ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL · Profesiograma del operador de sandblasting 202 . ix RESUMEN La...

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA

GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL PARA LA PLANTA DE FACILIDADES MECÁNICAS ASME, PERTENECIENTE

A LA EMPRESA DE SERVICIOS TÉCNICOS PETROLEROS SERTECPET S.A., CON BASE EN LA NORMA NTC-OHSAS

18001:2007

TESIS PREVIA A LA OBTENCION DE GRADO DE MÁSTER (MSc.) EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

DARWIN MIGUEL GALVEZ MALDONADO

DIRECTOR: Dr. Santiago Mateus MSc.

CO-DIRECTOR: Ing. Maribel Luna MSc.

Quito, agosto 2016

DECLARACIÓN

Yo, Darwin Miguel Gálvez Maldonado, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento. La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

__________________________ Darwin Gálvez Maldonado

CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Darwin Miguel Gálvez Maldonado, bajo nuestra supervisión.

______________________ _________________________ Dr. Santiago Mateus MSc. Ing. Maribel Luna MSc. DIRECTOR DE PROYECTO CODIRECTOR DE PROYECTO

DEDICATORIA

A mi pequeña Sara, mi semilla de alegría, A mi Milena, la “niña de mis ojos”, Al amor de mi vida, mi esposa Janet, amiga y compañera de vida, Para mi hermano Mauricio, ejemplo de trabajo y optimismo de vida, Para mis viejitos amados por su ayuda y amor permanente, A mi querida POLI y sus maestros por sus valiosas enseñanzas, y A todos los trabajadores que día a día cambian su comportamiento hacia la seguridad, en pos de su bienestar, la felicidad de sus familias y la prosperidad del Ecuador.

AGRADECIMIENTOS

Un agradecimiento inmenso a los Señores López Robayo, hombres visionarios y emprendedores, dueños de la compañía SERTECPET®; quienes me permitieron trabajar en su gran empresa y donde con los compañeros de la Planta ASME, se implementaron acciones tendientes a la prevención de accidentes y mejoramiento del medio ambiente de trabajo.

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ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA

RESUMEN ix INTRODUCCION x GLOSARIO xi 1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1 1.1 La seguridad industrial y salud ocupacional en el Ecuador 1

1.1.1 SSO en el mundo . 1 1.1.2 SSO en el Ecuador . 2 1.1.3 La seguridad en el trabajo…..…………………………..……. 4

1.2 Sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional OHSAS 18001 10

1.2.1 Gestión técnica del riesgo . .13 1.2.2 Evaluación del riesgo …… .17 1.2.3 Control del riesgo . 23

1.3 Descripcion de varios riesgos de la industria metalmecanica . 25

1.3.1 El ruido . 25 1.3.2 Disconfort acústico . 32 1.3.3 Exposición a gases . 33 1.3.4 Exposición a polvos . 34 1.3.5 Exposición a vapores . 34 1.3.6 Ventilación insuficiente . 35

1.4 Equipo de protección personal ... 35

1.4.1 Clasificación del EPP ……....36 1.4.2 Principales riesgos para los ojos ..37

2 METODOLOGÍA ................................................................................................. 39

2.1 Diagnóstico de las condiciones SSO de la Planta ASME 39

2.2 Evaluación de los riesgos importantes por puesto de trabajo ............. 40 2.2.1 Análisis del riesgo 42 2.2.2 Evaluación del riesgo 48

2.3 Propuestas de medidas de control del riesgo ........ 48

2.4 Implementación de las medidas de control del riesgo .49

ii

3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................ 51

3.1 Datos estadísticos de la accidentabilidad en el Ecuador .............. 51

3.2 Diagnóstico de las condiciones de SSO de la planta ASME 53 3.2.1 Descripción de la empresa 53 3.2.2 Descripción de la planta ASME 54 3.2.3 Diseño de la cadena de valor 57 3.2.4 Análisis de los procesos 59 3.2.5 Diagnóstico de las condiciones de SSO 71 3.2.6 Indicadores de gestión SSA 73

3.3 Evaluación de los riesgos importantes por puesto de trabajo 74

3.3.1 Análisis del riesgo 75 3.3.2 Evaluación del riesgo 81 3.3.3 Control del riesgo 96

3.4 Implementación medidas de control del riesgo 99

3.5 Evaluación preliminar del desempeño de las mejoras propuestas 99

3.5.1 Comparación de la estimación del riesgo 99 3.5.2 Comparación de los indicadores de incidentabilidad y .

. accidentabilidad 103 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 105

4.1 CONCLUSIONES ................................................................................... 105 4.2 RECOMENDACIONES .......................................................................... 106

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 107 ANEXOS 113

iii

ÍNDICE DE TABLAS

PÁGINA

Tabla 1.1. Criterios diferenciadores entre AT y EP 7 Tabla 1.2. Detalle de consecuencias .......................................................................... 16 Tabla 1.3. Detalle de probabilidad de daño ............................................................... 17 Tabla 1.4. Estimación del riesgo (nivel de riesgo) ..................................................... 17 Tabla 1.5. Valoración de riesgos .............................................................................. 18 Tabla 1.6. Valoracion de consecuencias 20 Tabla 1.7. Valoración de exposición ......................................................................... 21 Tabla 1.8. Valoracion de probabilidad 21 Tabla 1.9. Valor del índice de W Fine ...................................................................... 22 Tabla 1.10. Normativa de Seguridad y Salud .............................................................. 22 Tabla 1.11. Estándares ruidos y vibraciones ............................................................... 30 Tabla 2.1. Elementos OHSAS a ser evaluados .......................................................... 39 Tabla 2.2. Lista de riesgos ........................................................................................ 42 Tabla 2.3. Matriz Fine .............................................................................................. 47 Tabla 2.4. Evaluación de cumplimiento legal de estándares SSO .............................. 48 Tabla 3.1. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de corte ........................... 60 Tabla 3.2. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de rolado ......................... 61 Tabla 3.3. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de soldadura .................... 63 Tabla 3.4. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de montaje ...................... 65 Tabla 3.5. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de sandblasting ............... 66 Tabla 3.6. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de pintura ........................ 67 Tabla 3.7. Maquinaria y equipos del proceso de apoyo ............................................. 68

iv

Tabla 3.8. Productos que fabrica la planta ASME de Sertecpet ................................. 69 Tabla 3.9. Diagnóstico SSO a la planta ASME ......................................................... 71 Tabla 3.10. Resultados del diagnóstico inicial SSO .................................................... 72 Tabla 3.11. Selección de riesgos importantes .............................................................. 81 Tabla 3.12. Cuadro de riesgos tipo moderado ............................................................. 82 Tabla 3.13. Tabla Final de riesgos a evaluar .............................................................. 84 Tabla 3.14. Riesgos mecánicos a medir con método Fine ........................................... 86 Tabla 3.15. Cuadro resumen de grado de peligrosidad de riesgos mecánicos .............. 87 Tabla 3.16. Evaluación de cumplimiento legal de riesgos seleccionados ..................... 92 Tabla 3.17. Codificación de las fichas de control propuestas ...................................... 97 Tabla 3.18. Medidas de control de riesgo implementadas (MCI) ................................ 99 Tabla 3.19. Riesgos escogidos para evaluación medidas correctivas implementadas . 100 Tabla 3.20. Evaluación de implementación de las medidas correctivas ..................... 101 Tabla AII.1 Guia para la identificacion de peligros ................................................... 115 Tabla AIII.1 Matriz de diagnóstico condiciones SSO OHSAS 18001:2007 ................. 117 Tabla AIV.1 Matriz de medición de riesgos mecánicos ............................................... 124 Tabla AVI.1 Matriz de medidas correctivas propuestas ............................................... 129

v

ÍNDICE DE FIGURAS

PÁGINA Figura 1.1. Las funciones de la SI ............................................................................. 4 Figura 1.2. Diferencia entre incidente y accidente .................................................... 6 Figura 1.3. Cadena de sucesos previo a accidente ..................................................... 8 Figura 1.4. Peso porcentual de causas de accidentes ................................................. 9 Figura 1.5. Elementos del sistema de gestión norma OHSAS 18001 ....................... 11 Figura 1.6. Aplicación del modelo de SGSSO OHSAS 18001 11 Figura 1.7. Elementos del SG SSO OHSAS 18001, según ciclo PCDA .................. 12 Figura 1.8. Diagrama de flujo de la Gestión del riesgo laboral…….……… … 14 Figura 1.9. Esquema para control del ruido............................................................. 30 Figura 1.10. Factores que causan el disconfort acústico ............................................ 33 Figura 2.1. Formato usado para el diagnóstico de la Gestión SSO……….…..… 41 Figura 2.2. Matriz IPER…………..……………………...……… …………… 45 Figura 2.3. Equipos utilizados para medicion de ruido ........................................... 46 Figura 2.4. Formatos para las medidas de control propuestas e implementadas……50 Figura 3.1. Accidentes de trabajo por consecuencia período 1990 – 2010 51 Figura 3.2. Accidentes de trabajo por rama de actividad, en el año 2010 ................ 52 Figura 3.3. Accidentes clasificados por ocupación y género año 2010……… 52 Figura 3.4. Vista Área complejo industrial Ing. Carlos López Robayo. .................. 54 Figura 3.5. Vista exterior Planta ASME SERTECPET .......................................... 55 Figura 3.6. Layout Planta ASME .......................................................................... 56 Figura 3.7. Vista interior de la nueva Planta ASME .............................................. 57 Figura 3.8. Cadena de Valor Planta ASME ........................................................... 58

vi

Figura 3.9. Organigrama de la Planta ASME ........................................................ 58 Figura 3.10. Mesa automática de oxicorte en operación .......................................... 59 Figura 3.11. Roladora CNC en operación ............................................................... 60 Figura 3.12. Trabajos de soldadura ......................................................................... 62 Figura 3.13. Actividades de montaje ....................................................................... 64 Figura 3.14. Operador y ayudante de sandblasting ................................................. 66 Figura 3.15. Operador y ayudante de pintura ......................................................... 67 Figura 3.16. Diagnóstico inicial de la Gestión SSO en la planta ASME .................. 72 Figura 3.17. Indicadores Gestión SSA Sertecpet Enero a Diciembre 2011 .............. 73 Figura 3.18. Incidentabilidad y Accidentabilidad, Enero a Diciembre 2011 ............ 74 Figura 3.19. Diagrama de flujo de la Gestión del Riesgo laboral 75 Figura 3.20. Matriz IPER operador de sandblasting ................................................ 76 Figura 3.21. Imagen de la tabla dinámica “BASE KEBLAR” ................................. 77 Figura 3.22. Riesgo Tipo Moderado x Proceso en la Planta ASME ......................... 77 Figura 3.23. Valoración del Riesgo por puesto de trabajo ....................................... 78 Figura 3.24. Estimación de riesgos para el operador de sandblasting ...................... 79 Figura 3.25. Estimación de riesgos para el ayudante de soldadura .......................... 80 Figura 3.26. Diagrama de Pareto para selección de riesgos moderados ................... 83 Figura 3.27. Mapa de riesgos de la planta ASME ................................................... 85 Figura 3.28. Ponderación del grado de peligrosidad de riesgos mecánicos .............. 88 Figura 3.29. Estimación ruido y disconfort acústico por puesto de trabajo .............. 89 Figura 3.30. Personal de ASETECMA realizando mediciones ................................ 90 Figura 3.31. Mapa de ruido planta ASME .............................................................. 91 Figura 3.32. Evaluación preliminar de las medidas de control implementadas ...... 100

vii

Figura 3.33. Incidentabilidad global Sertecpet enero 2012 a junio 2012 ................ 103 Figura 3.34. Incidentabilidad y accidentabilidad, período enero a junio 2012……104 Figura 3.35. Comparativo incidentabilidad y accidentabilidad 2011 - 2012 .......... 104 Figura AI.1. Formato para la evaluación general de riesgos 114 Figura AVII.1. Ficha de control propuesta para riesgo fisico 132 Figura AVII.2. Ficha de control propuesta para riesgo quimico 136 Figura AVII.3. Ficha de control propuesta para riesgo psicosocial 143 Figura AVII.4. Ficha de control propuesta para riesgo mecanico…… …146 Figura AVII.5. Ficha de control propuesta para riesgo ergonomico 163 Figura AVII.6. Ficha de control propuesta para accidente mayor 166 Figura AVIII.1. Medidas de control implementadas para riesgo físico 168 Figura AVIII.2. Medidas de control implementadas para riesgo químico 173 Figura AVIII.3. Medidas de control implementadas para riesgo psicosocial 177 Figura AVIII.4. Medidas de control implementadas para riesgo mecánico 179 Figura AVIII.5. Medidas de control implementadas para riesgo ergonomico 191 Figura AVIII.6. Medidas de control implementadas para riesgo accidente mayor……193 Figura AIX.1. Estimación de riesgo inicial 200 Figura AX.1. Estimación de riesgo final 201 Figura AXI.1. Profesiograma operador de sandblasting 202

viii

INDICE DE ANEXOS

PÁGINA ANEXO I Formato para la evaluación general de riesgos 114 ANEXO II Guía para la identificación de peligros 115 ANEXO III Matriz de diagnóstico condiciones SSO OHSAS 18001:2007 117 ANEXO IV Matriz William Fine para Planta Asme 124 ANEXO V Informe de medicion de ruido 125 ANEXO VI Medidas correctivas propuestas 129 ANEXO VII Desarrollo de medidas de control propuestas 132 ANEXO VIII Medidas de control implementadas 168 ANEXO IX Estimacion de riesgos inicial 200 ANEXO X Estimacion de riesgos final 201 ANEXO XI Profesiograma del operador de sandblasting 202

ix

RESUMEN

La presente tesis tiene como objeto definir medidas de control preventivas y

correctivas en base a la estadística de incidentabilidad y accidentabilidad, generada

el primer año de funcionamiento de la Planta ASME. Para lo cual se realizó un

análisis individual de cada uno de los procesos, identificando oportunidades de

mejora que coadyuven a mejorar el ambiente de trabajo donde se desenvuelven

todos los colaboradores.

El diagnóstico inicial permitió identificar las debilidades y las fortalezas del sistema

de gestión de seguridad y salud implementado en esta planta de producción,

evaluar el nivel de cumplimiento de los requisitos legales y de forma particular

analizar cada uno de las 7 clases de riesgos (mecánicos, físicos, químicos,

biológicos, ergonómicos, psicosociales y de accidente mayor) en los 16 puestos de

trabajo, los mismos que fueron definidos previamente en la planta mediante el

estudio de la cadena de valor de la planta.

Como resultado del análisis se determinó que 20 riesgos (5 riesgos del tipo

importante y 15 riesgos del tipo moderado), se gestionen de forma técnica con el

fin de reducir su nivel de peligrosidad. Para ello se usó metodologías y equipos de

medición para cuantificarlos, y posterior a ello evaluarlos con los parámetros dados

por la legislación laboral vigente.

Para la fase de control del riesgo, se propusieron 38 medidas de control, se

implementaron 24 en los 3 elementos que conforman el riesgo, actuando en el

siguiente orden de prioridad son fuente, medio y receptor.

A raíz de la implementación de las medidas de control, la Planta Asme de la

empresa Sertecpet consiguió una reducción del 43% en accidentes sin baja y una

reducción del 50% de accidentes con baja en el periodo de estudio.

x

INTRODUCCIÓN

En toda actividad laboral desarrollada por el hombre están presentes peligros, los

mismos que pueden causar daños a la salud de las personas si las condiciones del

ambiente laboral son inseguras y/o las acciones de los trabajadores, para cumplir

una tarea, son inadecuadas.

SERTECPET, desde sus inicios, ha construido bombas y herramientas de fondo,

así como ha ofrecido el servicio de evaluación de pozos a empresas petroleras.

Pero, por el aumento en la exploración y explotación de nuevos campos petroleros

propiciados por el gobierno ecuatoriano, las empresas petroleras demandan cada

vez más del diseño, fabricación e instalación de facilidades de ingeniería de

construcción (FIC) para la conducción y transporte del petróleo y sus derivados. Por

ello, SERTECPET, hace más de 1 año, creó otra línea de negocio llamada PLANTA

ASME, para dar respuesta a esa demanda con la construcción de recipientes y

accesorios metálicos para alta presión, botas desgasificadoras, tanques de gran

volumen para almacenamiento de hidrocarburos, sistemas de conducción de

fluidos, entre otros.

Pero, a pesar de que la empresa dispone de un Sistema Integrado de Gestión y la

Administración de la Seguridad y Salud está bajo los lineamientos de la Norma

OHSAS 18001, el ingreso de SERTECPET, a este nuevo nicho de mercado, ha

traído consigo nuevos riesgos laborales y consecuencias para sus trabajadores,

todo esto durante el primer año de funcionamiento de la nueva planta de facilidades

ASME, en el período de Enero 2011 a Diciembre 2011 (Gálvez-Maldonado, 2012).

Por tanto la única forma de mejorar la gestión de SSO en todos los procesos que

conforman la Planta ASME y por ende tener un reflejo positivo en los indicadores

de gestión; será el implementar medidas de control correctivas y preventivas en

función de la normativa legal vigente, como puede ser el Reglamento de Seguridad

y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo,

Decreto Ejecutivo 2393 y demás cuerpos legales relacionados con SSO.

xi

GLOSARIO

• Accidente: “Es un incidente que da lugar a lesión, enfermedad o víctima mortal”

(ICONTEC NTC-OHSAS 18001, 2007, p. 3).

• Actos sub-estándar: Se refiere a la violación, por parte del trabajador, de un

procedimiento o reglamento previamente establecido por la empresa que puede

causar un accidente (Azcuénaga, 2010, p. 71).

• Causas básicas: Son causas consideradas como las causas raíz para que un

accidente ocurriera. Las causas básicas están formadas por los factores

humanos y técnicos (Trujillo, 2009, p. 119).

• Causas inmediatas: Son las circunstancias que se presentan justo antes del

accidente. Están formadas por los actos subestándares y condiciones inseguras

(Azcuénaga, 2010, p. 70).

• Condiciones inseguras: Se considera a cualquier defecto o falla de diseño,

instalación o situación en que intervienen equipos, máquinas y sistemas y que

puedan ocasionar un accidente (Trujillo, 2009, p. 71).

• Enfermedad profesional: Es todo estado patológico contraído como resultado

de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral (GTC 45

ICONTEC, 2010, p. 2).

• Evaluación de riesgos: “Proceso general de estimar la magnitud de un riesgo

y decidir si éste es tolerable o no” (ICONTEC NTC-OHSAS 18002, 2001, p. 4).

• Identificación del peligro: “Proceso para reconocer si existe un peligro y definir

sus características” (ICONTEC NTC-OHSAS 18002, 2001, p. 3).

• Incidente: Evento(s) relacionados(s) con el trabajo, en el (los) que ocurrió o pudo

haber ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad), o víctima

mortal (ICONTEC NTC-OHSAS 18001, 2007, p. 3).

xii

• Mapa de riesgos: Consiste en la descripción gráfica de un lugar de trabajo,

donde se identifica la presencia de los factores de riesgo en las instalaciones

(Comunidad Andina, 2004, p. 4).

• Medidas de prevención: “Las acciones que se adoptan con el fin de evitar o

disminuir los riesgos derivados del trabajo” (Comunidad Andina, 2004, p. 2).

• Norma OHSAS 18001.- Es una norma que tiene la finalidad de evaluar y

certificar sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional, con la

implementación de ciertos elementos que garantizan el cumplimiento de los

requerimientos de la legislación en prevención de riesgos vigente en un país.

(ICONTEC NTC-OHSAS 18001, 2007, p. i)

• Peligro.- “Es una fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión

o enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación

de éstos” (ICONTEC NTC-OHSAS 18002, 2001, p. 3).

• Riesgo.- “Probabilidad de que la exposición a un factor ambiental peligroso en

el trabajo cause enfermedad o lesión” (Comunidad Andina, 2004, p. 2).

• Salud: Estado de completo bienestar físico, mental y social (OMS).

• Salud Ocupacional: Es una rama de la Salud Pública que tiene como finalidad

vigilar y promover el bienestar físico mental y social de los trabajadores,

mediante la generación de las medidas correctivas a ser aplicadas en un centro

de trabajo (Comunidad Andina, 2004, p. 4).

• Seguridad industrial: Conjunto de actividades dedicadas a la identificación,

evaluación y control de factores de riesgo que puedan ocasionar accidentes de

trabajo (FISO, 2015).

• Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional: Es la administración

técnica de los riesgos laborales de una empresa de bienes o servicios (ICONTEC

NTC-OHSAS 18002, 2001, p. 4).

