EDAR.0013 URBANIZACIÓN.

NOMBREFECHA

U.N.E. Tolerancia general

Dibujado

Comprobado

Dib.S.Norma

Sustituido por:

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Número de Plano:

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ÍNDICE PLIEGO DE CONDICIONES


PPLIEGO DDE CCONDICIONES

4

ÍNDICE

1 DEFINICIÓN DE LAS OBRAS Y OBJETO DEL PLIEGO .................................. 6

1.1 OBJETO .................................................................................................................... 6

1.2 EMPLAZAMIENTO ..................................................................................................... 6

1.3 DEFINICIÓN Y ALCANCE DE LAS OBRAS .................................................................... 6

1.4 NORMATIVA COMPLEMENTARIA DE APLICACIÓN ..................................................... 6


2.1 DIRECTOR DE OBRA ................................................................................................. 8

2.2 EJECUCIÓN DE LA OBRA ........................................................................................... 8

2.3 DEFINICIÓN DE LOS PRECIOS Y MEDICIONES ............................................................. 8

2.4 OBLIGACIONES Y DERECHOS DEL CONTRATISTA ..................................................... 8

2.5 LIBRO DE ÓRDENES ................................................................................................. 9

2.6 LIBRO DE INCIDENCIAS .......................................................................................... 10

2.7 COMIENZO, RITMO, PLAZO Y CONDICIONES DE EJECUCIÓN ..................................... 10

2.8 MATERIALES .......................................................................................................... 10

2.9 ENSAYOS ............................................................................................................... 11

2.10 PRECAUCIONES ESPECIALES DURANTE LAS OBRAS ............................................... 11

2.11 SEÑALIZACIÓN DE LA OBRA E INSTALACIONES ..................................................... 11

2.12 TRABAJOS NOCTURNOS ........................................................................................ 11

2.13 TRATAMIENTO DE LAS MODIFICACIONES ............................................................. 12

2.14 TRABAJOS NO AUTORIZADOS Y TRABAJOS DEFECTUOSOS .................................... 13

2.15 CONDICIONES DE GARANTÍA Y RECEPCIÓN DE LAS OBRAS ................................... 13

3 CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA LOS MATERIALES ... 14

3.1 MATERIALES EN GENERAL ..................................................................................... 14

3.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS. ACONDICIONAMIENTO DEL TERRENO .......................... 14

3.3 MOVIMIENTO DE TIERRAS. EXCAVACIÓN EN ZANJAS ............................................. 15

3.4 MOVIMIENTO DE TIERRAS. EXCAVACIONES A CIELO ABIERTO ............................... 18

3.5 MOVIMIENTO DE TIERRAS. RELLENO Y EXTENDIDO ............................................... 22

3.6 MOVIMIENTO DE TIERRAS. COMPACTADO ............................................................. 25

3.7 RED DE SANEAMIENTO. COLECTORES DE PVC ...................................................... 27

3.8 ACEROS. BARRAS DE ACERO .................................................................................. 29

3.9 ACEROS. MALLAZOS Y MALLAS ELECTROSOLDADAS ............................................. 32

3.10 HORMIGONES ARMADOS Y ENCOFRADOS. LOSAS DE CIMENTACIÓN ..................... 35

3.11 HORMIGONES ARMADOS Y ENCOFRADOS. MUROS ............................................... 43

3.12 ESTRUCTURAS DE ACERO ..................................................................................... 53



5

3.13 ELECTRICIDAD. INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓN ............................................. 56

3.14 TUBERÍAS PARA AGUA POTABLE .......................................................................... 64

3.15 PIEZAS ESPECIALES PARA TUBERÍAS DE AGUA POTABLE ...................................... 67

3.16 TUBERÍAS PARA AGUA RESIDUAL Y FANGOS ........................................................ 68

3.17 POZOS DE REGISTRO Y ARQUETAS ........................................................................ 71

3.18 ALBAÑILERÍA. BLOQUES DE HORMIGÓN .............................................................. 73

3.19 ALBAÑILERÍA. CUBIERTAS DE CHAPA .................................................................. 76

4 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS ..................................................................... 87



6

1 DEFINICIÓN DE LAS OBRAS Y OBJETO DEL PLIEGO 1.1 OBJETO

El objeto del presente Pliego de Condiciones es establecer las condiciones de

índole general que regirán en la ejecución de las obras del presente Proyecto de

E.D.A.R. para ‘Industria Conservera de procesado del tomate’ en la ribera de

Navarra.

1.2 EMPLAZAMIENTO

La planta se halla situada en una parcela colindante a la ‘Industria Conservera

de procesado del tomate’ en la ribera de Navarra al margen izquierdo del río Ebro.

1.3 DEFINICIÓN Y ALCANCE DE LAS OBRAS

Las obras a realizar comprenden la instalación de los equipos indicados en el

plano de Planta General de Equipos, así como tuberías, accesorios, aparatos de

medición y control, instalación eléctrica e instalaciones auxiliares, según los planos

facilitados.

1.4 NORMATIVA COMPLEMENTARIA DE APLICACIÓN

Además de lo estipulado en el Pliego de Condiciones, regirá con carácter

subsidiario y complementario la relación de documentos siguientes:

Toda la normativa de obligado cumplimiento en vigor en la fecha de la firma del contrato de obras.

El Pliego de Condiciones Técnicas de la Dirección General de Arquitectura. Normas UNE, ASTM, DIN e ISO. Ley de Contratos de Trabajo y Disposiciones vigentes que regulen las

relaciones patrono-obrero, así como cualquier otra de carácter oficial que se dicte.

La Orden Ministerial de 14 de marzo de 1960 y la O. C. número 67 de la Dirección General de carreteras sobre señalización de las obras.

Normas CTE y NTE vigentes. Reglamento de verificaciones eléctricas y Regularidad en el suministro de

Energía. Normas de ensayo vigentes redactadas por el Laboratorio de Transportes

y Mecánica del Suelo del Centro de estudio y Experimentación de Obras Públicas.

Instrucción para el Proyecto y Ejecución de obras de Hormigón en Masa o Armado (EHE-08).

Instrucción para la fabricación y suministro de hormigón preparado (EHE-08).



7

Normas vigentes para la redacción del Proyecto de Abastecimiento de agua y saneamiento de poblaciones.

Pliegos de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de Cementos (RC-03).

Instrucción para Estructuras de Acero del I.E.T.C.C. (EM-62). Pliego General de Condiciones Facultativas para tuberías de

Abastecimiento de aguas, Orden Ministerial de 28 de julio de 1974. Instrucción del I.E.T.C.C para tubos de hormigón armado o pretensado. Recomendaciones del I.E.T.C.C para la fabricación, transporte y montaje de

tubos de hormigón en masa (THM 73). Pliego de Condiciones para la recepción de yesos y escayolas en obras de

construcción. Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. Decreto 1627/1997 de Seguridad y Salud en las obras de construcción. Normativa de aplicación por ubicación de la obra.

Las dudas que plantease la aplicación o interpretación de la documentación

expresada serán dilucidadas por el Director de la Obra.



8

2 CONDICIONES GENERALES 2.1 DIRECTOR DE OBRA

El Director de Obra es el ingeniero firmante del Proyecto, en él recaerán las

labores de dirección, control, y vigilancia de las obras a que se refiere el presente

Proyecto. El Contratista proporcionará toda clase de facilidades para que el

ingeniero o sus subalternos puedan llevar a cabo su trabajo con la máxima eficacia.

No será responsable ante la propiedad de la tardanza de los organismos

competentes en la tramitación del Proyecto. La tramitación es ajena al Director de

Obra, quién habiendo conseguido todos los permisos, dará la orden de comenzar la

obra.

2.2 EJECUCIÓN DE LA OBRA

La obra comienza con la Orden de Inicio de las Obras contenida en el Acta de

Comprobación de Replanteo o, en su caso, en el Acta de Levantamiento de

Suspensión de las Obras. Comprende este periodo la construcción de las obras

civiles, la fabricación y adquisición de los materiales necesarios y el montaje de los

mismos en obra, los trabajos de ajuste y comprobación de la obra civil y de la

estructura.

2.3 DEFINICIÓN DE LOS PRECIOS Y MEDICIONES

Los precios comprenden, en general y salvo indicación de lo contrario, todos

los materiales, su transporte, mano de obra, operaciones y medios auxiliares

necesarios para terminar completamente cada unidad con arreglo a las

prescripciones de este Pliego y a las de una buena construcción.

2.4 OBLIGACIONES Y DERECHOS DEL CONTRATISTA

El Contratista deberá efectuar todo lo necesario para la buena marcha de las

obras, aun cuando no se halle en el Pliego de Condiciones, si es comunicado por

escrito por el Ingeniero Director de Obra.

Es responsable de la falta de pago de seguros de accidente. Debe exhibir las pólizas y recibos pagados regularmente.

Se responsabiliza de dejar la obra limpia al término de su ejecución; habiendo retirado los materiales sobrantes.



9

Debe reconocer que conoce todos los detalles del Pliego de Condiciones y del objeto de la obra.

Está obligado a comprobar las cotas y otras indicaciones de los Planos para hacer las reclamaciones oportunas.

Rigen, además del Pliego de Condiciones, las leyes, reglamentos y demás disposiciones dictadas por el Estado y sobre la materia, así como lo ordenado sobre contratos de trabajo y demás cuestiones sociales.

Debe presentar ofertas en forma de presupuesto global, precios unitarios, materiales, en el plazo de quince días.

El Contratista tiene derecho a revisión de precios, si dentro del plazo de ejecución de obra, los materiales sujetos a precios autorizados, o los salarios oficiales sufrieran variaciones por órdenes de Organismos Oficiales. Esta variación afectará en la proporción exacta en que dichas variaciones afectan al costo de las obras y siempre en el tiempo oportuno. Se deberá comunicar por escrito al Propietario.

El Contratista no podrá, en ningún caso, ceder ni traspasar total o parcialmente el contrato del presente Pliego de Condiciones, ni encomendar trabajos a destajistas sin haber obtenido permiso del Propietario, que en caso de autorizarlo deberá constar un documento firmado por el Ingeniero.

Si el Contratista muere, los sucesores respecto a la continuidad de los trabajos tendrán las mismas responsabilidades y funciones que él.

Si el Contratista no ejecuta las obras en el plazo establecido, o no cumple las condiciones exigidas; el Propietario se reserva el derecho de rescisión del contrato. Si sucede, se le comunicará al Contratista por escrito; se paralizarán las obras, y sólo percibirá el importe hasta la fecha de rescisión.

Si el Propietario pide al Contratista suspender los trabajos, éste último sólo tiene derecho a recibir lo devengado por el trabajo ya realizado, por los materiales ya usados o material pedido a empresas subsidiarias del Contratista.

2.5 LIBRO DE ÓRDENES

El libro de Órdenes se abrirá en la fecha de comprobación del replanteo y se

cerrará en la recepción definitiva. Durante este tiempo estará a disposición de la

Dirección de Obra y de los representantes de la Propiedad que, cuando proceda,

anotarán en éste las órdenes, instrucciones y comunicaciones que estimen

oportunas, autorizándolas con su firma.

El Contratista estará también obligado a transcribir en este libro, por sí

mismo o mediante su delegado de obra, cuantas órdenes o instrucciones reciba por

escrito de la Dirección de Obra, y a firmar, a los efectos procedentes el oportuno

acuse de recibo, sin perjuicio de la necesidad de una posterior autorización de

estas prescripciones por la Dirección de la Obra, con su firma, en el libro indicado.



10

2.6 LIBRO DE INCIDENCIAS

Se hará constar en el libro de Incidencias todos aquellos hechos que

considere oportunos la Dirección de Obra o el representante de la Propiedad, y con

carácter diario, los siguientes:

Las condiciones atmosféricas y la temperatura máxima y mínima ambiente.

Relación de los trabajos realizados. Relación de los ensayos realizados con los resultados obtenidos. Cualquier circunstancia que pueda influir en la calidad y ritmo de la obra.

2.7 COMIENZO, RITMO, PLAZO Y CONDICIONES DE EJECUCIÓN

Obligatoriamente y por escrito, deberá el Contratista dar cuenta al Director

de Obra de los comienzos de los trabajos, antes de transcurrir 24 horas de su

iniciación; previamente se habrá suscrito el acta de replanteo.

El adjudicatario comenzará las obras dentro del plazo de quince días desde la

fecha de adjudicación. Dará cuenta al Director de Obra, mediante oficio, del día en

que se propone iniciar los trabajos, debiendo éste dar acuse de recibo.

Las obras quedarán terminadas en un plazo de 8 meses y medio.

El Contratista está obligado a todo cuanto se dispone en el Reglamento Oficial

de Trabajo.

2.8 MATERIALES

Todos los materiales que se utilicen en las obras tendrán que cumplir las

condiciones que se establecen en el presente documento o Pliego de

Prescripciones Técnicas del Proyecto y ser aprobadas por el Director de Obra. Por

eso, todos los materiales que se pongan para su utilización tendrán que ser

examinados y ensayados antes de su aceptación.

Se podrá considerar defectuosa la obra o parte de ella que haya estado

realizada con materiales no ensayados o no probados previamente por la Dirección

de Obra.

Los materiales se almacenarán de tal manera que resulte asegurada la

conservación de sus características y su aptitud de utilización.



11

Todo el material que no reúna las condiciones auxiliares o haya sido

rechazado será retirado de la obra inmediatamente, salvo autorización expresa y

por escrito de la Dirección de Obra.

2.9 ENSAYOS

Los tipos y cantidad de ensayos a realizar durante la ejecución de las obras

tanto en la recepción de materiales, como en el control de fabricación y puesta en

obra, será definido por el Director de Obra.

2.10 PRECAUCIONES ESPECIALES DURANTE LAS OBRAS

Las obras se mantendrán en todo momento en perfectas condiciones de

drenaje. Las cunetas y otros desguaces se conservarán y mantendrán de manera

que no se produzcan erosiones en los taludes adyacentes.

En caso de heladas, el Contratista protegerá todas las zonas que puedan

quedar perjudicadas por ellas.

Se tomarán medidas necesarias para evitar encender fuegos innecesarios. El

Contratista se atendrá a las disposiciones vigentes para prevención y control de

incendios.

Se tendrá especial cuidado en el cumplimiento de lo especificado en el

correspondiente Estudio de Seguridad y Salud en la obra.

2.11 SEÑALIZACIÓN DE LA OBRA E INSTALACIONES

El Contratista está obligado a instalar las señales precisas para indicar el

acceso a la obra, la circulación en la zona que ocupan los trabajos y los puntos de

posible peligro debido a la marcha de aquellos, tanto en esta zona como en sus

lindes e inmediaciones.

El Contratista cumplirá las órdenes que reciba por escrito de la dirección en

relación a la instalación de señales complementarias o modificación de las

instaladas. Los gastos que origine la señalización de las obras estará a cargo del

Contratista.

2.12 TRABAJOS NOCTURNOS



12

Los trabajos nocturnos tendrán que ser previamente autorizados por la

Dirección de Obra y realizados solamente en las unidades de la obra que se

indique. El Contratista tendrá que instalar los equipos de iluminación del tipo e

intensidad que el Director de Obra ordene, y mantenerlos en perfecto estado

mientras duren los trabajos nocturnos.

2.13 TRATAMIENTO DE LAS MODIFICACIONES

Las posibles modificaciones de los proyectos aprobados respecto las

previsiones del contrato suscrito entre las partes tendrán que ser autorizadas por

la Consejería de Medio Ambiente de la Comunidad Autónoma pertinente. En

relación a las modificaciones comentadas, y a los efectos de definir el tratamiento a

dar a cada una de ellas, se distingue entre aquellas que son necesarias para

garantizar la viabilidad técnica del Proyecto y aquellas que no lo son (y que

podrían considerarse mejoras).

Modificaciones técnicas respecto al Proyecto que son indispensables para el

correcto funcionamiento de la planta o para conseguir los objetivos de tratamiento

previstos:

Estas modificaciones pueden ser introducidas por propia iniciativa del Contratista o por requerimiento de la Consejería de Medio Ambiente.

En cualquier caso, la ejecución de las modificaciones tendrá que ser siempre validada por la Consejería de Medio Ambiente, ya sea en la aprobación del Proyecto o durante la ejecución de las obras.

Estas modificaciones serán a riesgo y ventura del Contratista y no alertarán el presupuesto total establecido en el contrato, que se considera un precio cerrado.

Modificaciones respecto a las condiciones inicialmente pactadas que suponen

elementos adicionales no necesarios para garantizar la viabilidad técnica del

Proyecto:

Estas modificaciones pueden ser introducidas por propia iniciativa del Contratista o por requerimientos de la Consejería de Medio Ambiente.

En cualquier caso, la ejecución de las modificaciones tendrá que ser siempre validada por la Consejería de Medio Ambiente, ya sea en la aprobación del Proyecto o durante la ejecución de las obras.

Las variaciones económicas que puedan derivarse de estas modificaciones serán asumidas por la Consejería de Medio Ambiente mediante la certificación de liquidación en el final de las obras.



13

Las variaciones económicas que puedan derivarse de cualquier tipo de

modificación y que no hayan estado autorizadas previamente por escrito por la

Consejería de Medio Ambiente, serán asumidas por el Contratista a su riesgo y

ventura.

2.14 TRABAJOS NO AUTORIZADOS Y TRABAJOS DEFECTUOSOS

Hasta que tenga lugar la recepción definitiva, el Contratista responderá civil y

penalmente en su caso, de obra contratada y de las faltas que hubiese, sin que sea

eximido ni le dé ningún derecho la circunstancia de que la Administración haya

examinado o recorrido durante la construcción, las partes y unidades de obra o los

materiales utilizados, ni que hayan incluido éstas y aquellas las mediciones y

certificaciones parciales.

Si se advierten vicios o defectos en la construcción o se tienen razones

fundadas para creer que existen vicios ocultos en la obra ejecutada, la Dirección de

Obra y la Propiedad, mediante su representante podrá optar siempre antes de la

recepción definitiva, para alguna de las siguientes alternativas:

Demolición y posterior reconstrucción de la obra defectuosa. Reparación de la obra afectada hasta conseguir las características y

calidades mínimas exigibles. Aplicación de un coeficiente de reducción en los precios de las unidades de

obra que afectan.

La última alternativa no se podrá aplicar nunca cuando los elementos

defectuosos se localicen en elementos críticos.

2.15 CONDICIONES DE GARANTÍA Y RECEPCIÓN DE LAS OBRAS

El plazo de garantía, si el contrato no especifica otro plazo, será de un año

contando desde la fecha del Acta de Recepción, quedando durante dicho plazo, la

conservación de las obras y arreglos de desperfectos a cargo del Contratista.

Después de la recepción de las obras, y en el caso de que la conservación de

las mismas corra a cargo del Contratista, no deberá haber en ella más

herramientas, útiles, muebles, etc. que los indispensables para su guardería y

limpieza y para los trabajos que fuere preciso ejecutar.



14

3 CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA LOS MATERIALES

3.1 MATERIALES EN GENERAL

Todos los materiales que hayan de emplearse para la ejecución de las obras

deberán reunir las características indicadas en este Pliego y en el Presupuesto, así

como merecer la conformidad de la Dirección Facultativa.

La Dirección Facultativa tiene la posibilidad de rechazar en cualquier

momento aquellos materiales que considere no responden a las condiciones del

Pliego, o que sean inadecuados para el buen resultado de los trabajos.

Los materiales rechazados deberán retirarse de la obra a cuenta del

Contratista, dentro del plazo que señale la Dirección Facultativa.

El Contratista notificará con suficiente antelación a la Dirección Facultativa la

procedencia de los materiales, aportando las muestras y datos necesarios para

determinar la posibilidad de su aceptación.

La aceptación de una procedencia o cantera, no anula el derecho de la

Dirección Facultativa a rechazar aquellos materiales que a su juicio no respondan a

las condiciones del Pliego, aún en el caso de que tales materiales estuvieran ya

puestos en obra.

3.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS. ACONDICIONAMIENTO DEL TERRENO

3.2.1 Descripción

Conjunto de trabajos realizados en un terreno para dejarlo totalmente

despejado y nivelado, como fase inicial y preparativa del elemento a construir.

3.2.2 Condiciones previas

Plantas y secciones acotadas. Servidumbres que pueden ser afectadas por el movimiento de tierras,

como redes de agua potable, saneamiento, fosas sépticas, electricidad, telefonía, fibra óptica, calefacción, iluminación, etc., elementos enterrados, líneas aéreas y situación y uso de las vías de comunicación.

Plano topográfico. Corte estratigráfico y características del terreno a excavar. Grado sísmico. Pendientes naturales del terreno.



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Estudio geotécnico. Información de la Dirección General de Patrimonio Artístico y Cultural del

Ministerio de Educación y Ciencia en zonas de obligado cumplimiento o en zonas de presumible existencia de restos arqueológicos.

Reconocimiento de los edificios y construcciones colindantes para valorar posibles riesgos y adoptar en caso necesario, las precauciones oportunas de entibación, apeo y protección.

Notificación del movimiento de tierras a la propiedad de las fincas o edificaciones colindantes que puedan ser afectadas por el mismo.

3.3 MOVIMIENTO DE TIERRAS. EXCAVACIÓN EN ZANJAS

3.3.1 Descripción

Excavación estrecha y larga que se hace en un terreno para realizar la

cimentación o instalar una conducción subterránea.

3.3.2 Componentes

Madera para entibaciones, apeos y apuntalamientos.


Antes de comenzar la excavación de la zanja, será necesario que la Dirección Facultativa haya comprobado el replanteo.

Se deberá disponer de plantas y secciones acotadas. Habrán sido investigadas las servidumbres que pueden ser afectadas por

el movimiento de tierras, como redes de agua potable, saneamiento, fosas sépticas, electricidad, telefonía, fibra óptica, calefacción, iluminación, etc., elementos enterrados, líneas aéreas y situación y uso de las vías de comunicación.

Se estudiarán el corte estratigráfico y las características del terreno a excavar, como tipo de terreno, humedad y consistencia.

Información de la Dirección General de Patrimonio Artístico y Cultural del Ministerio de Educación y Ciencia en zonas de obligado cumplimiento o en zonas de presumible existencia de restos arqueológicos.

Reconocimiento de los edificios y construcciones colindantes para valorar posibles riesgos y adoptar, en caso necesario, las precauciones oportunas de entibación, apeo y protección.

Notificación del movimiento de tierras a la propiedad de las fincas o edificaciones colindantes que puedan ser afectadas por el mismo.

Tipo, situación, profundidad y dimensiones de cimentaciones próximas que estén a una distancia de la pared del corte igual o menor de 2 veces la profundidad de la zanja o pozo.

Evaluación de la tensión a compresión que transmitan al terreno las cimentaciones próximas.

Las zonas a acotar en el trabajo de zanjas no serán menores de 1,00 m. para el tránsito de peatones y de 2,00 m. para vehículos, medidos desde el borde del corte.



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Se protegerán todos los elementos de Servicio Público que puedan ser afectados por el vaciado, como son las bocas de riego, tapas, sumideros de alcantarillado, farolas, árboles, etc…

3.3.4 Ejecución

El replanteo se realizará de tal forma que existirán puntos fijos de referencia, tanto de cotas como de nivel, siempre fuera del área de excavación.

Se llevará en obra un control detallado de las mediciones de la excavación de las zanjas.

El comienzo de la excavación de zanjas se realizará cuando existan todos los elementos necesarios para su excavación, incluido la madera para una posible entibación.

La Dirección Facultativa indicará siempre la profundidad de los fondos de la excavación de la zanja, aunque sea distinta a la de Proyecto, siendo su acabado limpio, a nivel o escalonado.

La Contrata deberá asegurar la estabilidad de los taludes y paredes verticales de todas las excavaciones que realice, aplicando los medios de entibación, apuntalamiento, apeo y protección superficial del terreno, que considere necesario, a fin de impedir desprendimientos, derrumbamientos y deslizamientos que pudieran causar daño a personas o a las obras, aunque tales medios no estuvieran definidos en el Proyecto, o no hubiesen sido ordenados por la Dirección Facultativa.

La Dirección Facultativa podrá ordenar en cualquier momento la colocación de entibaciones, apuntalamientos, apeos y protecciones superficiales del terreno.

Se adoptarán por la Contrata todas las medidas necesarias para evitar la entrada del agua, manteniendo libre de la misma la zona de excavación, colocándose ataguías, drenajes, protecciones, cunetas, canaletas y conductos de desagüe que sean necesarios.

Las aguas superficiales deberán ser desviadas por la Contrata y canalizadas antes de que alcancen los taludes, las paredes y el fondo de la excavación de la zanja.

El fondo de la zanja deberá quedar libre de tierra, fragmentos de roca, roca alterada, capas de terreno inadecuado o cualquier elemento extraño que pudiera debilitar su resistencia. Se limpiarán las grietas y hendiduras, rellenándose con material compactado u hormigón.

La separación entre el tajo de la máquina y la entibación no será mayor de vez y media la profundidad de la zanja en ese punto.

En el caso de terrenos meteorizables o erosionables por viento o lluvia, las zanjas nunca permanecerán abiertas más de 8 días, sin que sean protegidas o finalizados los trabajos.

Una vez alcanzada la cota inferior de la excavación de la zanja para cimentación, se hará una revisión general de las edificaciones medianeras, para observar si se han producido desperfectos y tomar las medidas pertinentes.

Mientras no se efectúe la consolidación definitiva de las paredes y fondos de la zanja, se conservarán las entibaciones, apuntalamientos y apeos que



17

hayan sido necesarios, así como las vallas, cerramientos y demás medidas de protección.

Los productos resultantes de la excavación de las zanjas, que sean aprovechables para un relleno posterior, se podrán depositar en montones situados a un solo lado de la zanja, y a una separación del borde de la misma de 0,60 m. como mínimo, dejando libres, caminos, aceras, cunetas, acequias y demás pasos y servicios existentes.

3.3.5 Control

Cada 20,00 m. o fracción, se hará un control de dimensiones del replanteo, no aceptándose errores superiores al 2,5 %. y variaciones superiores a ± 10 cm., en cuanto a distancias entre ejes.

La distancia de la rasante al nivel del fondo de la zanja, se rechazará cuando supere la cota ± 0,00.

El fondo y paredes de la zanja terminada, tendrán las formas y dimensiones exigidas por la Dirección Facultativa, debiendo refinarse hasta conseguir unas diferencias de ± 5 cm., respecto a las superficies teóricas.

Se rechazará el borde exterior del vaciado cuando existan lentejones o restos de edificaciones.

Se comprobará la capacidad portante del terreno y su naturaleza con lo especificado en el Proyecto, dejando constancia de los resultados en el Libro de Órdenes.

Las escuadrías de la madera usada para entibaciones, apuntalamientos y apeos de zanjas, así como las separaciones entre las mismas, serán las que se especifiquen en Proyecto.

3.3.6 Seguridad e higiene

Se acotará una zona, no menor de 1,00 m. para el tránsito de peatones, ni menor de 2,00 m. para el paso de vehículos, medidos desde el borde vertical del corte.

Cuando sea previsible el paso de peatones o el de vehículos junto el borde del corte de la zanja, se dispondrá de vallas móviles que estarán iluminadas cada 10,00 m. con puntos de luz portátil y grado de protección no menor de IP-44.

El acopio de materiales y tierras, en zanjas de profundidad mayor a 1,30 m., se realizará a una distancia no menor de 2,00 m. del borde del corte de la zanja.

Existirá un operario fuera de la zanja, siempre que la profundidad de ésta sea mayor de 1,30 m. y haya alguien trabajando en su interior, para poder ayudar en el trabajo y pedir auxilio en caso de emergencia.

En zanjas de profundidad mayor a 1,30 m., y siempre que lo especifique la Dirección Facultativa, será obligatoria la colocación de entibaciones, sobresaliendo un mínimo de 20 cm. del nivel superficial del terreno.

Cada día, y antes de iniciar los trabajos, se revisarán las entibaciones, tensando los codales que estén flojos, extremando estas precauciones en tiempo de lluvia, heladas o cuando se interrumpe el trabajo más de un día.



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Se tratará de no dar golpes a las entibaciones durante los trabajos de entibación.

No se utilizarán las entibaciones como escalera, ni se utilizarán los codales como elementos de carga.

En los trabajos de entibación, se tendrán en cuenta las distancias entre los operarios, según las herramientas que se empleen.

Llegado el momento de desentibar las tablas se quitarán de una en una, alcanzando como máximo una altura de 1,00 m., hormigonando a continuación el tramo desentibado para evitar el desplome del terreno, comenzando el desentibado siempre por la parte inferior de la zanja.

En las zanjas que superen la profundidad de 1,30 m., será necesario usar escaleras para entrada y salida de las mismas de forma que ningún operario esté a una distancia superior a 30,00 m. de una de ellas, estando colocadas desde el fondo de la excavación hasta 1,00 m. por encima de la rasante y correctamente arriostrada en sentido transversal.

Cuando el terreno excavado pueda transmitir enfermedades contagiosas se desinfectará antes de su transporte, no pudiéndose utilizar para préstamo, teniendo el personal equipaje adecuado para su protección.

Se contará en la obra con una provisión de palancas, cuñas, barras, puntales, tablones, etc., que se reservarán para caso de emergencia, no pudiéndose utilizar para la entibación.