1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

1.1 LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN

EL ECUADOR

1.1.1 SSO EN EL MUNDO

El órgano rector del trabajo en el mundo es conocido como la OIT, sus siglas

significan Organización Internacional del Trabajo; esta organización tiene como

misión promover la justicia social, los derechos humanos y laborales de todas las

personas que realizan una actividad laboral; para así proponer crear trabajos

decentes, así como condiciones laborales y económicas eficientes que permitan a

trabajadores y empleadores alcanzar prosperidad y progreso (OIT, 2015, p. 1).

Entre los indicadores que esta organización maneja, hay varios que llaman a la

reflexión, de que tan eficaz es la gestión de los riesgos en las empresas a nivel

mundial (OIT, 2015, p. 2):

a) 1 trabajador muere cada 15 segundos, debido a accidentes o enfermedades

ocupacionales.

b) 153 trabajadores sufren accidentes cada 15 segundos.

c) 6300 personas mueren diariamente por accidentes o enfermedades

ocupacionales.

Este panorama desalentador se ve reflejado directamente en el tema económico.

Se ha llegado a cuantificar que debido a esta inadecuada política mundial de

seguridad y salud ocupacional, el nivel de costo anual bordea el 4 % del PIB

mundial.

Por lo tanto, los países miembros, durante la conferencia Nº 91 de la OIT, realizada

el mes de junio del 2003, acordaron considerar a la seguridad y salud como política

de estado para todos los países miembros.

2

1.1.2 SSO EN EL ECUADOR

En el mes de Abril del 2006, OIT Latinoamérica, realizó un diagnóstico del sistema

nacional de seguridad y salud en el país; los resultados encontrados han permitido

hasta la fecha diseñar leyes y medidas óptimas para mejorar la gestión del riesgo

y ambientes de trabajo mucho más idóneos para el desarrollo de las actividades

laborales en el Ecuador (Picado, et. al., 2006, p. i).

1.1.2.1 Avances y logros recientes de SSO en Ecuador

Según el estudio en mención, los avances y logros alcanzados en Ecuador son los

siguientes:

a) Aplicación del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo

b) Se mantiene vigente al CISHT, comité interinstitucional de seguridad e higiene

del trabajo, a partir de abril del año 2002.

c) El Ecuador dispone de un marco legal adecuado, para fomentar el diseño,

implementación y uso de un sistema de gestión de riesgos laborales.

d) Aumento de profesionales especializados en seguridad y salud ocupacional,

hasta el año 2006, Ecuador contabiliza más de 300 graduados.

1.1.2.2 Carencias y necesidades de SSO en Ecuador

Según la OIT, son las siguientes:

a) Baja importancia en SSO, debido principalmente a factores como: poco nivel de

compromiso de los empresarios a realizar tareas con seguridad, política estatal

no definida respecto al tema y un bajo nivel de escolaridad de los trabajadores.

b) Deficientes en el diseño del sistema nacional de prevención de riesgos del

trabajo, entre los defectos encontrados se pueden mencionar los siguientes:

• Sistema incompleto.

• Coordinación insuficiente.

• Calidad insuficiente de los recursos.

3

• Planificación inadecuada.

c) Poca información y deficientes procesos de investigación de accidentes y

enfermedades ocupacionales

1.1.2.3 Objetivos planteados por Ecuador para el mejoramiento de su SGSSO

El Gobierno ecuatoriano ha planeado varios objetivos estratégicos para fortalecer

la seguridad y salud en el trabajo en el país. Tal es así que dentro del Plan Nacional

para el Buen Vivir para el periodo 2009-2013, en lo referente a Riesgos del Trabajo

expresa la siguiente Política, Literal 6.6. “Promover condiciones y un entorno de

trabajo seguro, saludable, incluyente, no discriminatorio y ambientalmente

amigable” (p. 24)

Los objetivos estratégicos son recopilados en el informe de la Organización

Iberoamericana de Seguridad Social, OISS (2011), los mismos que se mencionan

a continuación (p. 1).

a) Objetivos generales:

• Luchar contra el dumping social

• Fomentar el protagonismo de los agentes sociales

• Mejorar la cultura preventiva

• Reportar eficazmente siniestros e indicies de morbilidad.

• Fomentar la cooperación y colaboración regional

b) Objetivos específicos:

• Conocer el estado de SSO en el país

• Reforzar la normativa en SSO

• Reforzar órganos Técnicos de SSO

• Reforzar las instituciones de Inspección y Control en SSO

• Determinar siempre las causas que produjeron un accidente de trabajo, así

como la estimación técnica de cada uno de los riesgos

4

• Establecer programas de apoyo a la empresa en SSO

• Capacitar a los agentes sociales en SSO

• Promocionar la responsabilidad social empresarial

1.1.3 LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Las funciones que tiene la seguridad laboral y sus relaciones con los accidentes y

consecuencias se encuentran representadas en la figura, establecida por Cortez

(2002) que a continuación se describe (p. 75).

Figura 1.1. Las funciones de la SI (Cortez, 2002, p. 75)

Por tanto se puede concluir que los accidentes de trabajo ocurren por la interacción

entre factores técnicos (FT) y factores humanos (FH) inadecuados, los mismos que

se desarrollan dentro de un medio ambiente de trabajo con condiciones laborales

tales que generan riesgos con probabilidad de ocurrencia de daño a las personas

o instalaciones.

CONDICIONES DE TRABAJO

RIESGOS

CONDICION INSEGURA

ACTO SUBESTANDAR

ACCIDENTES DE TRABAJO

FACTORES TECNICOS

INADECUADOS (FT)

BIENES

PERSONAS

PROTECCION PREVENCION

SEGURIDAD

DAÑO

LESIONE

TECNICAS MÉDICAS ASEGURAMIENTO

REPARACION DE PÉRDIDAS

FACTORES HUMANOS

INADECUADOS

5

También se puede concluir que la seguridad tiene 2 ámbitos de acción, que son la

prevención y protección, donde la prevención se dedica a diseñar medidas de

control para mitigar riesgos, en cambio la protección tiene la misión de vigilar la

salud de las personas y cuidar los activos de los procesos en una empresa.

Pero si aun así ocurre un accidente de trabajo, existen métodos médicos, técnicos

y administrativos para atender lesiones y reparar daños.

1.1.3.1 Definición de accidente desde el punto de vista de la seguridad

Previo a analizar la naturaleza y definición del accidente, se debe indicar que a todo

suceso imprevisto, no programado, no controlado, producto de la aplicación de

factores técnicos y humanos inadecuados se lo llama incidente.

A raíz de ello, la NORMA OHSAS 18001 (2007), indica que “un accidente es un

incidente con lesión, enfermedad o fatalidad” (p. 6).

Por lo tanto, se concluye que un accidente laboral es un evento imprevisto

producido por motivo de la realización de un trabajo, el cual causa un daño a los

trabajadores y/o danos o perdidas en los bienes de la empresa (Cortez, 2002, p.

76).

De lo expuesto anteriormente se puede aseverar que todo evento que no cause

daño a las personas pero si a los equipos, maquinas, infraestructura o bienes de la

compañía, se lo denomina “avería” o también es conocido como “accidente blanco”.

Los conceptos antes manifestados se grafican en la figura 1.2 para su completo

entendimiento:

6

Figura 1.2. Diferencia entre incidente y accidente (Cortez, 2002, p. 76)

1.1.3.2 Definición de accidente desde el punto de vista médico

Tanto el accidente de trabajo como la enfermedad profesional, se producen cuando

un trabajador sufre una patología traumática quirúrgica aguda, causada por factores

de riesgo ambientales derivados del trabajo que desencadenan incapacidad o la

muerte del trabajador.

A pesar de la analogía existente entre accidente de trabajo (AT) y enfermedad

profesional (EP), se puede definir varios criterios diferenciadores que permitirán

distinguirlos y que se indican en tabla 1.1.

SUCESO

AVERIAS

ACCIDENTE

INCIDENTE

SI DAÑOS: Materiales Temporales Energéticas

AVERIAS

TIPOLOGIA RESULTANTE LESION POTENCIAL CONSECUENCIAS - PERDIDAS

NO

SI

NO

SI

NO

LESIONES: Psíquicas Físicas

ACCIDENTES SIN PERDIDAS

ACCIDENTES CON SOLO DAÑOS

ACCIDENTES CON DAÑOS Y LESIONES

ACCIDENTES CON SOLO LESIONES

7

Tabla 1.1. Criterios diferenciadores entre AT y EP

(Cortez, 2002, p. 77)

1.1.3.3 Causas de los accidentes

Todo accidente se producen por una causa. Dentro de la gestión técnica del riesgo

se clasifican a las causas en 2 tipos, causas inmediatas y las causas básicas.

Durante un proceso de investigación de accidentes a las causas visibles, fácilmente

de definir se las denomina causas inmediatas. Y estas a su vez están clasificadas

en:

a) Acto subestándar, cuando un trabajador realiza una operación que rompe una

norma de seguridad establecida, y

b) Condición insegura, cundo el medio de ambiente de trabajo contiene algún

agente o elemento que pone en peligro la integridad del trabajador.

Por otro lado están las causas básicas, denominadas así debido a que

técnicamente son los agentes iniciadores del accidente laboral. Desde ese punto

de vista, las causas básicas, están formadas por:

a) Factores humanos inadecuados, cuando los trabajadores no saben cómo

hacerlo, no pueden o no quieren hacerlo, y por

b) Factores técnicos inadecuados, cuando existen deficiencias en los diseños,

construcción, mantenimiento y funcionamiento de equipos o instalaciones.

FACTOR DIFERENCIADOR ACCIDENTE DE TRABAJO ENFERMEDAD PROFESIONAL

PRESENTACION Inesperada Esperada

INICIIACION Súbita, brusca Lenta

MANIFESTACION Externa y única Interna y repetida

RELACION CAUSA – EFECTO

Fácil Difícil

TRATAMIENTO Quirúrgico Medico

8

Para completar la idea entonces, cabe preguntarse ¿Por qué existen factores

humanos y factores técnicos inadecuados? Y esto se debe básicamente a una falta

o deficiente gestión del riesgo en una empresa (Henao, 2008, p. 21).

La deficiente gestión del riesgo en una empresa, puede ser generada por: la falta,

el inadecuado diseño o inadecuada implementación de un sistema de gestión de

Seguridad y Salud (SG SSO); esto desencadena una serie de “causas básicas”

(factores humanos y factores técnicos inadecuados) y “causas inmediatas” (actos

subestándar y condiciones inseguras), que desencadenan un incidente o accidente

en un centro de trabajo.

En la figura 1.3, se indica esquemáticamente los tipos de causas indicadas

anteriormente que producen un accidente.

Figura 1.3. Cadena de sucesos previo a accidente (Cortez, 2002, p. 81)

ACTO SUBESTANDAR

(Práctica insegura)

FACTORES TECNICOS

INADECUADOS (factores de trabajo

inadecuados)

FACTORES HUMANOS

INADECUADOS - No sabe

- No puede - No quiere

DEFICIENTE GESTION DEL RIESGO

LESIONES PERSONALES

CONDICION INSEGURA

ACCIDENTE

DAÑOS A LA PROPIEDAD

CAUSAS BASICAS

CAUSAS INMEDIATAS

CONSECUENCIA

PERDIDAS

9

Por lo tanto, el punto de partida para la prevención de riesgos comienza por

identificar y corregir las causas inmediatas, es decir los actos subestándares y las

condiciones inseguras. Esto por cuanto se tiene un control directo sobre la

accidentabilidad y proporcionan un beneficio inmediato.

International Loss Control Institute (ILCI), indica que de cada 100 accidentes, 85

son producidos por actos subestándares y solamente 1 por condiciones inseguras.

Mientras que los 14 restantes ocurren por una combinación de estos, tal como lo

indica la figura 1.4.

Figura 1.4. Peso porcentual de causas de accidentes (Cortez, 2002, p. 82)

Tomando en cuenta que toda condición insegura es generada por una persona, se

llega a la conclusión que el responsable del 100% de los accidentes es el ser

humano. De allí que conocer los hábitos de conducta de los trabajadores,

motivarlos, saber cómo llegar a ellos y efectuar una supervisión eficiente son

estrategias básicas para minimizar el aparecimiento de actos subestándares y por

ende disminuir la mayoría de causas inmediatas de los accidentes (Cortez, 2002,

p. 82).

CONDICION INSEGURA ACTO SUBESTANDAR COMBINADAS

85% 14% 1%

15% 99%

10

En lo que respecta a las causas básicas de los accidentes, las mismas que están

formadas por factores humanos y factores técnicos inadecuados, se puede indicar

que su gestión en la empresa es primordial, debido a que ellos son el punto de

partida o detonante para que los accidentes aparezcan. Pero, su diagnóstico y

gestión en una empresa conlleva mucho tiempo, debido a que son factores

arraigados al desempeño de una empresa, es decir son parte de la cultura

organizacional, lo que es muy difícil cambiar (Henao, 2008, p. 23).

En la práctica, el dar solución a los factores técnicos y humanos, solo es posible a

mediano o largo plazo, acompañado de una decisión e inversión importante de la

gerencia de la empresa. Esta inversión puede ser justificada, si se analiza y se

comprueba técnicamente que los gastos generados cuando ocurre un accidente

impactan directamente en la productividad de la empresa, pues encarece el bien o

servicio final al desviar recursos económicos para atender una emergencia.

Es importante indicar que si no hay una decisión como empresa para corregir las

causas básicas, lo más probable será que se pase la vida tratando de corregir los

mismos actos subestándares y condiciones inseguras. Esto a largo plazo hará que

el prevencionista de la empresa (jefe o supervisor de seguridad) se fatigue y

abandone el programa. (Henao, 2008, p. 11).

1.2 SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD

OCUPACIONAL OHSAS 18001

OHSAS 18001, es un estándar usado para certificar sistemas de SSO a nivel

mundial y tiene como objetivo salvaguardar la integridad de los trabajadores

mediante la observancia del marco legal en material laboral vigente en un país.

Un SGSSO empresarial, certificado bajo OHSAS 18001, está compuesto por 5

elementos básicos que se mencionan en la figura 1.5; los mismos que al

implementarlos correctamente fomentan el uso de buenas prácticas en SSO, dando

como resultado un control efectivo de los riesgos laborales inherentes a los

11

procesos productivos de la empresa, todo esto bajo una filosofía de mejoramiento

continuo permanente (ICONTEC NTC-OHSAS 18001, 2007, p. xiii).

Figura 1.5. Elementos del sistema de gestión norma OHSAS 18001 (NTC-OHSAS 18001, 2007, p. xiv)

Todo modelo de SGSSO bajo Normativa OHSAS 18001, debe seguir un ciclo PDCA

o más conocido como circulo Deming, metodología que promueve al mejoramiento

continuo en todo proceso. El significado de las siglas PDCA se indica en la figura

1.6.

Figura 1.6. Aplicación del modelo de SGSSO OHSAS 18001 al ciclo PDCA

A P

C D

Plan: Plan.- Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir cumplimiento de los requisitos legales, del cliente y la Política SSO.

Act: Actuar.- Tomar medidas para mejorar continuamente el desempeño en SSO de los procesos.

Check: Verificar.- Supervisar y medir los procesos, para verificar el cumplimiento de los requisitos legales, del cliente y la Política SSO. Informar los resultados.

Do: Hacer.- Implantar los procesos.

12

Desglosando cada uno de los elementos del Sistema en el modelo del Ciclo de

Deming, se obtiene el esquema presentado en la figura 1.7.

P

DC

A

4.1.- Requisitos Generales

4.2.- Política de S&SO

4.3.- Planificación4.3.1.- Planificación para la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos4.3.2.- Requisitos legales y otros.4.3.3.- Objetivos y Programa de Gestión de S&SO

4.4.- Implementación y Operación4.4.1.- Estructura y responsabilidad4.4.2.- Formación, concienciación y competencia4.4.3.- Consulta, comunicación y participacion4.4.4.- Documentacion4.4.5.- Control de los documentos y datos4.4.6.- Control operativo4.4.7.- Preparacion y respuesta ante emergencias

4.5.- Comprobaciones y acciones correctivas4.5.1.- Mediciciones y supervision de los resultados4.5.2.- Evaluacion del cumplimiento4.5.3.- Investigacion de incidentes, no conformidades, acción correctiva y preventiva4.5.4.- Registros y control de registros4.5.5.- Auditoria interna

4.6.- Revision por la Direccion

Figura 1.7. Elementos del SG SSO OHSAS 18001, según ciclo PCDA

Entre las ventajas de disponer de un SGSSO certificado bajo OHSAS 18000 están:

a) OHSAS no establece requisitos absolutos para SSO, sino solamente los

compromisos adquiridos por la empresa, como son la implementación de una

política SSO y cumplimiento de la legislación laboral vigente del país.

b) Todos los requisitos exigidos por esta norma son auditables.

c) Todo SGSSO de una organización puede ser adaptado bajo los lineamientos de

esta norma OHSAS.

d) Un SGSSO debe ser práctico, eficaz y útil. Por lo tanto la definición “in house”

de varios tópicos como: su alcance, procesos de la empresa a certificar, bienes

y/o servicios ofrecidos, etc son mandatorios al momento de diseñar el sistema.

e) Involucra activamente a todos los colaboradores de la organización, debido a

que al ser un sistema basado en mejoramiento continuo, el desarrollo, revisión

y socialización de las políticas, planes y medidas correctivas es a todo nivel

jerárquico.

Esta Norma recomienda que las empresas que vayan a ser certificadas bajo

OHSAS 18001, estén bajo un enfoque por procesos, pues así es mucho más fácil

gestionar el riesgo de forma más específica, debido a que de esta forma se conocen

13

todas las actividades y las interacciones existentes entre los procesos (ICONTEC

NTC-OHSAS 18001, 2007, p. xiv).

El corazón de todo sistema de gestión en SSO, está en la gestión técnica que se

realice para mitigar los riesgos en una organización. Es decir en la medida que la

empresa identifique los peligros, evalúe y controle sus riesgos dependerá la calidad

de SG que se obtenga. (ICONTEC, 2001, p. 11).

1.2.1 GESTIÓN TÉCNICA DEL RIESGO

Se llama gestión técnica del riesgo a las actividades realizadas por una persona

competente en la materia, encargada de cuantificar el nivel de daño de los riesgos

presentes en un puesto de trabajo en particular y clasificarlos de tal manera que

permita definir prioridades para su corrección con el fin de reducir su nivel de

peligrosidad al máximo

Por lo dicho y realizando una analogía a la metodología PDCA, se plantea una

metodología llamada IVAS, la misma que permite entender de mejor manera en

que consiste la gestión técnica del riesgo y a continuación la revisamos:

a) I: Identificar peligros existentes, mediante la inspección y observación de un

puesto de trabajo.

b) V: Valorar / evaluar riesgos, utilizando para ello herramientas de gestión

pertinentes.

c) A: Actuar, definir e implementar medidas de control efectivas con el fin de

reducir el nivel de riesgo.

d) S: Seguimiento del impacto alcanzado por las medidas correctivas

implementadas, definir responsables, plazo de las mismas y comprobación de

su eficacia (Azcuénaga, 2010, p. 22).

Por tanto, ya determinado que la evaluación de riesgos es un método

importantísimo que ayudará a clasificar los riesgos según su criticidad, se estudiará

14

la guía “Evaluación de Riesgos Laborales”, metodología sencilla y práctica (Gómez

Cano, González, López y Rodríguez de Prada, 1996, p.128).

En la figura 1.8, se puede observar el modelo planteado, para una gestión técnica

del riesgo.

Figura 1.8. Diagrama de flujo de la Gestión del Riesgo laboral (Gómez Cano et al., 1996, p. 1)

Como es sabido un proceso está formado por un grupo de actividades que “agregan

valor” al producto o servicio y es por esa razón, que previo a una gestión técnica

del riesgo en una compañía o unidad de negocio de esta, se deben tener

previamente definidos los procesos y estos a su vez formar parte de la cadena de

valor de las áreas a intervenir, para con ello maximizar los resultados preventivos

implementados (L. Vásquez-Zamora y J. Ortega, 2007, p. 211).

IDENTIFICACION DEL PELIGRO

ESTIMACION DEL RIESGO

VALORACION DEL RIESGO

MEDICION DEL RIESGO

ANALISIS DEL

RIESGO

EVALUACION DEL RIESGO

CONTROL DEL RIESGO

GESTION DEL RIESGO

TASACION DEL

RIESGO ¿Proceso

RIESGO CONTROLADO

CONTROLAR RIESGO

15

1.2.1.1 Análisis del riesgo

Es una herramienta que permite cuantificar un riesgo específico. por lo que

recomiendan varios autores el uso de un formato para la evaluación general de

riesgos, el mismo que puede observarse en el Anexo I (Gómez Cano et al, 1996, p.

111).

Este análisis consta de dos partes muy importantes:

a) Identificación del peligro, y

b) Estimación del riesgo.

1.2.1.2 Identificación del peligro

Ya definida la cadena de valor de la empresa o unidad de negocio donde se

gestionara el riesgo, es momento para la definición de los factores de riesgo o

peligros que podrían causar daño a los trabajadores en el desarrollo de una

actividad.

Gómez Cano et al. (1996), indican que para llevar a cabo la identificación de

peligros hay que preguntarse tres cosas:

a) ¿Existe una fuente de daño?

b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado?

c) ¿Cómo puede ocurrir el daño?

Por lo tanto, la descripción y clasificación de peligros, ICONTEC GTC 45 (2010)

recomienda el uso de una “tabla de peligros”, como se indica en el Anexo II (p. 19).

Ya definidos los peligros presentes, se debe determinar la clase de peligro que

afectara al trabajador, el riesgo asociado y su estimación. Esta secuencia de pasos

permitirá ir definiendo prioridades para un control de riesgo futuro.

16

1.2.1.3 Estimación del riesgo

Esta herramienta determina el nivel de riesgo mediante una valoración conjunta de

la probabilidad y las consecuencias (Gómez Cano et al., 1996, p. 5).

Los elementos más importantes de la estimación del riesgo son:

a) Severidad del daño (consecuencias).

b) Probabilidad de que ocurra daños.

1.2.1.4 Severidad del daño

Los criterios a tomar en cuenta para estimar este factor son:

a) Las partes del cuerpo que se verán afectadas, y

b) La naturaleza del daño.

Por tanto, Gómez Cano (1996) clasificó el daño en base a las consecuencias que

podrían producir, tal como se indica en la tabla 1.2 (p. 5).

Tabla 1.2. Detalle de consecuencias

CONSECUENCIAS

Ligeramente dañino LD: Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo. Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

Dañino D: Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor.

Extremadamente dañino ED: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.

(Gómez Cano et al., 1996, p. 5)

1.2.1.5 Probabilidad de que ocurra el daño

La tabla 1.3 indica la probabilidad de daño que puede ir desde baja hasta alta,

producto de la relación entre probabilidad estimada y las consecuencias esperadas

17

en el desarrollo de una actividad para un puesto de trabajo (Gómez-Cano, 1996,

p.6).

Tabla 1.3. Detalle de probabilidad de daño

PROBABILIDAD

Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre

Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones

Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces


En la tabla 1.4, Gómez Cano (1996) estima el riesgo en base a la relación entre la

probabilidad y consecuencia, planteando así 5 niveles de riesgo (p. 6).

Tabla 1.4. Estimación del riesgo (nivel de riesgo)

CONSECUENCIAS

Ligeramente Dañino LD

Dañino

D

Extremadamente Dañino

ED

PROBABILIDAD

Baja Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado

B T TO MO

Media Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante

M TO MO I

Alta Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo intolerable

A MO I IN


1.2.2 EVALUACIÓN DEL RIESGO

Mediante este paso el prevencionista podrá deducir si los riesgos inherentes a las

actividades productivas, están controlados, es decir si cumplen con los estándares

de referencia o requerimientos exigidos en las normativas de prevención riesgos

laborales vigentes.

18

Es por ello que esta etapa considera tres aspectos importantes, los cuales están

descritos a continuación:

1.2.2.1 Valoración del riesgo

En este paso, se toma en cuenta la estimación del riesgo determinado en la Tabla

1.4 para un riesgo en particular; se recomienda una acción y un tiempo prudente

(temporización) para su control.

La acción y la temporización aumentan en exigencia mientras el nivel de riesgo

tiende a ser intolerable. En la Tabla 1.5 se indica las acciones y periodos de tiempo

(temporizaciones) de acuerdo al nivel de riesgo estimado.

Tabla 1.5. Valoración de Riesgos

Riesgo Acción requerida y temporización

Trivial (T) No se requiere acción específica

Tolerable (TO)

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante.

Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado (M)

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implementarse en un período determinado.

Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas (mortales o muy graves), se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante (I)

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Intolerable (IN)

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.


Los riesgos valorados como moderados, importantes o intolerables, por su nivel de

peligrosidad, son los considerados como de tolerabilidad deficiente, por tanto son a

19

estos riesgos a los que las empresas deberían enfocar todos sus esfuerzos para la

implementación de una gestión técnica del riesgo.

1.2.2.2 Medición del riesgo

Siempre que sea posible, será recomendable cuantificar los riesgos de tolerabilidad

deficiente con la ayuda de instrumentos especiales de medida, los mismos que

deben ser operados por personal competente y estar debidamente calibrados para

disponer de resultados confiables y de esa manera el “prevencionista” pueda tomar

decisiones acertadas para la mitigación de los riesgos evaluados.

Por ejemplo, para el riesgo físico “ruido”, el cual es uno de los riesgos con más

presencia en los centros de trabajo, debido principalmente al funcionamiento de las

máquinas; se lo puede medir mediante un equipo llamado sonómetro. Entre los

principales elementos que constituyen un sonómetro están: un micrófono, un

circuito de ponderación y un indicador analógico o digital. “El micrófono transforma

la presión sonora que llega al instrumento en una señal eléctrica. La función del

circuito de ponderación es conseguir que la señal que llega al indicador del

instrumento tenga una relación directa lo más alta posible con la correspondiente

sensación auditiva del trabajador” (Ruiz-Frutos, et al., 2007, p. 319).

Los riesgos mecánicos, por su parte son cuantificados mediante la metodología

propuesta por William Fine con la siguiente fórmula:

�� = � � � � � [1.1]

Donde:

GP: grado de peligro

C: consecuencias

E: exposición

P: probabilidad

20

a) Grado de peligro (GP)

Este factor es estimado de forma subjetiva, mediante la observación en campo a

un puesto de trabajo específico por parte de un prevencionista calificado. Por lo

tanto la calidad de resultados encontrados depende en gran medida del nivel de

percepción de riesgo del observador. El grado de peligrosidad considera 3

elementos: las consecuencias, la exposición y la probabilidad.

b) Consecuencias (C)

Consiste en advertir los efectos posibles por efecto de la materialización de un

factor de riesgo del tipo mecánico, a través de la valoración de las consecuencias

según la Tabla 1.6.

Tabla 1.6. Valoración de consecuencias

GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS VALOR

Catástrofe, numerosas muertes, grandes daños, quebranto en la actividad 100

Varias muertes daños desde 500.000 a 1000000 50

Muerte , daños de 100.000 a 500.000 dólares 25

Lesiones extremadamente graves (amputación, invalidez permanente) 15

Lesiones con baja no graves 5

Pequeñas heridas, contusiones, golpes, pequeños daños 1

(MRL, 2013, p. 6)

c) Exposición

Hace referencia a la periodicidad con la que un obrero se expone a un riesgo

mecánico. Mediante la Tabla 1.7 se puede cuantificarla.

21

Tabla 1.7. Valoración de exposición

LA SITUACIÓN DE RIESGO OCURRE VALOR

Continuamente (o muchas veces al día) 10

Frecuentemente (1 vez al día) 6

Ocasionalmente (1 vez / semana – 1 vez / mes) 3

Irregularmente (1 vez / mes – 1 vez al año) 2

Raramente (se ha sabido que ha ocurrido) 1

Remotamente posible (no se conoce que haya ocurrido) 0,5

(MRL, 2013, p. 6)

d) Probabilidad

Este factor tiene relación con la probabilidad de ocurrencia o materialización del

riesgo en un puesto de trabajo. Para su cuantificación se utilizara la Tabla 1.8.

Tabla 1.8. Valoración de probabilidad

LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL ACCIDENTE, INCLUYENDO LAS CONSECUENCIAS

VALOR

Es el resultado más posible y esperado, si se presenta la situación de Riesgo 10

Es completamente posible, no sería nada extraño, 50% posible 6

Sería una secuencia o coincidencia rara 3

Sería una coincidencia remotamente posible, se sabe qué ha ocurrido 2

Extremadamente remota pero concebible, no ha pasado en años 1

Prácticamente imposible (posibilidad 1 en 1’000.000) 0.5

(MRL, 2013, p. 6)

e) Clasificación del grado de peligro (GP)

Por último la conclusión del GP se lo realiza mediante la Tabla 1.9.

22

Tabla 1.9. Valor del índice de W Fine

VALOR ÍNDICE DE W FINE INTERPRETACION

O < GP <18 Bajo

18 < GP ≤ 85 Medio

85 < GP ≤ 200 Alto

GP > 200 Crítico

(MRL, 2013, p. 6)

1.2.2.3 Tasación del riesgo

Esta fase consiste en evaluar si las medidas de control existentes de un riesgo

desde el punto de vista técnico, cumplen con las recomendaciones establecidas

por la Normativa Legal en SSO o las Guías técnicas emitidas por organismos

nacionales e internacionales. La tabla 1.10 muestra un compendio de ellas.

Tabla 1.10. Normativa de Seguridad y Salud

Normativa Seguridad Industrial

Instrumento andino de seguridad y salud en el trabajo (Decisión 584)

Reglamento del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo (Resolución 957)

Reglamento de Seguridad y Salud para la Construcción y Obras Públicas (Acuerdo ministerial 174.)

Reglamento del Seguro general de riesgos del trabajo (Resolución CD 390)

Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio ambiente de trabajo (Decreto Ejecutivo 2393)

Reglamento de Seguridad e Higiene del IESS (Resolución 741)

Norma Técnica Colombiana NTC-OHSAS 18001: Sistemas de gestión en seguridad y salud ocupacional.

Normativa Salud Ocupacional

Reglamento para el funcionamiento de los servicios médicos de empresas (Acuerdo No. 1404)

(MRL, 2013, p. 11)

Como resultado de una correcta aplicación de esta etapa de evaluación del riesgo

conseguimos concluir técnica y objetivamente, cuál es el nivel real del riesgo y así

priorizar el orden en el que los riesgos serán controlados.

23

1.2.3 CONTROL DEL RIESGO

Para iniciar un control de riesgos en la empresa, uno de los principales elementos

de entrada es la concatenación de toda la información anteriormente hallada en un

plan de control de riesgos (Gómez Cano et al., 1996, p. 7). Pero al ser este un plan,

se deberá considerar también: los recursos, los responsables, las fechas en las que

el riesgo será intervenido, avances de implementación de la medida correctiva y

observaciones.

En todo puesto de trabajo, hay una interacción hombre-máquina, donde se puede

diferenciar claramente 3 elementos: la FUENTE de riesgo (máquina), el

RECEPTOR llamado así al trabajador que está expuesto al riesgo (personal

ocupacionalmente expuesto) y el MEDIO que es el espacio que separa o que se

encuentra entre la fuente y el receptor.

Las medidas de control que se pueden implementar en todo puesto de trabajo para

mitigar un riesgo pueden ser de 5 clases. Las mismas tienen una secuencia lógica

de implementación, debido a que se considera que se debe gestionar primero los

riesgos en la fuente, luego en el medio y al final en el receptor; para así asegurar

una efectiva gestión del riesgo.

Las 5 clases de medidas para el control del riesgo que según ICONTEC NTC-

OHSAS 18001 (2007), se deben implementar con una jerarquía u orden establecido

son: “1º) Eliminación; 2º) Sustitución; 3º) Controles de ingeniería; 4º) Señalización

/ advertencias y/o controles administrativos; 5º) Equipos de protección personal” (p.

7).

A continuación se coloca un ejemplo, donde se indica cómo diseñar medidas

correctivas tomando en cuenta los conceptos anteriormente descritos.

Caso: Un pintor trabaja sobre una plataforma ubicada a 2,1 metros de altura, esta

plataforma tiene varias aberturas en el piso, lo que genera un riesgo de caída a

diferente nivel.

24

PELIGRO: Trabajar a una altura superior a 1,8 metros.

RIESGO: Caída a diferente nivel.

a) Eliminación (¿Es posible eliminar el riesgo?): SI, el pintor trabaje a nivel del piso

y pinte mediante una extensión de mango para el rodillo o brocha.

b) Sustitución (¿Existe otra forma más segura de hacer la actividad?): SI, usando

un elevador o canastilla hidráulica, que disponga de guarda cuerpos

normalizados.

c) Control Administrativo (¿Existe algún procedimiento, instructivo o metodología

que se pueda aplicar?): SI, capacitando al trabajador en los riesgos inherentes

de la actividad, generando PTR´s - permisos de trabajo, AST - análisis seguro

de trabajo y colocación de señalización de prevención en el área de labor.

d) Ingeniería (¿Es posible implementar algún cambio al proceso mediante el

diseño o uso de tecnología?): SI, usando andamios certificados que dispongan

de guarda cuerpos en su última plataforma.

e) EPP (Equipo Protección personal): SI, usando Sistemas de Prevención de

Caídas, como son: Puntos de anclaje adecuados, líneas de vida de acuerdo a

la altura de trabajo y arnés certificados).

Las medidas de control a implementar deben ser escogidas siguiendo los siguientes

criterios:

a) Atacar los riesgos en la fuente.

b) Adecuar toda labor a los trabajadores (ergonomía), en aspectos como: diseño a

puestos de trabajo y elección de máquinas y herramientas; con el fin de reducir

el trabajo monótono, repetitivo y efectos a la salud.

c) Protección colectiva antes que la individual.

d) Instruir y capacitar permanentemente a los trabajadores” (Gómez Cano et al.,

1996, p. 7).

Por otro lado, el diseñar una matriz para el control de riegos, permitirá disponer de

un documento patrón que reúna las medidas de control a ser implementadas por

puesto de trabajo. Esta matriz debe considerar el costo-beneficio de las medidas

antes de su implementación, puesto que las nuevas medidas de control deben a

25

más de enfocarse a conseguir niveles de riesgo moderados no deben generar

nuevos peligros.

1.3 DESCRIPCIÓN DE VARIOS RIESGOS EN LA INDUSTRIA

METALMECÁNICA

1.3.1 EL RUIDO

Es todo sonido que puede causar un efecto negativo sobre la salud o en toda

actividad diaria de las personas (Ruiz-Frutos, et al., 2007, p. 319).

1.3.1.1 Tipos de ruido

Los ruidos pueden ser clasificados por su intensidad y tiempo de duración así:

a) Ruidos aéreos continuos, son ruidos con un nivel sonoro casi constante. Se

dividen en: estables (variación < a 5 dB), intermitentes (varían con cierta

estabilidad) y fluctuantes.

b) Ruidos de impacto o impulso, y

c) Vibración sonora (Aisa-Merino, 2000, p.166)

1.3.1.2 Fisiología de la audición

El ser humano percibe los sonidos mediante sus oídos y para entender la forma

como funciona este sorprendente órgano, se cita a Aisa-Merino (2000) quien

expresa que “las ondas sonoras que llegan del exterior son captadas por el oído

externo, chocan con el tímpano y a través del oído medio pasan por una ventana al

oído interno, haciendo vibrar el líquido laberintico y excitando así las terminaciones

del nervio coclear que transmite la información al cerebro a través del nervio

acústico” (p. 167).

26

El oído humano está compuesto de tres partes:

a) Receptor, es el oído externo, constituido por la oreja y el conducto auditivo que

conduce al tímpano.

b) Transmisor, formado por el oído medio y el oído interno. El oído medio está

compuesto por el tímpano y 3 huesecillos móviles llamados martillo, yunque y

estribo. El odio interno está formado por el vestíbulo, los conductos

semicirculares y el caracol, que en su interior alberga al principal órgano de la

audición llamado Corti.

c) Perceptor, constituido por el nervio acústico y los centros nerviosos del cerebro.

1.3.1.3 Efectos negativos del ruido

Las afectaciones del ruido a las personas, dependen del: nivel, clase y tiempo de

exposición al ruido así como también de la edad de la persona expuesta a la fuente

de ruido. Es importante aclarar también, que la disminución de la capacidad auditiva

de las personas no solo se puede deber al ruido, sino pueden ser debido a:

aspectos hereditarios, infecciones, reacciones a medicamentos, envejecimiento del

odio, endurecimiento del oído interno, etc (Aisa-Merino, 2000, p.167)

1.3.1.4 Efectos auditivos del ruido

A estos efectos se los conoce como los que afectan directamente al órgano de la

audición: el oído. Es por ello que se ha establecido, que los ruidos de impacto

superiores a los 130 dBA, podrían causar la rotura del tímpano. Adicionalmente, la

exposición a ruidos de menor intensidad en un lapso de tiempo prolongado,

provocarían lesiones auditivas progresivas en el tiempo, lo que desencadenaría en

una lesión auditiva permanente conocida como hipoacusia.

La hipoacusia afecta a los dos oídos por igual de modo irreversible y es

degenerativa si no cesa la exposición al ruido (Aisa-Merino, 2000, p.167).

27

1.3.1.5 Efectos no auditivos del ruido

La exposición no controlada al ruido, puede provocar efectos dañinos a otros

órganos y sistemas del cuerpo humano, alterando su normal funcionamiento. Los

órganos o sistemas afectados podrían ser:

a) Cardiovasculares: hipertensión arterial, arterioesclerosis, etc.

b) Digestión: grastritis, ulcera.

c) Glandulares: hipófisis, tiroides.

d) Respiración: incremento de periodicidad pectoral.

e) Visión: efectos en percepción del ojo.

f) Sistema nervioso: intranquilidad, agotamiento, insomnio.

g) Conducta social: detrimento en la convivencia social, menor atención a la tarea

y al medio, factor que aumenta la probabilidad de ocurrencia de accidentes

(Aisa-Merino, 2000, p.168)

Existen estudios que consideran que a partir de los 60 dBA más del 10% de la

población se siente perturbada, por lo que recomiendan que para prevenir daños

auditivos en las personas que trabajen con ruido continuo durante una jornada de

8 horas de trabajo, el nivel máximo de ruido deberá ser de 85dBA, mientras que

para actividades de concentración mental no se supere el umbral de los 70 dBA de

ruido (Febres-Cordero, 1986, p.29).

Por lo dicho, una efectiva prevención contra el ruido, exige la disminución del ruido

así como la ejecución de reconocimientos médicos periódicos, que permitan

detectar con antelación las posibles pérdidas de audición de los trabajadores y

permitan implementar medidas correctivas adecuadas.

1.3.1.6 Medición del ruido

Los equipos usados para la medición del ruido son: los sonómetros, calibradores

y dosímetros personales (Aisa-Merino, 2000, p.171). Y entre las mediciones más

comunes son:

28

a) Nivel de presión sonora (NPS), para ruidos continuos.

b) Nivel de pico, para ruidos de impacto.

1.3.1.7 Sonómetro

Es un equipo que permite medir el ruido de forma directa. Cuando este equipo tiene

un filtro de ponderación A, nos permite medir el nivel de presión sonora de la misma

forma como la percibiría el sistema auditivo del cuerpo humano (oído),

expresándolo en unidades dBA.

Con un sonómetro se pueden medir:

a) El valor pico, que es el valor máximo alcanzado de un evento de corta duración.

Se mide ara prevenir daños de rotura de tímpano.

b) El valor eficaz, es el valor promedio a lo largo del tiempo de una medición.

Existen 2 tipos de sonómetros:

a) Convencionales, empleados para medir el ruido con ponderación A (LpA)”

(Grupo Acústica GA., 2003, p. 1).

b) Integradores, pueden emplearse para todo tipo de ruidos, son equipos capaces

de medir y calcular de modo automático: nivel de exposición sonora y nivel

continuo equivalente. Unidades de medida dBA (Aisa-Merino, 2000, p.172)

1.3.1.8 Calibradores

Es un elemento que sirve para calibrar o ajustar la calidad de respuesta del

equipo de medición de ruido, a fin de ajustarla en caso de ser errónea.

1.3.1.9 Dosímetros personales

Este equipo se lo usa para medir la magnitud del ruido al que está expuesto un solo

trabajador, es decir es una valoración puntual por puesto de trabajo. Este es un

29

equipo provisto de un filtro A, que suministra la media de la dosis acumulada de los

ruidos medidos durante una jornada laboral de trabajo.