Se cumplirán además, todas las disposiciones generales sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo que existan y todas las Ordenanzas Municipales que sean de aplicación.

3.3.7 Medición y valoración

Las excavaciones para zanjas se abonarán por m³, sobre los perfiles reales del terreno y antes de rellenar.

No se considerarán los desmoronamientos, o los excesos producidos por desplomes o errores.

El Contratista podrá presentar a la Dirección Facultativa para su aprobación el presupuesto concreto de las medidas a tomar para evitar los desmoronamientos cuando al comenzar las obras las condiciones del terreno no concuerden con las previstas en el Proyecto.

3.4 MOVIMIENTO DE TIERRAS. EXCAVACIONES A CIELO ABIERTO

3.4.1 Descripción

Excavaciones realizadas a cielo abierto bien por medios manuales y/o

mecánicos, que en todo su perímetro quedan por debajo de la rasante del terreno

natural, para conseguir los niveles necesarios en la ejecución de sótanos o partes

de la edificación bajo rasante.




19

La Dirección Facultativa, antes de comenzar el vaciado, comprobará el replanteo realizado, así como los accesos propuestos, tanto para vehículos y máquinas como para peatones.

Las camillas del replanteo serán dobles en los extremos de las alineaciones, estando separadas del borde del vaciado una distancia superior o igual a 1,00 m.

Se colocarán puntos fijos de referencia exterior al perímetro del vaciado, sacando las cotas de nivel y desplazamiento, tanto horizontales como verticales, del terreno y de las edificaciones próximas.

Se revisará el estado de las instalaciones que puedan afectar al vaciado, tomando las medidas de conservación y protección necesarias.

Se tendrá precaución en observar la distancia de seguridad a tendidos aéreos de suministro de energía eléctrica.

Se protegerán todos los elementos de Servicio Público que puedan ser afectados por el vaciado, como son las bocas de riego, tapas, sumideros de alcantarillado, farolas, árboles, etc.

3.4.3 Ejecución

La Contrata deberá asegurar la estabilidad de los taludes y paredes verticales de todas las excavaciones que realice, aplicando los medios de entibación, apuntalamiento, apeo y protección superficial del terreno, que considere necesario, a fin de impedir desprendimientos, derrumbamientos y deslizamientos que pudieran causar daño a personas o a las obras, aunque tales medios no estuvieran definidos en el Proyecto, o no hubiesen sido ordenados por la Dirección Facultativa.

La Dirección Facultativa podrá ordenar en cualquier momento la colocación de entibaciones, apuntalamientos, apeos y protecciones superficiales del terreno.

Se adoptarán por la Contrata todas las medidas necesarias para evitar la entrada del agua, manteniendo libre de la misma la zona de excavación, colocándose ataguías, drenajes, protecciones, cunetas, canaletas y conductos de desagüe que sean necesarios.

Las aguas superficiales deberán ser desviadas por la Contrata y canalizadas antes de que alcancen los taludes o las paredes de la excavación.

El terreno se excavará entre los límites laterales hasta la profundidad marcada en el Proyecto, siendo el ángulo del talud el especificado.

El vaciado se realizará por franjas horizontales de altura no mayor de 1,50 m. a 3,00 m., según la forma de ejecución sea a mano o a máquina.

En los bordes con elementos estructurales de contención y/o medianeros, la máquina trabajará siempre en dirección no perpendicular a ellos, dejando sin excavar una zona de protección de ancho no menor a 1,00 m., que se quitará a mano antes de descender la máquina a la franja inferior.

Cuando la estratificación de las rocas, presente un buzonamiento o direcciones propicias al deslizamiento del terreno, se profundizará la excavación hasta encontrar un terreno en condiciones más favorables. Estos aspectos reseñados deberán representarse en planos, con la máxima información posible, indicando su naturaleza, forma, dirección, materiales,



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etc., marcándose en el terreno, fuera de la zona ocupada por la obra, para su fácil localización posterior y tratamiento.

El fondo del vaciado deberá quedar libre de tierra, fragmentos de roca, roca alterada, capas de terreno inadecuado o cualquier elemento extraño que pudiera debilitar su resistencia. Se limpiarán las grietas y hendiduras, rellenándose con material compactado u hormigón.

3.4.4 Control

Se consideran 1000 m² medidos en planta como unidad de inspección, con una frecuencia de 2 comprobaciones.

Se comprobará el 100% del replanteo, no admitiéndose errores superiores al 2,5% y variaciones en ± 10 cm.

Se comprobará la nivelación del fondo del vaciado, con rechazo cuando existan variaciones no acumulativas de 50 mm. en general.

La zona de protección a elementos estructurales no debe ser inferior a 1,00 m.

Se realizará un control y no menos de uno cada 3,00 m. de profundidad de la altura de la franja excavada, no aceptándose cuando la altura sea mayor de 1,60 m. con medios manuales o de 3,30 m. con medios mecánicos.

El ángulo del talud se comprobará una vez al bajar 3,00 m. y no menos de una vez por pared, rechazándose cuando exista una variación en el ángulo del talud especificado en ± 2º.

Se rechazará el borde exterior del vaciado cuando existan lentejones o restos de edificaciones.

Se comprobará la capacidad portante del terreno y su naturaleza con lo especificado en el Proyecto, dejando constancia de los resultados en el Libro de Órdenes.


El solar se vallará con una valla de altura no inferior a 2,00 m., colocándose a una distancia del borde del vaciado no menor de 1,50 m., poniendo luces rojas en las esquinas del solar y cada 10,00 m. lineales, si la valla dificulta el paso de peatones.

Las rampas para el movimiento de camiones y/o máquinas, conservarán el talud lateral que exija el terreno con ángulo de inclinación no mayor de 13º, siendo el ancho mínimo de la rampa de 4,50 m., ensanchándose en las curvas, no siendo las pendientes mayores del 12% si es un tramo recto y del 8% si es un tramo curvo, teniendo siempre en cuenta la maniobrabilidad de los vehículos utilizados.

La maquinaria a emplear mantendrá la distancia de seguridad a las líneas aéreas de energía eléctrica.

Siempre que una máquina inicie un movimiento o dé marcha atrás o no tenga visibilidad, lo hará con una señal acústica, estando auxiliado el conductor por otro operario en el exterior del vehículo, extremándose estas prevenciones cuando el vehículo o máquina cambie de tajo y/o se entrecrucen itinerarios, acotándose la zona de acción de cada máquina en su tajo.



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Antes de iniciarse la jornada se verificarán los frenos y mecanismos de seguridad de vehículos y maquinaria.

La excavación del terreno "a tumbo" esta prohibida. No se acumulará el terreno de la excavación, ni otros materiales, junto a

los bordes de coronación del vaciado, debiendo estar separado de éste una distancia no menor de dos veces la altura del vaciado.

Cuando el terreno excavado pueda transmitir enfermedades contagiosas se desinfectará antes de su transporte, no pudiéndose utilizar para préstamos, teniendo el personal equipaje adecuado para su protección.

Se evitará la formación de polvo, siendo necesario regar y la utilización de mascarilla o material adecuado.

El refino de las paredes ataluzadas se realizará para profundidades no mayores a 3,00 m.

Cada día y antes de iniciar los trabajos, se revisarán las entibaciones, tensando los codales que estén flojos, extremando estas precauciones en tiempo de lluvia, heladas ó cuando se interrumpe el trabajo más de un día.

Se comprobará que no se observan grietas ni asientos diferenciales en las edificaciones próximas.

Cuando se derriben árboles, se acotará la zona, cortándolos por su base, habiéndoles atirantado previamente y cortado seguidamente. Durante estas operaciones se establecerá una vigilancia que controle e impida la circulación de operarios u otras personas por el espacio acotado.

En zonas con riesgo de caída mayor de 2,00 m., el operario estará protegido con cinturón de seguridad anclado a un punto fijo o se dispondrá de protecciones provisionales colectivas.

Cuando sea imprescindible la circulación de operarios por el borde de coronación del talud o del corte vertical, las barandillas estarán ancladas hacia el exterior del vaciado, circulando los operarios por entablados de madera o superficies equivalentes.

La zona donde se realice el vaciado estará suficientemente iluminada mientras se realicen los trabajos de excavación.

No se trabajará simultáneamente en la parte inferior de otro tajo. Siempre que se presente una urgencia o se produzcan circunstancias no

previstas, el constructor tomará provisionalmente las medidas necesarias, comunicándoselo lo antes posible a la Dirección Facultativa.

Si hubiera zonas a entibar, apear o apuntalar, no se dejarán suspendidas en la jornada de trabajo, teniendo que dejarlo totalmente acabado.

Los itinerarios de evacuación de operarios en caso de urgencia, deberán estar libres en todo momento.

Una vez alcanzada la cota inferior del vaciado, se realizará una revisión general de las edificaciones medianeras y servidumbres, para ver si han existido lesiones, tomándose las medidas oportunas.

Cuando sea totalmente necesario que un vehículo de carga se acerque al borde del vaciado, se colocarán topes de seguridad, comprobándose previamente la resistencia del terreno en ese punto.

Mientras no se realice la consolidación definitiva de las paredes y el fondo del vaciado, se conservarán las entibaciones, apuntalamientos y apeos realizados para la sujeción de construcciones y/o terrenos adyacentes, así como las vallas y/o cerramientos.



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En el fondo del vaciado se mantendrá el desagüe necesario, para impedir la acumulación de las aguas que puedan perjudicar a los terrenos, locales o cimentaciones contiguas.

Las maniobras de la maquinaria estarán dirigidas por personas distintas al conductor.

Se cumplirá la prohibición de presencia del personal en la proximidad de las máquinas durante el trabajo.

La salida a la calle de camiones será avisada por persona distinta al conductor, para prevenir a los usuarios de la vía pública.

Deberá asegurarse una correcta disposición de la carga de tierras en el camión, no cargándolo más de lo admitido y cubriendo la carga con redes o lonas.

Deberá señalarse y ordenarse el tráfico de máquinas de forma sencilla y visible.

La separación entre máquinas que trabajen en un mismo tajo, será como mínimo de 30 metros.

Se cumplirán además todas las disposiciones generales sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo que existan y todas las Ordenanzas Municipales que sean de aplicación.


Las excavaciones para vaciados se abonarán por m³, medidos sobre los niveles reales del terreno.

En el caso de existir distintos tipos de terreno a los previstos en Proyecto, se admitirá la presentación de un precio contradictorio cuando el espesor de la capa no prevista sea superior a 30 cm.

3.5 MOVIMIENTO DE TIERRAS. RELLENO Y EXTENDIDO

3.5.1 Descripción

Echar tierras propias o de préstamo para rellenar una excavación, bien por

medios manuales o por medios mecánicos, extendiéndola posteriormente.

3.5.2 Componentes

Tierras propias procedentes de la excavación o de préstamos autorizados por

la Dirección Facultativa.


Se colocarán puntos fijos de referencia exteriores al perímetro de la explanación, sacando las cotas de nivel y desplazamiento, tanto horizontal como vertical.

Se solicitará a las compañías suministradoras información sobre las instalaciones que puedan ser afectadas por la explanación, teniendo siempre en cuenta la distancia de seguridad a los tendidos aéreos de conducción de energía eléctrica.



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El solar se cerrará con una valla de altura no inferior a 2,00 m., colocándose a una distancia del borde del vaciado no menor de 1,50 m., poniendo luces rojas en las esquinas del solar y cada 10,00 m. lineales, si la valla dificulta el paso de peatones.

Cuando entre el cerramiento del solar y el borde del vaciado exista separación suficiente, se acotará con vallas móviles o banderolas hasta una distancia no menor de dos veces la altura del vaciado en ese borde, salvo que por haber realizado previamente estructura de contención, no sea necesario.

3.5.4 Ejecución

Si el relleno tuviera que realizarse sobre terreno natural, se realizará en primer lugar el desbroce y limpieza del terreno, se seguirá con la excavación y extracción de material inadecuado en la profundidad requerida por el Proyecto, escarificándose posteriormente el terreno para conseguir la debida trabazón entre el relleno y el terreno.

Cuando el relleno se asiente sobre un terreno que tiene presencia de aguas superficiales o subterráneas, se desviarán las primeras y se captarán y conducirán las segundas, antes de comenzar la ejecución.

Si los terrenos fueran inestables, apareciera turba o arcillas blandas, se asegurará la eliminación de este material o su consolidación.

El relleno se ejecutará por tongadas sucesivas de 20 cm. de espesor, siendo éste uniforme, y paralelas a la explanada, siendo los materiales de cada tongada de características uniformes.

Una vez extendida la tongada se procederá a su humectación si es necesario, de forma que el humedecimiento sea uniforme.

En los casos especiales en que la humedad natural del material sea excesiva, se procederá a su desecación, bien por oreo o por mezcla de materiales secos o sustancias apropiadas.

El relleno de los trasdós de los muros se realizará cuando éstos tengan la resistencia requerida y no antes de los 21 días si es de hormigón.

Después de haber llovido no se extenderá una nueva tongada de relleno o terraplén hasta que la última se haya secado, o se escarificará añadiendo la siguiente tongada más seca, hasta conseguir que la humedad final sea la adecuada.

Si por razones de sequedad hubiera que humedecer una tongada se hará de forma uniforme, sin que existan encharcamientos.

Se pararán los trabajos de terraplenado cuando la temperatura descienda de 2º C.

Se procurará evitar el tráfico de vehículos y máquinas sobre tongadas ya compactadas.

3.5.5 Control

Cuando las tongadas sean de 20 cm. de espesor, se rechazarán los terrones mayores de 8 cm. y de 4 cm. cuando las capas de relleno sean de 10 cm.

En las franjas de borde del relleno, con una anchura de 2,00 m., se fijará un punto cada 100,00 m., tomándose una Muestra para realizar ensayos de Humedad y Densidad.



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En el resto del relleno, que no sea franja de borde, se controlará un lote por cada 5000 m² de tongada, cogiendo 5 muestras de cada lote, realizándose ensayos de Humedad y Densidad.

Se comprobarán las cotas de replanteo del eje, colocando una mira cada 20,00 m., poniendo estacas niveladas en mm. En estos puntos se comprobará la anchura y la pendiente transversal.

Desde los puntos de replanteo se comprobará si aparecen desigualdades de anchura, de rasante o de pendiente transversal, aplicando una regla de 3,00 m. en las zonas en las que pueda haber variaciones no acumulativas entre lecturas de ± 5 cm. y de 3 cm. en las zonas de viales.

Cada 500 m³ de relleno se realizarán ensayos de Granulometría y de Equivalente de arena, cuando el relleno se realice mediante material filtrante, teniendo que ser los materiales filtrantes a emplear áridos naturales o procedentes de machaqueo y trituración de piedra de machaqueo o grava natural, o áridos artificiales exentos de arcilla y marga.

El árido tendrá un tamaño máximo de 76 mm., cedazo 80 UNE, siendo el cernido acumulado en el tamiz 0,080 UNE igual o inferior al 5 %.


Las rampas para el movimiento de camiones y/o máquinas conservarán el talud lateral que exija el terreno con ángulo de inclinación no mayor de 13º, siendo el ancho mínimo de la rampa de 4,50 m., ensanchándose en las curvas, no siendo las pendientes mayores del 12% si es un tramo recto y del 8% si es un tramo curvo, teniendo siempre en cuenta la maniobrabilidad de los vehículos utilizados.


Siempre que una máquina inicie un movimiento, dé marcha atrás o no tenga visibilidad, lo hará con una señal acústica y estará auxiliado el conductor por otro operario en el exterior del vehículo, extremándose estas precauciones cuando el vehículo o máquina cambie de tajo y/o se entrecrucen itinerarios, acotándose la zona de acción de cada máquina en su tajo.


No se acumulará el terreno de la excavación, ni otros materiales, junto a bordes de coronación del vaciado, debiendo estar separado de éste una distancia no menor de dos veces la altura del vaciado.








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Se asegurará la correcta disposición de la carga de tierras en el camión, no cargándolo más de lo admitido, cubriendo la carga con redes o lonas.

Se establecerá la señalización y ordenación del tráfico de máquinas de forma sencilla y visible.

La separación entre máquinas que trabajen en un mismo tajo será como mínimo de 30 metros.



Se medirá y valorará por m³ real de tierras rellenadas y extendidas.

3.5.8 Mantenimiento

Se mantendrán protegidos contra la erosión los bordes ataluzados, cuidando que la vegetación plantada no se seque.

Los bordes ataluzados en su coronación se mantendrán protegidos contra la acumulación de aguas, limpiando los desagües y canaletas cuando estén obstruidos, cortando el agua junto a un talud cuando se produzca una fuga.

No se concentrarán cargas superiores a 200 Kg/m² junto a la parte superior de los bordes ataluzados, ni se socavará en su pie ni en su coronación.

La Dirección Facultativa será consultada si aparecieran grietas paralelas al borde del talud.

3.6 MOVIMIENTO DE TIERRAS. COMPACTADO

3.6.1 Descripción

Dar al relleno de una excavación el grado de compactación y dureza exigido

en Proyecto.


Cuando el relleno se asiente sobre un terreno que tiene presencia de aguas superficiales o subterráneas, se desviarán las primeras y se captarán y conducirán las segundas, antes de comenzar la ejecución.

Previamente a la extensión del material se comprobará que éste es homogéneo y que su humedad es la adecuada para evitar su segregación durante su puesta en obra y obtener el grado de compactación exigido.

3.6.3 Ejecución

El grado de compactación de cualquiera de las tongadas será como mínimo igual al mayor que posea el terreno y los materiales adyacentes situados en el mismo nivel.

Conseguida la humectación más conveniente, se procederá a la compactación. En la coronación de los terraplenes, la densidad que se alcance no será inferior a la máxima obtenida en el ensayo Proctor normal;



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en los cimientos y núcleo central de los terraplenes no será inferior al 95% de la máxima obtenida en el ensayo referido.

Cuando se utilicen para compactar rodillos vibrantes, deberán darse al final unas pasadas sin aplicar vibración, para corregir las perturbaciones superficiales que hubiese podido causar la vibración, y sellar la superficie.

Las distintas capas serán compactadas por pasadas, comenzando en las aristas del talud y llegando al centro, nunca en sentido inverso.

No se realizará nunca la compactación cuando existan heladas o esté lloviendo.

3.6.4 Control

La compactación será rechazada cuando no se ajuste a lo especificado en la Documentación Técnica de Proyecto y/o presente asientos en su superficie.

En los 50 cm. superiores se alcanzará una densidad seca del 100% de la obtenida en el ensayo Proctor normal y del 95% en el resto.

Se comprobará que la compactación de cada tongada cumple las condiciones de densidad.


Las rampas para el movimiento de camiones y/o máquinas conservarán el talud lateral que exija el terreno con ángulo de inclinación no mayor de 13º, siendo el ancho mínimo de la rampa de 4,50 m., ensanchándose en las curvas, no siendo las pendientes mayores del 12% si es un tramo recto y del 8% si es un tramo curvo, teniendo siempre en cuenta la maniobrabilidad de los vehículos utilizados.


Siempre que una máquina inicie un movimiento, dé marcha atrás o no tenga visibilidad, lo hará con una señal acústica y estará auxiliado el conductor por otro operario en el exterior del vehículo, extremándose estas precauciones cuando el vehículo o máquina cambie de tajo y/o se entrecrucen itinerarios, acotándose la zona de acción de cada máquina en su tajo.


No se acumulará el terreno de la excavación, ni otros materiales, junto a bordes de coronación del vaciado, debiendo estar separados de éste una distancia no menor de dos veces la altura del vaciado.








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Se establecerá la señalización y ordenación del tráfico de máquinas de forma sencilla y visible.

La separación entre máquinas que trabajen en un mismo tajo será como mínimo de 30 metros.



Se medirá y valorará por m³ real de tierras compactadas.

3.7 RED DE SANEAMIENTO. COLECTORES DE PVC

3.7.1 Descripción

Tendido de tuberías que constituye uno de los elementos del sistema de

evacuación de aguas residuales, realizado con tubos de PVC, que puede estar

enterrado en zanjas o colgado.


Trazado de la red, replanteando la situación de las arquetas. Excavación de las zanjas, o colocación de los soportes si es colgado. Estudio del tipo de terreno para colocar la capa de asiento; si el terreno es

estable se colocará una capa de gravilla machacada de 1/6 del diámetro exterior del tubo, y, como mínimo de 10 cm.; si es inestable se dispondrá una base de hormigón H-100 de 15 cm de espesor.

Nivelación de toda la red, desde el punto de acometida, hasta el punto más alejado.

3.7.3 Componentes

Tuberías. Piezas de unión. Piezas de soporte.

3.7.4 Ejecución

Tubería enterrada:

Sobre la cama del fondo de zanja, se colocarán los tubos uniéndolos con adhesivo adecuado.

Una vez unidos los tubos se procederá a rellenarlas con arena de río hasta una altura de 10 cm. por encima de su generatriz superior.

El resto de la zanja se rellenará con tierras procedentes de la excavación, exenta de áridos mayores de 8 cm, por tongadas de 20 cm, apisonada hasta alcanzar un Proctor Normal del 95%, y una densidad seca del 100% en los 50 cm superiores.



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Una vez en el fondo de la zanja y centrados y alineados, se procederá a calzar los tubos con un poco de material de relleno para impedir su movimiento.

Se montarán en sentido ascendente asegurando el desagüe de los puntos bajos.

Se procederá al relleno de las zanjas lo antes posible, y no deberán colocarse más de 100 m. de tubería sin proceder a su tapado, al menos parcial, como protección contra golpes.

La tubería suspendida se colocará sobre soportes fijos cada 70 cm.

3.7.5 Normativa

CTE-DB-HS - Salubridad CTE DB HR – Protección frente al ruido Ordenanzas Municipales Normas UNE

3.7.6 Control

Control de los materiales, certificados de homologación y de fabricación en su caso.

Control de las pendientes de los colectores. Control de la estanqueidad de la red, tanto en las uniones de tubos como

en los enchufes a las arquetas.


En la excavación de zanjas, se controlará el movimiento de maquinaria y transporte de tierras.

Se colocarán entibaciones adecuadas a las características del terreno excavado.

Riesgos más frecuentes:

Atrapamientos por desprendimiento de tierras en zanjas. Golpes en la manipulación de materiales. Caídas a zanjas.

Protecciones personales:

Casco, mono, guantes y calzado adecuados.

Protecciones colectivas:

Pasarelas sobre zanjas, realizadas con un mínimo de 60 cm. de anchura y protecciones laterales.

Entibaciones de zanjas y pozos. Se cumplirán además todas las disposiciones generales sobre Seguridad e

Higiene en el Trabajo que existan y todas las Ordenanzas Municipales que sean de aplicación.

3.7.8 Medición



29

Los colectores se medirán por ml. de longitud ejecutada, incluso uniones y piezas especiales.

En todos los casos se seguirán las indicaciones de las mediciones de Proyecto.

3.7.9 Mantenimiento

Se mantendrá la red libre de vertidos que pudieran producir atascos. No se modificará su trazado sin la supervisión de un técnico competente. No se aumentará el número de usuarios previstos inicialmente en el

cálculo de la red. La Propiedad recibirá planos de la instalación, incluidas las arquetas de

registro.

3.8 ACEROS. BARRAS DE ACERO

3.8.1 Descripción

Barras de acero que presentan corrugaciones o resaltes.

3.8.2 Componentes

Barras de acero corrugado: B-400-S; B-500-S; B-400-SD, con diámetros de 6,

8, 10, 12, 14, 16, 20, 25 y 32 mm.


Antes de su utilización, sobre todo después de un largo almacenaje, se examinará el estado de su superficie, teniendo que estar limpias y libres de óxido, sin sustancias extrañas ni materiales que perjudiquen su adherencia.

Las barras y alambres no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras.

En la recepción se comprobará que las barras corrugadas cumplen los requisitos que establece la EHE referentes a:

o Requisitos de adherencia. o Requisitos mecánicos mínimos:

Límite elástico fy (N/mm2). Carga unitaria de rotura fs (N/mm2). Alargamiento de rotura en % sobre base de 5 diámetros. Relación mínima admisible entre la carga unitaria de rotura y

el límite elástico obtenido en cada ensayo (fs/fy).

3.8.4 Ejecución

La norma UNE 36831-97 incluye los criterios que la EHE establece para la

elaboración y colocación de la ferralla:

3.8.5 Control



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En la recepción, comprobación de las marcas de identificación de los tipos de barras y diámetros según la denominación de la EHE.

Los productos de acero deberán presentar la siguiente documentación: o PRODUCTOS NO CERTIFICADOS:

Resultado de los ensayos correspondientes a:

o Composición química. o Características mecánicas. o Características geométricas.

Justificante de que cumplen los requisitos de los apartados 31.2,

31.3 ó 31.4 de la EHE, según los casos.

Certificado de adherencia.

Todos ellos emitidos por un organismo acreditado (RD 2200/95).

Certificado de Garantía del fabricante, firmado por persona física.

o PRODUCTOS CERTIFICADOS: Documentación acreditativa de que se está en posesión de un

distintivo reconocido o CC-EHE (EHE, 1.1).

Justificante de que se cumplen los requisitos de los apartados 31.2,





Se establecen dos niveles de ENSAYOS para controlar la calidad del acero:

o NIVEL REDUCIDO: No se podrá utilizar en:

Obras de hormigón pretensado.

Con acero no certificado.

Con armaduras activas.

Se podrá utilizar: En obras de poca importancia.

Cuando haya dificultades para realizar los ensayos.

Además: El acero deberá estar controlado antes del hormigonado.

La resistencia de cálculo fyd se limitará al valor 0,75 fyk/ys.

Comprobaciones: 1 – Sección equivalente. Dos comprobaciones por cada

partida de material suministrado.



31

2 – Comprobar que no se forman grietas en las zonas de

doblado y ganchos de anclaje, mediante inspección en obra.

o NIVEL NORMAL:

Se podrá utilizar en armaduras activas y pasivas. Comprobaciones para cada diámetro:

1 – Límite elástico.

2 – Carga de rotura.

3 – Alargamiento de rotura en armaduras pasivas.

4 – Alargamiento bajo carga máxima en armaduras activas.

Comprobaciones sobre cada lote y sobre dos probetas: 5 – Sección equivalente (dos comprobaciones).

6 – Comprobar que las características geométricas de los

resaltos coinciden con los del certificado de adherencia.

7 – Que no hay grietas tras el ensayo de doblado y

desdoblado.

3.8.6 Normativa

EHE

NORMAS UNE DEL ACERO PARA HORMIGON ESTRUCTURAL

UNE 36068-94 - Barras corrugadas UNE 36092-96 - Mallas electrosoldadas UNE 36739-95 - EX Armaduras básicas UNE 36094-97 - Alambres de pretensado UNE 7474-92 - Barras de pretensado UNE 360094-97 - Cordones de pretensado


Los operarios para el manipulado de las barras de acero irán provistos de guantes y calzado adecuado.

Para el montaje de las armaduras, los operarios tendrán cinturón de seguridad, cinturón porta-herramientas y mandiles.

Para el transporte de las barras en el interior de las obras, se colgarán de grúas fijas o móviles por medio de eslingas provistas de ganchos de seguridad y siempre cogidas en varios puntos, nunca uno en el medio, estando cogidas y dirigidas por los extremos con cuerdas.




32

Se medirán y valorarán kg. de barra de acero colocada, incluso parte

proporcional de despuntes, alambres, etc.

3.8.9 Mantenimiento

Durante el transporte y almacenamiento, las barras de acero se protegerán de la lluvia, de la humedad del suelo y de la agresividad de la atmósfera ambiente.

Hasta el momento de su empleo, las barras de acero se conservarán en obra cuidadosamente clasificadas según sus tipos, calidades, diámetros y procedencias.

En el momento de su utilización, las armaduras deben de estar limpias y libres de óxido, sin sustancias extrañas en su superficie, tales como grasa, aceite, pintura, polvo, tierra o cualquier otro material perjudicial para su buena conservación o su adherencia.

3.9 ACEROS. MALLAZOS Y MALLAS ELECTROSOLDADAS

3.9.1 Descripción

Armaduras pasivas formadas por alambres de acero, corrugados o lisos,

atadas con alambre o electrosoldadas, formando malla.

3.9.2 Componentes

Alambres de acero liso, LB 500 T, con diámetros de 5, 6, 7, 8. 9, 10 y 12 mm.

Alambres de acero corrugado, B 500 T, con diámetros de 5, 5.5, 6, 6.5, 7, 7.5,

8, 8.5, 9, 9.5, 10, 10.5, 11, 11.5, 12, y 14 mm.


Antes de su utilización, sobre todo después de un largo almacenaje, se examinará el estado de su superficie, teniendo que estar limpias y libres de óxido, sin sustancias extrañas ni materiales que perjudiquen su adherencia.

Las barras y alambres no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras.

Cada panel debe llegar a la obra con una etiqueta en la que se haga constar la marca del fabricante y la designación de la malla.

3.9.4 Ejecución

Las mallas electrosoldadas son aquéllas que cumplen las condiciones prescritas en la NORMA UNE 36092-96.

Se entiende por malla corrugada la fabricada con alambres corrugados que cumplen las condiciones de adherencia especificadas en la EHE.

Se entiende por malla lisa la fabricada con alambres lisos trefilados que no cumplen las condiciones de adherencia de los alambres corrugados.



33

3.9.5 Control

En la recepción, comprobación de las marcas de identificación de los tipos de barras y diámetros según la denominación de la EHE.

Los productos de acero deberán presentar la siguiente documentación: o PRODUCTOS NO CERTIFICADOS:

Resultado de los ensayos correspondientes a:

Composición química.

Características mecánicas.

Características geométricas.

Justificante de que cumplen los requisitos de los apartados 31.2,





o PRODUCTOS CERTIFICADOS: Documentación acreditativa de que se está en posesión de un

distintivo reconocido o CC-EHE (EHE, 1.1).

Justificante de que se cumplen los requisitos de los apartados 31.2,





Se establecen dos niveles de ENSAYOS para controlar la calidad del acero: o NIVEL REDUCIDO:

No se podrá utilizar en: Obras de hormigón pretensado.

Con acero no certificado.

Con armaduras activas.

Se podrá utilizar: En obras de poca importancia.

Cuando haya dificultades para realizar los ensayos.

Además: El acero deberá estar controlado antes del hormigonado.

La resistencia de cálculo fyd se limitará al valor 0,75 fyk/ys.

Comprobaciones: 1 – Sección equivalente. Dos comprobaciones por cada partida de

material suministrado.



34

2 – Comprobar que no se forman grietas en las zonas de doblado y

ganchos de anclaje, mediante inspección en obra.

o NIVEL NORMAL: Se podrá utilizar en armaduras activas y pasivas. Comprobaciones para cada diámetro (2 veces durante la

obra): 1 – Límite elástico.

2 – Carga de rotura.

3 – Alargamiento de rotura en armaduras pasivas.

4 – Alargamiento bajo carga máxima en armaduras activas.

5 – Arrancamiento del nudo según UNE 36462-80.

Comprobación de la soldabilidad: 1 – Comprobar que el acero es soldable según UNE 36068-94.

2 – En la soldadura a tope (sobre varias probetas consecutivas de

la misma barra de los diámetros máximo y mínimo):

Ensayos de tracción.

Con probeta central soldada.

Con probetas extremas sin soldar.

Ensayos de doblado – desdoblado (sobre probetas soldadas).

3 – En la soldadura por solapo (sobre varias uniones con diámetros

más gruesos y sobre la combinación del más fino y más grueso).

Ensayos de tracción sobre probetas soldadas.

Ensayos de tracción sobre probetas sin soldar del diámetro más

fino.

4 – En la soldadura en cruz (sobre varias probetas de una

combinación del diámetro más grueso con el más fino):

Ensayos de tracción del diámetro más fino soldado al más

grueso.

Ensayos de tracción del diámetro fino sin soldar.

5 – En otras soldaduras, lo que disponga la Dirección de Obra.

3.9.6 Normativa

EHE


UNE 36068-94 - Barras corrugadas UNE 36092-96 - Mallas electrosoldadas



35

UNE 36739-95 - EX Armaduras básicas UNE 36094-97 - Alambres de pretensado UNE 7474-92 - Barras de pretensado UNE 360094-97 - Cordones de pretensado


Los operarios para el manipulado de las barras de acero irán provistos de guantes y calzado adecuado.

Para el montaje de las armaduras, los operarios tendrán cinturón de seguridad, cinturón porta-herramientas y mandiles.

Para el transporte de las barras en el interior de las obras, se colgarán de grúas fijas o móviles por medio de eslingas provistas de ganchos de seguridad y siempre cogidas en varios puntos, nunca uno en el medio, estando cogidas y dirigidas por los extremos con cuerdas.


Se medirán y valorarán kg. de barra de acero colocada, incluso parte

proporcional de despuntes, alambres, etc.

3.9.9 Mantenimiento

Durante el transporte y almacenamiento, las barras de acero se protegerán de la lluvia, de la humedad del suelo y de la agresividad de la atmósfera ambiente.

Hasta el momento de su empleo, las barras de acero se conservarán en obra cuidadosamente clasificadas según sus tipos, calidades, diámetros y procedencias.

En el momento de su utilización, las armaduras deben de estar limpias y libres de óxido, sin sustancias extrañas en su superficie, tales como grasa, aceite, pintura, polvo, tierra o cualquier otro material perjudicial para su buena conservación o su adherencia.

3.10 HORMIGONES ARMADOS Y ENCOFRADOS. LOSAS DE CIMENTACIÓN

3.10.1 Descripción

Cimentaciones realizadas mediante placas horizontales de hormigón armado, con o sin

nervios rigidizadores.

3.10.2 Componentes

Hormigón para armar. Acero B-400-S y B-500-S. Agua. Madera para encofrados. Separadores de armaduras. Aditivos si son necesarios y siempre con permiso expreso de la Dirección

de Obra.




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Informe geotécnico, según las NTE-CEG (Cimentaciones, estudios geotécnicos), con indicación de las características geotécnicas.

Plano acotado de la posición de los ejes, contornos perimetrales y arranques de elementos estructurales, con indicación de la profundidad estimada del plano de apoyo de las zapatas.

Tipo de construcción, cimentación y profundidad estimada del plano de apoyo de las edificaciones colindantes.

Situación y características de las posibles instalaciones existentes en el terreno sobre el que se actúa.

Comprobación de la capacidad portante del suelo en relación con la prevista y aprobación de la misma por la Dirección Facultativa.

Se dejarán previstos los pasos de tuberías y encuentros con arquetas, según el Proyecto y las instrucciones de la Dirección Facultativa.

Se colocará, previamente al hormigonado, la toma de tierra de la estructura.

3.10.4 Requisitos de dosificación

La EHE exige que el suministrador del hormigón sea capaz de que éste posea

las características definidas en el Proyecto en cuanto a:

Adecuación al tipo de función (Hormigón en masa, HM, armado, HA, o pretensado, HP)

Resistencia, según la clase de exposición ambiental. Docilidad (consistencia o asiento). Durabilidad.

3.10.5 Requisitos del pedido

En general, cuando se pide hormigón hay que especificar al suministrador lo

siguiente:

La consistencia. El tamaño máximo del árido. El tipo de ambiente. El tipo de función (masa, armado o pretensado).

Además, la EHE establece que el pedido ha de realizarse bajo la forma de

“PROPIEDADES” o de “DOSIFICACION”. Cada forma de pedido tiene unas

características especiales en lo que respecta a las responsabilidades respectivas

del suministrador y del solicitante:

o PROPIEDADES: En este caso, el suministrador establece la dosificación, pero ha de garantizar las siguientes características del mismo:

Resistencia característica especificada.

La resistencia mínima del hormigón en masa será fck> 20 N/mm2



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La resistencia mínima del hormigón armado será fck> 25 N/mm2

Docilidad.

Tamaño máximo del árido.

Contenidos de cemento y relación agua/cemento compatible con el

ambiente y el tipo de función del hormigón.

o DOSIFICACIÓN: En este caso, el peticionario es responsable de la congruencia de las características especificadas de:


Docilidad.

Contenido de cemento por kg/m3.

Además, el suministrador garantizará la relación agua/cemento

empleada.

3.10.6 Condiciones de transporte

No transcurrirá más de una hora y media entre la mezcla del agua con el

cemento y los áridos, y la colocación del hormigón. Este plazo hay que acortarlo

con tiempo caluroso.

Si el hormigón se amasa en central completamente, con transporte a obra, el

volumen del hormigón transportado no será mayor del 80% del volumen del tambor

de transporte.

Si el hormigón se amasa parcial o totalmente durante el transporte, en

amasador móvil, el volumen de hormigón no excederá del 67% de la capacidad del

tambor.

3.10.7 Condiciones de ejecución

En general:

El hormigonado deberá ser autorizado por la Dirección de Obra. Se evitará la segregación del hormigón. El espesor máximo de las tongadas estará relacionado con los medios de

compactación empleados. Cuando se emplee vibrador de superficie, el espesor de la tongada acabada

no será mayor de 20 cm. Los vibradores de encofrado deberán ser debidamente estudiados y

justificados. El revibrado deberá ser estudiado, justificado y autorizado por la

Dirección de Obra. Los modos de compactación recomendados por la Comisión Permanente

del Hormigón son: Vibrado enérgico – Consistencia SECA.



38

Vibrado normal – Consistencia PLASTICA y BLANDA Picado con barra – Consistencia FLUIDA. Las juntas de hormigonado se situarán en dirección normal a las tensiones

de compresión. Las juntas de hormigonado se establecerán preferentemente sobre los

puntales de la cimbra. No se hormigonará sobre la junta sin su previa limpieza. No se hormigonará sobre las juntas de hormigonado sin la aprobación de

la Dirección de Obra. El empleo de procedimientos especiales para las juntas, deberá estar

establecido en el Pliego de Condiciones del Proyecto. En tiempo frío: La temperatura de la masa de hormigón antes del vertido no será menor

de 5º C. No se vertirá hormigón sobre encofrados o armaduras a temperatura

inferior a 0º C. No se podrá hormigonar sobre hormigón que se haya helado. Se suspenderá el hormigonado siempre que se prevea que la temperatura

ambiente bajará de 0º C en las 48 horas siguientes. El empleo de aditivos anticongelantes precisará la autorización expresa de

la Dirección de Obra. En tiempo caluroso: Se evitará la evaporación del agua de amasado. Los moldes deberán estar protegidos del soleamiento. Una vez vertido el hormigón se protegerá del sol. Se suspenderá el hormigonado cuando la temperatura sea mayor de 40º C

o haya viento excesivo.

3.10.8 Condiciones de curado

Durante el fraguado y primer período de endurecimiento, deberá asegurarse un adecuado curado.

Se podrá efectuar por riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada cumplirá las especificaciones de la EHE. Se podrán utilizar como alternativa, protecciones que garanticen la

retención de la humedad inicial y no aporten sustancias nocivas. Las técnicas especiales (vapor) precisarán de la autorización de la

Dirección de Obra. Para la duración del curado, la Comisión Permanente del Hormigón,

proporciona la fórmula D = KLD0 + D1 en donde:

D = duración mínima en días.

K = coeficiente de ponderación ambiental.

L = coeficiente de ponderación térmica.

D0= parámetro básico de curado.

D1= parámetro en función del tipo de cemento.



39

Las condiciones de curado se definen en LENTA, MEDIA, RAPIDA y MUY

RAPIDA, en función de la clase de cemento y la relación agua cemento.

A su vez, y según las condiciones ambientales los hormigones se designan

como A, B y C:

A: No expuesto al sol ni al viento y con HR > 80%.

B: Expuesto al sol (intensidad media), a un viento de velocidad media y HR

entre el 50% y el 80%.

C: Soleamiento fuerte, velocidad alta del viento y HR < 50%.

3.10.9 Requisitos de las losas de cimentación

A continuación figuran las dimensiones mínimas de las losas de cimentación:

Losas de hormigón armado:

Canto mayor o igual a 25 cm. si se apoyan en el terreno. Las armaduras de todas las caras no distarán entre sí más de 30 cm.

Cuantías mínimas de losas: Cuantías geométricas mínimas en tanto por mil:

Para acero B 400 S 2,0 Para acero B 500 S 1,8

3.10.10 Control

Se asigna a la Propiedad la responsabilidad de asegurar la realización del

control de recepción (externo) de la ejecución.

Documentación

Hoja de suministro del hormigón fabricado en central, tanto si la instalación está en la obra como si está en el exterior, en la que debe comprobarse lo siguiente: o Que la central ha declarado su tipo (A, B o C). o Que figura claramente la designación del hormigón si ha sido

solicitado por propiedades, es decir si es hormigón en masa, armado o pretensado, la resistencia especificada, la consistencia, el tamaño máximo del árido y el tipo de ambiente.

o Que esta designación se corresponde con la especificada en el Proyecto y que debe figurar en los planos.

o Que el contenido de cemento es coherente con el tipo ambiental declarado en la designación.

o Que la relación agua/cemento es coherente con el tipo ambiental declarado en la designación.

o Coherencia entre el tipo de cemento y empleo de adiciones.



40

Inspecciones

Hay que dividir la estructura de la obra en lotes a los que aplicar las

inspecciones de cada nivel de control. El tamaño de los lotes está en función del

tipo de obra y son los siguientes:

Edificios 500 m2, sin rebasar las dos

plantas.

Puentes, acueductos, túneles, etc., 500 m2 de planta, sin

rebasar los 50 m.

Obras de grandes macizos 250 m3.

Chimeneas, torres, pilas, etc. 250 m3 sin rebasar los 50m

Piezas prefabricadas de tipo lineal 500 m. de bancada.

Piezas prefabricadas de tipo superficial 250 m.

La EHE establece tres niveles para el control de la ejecución que dependen

del coeficiente de mayoración de acciones y que son:

NIVEL REDUCIDO: Cuando gG = 1,60 (acciones permanentes), y gQ = 1,80 (acciones variables). Este nivel de control es de aplicación cuando no existe un seguimiento continuo y reiterativo de la obra. Hay que realizar al menos una inspección por cada lote en que se ha dividido la obra.

NIVEL NORMAL: Cuando gG = 1,50 (acciones permanentes), y gQ = 1,60 (acciones variables). Este nivel de control externo es de aplicación general y exige la realización de al menos dos inspecciones por cada lote.

NIVEL INTENSO: Cuando gG = 1,35 (acciones permanentes), y gQ = 1,50 (acciones variables). Este nivel de control, además del control de recepción o externo, exige que el constructor posea un sistema de calidad propio, auditado de forma externa, y que la elaboración de la ferralla y los elementos prefabricados, en caso de existir, se realicen en instalaciones industriales fijas y con un sistema de certificación voluntario. Este nivel exige la realización de tres inspecciones por cada lote.

3.10.11 Pruebas de carga

La EHE establece tres tipos de pruebas de carga bajo un Proyecto de Prueba

de Carga, y dichas pruebas son:



41

REGLAMENTARIAS: Este tipo de pruebas de carga son las establecidas en los Reglamentos o en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares de la obra. Las cargas son las de servicio.

INFORMACION COMPLEMENTARIA: Este tipo de pruebas de carga son las realizadas cuando se han producido cambios en la estructura o ha sido detectado algún tipo de problema. Salvo que se cuestione la seguridad de la estructura, las cargas son las de servicio.

EVALUACION DE LA CAPACIDAD RESISTENTE: Este tipo de pruebas de carga son las realizadas cuando se precisa evaluar la seguridad de la estructura. Debe realizarse por personal muy especializado. Las cargas superan a las de servicio y llegan hasta 0,85 (1,35 G + 1,5 Q). No debe utilizarse en estructuras de menos de 56 días de edad.

3.10.12 Criterios de aceptación y rechazo

Se rechazarán:

Los moldes y encofrados de aluminio. El uso de gasóleo, grasa corriente o cualquier otro producto análogo. La ferralla que no sea conforme con los planos del Proyecto. Las armaduras con pintura, grasa o cualquier otra sustancia nociva que

afecte al hormigón o a la adherencia. Las armaduras que presenten una pérdida de peso mayor del 1% después

de un cepillado. La ferralla soldada que no esté elaborada en instalaciones fijas con acero

soldable y según UNE 36832-97. La fijación de estribos por puntos de soldadura una vez colocada la

armadura en el encofrado. El empleo de aceros de distinto tipo en una misma armadura principal. La presencia de aceros de distinto límite elástico en la misma sección, sin

que lo indique el Proyecto expresamente. La armadura cuyo recubrimiento no esté asegurado por la colocación de

separadores. La colocación de separadores o calzos que no sean fabricados ex profeso

para esta función. El desdoblado en caliente, aún habiendo sido autorizado, si no se protege

el hormigón de las altas temperaturas. Las altas concentraciones de barras dobladas. Los estribos que presenten un principio de fisuración en los codos de

doblado. Las armaduras en dos capas en las que no coincidan verticalmente las

barras. Las armaduras cuyas barras no cumplan las distancias entre sí y el

encofrado. Los anclajes curvos cuyos diámetros de curvado sean menores a los

establecidos en la EHE. Los empalmes por solapo que no incluyan armadura transversal repartida

a lo largo del empalme con sección igual a la mayor de las barras solapadas.



42

Los solapos de grupos de cuatro barras. Los solapos de más del 50% en una misma sección de mallas

electrosoldadas, en caso de cargas dinámicas. Las soldaduras en zonas de fuerte curvatura. Las soldaduras sobre barras galvanizadas o con recubrimiento de resina

epoxi. La soldadura en período de intenso viento, y cuando llueva o nieve. Las soldaduras sobre superficies a temperatura < 0º C. La soldadura sobre superficies que no estén limpias y secas. Las partidas de hormigón preparado en que la carga de hormigón supere

el 80% del total del volumen del tambor. Las amasadas de hormigón que no cumplan con la consistencia en el

momento de la descarga. Las cargas de hormigón de central que no vengan acompañadas de la hoja

de suministro. Las cargas de hormigón de central en cuya hoja de suministro no

coincidan los datos fundamentales con la designación del Proyecto y la EHE.

La producción de hormigón no elaborado en central que no cuente con el libro de dosificaciones.

Las amasadas en las que el cemento no haya sido dosificado por peso. Las amasadas de hormigón que presenten principio de fraguado. Las cargas de hormigón preparado con más de 90 minutos desde la mezcla

inicial. Las amasadas a las que se les añada agua u otra sustancia nociva no

prevista de antemano entre las partes y siempre de acuerdo con la EHE.

3.10.13 Normativa

EHE

NORMAS UNE DEL ACERO PARA HORMIGÓN ESTRUCTURAL

UNE 36068-94 - Barras corrugadas UNE 36092-96 - Mallas electrosoldadas UNE 36739-95 - EX Armaduras básicas UNE 36094-97 - Alambres de pretensado UNE 7474-92 - Barras de pretensado UNE 360094-97 - Cordones de pretensado


Se suspenderán los trabajos cuando llueva, caiga nieve o exista viento, debiendo quitar los materiales y herramientas que puedan desprenderse.

Se usarán protecciones personales tanto para el manejo del hormigón como el hierro. Estas serán : o Guantes. o Calzado de seguridad. o Mandiles.



43

o Cinturón de seguridad. o Portaherramientas. o Cremas protectoras. o Casco homologado.

Los vibradores eléctricos tendrán doble aislamiento. Ningún operario podrá estar con los pies en el hormigón o en el agua cuando se esté vibrando.

Los elementos auxiliares, como hormigoneras, que dependan de la energía eléctrica, contarán con un interruptor diferencial y puesta de tierra.

Se evitará la permanencia o paso de personas bajo cargas suspendidas, acotando a tal fin las áreas de trabajo.

Si el vertido del hormigón se realiza por bombeo los tubos se sujetarán adecuadamente, cuidándose especialmente la limpieza de la tubería.


Se medirá y valorará el hormigón por m³, incluyéndose la parte proporcional

según su cuantía de las armaduras, transporte, vertido, vibrado, encofrado y

desencofrado y parte proporcional de medios mecánicos, grúas, etc., incluyendo

asimismo los medios auxiliares.

3.10.16 Mantenimiento

El Contratista facilitará a la Propiedad la Documentación Técnica relativa a la cimentación construida, en la que figurarán las características del terreno, el informe geotécnico y las solicitaciones para las que ha sido prevista.

Cuando se aprecie alguna anomalía, fisuras o cualquier tipo de lesiones del edificio, será estudiado por Técnico competente, que determinará su importancia y peligrosidad, y en caso de ser imputable a la cimentación, los refuerzos o recalces que deban realizarse.

Cuando se prevea alguna modificación, que pueda alterar las propiedades del terreno, debido a construcciones próximas, excavaciones, servicios o instalaciones, será necesario el dictamen de un Técnico competente.

3.11 HORMIGONES ARMADOS Y ENCOFRADOS. MUROS

3.11.1 Descripción

Muros de hormigón armado con cimentación superficial o profunda, con

directriz recta y sección constante o variable, para sostener rellenos y soportar

cargas.

3.11.2 Componentes

Hormigón para armar. Acero B-400-S y B-500-S. Agua.



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Madera y paneles metálicos para encofrados. Separadores de armaduras. Aditivos si son necesarios. Perfil de estanqueidad para juntas.


Informe geotécnico, con indicación de las características geotécnicas. Plano acotado de la posición de los ejes, contornos perimetrales y

arranques de elementos estructurales, con indicación de la profundidad estimada del plano de apoyo de las zapatas.

Tipo de construcción, cimentación y profundidad estimada del plano de apoyo de las edificaciones colindantes.

Situación y características de las posibles instalaciones existentes en el terreno sobre el que se actúa.

Comprobación de la capacidad portante del suelo en relación con la prevista y aprobación de la misma por la Dirección Facultativa.

Se dejarán previstos los pasos de tuberías y encuentros con arquetas, según Proyecto y las instrucciones de la Dirección Facultativa.

Se comprobará por la Dirección Facultativa el encofrado y la colocación de las armaduras.

En la base de la cimentación se extenderá el hormigón de limpieza y en sus caras laterales se habrá colocado el encofrado, bien a una cara o a dos.

La Dirección Facultativa deberá dar el visto bueno al apuntalamiento de los encofrados y a las medidas de protección y seguridad.

Se colocará, previamente al hormigonado, la toma de tierra de la estructura.

3.11.4 Requisitos de dosificación

La EHE exige que el suministrador del hormigón sea capaz de que éste posea

las características definidas en el Proyecto en cuanto a:

Adecuación al tipo de función (Hormigón en masa, HM, armado, HA, o pretensado, HP)

Resistencia, según la clase de exposición ambiental. Docilidad (consistencia o asiento). Durabilidad.

3.11.5 Requisitos del pedido

En general, cuando se pide hormigón hay que especificar al suministrador lo

siguiente:

La consistencia. El tamaño máximo del árido. El tipo de ambiente. El tipo de función (masa, armado o pretensado).



45

Además, la EHE establece que el pedido ha de realizarse bajo la forma de

“PROPIEDADES” o de “DOSIFICACION”. Cada forma de pedido tiene unas

características especiales en lo que respecta a las responsabilidades respectivas

del suministrador y del solicitante:

o PROPIEDADES: En este caso, el suministrador establece la dosificación, pero ha de garantizar las siguientes características del mismo:

Resistencia característica especificada.

La resistencia mínima del hormigón en masa será fck> 20 N/mm2

La resistencia mínima del hormigón armado será fck> 25 N/mm2

Docilidad.


Contenidos de cemento y relación agua/cemento compatible con el

ambiente y el tipo de función del hormigón.

o DOSIFICACION: En este caso, el peticionario es responsable de la congruencia de las características especificadas de:


Docilidad.

Contenido de cemento por kg/m3.

Además, el suministrador garantizará la relación agua/cemento

empleada.

3.11.6 Condiciones de transporte

No transcurrirá más de una hora y media entre la mezcla del agua con el

cemento y los áridos, y la colocación del hormigón. Este plazo hay que acortarlo

con tiempo caluroso.

Si el hormigón se amasa en central completamente, con transporte a obra, el

volumen del hormigón transportado no será mayor del 80% del volumen del tambor

de transporte.

Si el hormigón se amasa parcial o totalmente durante el transporte, en

amasador móvil, el volumen de hormigón no excederá del 67% de la capacidad del

tambor.

3.11.7 Condiciones de ejecución



46

En general:

El hormigonado deberá ser autorizado por la Dirección de Obra. Se evitará la segregación del hormigón. La zapata del muro se hormigonará totalmente, no admitiéndose

encofrados perdidos. Si esto fuera necesario para la ejecución del muro, se consultará con la Dirección Facultativa.

Cuando se haya dejado el talud natural o artificial del terreno con suficiente consistencia, se encofrará y una vez fraguado el hormigón se rellenará y compactará el talud existente.

En el vertido y colocación de la masa, se adoptarán las debidas precauciones para evitar la disgregación de sus elementos.

La Dirección Facultativa fijará las medidas de protección y seguridad durante el hormigonado.

Se hormigonará durante la jornada de trabajo el muro o tramo de muro entre juntas de dilatación, no dejando juntas horizontales de hormigonado. Si por razones de ejecución hubiese que dejar juntas de hormigonado, se dejarán adarajas o redientes, y antes de verter el hormigón se picará la superficie, dejando los áridos al descubierto, limpiándose y humedeciéndose.

El vertido del hormigón se realizará desde una altura no superior a 1,00 m. si se realiza por medios manuales o mecánicos, para evitar la disgregación de la masa.

La compactación de los hormigones en obra se realizará por tongadas mediante procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal que se eliminen los huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que llegue a producirse segregación. Estas tongadas no serán mayores de 1,00 m., ni mayores que la longitud del vibrador de compactación.

Se evitará cualquier carga estática o dinámica que pueda provocar daños en los elementos recién hormigonados.

El espesor máximo de las tongadas estará relacionado con los medios de compactación empleados.

Los vibradores de encofrado deberán ser debidamente estudiados y justificados.

El revibrado deberá ser estudiado, justificado y autorizado por la Dirección de Obra.

Los modos de compactación recomendados por la Comisión Permanente del Hormigón son: o Vibrado enérgico – Consistencia SECA. o Vibrado normal – Consistencia PLASTICA y BLANDA. o Picado con barra – Consistencia FLUIDA.

Las juntas de hormigonado se situarán en dirección normal a las tensiones de compresión.

Las juntas de hormigonado se establecerán preferentemente sobre los puntales de la cimbra.

No se hormigonará sobre la junta sin su previa limpieza. No se hormigonará sobre las juntas de hormigonado sin la aprobación de

la Dirección de Obra.



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El empleo de procedimientos especiales para las juntas, deberá estar establecido en el Pliego de Condiciones del Proyecto.

En tiempo frío:

La temperatura de la masa de hormigón antes del vertido no será menor de 5º C.

No se vertirá hormigón sobre encofrados o armaduras a temperatura inferior a 0º C.

No se podrá hormigonar sobre hormigón que se haya helado. Se suspenderá el hormigonado siempre que se prevea que la temperatura

ambiente bajará de 0º C en las 48 horas siguientes. El empleo de aditivos anticongelantes precisará la autorización expresa de

la Dirección de Obra.

En tiempo caluroso:

Se evitará la evaporación del agua de amasado. Los moldes deberán estar protegidos del soleamiento. Una vez vertido el hormigón se protegerá del sol. Se suspenderá el hormigonado cuando la temperatura sea mayor de 40º C

o haya viento excesivo.

3.11.8 Condiciones de curado

Durante el fraguado y primer período de endurecimiento, deberá asegurarse un adecuado curado.

Se podrá efectuar por riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada cumplirá las especificaciones de la EHE. Se podrán utilizar como alternativa, protecciones que garanticen la

retención de la humedad inicial y no aporten sustancias nocivas. Las técnicas especiales (vapor) precisarán de la autorización de la Dirección

de Obra. Para la duración del curado, la Comisión Permanente del Hormigón,

proporciona la fórmula D = KLD0 + D1 en donde:

D = duración mínima en días. K = coeficiente de ponderación ambiental. L = coeficiente de ponderación térmica. D0= parámetro básico de curado. D1= parámetro en función del tipo de cemento.

Las condiciones de curado se definen en LENTA, MEDIA, RÁPIDA y MUY

RÁPIDA, en función de la clase de cemento y la relación agua cemento.

A su vez, y según las condiciones ambientales los hormigones se designan

como A, B y C:



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A: No expuesto al sol ni al viento y con HR > 80%.

B: Expuesto al sol (intensidad media), a un viento de velocidad media y HR entre

el 50% y el 80%.

C: Soleamiento fuerte, velocidad alta del viento y HR < 50%.

3.11.9 Requisitos de los muros

A continuación figuran las cuantías mínimas de los muros:

Muros de hormigón armado: Cuantías geométricas mínimas en tanto por mil:

Para acero B 400 S: o Armadura horizontal 4,0 o Armadura vertical 1,2

Para acero B 500 S: o Armadura horizontal 3,2 o Armadura vertical 0,9

La cuantía mínima vertical será la correspondiente a la cara de tracción. Se

recomienda disponer en la cara opuesta una armadura igual al 30% de la

consignada.

La armadura mínima horizontal deberá repartirse en ambas caras.

Para muros vistos por ambas caras, se debe disponer el 50% en cada cara.

Para muros vistos por una sola cara, podrá disponerse hasta 2/3 de la armadura

total en la cara vista.

En el caso en que se dispongan juntas verticales de contracción a distancias

menores de 7,5 m. con la armadura horizontal interrumpida, las cuantías

geométricas horizontales mínimas pueden reducirse a la mitad.

La distancia máxima entre armaduras será de 30 cm.

3.11.10 Control

Se asigna a la Propiedad la responsabilidad de asegurar la realización del

control de recepción (externo) de la ejecución.

Documentación



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Hoja de suministro del hormigón fabricado en central, tanto si la instalación está en la obra como si está en el exterior, en la que debe comprobarse lo siguiente: o Que la central ha declarado su tipo (A, B o C). o Que figura claramente la designación del hormigón si ha sido

solicitado por propiedades, es decir si es hormigón en masa, armado o pretensado, la resistencia especificada, la consistencia, el tamaño máximo del árido y el tipo de ambiente.

o Que esta designación se corresponde con la especificada en el Proyecto y que debe figurar en los planos.

o Que el contenido de cemento es coherente con el tipo ambiental declarado en la designación.

o Que la relación agua/cemento es coherente con el tipo ambiental declarado en la designación.

o Coherencia entre el tipo de cemento y empleo de adiciones.