1.3.1.10 Metodología para las mediciones de ruido

Para el desarrollo efectivo de un proceso de medición de ruidos, Aisa (2000)

recomienda:

a) Definir objetivos y condiciones de medición.

b) Elegir el tipo de medidor más adecuado.

c) Decidir la red de ponderación a emplear (A ,C)

d) Seleccionar tipo de ruido para una respuesta adecuada del detector: impactos,

estable, variable.

e) Colocar el medidor a la altura del oído del operario en su puesto de trabajo,

alejándose del equipo tanto el operario como el evaluador. No colocar el

micrófono frente a la fuente sonora sino formando con la dirección de

propagación un ángulo de unos 30 grados (p. 172)

1.3.1.11 Criterio de valoración del ruido

En la normativa de prevención de riesgos del Ecuador, figura el decreto ejecutivo

2393, el cual establece un margen de ruido entre 85 dBA para 8 horas diarias hasta

115 dBA para 1/8 hora, indicando claramente que en ningún caso se sobrepasara

este nivel de ruido cualquiera sea el caso. A continuación, en la tabla 1.11 se indica

una tabla con los niveles sonoros permitidos para ruidos continuos:

30

Tabla 1.11. Estándares ruidos y vibraciones

Nivel sonoro / dB (A-lento)

Tiempo de exposición por jornada / hora

85 8

90 4

95 2

100 1

110 1/4

115 1/8

(Febres Cordero, 1986, p. 30)

1.3.1.12 Medidas de control sugeridas

Para el control del ruido, Cortez (2002) recomienda la aplicación de un método para

un efectivo control del riesgo; como se indica en la figura 1.9 (p. 432).

Figura 1.9. Esquema para control del ruido

(Cortés Díaz, J Ma., 2002, p. 432)

Entre las medidas sugeridas para control del ruido se puede mencionar:

DEFINIICION DEL PROBLEMA

MEDICION DEL RUIDO

CONTROL PERIODICO

SITUACION SEGURA

MEDIDIDAS DE

CONTROL

ANALISIS DEL

PROBLEMA

SITUACION DE RIESGO

CRITERIOS DE VALORACION

31

a) Planificar la producción, para así restructurar puestos ruidosos y adaptar nuevos

programas de trabajo.

b) Adquirir máquinas-herramientas con bajo nivel de ruido.

c) Disminuir exposición del trabajador a equipos con alto nivel de ruido.

d) Efectuar labores ruidosas en horas donde estén menor número de trabajadores

expuestos.

e) Dividir trabajos ruidosos entre varios trabajadores.

f) Controlar tiempo de exposición.

g) Reducir los impactos, evitar fricciones, utilizar amortiguadores y lubricación en

los equipos o máquinas ruidosas:

h) Implementar el apantallamiento.

i) Blindar cabinas, mediante el uso de materiales absorbentes de sonido en techo

y paredes.

j) Aplicar la señalización de seguridad.

k) Elaborar procedimientos operativos en base a normativa legal vigente.

l) Capacitar al personal en los riesgos a los que se verá expuesto por motivo de

la realización de su trabajo, así como de las acciones a implementar para

mitigarlos.

m) Usar el EPP adecuado al riesgo (Cortés Díaz, J Ma., 2002, p. 433)

1.3.1.13 Fuentes de ruido

El ruido al ser una onda se propaga en varias direcciones, pudiendo este ser en

parte absorbido, transferido y/o irradiado por los objetos que están alrededor de la

fuente. Es por ello que el ruido de un ambiente cualquiera obedece a las fuentes de

ruido y las particularidades acústicas y geométricas del recinto.

El coeficiente de absorción del sonido (α), está en función del área y los

componentes del que está construido un recinto en particular, estableciéndose que

un α = 0,15 para locales extensos que dispongan de pocos objetos y α = 0,4 para

recintos que dispongan de varias áreas absorbentes, como pueden ser: telones,

divisiones, alfombras, etc.

32

Por lo tanto el nivel de ruido total al que está expuesto un trabajador en un local,

resulta de la suma entre el nivel de ruido que percibe el trabajador más el nivel de

ruido reflejado por los elementos constitutivos del recinto (reverberación).

1.3.2 EL DISCONFORT ACÚSTICO

Este riesgo tiene que ver con las molestias que causa el ruido a una persona que

labora dentro de un lugar de trabajo, donde su ambiente reciba los efectos del ruido

pero sin que el trabajador este directamente expuesto al agente, el caso más común

de este riesgo es cuando trabajadores están dentro de una oficina aledaña a una

planta industrial.

El riesgo del disconfort acústico puede ser evaluado de acuerdo a su criticidad

mediante: la cuantificación de la presión sonora equivalente y conociendo su

espectro a frecuencia del ruido. Adicional a este estudio, se recomienda que las

mediciones de ruido sean complementadas con un análisis de otros factores

importantes y determinantes, como pueden ser: tipo de actividad, nivel de

distracción producido y comportamiento de los trabajadores frente a este riesgo

físico (INSHT, 1998, p. 1).

Para el estudio del disconfort acústico, se consideran 4 fuentes de ruido: el exterior,

el interno de planta, el de los aparatos de las oficinas y el de las personas. INSHT

(1998), hace referencia a 4 grupos de factores causantes del disconfort acústico,

como se indica en la figura 1.10 (p. 1).

33

Figura 1.10. Factores que causan el disconfort acústico (INSHT., 1998, p. 1)

1.3.3 EXPOSICIÓN A GASES

Los gases son elementos que a condiciones normales de temperatura y presión

(25°C/760 mm Hg) están en etapa gaseosa. Al tener poca densidad puede

extenderse de manera indefinida. Es decir es el estado de agregación de una

materia que carece de volumen y de forma propios. Al tener una gran distancia de

vacío entre las partículas que lo conforman, puede ser posible su compresión.

(CSC, 2005, p. 5)

En los procesos de una metalmecánica, a los gases se lo puede encontrar en:

a) Proceso de sandblasting, el operador del chorro de arena podría tener una

contaminación en su línea de suministro de aire por la presencia de Monóxido

de Carbono CO, gas mortal y que se presenta por la combustión de motores de

combustión interna de compresores, generadores o vehículos cercanos al

pulmón de aire encargado de enviar aire fresco al casco del operador.

CARACTERISTICAS FÍSICAS DEL RIUIDO

Nivel de presión sonora Frecuencia Variabilidad

ACTIVIDAD Complejidad de la tarea

Minuciosidad

CARACTERISTICAS NO FÍSICAS DEL RIUIDO

Contenido en información Predictibidad

CARACTERISTICAS DEL INDIVIDUO

Actitud Físico

MOLESTIAS

34

b) Proceso de corte, la actividad de oxicorte se fundamenta en la combustión

controlada de un gas con gran capacidad inflamable como el acetileno

combinado con el oxígeno aplicado sobre una placa metálica. Producto de esta

fusión el operador está expuesto a humos y gases (FISSO, 2011, p. 7).

1.3.4 EXPOSICIÓN A POLVOS ORGÁNICOS (MINERAL) O INORGÁNICOS

(METÁLICO)

El polvo está compuesto por pequeños elementos sólidos y pueden mantenerse

elevadas en el ambiente durante un tiempo determinado.

En los procesos de una metalmecánica, a los polvos se lo puede encontrar en el

proceso de sandblasting, como resultado del choque a gran velocidad de un

elemento ya sea este orgánico o inorgánico sobre una chapa metálica (CLEMCO,

2009, p. 3).

1.3.5 EXPOSICIÓN A VAPORES

El vapor es un elemento en estado gaseoso que a condiciones ambientales

normales de temperatura y presión es sólido o líquido.

En los procesos de una metalmecánica, a los vapores se lo puede encontrar en el

proceso de pintura, específicamente en los solventes y demás químicos utilizados

para preparar la pintura. Los mismos que se vaporizan fácilmente al destapar el

embace que los contiene. A estos vapores se los conoce con el nombre de vapores

orgánicos por ser derivados del petróleo (OPS, 2013, p. 8).

35

1.3.6 VENTILACIÓN INSUFICIENTE (FALLAS EN LA RENOVACIÓN DE

AIRE)

No es más que el cambio de aire de un recinto de trabajo realizado con ayuda de

medios naturales o mecánicos.

Este aspecto es muy importante por cuanto eventualmente sitios usados para

almacenamiento o recintos usados para la manipulación de materiales inflamables

o tóxicos, mantienen ambientes con bajo porentaje de oxigeno (peligro para la vida)

o en sentido opuesto alto porcentaje de oxígeno en el ambiente, es decir esta

enriquecido (atmosfera inflamable).

Ventilar de forma natural, abriendo ventanas o habitáculos en un recinto laboral y

esperar que el viento retire la atmosfera contaminada y lo renueve por aire fresco,

no es suficiente, especialmente en áreas de trabajo especiales como los espacios

confinados. Es debido a esto que se hace imprescindible la ayuda mecánica, para

ventilar con efectividad el área de trabajo, es decir sacar el aire contaminado e

introducir aire limpio y respirable. Esto debe ir de la mano con el monitoreo de los

peligros y los contaminantes en el producto de las operaciones que se hacen dentro

del mismo al espacio confinado (ISSL, 2010, p. 12)

1.4 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

La Oficina de Normas del Trabajo (Bureau of Labor Standards) de USA (1970), ya

definió al EPP como la “última línea débil de defensa” (p. 64).

Desde este punto de vista es imperativo para el prevencionista establecer el

cumplimiento de los siguientes factores para optar por el uso de un EPP en el

desarrollo de una actividad en particular:

a) Necesidad: establecer si existe efectivamente una necesidad de uso,

b) Selección: definir nivel de protección necesaria, nivel de protección otorgado por

el equipo y comodidad para su uso normal durante las actividades,

36

c) Control, para ello es importante asegurar que el trabajador comprenda la

necesidad de usar un EPP y que conozca las políticas internas de la empresa

en lo referente a la obligatoriedad del uso de los EPP’s, así como sus sanciones

económicas o disciplinarias en caso de no cumplirlas.

1.4.1 CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

El EPP puede clasificarse de acuerdo al lugar del cuerpo a proteger, es por ello que

se ha considerado los siguientes aspectos:

a) Protección facial

• Anteojos y gafas de seguridad,

• Protector facial,

• Careta para soldar.

b) Protección de la cabeza

• Cascos protectores,

• Protección de los oídos.

• Respiradores desechables,

• Respiradores de látex con filtros,

• SCBA

• SABA

c) Protección de manos y piernas

• Guantes,

• Zapatos de seguridad con punta o planta de acero,

• Botas de caucho con punta y/o planta de acero,

• Rodilleras.

• Delantales y chamarras de cuero.

37

d) Protección de cuerpo

• Sistema anti caídas para trabajos en altura (arnés, línea de vida con

absorvedor de energía, línea de vida retráctil, faja de sujeción),

• Overol desechable impermeable,

• Ropa de trabajo.

1.4.2 PRINCIPALES RIESGOS PARA LOS OJOS

Existen varios agentes del tipo físico, químico o producidos por energías radiantes

que dañan el ojo humano, entre ellos están:

a) Partículas proyectadas: generadas por el trabajo con máquinas herramientas en

superficies por ejemplo: hierro, madera o hierro. Entre las máquinas o

herramientas que generan proyección de partículas están las amoladoras,

esmeriles, sierras, martillos neumáticos, cinceles, martillos y otras herramientas

de percusión.

b) Polvo, viento y chispas de metal: estos son riesgos propios de operaciones tales

como manejo de equipos agrícolas, palas mecánicas, soldadura eléctrica, corte

de metal, madera, etc.

c) Vapores y líquidos químicos: riesgos propios de labores tales como

manipulación de productos químicos volátiles y corrosivos (pintura y solventes),

galvanoplastia, etc.

d) Salpicaduras de metales en fusión: riesgos en labores como: estañado,

galvanizado, etc.

e) Rayos de luz dañinos: generados en procesos metalmecánicos como la

soldadura y corte oxiacetilénico, soldadura por arco eléctrico, pruebas de

lámparas (encandilamiento excesivo), etc.

1.4.2.1 Protección de los ojos

Bureau of Labor Standards (1970) determino que “cada año son aproximadamente

5 000 personas las que pierden uno o ambos ojos en accidentes industriales, y hay

38

de 70 000 a 75 000 más que pierden tiempo laborable debido a lesiones en los ojos

recibidas mientras estaban trabajando” (p. 68).

Los EPP´s específicos para la protección de los ojos deben proporcionar la máxima

efectividad contra los riesgos indicados en el apartado 1.4.2. Es por ello que las

gafas protectoras de los ojos y protectores faciales deben tener una resistencia tal

al impacto y eso se logra escogiendo gafas de seguridad que cumplan con la

normativa correspondiente.

Para los procesos de amolado o corte de material se recomienda gafas de

seguridad que lleven monturas y protectores laterales. Es recomendable a más de

la gafa de seguridad usar protectores faciales con ello se protege también el rostro

por posible proyección de partículas.

Para los procesos donde se manejan químicos se recomienda el uso de gafas que

rodeen totalmente el ojo y que tengan agujeros para ventilación indirecta.

En cambio para las actividades de soldadura, donde existe una alta exposición a la

acción de los rayos ultravioletas, es importante que los lentes filtradores protejan

contra dichos rayos, así como contra deslumbramientos repentinos por la acción

del arco eléctrico generado en los procesos de soldadura en un taller.

39

2 METODOLOGÍA

2.1 DIAGNÓSTICO DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD Y

SALUD DE LA PLANTA ASME

Para realizar esta actividad se realizó una evaluación de los elementos básicos del

SG SSO bajo OHSAS en planta ASME, se aplicó una matriz de diagnóstico SSO

con 134 preguntas cerradas del tipo SI o NO, la misma que se puede observar en

el Anexo III. Los elementos básicos de la Norma OHSAS 18001, que se evaluaron

en esta matriz se presentan en la tabla 2.1.

Tabla 2.1. Elementos OHSAS a ser evaluados

CÓDIGO ELEMENTO OHSAS N° PREGUNTAS POR TEMA

A Servicio de higiene y seguridad en el trabajo 11

B Servicio de medicina del trabajo 3

C Señalización 2

D Herramientas 4

E Maquinas 3

F Espacios de trabajo 5

G Protección contra incendios 10

H Almacenaje 3

I Almacenaje de sustancias peligrosas 6

J Riesgo eléctrico y mantenimiento 11

K Aparatos sometidos a presión 7

L Equipos y elementos de protección personal (EPP) 3

M Iluminación y color 7

N Condiciones higrotermicas 7

O Provisión de agua 3

P Desagües industriales 4

Q Baños, vestuarios y comedores 5

R Aparatos para izar, montacargas y ascensores 8

S Capacitación 8

T Primeros auxilios 2

U Emergencias 5

V Vehículos 7

40

Tabla 2.1. Elementos OHSAS a ser evaluados (continuación…)

CÓDIGO ELEMENTO OHSAS N° PREGUNTAS POR TEMA

W Contaminación ambiental 2

X ruido 2

Y Mantenimiento preventivo de las maquinas, equipos e instalaciones en general

6

F Espacios de trabajo 11

G Protección contra incendios 3

TOTAL PREGUNTAS 134

A continuación se indica en la figura 2.1 el cuadro de resultados usado para

encontrar el nivel de eficacia del sistema de gestión SSO implementado hasta el

momento en la planta.

2.2 EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS IMPORTANTES POR

PUESTO DE TRABAJO

El éxito en el proceso de evaluación de riesgos, fue el conformar un equipo

multidisciplinario de funcionarios de la empresa, que a más de conocer el proceso

productivo, estuvieron prestos a aprender y aplicar correctamente la metodología

para la gestión técnica del riesgo, descrita en el apartado 1.2.1 de esta

investigación.

41

DIAGNOSTICO INICIAL OHSAS 18001 : 2007 COEFICIENTE

NC 1,0%

TOTAL DE

PREGUNTAS 134

SI 52 43,0% EMPRESA

NO 69 57,0% SERTECPET:

Planta ASME NO APLICA 13 9,7%

C TEMA PREGUNTAS SI NO NO

APLICA

A Servicio de higiene y seguridad en el trabajo 11 4 36,4% 7 63,6% 0 0,0%

B Servicio de medicina del trabajo 3 2 66,7% 1 33,3% 0 0,0%

C Señalización 2 0 0,0% 2 100,0% 0 0,0%

D Herramientas 4 4 100,0% 0 0,0% 0 0,0%

E Maquinas 3 1 33,3% 2 66,7% 0 0,0%

F Espacios de trabajo 5 0 0,% 5 100,0% 0 0,0%

G Protección contra incendios 10 3 30,0% 6 60,0% 1 10,0%

H Almacenaje 3 1 33,3% 1 33,3% 1 33,3%

I Almacenaje de sustancias peligrosas 6 0 0,0% 5 83,3% 1 16,7%

J Riesgo eléctrico y mantenimiento 11 5 45,5% 5 45,5% 1 9,1%

K Aparatos sometidos a presión 7 2 28,6% 2 28,6% 3 42,9%

L Equipos y elementos de protección personal (EPP) 3 0 0,0% 3 100,0% 0 0,0%

M Iluminación y color 7 1 14,3% 6 85,7% 0 0,0%

N Condiciones higrotermicas 7 3 42,9% 0 0,0% 4 57,1%

O Provisión de agua 3 1 33,3% 2 66,7% 0 0,0%

P Desagües industriales 4 3 75,0% 1 25,0% 0 0,0%

Q Baños, vestuarios y comedores 5 3 60,0% 2 40,0% 0 0,0%

R Aparatos para izar, montacargas y ascensores 8 6 75,0% 2 25,0% 0 0,0%

S Capacitación 8 1 12,5% 7 87,5% 0 0,0%

T Primeros auxilios 2 2 100,0% 0 0,0% 0 0,0%

U Emergencias 5 1 20,0% 4 80,0% 0 0,0%

V Vehículos 7 3 42,9% 2 28,6% 2 28,6%

W Contaminación ambiental 2 2 100,0% 0 0,0% 0 0,0%

X Ruido 2 0 0,0% 2 100,0% 0 0,0%

Y

Mantenimiento preventivo de las maquinas, equipos e instalaciones en general 6 4 66,7% 2 33,3% 0 0,0%

Figura 2.1. Formato usado para el diagnóstico de la Gestión SSO

42

2.2.1 ANÁLISIS DEL RIESGO

Para iniciar esta etapa, primeramente se determinó un inventario de posibles

riesgos a encontrarse en el desarrollo de las labores; la tabla 2.2. se presenta la

lista de riesgos elaborada.

Tabla 2.2. Lista de Riesgos

N° RIESGO

1 Estrés térmico

2 Contactos térmicos

3 Contactos eléctricos directos

4 Contactos eléctricos indirectos

5 Exposición a radiaciones ionizantes

6 Exposición a radiaciones no ionizantes (UV, IR, electromagnética)

7 Presiones anormales (presión atmosférica, altitud geográfica)

8 Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire)

9 Ruido

10 Vibraciones

11 Iluminación insuficiente

12 Iluminación excesiva

13 Caída de personas a distinto nivel

14 Caída de personas al mismo nivel

15 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

16 Caída de objetos en manipulación

17 Caída de objetos desprendidos

18 Pisada sobre objetos

19 Piso irregular, resbaladizo

20 Desorden del área de trabajo

21 Manejo de herramienta cortante y/o punzante

22 Manejo de armas de fuego

23 Desplazamiento en transporte (terrestre, aéreo o acuático)

24 Choque contra objetos inmóviles

25 Choque contra objetos móviles

26 Golpes/cortes por objetos de herramientas

27 Proyección de fragmentos o partículas

28 Atrapamiento por o entre objetos

43

Tabla 2.2. Lista de Riesgos (continuación…)

N° RIESGO

29 Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos

30 Atropello o golpes por vehículos

31 Exposición a polvos (orgánicos) o inorgánicos (mineral o metálico)

32 Exposición a humos

33 Exposición a nieblas

34 Exposición a gases

35 Exposición a vapores

36 Smog (contaminación ambiental)

37 Alérgenos (virus, bacterias) de origen vegetal o animal

38 Exposición a derivados orgánicos

39 Insalubridad - agentes biológicos (microorganismos, hongos, parásitos)

40 Presencia de vectores (roedores, moscas, cucarachas)

41 Exposición a animales venenosos o ponzoños

42 Exposición a animales peligrosos (salvajes o domésticos)

43 Dimensiones del puesto de trabajo

44 Sobre-esfuerzo físico / sobre tensión

45 Levantamiento manual de objetos

46 Posturas forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)

47 Movimiento corporal repetitivo

48 Disconfort acústico

49 Disconfort térmico

50 Disconfort lumínico

51 Calidad de aire

52 Uso inadecuado de pantallas de visualización PVDs

53 Organización del trabajo (turnos rotativos, nocturnos)

54 Distribución del trabajo (minuciosidad o monotonía)

55 Sobrecarga Mental

56 Contenido del Trabajo (trabajo a presión, alta responsabilidad)

57 Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)

58 Inadecuada supervisión

59 Autonomía

60 Inestabilidad emocional

61 Desmotivación e insatisfacción laboral

62 Relaciones interpersonales inadecuadas o deterioradas

63 Manejo de productos inflamables y/o explosivos

44

Tabla 2.2. Lista de Riesgos (continuación…)

N° RIESGO

64 Manejo de recipientes o elementos a presión

65 Sistema eléctrico defectuoso

66 Presencia de puntos de ignición

67 Transporte y almacenamiento de productos químicos

68 Alta carga combustible

69 Ubicación en zonas con riesgo de desastres

A continuación, se inició el proceso de identificar peligros y estimar los riesgos por

puesto de trabajo, utilizando para ello un formato recomendado por varios autores,

el mismo que se lo puede observar en el Anexo I (Gómez Cano et al, 1996, p. 8).

Para volver este proceso más ágil y facilitar la tabulación de resultados, se tomó el

contenido de este formato y se lo adoptó a una hoja de cálculo, agregándole nuevas

filas y columnas, celdas condicionales, filtros y gráficos, convirtiéndola en la matriz

de la figura 2.2.

A esta hoja de cálculo, se la bautizó con el nombre de “Matriz IPER” debido a que

permite identificar peligros y estimar riesgos.

La Matriz IPER dispone de 3 casilleros para analizar la probabilidad de ocurrencia

de un riesgo y tienen la siguiente clasificación:

a) P: Probabilidad alta,

b) M: Probabilidad media, y

c) B: Probabilidad baja.

De la misma manera, se dispone de 3 casilleros para analizar la consecuencia de

ocurrencia de un riesgo y tienen la siguiente clasificación:

a) LD: Ligeramente dañino,

b) D: Dañino, y

c) ED: Extremadamente dañino.

45

Figura 2.2. Matriz IPER

46

El manejo de esta hoja electrónica, se lo realiza colocando el númeral “1” en la

casilla correspondiente a la probabilidad y consecuencia asociada a ese riesgo,

automáticamente y con la ayuda de la hoja electrónica se estima el nivel de

peligrosidad para los 69 riesgos agrupados en 7 clases y determinados previamente

en la tabla 2.2. Estos riesgos se categorizaron de acuerdo a su grado de estimación

del riesgo, de acuerdo a la tabla 1.4; pudiendo ser:

a) T: riesgo trivial,

b) TO: riesgo tolerable,

c) MO: riesgo moderado,

d) I: riesgo importante, y

e) IN: riesgo intolerable.

2.2.1.1 Medición de Riesgos Físicos: Ruido

Sertecpet contrató los servicios de la empresa ASETECMA, especialistas en

higiene industrial; quienes utilizaron un sonómetro de marca CENTER 322 y un

calibrador EXTECH, los mismos que se describen a continuación.

a) Equipos Utilizados

La figura 2.3 muestra el detalle de los equipos de medición usados en la

medición de este factor de riesgo.

Sonómetro CENTER 322, rango 30-130 dBA Calibrador EXTECH, 1 KHz / 94 dB

Figura 2.3. Equipos utilizados para medición de ruido

(CENTER., 1998, p. 1)

47

b) Metodología usada

• Real Decreto 286/2006, apéndice 5.

• Decreto ejecutivo 2393, articulo 55.

c) Medición de ruido

• El micrófono fue colocado en un trípode dentro de cada área.

• El número de mediciones promedio realizadas a cada uno de los procesos

fueron 17, con un lapso de 5 minutos.

• Estimación del nivel de exposición, tomando en cuenta el nivel de atenuación

al ruido de la protección auditiva.

2.2.1.2 Medición de Riesgos Mecánicos

La cuantificación de estos riesgos fueron en base al método William Fine. Los

hallazgos y resultados de este proceso fueron colocados en la tabla 2.3, que se

indica a continuación.

Donde en el lado derecho inferior de la tabla se pudo concluir el grado de

peligrosidad (GP), como resultado de la operación entre consecuencia (C),

exposición (E) y probabilidad (P); así como la clasificación de este riesgo en bajo,

medico, alto y crítico.

Tabla 2.3. Matriz Fine

Código del Riesgo

MEDICION DE RIESGOS MECANICOS POR AREAS Y PUESTO DE TRABAJO, W FINE

Nº de trabajadores expuestos G

rados

Riesgo

1 Proceso Actividad

C 0,0

E 0,0

P 0,0

GP 0,0

Clasificación ----

48


En esta etapa se comparó los resultados encontrados en las etapas de diagnóstico

inicial, análisis y medición del riesgo contra los requerimientos y los estándares

establecidos por el marco legal vigente. Un compendio de la normativa en SSO se

puede observar en la tabla 1.6.

Para la tabulación de los datos encontrados por acción de esta evaluación, se

diseñó y aplicó una matriz de cumplimiento legal como la tabla 2.4.

Tabla 2.4. Evaluación de cumplimiento legal de Estándares SSO

Mediante el análisis del cumplimiento de los estándares legales exigidos por la

normativa SSO en planta, se definió las falencias y por ende la propuesta y diseño

de medidas correctivas fue mucho más efectiva.

2.3 PROPUESTAS DE MEDIDAS DE CONTROL DEL RIESGO

Toda medida de control propuesta para mitigar un riesgo en particular se la registró

en el formato de nombre “ficha de control propuesta”, que a continuación se lo indica

en la figura 2.4.

A continuación se indica las consideraciones que se tomaron en cuenta para el

llenado de cada uno de los campos de esta ficha de control de riesgo:

a) Factor de riesgo, en este casillero se escogió el tipo de factor de riesgo a

controlar de entre los 7 tipos de peligros establecidos: físicos, químicos,

biológicos, ergonómicos, psicosociales y accidente mayor.

Cód

igo

Rie

sgo

Normativa legal Estándares legales

SSO Cumplimiento

49

b) Riesgos a gestionar, en esta sección se escogió de la tabla 2.2 los riesgos

presentes en la Planta ASME.

c) Medida correctiva propuesta, para cada uno de los riesgos establecidos en el

apartado anterior, se determinó el nivel de intervención de la medida correctiva

propuesta, es decir en la fuente, medio o receptor. Por otro lado se determinó

el tipo de control de riesgo de la medida correctiva propuesta, es decir:

eliminación, sustitución, control administrativo, ingeniería y equipo de

protección personal.

d) Descripción de la medida correctiva propuesta, aquí se indicó que se propone

realizar.

e) Ventajas: en este casillero se colocó los resultados positivos que se desea

conseguir por la implementación de la medida correctiva.

f) Aspectos relevantes: en este punto se describió los puntos a tomar en cuenta

para el éxito en la implementación de la medida correctiva propuesta.

2.4 IMPLEMENTACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL DEL

RIESGO

A toda medida de control implementada se la desarrolló en el formato de nombre

“medidas correctivas implementadas”, como se indica en la figura 2.5.

Para realizar la valoración de que tan eficaces fueron las medidas correctivas

implementadas, se aplicó 2 métodos que se describen a continuación:

a) De varios puestos de trabajo, se escogió un riesgo, al cual se lo comparó su

grado de estimación del riesgo antes y después de haberse implementado la

medida correctiva.

b) Se estableció un comparativo estadístico de los indicadores de

accidentabilidad, tomándose un lapso de tiempo similar, el cual fue de 1

semestre y la comparación se la hizo con los datos encontrados antes y

después de la puesta en marcha de las medidas correctivas.

Para todos estos análisis se usó gráficos del tipo línea, pastel y barras.

50

Figura 2.4.

For

mat

os a

uti

liza

r pa

ra d

ocum

enta

r la

s m

edid

as d

e co

ntro

l pro

pues

tas

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plem

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das

51

3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 DATOS ESTADÍSTICOS DE LA ACCIDENTABILIDAD EN EL

ECUADOR

En el Boletín Estadístico N°18, IESS (2010), para el periodo 2009 a 2010, varios

diagramas estadísticos de la realidad nacional en lo que tiene que ver al nivel de

accidentabilidad en el país (p. 46).

A continuación se analizan varios cuadros estadísticos de relevancia:

a) Las cifras de la figura 3.1 indican una tendencia al alza del índice de

accidentabilidad desde el año 2004, pudiendo ser debido a un aumento en el

número de afiliaciones y/o un aumento en el número de reportes de accidentes,

por la obligación que tienen las empresas de hacerlo.

Figura 3.1. Accidentes de trabajo por consecuencia, en el período 1990 – 2010 (IESS, 2010, p. 46)

b) En la figura 3.2 se analiza exclusivamente para el año 2010, cuáles fueron los

sectores laborales en los que ocurrieron el mayor grado de accidentes.

Tomando en cuenta que este año ocurrieron 7905 accidentes, siendo los 3

sectores con mayor participación fueron en el siguiente orden: 1° Industrias de

52

manufactura, 2° Agricultura y 3° Servicios sociales. Se concluye que el sector

de la industria de la manufactura, sector al que pertenece la Planta ASME de

Sertecpet, es un sector donde ocurrieron aproximadamente la cuarta parte de

accidentes en el año 2010.

Figura 3.2. Accidentes de trabajo por rama de actividad, en el año 2010 (IESS, 2010, p. 47)

c) Adicionalmente en la figura 3.3. se puede observar el gráfico de

accidentabilidad por ocupación y género, donde el pico de la accidentabilidad

ocurre en los puestos de trabajo de los artesanos y trabajadores de diferentes

procesos de producción con 3121 accidentes.

Figura 3.3. Accidentes de trabajo clasificados por ocupación y género, en el año 2010 (IESS, 2010, p. 50)

53

Como conclusión del análisis a estos datos estadísticos se puede indicar lo

siguiente:

a) Entre los factores que inciden en cada uno de los índices, está un incremento

en el índice de productividad de las organizaciones, debido principalmente al

implementar nueva tecnología, nuevos procesos y el aparecimiento de nuevos

riesgos para los trabajadores.

b) La sensibilización en materia de seguridad y salud de las empresas

ecuatorianas es más reactiva que proactiva, debido a que esperan a que

suceda algo para tomar acciones, sin advertir los costos directos e indirectos

que conlleva un accidente o enfermedad ocupacional.

c) Los organismos de control de seguridad y salud ocupacional, que son el MIT y

RT del IESS, deberían impulsar la aplicación de auditorías a las empresas,

pues este es el único instrumento que permitirá determinar efectivamente la

gestión real de riesgos en las empresas.

d) El marco legal de prevención que el Ecuador dispone es muy amplio, pero estos

deberían ser actualizados en relación al cambio tecnológico de las empresas y

al aparecimiento de nuevas medidas de control de riesgo.

3.2 DIAGNÓSTICO DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD Y

SALUD DE LA PLANTA ASME

3.2.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

SERTECPET® es una industria ecuatoriana que inicia operaciones el 3 de octubre

de 1990, para ofrecer servicios de evaluación de pozos petroleros en el Oriente

ecuatoriano.

La base de operaciones de SERTECPET está en el Coca, provincia Francisco de

Orellana; lugar donde está construido complejo industrial “Ing. Carlos López

Robayo”. Este complejo industrial dispone de oficinas administrativas, salas de

capacitación, talleres de mantenimiento para bombeo hidráulico, bodega central,

talleres de mantenimiento automotriz, edificios de habitaciones para 150

54

trabajadores y la nueva planta de facilidades mecánicas “ASME”; lugar donde se

desarrollará esta investigación y que se la puede apreciar en el lado inferior

izquierdo de la fotografía aérea indicada en la figura 3.4.

Figura 3.4. Vista Área complejo industrial Ing. Carlos López Robayo. (SERTECPET®, 2011)

3.2.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ASME

En Enero del 2011 SERTECPET®, debido a la gran demanda de las empresas

petroleras en adquirir facilidades mecánicas, tales como: tanques de

almacenamiento, botas desgasificadoras y separadores de crudo; se instala en la

ciudad del Coca, provincia de Orellana, una mega planta metalmecánica, para la

fabricación de recipientes a presión y tanques de almacenamiento con estampe

ASME.

La planta está compuesta por 1 galpón de 1000 m2, separar en diversas áreas

destinadas al procesamiento y montaje de recipientes de acero de gran

envergadura. En la figura 3.5 se observa la fachada principal a esta planta, donde

55

se aprecia un bloque de 2 plantas, donde en su parte superior están las oficinas de

diseño, ingeniería y control de producción. Mientras que en su parte baja se

encuentra una bodega de materiales, vestidores, baños y dentro del galpón un gran

patio de montaje.

Figura 3.5. Vista exterior Planta ASME SERTECPET (SERTECPET®, 2011)

SERTECPET® en su Planta ASME, dispone de maquinaria con tecnología de

punta, lo que convierte a varias actividades en automáticas y semiautomáticas. Esta

característica le permite a la planta tener una capacidad de procesamiento de acero

de 300 Toneladas/mes.

De allí que la necesidad de disponer de un plano de ubicación de los equipos

(layout) que considere ubicación de máquinas, áreas de proceso y tránsito de las

personas fue un imperativo. Por lo tanto se diseñó conjuntamente con el

departamento de producción el layout de la planta ASME más adecuado, una vista

de este esquema lo podemos observar en la figura 3.6.

56

Figura 3.6. L

ayou

t Pla

nta

AS

ME

57

En la figura 3.7 se puede observar una fotografía de la parte interna de la planta

ASME, luego de haberse implementado el layout antes comentado. En esta

fotografía se puede observar la delimitación de áreas de proceso, caminerías y

señalización de seguridad y emergencias, mediante el pintado de franjas y líneas

de color en el piso de la planta, colocación de señalización vertical (letreros),

considerándose uno de los resultados de este estudio.

Figura 3.7. Vista interior de la nueva Planta ASME (SERTECPET®, 2011)

3.2.3 DISEÑO DE LA CADENA DE VALOR

Mediante un enfoque por procesos, se agrupó las actividades que aportan valor

agregado al producto, generando así una “cadena de valor”, la misma que la

conforman 6 procesos principales con 20 actividades y 5 procesos de apoyo, tal

como se observa en la figura 3.8. Siendo los procesos: corte, rolado, soldadura,

montaje, sandblasting y pintura.

La planta ASME está conformada por un contingente humano de 40 trabajadores,

distribuidos en 2 grupos de 20 personas cada uno. Cada uno de estos grupos

trabaja en turnos de 14 días y 7 días de descanso, con una jornada de 9 horas

diarias. El edificio de apartamentos donde descansan los trabajadores está dentro

del Complejo Carlos López Robayo de Sertecpet.

58

Figura 3.8 Cadena de Valor Planta ASME

Adicionalmente, con el fin de mejorar la organización de las actividades y jerarquías

en la Planta ASME., se diseñó un organigrama, el mismo que se lo puede observar

en la figura 3.9.

Figura 3.9. Organigrama de la Planta ASME

59

3.2.4 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS

3.2.4.1 Proceso de corte

Es en esta fase, donde se da inicio a la construcción de los recipientes de acero en

base a los diseños de ingeniería establecidos en los planos de fabricación. Una de

las máquinas más interesantes de este proceso, es la mesa automática de oxicorte,

que se la puede observar en la figura 3.10.

Figura 3.10. Mesa automática de oxicorte en operación (SERTECPET®, 2013)

Esta máquina dispone de una terminal de computadora, que recibe planos de

piezas en formato digital y genera la orden de corte con la mezcla de gases oxígeno

y acetileno en planchas de acero de hasta 100 mm.

Los detalles técnicos de las máquinas automáticas y semiautomáticas usadas en

este proceso de corte de planchas, tubería y demás perfiles de acero, se los puede

observar a continuación en la tabla 3.1.

60

Tabla 3.1. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de corte

Actividades Equipos principales Fotografía

1.1.- Recibir planchas

1.2.- Trazar

1.3.- Preparar mesa de corte

1.4.- Cortar material

Mesa automática de oxicorte

Máquina: CNC tipo pantógrafo

Nº de Antorchas: 1 por plasma y 2 por oxicorte

Dimensiones: 4,5 m x 15 m

Capacidad de Corte: planchas 3 m x 12 m

Espesores de Corte: 3 a 100 mm

Voltaje de Funcionamiento: 440 v

Frecuencia: 60 Hz

Equipo manual de oxicorte

Elementos: cilindros a presión de oxigeno y acetileno, antorcha, arrestallamas, mangueras, válvulas, protectores de válvulas, coche para transporte.

3.2.4.2 Proceso de rolado

En este proceso se dobla las planchas de acero en forma cilíndrica, las mismas que

constituyen el cuerpo para los recipientes y tanques. Para conseguir doblar las

planchas de acero se usa una máquina llamada roladora, como se indica en la

figura 3.11.

Figura 3.11. Roladora CNC en operación (SERTECPET®, 2013)

61

Los detalles técnicos y características de uso de la roladora y del puente grúa

equipos imprescindibles para poder realizar esta tarea, se describen a continuación

en la tabla 3.2.

Tabla 3.2. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de rolado


2.1.- Recibir planchas de

Acero

2.2.- Trazar

2.3.- Preparar roladora

2.4.- Rolar material

Roladora

Máquina: CNC

Dimensiones:

Ancho: 3,2 m

Largo: 6,2 m

Espesor de Rolado: 6 a 50 mm

Voltaje: 440 v

Frecuencia: 60 Hz

2.1.- Recibir planchas de

Acero

2.2.- Trazar

2.3.- Preparar roladora

2.4.- Rolar material

Puentes Grúa

Cantidad: 2.

Capacidad: 16 t

Tipo: doble viga

Altura de izaje: 12 m.

Longitud de traslación: 66 m

Luz: 21 m

62

3.2.4.3 Proceso de soldadura

Es en este proceso donde se unen perfiles, accesorios y planchas de acero,

mediante la fundición de un material de aporte por medio de un paso de corriente

eléctrica. En la figura 3.12 se pueden observar varios posiciones y aplicaciones de

la soldadura eléctrica en esta planta.

Figura 3.12. Trabajos de soldadura (SERTECPET®, 2013)

En este proceso se genera humo metálico y gases debido a la acción de varios

elementos: electrodo de soldadura, el metal de base, los recubrimientos del mismo

y otros contaminantes posibles del aire.

Pero cuando la radiación UV pasa por este aire contaminado se forma ozono y

óxidos de nitrógeno, agentes que provocan síntomas diversos en el cuerpo humano

dependiendo de la cantidad y duración de la exposición a estos humos.

63

Los síntomas van desde dolores de cabeza, dolores de pecho, irritación ocular,

picazón en la nariz y la garganta, quemaduras de los ojos y la piel, mareo, náusea

y fiebre. Pero para una exposición a largo plazo se puede originar siderosis

(depósitos de hierro en los pulmones), bronquitis y algunas fibrosis de pulmón.

A continuación en la tabla 3.3., se describen varios detalles técnicos de las

máquinas herramientas usadas en este proceso.

Tabla 3.3. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de soldadura


3.1.- Cortar material

3.2.- Alinear y puntear.

3.3.- Soldar.

3.4.- Amolar

Equipo de Soldadura.

Máquina: Semiautomática

Procesos: FCAW/GTAW/SMAW.

Voltaje: 220 v, 440 v.

Equipo de Soldadura Automático (Arco sumergido)

Dimensiones: 4 m x 18 m

Diámetros de armado: 0,2 m hasta 4,5 m

Capacidad de Rotación: 37,5 t

Voltaje: 220 v, 440 v, 60 Hz

Amoladoras

Dimensiones: 180 mm

Potencia: 2 600 W

Velocidad: 8 500 rpm

Equipo de Argón

Elementos: cilindro de gas inerte, accesorios, válvulas, soplete, coche para trasporte.

64

3.2.4.4 Proceso de montaje

Es en este proceso de montaje donde se acoplan los accesorios como válvulas,

mirillas de nivel, escaleras, soportes y demás accesorios a los cuerpos de los

recipientes o tuberías; estos trabajos se los puede observar en la figura 3.13.

Figura 3.13. Actividades de montaje (SERTECPET®, 2013)

Entre las máquinas herramientas que se usan para el montaje, están las que se

usan para el ajuste de pernos, en la tabla 3.4 se puede observar detalles técnicos

de las mismas.

65

Tabla 3.4. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de montaje


4.1.- Preparar Materiales.

4.2.- Pruebas de calidad.

4.3.- Armar.

Llaves inglesas

Varias medidas

Llaves de golpe

Varias medidas

Llave neumática de impacto angular

Cuadro: � "

Torque Max: 1 626 N.m

Presión aire: 90 psi

Velocidad libre de avance: 4500 rpm

Velocidad libre de avance: 5000 rpm

Torcómetros

Largo: 57 cm

Dimensiones de dados:

17 – 19 – 22 – 24 y 27 mm

Dados con ALLEN:

6 – 8 - 10 y 12 mm

3.2.4.5 Proceso de sandblasting

El proceso de Sandblasting consiste en lanzar a alta presión, diminutas partículas

de arena mineral o granalla metálica, contra una superficie de hierro; para limpiar o

desprender rastros de óxido, pintura, grasas o cualquier otro material que este

sobre una chapa metálica y pueda afectar la adherencia de la pintura. En la Figura

3.14 se puede observar varias actividades de este proceso.