Inspecciones

Hay que dividir la estructura de la obra en lotes a los que aplicar las

inspecciones de cada nivel de control. El tamaño del lote está en función del tipo

de obra y son los siguientes:

Edificios 500 m2, sin rebasar las dos

plantas.

Puentes, acueductos, túneles, etc., 500 m2 de planta, sin

rebasar los 50 m.

Obras de grandes macizos 250 m3.

Chimeneas, torres, pilas, etc, 250 m3 sin rebasar los 50m

Piezas prefabricadas de tipo lineal 500 m. de bancada.

Piezas prefabricadas de tipo superficial 250 m.

La EHE establece tres niveles para el control de la ejecución que dependen

del coeficiente de mayoración de acciones y que son:

NIVEL REDUCIDO: Cuando gG = 1,60 (acciones permanentes), y gQ = 1,80 (acciones variables). Este nivel de control es de aplicación cuando no



50

existe un seguimiento continuo y reiterativo de la obra. Hay que realizar al menos una inspección por cada lote en que se ha dividido la obra.

NIVEL NORMAL: Cuando gG = 1,50 (acciones permanentes), y gQ = 1,60 (acciones variables). Este nivel de control externo es de aplicación general y exige la realización de al menos dos inspecciones por cada lote.

NIVEL INTENSO: Cuando gG = 1,35 (acciones permanentes), y gQ = 1,50 (acciones variables). Este nivel de control, además del control de recepción o externo, exige que el constructor posea un sistema de calidad propio, auditado de forma externa, y que la elaboración de la ferralla y los elementos prefabricados, en caso de existir, se realicen en instalaciones industriales fijas y con un sistema de certificación voluntario. Este nivel exige la realización de tres inspecciones por cada lote.

3.11.11 Pruebas de carga

La EHE establece tres tipos de pruebas de carga bajo un Proyecto de Prueba

de Carga, y dichas pruebas son:

REGLAMENTARIAS: Este tipo de pruebas de carga son las establecidas en los Reglamentos o en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares de la obra. Las cargas son las de servicio.

INFORMACION COMPLEMENTARIA: Este tipo de pruebas de carga son las realizadas cuando se han producido cambios en la estructura o ha sido detectado algún tipo de problema. Salvo que se cuestione la seguridad de la estructura, las cargas son las de servicio.

EVALUACION DE LA CAPACIDAD RESISTENTE: Este tipo de pruebas de carga son las realizadas cuando se precisa evaluar la seguridad de la estructura. Debe realizarse por personal muy especializado. Las cargas superan a las de servicio y llegan hasta 0,85 (1,35 G + 1,5 Q). No debe utilizarse en estructuras de menos de 56 días de edad.

3.11.12 Criterios de aceptación y rechazo

Se rechazarán:

Los moldes y encofrados de aluminio. El uso de gasóleo, grasa corriente o cualquier otro producto análogo. La ferralla que no sea conforme con los planos del Proyecto. Las armaduras con pintura, grasa o cualquier otra sustancia nociva que

afecte al hormigón o a la adherencia. Las armaduras que presenten una pérdida de peso mayor del 1% después

de un cepillado. La ferralla soldada que no esté elaborada en instalaciones fijas con acero

soldable y según UNE 36832-97. La fijación de estribos por puntos de soldadura una vez colocada la

armadura en el encofrado. El empleo de aceros de distinto tipo en una misma armadura principal. La presencia de aceros de distinto límite elástico en la misma sección, sin

que lo indique el Proyecto expresamente.



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La armadura cuyo recubrimiento no esté asegurado por la colocación de separadores.

La colocación de separadores o calzos que no sean fabricados ex profeso para esta función.

El desdoblado en caliente, aún habiendo sido autorizado, si no se protege el hormigón de las altas temperaturas.

Las altas concentraciones de barras dobladas. Los estribos que presenten un principio de fisuración en los codos de

doblado. Las armaduras en dos capas en las que no coincidan verticalmente las

barras. Las armaduras cuyas barras no cumplan las distancias entre sí y el

encofrado. Los anclajes curvos cuyos diámetros de curvado sean menores a los

establecidos en la EHE. Los empalmes por solapo que no incluyan armadura transversal repartida

a lo largo del empalme con sección igual a la mayor de las barras solapadas.

Los solapos de grupos de cuatro barras. Los solapos de más del 50% en una misma sección de mallas

electrosoldadas, en caso de cargas dinámicas. Las soldaduras en zonas de fuerte curvatura. Las soldaduras sobre barras galvanizadas o con recubrimiento de resina

epoxi. La soldadura en período de intenso viento, y cuando llueva o nieve. Las soldaduras sobre superficies a temperatura < 0º C. La soldadura sobre superficies que no estén limpias y secas. Las partidas de hormigón preparado en que la carga de hormigón supere

el 80% del total del volumen del tambor. Las amasadas de hormigón que no cumplan con la consistencia en el

momento de la descarga. Las cargas de hormigón de central que no vengan acompañadas de la hoja

de suministro. Las cargas de hormigón de central en cuya hoja de suministro no

coincidan los datos fundamentales con la designación del Proyecto y la EHE.

La producción de hormigón no elaborado en central que no cuente con el libro de dosificaciones.

Las amasadas en las que el cemento no haya sido dosificado por peso. Las amasadas de hormigón que presenten principio de fraguado. Las cargas de hormigón preparado con más de 90 minutos desde la mezcla

inicial. Las amasadas a las que se les añada agua u otra sustancia nociva no

prevista de antemano entre las partes y siempre de acuerdo con la EHE. Variaciones en el replanteo y nivelado superiores a ± 5 cm. Separación entre juntas superior a 15 m. Variaciones superiores en distancia entre juntas ± 30 cm., distintas de las

especificadas.



52

Variaciones no acumulativas en las dimensiones, superiores en ± 2 cm. a las especificadas.

Variaciones de ± 2 cm. en el desplome del fuste, medido en la cara vertical. Consistencia medida en el cono de Abrams con asiento inferior a 2 cm. o

superior a 6 cm. para compactación por vibrado y asiento inferior a 5 cm. o superior a 10 cm. para compactación por picado con barra.

Resistencia característica del hormigón inferior al 90% de la especificada. Tamaño de árido superior al especificado. Variaciones en el ancho de las juntas superiores a ± 5 mm. Ausencia de perfil separador y/o sellado.

3.11.13 Normativa

EHE



Se suspenderán los trabajos cuando llueva, caiga nieve o exista viento, debiendo quitar los materiales y herramientas que puedan desprenderse.

Se usarán protecciones personales tanto para el manejo del hormigón como el hierro. Estas serán : o Guantes. o Calzado de seguridad. o Mandiles. o Cinturón de seguridad. o Portaherramientas. o Cremas protectoras. o Casco homologado.

Los vibradores eléctricos tendrán doble aislamiento. Ningún operario podrá estar con los pies en el hormigón o en el agua cuando se esté vibrando.

Los elementos auxiliares, como hormigoneras, que dependan de la energía eléctrica, contarán con un interruptor diferencial y puesta de tierra.

Se evitará la permanencia o paso de personas bajo cargas suspendidas, acotando a tal fin las áreas de trabajo.

Si el vertido del hormigón se realiza por bombeo los tubos se sujetarán adecuadamente, cuidándose especialmente la limpieza de la tubería.

Cuando se realicen trabajos simultáneos en niveles superpuestos, se protegerá a los trabajadores de los niveles inferiores con redes, viseras u otros elementos.

El hormigonado de los muros se ejecutará con plataformas corridas paralelas al muro o andamiajes especiales, con barandillas homologadas.


Se medirá y valorará el hormigón por m³, incluyéndose la parte proporcional

según su cuantía de las armaduras, transporte, vertido, vibrado, encofrado y



53

desencofrado y parte proporcional de medios mecánicos, grúas, etc., incluyendo

asimismo los medios auxiliares.


El Contratista facilitará a la Propiedad la Documentación Técnica relativa a la cimentación construida, en la que figurarán las características del terreno, el informe geotécnico y las solicitaciones para las que ha sido prevista.

Cuando se aprecie alguna anomalía, fisuras o cualquier tipo de lesiones del edificio, será estudiado por Técnico competente, que determinará su importancia y peligrosidad, y en caso de ser imputable a la cimentación, los refuerzos o recalces que deban realizarse.

Cuando se prevea alguna modificación, que pueda alterar las propiedades del terreno, debido a construcciones próximas, excavaciones, servicios o instalaciones, será necesario el dictamen de un Técnico competente.

3.12 ESTRUCTURAS DE ACERO

3.12.1 Descripción

Sistema estructural realizado con elementos de Acero Laminado.


Se dispondrá de zonas de acopio y manipulación adecuadas. Las piezas serán de las características descritas en el Proyecto de

ejecución. Se comprobará el trabajo de soldadura de las piezas compuestas

realizadas en taller. Las piezas estarán protegidas contra la corrosión con pinturas adecuadas.

3.12.3 Componentes

Perfiles de acero laminado. Perfiles conformados. Chapas y pletinas. Tornillos calibrados. Tornillos de alta resistencia. Tornillos ordinarios. Roblones.

3.12.4 Ejecución

Limpieza de restos de hormigón etc. de las superficies donde se procede al trazado de replanteos y soldadura de arranques.

Trazado de ejes de replanteo. Se utilizarán calzos, apeos, pernos, sargentos y cualquier otro medio que

asegure su estabilidad durante el montaje.



54

Las piezas se cortarán con oxicorte o con sierra radial, permitiéndose el uso de cizallas para el corte de chapas.

Los cortes no presentarán irregularidades ni rebabas. No se realizarán las uniones definitivas hasta haber comprobado la

perfecta posición de las piezas. Los ejes de todas las piezas estarán en el mismo plano. Todas las piezas tendrán el mismo eje de gravedad.

Uniones mediante tornillos de alta resistencia:

Se colocará una arandela, con bisel cónico, bajo la cabeza y bajo la tuerca. La parte roscada de la espiga sobresaldrá de la tuerca por lo menos un

filete. Los tornillos se apretarán en un 80% en la primera vuelta, empezando por

los del centro. Los agujeros tendrán un diámetro 2 mm. mayor que el nominal del

tornillo.

Uniones mediante soldadura. Se admiten los siguientes procedimientos:

Soldeo eléctrico manual, por arco descubierto con electrodo revestido. Soldeo eléctrico automático, por arco en atmósfera gaseosa. Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido. Soldeo eléctrico por resistencia. Se prepararán las superficies a soldar realizando exactamente los

espesores de garganta, las longitudes de soldado y la separación entre los ejes de soldadura en uniones discontinuas.

Los cordones se realizarán uniformemente, sin mordeduras ni interrupciones; después de cada cordón se eliminará la escoria con piqueta y cepillo.

Se prohíbe todo enfriamiento anormal por excesivamente rápido de las soldaduras.

Los elementos soldados para la fijación provisional de las piezas, se eliminarán cuidadosamente con soplete, nunca a golpes. Los restos de soldaduras se eliminarán con radial o lima.

Una vez inspeccionada y aceptada la estructura, se procederá a su limpieza y protección antioxidante, para realizar por último el pintado.

3.12.5 Normativa

CTE-DB-SE-AE - Acciones en la edificación

CTE-DB-SE-A - Estructuras de acero en la edificación

CTE-DB-SI - Condiciones de protección contra incendios

3.12.6 Control



55

Se controlará que las piezas recibidas se corresponden con las especificadas.

Se controlará la homologación de las piezas cuando se necesario. Se controlará la correcta disposición de los nudos y de los niveles de

placas de anclaje.



Distancia adecuada entre las diferentes máquinas. Los trabajos en altura se realizarán en plataformas formadas por tres

tablones, con un ancho mínimo de 60 cm.


Casco, calzado adecuado, mono y guantes. Pantalla de protección en soldadura. Mandiles, polainas, manguitos, etc. Cinturones de seguridad.


Proyección de partículas. Cortes con discos. Toxicidad por sales de Plomo. Riesgos eléctricos.

Medidas generales:

No se trabajará en la zona de soldadura ni corte. No se permanecerá en la zona de elevación de cargas suspendidas. No se iniciarán trabajos de soldadura sin la puesta a tierra provisional de

las masas metálicas de la estructura ni de los de los aparatos de soldadura. No se realizarán trabajos de soldadura cuando llueva, ni con temperaturas

bajo 0ºC.

3.12.8 Medición

Se medirá por kg. de acero elaborado y montado en obra, incluidos

despuntes. En cualquier caso se seguirán los criterios establecidos en las

mediciones.


Cada tres años se realizará una inspección de la estructura para comprobar

su estado de conservación y su protección antioxidante y contra el fuego.



56

3.13 ELECTRICIDAD. INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓN

3.13.1 Descripción

Instalación de la red de distribución eléctrica en baja tensión a 380 V. entre

fases y 220 V. entre fases y neutro, desde el final de la acometida perteneciente a la

Compañía Suministradora, localizada en la caja general de protección, hasta cada

punto de utilización, en edificios..

3.13.2 Componentes

Conductores eléctricos.

Reparto. Protección.

Tubos protectores.

Elementos de conexión.

Cajas de empalme y derivación.

Aparatos de mando y maniobra.

Interruptores. Conmutadores. Tomas de corriente.

Aparatos de protección.

Disyuntores eléctricos. Interruptores diferenciales. Fusibles. Tomas de tierra.

o Placas. o Electrodos o picas.

Aparatos de control.

Cuadros de distribución. o Generales. o Individuales.

Contadores.




57

Antes de iniciar el tendido de la red de distribución, deberán estar ejecutados

los elementos estructurales que hayan de soportarla o en los que vaya a estar

empotrada: forjados, tabiquería, etc. Salvo cuando al estar previstas se hayan

dejado preparadas las necesarias canalizaciones al ejecutar la obra previa, deberá

replantearse sobre ésta en forma visible la situación de las cajas de mecanismos,

de registro y de protección, así como el recorrido de las líneas, señalando de forma

conveniente la naturaleza de cada elemento.

3.13.4 Ejecución

Todos los materiales serán de la mejor calidad, con las condiciones que

impongan los documentos que componen el Proyecto, o los que se determine en el

transcurso de la obra, montaje o instalación.

CONDUCTORES ELÉCTRICOS.- Serán de cobre electrolítico, aislados

adecuadamente, siendo su tensión nominal de 0,6/1 Kilovoltios para la línea

repartidora y de 750 Voltios para el resto de la instalación, debiendo estar

homologados según normas UNE citadas en la Instrucción MI-BT-044.

CONDUCTORES DE PROTECCIÓN.- Serán de cobre y presentarán el mismo

aislamiento que los conductores activos. Se podrán instalar por las mismas

canalizaciones que éstos o bien en forma independiente, siguiéndose a este

respecto lo que señalen las normas particulares de la empresa distribuidora de la

energía. La sección mínima de estos conductores será la obtenida utilizando la

tabla V (Instrucción MI-BT-017, apartado 2.2), en función de la sección de los

conductores de la instalación.

IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES.- Deberán poder ser identificados

por el color de su aislamiento:

Azul claro para el conductor neutro. Amarillo-verde para el conductor de tierra y protección. Marrón, negro y gris para los conductores activos o fases.

TUBOS PROTECTORES.- Los tubos a emplear serán aislantes flexibles

(corrugados) normales, con protección de grado 5 contra daños mecánicos, y que

puedan curvarse con las manos, excepto los que vayan a ir por el suelo o



58

pavimento de los pisos, canaladuras o falsos techos, que serán del tipo PREPLAS,

REFLEX o similar, y dispondrán de un grado de protección de 7.

Los diámetros interiores nominales mínimos, medidos en milímetros, para

los tubos protectores, en función del número, clase y sección de los conductores

que deben alojar, se indican en las tablas de la Instrucción MI-BT-019. Para más de

5 conductores por tubo, y para conductores de secciones diferentes a instalar por

el mismo tubo, la sección interior de éste será, como mínimo, igual a tres veces la

sección total ocupada por los conductores, especificando únicamente los que

realmente se utilicen.

CAJAS DE EMPALME Y DERIVACIONES.- Serán de material plástico resistente

o metálicas, en cuyo caso estarán aisladas interiormente y protegidas contra la

oxidación.

Las dimensiones serán tales que permitan alojar holgadamente todos los

conductores que deban contener. Su profundidad equivaldrá al diámetro del tubo

mayor más un 50% del mismo, con un mínimo de 40 mm. de profundidad y de 80

mm. para el diámetro o lado interior.

La unión entre conductores, dentro o fuera de sus cajas de registro, no se

realizará nunca por simple retorcimiento entre sí de los conductores, sino

utilizando bornes de conexión, conforme a la Instrucción MI-BT-019.

APARATOS DE MANDO Y MANIOBRA.- Son los interruptores y conmutadores,

que cortarán la corriente máxima del circuito en que estén colocados sin dar lugar

a la formación de arco permanente, abriendo o cerrando los circuitos sin

posibilidad de tomar una posición intermedia. Serán del tipo cerrado y de material

aislante.

Las dimensiones de las piezas de contacto serán tales que la temperatura no

pueda exceder en ningún caso de 65º C. en ninguna de sus piezas.

Su construcción será tal que permita realizar un número del orden de 10000

maniobras de apertura y cierre, con su carga nominal a la tensión de trabajo.



59

Llevarán marcada su intensidad y tensiones nominales, y estarán probadas a una

tensión de 500 a 1000 Voltios.

APARATOS DE PROTECCIÓN.- Son los disyuntores eléctricos, fusibles e

interruptores diferenciales.

Los disyuntores serán de tipo magnetotérmico de accionamiento manual, y

podrán cortar la corriente máxima del circuito en que estén colocados sin dar lugar

a la formación de arco permanente, abriendo o cerrando los circuitos sin

posibilidad de tomar una posición intermedia. Su capacidad de corte para la

protección del corto-circuito estará de acuerdo con la intensidad del corto-circuito

que pueda presentarse en un punto de la instalación, y para la protección contra el

calentamiento de las líneas se regularán para una temperatura inferior a los 60 ºC.

Llevarán marcadas la intensidad y tensión nominales de funcionamiento, así como

el signo indicador de su desconexionado. Estos automáticos magnetotérmicos

serán de corte omnipolar, cortando la fase y neutro a la vez cuando actúe la

desconexión.

Los interruptores diferenciales serán como mínimo de alta sensibilidad (30

mA.) y además de corte omnipolar. Podrán ser "puros", cuando cada uno de los

circuitos vayan alojados en tubo o conducto independiente una vez que salen del

cuadro de distribución, o del tipo con protección magnetotérmica incluida cuando

los diferentes circuitos deban ir canalizados por un mismo tubo.

Los fusibles a emplear para proteger los circuitos secundarios o en la

centralización de contadores serán calibrados a la intensidad del circuito que

protejan. Se dispondrán sobre material aislante e incombustible, y estarán

construidos de tal forma que no se pueda proyectar metal al fundirse. Deberán

poder ser reemplazados bajo tensión sin peligro alguno, y llevarán marcadas la

intensidad y tensión nominales de trabajo.

TOMAS DE CORRIENTE.- Las tomas de corriente a emplear serán de material

aislante, llevarán marcadas su intensidad y tensión nominales de trabajo y

dispondrán, como norma general, todas ellas de puesta a tierra. El número de



60

tomas de corriente a instalar, en función de los m² y el grado de electrificación,

será como mínimo el indicado en la Instrucción MI-BT-022 en su apartado 1.3.

PUESTA A TIERRA.- Las puestas a tierra podrán realizarse mediante placas

de 500 x 500 x 3 mm. o bien mediante electrodos de 2 m. de longitud, colocando

sobre su conexión con el conductor de enlace su correspondiente arqueta

registrable de toma de tierra, y el respectivo borne de comprobación o dispositivo

de conexión. El valor de la resistencia será inferior a 20 Ohmios.

CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES:

Las cajas generales de protección se situarán en el exterior del portal o en la fachada del edificio, según la Instrucción MI-BT-012. Si la caja es metálica, deberá llevar un borne para su puesta a tierra.

La centralización de contadores se efectuará en módulos prefabricados, siguiendo la Instrucción MI-BT-015 y la norma u homologación de la Compañía Suministradora, y se procurará que las derivaciones en estos módulos se distribuyan independientemente, cada una alojada en su tubo protector correspondiente.

El local de situación no debe ser húmedo, y estará suficientemente ventilado e iluminado. Si la cota del suelo es inferior a la de los pasillos o locales colindantes, deberán disponerse sumideros de desagüe para que, en caso de avería, descuido o rotura de tuberías de agua, no puedan producirse inundaciones en el local. Los contadores se colocarán a una altura mínima del suelo de 0,50 m. y máxima de 1,80 m., y entre el contador más saliente y la pared opuesta deberá respetarse un pasillo de 1,10 m., según la Instrucción MI-BT-015.

El tendido de las derivaciones individuales se realizará a lo largo de la caja de la escalera de uso común, pudiendo efectuarse por tubos empotrados o superficiales, o por canalizaciones prefabricadas, según se define en la Instrucción MI-BT-014.

Los cuadros generales de distribución se situarán lo más cerca posible a la entrada de la derivación individual, a poder ser próximo a la puerta, y en lugar fácilmente accesible y de uso general. Deberán estar realizados con materiales no inflamables, y se situarán a una distancia tal que entre la superficie del pavimento y los mecanismos de mando haya 200 cm.

En el mismo cuadro se dispondrá un borne para la conexión de los conductores de protección de la instalación interior con la derivación de la línea principal de tierra. Por tanto, a cada cuadro de derivación individual entrará un conductor de fase, uno de neutro y un conductor de protección.

El conexionado entre los dispositivos de protección situados en estos cuadros se ejecutará ordenadamente, procurando disponer regletas de conexionado para los conductores activos y para el conductor de protección. Se fijará sobre los mismos un letrero de material metálico en el que debe estar indicado el nombre del instalador, el grado de electrificación y la fecha en la que se ejecutó la instalación.



61

La ejecución de las instalaciones interiores de los edificios se efectuará bajo tubos protectores, siguiendo preferentemente líneas paralelas a las verticales y horizontales que limitan el local donde se efectuará la instalación.

Deberá ser posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos después de haber sido colocados y fijados éstos y sus accesorios, debiendo disponer de los registros que se consideren convenientes.

Los conductores se alojarán en los tubos después de ser colocados éstos. La unión de los conductores en los empalmes o derivaciones no se podrá efectuar por simple retorcimiento o arrollamiento entre sí de los conductores, sino que deberá realizarse siempre utilizando bornes de conexión montados individualmente o constituyendo bloques o regletas de conexión, pudiendo utilizarse bridas de conexión. Estas uniones se realizarán siempre en el interior de las cajas de empalme o derivación.

No se permitirán más de tres conductores en los bornes de conexión. Las conexiones de los interruptores unipolares se realizarán sobre el

conductor de fase. No se utilizará un mismo conductor neutro para varios circuitos. Todo conductor debe poder seccionarse en cualquier punto de la

instalación en la que derive. El conductor colocado bajo enlucido (caso de electrificación mínima)

deberá instalarse de acuerdo con lo establecido en la Instrucción MI-BT-024, en su apartado 1.3.

Las tomas de corriente de una misma habitación deben estar conectadas a la misma fase. En caso contrario, entre las tomas alimentadas por fases distintas debe haber una separación de 1,5 m. como mínimo.

Las cubiertas, tapas o envolturas, manivela y pulsadores de maniobra de los aparatos instalados en aseos, así como en aquellos locales en los que las paredes y suelos sean conductores, serán de material aislante.

Para las instalaciones en cuartos de baño o aseos, y siguiendo la Instrucción MI-BT-024, se tendrán en cuenta los siguientes volúmenes y prescripciones para cada uno de ellos: o Volumen de prohibición.- Es el limitado por planos verticales

tangentes a los bordes exteriores de la bañera, baño, aseo o ducha, y los horizontales constituidos por el suelo y por un plano situado a 2,25 m. por encima del fondo de aquéllos o por encima del suelo, en el caso de que estos aparatos estuviesen empotrados en el mismo.

o Volumen de protección.- Es el comprendido entre los mismos planos horizontales señalados para el volumen de prohibición y otros verticales situados a un metro de los del citado volumen.

En el volumen de prohibición no se permitirá la instalación de interruptores, tomas de corriente ni aparatos de iluminación.

En el volumen de protección no se permitirá la instalación de interruptores, pero podrán instalarse tomas de corriente de seguridad. Se admitirá la instalación de radiadores eléctricos de calefacción con elementos de caldeo protegidos siempre que su instalación sea fija, estén conectados a tierra y se haya establecido una protección exclusiva para estos radiadores a base de interruptores diferenciales de alta sensibilidad.



62

El interruptor de maniobra de estos radiadores deberá estar situado fuera del volumen de protección.

Las instalaciones eléctricas deberán presentar una resistencia mínima del aislamiento por lo menos igual a 1000 x U Ohmios, siendo U la tensión máxima de servicio expresada en Voltios, con un mínimo de 250000 Ohmios.

El aislamiento de la instalación eléctrica se medirá con relación a tierra y entre conductores mediante la aplicación de una tensión continua, suministrada por un generador que proporcione en vacío una tensión comprendida entre los 500 y los 1000 Voltios, y como mínimo 250 Voltios, con una carga externa de 100000 Ohmios.

Se dispondrá punto de puesta a tierra accesible y señalizado, para poder efectuar la medición de la resistencia de tierra.

Todas las bases de toma de corriente situadas en aseos y lavaderos, así como de usos varios, llevarán obligatoriamente un contacto de toma de tierra. En cuartos de baño y aseos se realizarán las conexiones equipotenciales.

Los circuitos eléctricos derivados llevarán una protección contra sobre-intensidades, mediante un interruptor automático o un fusible de corto-circuito, que se deberán instalar siempre sobre el conductor de fase propiamente dicho, incluyendo la desconexión del neutro.

Los apliques del alumbrado situados al exterior y en la escalera se conectarán a tierra siempre que sean metálicos.

La placa de pulsadores del aparato de telefonía, así como el cerrojo eléctrico y la caja metálica del transformador reductor si éste no estuviera homologado con las normas UNE, deberán conectarse a tierra.

3.13.5 Normativa

La instalación eléctrica a realizar deberá ajustarse en todo momento a lo

especificado en la normativa vigente en el momento de su ejecución,

concretamente a las normas contenidas en los siguientes Reglamentos:

REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSIÓN (Real Decreto

842/2002 del 18 de Septiembre. BOE nº 224 de 18/09/02)

NORMAS PARTICULARES DE LA COMPAÑÍA SUMINISTRADORA DE ENERGÍA

ELÉCTRICA

3.13.6 Control

Se realizarán cuantos análisis, verificaciones, comprobaciones, ensayos,

pruebas y experiencias con los materiales, elementos o partes de la obra, montaje o

instalación se ordenen por el Técnico-Director de la misma, siendo ejecutados por

el laboratorio que designe la dirección, con cargo a la contrata.



63

Antes de su empleo en la obra, montaje o instalación, todos los materiales a

emplear, cuyas características técnicas, así como las de su puesta en obra, han

quedado ya especificadas en el anterior apartado de ejecución, serán reconocidos

por el Técnico-Director o persona en la que éste delegue, sin cuya aprobación no

podrá procederse a su empleo. Los que por mala calidad, falta de protección o

aislamiento u otros defectos no se estimen admisibles por aquél, deberán ser

retirados inmediatamente. Este reconocimiento previo de los materiales no

constituirá su recepción definitiva, y el Técnico-Director podrá retirar en cualquier

momento aquellos que presenten algún defecto no apreciado anteriormente, aun a

costa, si fuera preciso, de deshacer la obra, montaje o instalación ejecutada con

ellos. Por tanto, la responsabilidad del Contratista en el cumplimiento de las

especificaciones de los materiales no cesará mientras no sean recibidos

definitivamente los trabajos en los que se hayan empleado.


En general, basándose en la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el

Trabajo y las especificaciones de las normas CTE, se cumplirán, entre otras, las

siguientes condiciones de seguridad:

Siempre que se vaya a intervenir en una instalación eléctrica, tanto en la ejecución de la misma como en su mantenimiento, los trabajos se realizarán sin tensión, asegurándose de la inexistencia de ésta mediante los correspondientes aparatos de medición y comprobación.

En el lugar de trabajo se encontrará siempre un mínimo de dos operarios. Se utilizarán guantes y herramientas aislantes. Cuando se usen aparatos o herramientas eléctricos, además de conectarlos

a tierra cuando así lo precisen, estarán dotados de un grado de aislamiento II, o estarán alimentados con una tensión inferior a 50 V. mediante transformadores de seguridad.

Serán bloqueados en posición de apertura, si es posible, cada uno de los aparatos de protección, seccionamiento y maniobra, colocando en su mando un letrero con la prohibición de maniobrarlo.

No se restablecerá el servicio al finalizar los trabajos antes de haber comprobado que no exista peligro alguno.

En general, mientras los operarios trabajen en circuitos o equipos a tensión o en su proximidad, usarán ropa sin accesorios metálicos y evitarán el uso innecesario de objetos de metal o artículos inflamables; llevarán las herramientas o equipos en bolsas y utilizarán calzado aislante o, al menos, sin herrajes ni clavos en las suelas.



64

Se cumplirán asimismo todas las disposiciones generales de seguridad de obligado cumplimiento relativas a Seguridad e Higiene en el trabajo, y las ordenanzas municipales que sean de aplicación.

3.13.8 Medición

Las unidades de obra serán medidas con arreglo a lo especificado en la

normativa vigente, o bien, en el caso de que ésta no sea suficientemente explícita,

en la forma reseñada en el Pliego Particular de Condiciones que les sea de

aplicación, o incluso tal como figuren dichas unidades en el Estado de Mediciones

del Proyecto. A las unidades medidas se les aplicarán los precios que figuren en el

Presupuesto, en los cuales se consideran incluidos todos los gastos de transporte,

indemnizaciones y el importe de los derechos fiscales con los que se hallen

gravados por las distintas Administraciones, además de los gastos generales de la

Contrata. Si hubiera necesidad de realizar alguna unidad de obra no comprendida

en el Proyecto, se formalizará el correspondiente precio contradictorio.


Cuando sea necesario intervenir nuevamente en la instalación, bien sea por

causa de averías o para efectuar modificaciones en la misma, deberán tenerse en

cuenta todas las especificaciones reseñadas en los apartados de ejecución, control

y seguridad, en la misma forma que si se tratara de una instalación nueva. Se

aprovechará la ocasión para comprobar el estado general de la instalación,

sustituyendo o reparando aquellos elementos que lo precisen, utilizando

materiales de características similares a los reemplazados.

3.14 TUBERÍAS PARA AGUA POTABLE

3.14.1 Descripción

Elementos huecos de polietileno puro de alta densidad, que debidamente

empalmado y provisto de las piezas especiales correspondientes forma una

conducción de abastecimiento.


Replanteo en planta. Excavación de la zanja.

3.14.3 Componentes



65

Tubería de polietileno.

Juntas.

3.14.4 Ejecución

La profundidad de las zanjas vendrá condicionada de forma que las tuberías

queden protegidas de las acciones exteriores, tanto de cargas de tráfico como

variaciones de temperatura. En el caso que los Planos no indiquen profundidades

mayores, se tomará como mínima la que permita que la generatriz superior del

tubo quede sesenta (60) centímetros por debajo de la superficie en aceras o zonas

peatonales y un (1) metro en calzadas o zonas en las que esté permitido el tráfico

rodado.

La anchura de las zanjas será la que permita el correcto montaje de la red.

Como norma general, el ancho mínimo será de sesenta (60) centímetros dejando,

al menos, un espacio libre de veinte (20) centímetros a cada lado de la tubería.

La separación entre generatrices más próximas de la red de abastecimiento

de agua con los distintos servicios será:

SERVICIO SEPARACIÓN HORIZONTAL

(centímetros) SEPARACIÓN VERTICAL

(centímetros)

Alcantarillado 60 50

Red eléctrica alta/media 30 30

Red eléctrica baja 20 20

Telefonía 30 30

3.14.5 Normativa

Plan General de Ordenación Urbana o Normas Subsidiarias Municipales

3.14.6 Control

Ensayos previos:

Todos los tramos de la tubería deberán llevar impreso: o Identificación del fabricante. o Diámetro nominal y timbraje. o Fecha de fabricación y marcas que permita identificar los controles a

que ha sido sometido el lote a que pertenece el tubo. Forma y dimensiones:



66

La longitud de los tubos de fundición con enchufe será la indicada con una

tolerancia de más-menos veinte (20) milímetros, y más-menos diez (10)

milímetros en los de unión mediante bridas. La tolerancia en el espesor de la pared

en tubos de fundición será de menos uno más cinco centésimas del espesor

marcado en catálogo (-1+0,05e), en milímetros.

La longitud de un tubo de fibrocemento podrá presentar una tolerancia de

cinco (5) milímetros en más y veinte (20) milímetros en menos. La tolerancia en el

espesor de la pared será, según los espesores nominales:

0 < e 10 ± 1,5 milímetros



30 < e ± 3,0 milímetros

Ejecución: o Instalados los tubos en la zanja se controlará su centrado y

alineación. o Se verificará que en el interior de la tubería no existen elementos

extraños, adoptándose las medidas necesarias que impidan la introducción de los mismos.

o Antes de su recepción se realizarán los controles de presión interior y estanqueidad.


Cuando exista la posibilidad de existencia de canalizaciones en servicio en la zona de excavación, se determinará su trazado solicitando a las Compañías propietarias los Planos de situación de los mismos, y si fuera necesario el corte del fluido.

Se adoptarán las medidas necesarias para la apertura y señalización de las zanjas.

Cuando se emplee maquinaria alimentada con energía eléctrica, se tomarán las medidas pertinentes (toma de tierra, doble aislamiento, diferenciales, automáticos, etc.).

3.14.8 Medición

Las tuberías para agua potable se medirán y valorarán por metro (m) de

tubería realmente colocado, sin incluir los trabajos de excavación y posterior

relleno de la zanja, a no ser que en los presupuestos se indique lo contrario.



67


Se comprobará el buen funcionamiento de las tuberías de agua potable

vigilando la posible aparición de fugas en la red.

Dependiendo de la dureza y otras características del agua se deberán

programar las inspecciones de la red. Será necesario proceder a la limpieza de los

conductos en cuanto se compruebe que la capacidad portante de la conducción ha

disminuido en un diez (10) por ciento.

3.15 PIEZAS ESPECIALES PARA TUBERÍAS DE AGUA POTABLE

3.15.1 Descripción

Conjunto de elementos que intercalados entre los conductos forman la red de

agua potable de una urbanización. Entre ellos destacan las válvulas, ventosas y

desagües.


Replanteo. Colocación de la tubería.

3.15.3 Componentes

Válvulas. Bombas. Ventosas. Desagües.

3.15.4 Ejecución

Todas las piezas especiales estarán situadas en arquetas registrables, de

forma que su accionamiento, revisión o sustitución, en caso de avería, se pueda

realizar sin afectar al pavimento u otros servicios.

3.15.5 Normativa

Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Abastecimiento de Agua

del MOPU.

Normas DIN 2533-Bridas.

3.15.6 Control

Ensayos previos:



68

Se comprobará que las piezas especiales lleguen a obra acompañadas de su correspondiente certificado, donde constará el nombre del fabricante, el número de colada y las características mecánicas.

Se realizará un control visual sobre la totalidad de las llaves, comprobando su acabado y la ausencia de defectos.

Forma y dimensiones:

Se comprobarán las características geométricas de los distintos elementos que componen los diversos mecanismos.

Ejecución:

Es preceptivo realizar las pruebas de estanqueidad y presión interior.


Cuando se emplee maquinaria alimentada con energía eléctrica, se tomarán

las medidas pertinentes (toma de tierra, doble aislamiento, diferenciales,

automáticos, etc.).

Se adoptarán las precauciones necesarias para la manipulación de minio y

demás pinturas antioxidantes.

Medición

Las piezas especiales se medirán y valorarán por unidades (ud) realmente

colocadas, incluyendo su conexión a la red de distribución.

Mantenimiento

Cada año se limpiarán las arquetas revisándose las llaves de paso.

3.16 TUBERÍAS PARA AGUA RESIDUAL Y FANGOS

3.16.1 Descripción

Elementos huecos de policloruro de vinilo (PVC), polietileno de alta densidad

(PEAD) técnicamente puro en una proporción mínima del noventa y seis (96) por

ciento y colorantes y acero inoxidable (AISI-304) que debidamente empalmados

forman una conducción de saneamiento.


Replanteo en planta.



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Excavación de la zanja. Comprobación de pendientes.

3.16.3 Componentes

Tubería de PEAD.

Tubería de AISI-304.

Tubería de PVC.

Juntas.

Soportes.

3.16.4 Ejecución

La excavación de la zanja donde vayan alojadas las tuberías se realizará con

maquinaria adecuada, sujetándose y protegiéndose los lados de la zanja cuando la

profundidad de ésta sea superior a metro y medio (1,5), siendo la entibación

cuajada, semicuajada o ligera en función del tipo de terreno.

En caso de excavarse por debajo del nivel freático o de producirse

inundaciones de la zanja, el agua deberá achicarse antes de iniciar o proseguir los

trabajos de colocación de la tubería.

El ancho de la zanja dependerá del diámetro de la tubería, profundidad de la

zanja, taludes, naturaleza del terreno y necesidad o no de entibar. Como mínimo

deberá tener un ancho de setenta (70) centímetros, dejando, en cualquier caso, un

espacio de veinte (20) centímetros libres a cada lado del tubo.

Una vez abierta la zanja se comprobará el lecho de asiento, compactándolo

hasta lograr una base de apoyo firme y verificando que está de acuerdo con la

rasante definida en los Planos.

La colocación de la tubería se realizará una vez obtenida la autorización de la

Dirección de Obra. El montaje de los tubos se realizará en sentido ascendente,

asegurando el desagüe de los puntos bajos para mantener las zanjas y tuberías

libres de agua.



70

Los materiales de relleno se extenderán en tongadas sucesivas, de espesor

uniforme y sensiblemente horizontal. El espesor de las tongadas será el que

permita, con los medios disponibles, obtener el grado de compactación exigido.

Antes de extender cada tipo de material se comprobará que es homogéneo y que su

humedad es la adecuada para su puesta en obra.

La densidad mínima a obtener en el relleno será del noventa y cinco (95) por

ciento del Proctor Normal, excepto en los cincuenta (50) centímetros superiores

que será del cien (100 ) por cien del Proctor Normal.

La separación entre generatrices más próximas de la red de saneamiento con

los distintos servicios será:

SERVICIO SEPARACIÓN HORIZONTAL (centímetros)

SEPARACIÓN VERTICAL (centímetros)

Agua potable 60 50

Red eléctrica alta/media 30 30

Red eléctrica baja 20 20

Telefonía 30 30

3.16.5 Normativa

Plan General de Ordenación Urbana o Normas Subsidiarias Municipales.

3.16.6 Control

Ensayos previos:

Todos los tramos de la tubería deberán llevar impreso: o Marca del fabricante. o Diámetro nominal. o La sigla SAN que indica que se trata de un tubo de saneamiento,

seguida de la indicación de la serie de clasificación a que pertenece el tubo.

o Fecha de fabricación y marcas que permita identificar los controles a que ha sido sometido el lote a que pertenece el tubo y el tipo de cemento empleado en la fabricación, en su caso.




71

La forma y dimensiones de los tubos se adaptará a lo prescrito para cada tipo de material en el Pliego de Prescripciones del MOPU para Tuberías de Saneamiento, con las tolerancias que en el mismo se indican.

3.16.7 Ejecución

Antes de bajar los tubos a la zanja se examinarán apartándose los que presenten deterioros.

Se comprobará la pendiente y la distancia entre pozos de registro. Se comprobará la estanqueidad de la red, al menos en un diez (10) por

ciento del trazado. Para ello se obturará el tramo aguas arriba del pozo de registro más bajo y cualquier otro punto por donde pueda salirse el agua, llenándose completamente la tubería y el pozo de aguas arriba. Transcurridos treinta (30) minutos del llenado se inspeccionarán los tubos, juntas y pozos, comprobándose que no ha habido pérdida de agua.


Cuando exista la posibilidad de existencia de canalizaciones en servicio en la zona de excavación, se determinará su trazado solicitando a las Compañías Propietarias los Planos de situación de los mismos, y si fuera necesario el corte del fluido.

Se adoptarán las medidas necesarias para la apertura y señalización de las zanjas.

Las paredes de las zanjas se entibarán en caso necesario. Siempre que se prevea el paso de personas o vehículos se adoptarán las

medidas necesarias que impidan las caídas fortuitas a las zanjas, colocándose pasos sobre las mismas a distancias adecuadas. El acopio de las tierras procedentes de la excavación se realizará a distancia suficiente que impida la caída de las mismas a la excavación y/o sobrecargas que favorezcan el desprendimiento de los taludes de las zanjas.

Al comienzo de cada jornada y siempre que sea necesario se revisarán las entibaciones y se comprobará la ausencia de gases.

3.16.9 Medición

Se medirán y valorarán por metro lineal (ml) de conducto realmente

colocado, medido sobre el terreno, sin incluir la excavación ni el relleno de la zanja.


La principal medida para su conservación es mantenerlas limpias y sin

obstrucciones.

3.17 POZOS DE REGISTRO Y ARQUETAS

3.17.1 Descripción



72

Arquetas y pozos de registro de hormigón, bloques de hormigón,

mampostería, ladrillo o cualquier otro material previsto en el Proyecto o

autorizado por el Director de Obra.


Replanteo. Ejecución de las redes.

3.17.3 Componentes

Pozos prefabricados de hormigón. Bloques. Ladrillos. Hormigón. Mortero de cemento. Ejecución

Una vez efectuada la excavación requerida, se procederá a la ejecución de las

arquetas o pozos de registro, de acuerdo con las condiciones señaladas en los

Artículos correspondientes del presente Pliego para la fabricación, en su caso, y

puesta en obra de los materiales previstos, cuidando su terminación.

Las conexiones de tubos y caños se efectuarán a las cotas debidas, de forma

que los extremos de los conductos coincidan al ras con las caras interiores de los

muros, o ejecutando tubos pasantes en caso de que así se señale en los Planos.

Las tapas de las arquetas o de los pozos de registro ajustarán perfectamente

al cuerpo de la obra, y se colocarán de forma que su cara superior quede al mismo

nivel que las superficies adyacentes.

3.17.4 Normativa

Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y

Puentes. PG3/75.

Normativa especifica de las Compañías titulares de los servicios

3.17.5 Control

Ensayos previos:



73

Los ensayos previos vendrán derivados del tipo de material empleado para su construcción.


Las indicadas en los Planos o las homologadas por las Compañías titulares de los servicios a que pertenezcan.

3.17.6 Ejecución

Los controles en la ejecución de pozos de registro y arquetas se adaptarán a los realizados para la red del servicio a que pertenezcan.


Las paredes de los pozos se entibarán en caso necesario.

3.17.8 Medición

Las arquetas y pozos de registro se abonarán por unidades realmente

ejecutadas en obra.


Revisión y limpieza, en caso necesario, al menos una (1) vez cada seis (6)

meses.

3.18 ALBAÑILERÍA. BLOQUES DE HORMIGÓN

3.18.1 Descripción

Muros realizados con bloques huecos de hormigón, sentados con mortero de

cemento o cal y arena.


Replanteo de caras y ejes. Disposición de forjados.

3.18.3 Componentes

Bloques. Morteros. Ferralla. Hormigón. Piezas especiales. Encofrados y apeos.

3.18.4 Ejecución



74

Los bloques serán humedecidos antes de su colocación. No se utilizarán piezas menores de medio bloque. Los muros estructurales estarán dispuestos con armadura vertical y de

encadenado, según Proyecto. Los cerramientos de más de 3,5 m.de altura estarán anclados en sus cuatro

caras. Los que superen la altura de 3.5 m. estarán rematados por un zuncho de

hormigón armado. Los muros de cerramiento irán arriostrados con otros transversales, o con

pilastras y contrafuertes. La longitud del muro de arriostramiento será mayor que dos veces la altura del muro arriostrado, y el espesor de las pilastras el doble que el del muro.

Los muros tendrán juntas de dilatación y de construcción. Las juntas de dilatación serán las estructurales, que quedarán arriostradas y se sellarán con productos sellantes adecuados.

En el arranque del cerramiento se colocará una capa de mortero de 1 cm. de espesor en toda la anchura del muro. Si el arranque no fuese sobre forjado, se colocará una lámina de barrera antihumedad.

En el encuentro del cerramiento con el forjado superior se dejará una junta de 2 cm. que se rellenará posteriormente con mortero de cemento, preferiblemente al rematar todo el cerramiento.

Los muros conservarán durante su construcción los plomos y niveles de las llagas y serán estancos al viento y a la lluvia.

Todos los huecos practicados en los muros irán provistos de su correspondiente cargadero.

Al terminar la jornada de trabajo, o cuando haya que suspenderla por las inclemencias del tiempo, se arriostrarán los paños realizados y sin terminar.

3.18.5 Normativa

CTE-DB-AE . Acciones en la edificación

NTE-EFB. Estructuras fábrica de bloques

NTE-ECS. Estructuras. Cargas sísmicas

CTE-DB-SI . Condiciones de protección contra incendios

3.18.6 Control

Control de replanteo de ejes. Humedecido de los bloques en el momento de su puesta en obra. Verticalidad de esquinas y paramentos, no admitiéndose más de 10 mm.

por planta. Dimensionado de huecos. Situación y verticalidad de juntas de dilatación.



75

Espesores de los muros ejecutados. Planeidad de paramentos, realizada con regla de 2 m. admitiéndose una

variación de 10 mm. Se comprobará la estanqueidad. Alineación y nivelación de las llagas, no mayor de 2 mm/m. Dosificación de morteros de agarre. Tipos de acero y disposición de las armaduras, de acuerdo con el Proyecto. El cargadero tendrá como mínimo una entrega de 19 cm.



Caídas a distinto nivel. Caídas de objetos. Golpes y atropamientos.


Casco, mono, calzado adecuado, guantes... Cinturón de seguridad. Gafas y mascarilla (en su caso).


Barandillas de 90 cm. con rodapiés. Redes y/o viseras en caso de trabajos en altura. Cable para sujetar el cinturón de seguridad, en andamios colgados. Marquesinas de 2,5 m. de vuelo en planta primera. Los andamios se dispondrán para que el operario no trabaje nunca por

encima de la altura de los hombros. Hasta 3,5 m de altura se podrán utilizar andamios de borriquetas sin

arriostrar. Todos los tablones o plataformas de trabajo estarán sujetos al andamio y

formarán plataformas de trabajo de 60 cm de ancho como mínimo. No se colocarán sobre los andamios materiales que no sean estrictamente

necesarios, ni se sobrecargarán las plataformas, que en este caso tendrán 80 cm. de ancho mínimo.


3.18.8 Medición

La ejecución de fábricas de bloques huecos de hormigón se medirá por m² de

superficie ejecutada, descontando todos los huecos.

La colocación de cargaderos se medirá por longitud real de cargadero.



76

En todo caso se aplicarán las indicaciones contenidas en las mediciones de

Proyecto.


Se respetarán los empujes máximos que se pueden ejercer. Se evitarán las humedades habituales, denunciando cualquier fuga

observada. Se evitará la realización de rozas horizontales o inclinadas. Se observará con cuidado, por técnico competente, cualquier fisura,

desplome, etc. a fin de dictaminar su peligrosidad y las reparaciones que deban realizarse.

3.19 ALBAÑILERÍA. CUBIERTAS DE CHAPA

3.19.1 Descripción

Cobertura de edificios con chapas finas de acero galvanizado o prelacado, de

perfiles simétricos y asimétricos, o paneles formados por doble hoja de chapa de

acero galvanizado, o con otro tipo de protección, con interposición de aislamiento;

sobre los faldones de cubierta, formados por entramado metálico o de hormigón

armado, se recibirán las chapas o paneles que proporcionan la estanqueidad.

Comprende también la cobertura con paneles en los que, además del acero,

se pueden incorporar materiales como el aluminio lacado de 0,8 mm. de espesor y

el cobre de 0,5 mm. de espesor.


Documentación arquitectónica y planos de obra:

Planos de plantas y secciones de cubiertas indicando situación de aleros, limas, cumbreras, canalones, bajantes, juntas estructurales y elementos sobresalientes de la cubierta. Escala 1:100.

Planos de detalle con representación gráfica de la disposición de los diversos elementos singulares para los que no exista o no se haya adoptado especificación normativa alguna. Escala 1:20. Los símbolos de las especificaciones citadas se referirán a la norma NTE/QTG y, en su defecto, a las señaladas por el fabricante.

Solución de intersecciones con los conductos y elementos constructivos que sobresalen de los planos de cubierta y ejecución de los mismos: shunts, chimeneas, etc.

Deberá estar ejecutada la estructura que servirá de soporte a los elementos de formación de pendiente y cobertura.

3.19.3 Componentes



77

Placas de chapa lisa de acero galvanizado. Placas de chapa conformada de acero galvanizado. Panel de doble chapa de acero galvanizado, aluminio lacado o cobre con

alma incorporada de aislamiento térmico. Panel translúcido de poliéster. Lucernario de metacrilato. Accesorios de fijación de chapas y paneles a la estructura. Accesorios de fijación de canalones. Junta de estanqueidad de material flexible. Chapa lisa para limas, canalones y piezas especiales.

Las chapas o paneles podrán llevar una protección adicional sobre el

galvanizado a base de pinturas, plásticos, etc. a fin de obtener una mayor

durabilidad de las piezas.

Los materiales y componentes de origen industrial deberán cumplir las

condiciones de calidad y funcionalidad así como de fabricación y control industrial

señaladas en la normativa vigente que les sea de aplicación.

3.19.4 Ejecución

Condiciones generales de la ejecución:

Para la correcta situación de los accesorios en cada placa y pieza, se seguirán las instrucciones de montaje que, para cada perfil, señale el fabricante de éstas si el sistema de ejecución difiere del que más adelante se señala.

En zonas lluviosas y de fuertes vientos, así como en las que se prevean grandes y periódicas acumulaciones de nieve y para pendientes de faldón inferiores al 30%, se reforzará la estanqueidad entre chapas mediante la junta de sellado que se señalará en la Documentación Técnica.

Ejecución del faldón tipo:

La tipología de las chapas o paneles, tipo de protección, separación entre correas, solapo, colocación, cortes y orden de montaje se llevará a cabo según Documentación Técnica.

El montaje de las chapas se realizará por cualquiera de los dos sistemas admitidos para ello, es decir, alineadas o solapadas. Cuando las chapas vayan a ir solapadas, en la primera hilada o de alero se colocarán las placas enteras solapando unas contra otras; a partir de la segunda hilada, y hasta un mínimo de 3 ondas y cuarto, se irá cortando, en cada chapa de comienzo de hilada, una onda, greca o nervio más que en la hilada anterior. En cualquier caso, dicho montaje se llevará a cabo en sentido contrario a la dirección de los vientos dominantes, comenzando por la hilada de alero y siguiendo con hiladas sucesivas hacia la cumbrera.



78

Se dispondrán accesorios de fijación en cada cruce con las correas, con separación máxima de 333 mm. en las correas intermedias y de limahoyas, y de 250 mm. en la correa de alero y cumbrera. Los ganchos se colocarán en la zona superior de los nervios, y los tornillos o remaches en la zona superior o en la zona inferior, en cuyo caso irán provistos de la correspondiente arandela elástica para la estanqueidad. Se colocará un refuerzo apoyaondas por cada accesorio de fijación cuando este se coloque en la zona superior de los nervios siempre que las chapas sean de espesor no mayor de 1 mm.

En cubiertas donde la succión del viento sea grande por las características del local a cubrir, se realizará el estudio preciso para determinar el número de accesorios de fijación para las placas. En edificaciones de grado sísmico superior a 8, o donde las cubiertas estén sometidas a trepidaciones o vibraciones de la estructura, se dispondrán accesorios de fijación articulados.

El vuelo de las chapas en alero será, como máximo, de 35 cm. de longitud y, lateralmente, menor que una onda, greca o nervio.

Se dispondrán anillas de seguridad de forma que cubran una circunferencia de radio no mayor a 5 m. Se fijarán en los mismos accesorios de fijación utilizados para las chapas.

Para la salida de humos y/o ventilación a través de la cubierta se resolverán los encuentros de pasos de chimenea y conductos de ventilación con la cobertura, mediante baberos de chapa galvanizada o zinc; la perforación para practicar una chimenea o conducto debe quedar próxima al solapo entre chapas o paneles para que el babero resulte lo más reducido posible.

Si la longitud del faldón excede de 45 metros, se establecerá una junta de dilatación en la estructura y en la cobertura. En cualquier caso, las juntas estructurales se conservarán en la cubierta.

Cuando se precise iluminación a través de la cubierta, se dispondrán placas transparentes o translúcidas de materiales sintéticos existentes en el mercado cuya colocación sea compatible con las placas del faldón y asegurando la estanqueidad de las juntas.

Cuando se requiera un acabado interior de chapa y aislamiento térmico en la cubierta se dispondrán paneles prefabricados, o bien paneles "in situ", tipo sandwich, disponiendo dos faldones de chapa y un aislamiento térmico intermedio, asegurando la perfecta unión entre las dos chapas por medio de perfiles tipo omega o zeta.

Si se pretende conseguir un perfecto equilibrio higrotérmico y evitar condensaciones en locales con gran cantidad de vapor de agua, se dispondrá una adecuada ventilación y un espesor de aislamiento térmico con el que no se alcance la temperatura crítica de condensación.

No se utilizará el acero galvanizado en aquellas cubiertas en las que puedan entrar en contacto con productos ácidos y alcalinos o con metales con los que se puedan producir pares galvánicos que produzcan la corrosión del acero. A tal respecto, se tendrá especial cuidado para que, en ningún momento del montaje o de la vida útil de la cubierta, las chapas puedan entrar en contacto con: o Acero no protegido contra la corrosión.



79

o Yeso fresco, cemento fresco o cal. o Maderas de roble o castaño. o Aguas que hayan estado en contacto con el cobre.

Se admitirá el contacto, sin embargo, con los siguientes materiales:

o Aluminio, plomo, estaño, cobre estañado, acero inoxidable. o Cemento fresco, sólo para recibido de los remates de paramento. o Cobre, siempre que éste se encuentre por debajo del acero

galvanizado de modo que las aguas pasen siempre del acero galvanizado al cobre y no a la inversa; aun así, deberán aislarse mediante una banda de plomo.

Ejecución de cumbrera o limatesa:

Se dispondrán tres accesorios de fijación por metro lineal de cumbrera, pudiendo ser comunes con los accesorios de fijación de las chapas del faldón; quedarán alineados entre sí y con los accesorios del faldón.

Las piezas se realizarán a partir de chapa lisa y su longitud, tipo de protección y solapo sobre el faldón serán los especificados en Proyecto. En cualquier caso, el desarrollo de la chapa no será inferior a 50 cm. y el solapo de las piezas entre sí será, al menos, de 15 cm. colocándose junta de sellado entre ellas a fin de garantizar la estanqueidad.

El sentido de colocación será idéntico al señalado para las chapas, es decir, contrario al sentido de los vientos dominantes.

Ejecución de limahoya:

Las piezas se realizarán a partir de chapa lisa y su longitud, tipo de protección y solapo bajo el faldón serán los especificados en Proyecto. En cualquier caso, el desarrollo de la chapa no será inferior a 50 cm., el solapo de las piezas entre sí será, al menos, de 15 cm. y, en pendientes inferiores al 5%, se colocará junta de sellado entre ellas a fin de garantizar la estanqueidad.

El sentido de colocación de las planchas será de alero a cumbrera.

Ejecución de canalón:

Se realizará a partir de chapa lisa y sus dimensiones y sección de la canal, tipo de protección y solapo bajo el faldón serán los especificados en Proyecto.

Se fijará a la correa de alero con los mismos ganchos o tornillos usados para fijar la chapa o panel del faldón. Entre las chapas o paneles del faldón y el canalón se interpondrá una junta de sellado.

Para evitar que, en caso de obstrucción de la canal, las aguas retrocedan o penetren al interior, la cota exterior de la canal será 5 cm. inferior a la interior; el solapo de las piezas entre sí será, al menos, de 15 cm. y se colocará junta de sellado entre ellas a fin de garantizar la estanqueidad.



80

Los canalones no sobrepasarán 12 metros de longitud sin que exista un cambio de pendiente.

Ejecución de remate lateral:

Las piezas de remate se realizarán a partir de chapa lisa y su longitud, tipo de protección y solapes sobre el faldón y el paramento serán los especificados en Proyecto. En cualquier caso, el desarrollo de la chapa no será inferior a 50 cm., y el remate se adaptará al conformado de la chapa de modo que se cubran, al menos, dos ondas, una greca o un nervio; no se admitirá, en cualquier caso, un solapo sobre las chapas o paneles inferior a 10 cm. y se asegurará la estanqueidad interponiendo junta de sellado.

Se fijarán a las chapas del faldón y paramento vertical de hastiales con tornillos rosca cortante o remache, su separación no será mayor de 25 cm. y quedarán alineados.

El solapo de los distintos tramos coincidirá con el señalado en la Documentación Técnica para el faldón.

El sentido de colocación de las piezas de remate será de alero a cumbrera.

Ejecución de encuentro con paramento en cumbrera:

Las piezas para solucionar el encuentro se realizarán a partir de chapa lisa y su longitud, tipo de protección y solapes sobre el faldón y entre sí serán los especificados en Proyecto.

La chapa vierteaguas del paramento, con un desarrollo mínimo de 30 cm., se fijará a las correas del faldón con los mismos accesorios de fijación de las chapas o paneles del faldón, con un mínimo de 3 accesorios por metro lineal, debiendo quedar alineados; el otro extremo de la chapa quedará libre, adosada al paramento y ascendiendo por él, como mínimo, 10 cm. correspondientes al solape mínimo exigible bajo la chapa de remate del paramento.

Cuando el paramento sea de fábrica, esta chapa remate del mismo tendrá un desarrollo mínimo de 25 cm. y se recibirá al mismo, en roza de 5 x 5 cm., con mortero de cemento 1/6; el extremo inferior quedará libre solapando sobre la chapa vierteaguas. Cuando el paramento sea de chapa, la chapa vierteaguas solapará bajo ella un mínimo de 10 cm. y quedará fijada a las correas con los accesorios de fijación de las chapas del faldón y las del paramento.