66

Figura 3.14. Operador y ayudante de sandblasting (SERTECPET®, 2013)

El detalle de las máquinas herramientas que se utilizan en este proceso, se

indican a continuación en la tabla 3.5.

Tabla 3.5. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de sandblasting


5.1.- Preparar materiales y condiciones del área.

5.2.- Sandblasting.

Equipo para Sandblasting

Modelo: GR-200RCS.

Válvula para granalla metálica y arena.

Control remoto DMH y mando a distancia.

Filtro separador de aire de entrada de 1� ".

Filtro para casco con toma para dos operarios. Casco de fibra con peto.

67

3.2.4.6 Proceso de pintura

En este proceso se aplica una capa de pintura base (fondo) y otra de acabado con

el color definitivo. Durante la aplicación de estas capas de pintura se deben

controlar varios factores que afectan a la calidad de acabado y adherencia de la

pintura, entre ellas están: la temperatura, la humedad y el espesor. En la figura

3.15 se adjunta varias fotografías de las actividades de este proceso.

Figura 3.15. Operador y ayudante de pintura (SERTECPET®, 2013)

El detalle de las máquinas herramientas que se utilizan en este proceso, se

indican a continuación en la tabla 3.6.

Tabla 3.6. Actividades, maquinaria y equipos del proceso de pintura


6.1.- Preparar materiales y condiciones del área.

6.2.- Limpiar, empapelar.

6.3.- Pintar.

Bomba succionadora de pintura

Máximo caudal: 0,34 Gl.min (1,28 L.min)

Máxima presión de trabajo: 3 000 psi

Motor: 3/4 HP

Peso: 43 lbs

Longitud máxima de manguera: 45 m

68

3.2.4.7 Proceso de apoyo

Entre los procesos de apoyo se puede mencionar los de transporte y bodega. Los

mismos que tienen la finalidad de transportar, almacenar, distribuir materia prima,

insumos y producto terminado dentro y fuera de la planta ASME. En la tabla 3.7 se

puede observar varios de los detalles técnicos de los equipos usados para el

proceso de fabricación de los recipientes de acero en la planta ASME.

Tabla 3.7. Maquinaria y equipos del proceso de apoyo

Equipos principales Fotografía

Montacargas TAYLOR

Modelo: Serie TX.

Capacidad: 36000 lb (16 Ton).

Propiedad de Sertecpet.

Grúa

Servicios subcontratados.

Winche


69

Tabla 3.7. Maquinaria y equipos del proceso de apoyo (continuación…)

Equipos principales Fotografía

Cama baja


3.2.4.8 Productos que fabrica la planta ASME

Los productos que la empresa SERTECPET fabrica y ofrece al sector petrolero,

se los puede observar en la tabla 3.8.

Tabla 3.8. Productos que fabrica la Planta ASME de Sertecpet

Nombre del producto Fotografía

Separadores de petróleo: horizontales y verticales.

Botas desgasificadoras.

70

Tabla 3.8. Productos que fabrica la Planta ASME de Sertecpet (continuación…)

Nombre del producto Fotografía

Manifolds.

Calentadores de fuego directo e indirecto

Tanques de almacenamiento.

Scrubbers de gas.

71

3.2.5 DIAGNÓSTICO DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD

Con el fin de definir el grado de cumplimiento inicial de Seguridad y Salud

Ocupacional en la planta ASME, se aplicó una matriz de Diagnóstico SSO, donde

el resultado parcial de cumplimiento de cada uno de los elementos de la Norma

OHSAS 18001 se puede observar en la Tabla 3.9 que se indica a continuación.

Tabla 3.9. Diagnóstico SSO a la Planta ASME

% CUMPLIMIENTO

C TEMA SI NO NO

APLICA

A Servicio de higiene y seguridad en el trabajo 36,4% 63,6% 0,0%

B Servicio de medicina del trabajo 66,7% 33,3% 0,0%

C Señalización 0,0% 100,0% 0,0%

D Herramientas 100,0% 0,0% 0,0%

E Maquinas 33,3% 66,7% 0,0%

F Espacios de trabajo 0,0% 100,0% 0,0%

G Protección contra incendios 30,0% 60,0% 10,0%

H Almacenaje 33,3% 33,3% 33,3%

I Almacenaje de sustancias peligrosas 0,0% 83,3% 16,7%

J Riesgo eléctrico y mantenimiento 45,5% 45,5% 9,1%

K Aparatos sometidos a presión 28,6% 28,6% 42,9%

L Equipos y elementos de protección personal (EPP) 0,0% 100,0% 0,0%

M Iluminación y color 14,3% 85,7% 0,0%

N Condiciones higrotermicas 42,9% 0,0% 57,1%

O Provisión de agua 33,3% 66,7% 0,0%

P Desagües industriales 75,0% 25,0% 0,0%

Q Baños, vestuarios y comedores 60,0% 40,0% 0,0%

R Aparatos para izar, montacargas y ascensores 75,0% 25,0% 0,0%

S Capacitación 12,5% 87,5% 0,0%

T Primeros auxilios 100,0% 0,0% 0,0%

U Emergencias 20,0% 80,0% 0,0%

V Vehículos 42,9% 28,6% 28,6%

W Contaminación ambiental 100,0% 0,0% 0,0%

X Ruido 0,0% 100,0% 0,0%

Y Mantenimiento preventivo de las maquinas, equipos e instalaciones en general 66,7% 33,3% 0,0%

72

En la tabla 3.10, se puede observar la tabulación al total de preguntas aplicadas en

la matriz de diagnóstico inicial, así como su análisis de cumplimiento; el índice

acumulado de cumplimiento llego a ser del 43%.

Tabla 3.10. Resultados del diagnóstico inicial SSO

SI 52 43,0%

NO 69 57,0%

NO APLICA 13 9,7%

Total de preguntas 134

A continuación, en la figura 3.16 se presenta un histograma donde se analiza de

forma particular el grado de cumplimiento de cada uno de los elementos que

conforman el SGSSO en la Planta ASME.

Figura 3.16. Resultado del diagnóstico inicial de la Gestión SSO en la planta ASME

Varios de los aspectos SSO evaluados en la Planta ASME, demuestra una

deficiencia en el cumplimiento legal. Aspectos como: señalización (C), espacios de

trabajo (F), almacenaje de sustancias peligrosas almacenaje de sustancias

peligrosas (I), equipos - elementos de protección personal (L) y ruido (X); exigen la

implementación de un efectivo proceso de Gestión del Riesgo, con miras a reducir

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y

CODIGO DEL TEMA EVALUADO

Diagnóstico de la Gestión SSO en Planta ASME

% Cumplimiento % Incumplimiento

73

la probabilidad de ocurrencia de riesgos que vayan a afectar la integridad de los

trabajadores.

3.2.6 INDICADORES DE GESTIÓN SSA

En la figura 3.17 se observa los índices de Gestión de SSA globales de la empresa

SERTECPET, para el período Enero a Diciembre 2011, 1er año de funcionamiento

de la Planta ASME.

Figura 3.17. Indicadores Gestión SSA Sertecpet enero 2011 a diciembre 2011

En lo que respecta a seguridad industrial, se puede indicar que la empresa

SERTECPET acumuló al final del período un 2% de incidentes y un 20% de

accidentes, desglosados en 13% accidentes sin baja y un 7% de accidentes con

baja.

A continuación en la figura 3.18 se tabula el número de incidentes y accidentes

ocurridos en el año 2011, haciendo la relación entre los ocurridos solamente en la

2%13%

7%

41%

37%

Nº Incidentes Nº Accidentes sin baja Nº Accidentes con bajaDaño material Impacto Ambiental

74

planta ASME versus los ocurridos en el resto de unidades de negocio o proyectos

de la empresa.

Figura 3.18. Incidentabilidad y accidentabilidad, período Enero a Diciembre 2011

Como se puede observar en la figura 3.18, a raíz del inicio de operaciones de la

Planta ASME en enero del 2011 hay un aumento considerable en el número de

accidentes con relación al resto de proyectos o unidades de negocio de

SERTECPET.

3.3 EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS IMPORTANTES POR

PUESTO DE TRABAJO

El proceso de evaluación del riesgo, consta principalmente de 3 etapas colocadas

en el siguiente orden análisis, valoración y tasación del riesgo donde en este último

se define si el riesgo está controlado o no. En el diagrama de flujo de la figura 3.19,

se observa las etapas de evaluación del riesgo anteriormente mencionadas

(Gómez-Cano et al., 1996, p.1).

Incidentes Accidentes sin Baja Accidentes con Baja

1

4

3

2

PLANTA ASME RESTO DE PROYECTOS

75

Figura 3.19. Diagrama de flujo de la Gestión del Riesgo laboral (Gómez Cano et al., 1996, p. 1)

3.3.1 ANÁLISIS DEL RIESGO

Para las etapas de identificación del peligro y estimación del riesgo, se aplicara la

“Matriz IPER” a cada uno de los puestos de trabajo de la planta; esta matriz se la

puede observar en la figura 2.2. Cabe señalar que los puestos de trabajo, fueron

tomados del organigrama de la planta ASME, el mismo que previamente fue

diseñado y que se lo puede también revisar en la Figura 3.9.

A continuación se presenta en la figura 3.20, matriz IPER resultante del análisis al

puesto de trabajo “operador de sandblasting”. Esta herramienta de gestión también

se aplicó a todos los 16 puestos de trabajo de la planta ASME, con el fin de

identificar los peligros y riesgos inherentes a cada uno de ellos.

IDENTIFICACION DEL PELIGRO

VALORACION DEL RIESGO

MEDICION DEL RIESGO

ANALISIS DEL RIESGO

EVALUACION DEL RIESGO

CONTROL DEL RIESGO

GESTION DEL RIESGO

TASACION DEL

RIESGO ¿Proceso

RIESGO CONTROLADO

CONTROLAR RIESGO


76

Figura 3.20. M

atri

z IP

ER

ope

rado

r de

san

dbla

stin

g

77

Para facilitar el análisis de los diferentes riesgos por puesto de trabajo, se diseñó

una tabla dinámica con el nombre “BASE KEBLAR” presentada en la figura 3.21. A

esta herramienta informática, se la alimento con todos los datos obtenidos, lo que

permitió mediante gráficos analizar los riesgos que tienen un grado de peligrosidad

del tipo moderado, importante e intolerable; los cuales son objetivo de este estudio

mitigarlos mediante la implantación de medidas de control efectivas.

Figura 3.21. Imagen de la tabla dinámica “BASE KEBLAR” (Gómez Cano et al., 1996, p. 1)

A continuación se indican las figuras 3.22 y 3.23, gráficos que se obtuvieron

mediante el uso de la tabla dinámica “BASE KEBLAR” y que permiten estimar los

riesgos inherentes por procesos y puestos de trabajo en la planta ASME de la

empresa SERTECPET.

Figura 3.22. Riesgo del Tipo Moderado x Proceso en la Planta ASME

ADMINISTRACION13%

APOYO16%

CORTE7%

MONTAJE5%

PINTURA19%ROLADO

1%

SANDBLASTING19%

SOLDADURA20%

78

Los procesos de Soldadura, Pintura y Sandblasting, son los procesos que

presentan mayor riesgo laboral. De allí que el análisis minucioso de las tareas y

actividades de estos procesos permitirá identificar oportunidades de mejora para

reducir la probabilidad de ocurrencia de incidentes a los trabajadores.

En la figura 3.23, se indica la valoración del riesgo por puesto de trabajo de todas

las posiciones laborales de la planta ASME. Esta clasificación es producto de la

relación entre la probabilidad y la consecuencia que el riesgo se materialice en

dicho puesto de trabajo.

Figura 3.23. Valoración del Riesgo por puesto de trabajo

Las barras con color rojo y gris identifican a los puestos de trabajo que están

expuestos a riesgos que tienen una estimación Moderada e Importante

respectivamente. Estos riesgos serán los seleccionados para continuar en la

siguiente etapa del proceso de Gestión de Riesgos.

Tomando en cuenta la estimación de riesgos del tipo IMPORTANTE, debido a que

su probabilidad de ocurrencia y grado de consecuencia es mayor que los demás

riesgos, se puede determinar que los puestos de trabajo con mayor exposición son:

a) Operador de sandblasting

IMPORTANTE MODERADO

79

b) Ayudante de soldadura.

c) Pintor

d) Polifuncional

e) Operador de montacargas.

f) Bodeguero.

Pero si analizamos específicamente el puesto de trabajo “operador de

sandblasting”, el cual es considerado como uno de los puestos de trabajo más

riesgoso de la planta ASME se utilizará la figura 3.24.

Figura 3.24. Estimación de riesgos para el operador de sandblasting

En el grafico se indica claramente que la exposición a gases y ruido son riesgos

considerados como importantes. Adicional a ello, este puesto de trabajo tiene 10

riesgos del tipo moderado.

Con

tact

os

elé

ctrico

s in

direct

os

Ve

ntil

aci

ón

insu

ficie

nte

(fa

llas

en la

b

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ESTIM

ACION DEL RIESGO

RIESGOS

80

Por otro lado, para analizar el puesto de trabajo “ayudante de soldadura”,

categorizado como segundo en grado de peligrosidad, se utilizará la figura 3.25.

Figura 3.25. Estimación de riesgos para el ayudante de soldadura

Del grafico se evidencia que la exposición a ruido es considerado como riesgo

importante. Adicional a ello este puesto de trabajo tiene 8 riesgos del tipo

moderado.

En conclusión, del análisis todos los gráficos IPER de los 16 puestos de trabajo, se

puede concluir que ningún puesto de trabajo tiene un riesgo del tipo Intolerable, y

esto debido principalmente a que la Planta ASME dispone de máquinas-

herramientas de última tecnología y personal con experiencia en su manejo.

Conta

ctos

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ESTIM

ACION DEL RIESGO

RIESGOS

81


3.3.2.1 Valoración de riesgos

Como se ha dicho, los riesgos que continúan a la Etapa de Evaluación, serán los

riesgos que tienen una estimación Moderada o Importante. Por lo tanto, para

facilitar la identificación de estos riesgos y el análisis de cada una de las “Matrices

IPER”, se diseñó una tabla dinámica con el nombre “BASE KEBLAR”.

Con la ayuda de esta tabla dinámica, se encontraron 5 riesgos con una estimación

de riesgo “importante”, para los 16 puestos de trabajo establecidos como

necesarios para la Planta ASME. A estos riesgos se los codificó para su análisis

con la letra “I” seguidos por un número. Estos riesgos se enumeran en la tabla 3.11.

Tabla 3.11. Selección de riesgos importantes

N° RIESGOS TIPO IMPORTANTE

I1 Ruido

I2 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

I3 Exposición a vapores

I4 Atropello o golpes por vehículos

I5 Exposición a gases

De la misma manera, se encontraron 32 riesgos con una estimación de riesgo

“moderado”. Pero con el fin de identificar y enfocar los pocos vitales de los muchos

triviales para mejorar la efectividad de las acciones encaminadas a controlar los

riesgos se aplicará el análisis de Pareto, conocido como la “regla del 80/20”. En la

tabla 3.12 se puede observar la clasificación de los todos los riesgos del tipo

moderado en base a la cantidad de veces que están presentes en cada uno de los

16 puestos de trabajo.

82

Tabla 3.12. Cuadro de riesgos tipo moderado

N° RIESGOS MODERADOS Qty % f Frecuencia Acumulada

M1 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento 12 12% 12%

M2 Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones) 10 10% 22%

M3 Caída de personas a distinto nivel 8 8% 29%

M4 Ruido 6 6% 35%

M5 Posturas forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada) 5 5% 40%

M6 Proyección de fragmentos o partículas 5 5% 45%

M7 Desorden del área de trabajo 5 5% 50%

M8 Golpes/cortes por objetos de herramientas 5 5% 55%

M9 Manejo de recipientes o elementos a presión 4 4% 59%

M10 Contactos eléctricos indirectos 4 4% 63%

M11 Sobrecarga Mental 3 3% 66%

M12 Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire) 3 3% 69%

M13 Manejo de productos inflamables y/o explosivos 3 3% 72%

M14 Presencia de puntos de ignición 3 3% 75%

M15 Exposición a polvos (orgánicos o inorgánicos (mineral o metálico)) 2 2% 76%

M16 Atrapamiento por o entre objetos 2 2% 78%

M17 Sistema eléctrico defectuoso 2 2% 80%

M18 Caída de objetos en manipulación 2 2% 82%

M19 Transporte y almacenamiento de productos químicos 2 2% 84%

M20 Disconfort térmico 2 2% 86%

M21 Exposición a humos 2 2% 88%

M22 Exposición a radiaciones no ionizantes (UV, IR, electromagnética) 2 2% 90%

M23 Manejo de herramienta cortante y/o punzante 1 1% 91%

M24 Distribución del trabajo (minuciosidad o monotonía) 1 1% 92%

M25 Exposición a gases 1 1% 93%

M18 Caída de objetos en manipulación 2 2% 82%

M19 Transporte y almacenamiento de productos químicos 2 2% 84%

M20 Disconfort térmico 2 2% 86%

M21 Exposición a humos 2 2% 88%

M22 Exposición a radiaciones no ionizantes (UV, IR, electromagnética) 2 2% 90%

M23 Manejo de herramienta cortante y/o punzante 1 1% 91%

M24 Distribución del trabajo (minuciosidad o monotonía) 1 1% 92%

83

Tabla 3.12. Cuadro total de Riesgos con Estimación de riesgo tipo moderado (continuación…)

N° RIESGOS MODERADOS Qty % f Frecuencia Acumulada

M25 Exposición a gases 1 1% 93%

M26 Contenido del Trabajo (trabajo a presión, alta responsabilidad) 1 1% 94%

M27 Levantamiento manual de objetos 1 1% 95%

M28 Choque contra objetos inmóviles 1 1% 96%

M29 Uso inadecuado de pantallas de visualización PVDs 1 1% 97%

M30 Exposición a vapores 1 1% 98%

M31 Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos 1 1% 99%

M32 Contactos eléctricos directos 1 1% 100%

A continuación, en la figura 3.26 se presenta el diagrama de Pareto aplicados a los

32 riesgos anteriormente descritos.

Como resultado del uso de esta herramienta de gestión, se seleccionó a 17 riesgos

del tipo Moderado, que representan el 20% de los riesgos que tienen una incidencia

en la gravedad del daño global del 80%.

Figura 3.26. Diagrama de Pareto para selección de Riesgos Moderados

84

Al analizar la Tabla 3.11 y la Tabla 3.12, se encuentra que los riesgos: “Ruido” y

“Caída de objetos por desplome o derrumbamiento”, están presentes en las 2

tablas, es decir que están catalogados como riesgos importantes y moderados. Por

tal razón, solamente a estos 2 riesgos, se los categorizara como riesgos

importantes con el fin de mantener su grado de importancia debido a la alta

peligrosidad que en varios puestos de trabajo presenta

Dicho esto, el número de riesgos moderados se reduce de 17 a 15 riesgos. Es

decir, la “tabla final” de riesgos a gestionar la conformarán 5 riesgos importantes y

15 riesgos moderados, obteniéndose un total 20 riesgos. En la tabla 3.13 se puede

observar la lista final de riesgos a evaluar.

Tabla 3.13. Tabla final de riesgos a evaluar

CODIGO TIPO RIESGO A EVALUAR

R1 Mecánico Atrapamiento por o entre objetos

R2 Mecánico Atropello o golpes por vehículos

R3 Mecánico Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

R4 Mecánico Caída de personas a distinto nivel

R5 Ergonómico Posturas forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)

R6 Químico Exposición a gases

R7 Físico Contactos eléctricos indirectos

R8 Mecánico Desorden del área de trabajo

R9 Accidente mayor Sistema eléctrico defectuoso

R10 Psicosocial Sobrecarga Mental

R11 Químico Exposición a polvos (orgánicos o inorgánicos (mineral o metálico))

R12 Químico Exposición a vapores

R13 Psicosocial Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)

R14 Mecánico Golpes/cortes por objetos de herramientas

R15 Accidente mayor Manejo de productos inflamables y/o explosivos

R16 Accidente mayor Manejo de recipientes o elementos a presión

R17 Accidente mayor Presencia de puntos de ignición

R18 Mecánico Proyección de fragmentos o partículas

R19 Físico Ruido

R20 Físico Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire)

85

Con la lista de riesgos ya definida, se genera un mapa de riesgos de la planta

ASME, como se indica en la figura 3.27. Esta herramienta visual ayudara a la

ubicación de los riesgos en planta y lo que es más importante en cada proceso; con

ello se aporta a la socialización y concientización del riesgo a los trabajadores.