La longitud de solapo entre los distintos tramos de chapa de encuentro no será inferior a 15 cm. y se dispondrá junta de sellado que garantice la estanqueidad. El sentido de colocación de las piezas será idéntico al de las chapas del faldón, es decir, contraria a la dirección de los vientos dominantes.

Ejecución de encuentro lateral con paramento:



81

Las piezas para solucionar el encuentro se realizarán a partir de chapa lisa y su longitud, tipo de protección y solapes sobre el faldón y entre sí serán los especificados en Proyecto.

La chapa de encuentro, con un desarrollo mínimo de 50 cm., solapará sobre las chapas del faldón un mínimo de dos ondas o nervios y quedará fijada a las chapas o paneles mediante tornillos rosca cortante o remaches cuya separación no superará los 25 cm., debiendo quedar alineados.

Cuando el paramento sea de fábrica, la chapa de encuentro se recibirá al mismo, en roza de 5 x 5 cm., con mortero de cemento 1/6; cuando sea de chapa, esta solapará un mínimo de 10 cm. sobre la pieza de encuentro y quedarán fijadas ambas entre sí.

La longitud de solapo entre los distintos tramos de chapa de encuentro no será inferior a 15 cm. y se dispondrá junta de sellado que garantice la estanqueidad. El sentido de colocación de las piezas de encuentro será de alero a cumbrera.

3.19.5 Normativa

CTE-DB-HR - Condiciones acústicas en los edificios

CTE-DB-SI - Condiciones de protección contra incendio en los edificios

CTE-DB-AE - Acciones en la edificación

CTE-DB-A - Estructuras de acero en la edificación

Pliegos e instrucciones para la recepción de diversos materiales que se utilizan

habitualmente en cubiertas:

RY-85 (Yesos y escayolas)

RL-88 (Ladrillos cerámicos)

RC-97 (Recepción de cementos)

Normas UNE de aplicación tanto para la composición de las bobinas y

material base de chapas y paneles como para su respectivo perfilado

La normativa legal vigente en materia de Seguridad, así como las recomendaciones

a tener en cuenta en trabajos a efectuar en las cubiertas queda recogida en:

- Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/95)

- Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Título II)

- Ordenanza del Trabajo de Construcción, Vidrio y Cerámica:

Sección Tercera. Subsección 1ª. Construcción en General (Arts. 185, 187,

189, 192 y 195).

- Repertorio de las recomendaciones prácticas de la O.I.T.

26. Trabajos en los tejados

26.1. Disposiciones generales

26.3. Tejados de material frágil

- Normas Tecnológicas (QTG) (*).



82

- Pliego de Condiciones Técnicas de la Dirección General de Arquitectura

- Otras normas contenidas, en su caso, en Ordenanzas Municipales o Reglamentos

internos de empresa que puedan ser de aplicación

(*) Normativa recomendada

3.19.6 Control

Control de la recepción de materiales y equipos de origen industrial:

Los materiales y componentes de origen industrial deberán cumplir las condiciones de calidad y funcionalidad así como de fabricación y control industrial señaladas en la normativa vigente que les sea de aplicación y, en el caso de las chapas de acero, con las normas UNE 36080, 36086, 36-560-73 y 36-563-73 y, para los paneles de acero galvanizado, con las normas UNE 36130, 41-950-94 parte 1.

Cuando el material o equipo llegue a obra con Certificado de Origen Industrial que acredite el cumplimiento de las condiciones, normas y disposiciones anteriormente citadas, e incluso las que le puedan ser exigidas por un sello de calidad, su recepción se realizará comprobando únicamente sus características aparentes.

El acopio horizontal de chapas se hará sobre durmientes y hasta una altura máxima de 1 m. lastrando las placas para evitar su vuelo por la acción del viento. El acopio de paneles se realizará dejando en posición totalmente horizontal los palets empaquetados de fábrica, sin apilar y sin serles retiradas las protecciones aplicadas para el transporte hasta depositarlos sobre las correas, próximos a los pórticos.

3.19.7 Ejecución:

Ejecución de faldón de chapa:

Se vigilarán los solapos longitudinales entre chapas, el sentido de colocación de las mismas, el número y ubicación de los accesorios de anclaje, la sujeción de las chapas y la estanqueidad de la fijación, llevándose a cabo un control por faldón y cada 100 m². o fracción.

Las condiciones de rechazo automático serán:

Solapos longitudinales inferiores a los especificados con una tolerancia máxima de 20 mm.

Sentido de colocación contrario al especificado. Número y situación de accesorios de fijación distinto al especificado y/o

situados con mayor separación. Falta de ajuste en la sujeción y/o falta de estanqueidad.

Ejecución de faldón de panel:



83

Se vigilarán los solapos longitudinales, el número y ubicación de los accesorios de anclaje, la sujeción de los paneles y la verificación de la junta, llevándose a cabo un control por faldón y cada 100 m². o fracción.


Solapos longitudinales inferiores a los especificados con una tolerancia máxima de 20 mm.

Número y situación de accesorios de fijación distinto al especificado y/o situados con mayor separación.

Falta de ajuste en la sujeción. Colocación defectuosa de la junta de unión o del ensamble.

Ejecución de cumbrera o limatesa:

Se vigilará el sentido de colocación de las piezas, los solapos, el número y ubicación de los accesorios de anclaje, la sujeción de las piezas y se comprobarán las juntas de estanqueidad y sellado, llevándose a cabo un control por cumbrera y cada 20 ml. o fracción.


Sentido de colocación contrario al especificado. Solapos inferiores a los especificados con una tolerancia máxima de 20

mm. Número y situación de accesorios de fijación distinto al especificado y/o

situados con mayor separación. Falta de ajuste en la sujeción. Inexistencia de juntas de estanqueidad y sellado.

Ejecución de limahoya:

Se vigilará la colocación de las piezas, los solapos, el número y ubicación de los accesorios de fijación y se comprobarán las juntas de estanqueidad y sellado, llevándose a cabo un control por limahoya y cada 20 ml. o fracción.


Sentido de colocación contrario al especificado. Solapos inferiores a los especificados con una tolerancia máxima de 20

mm. Número y situación de accesorios de fijación distinta al especificado y/o

situados con mayor separación. Inexistencia de juntas de estanqueidad y sellado.

Ejecución de canalón:



84

Se vigilará el sentido de colocación de las chapas de canalón, los solapos y se comprobará la estanqueidad en los empalmes, llevándose a cabo un control por línea de canalón y cada 20 ml. o fracción.


Sentido de colocación de las chapas que conforman el canalón distinto al especificado.

Solapos inferiores a los especificados. Falta de estanqueidad.

Ejecución de remate lateral:

Se vigilará el sentido de colocación de las piezas, los solapos, el número y ubicación de los accesorios de fijación y se comprobarán las juntas de sellado, llevándose a cabo un control por línea de remate y cada 20 ml. o fracción.


Sentido de colocación de las piezas contrario al especificado. Solapos inferiores a los especificados con una tolerancia máxima de 20

mm. Número y situación de los accesorios de fijación, distinto al especificado

y/o colocados con mayor separación. Inexistencia de juntas de sellado.

Ejecución de encuentro con paramento de cumbrera:

Se vigilará el sentido de colocación de las piezas, los solapos, el número y ubicación de los accesorios de fijación y se comprobarán las juntas de estanqueidad y sellado, llevándose a cabo un control por línea de encuentro y cada 20 ml. o fracción.





Ejecución de encuentro lateral con paramento:

Se vigilará el sentido de colocación de las piezas de encuentro, los solapos, el número y ubicación de los accesorios de fijación y se comprobarán las



85

juntas de estanqueidad y sellado, llevándose a cabo un control por línea de encuentro y cada 20 ml. o fracción.






Se suspenderán los trabajos cuando exista lluvia, nieve o viento superior a 50 km/h. en este último caso se retirarán los materiales y herramientas que puedan desprenderse. No se trabajará en la proximidad de líneas eléctricas que conduzcan corrientes de alta tensión.

Será obligatorio el uso de cinturón de seguridad, sujeto por medio de cuerda a las anillas de seguridad.

Se tendrá especial cuidado en el asiento de la base de escaleras, dispuestas para el acceso a la cubierta, no debiendo empalmarse unas con otras si no disponen del correspondiente sistema para tal fin.

Se utilizará calzado apropiado en función de las condiciones climatológicas, no debiendo tener las suelas partes metálicas, para lograr un perfecto aislamiento eléctrico.

Las chapas y paneles serán manejados, como mínimo, por dos operarios. Siempre que sea posible se deben disponer, durante el montaje, petos de

protección en los aleros o bien redes de seguridad. Se cumplirán además, todas las disposiciones generales, de obligado

cumplimiento, que sean de aplicación.

3.19.9 Medición

La medición y valoración se efectuará siguiendo los criterios expuestos en los

enunciados contenidos en cada partida que constituye la medición o presupuesto,

en los que se definen los diversos factores contabilizados (tipo de chapa o panel

para la formación del faldón y cobertura, tipo de protección industrial de las

chapas, parte proporcional de solapes, accesorios de fijación, piezas especiales,

encuentros con paramentos, empleo de medios auxiliares y elementos de

seguridad, etc.) para entregar el elemento terminado y en condiciones de servicio y

que, obviamente, influyen en el precio descompuesto resultante.

Los diseños de cubierta que requieran, para la configuración de su pendiente,

el empleo de elementos estructurales de hormigón o acero (viguetas, sistemas de



86

planos triangulados, correas, etc.) se medirán y valorarán siguiendo los criterios

enunciados en las correspondientes partidas del capítulo de Estructuras (kg. de

acero ..., M² de forjado inclinado ... etc.).


Para la inspección o trabajos de reparación en la cubierta es necesario disponer tablones o pasarelas que permitan la permanencia y el paso de los operarios, cuando el espesor de las chapas no garantice que no se van a producir abolladuras locales bajo una carga puntual de 100 kg/m². en las condiciones más desfavorables. Los operarios irán provistos de cinturón de seguridad que irán anclando en las anillas de seguridad situadas en los faldones.

En general, no se recibirán sobre las chapas elementos que las perforen, abollen o dificulten su desagüe y, en todo caso, se tomarán las precauciones para evitar la falta de estanqueidad.

Cada 5 años como máximo o si se observara un defecto de estanqueidad o de sujeción, se revisará la cubierta reparando los defectos observados con materiales análogos a la construcción original.

Cada año, coincidiendo con la época más seca, se procederá a la limpieza de los canalones y limahoyas.

Logroño, 30 de Junio de 2012




87

4 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS

FICHA TÉCNICA

TAMIZ ROTATIVO AUTOLIMPIANTE

Marca: TECNOR o similar

Situación: Entrada a Homogeneizador

Modelo: 6100

Características técnicas:

Datos de partida

Caudal de agua a filtrar 125 m³/h

Luz de rendija: 1 mm

Sólidos en suspensión: 1500 mg/l

Aceites y grasas: 500 mg/l

Características generales

Caudal nominal: 271 m3/h

Diámetro del cilindro filtrante: 630 mm

Longitud útil del cilindro: 960 mm

Potencia eléctrica instalada: 0,55 kW

Tensión: 380 v 50 hz

Peso de la máquina en vacío: 300 kg

Dimensiones

Ancho total: 1331 mm

Fondo total: 1269 mm

Alto total: 970 mm

Materiales

Moto-reductor: Fundición Aluminio

Cilindro filtrante: AISI 304

Juntas de agua: Polietileno

Rascador: Latón

Carcasa, accesorios, etc: AISI 304

Nota: es necesario lavar con agua caliente el tambor filtrante, durante el funcionamiento

y/o parada, según necesidades, para evitar colmataciones debido a la presencia de grasas.



88

FICHA TÉCNICA

TRANSPORTADOR-COMPACTADOR

Marca: SPECO o similar

Situación: Entrada a Homogeneizador

Modelo: CPS 300 304/FE


Datos de partida

Caudal de sólidos 3 m³/h

Tipo de sólidos: de tamizado


Caudal máximo de sólidos: 5 m3/h

Posición montaje: en superficie

Diámetro nominal: 300 mm

Longitud total: 3700 mm

Longitud de transporte: 3000 mm

Longitud de prensado: 700 mm

Inclinación: 0º

Dimensiones del canal: 331 x 365 mm

Sistema filtrante de prensado Specopress: AISI 304. Paso 1 mm

Sistema de drenaje en la parte posterior Specodrain incluido

Tubería de drenaje: DN 100

Sistema de limpieza en zona de compactado incluido

Sistema de limpieza en el sistema de drenaje posterior incluido

Accionamiento

Potencia motorreductor 3 kW

Tensión, frecuencia y protección 400 V 50 Hz IP 55 Clase F B5

Materiales

Cuna de deslizamiento: HDPE

Carcasa, soportes, tamiz y tubos: AISI 304

Hélice del transportador a sinfín y compactación: Acero especial de alta resistencia a la

erosión



89

FICHA TÉCNICA

BOMBAS SUMERGIDAS

Marca: GRUNDFOS o similar

Situación: Pozo de bombeo, Homogeneizador

Modelo: SE1.80.100.30


Datos de partida

Caudal: 90 m³/h

Altura: 7,3 m.c.a.


Tipo: Sumergida con impulsor Monocanal

Paso de sólidos: 80 mm

Diámetro impulsión: DN 100, con zócalo de autoacoplamiento

Potencia de entrada: 3,7 kW

Potencia de nominal: 3,0 kW

Velocidad: 1455 r.p.m.

Tensión, frecuencia, protección: 400 V 3-fás; 50 Hz; IP 68

Peso: 143 Kg

Condiciones máx. de trabajo: 10 bar; 40ºC

Aislamiento clase F

Materiales

Cuerpo hidráulico: Cast iron GG20

Impulsor: Fundición GG20



90

FICHA TÉCNICA

BOMBAS SUMERGIDAS

Marca: GRUNDFOS o similar

Situación: Reactor Biológico 1, Reactor Biológico 2, Digestor

Modelo: SEV.100.100.30.4.50D


Datos de partida

Caudal: 52,23 m³/h

Altura: 7,3 m.c.a.


Tipo: Sumergida con impulsor Vortex

Paso de sólidos: 100 mm

Diámetro impulsión: DN 100

Potencia de entrada: 3,7 kW

Potencia de nominal: 3,0 kW

Velocidad: 1455 r.p.m.

Tensión, frecuencia, protección: 400 V 3-fás; 50 Hz; IP 68

Peso neto: 133 Kg

Condiciones máx. de trabajo: 10 bar; 40ºC

Aislamiento clase F

Materiales

Cuerpo hidráulico: Cast iron GG20

Impulsor: Fundición GG20



91

FICHA TÉCNICA

BOMBA DOSIFICADORA

Marca: DOSIM o similar

Situación: Caseta (Sala de dosificaciones)

Modelo: GIC 04-20


Tipo: Bomba constante-proporcional a señal 4-20 mA, con control de nivel

Montaje: Vertical

Caudal: 20 l/h

Presión: 4 bar

Salida: Tubo de 6x8

Potencia: 27 W

Peso: 5,7 Kg



92

FICHA TÉCNICA

BOMBA DOSIFICADORA

Marca: DOSIM o similar

Situación: Caseta (Sala de dosificaciones)

Modelo: GCL 04-20


Tipo: Bomba constante con control de nivel y regulación de caudal

Montaje: Vertical

Caudal: 20 l/h

Presión: 4 bar

Salida: Tubo de 6x8

Potencia: 27 W

Peso: 5,7 Kg



93

FICHA TÉCNICA

GRUPO SOPLANTE

Marca: Aerzen o similar

Situación: Caseta (Sala de soplantes)

Modelo: GM 30 L G5 DN 150


Fluido: Aire

Caudal de aire: 28,3 m³/min

Temperatura de aspiración: 20ºC

Presión de aspiración: 1 bar

Presión de impulsión: 1,7 bar

Presión diferencial: 700 mbar

Nivel de sonido : 75 dB(a)

Potencia absorbida: 42,5 kW

Potencia del motor: 55 kW

Revoluciones motor: 2955 rpm

Revoluciones soplante: 4710 rpm

Conexión impulsión: DN 150

Peso soplante + cabina + motor: 1.420 Kg

Dimensiones: 1800 x 1500 x 1976 mm

Materiales

Carcasa: EN-GJL-200 (GG20)

Émbolos rotativos: C 45 N

Engranajes de sincronismo: 16 Mn Cr 5E



94

FICHA TÉCNICA

DIFUSORES DE AIRE DE MEMBRANA

Marca: Didier o similar

Situación: Homogeneizador, Reactor Biológico 1, Reactor Biológico 2 y

Digestor


Modelo: Difusor tubular de 1500 mm de longitud

Proceso: Aireación

Caudal de aire: 8 - 12 m³/h

Eficacia transferencia de aire: 14 %

Presión mínima de operación: 20 mbar

Tamaño del poro: 80 micrometros

Tubo flexible: EPDM

Tubo de apoyo: PVC



95

FICHA TÉCNICA

PUENTE DECANTADOR

Marca: ESTRUAGUA o similar

Situación: Decantador 1


Ancho recinto: 6 m

Altura lámina de agua: 5,6 m

Longitud recinto: 14 m

Longitud puente: 6 m

Altura barandilla puente: 1 m

Tipo de rodadura: sobre piso

Ruedas conductoras y conducidas: 4 unidades bandeja poliuretano

Ruedas interiores guías: 4 unidades Nylon

Construcción

Material construcción puente: A 42 b galvanizado en caliente

Barredor de flotantes: rasquetas

Material rasqueta flotantes: AISI 304

Material tolva recogida flotantes: AISI 304

Material rasqueta fondo: AISI 304

Accionamiento

Accionamiento puente: 1 motorreductor

Motor accionamiento puente: 0,37 kW 220/380 V 50 Hz IP55 clase F

Accionamiento rasquetas flotantes: 2 motorreductores

Motor accionamiento rasquetas flotantes: 0,25 kW 220/380 V 50 Hz IP55 clase F

Accionamiento rasquetas fondo: 2 motorreductores

Motor accionamiento rasquetas fondo: 0,25 kW 220/380 V 50 Hz IP55 clase F

Cuadro eléctrico de control: incluido, modo manual / automático

Sistema de conducción eléctrica: incluido



96

FICHA TÉCNICA

PUENTE DECANTADOR

Marca: ESTRUAGUA o similar

Situación: Decantador 2 (2 unidades)


Ancho recinto: 5,98 m

Altura lámina de agua: 5,1 m

Longitud recinto: 10 m

Longitud puente: 6 m

Altura barandilla puente: 1 m

Tipo de rodadura: sobre piso

Ruedas conductoras y conducidas: 4 unidades bandeja poliuretano

Ruedas interiores guías: 4 unidades Nylon

Construcción

Material construcción puente: A 42 b galvanizado en caliente

Barredor de flotantes: rasquetas

Material rasqueta flotantes: AISI 304

Material tolva recogida flotantes: AISI 304

Material rasqueta fondo: AISI 304

Accionamiento

Accionamiento puente: 1 motorreductor

Motor accionamiento puente: 0,37 kW 220/380 V 50 Hz IP55 clase F

Accionamiento rasquetas flotantes: 2 motorreductores

Motor accionamiento rasquetas flotantes: 0,25 kW 220/380 V 50 Hz IP55 clase F

Accionamiento rasquetas fondo: 2 motorreductores

Motor accionamiento rasquetas fondo: 0,25 kW 220/380 V 50 Hz IP55 clase F

Cuadro eléctrico de control: incluido, modo manual / automático

Sistema de conducción eléctrica: incluido



97

FICHA TÉCNICA

BOMBEO DE POLIELECTROLITO

Marca: MONO o similar

Situación: Caseta (Instalación de Secado de fangos)

Modelo: C13KC


Datos de partida

Caudal: 1 - 3 m³/h

Altura: 10 m.c.a.


Tipo: Bomba de tornillo helicoidal horizontal

Fluido a bombear: Solución de Polielectrolito

Paso de sólidos: 5 mm (duros); 20 mm (deformables)

Velocidad: 150 - 450 r.p.m.

Diámetro asp/imp: 1 ½” rosca BSP (DN 40)

Motor: eléctrico

Potencia motor: 1,1 kW

Potencia absorbida: 0,4 kW

Tensión, frecuencia, protección, velocidad: 400 V; 50 Hz; IP 55; 1450 rpm

Forma constructiva B-5

Aislamiento clase F

Materiales

Cuerpo: Hierro fundido GG-25

Rotor: Acero inox. Cromado

Stator: Nitrilo Perbunan

Biela: Acero inox.

Eje accionamiento: Acero inox.

Sellado: Cierre mecánico



98

FICHA TÉCNICA

INSTALACIÓN DE PREPARACIÓN DE POLIELECTROLITO

Marca: Dosim o similar


Modelo: 1000


Dimensiones totales: 1665 x 1640 x 1010 mm

Depósito

Producción: 1000 l/h

Dimensiones: 2000 x 967 x 1060 mm

Material: AISI 304

Agitadores

Potencia: 0,25 kW

Velocidad: 400 rpm

Materiales: AISI 316

Dosificador volumétrico del polvo

Potencia motor: 0,18 kW

IP-55

Caudal mínimo: 0,25 kg/h

Caudal máximo: 2 kg/h

Capacidad: 40 Kg producto en polvo

Cuadro de mando con alimentación 230 Vac y nivel máximo y mínimo con alarmas.

Descripción del equipo

El equipo consta de las siguientes unidades:

Unidad de dosificación volumétrica automática del polielectrolito en polvo mediante

tolva con sistema especial para evitar el apelmazamiento del producto sólido.

Depósito de AISI 304 dividido en 3 compartimentos para las fases consecutivas de

dilución, maduración y posterior dosificación, cada una dotada de agitación

mecánica. El paso de un compartimento a otro tiene lugar de forma automática por

vasos comunicantes.

Alimentación de agua con válvula de corte, manómetro, preostato, electroválvula,

rotámetro y boquillas de pulverización.

Cuadro eléctrico para el control automático completo del equipo.



99

FICHA TÉCNICA

DECANTADOR CENTRÍFUGO (CENTRÍFUGA)

Marca: Pieralisi o similar


Modelo: FP 600 RS/M



Caudal de tratamiento: 6 – 9 m³/h de fango

Long. Máxima: 2550 mm

Anchura máxima: 1050 mm

Altura máxima: 1400 mm

Peso: 1350 Kg

Diámetro rotor: 353 mm

Longitud Rotor: 1228 mm

Revoluciones máx. rotor: 4100 rpm

Potencia motor principal: 11 kW

Potencia rotovariador: 4 kW; 380 V; 50 Hz

Potencia motor rascasólidos: 0,18 kW

Potencia motor ventilador: 0,75 kW

Materiales

Todos los materiales son en acero inoxidable AISI 304 excepto la cobertura externa y

estructura de apoyo, que son de acero al carbono.

Equipamiento

Protección contra desgaste.

Cuerpo de salida de líquidos intercambiable.

Cuerpo cilíndrico alojando el roto de acero al carbono.

Rasca-sólidos preparado para descarga continua del deshidratado procedente del rotor.

Dispositivo electrónico de seguridad para protección de sobrecargas con posible señal

luminosa o acústica.

Rotovariador: sistema eléctrico, programable para la regulación automática de las vueltas

diferenciales del sinfín del extractor centrífugo.

Casquillo de protección de los orificios de descarga de sólidos en metal duro.

Mezclador fango-polímero.

Juego de correas para primera intervención.

Bombas de grasa.

Juego de anillas de regulación clarificado.

Herramienta específica para el mantenimiento del mismo.



100

FICHA TÉCNICA

SIN FIN EVACUADOR

Marca: Speco o similar



Construido en acero inoxidable AISI 304

Diámetro: 200 mm

Longitud: 4400 mm

Accionamiento

Mediante motorreductor

Potencia: 1,50 kW



101

FICHA TÉCNICA

MEDIDOR DE CAUDAL ELECTROMAGNÉTICO

Marca: KROHNE o similar

Situación: Bombeo regulación y Recirculación secundaria de fangos

Modelo: Optiflux 2010 C/D – DN 150 PN 16

Compuesto por: Convertidor de señal IFC 010 C/D + Sensor OPTIFLUX 2000

Características técnicas del sensor OPTIFLUX 2000:

Conexión bridada:

Material de bridas y carcasa: Acero al carbono con acabado Epoxy RAL 9006

metallic silver

Material del tubo de medida: Acero inoxidable AISI 304

Recubrimiento interno: Goma dura

Electrodos: Hastelloy C4

Temperatura máx. de operación: 90 ºC

Conexiones eléctricas: M 20 x 1,5

Protección ambiental: IP67

Características técnicas del Convertidos IFC 010 C/D:

Indicación: Local, mediante display programable

Precisión: Menor de 0,5 %, con calibración húmeda real

Alimentación: 220 Vac

Versión: Compacta

Salidas eléctricas: 1 x 4-20 mA aislada galvánicamente.

1xPulsos para totalización, aislada galvánicamente

1 x Indicación de estado

Material de la carcasa: Base: fundición de aluminio con acabado Epoxy RAL

9006 metallic silver

Cubierta: policarbonato





102

FICHA TÉCNICA

MEDIDOR DE CAUDAL ELECTROMAGNÉTICO

Marca: KROHNE o similar

Situación: Recirculación primaria de fangos

Modelo: Optiflux 2010 C/D – DN 100 PN 16

Compuesto por: Convertidor de señal IFC 010 C/D + Sensor OPTIFLUX 2000

Características técnicas del sensor OPTIFLUX 2000:

Conexión bridada:

Material de bridas y carcasa: Acero al carbono con acabado Epoxy RAL 9006

metallic silver

Material del tubo de medida: Acero inoxidable AISI 304

Recubrimiento interno: Goma dura

Electrodos: Hastelloy C4

Temperatura máx. de operación: 90 ºC



Características técnicas del Convertidos IFC 010 C/D:

Indicación: Local, mediante display programable

Precisión: Menor de 0,5 %, con calibración húmeda real

Alimentación: 220 Vac

Versión: Compacta

Salidas eléctricas: 1 x 4-20 mA aislada galvánicamente.

1xPulsos para totalización, aislada galvánicamente

1 x Indicación de estado

Material de la carcasa: Base: fundición de aluminio con acabado Epoxy RAL

9006 metallic silver

Cubierta: policarbonato





103

FICHA TÉCNICA

MEDIDOR DE pH

Marca: HACH LANGE o similar

Situación: Homogeneizador


Material del electrodo: vidrio, propósito general, con electrodo de referenciamediante

electrodo de pH interno y puente salino.

Material de la sonda: RYTON o PEEK según código.

Cuerpo de sonda: convertible, de inserción o sanitario según código.

Rango de medida: 0-14 pH.

Temperatura de muestra: -5 a 50 ºC.

Autodiagnóstico: control de impedancia del electrodo de medida de referencia.

Longitud del cable: 10 m. admite prolongación mediante cables de extensión.

Compensación de temperatura: automática, sensor NTC.

Protección: IP68.

Calibración: proceso o solución estándar.

Presión máxima: 6,9 bar.

Montaje: convertible rosca 1” NPT en ambos extremos. Inserción rosca 1” en extremo

posterior. Sanitario abrazadera 2”.

Dimensiones aproximadas: D x L: 35,4 mm x 271,3 mm.

Peso aproximado: 320 g.

Gateway: gateway interno para conexión a controlador SC.



104

FICHA TÉCNICA

SONDA DE MEDIDA DE SÓLIDOS


Situación: Reactor Biológico 1, Reactor Biológico 2


Principio de medida: pulsos de luz dispersa infrarroja a 90º (DIN EN 27027, ISO 7027)

Rango de medición: 0,0001-1000 FNU (TE/F, NTU, FTU, EBC).

Coeficiente de variación de proceso: 1% según DIN 38402.

Tiempo se respuesta: 1-60 s (ajustable).

Reproducibilidad: ± 0,0002 NTU o bien ± 1%.

Eliminación de burbujas: por medio físicos y matemáticos.

Longitud del cable (máximo 50 m): 0,35 m. LPV415.99.1X001

5 m. LPV415.99.1X001

10 m. LPV415.99.1X001

Autolimpieza: autolimpieza mecánica con acoplamiento magnético según versiones.

Caudal de muestra: min 0,2 l/min.

Presión máxima: 6 bar (a 20 ºC).

Temperatura máxima de muestra: 50 ºC.

Temperatura ambiente: +2 a 40 ºC.

Conexión de muestra: espiga macho para tubo de 13 mm ID.

Materiales: Lentes: cuarzo.

Cámara de medida: Nylon.

Soporte rasquetas: acero inoxidable.

Rasquetas: silicona.

Contenedor: ASA.

Intervalo de inspección: 1 año.

Dedicación usuario: 0,5 h/mes, típica.

Dimensiones aproximadas: W x H x D: 250 x 240 x 210 mm.

Peso aproximado: 1,9 kg.

Protección: IP65.

Elementos incluidos: set de rasquetas de limpieza (x4).

manual de funcionamiento

certificado de verificación de fábrica.



105

FICHA TÉCNICA

CONTROLADOR UNIVERSAL


Situación: Homogeneizador, Reactor Biológico 1, Reactor Biológico 2


Display: matriz LCD, 128 x 64 pixels, retroiluminado.

Entradas: 2 entradas para sensores SC (con tecnología digital).

Reconocimiento de sonda: Plug and play.

Salidas analógicas: 2 x 0/4 – 20 mA, 600 Ohm máx, configurables lineal o PID.

Relés: 3 relés, contacto SPDT, máx 5 A. 115/230 Vac, 5 A. 30 Vdc, configurables como

alarmas, estado o temporizador.

Temperatura de operación: -20 a 60 ºC; 0 a 95 % humedad relativa.

Exactitud: ± 0,1 % del fondo de escala.

Repetibilidad: ± 0,05 % del fondo de escala.

Protección: IP66, NEMA 4X.

Carcasa: carcasa de aluminio para montaje mural, sobre tubo o panel.

Comunicación (opcional): MODBUR RS232/RS485

PROFIBUS DP

LONBUS

Dimensiones: W x H x D: 144 x 144 x 150 mm.


Alimentación: 220 Vac ± 10%, 50/60 Hz. 24 Vdc (opcional).



106

FICHA TÉCNICA

SENSOR DIGITAL DE MEDIDA DE OXÍGENO


Situación: Reactor Biológico 2


Principio de medida: luminiscencia.

Rango de medida de oxígeno: 0,1 a 20 mg/l.

0,1 a 20 ppm.

1 a 200% de saturación.

Rango de medida de temperatura: 0,1 a 50 ºC.

Exactitud: ± 0,1 mg/l, O2 < 1 mg/l.

Repetibilidad: 0,05 mg/l.

Tiempo de respuesta: T90 < 30 s (20 ºC).

T95 < 90 s (20 ºC).

Temperatura de muestra: 0 a 50 ºC.

Temperatura ambiente: +2 a 40 ºC.

Longitud del cable: 10 m. (admite prolongación mediante cables de conexión).

Compensación de temperatura: automática, sensor NTC.

Calibración: no se requiere.

Caudal mínimo de muestra: no se requiere.

Material: NORYL y acero inoxidable.

Dimensiones aproximadas: D x L: 60 x 290 mm.




107

FICHA TÉCNICA

MEDIDOR DE CAUDAL POR ULTRASONIDOS

Marca: SIEMENS o similar

Situación: Canal de salida

Compuesto por: Canal de Cuello Rectangular de 6” en estructura prefabricada +

convertidor de señal OCMIII + Sensor ultrasónico XRS-5.

Características técnicas de la electrónica de nivel OCMIII:

Rango de medida: 0,3 – 1,2 m. o 0,6 – 3 m. de altura.

Precisión de medida: ± 1 mm/m.

Resolución: 0,2 mm.

Indicación local: pantalla LCD.

Salida analógica: 4-20 mA.

Salidas digitales: 5 relés de control o alarma.

Incluye programador manual por infrarrojos.

Características técnicas del sensor de nivel XRS-5:

Rango de medida: 0,3 – 8 m.

Angulo del haz: 10 º.

Sensor de temperatura: interno incluido.



108

FICHA TÉCNICA

SONDA DE NIVEL TIPO BOYA

Marca: AKO o similar

Situación: Pozo de Bombeo


Modelo: 53124

Tipo: Boya

Voltaje: 250 V

Materiales

Exterior: polipropileno

Prensacables: goma de EPDM

Cable: PVC

Acabados

Según estándar del fabricante.



109

FICHA TÉCNICA

VÁLVULA DE COMPUERTA

Marca: BELGICAST o similar

Situación: Diferentes puntos


Tipo de válvula: válvula de compuerta de cierre elástico

Montaje: tortillería embutida, extremo con bridas

Presión: de vacío absoluto (-1 bar) a 25 bar

Temperatura: -10 ºC a 80 ºC

Tamaño: DN 40, 65, 100, 150, 250, 300

Presión nominal: PN 16

Accionamiento: por volante

Materiales

Cuerpo: hierro fundido CGG50

Tajadera: AISI 304



110

FICHA TÉCNICA

VÁLVULA DE RETENCIÓN


Situación: Diferentes puntos


Tipo de válvula: válvula de retención de bola

Montaje: extremo con bridas

Tamaño: DN 40, 65, 100


Baja pérdida de carga

Imposibilidad de atascamiento

Materiales

Cuerpo: hierro fundido CGG25

Tornillería: acero inoxidable

Junta tapa-cuerpo: nitrilo



111

FICHA TÉCNICA

VÁLVULA DE MARIPOSA


Situación: Parrillas de difusores de aire


Modelo: BV-05-2-W

Montaje: horizontal o vertical

Tamaño: DN 50


Cierre: estanco

Accionamiento: manual por palanca

Materiales

Cuerpo: fundición nodular

Tapa: fundición nodular

Ejes: acero inoxidable AISI 420

Husillo: acero inoxidable, 13 % cromo

Envolvente total interior del cuerpo: EPDM (caucho etileno-propileno)

Acabados

Según normas generales.



112

FICHA TÉCNICA

VÁLVULA DE TRES VÍAS AUTOMÁTICA


Situación: Recirculación primaria de fangos


Tamaño: DN 100


Cierre: estanco


Materiales

Cuerpo: hierro fundido

Bola: acero inoxidable

Asientos: teflón

Accionamiento

Tipo: servomotor eléctrico

Modelo: SM-70

Características: trifásico 230/400 V 50 Hz

Protección: IP55

Controles: eléctricos de final de carrera con señalización a

distancia de apertura y cierre

Indicador visual de posición: incluido

Modo manual de emergencia por volante: incluido



113

FICHA TÉCNICA

VÁLVULA DE TRES VÍAS AUTOMÁTICA


Situación: Recirculación secundaria de fangos


Tamaño: DN 150


Cierre: estanco


Materiales

Cuerpo: hierro fundido

Bola: acero inoxidable

Asientos: teflón

Accionamiento

Tipo: servomotor eléctrico

Modelo: SM-90

Características: trifásico 230/400 V 50 Hz

Protección: IP55

Controles: eléctricos de final de carrera con señalización a

distancia de apertura y cierre

Indicador visual de posición: incluido

Modo manual de emergencia por volante: incluido



114

FICHA TÉCNICA

CONTENEDOR HOMOLOGADO

Marca: Kaisser Kraft o similar

Situación: Almacenamiento de residuos de Desbaste


Capacidad: 1 m3

Forma: troncopiramidal

Características constructivas

Autoportante para ser accionado con equipos recolectores de basuras o similar según

norma DIN-30700.

Construido en chapa de acero galvanizado de 2 mm. con su correspondiente refuerzo

estructural en todo el contorno superior.

Tapa de polietileno reticulado.

4 ruedas giratorias blindadas de alta resistencia de 200 mm de diámetro, dos de ellas

con freno de pedal.

Pintura: previa preparación y decapado general de 200 bar, se procede a darle epoxi y

esmalte con tratamiento electroestático en color plata.



115

FICHA TÉCNICA

CONTENEDOR HOMOLOGADO

Marca: Kaisser Kraft o similar

Situación: Almacenamiento de fangos de centrífuga


Capacidad: 4,5 m3

Forma: trapeziodal

Tara: 500 ± 5%

Resistencia: 10000 kg

Espesor de la chapa: Laterales: 3 mm

Base: 4 mm

Calidad de la chapa: Laterales: St- 37

Base: St-37

Características constructivas

Autoportante para ser accionado con equipos elevadores sistema de cadenas.

Construido en chapa.

Refuerzo estructural en todo el contorno superior en VLF, de 200 x 70 x 7 mm., a lo largo

de la parte longitudinal de la parte superior, unido entre sí con dos ALF, de 200 x 16 x 6 mm.,

instalados en las partes de volteo, unidos a la vez con 4 cantoneras de ángulo en cada esquina

del contenedor para evitar deformaciones.

Enganches para las uñas de volteo reforzadas con 4 placas.

Pintura: previo decapado general a 200 bar, se procede a darle imprimación y esmalte

con tratamiento electrostático, hasta un espesor de 25/30 micras en color.





PRESUPUESTO





ANEXO 1

PRESUPUESTO

ÍNDICE PRESUPUESTO


ANEXO 1

PRESUPUESTO

1 MEDICIONES

2 PRECIOS UNITARIO

3 PRESUPUESTO PARCIAL Y GENERAL


ANEXO 1

PRESUPUESTO

PRESUPUESTO MEDICIONES

CAPITULO 1 EQUIPOS - E.D.A.R.

1.1 POZO DE BOMBEOTexto Cantidad

SE1.80.100.30 Ud Bomba para aguas residuales capaz de impulsar uncaudal de trabajo de 90 m³/h a 7,3 m.c.a. Paso de sólidosde 80 mm con impulsor monocanal y salida en DN100.Potencia nominal de 3,0 kW y potencia de entrada de 3,7kW. Incluso zócalo de descarga en DN100.

3,00

042TAI30450 Ml Juego de guías formado por tubo de acero inoxidable AISI304 de 53 mm. de diámetro exterior y 1,5 mm. de espesorde pared. Incluso parte proporcional de bridas, accesorios,juntas, tornillería y soportes. Colocada y probada.

19,20

CABAI8 Ml Cable de acero de 8 mm, incluyendo parte proporcional delazada y de gancho de fijación. 19,20

066VC100 Ud Válvula de compuerta de cierre elástico con cuerpo dehierro fundido CGG50, tajadera de acero inoxidable AISI-304, diámetro nominal 100 mm, provista de volante. 3,00

066VR100 Ud Válvula de retención de bola, de 100 mm de diámetro,embridada DIN 3202/1 F6S, PN10, construída en hierrofundido GG25. 3,00

042TAI304100 Ml Tubería de acero inoxidable AISI 304 de DN 100, 104 mm.de diámetro exterior y 2 mm. de espesor de pared. Inclusoparte proporcional de bridas, accesorios, juntas, tornilleríay soportes. Colocada y probada. 28,00


1.2 PRETRATAMIENTOTexto Cantidad

0329.TC.6100 Ud Tamiz rotativo autolimpiante de caudal 271 m³/h y unamalla de 1 mm. Potencia instalada de 0,55 kW. Inclusoparte proporcional de accesorios complementarios.Totalmente instalado y probado. 1,00

0329.TT.CPS Ud Tornillo transportador-compactador de fangos modelo CPS300 304/FE. Con una capacidad de transporte de 3 m³/hde sólidos y una potencia instalada de 3 kW. Incluso parteproporcional de accesorios y complementos necesarios.Totalmente instalado y probado.

1,00

CONT1000 Ud Contenedor troncopiramidal de 1.000 litros de capacidad,construido en chapa de acero galvanizado. 1,00

1.3 LÍNEA DE AGUATexto Cantidad

SE1.80.100.30 Ud Bomba para aguas residuales y fangos capaz de impulsarun caudal de trabajo de 90 m³/h a 7,3 m.c.a. Paso desólidos de 80 mm con impulsor monocanal y salida enDN100. Potencia nominal de 3,0 kW y potencia de entradade 3,7 kW. Incluso zócalo de descarga en DN100.

2,00


12,00









014PI9,Rr6-10 Ud Puente decantador longitudinal para recinto de 6 m deanchura x 5 m de profundidad total, con bancada de aceroal carbono A/42-b, rampa de recogida de flotantes,barredor de flotantes y de fondo de acero inoxidable AISI304. Motor de accionamiento del puente de 0,37 kW, y delas rasquetas de 0,25 kW. Incluso carril de rodadurainstalado para una longitud de 10 m. 2,00

014PI9,Rr6-14 Ud Puente decantador longitudinal para recinto de 6 m deanchura x 5 m de profundidad total, con bancada de aceroal carbono A/42-b, rampa de recogida de flotantes,barredor de flotantes y de fondo de acero inoxidable AISI304. Motor de accionamiento del puente de 0,37 kW, y delas rasquetas de 0,25 kW. Incluso carril de rodadurainstalado para una longitud de 14 m. 1,00

Texto Cantidad

CANALIV0,3 Ml Canal aliviadero con chapa dentada regulable en altura deefluente tratado y flotantes, construido en acero inoxidableAISI-304, de 0,30 m de ancho por 0,30 m de alto y 1,5 mmde espesor con tornillería en acero inoxidable.

12,00

CANALIV0,4 Ml Canal aliviadero con chapa dentada regulable en altura deefluente tratado y flotantes, construido en acero inoxidableAISI-304, de 0,40 m de ancho por 0,30 m de alto y 1,5 mmde espesor con tornillería en acero inoxidable.

6,00

PLADEF M² Placa deflectora construída en acero inox. 304, con rampapara la descarga de flotantes, incluso la canal deevacuación de flotantes. 13,00

1.4 LINEA DE FANGOTexto Cantidad

SEV.100.100.30 Ud Bomba para aguas residuales y fangos capaz de impulsarun caudal de trabajo de 52,23 m³/h a 7,3 m.c.a. Paso desólidos de 100 mm con impulsor monocanal y salida enDN100. Potencia nominal de 3,0 kW y potencia de entradade 3,7 kW. Incluso zócalo de descarga en DN100.

7,00


36,00







015VTVAE150 Ud Válvula de bola de tres vías DN 150, motorizada conservomotor eléctrico ACMA o similar, todo ello acopladoformando una unidad. 1,00

015VTVAE100 Ud Válvula de bola de tres vías DN 100, motorizada conservomotor eléctrico ACMA o similar, todo ello acopladoformando una unidad. 1,00

1.5 ACONDICIONAMIENTO DE FANGOSTexto Cantidad

006MONOC23KC Ud Bomba helicoidal marca MONO o similar para trasiego depolielectrolito. Caudal de 1 a 3 m³/h a 10 m.c.a. Potenciainstalada 1,1 kW. Potencia absorbida 0,4 kW. A 1450r.p.m. Bridas de aspiración y descarga de 1 1/2". Incluyevariador manual de velocidad y bancada base.

2,00



042TAI30440 Ml Tubería de acero inoxidable AISI 304 de DN 40 mm. dediámetro exterior y 1,5 mm. de espesor de pared. Inclusoparte proporcional de bridas, accesorios, juntas, tornilleríay soportes. Colocada y probada. 10,00

POLI-1000 Ud Unidad automática de preparación de poli-electrolito enpolvo para 1.000 litros/h. Con tolva, depósito de aceroinox. AISI 304 dividido en 3 compartimentos, alimentaciónde agua en automático, y cuadro eléctrico de mando.

1,00

1.6 DESHIDRATACIÓN DE FANGOSTexto Cantidad

076FP600-RSM Ud Decantador centrífugo modelo FP 600 RSM, con dos fasesde separación (sólida y líquida). Rotor de 353 mm dediámetro x 1.228 mm de long. 1.350 Kg de peso. Motorprincipal de 11 kW a 4.100 rpm en régimen máximo detrabajo. Principales materiales en acero inox. AISI 304.

1,00

ESTCENT Ud Sinfín elevador construido en acero inoxidable. Diámetrohelicoidal 200 mm. longitud entre bocas de 4,4 m. Conmotorreductor de 1,5 kW. 1,00

CONT4500 Ud Contenedor trapezoidal de 4.500 litros de capacidad,construido en chapa de acero galvanizado. 1,00

CECSF Ud Cuadro eléctrico y de control para el conjunto de lainstalación de secado de fangos. 1,00

1.7 LINEA DE AIRETexto Cantidad

DIFTUB1,5 Ud Difusor de aire de membrana de burbuja fina, constituidopor tubo de PVC con canal inferior de distribución de aire ycamisa de goma expandible, con una capacidad entre 8 y12 m3 de aire por hora y ml de difusor, compuesto por untubo de 1,5m de longitud, incluyendo parte proporcional demanguito de unión. 229,00

042TCAI30480 Ml Tubería de sección cuadrada de acero inoxidable AISI 304de 80 mm x 80 mm. y 2 mm. de espesor de pared. Inclusoparte proporcional de bridas, accesorios, juntas, tornilleríay soportes. Colocada y probada. 195,00

042TAI30450 Ml Tubería de acero inoxidable AISI 304 de DN 50, 50,9 mm.de diámetro exterior y 1,5 mm. de espesor de pared.Incluso parte proporcional de bridas, accesorios, juntas,tornillería y soportes. Colocada y probada. 78,00

066VM50 Ud Válvula de mariposa tipo KL-5 cuerpo de aluminio fundido,mariposa de AISI-316 (acero inoxidable CF-8M) deaccionamiento de 90º mediante palanca, diámetro 50 mm,para montaje entre bridas. 13,00

00013.PG Ud Purga de parrillas de difusores. 13,00




022SOPGM30L Ud Soplante de émbolos rotativos modelo GM 30L capaz desuministrar 28,3 m³/min, a 700 mbar de presión diferencial,con una potencia absorbida 42,5 KW, potencia instaladade 55 KW. 3,00

003CABGM30L Ud Cabina de insonorización, para el grupo soplante,fabricadaen chapa galvanizada. 3,00

1.8 DOSIFICACIONESTexto Cantidad

GCL0420 Ud Bomba dosificadora GCL, constante con regulaciónelectrónica de caudal. Presión de 4 bar y un caudal de 20l/h. 4,00

GIC0420 Ud Bomba dosificadora GIC, proporcional a una señal 4-20mA, con control de nivel. Presión de 4 bar y un caudal de20 l/h. 4,00

283ACCTUBPOL Ud Accesorios para la línea de dosificación, bridas de unión,inyectores, tubería de poliamida. 8,00

019DEP500AG Ud Depósito de polipropileno de 500 l, incluso con agitadorpara el almacenamiento y la preparación de nutrientes. 1,00

391CUB.1000 Ud Cubeto de seguridad de polietileno altamente resistente yno nocivo para el medio ambiente. Resistenete a aceites,ácidos y bases. Con rejilla superior en polietileno.Capacidad de recogida de 1.000 l. Medidas:1.750x1.750x650 mm. 2,00

1.9 ACCESOSTexto Cantidad

013ESPELX Ud Escalera formada por peldaños de acero galvanizado1.000x275x30 con la parte frontal en chapa antideslizantey la pisa en tramex de 30x3, con descansos de acerogalvanizado de 1.000x1.000 de trames de 30x2 mm,dependiendo de la altura, pasamanos de acero inoxidableAISI 304 construido en tubo de 52 y 28 mm.

12,00

013PASAI Ml Pasarela de acero inoxidable de 1 m de anchura conbarandilla de acero inoxidable de 0,90 m de altura y 1,5 mde separación entre montantes y entramado 30x30x2 mm,con zócalo antideslizamiento. 15,80

1.10 INSTRUMENTACIÓNTexto Cantidad

MEDNIVAKO Ud Sonda de nivel tipo boya, para aguas residuales, coninterruptor por contrapeso, sin mercurio, marca AKOmodelo 53124, incluidos 10 m de cable de 3x0,75 mm2

para un voltaje de 250 V. Material de cubiertapolipropileno. 6,00

LDO OX Ud LDO Sensor de oxígeno disuelto por luminiscencia, rango0 - 20 mg/l, con cable de 10 m. Se incluye set de montajecon pértiga de PVC y sistema de anclaje. 1,00

037MEDPH Ud Medidor de pH para montaje en inmersión, con 10 m. decable del electrodo, con sensor de temperatura. Inclusosoporte de electrodo, colocado y probado. 1,00

SONSOL Ud Sonda de medida en continuo de sólidos en el reactor,construida en acero inoxidable para medidas precisas delíquidos y lodos de 0 – 50 g/l. Con sistemas deautolimpieza, instalado y probado con set de montaje. 2,00

SC 100 Ud SC 100, controlador universal de 2 canales para conexiónde sondas. 2 salidas analógicas, 3 relés de alarma.Alimentación 220 Vca. 2,00

024OF010KD-150 Ud Caudalimetro magnético inductivo con convertidor, DN 150PN 16, Retransmisión: 4-20 mA y pulsos, alimentación 220Vac, tubo acero inoxidable, recubrimiento polipropileno.

2,00

024OF010KD-100 Ud Caudalimetro magnético inductivo con convertidor, DN 100PN 16, Retransmisión: 4-20 mA y pulsos, alimentación 220Vac, tubo acero inoxidable, recubrimiento polipropileno.

1,00

239MCUS6" Ud Medida de caudal en estructura prefabricada, compuestopor: Canal de Cuello Rectangularl de 6" para un caudal deentre 6 y 400 m³/h en polipropileno, y un equipo de medidade caudal por ultrasonidos completo compuesto por unconvertidor de señal OCMIII y un sensor ultrasónico XRS-5. 1,00

1.11 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROLTexto Cantidad

AUT Ud Autómata programable para el control de las instalaciones.1,00

PROSOFT Ud Scada de supervisión y control, trabajos de programación ysofware de aplicación. Incluso ordenador Intel Pentiumúltima generación con disquetera, gravador DVD, monitorTFT 17", teclado y ratón.

1,00

1.12 ELECTRICIDADTexto Cantidad

CUADIS250 Ud Cuadro general de distribución de una estacióndepuradora de aguas residuales hasta una potencia de250 kW. 1,00

CUACON250 Ud Cuadro de control de una estación depuradora de aguasresiduales hasta una potencia de 250 kW. 1,00

INST250 Ud Instalación eléctrica en planta de líneas de potencia ymaniobra, incluidos soportes para cableado, de unaestación depuradora de aguas residuales hasta unapotencia de 250 kW. Instalación y pruebas defuncionamiento incluidas. 1,00

MONTMARCH Ud Montaje y puesta en marcha de la planta 1,00

CAPITULO 2 OBRA CIVIL - E.D.A.R.

2.1 E.D.A.R.Texto Cantidad

EXC-CIM M³ Excavación de tierras a cielo abierto que en todo superímetro quedan por debajo de la rasante natural, entierra, con medios mecánicos, hasta alcanzar la cota deprofundidad indicada en el Proyecto. Incluso transporte dela maquinaria, retirada de los materiales excavados ycarga a camión sin incluir transporte a vertedero. SegúnNTE-ADV. 5.466,14

RELL M³ Formación de relleno a cielo abierto con tierra de la propiaexcavación; y compactación en tongadas sucesivas de 30cm de espesor máximo mediante equipo manual formadopor bandeja vibrante, hasta alcanzar un grado decompactación no inferior al 95% de la máxima obtenida enel ensayo Proctor Normal, realizado según NLT-107 (noincluido en este precio). Incluso carga, transporte ydescarga a pie de tajo de los áridos a utilizar en lostrabajos de relleno y humectación de los mismos.

1.534,66

TRANSP M³ Transporte con camión de los productos procedentes de laexcavación de cualquier tipo de terreno a vertederoautorizado, a una distancia inferior a 10 Km., considerandoida y vuelta. Sin incluir la carga. Incluye los elementoscomplementarios para su desplazamiento. Protección delas tierras durante el transporte mediante el uso de toldos.Canon de vertedero. Parte proporcional de mediosauxiliares. 3.931,48

HOR15 M3 Hormigón de HA-15 elaborado con cemento III-Z-35-SR,resistente a los sulfatos y árido calizo 19 mm., inclusofabricación, puesto en obra mediante elementos auxiliaresadecuados, vibrado por medios mecánicos, aditivosautorizados por la dirección. 88,22


FEB500S Kg Acero en barras corrugadas B 500 S para armaduras,incluso suministro, elaboración y puesta en obra según losplanos correspondientes, incluso parte proporcional dedespuntes y alambre de atar. 121.344,30

ENC M² Encofrado y desencofrado de cualquier tipo en paramentosplanos vistos, realizado con paneles fenólicos o similar,parte proporcional de berenjenos, espadas, separadores,medios auxiliares para su correcta manipulación, etc.

2.846,16

JUNSELLH Ml Junta de hormigón para sellado de módulos en horizontal.238,40

JUNSELL Ml Junta de hormigón para sellado de módulos en vertical. 72,00

PASMUR Ud Pasamuros. 15,00

Texto Cantidad

AYAB Ud Ayuda a albañilería y materiales complementarios. 1,00

2.2 EDIFICIOTexto Cantidad

DESB M² Desbroce y limpieza del terreno, con medios mecánicos.Comprende los trabajos necesarios para retirar de laszonas previstas para la edificación o urbanización: árboles,plantas, tocones, maleza, broza, maderas caídas,escombros, basuras o cualquier otro material existente.Incluso transporte de la maquinaria, carga a camión ytransporte a vertedero a menos de 10 Km. Según NTE-ADE. 129,87

ZOC M³Zócalo perimetral de hormigón armado H-250 con mallazo15x15x12, de 500 mm de altura x 200 mm de grosor. 6,18

BLOQHOR M²Muro formado por bloques huecos de hormigón grisestándar de 40x20x20 cm. colocado a una cara vista,recibidos con mortero de cemento CEM II/B-P 32,5 N yarena de río 1/6, rellenos de hormigón de 330 kg. decemento/m3. de dosificación y armadura según normativa. 154,50

ESTR Ud Estructura metálica para el soporte de la cubierta pintadacon una mano de imprimación de zinc, totalmentecolocada. 1,00

CUBICST M² Cubierta formada por panel de chapa de acero en perfilcomercial, prelacada cara exterior y galvanizada carainterior de 0,6 mm. con núcleo de espuma de poliuretanode 40 kg./m3. con un espesor total de 30 mm., sobrecorreas metálicas, para colocar sobre panel vertical, i/p.p.de solapes. 109,25

SOLCAS M² Solera de hormigón de 20 cm. de espesor, realizada conhormigón HA-25 N/mm2., Tmáx.20 mm., elaborado enobra, i/vertido, colocación y armado con doble mallazo15x15x8, aserrado de las mismas y fratasado, i/encachadode piedra caliza 40/80 de 15 cm. de espesor, extendido ycompactado con pisón. Según NTE-RSS y EHE.

108,07

PAV M² Pintura plástica de resinas epoxy, dos capas sobre suelosde hormigón, i/lijado o limpieza, mano de imprimaciónespecial epoxy, diluido, plastecido de golpes con masillaespecial y lijado de parches. 108,07

PRT2 Ud Puerta de chapa lisa de 2 hojas de 90x220 cm., realizadacon doble chapa de acero galvanizado de 1 mm. deespesor y panel intermedio, rigidizadores con perfiles deacero conformado en frío, herrajes de colgar, cerraduracon manillón de nylon, cerco de perfil de acero conformadoen frío con garras para recibir a la obra, acabado con capade pintura epoxy polimerizada al horno, elaborada en taller,ajuste y fijación en obra. 3,00

PRT1 Ud Puerta de chapa lisa de 1 hoja de 90x220 cm. realizadacon doble chapa de acero galvanizado de 1 mm. deespesor, perfiles de acero conformado en frío, herrajes decolgar y seguridad, cerradura con manilla de nylon, cercode perfil de acero conformado en frío con garras pararecibir a obra, elaborada en taller, ajuste y fijación en obra.

1,00

Texto Cantidad

VENT1 Ud Ventana de perfiles de aluminio, con refuerzos interioresde acero galvanizado, de 2 hojas correderas, de 100x100cm. de medidas totales, compuesta por cerco, hojas yherrajes bicromatados deslizamiento y de seguridad,instalada sobre precerco de aluminio y ajustada, inclusocon p.p. de medios auxiliares. S/NTE-FCP-5.

1,00

VENT2 Ml Ventana con refuerzos interiores de acero galvanizado,cerrada mediante rejilla de refrigeración de 100 cm. dealtura total, incluso con p.p. de medios auxiliares. S/NTE-FCP-5. 7,00

EXTR Ud Extractor mural para refrigeración de sala de soplantes,potencia de 1,2 kW, para un caudal de 12.480 m³/h deaire. Incluso defensa de protección antirretorno de aire.Totalmente instalado. 1,00

AYAB Ud Ayuda a albañilería y materiales complementarios. 1,00

2.3 CANALIZACIONES Y CERRAMIENTOTexto Cantidad

EXCZAN01 M³ Excavación en zanjas y pozos de poca profundidad, entierra, por medios mecánicos, con extracción de tierras alos bordes y carga y transporte al vertedero (a menos de10 Km.) o lugar temporal de acopio, con p.p. de mediosauxiliares. Incluso relleno y compactado posterior de lazanja con tierra de la propia excavación. 147,05

PEAD110 Ml Canalización en zanja con tubo de polietileno de altadensidad diámetro 110 mm PN10 totalmente colocadosobre cama de arena, incluyendo material auxiliar, sinincluir excavación y posterior relleno de la zanja. 28,50

PVC200 Ml Tubería de PVC de 200 mm de diámetro exterior, uniónpor junta elástica, tipo SN2, colocada en zanja sobre camade arena de río, relleno lateral y superior hasta 10 cm porencima de la generatriz con la misma arena, c/p.p. demedios auxiliares, sin incluir excavación y posterior rellenode la zanja, colocada s/NTE-IFA-11. 12,50



PEAD1" Ml Canalización en zanja con tubo de polietileno de altadensidad diámetro 32 mm (1") PN10 totalmente colocadosobre cama de arena, incluyendo material auxiliar, sinincluir excavación y posterior relleno de la zanja.

107,50

TCORR110 Ml Tubo corrugado para canalización eléctrica ydosificaciones de 110 mm de diámetro, colocado en zanjasobre cama de arena de río, relleno lateral y superior hasta10 cm por encima de la generatriz con la misma arena,c/p.p. de medios auxiliares, sin incluir excavación yposterior relleno de la zanja, colocada s/NTE-IFA-11.Incluida parte proporcional de arquetas eléctricas.