Figura 3.27. M

apa

de r

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AS

ME

86

3.3.2.2 Medición de riesgos

a) Medición de Riesgos Mecánicos

Para esta medición se aplicará el método de W. Fine, solamente a los riesgos

mecánicos identificados en la tabla 3.13. A continuación, se clasifica a todos estos

riesgos mecánicos en función de su presencia en los diferentes procesos

productivos de la Planta ASME, como se indica en la tabla 3.14.

Tabla 3.14. Riesgos mecánicos a medir con método Fine

R4 R3 R8 R14 R18 R1 R2

RIESGOS MECANICOS POR PROCESO

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gol

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vehí

culo

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Corte Operador Mesa de corte

X

Rolado Operador roladora X X

Soldadura

Soldador X X X X

Ayudantes de soldadura X X X X

Montaje Armador X X X

Sandblasting

Operador de sandblasting X X X X X

Ayudante de sandblasting

X X X X X

Pintura

Pintor X X X

Ayudante de pintura X X X X

Apoyo

Polifuncional /Operador de montacargas/ Bodeguero

X X X X

Administración Staff X

A cada uno de estos riesgos mecánicos se los midió por puesto de trabajo, tal como

se puede observar en la matriz de resultados del Anexo IV. Obteniéndose como

87

resultado una clasificación de los riesgos de acuerdo a su grado de peligrosidad en

4 clases: bajo, medio, alto y crítico; como se indica en la tabla 3.15.

Tabla 3.15. Cuadro resumen de grado de peligrosidad de riesgos mecánicos

R4 R3 R8 R14 R18 R1 R2

MEDICION DE RIESGOS MECANICOS POR

PUESTOS DE TRABAJO

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s

Atr

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lo o

gol

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s

Operador Mesa de corte ---- ---- ---- ---- Riesgo Medio

---- ----

Operador roladora ---- Riesgo

Alto ---- ---- ----

Riesgo Medio

----

Soldador Riesgo Medio

Riesgo Bajo

---- Riesgo Bajo

Riesgo Alto

---- ----

Ayudantes de soldadura Riesgo Medio

Riesgo Bajo

---- Riesgo Crítico

Riesgo Crítico

---- ----

Armador Riesgo Bajo

Riesgo Medio

---- ---- ---- Riesgo Alto

----

Operador de Sandblasting Riesgo Medio

Riesgo Alto

Riesgo Bajo

Riesgo Bajo

Riesgo Crítico

---- ----

Ayudante de sandblasting Riesgo Medio

Riesgo Bajo

Riesgo Medio

Riesgo Bajo

Riesgo Alto

---- ----

Pintor Riesgo Alto

Riesgo Medio

Riesgo Bajo

---- ---- ---- ----

Ayudante de pintura Riesgo Bajo

Riesgo Medio

Riesgo Medio

Riesgo Bajo

---- ---- ----

Polifuncional /Operador de montacargas/Bodeguero

Riesgo Medio

Riesgo Medio

---- ---- ---- Riesgo Alto

Riesgo Medio

Staff ---- Riesgo Medio

---- ---- ---- ---- ----

Del estudio de medición de riesgos mecánicos para la Planta ASME, se diseñó un

gráfico de pastel, con la finalidad de indicar el grado de peligrosidad de los riesgos

involucrados en los procesos de producción, tal como se indica en la figura 3.28.

88

Figura 3.28. Ponderación del grado de peligrosidad de los riesgos mecánicos

Por lo tanto se puede concluir que los riesgos mecánicos, a tener más atención al

momento de gestionarlos según su capacidad de daño son:

a) Riesgo crítico: Golpes/cortes por objetos de herramientas y Proyección de

fragmentos o partículas.

b) Riesgo alto: Caída de personas a distinto nivel, caída de objetos por desplome

o derrumbamiento y atrapamiento por o entre objetos.

c) Riesgo medio: Desorden del área de trabajo, atropello o golpes por vehículos.

b) Medición del Riesgo Físico: El Ruido

Durante el proceso de evaluación de riesgos a los puestos de trabajo de la planta

ASME, se percibió que uno de los riesgos a los que está expuesto el personal con

mayor frecuencia durante toda su jornada laboral es EL RUIDO. Esto debido a que

al ser una Metalmecánica, la manipulación y procesamiento de grandes volúmenes

31%

42%

19%

8%

BAJO MEDIO ALTO CRITICO

89

de hierro, provoca ruido que causa molestias a los trabajadores. Esta percepción

del riesgo, se puede evidenciar en todos las matrices IPER aplicadas a los puestos

de trabajo.

A continuación en la figura 3.29 se aprecia la presencia o no de los riesgos: “ruido

y disconfort acústico” en todos los puestos de trabajo. Por tanto la necesidad de

medir y evaluar según los estándares de seguridad establecidos en el Decreto

Ejecutivo 2393, Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo, Art. 55. Ruidos y Vibraciones es

imperativo.

Figura 3.29. Estimación de los riesgos ruido y disconfort acústico por puesto de trabajo

Para la medición del riesgo ruido, Sertecpet contrató a la empresa ASETECMA Y

CONSULT, empresa que dispone de equipos calibrados y personal con amplia

experiencia para la medición de este riesgo, ver figura 3.30. El informe y los

cuadros de resultados producto de esta medición se los pueden observar en el

Anexo V.

Arm

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Pin

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Sold

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lant

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Disconfort acustico Ruido

90

Figura 3.30. Personal de ASETECMA realizando mediciones (ASETECMA, 2012)

Como resultado de este estudio, se determinó la existencia de valores de ruido en

ciertas áreas de la planta industrial que sobrepasan los valores límites legales.

En la figura 3.31 se puede observar el mapa de ruido de la planta ASME, el mismo

que esquematiza los niveles de ruido por proceso. Además se puede observar el

nivel de ruido medido en la segunda planta del edifico, lugar donde funcionan las

oficinas de ingeniería, control de calidad, sala de reuniones y la jefatura de la planta.

91

Figura 3.31. Mapa de ruido planta ASME

(ASETECMA, 2012)

3.3.2.3 Tasación del riesgo

En esta parte del proceso de Gestión del Riesgo, es donde se define cuan seguros

son actualmente los procesos en la planta ASME; debido a que se compara las

medidas de control de riesgo que la empresa viene aplicando versus los estándares

y especificaciones técnicas dadas por las normas legales en SSO.

En la tabla 3.16 se indica el grado de cumplimiento legal en seguridad y salud de

dichos riesgos, de acuerdo a los siguientes criterios: alto, medio y bajo.

92

Tabla 3.16. Evaluación de cumplimiento legal de riesgos seleccionados

CO

DIG

O

RIE

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NORMATIVA LEGAL ESTANDARES LEGALES

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R1

Atr

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s

DECRETO EJECUTIVO 2393

• Título III. Capítulo II: PROTECCIÓN DE MÁQUINAS FIJAS. Art. 76.

• Título III. Capítulo IV. Art. 92: MANTENIMIENTO. Literal 2.

• Título III. Capítulo V: MÁQUINAS PORTÁTILES. Art. 94. Literal 6.

• Título V. Capítulo IX. Art. 187. PROHIBICIONES PARA LOS EMPLEADORES. Literal: d).

• Inspeccionar y liberar equipos, máquinas y herramientas.

• Identificar trabajadores de acuerdo a puesto de trabajo.

• Implementar guardas de seguridad a elementos móviles.

Baj

o

R2

Atr

opel

lo o

gol

pes

por

vehí

culo

s

DECRETO EJECUTIVO 2393:

• Título IV. Capítulo VI. Art. 130.- CIRCULACION DE VEHICULOS. Literal 1, 2, 3.

• Título V. Capítulo IX. Art. 176. ROPA DE TRABAJO. Literal 15.

ACUERDO MINISTERIAL 174:

• Título VI. Capítulo IV. Art. 87.- Maquinaria pesada de obra. Literal c).

• Rutas de tránsito peatonal identificadas y demarcadas.

• Usar ropa de trabajo con cinta reflectante debería ser mandatorio.

Par

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R5

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OIT, Organización Internacional del Trabajo (2013).

• Gestión del riesgo en el medio laboral.

• Diseño ergonómico del sitio de trabajo.

• Respetar normas y procedimientos.

• Trabajar en equipo.

• Adoptar posturas adecuadas para levantar peso.

• Pausas activas.

Baj

o

R3

Caí

da d

e ob

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s po

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rrum

bam

ient

o


• Título IV. Capítulo II. Art. 107. ESLINGAS. Literal 6.

• Título IV. Capítulo V. Art. 129. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES. Literal 2

• Título IV. Capítulo VI. Art. 132. TRACTORES Y OTROS MEDIOS DE TRANSPORTE AUTOMOTOR. Literal 5.

• Título IV. Capítulo VI. Art. 101. MANIPULACIÓN DE LAS CARGAS. Literal 3 y 10.


Título VI. Capítulo III. Art. 66.- APARATOS MANUALES. Literal 11.

• Realizar inspecciones de seguridad a equipos (grúas, montacargas, etc.) y elementos de izaje.

• Capacitar a grueros y aparejadores.

• Disponer de procedimiento para almacenamiento seguro de elementos en bodegas.

• Herramientas /equipos sujetados sin obstaculizar el paso.

• Señalizar área de trabajo e iluminar.

• Materiales sujetados y ordenados en el stock.

• Altura límite del stock.

• Condiciones mínimas de orden y limpieza.

Baj

o

93

Tabla 3.16. Evaluación de cumplimiento legal de riesgos seleccionados (continuación…)

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RIE

SG

O


SSO

CU

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R4

Caí

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• Título I. Capítulo II: EDIFICIOS Y LOCALES. Art. 26 y 27.

• Título V. Capítulo I. Art. 29.- PLATAFORMA DE TRABAJO. Literal 4.

• Título V. Capítulo I. Art. 114. CABINAS DE GRÚA. Literal 7.

• Título V. Capítulo IX. Art. 183.- CINTURONES DE SEGURIDAD.


• Título VI. Capítulo IV. Art. 92.- Manejo y utilización de las máquinas. Literal 15.

• Disponer de andamios certificados.

• Colocar guardacuerpos en cada piso de andamio.

• Disponer de procedimiento para uso y etiquetado de andamios.

• Usar escaleras certificadas y adecuadas al trabajo a realizar.

• Capacitar al personal en uso de EPP básico para trabajo en altura.

• Superficies de trabajo sin obstrucción ni puntos resbaladizos.

• Existencia y uso correcto de barrederas y pasamanos.

• Cambios de nivel señalizar claramente.

• Todo drenaje abierto debe tener su rejilla.

Baj

o

R10

Sob

reca

rga

men

tal

ENCICLOPEDIA OIT, Capitulo 29, Literal 44

• Diseño de tareas (uso de tecnologías de la información).

• Implementar Pausas activas.

• Implementar programa de “Promoción de la Salud”.

• Medir Riesgo Psicosocial.

Baj

o

R6

Exp

osic

ión

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• Título V. Capítulo IX Art. 180: PROTECCIÓN DE VÍAS RESPIRATORIAS. Literal 1, 2, 3, 4 y 5.


• Título VI. Capítulo I. Art. 58.- Trabajos de Soldadura y Corte.

Título VI. Capítulo VII: PROTECCION INDIVIDUAL. Art. 118. Literal 3.

• Usar ventiladores y extractores con mangas.

• Señalizar área de trabajo.

• Monitoreo de gases.

• Limpieza periódica de polvo decantado.

• Determinar tipo de protección personal: protección respiratoria, a la piel y ojos, en función de riesgos por de puesto de trabajo.

• Implementar pausas activas.

• Control médico a trabajadores.

• Determinar un observador del trabajo en espacio confinado.

• Definir vías de escape y plan de escape de emergencia.

Baj

o

R11

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94


CO

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O

RIE

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O


SSO

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l áre

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ajo


• Título I. Capítulo II. Art. 34.- LIMPIEZA DE LOCALES. Literal 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 y 11.

• Título III. Capítulo IV. Art. 92. MANTENIMIENTO. Literal 4.


• Título VI. Capítulo XII. ACCIDENTES MAYORES. Art. 138.- Prevención de incendio y explosión. Literal 1

• Disponer de centro de acopio de desechos.

• Pisos limpios, sin obstrucciones, sin defectos o discontinuidad.

• Establecer jornadas de Orden y Limpieza al término de la jornada laboral.

Par

cial

R13

Fal

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fini

ción

de

l Rol

(d

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s) DECRETO EJECUTIVO 2393:

• Título I. Art. 11.- OBLIGACIONES DE LOS EMPLEADORES. Literal 8, 9 y 10.

• Generar profesiogramas para todos los puestos de trabajo. B

ajo

R7

Con

tact

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os

indi

rect

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• Título V. Capítulo IX. Art. 177. PROTECCIÓN DEL CRÁNEO. Literal 4.

• Título V. Capítulo IX. Art. 181. PROTECCIÓN DE LAS EXTREMIDADES SUPERIORES. Literal 1.

• Título V. Capítulo IX. Art. 188. PROHIBICIONES PARA LOS TRABAJADORES. Literal e).


Título VI. Capítulo IV. Art. 92.- Manejo y utilización de las máquinas. Literal 12.

• Realizar inspecciones de seguridad de cables y conexiones eléctricas.

• Inspeccionar y liberar equipos, máquinas y herramientas.

• Usar elementos o accesorios a prueba de explosión (explosión proof).

• Colocación correcta de puesta a tierra.

• Programa de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo de equipos.

• Usar EPP adecuado para el riesgo.

• Uso de escaleras de madera o fibra de vidrio.

• Instalación eléctrica certificada con protecciones eléctricas adecuadas.

• No soldar en áreas húmedas.

Baj

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• Título I. Art. 11. Punto 3.

• Título III. Capítulo I. Art. 75. Punto 3. Título III. Capítulo VI. Herramientas manuales Art. 95. Normas generales y utilización.

• Usar herramientas adecuadas para el trabajo, las mismas deben estar en buen estado.

• Establecer instructivo para inspección de herramientas.

• Capacitar en manejo seguro de herramientas.

Baj

o

95


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• Título II. Capítulo V: Art. 57. ILUMINACIÓN ARTIFICIAL. Literal 1.

• Título IV. Capítulo VII. Art. 136.- ALMACENAMIENTO, MANIPULACIÓN Y TRABAJOS EN DEPÓSITOS DE MATERIALES INFLAMABLES. Literal 3.

• Disponer de procedimiento para identificación, uso, transporte y almacenamiento inflamables y/o explosivos.

• Contenedores y tambores identificados.

• Los recipientes secundarios con líquidos volátiles en uso: identificados y tapados.

• Materiales ordenados según compatibilidad: toxicidad, reactividad.

• Para trabajos de Oxicorte (Acetileno), mangueras deberán estar integras, sin fisuras ni empates, conexiones con abrazaderas, mangueras desenrolladas y lejos del operador. Cuando el trabajo se interrumpe aliviar el contenido de las mangueras, cerrar todas las válvulas.

• Duchas y lavaojos de emergencia accesibles y operativos.

Baj

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R16

Man

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• Título V. Capítulo VIII. Art. 173. SEÑALIZACIÓN EN RECIPIENTES A PRESIÓN.

• Título IV. Capítulo VII. Art. 136. ALMACENAMIENTO, MANIPULACIÓN Y TRABAJOS EN DEPÓSITOS DE MATERIALES INFLAMABLES. Literal 5.

• Fabricar coches para transporte seguro de cilindros.

• Publicar Hojas de seguridad (MSDS), para socializar características físico-químicas del material.

• Inspeccionar y liberar equipos.

• Revisar dispositivos de seguridad de recipientes a presión (válvulas de alivio, manómetros, guayas de seguridad de mangueras, etc.)

• Para procesos de oxicorte cilindros nunca dentro de espacio confinado.

• Colocar arresta llama en cilindro de Acetileno.

• Equipos contra incendio en pasillos sujetados en forma segura: extintores, mangueras.

Par

cial

R17

Pre

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igni

ción

National Fire Protection Association (NFPA), 51B, Sección 8.

• Asegurar que la atmosfera esté libre de vapores inflamables, mediante equipo de medición adecuado y calibrado.

• Trasladar el trabajo a un área exenta de combustible o traslade combustibles a una distancia de al menos 12 mts del trabajo.

• Mantener llamas y chispas lejos de los cilindros y las mangueras.

• Ventilación natural o forzada para mantener una atmosfera segura.

Par

cial

96


C

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Pro

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• Título VI. Capítulo IX. Art. 178. PROTECCIÓN DE CARA Y OJOS. Literal 2c.

• Título VI. Capítulo IX. Art. 182. PROTECCIÓN DE LAS EXTREMIDADES INFERIORES. Literal 1 a.


• Título VI. Capítulo VII. PROTECCION INDIVIDUAL. Art 118 Literal 4 y 5.

• Implementar cortinas con material ignifugo para confinamiento de áreas.

• Usar guarda protectora para disco o piedra en toda herramienta portátil y manual.

• Para esmeriles fijos: el descanso debe estar tan cerca de la piedra como sea posible (3mm). Su ajuste debe hacerse con el esmeril apagado.

• La piedra o disco debe estar bien ajustada y balanceada, la circunferencia debe corresponder a la velocidad del esmeril.

• Para trabajos en caliente el EPP será: casco de seguridad, anteojos apropiados, mangas, delantal, peto de cuero, guantes de vaqueta, zapatos de seguridad y protección respiratoria.

• Disponer de extintores suficientes y adecuados al riesgo.

Baj

o

R19

Rui

do


• Título V. Capítulo IX. Art. 179.- PROTECCIÓN AUDITIVA. Literal 1, 3, 5, 6.


Título VI. Capítulo VII: PROTECCION INDIVIDUAL. Art. 118. Literal 8

• Control en la fuente.

• Realizar mediciones periódicas de ruido.

• Evaluación del riesgo: nivel y tipo (continuo, intermitente y de impacto). Ejemplo: ruido continuo ≤ 85 dBA.

• Mantener exposición por debajo de la concentración ambiental permisible.

• Establecer periodos de descanso.

• Determinar tipo de protección auditiva a usarse por proceso.

• Colocar señalización de prevención.

• Generar mapa de ruido.

• Capacitar al personal. B

ajo

3.3.3 CONTROL DEL RIESGO

Tomando en cuenta que la prevención de riesgos es una responsabilidad de toda

la organización, se diseñó conjuntamente con los miembros del comité de

seguridad y salud de la empresa una “matriz de medidas correctivas propuestas”

para la gestión integral de cada uno de los riesgos establecidos en la Tabla 3.13, la

misma que se puede observar en el Anexo VI.

97

A continuación se indica en la tabla 3.17, la ubicación de cada una de las “fichas de

control propuestas”, las cuales están agrupadas por tipo de riesgo y forman parte

del Anexo VII.

Tabla 3.17. Codificación de las fichas de control propuestas

PELIGRO TIPO CODIGO RIESGO

Codificación de la ficha de

control propuesta

Desorden, presencia de humedad,

FISICO

R7 Contactos eléctricos

indirectos

ANEXO VII

Figura AVII.1.

Mal estado o falta de protecciones en: instalaciones, equipos, láminas, cables, tableros eléctricos, extensiones, puestas a tierra, canaletas, bandejas de cables, etc

R9 Sistema eléctrico

defectuoso

Uso de herramientas de golpe y máquinas-herramientas para conformar hierro, funcionamiento de motores, vehículos, camiones, etc

R19 Ruido

Contaminación de línea de aire asistido de operador de sandblasting con monóxido de carbono (CO) u otros gases.

QUIMICO

R6 Exposición a gases

ANEXO VII

Figura AVII.2.

Uso de arena en base a sílice o granalla metálica.

R11

Exposición a polvos orgánicos (mineral)

o inorgánicos (metálico)

Uso de pinturas, solventes y acelerantes. R12 Exposición a

vapores

Presencia de humos metálicos (soldadura), arena o granalla metálica (sandblasting), pintura y solventes.

R20

Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de

aire)

Desempeño en tareas de diseño, implementación, control de proyectos o supervisión de personal.

PSICOSOCIAL

R10 Sobrecarga mental

ANEXO VII

Figura AVII.3.

Deficiente organización y liderazgo. R13

Falta de definición del rol

(desconocimiento de funciones)

98

Tabla 3.17. Medidas de control de riesgo propuestas (continuación…)

PELIGRO TIPO CODIGO RIESGO

Codificación de la ficha de

control propuesta

Operación insegura de: rodillos de roladora, amoladoras, esmeriles, montacargas, tareas de izaje y montaje de tuberías

MECANICO

R1 Atrapamiento por o

entre objetos

ANEXO VII

Figura AVII.4.