202,00

TCORR90 Ml Tubo corrugado para canalización eléctrica de 90 mm dediámetro, colocado en zanja sobre cama de arena de río,relleno lateral y superior hasta 10 cm por encima de lageneratriz con la misma arena, c/p.p. de medios auxiliares,sin incluir excavación y posterior relleno de la zanja,colocada s/NTE-IFA-11. Incluida parte proporcional dearquetas eléctricas. 11,00

Texto Cantidad

TCORR63 Ml Tubo corrugado para canalización eléctrica de 63 mm dediámetro, colocado en zanja sobre cama de arena de río,relleno lateral y superior hasta 10 cm por encima de lageneratriz con la misma arena, c/p.p. de medios auxiliares,sin incluir excavación y posterior relleno de la zanja,colocada s/NTE-IFA-11. Incluida parte proporcional dearquetas eléctricas. 55,00

ARQ ELEC Ud Arqueta eléctrica prefabricada de polipropileno, demedidas interiores 55x55x60 cm. con tapa y marco de p.p.para uso peatonal incluidos, colocada sobre cama dearena de río de 10 cm. de espesor y p.p. de mediosauxiliares, sin incluir la excavación ni el relleno perimetralexterior. 9,00

ARQ FUND Ud Arqueta prefabricada registrable de hormigón en masa conrefuerzo de zuncho perimetral en la parte superior de100x100x140 cm (medidas interiores) completa, con tapamarco de hierro fundido de 60 cm de diámetro y formaciónde agujeros para conexiones de tubos. Colocada sobresolera de hormigón en masa HM-20 de 10 cm de espesory p.p. de medios auxiliares, sin incluir la excavación ni elrelleno perimetral posterior. 2,00

ARQ FUND Ud Arqueta prefabricada registrable de hormigón en masa conrefuerzo de zuncho perimetral en la parte superior de180x150x140 cm (medidas interiores) completa, con tapamarco de hierro fundido de 60 cm de diámetro y formaciónde agujeros para conexiones de tubos. Colocada sobresolera de hormigón en masa HM-20 de 10 cm de espesory p.p. de medios auxiliares, sin incluir la excavación ni elrelleno perimetral posterior. 1,00

SUM25X25 Ud Sumidero sifónico de acero inoxidable AISI 304 de 250 x250 mm, cuerpo sifónico con cierre hidráulico de alturamínima de 50 mm, i/cesto de recogida de sólidos y tapasuperior reforzada, salida inferior en tubo de 110 mm, p.p.de pequeño material y conexión a la red de saneamiento.Totalmente instalado. 2,00

CERC2M Ml Cercado de 2 m. de altura realizado con malla simpletorsión galvanizada en caliente de trama 40/14, tipoTeminsa y postes de tubo de acero galvanizado porinmersión de 48 mm. de diámetro, p.p. de postes deesquina, jabalcones, tornapuntas, tensores, grupillas yaccesorios, montada i/replanteo y recibido de postes conhormigón HM-20/P/20/I de central. Incluida puerta deentrada de 5m. de ancho. 192,50

AYAB Ud Ayuda a albañilería, arquetas de obra de fábrica ymateriales complementarios. 1,00

CAPITULO 3 SEGURIDAD Y SALUD

3.1 SEGURIDAD Y SALUDTexto Cantidad

SEGYSAL PA Partida alzada de Seguridad y Salud durante la ejecuciónde las obras 1,00


ANEXO 1

PRESUPUESTO

PRESUPUESTO PRECIOS UNITARIOS

CAPITULO 1 EQUIPOS - E.D.A.R.

1.1 POZO DE BOMBEOTexto Precio

SE1.80.100.30 Ud Bomba para aguas residuales capaz de impulsar uncaudal de trabajo de 90 m³/h a 7,3 m.c.a. Paso de sólidosde 80 mm con impulsor monocanal y salida en DN100.Potencia nominal de 3,0 kW y potencia de entrada de 3,7kW. Incluso zócalo de descarga en DN100.

2.165,00

042TAI30450 Ml Juego de guías formado por tubo de acero inoxidable AISI 304 de 53 mm. de diámetro exterior y 1,5 mm. de espesorde pared. Incluso parte proporcional de bridas,accesorios, juntas, tornillería y soportes. Colocada yprobada. 37,00

CABAI8 Ml Cable de acero de 8 mm, incluyendo parte proporcionalde lazada y de gancho de fijación. 21,64



042TAI304100 Ml Tubería de acero inoxidable AISI 304 de DN 100, 104mm. de diámetro exterior y 2 mm. de espesor de pared.Incluso parte proporcional de bridas, accesorios, juntas,tornillería y soportes. Colocada y probada. 98,00


1.2 PRETRATAMIENTOTexto Precio

0329.TC.6100 Ud Tamiz rotativo autolimpiante de caudal 271 m³/h y unamalla de 1 mm. Potencia instalada de 0,55 kW. Inclusoparte proporcional de accesorios complementarios.Totalmente instalado y probado. 6.552,00

0329.TT.CPS Ud Tornillo transportador-compactador de fangos modeloCPS 300 304/FE. Con una capacidad de transporte de 3m³/h de sólidos y una potencia instalada de 3 kW. Inclusoparte proporcional de accesorios y complementosnecesarios. Totalmente instalado y probado.

6.463,00

CONT1000 Ud Contenedor troncopiramidal de 1.000 litros de capacidad,construido en chapa de acero galvanizado. 800,00

1.3 LÍNEA DE AGUATexto Precio

SE1.80.100.30 Ud Bomba para aguas residuales y fangos capaz de impulsarun caudal de trabajo de 90 m³/h a 7,3 m.c.a. Paso desólidos de 80 mm con impulsor monocanal y salida enDN100. Potencia nominal de 3,0 kW y potencia deentrada de 3,7 kW. Incluso zócalo de descarga enDN100. 2.165,00










014PI9,Rr6-10 Ud Puente decantador longitudinal para recinto de 6 m deanchura x 5 m de profundidad total, con bancada deacero al carbono A/42-b, rampa de recogida de flotantes,barredor de flotantes y de fondo de acero inoxidable AISI304. Motor de accionamiento del puente de 0,37 kW, y delas rasquetas de 0,25 kW. Incluso carril de rodadurainstalado para una longitud de 10 m. 13.145,00

014PI9,Rr6-14 Ud Puente decantador longitudinal para recinto de 6 m deanchura x 5 m de profundidad total, con bancada deacero al carbono A/42-b, rampa de recogida de flotantes,barredor de flotantes y de fondo de acero inoxidable AISI304. Motor de accionamiento del puente de 0,37 kW, y delas rasquetas de 0,25 kW. Incluso carril de rodadurainstalado para una longitud de 14 m. 13.986,50

Texto Precio

CANALIV0,3 Ml Canal aliviadero con chapa dentada regulable en alturade efluente tratado y flotantes, construido en aceroinoxidable AISI-304, de 0,30 m de ancho por 0,30 m dealto y 1,5 mm de espesor con tornillería en aceroinoxidable. 250,00

CANALIV0,4 Ml Canal aliviadero con chapa dentada regulable en alturade efluente tratado y flotantes, construido en aceroinoxidable AISI-304, de 0,40 m de ancho por 0,30 m dealto y 1,5 mm de espesor con tornillería en aceroinoxidable. 290,00

PLADEF M² Placa deflectora construída en acero inox. 304, conrampa para la descarga de flotantes, incluso la canal deevacuación de flotantes. 130,00

1.4 LINEA DE FANGOTexto Precio

SEV.100.100.30 Ud Bomba para aguas residuales y fangos capaz de impulsarun caudal de trabajo de 52,23 m³/h a 7,3 m.c.a. Paso desólidos de 100 mm con impulsor monocanal y salida enDN100. Potencia nominal de 3,0 kW y potencia deentrada de 3,7 kW. Incluso zócalo de descarga enDN100. 2.100,00








015VTVAE150 Ud Válvula de bola de tres vías DN 150, motorizada conservomotor eléctrico ACMA o similar, todo ello acopladoformando una unidad. 1.495,00

015VTVAE100 Ud Válvula de bola de tres vías DN 100, motorizada conservomotor eléctrico ACMA o similar, todo ello acopladoformando una unidad. 1.295,00

1.5 ACONDICIONAMIENTO DE FANGOSTexto Precio

006MONOC23KC Ud Bomba helicoidal marca MONO o similar para trasiego depolielectrolito. Caudal de 1 a 3 m³/h a 10 m.c.a. Potenciainstalada 1,1 kW. Potencia absorbida 0,4 kW. A 1450r.p.m. Bridas de aspiración y descarga de 1 1/2". Incluyevariador manual de velocidad y bancada base.

1.421,00



042TAI30440 Ml Tubería de acero inoxidable AISI 304 de DN 40 mm. dediámetro exterior y 1,5 mm. de espesor de pared. Inclusoparte proporcional de bridas, accesorios, juntas, tornilleríay soportes. Colocada y probada. 53,00

POLI-1000 Ud Unidad automática de preparación de poli-electrolito enpolvo para 1.000 litros/h. Con tolva, depósito de aceroinox. AISI 304 dividido en 3 compartimentos, alimentaciónde agua en automático, y cuadro eléctrico de mando.

6.600,00

1.6 DESHIDRATACIÓN DE FANGOSTexto Precio

076FP600-RSM Ud Decantador centrífugo modelo FP 600 RSM, con dosfases de separación (sólida y líquida). Rotor de 353 mmde diámetro x 1.228 mm de long. 1.350 Kg de peso. Motorprincipal de 11 kW a 4.100 rpm en régimen máximo detrabajo. Principales materiales en acero inox. AISI 304.

48.800,00

ESTCENT Ud Sinfín elevador construido en acero inoxidable. Diámetrohelicoidal 200 mm. longitud entre bocas de 4,4 m. Conmotorreductor de 1,5 kW. 4.750,00

CONT4500 Ud Contenedor trapezoidal de 4.500 litros de capacidad,construido en chapa de acero galvanizado. 1.400,00

CECSF Ud Cuadro eléctrico y de control para el conjunto de lainstalación de secado de fangos. 3.500,00

1.7 LINEA DE AIRETexto Precio

DIFTUB1,5 Ud Difusor de aire de membrana de burbuja fina, constituidopor tubo de PVC con canal inferior de distribución de airey camisa de goma expandible, con una capacidad entre 8y 12 m3 de aire por hora y ml de difusor, compuesto porun tubo de 1,5m de longitud, incluyendo parteproporcional de manguito de unión. 55,60

042TCAI30480 Ml Tubería de sección cuadrada de acero inoxidable AISI304 de 80 mm x 80 mm. y 2 mm. de espesor de pared.Incluso parte proporcional de bridas, accesorios, juntas,tornillería y soportes. Colocada y probada. 65,00

042TAI30450 Ml Tubería de acero inoxidable AISI 304 de DN 50, 50,9 mm.de diámetro exterior y 1,5 mm. de espesor de pared.Incluso parte proporcional de bridas, accesorios, juntas,tornillería y soportes. Colocada y probada. 53,00

066VM50 Ud Válvula de mariposa tipo KL-5 cuerpo de aluminiofundido, mariposa de AISI-316 (acero inoxidable CF-8M)de accionamiento de 90º mediante palanca, diámetro 50mm, para montaje entre bridas. 55,00

00013.PG Ud Purga de parrillas de difusores. 150,00




022SOPGM30L Ud Soplante de émbolos rotativos modelo GM 30L capaz desuministrar 28,3 m³/min, a 700 mbar de presióndiferencial, con una potencia absorbida 42,5 KW,potencia instalada de 55 KW. 7.250,00

003CABGM30L Ud Cabina de insonorización, para el gruposoplante,fabricada en chapa galvanizada. 2.350,00

1.8 DOSIFICACIONESTexto Precio

GCL0420 Ud Bomba dosificadora GCL, constante con regulaciónelectrónica de caudal. Presión de 4 bar y un caudal de 20l/h. 292,80

GIC0420 Ud Bomba dosificadora GIC, proporcional a una señal 4-20mA, con control de nivel. Presión de 4 bar y un caudal de20 l/h. 334,20

283ACCTUBPOL Ud Accesorios para la línea de dosificación, bridas de unión,inyectores, tubería de poliamida. 150,00

019DEP500AG Ud Depósito de polipropileno de 500 l, incluso con agitadorpara el almacenamiento y la preparación de nutrientes. 614,00

391CUB.1000 Ud Cubeto de seguridad de polietileno altamente resistente yno nocivo para el medio ambiente. Resistenete a aceites,ácidos y bases. Con rejilla superior en polietileno.Capacidad de recogida de 1.000 l. Medidas:1.750x1.750x650 mm. 802,00

1.9 ACCESOSTexto Precio

013ESPELX Ud Escalera formada por peldaños de acero galvanizado1.000x275x30 con la parte frontal en chapa antideslizantey la pisa en tramex de 30x3, con descansos de acerogalvanizado de 1.000x1.000 de trames de 30x2 mm,dependiendo de la altura, pasamanos de acero inoxidableAISI 304 construido en tubo de 52 y 28 mm.

150,00

013PASAI Ml Pasarela de acero inoxidable de 1 m de anchura conbarandilla de acero inoxidable de 0,90 m de altura y 1,5 mde separación entre montantes y entramado 30x30x2 mm,con zócalo antideslizamiento. 450,00

1.10 INSTRUMENTACIÓNTexto Precio

MEDNIVAKO Ud Sonda de nivel tipo boya, para aguas residuales, coninterruptor por contrapeso, sin mercurio, marca AKOmodelo 53124, incluidos 10 m de cable de 3x0,75 mm2

para un voltaje de 250 V. Material de cubiertapolipropileno. 27,06

LDO OX Ud LDO Sensor de oxígeno disuelto por luminiscencia, rango0 - 20 mg/l, con cable de 10 m. Se incluye set de montajecon pértiga de PVC y sistema de anclaje. 990,00

037MEDPH Ud Medidor de pH para montaje en inmersión, con 10 m. decable del electrodo, con sensor de temperatura. Inclusosoporte de electrodo, colocado y probado. 698,00

SONSOL Ud Sonda de medida en continuo de sólidos en el reactor,construida en acero inoxidable para medidas precisas delíquidos y lodos de 0 – 50 g/l. Con sistemas deautolimpieza, instalado y probado con set de montaje. 2.034,00

SC 100 Ud SC 100, controlador universal de 2 canales para conexiónde sondas. 2 salidas analógicas, 3 relés de alarma.Alimentación 220 Vca. 795,00

024OF010KD-150 Ud Caudalimetro magnético inductivo con convertidor, DN150 PN 16, Retransmisión: 4-20 mA y pulsos,alimentación 220 Vac, tubo acero inoxidable,recubrimiento polipropileno. 1.140,00

024OF010KD-100 Ud Caudalimetro magnético inductivo con convertidor, DN100 PN 16, Retransmisión: 4-20 mA y pulsos,alimentación 220 Vac, tubo acero inoxidable,recubrimiento polipropileno. 1.059,00

239MCUS6" Ud Medida de caudal en estructura prefabricada, compuestopor: Canal de Cuello Rectangularl de 6" para un caudalde entre 6 y 400 m³/h en polipropileno, y un equipo demedida de caudal por ultrasonidos completo compuestopor un convertidor de señal OCMIII y un sensorultrasónico XRS-5. 2.433,98

1.11 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROLTexto Precio

AUT Ud Autómata programable para el control de lasinstalaciones. 6.650,00

PROSOFT Ud Scada de supervisión y control, trabajos de programacióny sofware de aplicación. Incluso ordenador Intel Pentiumúltima generación con disquetera, gravador DVD, monitorTFT 17", teclado y ratón.

8.945,00

1.12 ELECTRICIDADTexto Precio

CUADIS250 Ud Cuadro general de distribución de una estacióndepuradora de aguas residuales hasta una potencia de250 kW. 4.500,00

CUACON250 Ud Cuadro de control de una estación depuradora de aguasresiduales hasta una potencia de 250 kW. 25.857,00

INST250 Ud Instalación eléctrica en planta de líneas de potencia ymaniobra, incluidos soportes para cableado, de unaestación depuradora de aguas residuales hasta unapotencia de 250 kW. Instalación y pruebas defuncionamiento incluidas. 14.770,00

MONTMARCH Ud Montaje y puesta en marcha de la planta 7.526,00

CAPITULO 2 OBRA CIVIL - E.D.A.R.

2.1 E.D.A.R.Texto Precio

EXC-CIM M³ Excavación de tierras a cielo abierto que en todo superímetro quedan por debajo de la rasante natural, entierra, con medios mecánicos, hasta alcanzar la cota deprofundidad indicada en el Proyecto. Incluso transportede la maquinaria, retirada de los materiales excavados ycarga a camión sin incluir transporte a vertedero. SegúnNTE-ADV. 2,80

RELL M³ Formación de relleno a cielo abierto con tierra de la propiaexcavación; y compactación en tongadas sucesivas de 30cm de espesor máximo mediante equipo manual formadopor bandeja vibrante, hasta alcanzar un grado decompactación no inferior al 95% de la máxima obtenidaen el ensayo Proctor Normal, realizado según NLT-107(no incluido en este precio). Incluso carga, transporte ydescarga a pie de tajo de los áridos a utilizar en lostrabajos de relleno y humectación de los mismos.

3,90

TRANSP M³ Transporte con camión de los productos procedentes dela excavación de cualquier tipo de terreno a vertederoautorizado, a una distancia inferior a 10 Km.,considerando ida y vuelta. Sin incluir la carga. Incluye loselementos complementarios para su desplazamiento.Protección de las tierras durante el transporte mediante eluso de toldos. Canon de vertedero. Parte proporcional demedios auxiliares. 4,27



FEB500S Kg Acero en barras corrugadas B 500 S para armaduras,incluso suministro, elaboración y puesta en obra segúnlos planos correspondientes, incluso parte proporcionalde despuntes y alambre de atar. 1,10

ENC M² Encofrado y desencofrado de cualquier tipo enparamentos planos vistos, realizado con panelesfenólicos o similar, parte proporcional de berenjenos,espadas, separadores, medios auxiliares para su correctamanipulación, etc. 30,00

JUNSELLH Ml Junta de hormigón para sellado de módulos en horizontal.20,00

JUNSELL Ml Junta de hormigón para sellado de módulos en vertical. 12,00

PASMUR Ud Pasamuros. 200,00

Texto Precio

AYAB Ud Ayuda a albañilería y materiales complementarios. 9.850,00

2.2 EDIFICIOTexto Precio

DESB M² Desbroce y limpieza del terreno, con medios mecánicos.Comprende los trabajos necesarios para retirar de laszonas previstas para la edificación o urbanización:árboles, plantas, tocones, maleza, broza, maderascaídas, escombros, basuras o cualquier otro materialexistente. Incluso transporte de la maquinaria, carga acamión y transporte a vertedero a menos de 10 Km.Según NTE-ADE. 1,10

ZOC M³Zócalo perimetral de hormigón armado H-250 con mallazo15x15x12, de 500 mm de altura x 200 mm de grosor. 245,00

BLOQHOR M²Muro formado por bloques huecos de hormigón grisestándar de 40x20x20 cm. colocado a una cara vista,recibidos con mortero de cemento CEM II/B-P 32,5 N yarena de río 1/6, rellenos de hormigón de 330 kg. decemento/m3. de dosificación y armadura según normativa. 58,00

ESTR Ud Estructura metálica para el soporte de la cubierta pintadacon una mano de imprimación de zinc, totalmentecolocada. 2.750,00

CUBICST M² Cubierta formada por panel de chapa de acero en perfilcomercial, prelacada cara exterior y galvanizada carainterior de 0,6 mm. con núcleo de espuma de poliuretanode 40 kg./m3. con un espesor total de 30 mm., sobrecorreas metálicas, para colocar sobre panel vertical, i/p.p.de solapes. 29,00

SOLCAS M² Solera de hormigón de 20 cm. de espesor, realizada conhormigón HA-25 N/mm2., Tmáx.20 mm., elaborado enobra, i/vertido, colocación y armado con doble mallazo15x15x8, aserrado de las mismas y fratasado,i/encachado de piedra caliza 40/80 de 15 cm. de espesor,extendido y compactado con pisón. Según NTE-RSS yEHE. 45,00

PAV M² Pintura plástica de resinas epoxy, dos capas sobre suelosde hormigón, i/lijado o limpieza, mano de imprimaciónespecial epoxy, diluido, plastecido de golpes con masillaespecial y lijado de parches. 13,66

PRT2 Ud Puerta de chapa lisa de 2 hojas de 90x220 cm., realizadacon doble chapa de acero galvanizado de 1 mm. deespesor y panel intermedio, rigidizadores con perfiles deacero conformado en frío, herrajes de colgar, cerraduracon manillón de nylon, cerco de perfil de aceroconformado en frío con garras para recibir a la obra,acabado con capa de pintura epoxy polimerizada alhorno, elaborada en taller, ajuste y fijación en obra. 795,00

PRT1 Ud Puerta de chapa lisa de 1 hoja de 90x220 cm. realizadacon doble chapa de acero galvanizado de 1 mm. deespesor, perfiles de acero conformado en frío, herrajes decolgar y seguridad, cerradura con manilla de nylon, cercode perfil de acero conformado en frío con garras pararecibir a obra, elaborada en taller, ajuste y fijación enobra. 550,00

Texto Precio

VENT1 Ud Ventana de perfiles de aluminio, con refuerzos interioresde acero galvanizado, de 2 hojas correderas, de 100x100cm. de medidas totales, compuesta por cerco, hojas yherrajes bicromatados deslizamiento y de seguridad,instalada sobre precerco de aluminio y ajustada, inclusocon p.p. de medios auxiliares. S/NTE-FCP-5.

395,00

VENT2 Ml Ventana con refuerzos interiores de acero galvanizado,cerrada mediante rejilla de refrigeración de 100 cm. dealtura total, incluso con p.p. de medios auxiliares. S/NTE-FCP-5. 240,00

EXTR Ud Extractor mural para refrigeración de sala de soplantes,potencia de 1,2 kW, para un caudal de 12.480 m³/h deaire. Incluso defensa de protección antirretorno de aire.Totalmente instalado. 575,00

AYAB Ud Ayuda a albañilería y materiales complementarios. 2.550,00

2.3 CANALIZACIONES Y CERRAMIENTOTexto Precio

EXCZAN01 M³ Excavación en zanjas y pozos de poca profundidad, entierra, por medios mecánicos, con extracción de tierras alos bordes y carga y transporte al vertedero (a menos de10 Km.) o lugar temporal de acopio, con p.p. de mediosauxiliares. Incluso relleno y compactado posterior de lazanja con tierra de la propia excavación. 23,00

PEAD110 Ml Canalización en zanja con tubo de polietileno de altadensidad diámetro 110 mm PN10 totalmente colocadosobre cama de arena, incluyendo material auxiliar, sinincluir excavación y posterior relleno de la zanja. 14,56

PVC200 Ml Tubería de PVC de 200 mm de diámetro exterior, uniónpor junta elástica, tipo SN2, colocada en zanja sobrecama de arena de río, relleno lateral y superior hasta 10cm por encima de la generatriz con la misma arena, c/p.p.de medios auxiliares, sin incluir excavación y posteriorrelleno de la zanja, colocada s/NTE-IFA-11. 17,00



PEAD1" Ml Canalización en zanja con tubo de polietileno de altadensidad diámetro 32 mm (1") PN10 totalmente colocadosobre cama de arena, incluyendo material auxiliar, sinincluir excavación y posterior relleno de la zanja.

4,50

TCORR110 Ml Tubo corrugado para canalización eléctrica ydosificaciones de 110 mm de diámetro, colocado en zanjasobre cama de arena de río, relleno lateral y superiorhasta 10 cm por encima de la generatriz con la mismaarena, c/p.p. de medios auxiliares, sin incluir excavación yposterior relleno de la zanja, colocada s/NTE-IFA-11.Incluida parte proporcional de arquetas eléctricas.

8,00

TCORR90 Ml Tubo corrugado para canalización eléctrica de 90 mm dediámetro, colocado en zanja sobre cama de arena de río,relleno lateral y superior hasta 10 cm por encima de lageneratriz con la misma arena, c/p.p. de mediosauxiliares, sin incluir excavación y posterior relleno de lazanja, colocada s/NTE-IFA-11. Incluida parte proporcionalde arquetas eléctricas. 7,50

Texto Precio

TCORR63 Ml Tubo corrugado para canalización eléctrica de 63 mm dediámetro, colocado en zanja sobre cama de arena de río,relleno lateral y superior hasta 10 cm por encima de lageneratriz con la misma arena, c/p.p. de mediosauxiliares, sin incluir excavación y posterior relleno de lazanja, colocada s/NTE-IFA-11. Incluida parte proporcionalde arquetas eléctricas. 6,85

ARQ ELEC Ud Arqueta eléctrica prefabricada de polipropileno, demedidas interiores 55x55x60 cm. con tapa y marco dep.p. para uso peatonal incluidos, colocada sobre cama dearena de río de 10 cm. de espesor y p.p. de mediosauxiliares, sin incluir la excavación ni el relleno perimetralexterior. 115,00

ARQ FUND Ud Arqueta prefabricada registrable de hormigón en masacon refuerzo de zuncho perimetral en la parte superior de100x100x140 cm (medidas interiores) completa, con tapamarco de hierro fundido de 60 cm de diámetro yformación de agujeros para conexiones de tubos.Colocada sobre solera de hormigón en masa HM-20 de10 cm de espesor y p.p. de medios auxiliares, sin incluir laexcavación ni el relleno perimetral posterior. 276,50

ARQ FUND Ud Arqueta prefabricada registrable de hormigón en masacon refuerzo de zuncho perimetral en la parte superior de180x150x140 cm (medidas interiores) completa, con tapamarco de hierro fundido de 60 cm de diámetro yformación de agujeros para conexiones de tubos.Colocada sobre solera de hormigón en masa HM-20 de10 cm de espesor y p.p. de medios auxiliares, sin incluir laexcavación ni el relleno perimetral posterior. 302,20

SUM25X25 Ud Sumidero sifónico de acero inoxidable AISI 304 de 250 x250 mm, cuerpo sifónico con cierre hidráulico de alturamínima de 50 mm, i/cesto de recogida de sólidos y tapasuperior reforzada, salida inferior en tubo de 110 mm, p.p.de pequeño material y conexión a la red de saneamiento.Totalmente instalado. 140,00

CERC2M Ml Cercado de 2 m. de altura realizado con malla simpletorsión galvanizada en caliente de trama 40/14, tipoTeminsa y postes de tubo de acero galvanizado porinmersión de 48 mm. de diámetro, p.p. de postes deesquina, jabalcones, tornapuntas, tensores, grupillas yaccesorios, montada i/replanteo y recibido de postes conhormigón HM-20/P/20/I de central. Incluida puerta deentrada de 5m. de ancho. 24,20

AYAB Ud Ayuda a albañilería, arquetas de obra de fábrica ymateriales complementarios. 4.955,00

CAPITULO 3 SEGURIDAD Y SALUD

3.1 SEGURIDAD Y SALUDTexto Precio

SEGYSAL PA Partida alzada de Seguridad y Salud durante la ejecuciónde las obras 5.196,00


ANEXO 1

PRESUPUESTO

PRESUPUESTO PARCIAL Y GENERAL

CAPITULO 1.

1.1 POZO DE BOMBEO 18.366,01 €1.2 PRETRATAMIENTO 13.815,00 €1.3 LINEA DE AGUA 67.051,16 €1.4 LINEA DE FANGO 35.860,52 €1.5 ACONDICIONAMIENTO DE FANGOS 10.290,10 €1.6 DESHIDRATACIÓN DE FANGOS 58.450,00 €1.7 LINEA DE AIRE 80.684,90 €1.8 DOSIFICACIONES 5.926,00 €1.9 ACCESOS 8.910,00 €

1.10 INSTRUMENTACIÓN 13.281,34 €1.11 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL 15.595,00 €1.12 ELECTRICIDAD 52.653,00 €

380.883,03 €

CAPITULO 2.

2.1 E.D.A.R. 339.353,38 €2.2 EDIFICIO 31.010,59 €2.3 CANALIZACIONES Y CERRAMIENTO 20.381,88 €

390.745,85 €

CAPITULO 3.

5.196,00 €

776.824,88 €

13% Gastos Generales 100.987,23 €6% Beneficio Industrial 46.609,49 €

924.421,60 €

18% I.V.A. 166.395,89 €

1.090.817,49 €

TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL

TOTAL DE LA EJECUCIÓN POR CONTRATA

TOTAL PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Aplicando los porcentajes reglamentarios, se obtiene un Presupuesto de Ejecución por Contrata de UN MILLÓN NOVENTA MIL OCHOCIENTOS DIECISIETE EUROS CON CUARENTA Y NUEVE CÉNTIMOS (1.090.817,49 €).



EQUIPOS - E.D.A.R.

TOTAL CAPITULO 1. EQUIPOS - E.D.A.R.

OBRA CIVIL - E.D.A.R.

TOTAL CAPITULO 2. OBRA CIVIL E.D.A.R.

SEGURIDAD Y SALUD - E.D.A.R.

TOTAL CAPITULO 3. SEGURIDAD Y SALUD - E.D.A.R.

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