Circulación y funcionamiento dentro y fuera de la planta de: montacargas, cargadoras frontales, camionetas, plataformas, tráileres, grúas, etc.

R2 Atropello o golpes de

vehículos

Manipulación o entibamiento inadecuado de materia prima como: planchas, tubería, maquinaria, herramientas, tanques, separadores, tubería, etc.

R3 Caída de objetos por

desplome o derrumbamiento

Uso inadecuado de escaleras, trabajos sobre andamios, tanques y demás trabajos sobre el nivel del suelo sin seguir procedimientos.

R4 Caída de personas a

distinto nivel

Materia prima mal apilada, material sobrante y desechos en área de trabajo.

R8 Desorden del área de

trabajo

Manejo inadecuado de herramientas manuales y maquinas-herramientas (Ej taladro, torno, amoladora, etc.)

R14 Golpes/cortes por

objetos de herramientas

Chispas incandescentes producidas por proceso de oxicorte, amoladoras, esmeriles y suelda eléctrica.

R17 Presencia de puntos de

ignición

Partículas generadas en proceso de sandblasting (uso de chorro de arena) y proceso de soldadura (amolado o desbaste).

R18 Proyección de fragmentos o

partículas

El trabajo en la industria metalmecánica demanda mucho esfuerzo físico, debido a posiciones que debe adoptar el trabajador por los pesos y volúmenes grandes de hierro que se maneja.

ERGONOMICO R5 Postura forzada (de

pie, sentada, encorvada, acostada)

ANEXO VII

Figura AVII.5.

Uso de pinturas, solventes y combustibles.

ACCIDENTE MAYOR

R15 Manejo de productos

inflamables y/o explosivos ANEXO VII

Figura AVII.6. Uso de cilindros de gas comprimido como: argón, oxígeno, acetileno, etc.

R16 Manejo de recipientes o elementos a presión

99

3.4 IMPLEMENTACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL DEL

RIESGO

En la tabla 3.18 se agrupan las medidas de control de riesgo implementadas por la

jefatura de salud, seguridad y ambiente (HSE) de la planta ASME de Sertecpet,

indicándose también la ubicación de cada una de ellas dentro del Anexo VIII.

Tabla 3.18. Medidas de control de riesgo implementadas (MCI)

N° ANEXO MCI / RIESGO

Anexo VIII, figura AVIII.1. MCI Riesgo físico

Anexo VIII, figura AVIII.2. MCI Riesgo químico

Anexo VIII, figura AVIII.3. MCI Riesgo psicosocial

Anexo VIII, figura AVIII.4. MCI Riesgo mecánico

Anexo VIII, figura AVIII.5. MCI Riesgo ergonómico

Anexo VIII, figura AVIII.6. MCI Riesgo Accidente mayor

3.5 EVALUACIÓN PRELIMINAR DEL DESEMPEÑO DE LAS

MEJORAS PROPUESTAS

Para realizar la evaluación de la eficacia de las medidas correctivas implementadas

se aplicaron 2 métodos, los mismos que indican sus resultados a continuación.

3.5.1 COMPARACIÓN DE LA ESTIMACIÓN DEL RIESGO

Para realizar esta evaluación, se realizó una comparación entre la estimación inicial

(diagnóstico previo) versus la estimación final (posterior a la implementación de

medidas correctivas) de varios riesgos seleccionados para ello se aplicó la matriz

IPER a los puestos de trabajo que se describen en la tabla 3.19.

Las matrices IPER de los riesgos a ser evaluados antes y después de la

implementación de las medidas correctivas, se los puede observar en los anexos

100

XXXV y XXXVI.

Tabla 3.19. Riesgos escogidos para evaluación de medidas correctivas implementadas

Puesto de trabajo escogido Riesgo a evaluar

Pintor Contactos eléctricos indirectos

Operador de sandblasting

Ruido

Caída de personas a distinto nivel

Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

Pintor Desorden del área de trabajo

Ayudantes de soldadura Proyección de fragmentos o partículas

Falta de definición del rol (desconocimiento de funciones)

Pintor Calidad de aire

Polifuncional Manejo de recipientes o elemento a presión

Los resultados de la estimación de riesgos se indican en la figura 3.32, pudiéndose

observar la variación del grado de estimación del riesgo luego de implementadas

las medidas correctivas.

Figura 3.32. Gráfico de evaluación preliminar de medidas de control implementadas

Con

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pres

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Intolerable

Importante

Moderado

Tolerable

Trivial

Estimación INICIAL Estimación FINAL

101

Análisis de resultados:

a) En 7 de los 9 riesgos evaluados luego de la implantación de las medidas

correctivas propuestas, se puede decir que hay una disminución en su grado

de peligrosidad.

b) Los riesgos que mantiene su estimación de riesgo son el Ruido y la Calidad de

aire. En lo concerniente al ruido, se puede decir que es uno de los riesgos

característicos y que con mayor frecuencia está presente en el sector

metalmecánico, debido a la operación de las amoladoras y los golpes

necesarios para el conformado de los perfiles de acero.

c) La falta de definición del rol en los trabajadores, es un riesgo que disminuyó tal

es así que se lo estimó como trivial.

A continuación se presenta la tabla 3.20, con la justificación de la disminución en la

estimación del riesgo conseguida al implementar las medidas correctivas.

Tabla 3.20. Evaluación de la implementación de las medidas correctivas

RIESGO


JUSTIFICACION de disminución en la Estimación del Riesgo

INICIAL FINAL

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babi

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Contactos eléctricos indirectos M

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Dañ

ino

Mod

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o

Baj

a

Dañ

ino

Tol

erab

le Disminuye la probabilidad de daño,

debido a la aplicación de inspecciones más efectivas a condiciones de trabajo.

Ruido

Alt

a

Dañ

ino

Impo

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te

Med

ia

Dañ

ino

Mod

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o

Disminuye la probabilidad de daño, debido a que luego de realizar la medición de ruido se determina que está en parámetros y además se selecciona y proporciona EPP´s adecuados.

Caída de personas a distinto nivel M

edia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Med

ia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Se mantiene esta estimación de riesgo, pues se considera que es una medida correctiva que dependerá mucho de la percepción del riesgo del trabajador y efectividad de la capacitación.

102

Tabla 3.20. Evaluación de implementación de las medidas correctivas (continuación…)

RIESGO


JUSTIFICACION de disminución en la Estimación del Riesgo

INICIAL FINAL

Pro

babi

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Pro

babi

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Con

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Caída de objetos por desplome o derrumbamiento M

edia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Baj

a

Dañ

ino

Tol

erab

le Disminuye la probabilidad de daño,

debido a que los racks construidos mantienen la materia prima levantada y almacenada fijamente lo que evita su caída repentina.

Desorden del área de trabajo M

edia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Baj

a

Dañ

ino

Tol

erab

le

Disminuye la probabilidad de daño, debido a la implementación de una decisión de la Jefatura de la Planta ASME, que consiste en que 15 minutos antes de terminar la jornada laboral se debe realizar una limpieza general en toda la planta.

Proyección de fragmentos o partículas M

edia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Med

ia

Dañ

ino

Mod

erad

o Se mantiene esta estimación de riesgo, pues se considera que la proyección de fragmentos o partículas es uno de los riesgos con mayor frecuencia de ocurrencia hay en la planta.

Calidad de aire

Alt

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Impo

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Lig

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ente

D

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o

Mod

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o

Disminuye el grado de consecuencias en la salud de los trabajadores, especialmente por la adquisición de equipos de ventilación, extracción y equipos de protección personal adecuados al riesgo.

Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones) M

edia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Baj

a

Lig

eram

ente

D

añin

o

Tol

erab

le Disminuye la probabilidad de daño y

también el grado de consecuencias en la salud de los trabajadores, pues diseñando un organigrama y profesiogramas el deber y las funciones del trabajador están claras.

Manejo de recipientes o elementos a presión M

edia

Dañ

ino

Mod

erad

o

Baj

a

Dañ

ino

Tol

erab

le

Disminuye la probabilidad de daño, debido a que la construcción de una bodega para almacenamiento de recipientes a prensión, coches y capacitación permanente han sido medidas aceptadas y practicadas muy bien por los trabajadores.

103

3.5.2 COMPARACIÓN DE LOS INDICADORES DE INCIDENTABILIDAD Y

ACCIDENTABILIDAD

Adicionalmente se puede acotar que hubo un decrecimiento en la tendencia de

incidentabilidad en la Planta ASME, luego de la implementación de las medidas

expuestas.

En la figura 3.33 se puede observar los índices de incidentabilidad global de la

empresa SERTECPET, para el período enero a junio 2012.

Figura 3.33. Incidentabilidad global Sertecpet enero 2012 a junio 2012

En lo que respecta a seguridad industrial, se puede indicar que la empresa

SERTECPET acumuló al final del período del año 2012, un 0% de incidentes

reportados y un 56% de accidentes, desglosados en 44% accidentes sin baja y un

12% de accidentes con baja.

Para el análisis de los índices de incidentabilidad y accidentabilidad en la empresa

SERTECPET, para el período de enero a junio 2012, se generó la figura 3.34 que

se muestra a continuación.

44%

12%

19%

25%

Nº Incidentes Nº Accidentes sin baja Nº Accidentes con bajaDaño material Impacto Ambiental

104

Figura 3.34. Incidentabilidad y accidentabilidad, período enero a junio 2012

Mientras que en la figura 3.35 se analiza un cuadro comparativo de la

incidentabilidad y accidentabilidad entre períodos similares, que van desde Enero

a Junio de cada año.

Figura 3.35. Comparativo incidentabilidad y accidentabilidad 2011 - 2012

Incidentes Accidentes sin Baja Accidentes con Baja

21

0

5

PLANTA ASME RESTO DE PROYECTOS

0

1

2

3

4

5

6

7

NºIncidentes

2011

NºIncidentes

2012

NºAccidentes

sin baja2011

NºAccidentes

sin baja2012

NºAccidentescon baja

2011

NºAccidentes

con baja2012

0

1

7

4

2

1

105

4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES

a) El diagnóstico inicial de las condiciones de seguridad y salud de la planta

ASME, identificó que 17 elementos de un total de 25 del SGSSO evaluados,

tenían un porcentaje de cumplimiento menor al 50% antes de comenzar esta

investigación.

b) La evaluación de riesgos laborales por puesto de trabajo estimo a 5 riesgos

como importantes debido a su alto grado de peligrosidad, mientras que 15

fueron estimados como riesgos moderados.

c) El ruido está considerado como uno de los riesgos más importantes en la planta

ASME, debido a que afecta a todos los trabajadores que laboran en el área

productiva, mientras que el riesgo de disconfort acústico afecta a los

trabajadores que laboran en las áreas administrativas.

d) Del estudio de medición de ruido realizado, se encontró que algunas áreas de

proceso de la planta ASME superan los valores límites permisibles legales en

un área productiva (85 dBA), amolado 85,5 dBA, patio de maniobras 87,1 dBA,

arco sumergido 86 dBA y rolado 85,3 dBA. Pero debido a la naturaleza del

trabajo en la industria metalmecánica, estos niveles de ruido no pueden ser

disminuidos.

e) Como resultado del proceso de evaluación de riesgos, se propusieron un total

de 38 medidas correctivas, se implementaron 26 y las 12 restantes quedan a

estudio de la jefatura SSO para su posible implementación.

f) Luego de la implementación de las medidas de control propuestas, se tuvo

como resultado una reducción del nivel de accidentabilidad en los accidentes

con baja en un 50 % y de un 57% en los accidentes sin baja para el primer

semestre del año 2012. Estos resultados son muy favorables para la compañía,

debido a que indican una reducción en el ausentismo y ocurrencia de

accidentes incapacitantes en los trabajadores, lo que se refleja positivamente

en los índices de gestión SSO de la empresa.

106

4.2 RECOMENDACIONES

a) Medir anualmente el nivel de ruido de la planta ASME o cuando haya un cambio

o adaptación de una nueva máquina al proceso.

b) Fomentar, socializar y controlar en todos los trabajadores que laboran en la

Planta ASME el entendimiento y respeto a las medidas de control establecidas

por la jefatura de Seguridad, para disminuir los efectos del riesgo físico: ruido.

Específicamente en lo que respecta al uso de los equipos de protección

personal.

c) Continuar con las evaluaciones médicas programadas al personal expuesto a

niveles altos de ruido.

d) Informar las desviaciones y oportunidades de mejora detectadas por el técnico

de seguridad y médico ocupacional a todos los responsables de los procesos.

e) Mantener y socializar permanentemente los mapas de riesgos y recursos,

mediante la aplicación de un programa de medición y evaluación de riesgos y

la dotación de los recursos físicos necesarios para actuar en base a una

emergencia específica.

f) Capacitar permanentemente a los trabajadores en la matriz de riesgos

específica para su puesto de trabajo; tomando en cuenta a los trabajadores

nuevos o que están en periodo de adaptación. Este trabajo debe ser realizando

conjuntamente con el apoyo de los departamentos de producción, talento

humano, seguridad industrial y salud ocupacional.

g) Mejorar el procedimiento de investigación de incidentes y accidentes vigente,

específicamente en lo relacionado a la metodología para definir causa raíz y

costos para la empresa por eventos ocurridos.

107

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113

ANEXOS

ANEXO I EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

Inicial Periódica

B M A LD D ED TO I IN

Para los riesgos estimados M, I, IN, y utilizando el mismo número de identificación de peligro, completar la tabla:

Peligro Nº Medidas de Control

Si el riesgo no está controlado, completar la siguiente tabla:

Peligro Nº

Plan de acción realizado por: Fecha:FECHA PRÓXIMA EVALUACIÓN:

Evaluación realizada por: Fecha:

Acción requerida ResponsableComprobación eficacia de la acción (Firma y Fecha)

PLAN DE ACCIÓN

EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 2 de 2

4.-

7.-8.-

2.-

6.-5.-

Sí No

¿Riesgo Controlado?Información FormaciónProcedimiento de trabajo

3.-

Hoja 1 de 2

Probabilidad Consecuencias

Localización:

Puesto de trabajo:

Peligro Identificativo

Numero de trabajadores:

Firma:Firma:

Fecha finalización

EVALUACIÓN DE RIESGOS

Fecha evaluación:

Fecha de ultima evaluación:

T MO1.-

Estimación del Riesgo

Evaluación:

114

Figura AI.1. Formato para la evaluación general de riesgos

ANEXO II IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Tabla AII.1. Guía para la identificación de peligros

Clasificación

Descripción

Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos Condiciones de seguridad Fenómenos naturales

Virus

Ruido (de

impacto

intermitente,

continuo)

Polvos orgánicos, inorgánicos

Gestión organizacional (estilo de mando, pago, de Sismo impacto, inorgánicos contratación, participación, inducción y, Virus intermitente, capacitación, bienestar social, evaluación del) continuo) desempeño, manejo de cambios).

Postura (prolongada, mantenida, forzada, antigravitacional)

Mecánico (elementos o partes de máquinas, herramientas, equipos piezas a trabajar, materiales proyectados solidos o fluidos)

Sismo

Bacterias

Iluminación (luz visible por exceso o deficiencia)

Fibras

Características de la organización del trabajo (comunicación, tecnología, organización del trabajo, demandas cualitativas y cuantitativas de la labor).

Esfuerzo Eléctrico (alta y baja tensión, estática)

Terremoto

Hongos

Vibración (cuerpo entero, segmentada)

Líquidos (nieblas y rocios)

Características del grupo social de trabajo (relaciones, cohesión, calidad de interacciones, trabajo en equipo).

Movimiento repetitivo

Locativo (sistemas y medios de almacenamiento), superficies de trabajo (irregulares, deslizantes, con diferencia del nivel), condiciones de orden y aseo, (caídas de objeto).

Vendaval

Ricketsias Temperaturas

extremas (calor y frio)

Gases y vapores

Condiciones de la tarea (carga mental, contenido de la tarea, demandas emocionales, sistemas de control, definición de roles, monotonía, etc).

Manipulación manual de cargas

Tecnológico (explosión, fuga, derrame, incendio)

Inundación

11

5

116

Tabla AII.1. Guía para la identificación de peligros (continuación…)

Clasificación

Descripción

Biológico Físico Químico Psicosocial Biomecánicos Condiciones de

seguridad Fenómenos naturales

Parásitos Presión atmosférica (normal y frio)

Humos metálicos no metálicos

Interfase persona-tarea (conocimientos, habilidades en relación con la demanda de la tarea, iniciativa, autonomía y reconocimiento, identificación de la persona con la tarea y la organización).

Accidentes de tránsito

Derrumbe

Picaduras

Radiaciones

ionizantes (rayos x, gama, beta y alfa)

Material particulado Jornada de trabajo (pausas, trabajo nocturno, rotación, horas extras, descansos)

Públicos (robos, atracos, asaltos, atentados, de orden público, etc.)

Precipitaciones, (lluvias, granizadas, heladas)

Mordeduras

Radiaciones no ionizantes (láser, ultravioleta, infrarroja, radiofrecuencia, microondas)

Trabajo en alturas

Fluidos o excrementos

Espacios confinados

Tener en cuenta únicamente los peligros de fenómenos naturales que afectan la seguridad y bienestar de las personas en el desarrollo de una actividad. En el plan de emergencia de cada empresa, se considerarán todos los fenómenos naturales que pudieran afectarla.

116

117

ANEXO III DIAGNÓSTICO CONDICIONES SSO OHSAS 18001:2007

Tabla AIII.1. Matriz de diagnóstico condiciones SSO OHSAS 18001:2007

DIAGNOSTICO INICIAL OHSAS 18001:2007 Evaluador: D. Gálvez

EMPRESA: FECHA

SERTECPET: Planta ASME 01/06/2014

Nº TEMAS A EVALUAR SI NO NA

1 SERVICIO DE HIGIENE y SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Dispone del Servicio de Higiene y Seguridad (responsable y supervisores) 1

Dispone del Plan de SSA desarrollado, comunicado e implementado 1

Las Investigaciones de accidentes/incidentes están completadas 1

Se dispone de algún medio para comunicar eventos no deseados (lecciones aprendidas, cruz verde, etc.)

1

Posee documentación actualizada sobre análisis de riesgos y medidas preventivas en los puesto de trabajo (AST, PTR, etc.)

1

Análisis de seguridad en el trabajo (AST) existe para todas las tareas 1

Se lleva registro de inquietudes de los empleados 1

Inspecciones requeridas completadas 1

Reuniones de seguridad documentadas (con firma en la hoja de registro) 1

Orientación (Inducción) para el nuevo personal documentada 1

Auditorías semanales de seguridad realizadas 1

2 SERVICIO DE MEDICINA DEL TRABAJO

Dispone del Servicio de Medicina del Trabajo 1

Posee documentación actualizada sobre acciones tales como de educación sanitaria, socorro, vacunación y estudios de ausentismo por morbilidad

1

Se realizan los exámenes periódicos 1

3 SEÑALIZACION

La rotulación y señalización de seguridad es normalizada 1

La rotulación esta diseñada y colocada en zonas de riesgo 1

4 HERRAMIENTAS

Las herramientas están en estado de conservación adecuado 1

Las herramientas son inspeccionadas e identificadas mensualmente 1

Las herramientas portátiles eléctricas poseen protecciones para prevenir riesgos (Ej. guardas, mangos, etc.)

1

Las herramientas neumáticas poseen válvulas de cierre automático al dejar de funcionar

1

118

Tabla AIII.1. Matriz de diagnóstico condiciones SSO OHSAS 18001:2007 (continuación…)

DIAGNOSTICO INICIAL OHSAS 18001:2007 Evaluador: D.

Gálvez

EMPRESA: FECHA



5 MAQUINAS

Tienen las maquina protecciones para evitar riesgos al trabajador 1

Tienen las maquinas eléctricas, sistema de puesta a tierra 1

Están identificadas (señalizadas) conforme a normas INEN todas las partes de Maquinas y Equipos que en accionamiento puedan causar daño a los trabajadores (Ej. atrapamiento, superficie caliente, etc.)

1

6 ESPACIOS DE TRABAJO

Áreas de trabajo ordenadas, limpias y libres de basura/residuos 1

Pasillos y corredores despejados 1

Estación de trabajo adecuada 1

Existen Deposito de residuos en los Puestos de Trabajo. 1

Tienen las salientes y partes móviles de Maquinas y/o Instalaciones, señalización y/o protección

1

7 PROTECCION CONTRA INCENDIOS

Existen medios o vías de escape adecuadas en caso de incendio 1

Extinguidores contra incendio fácilmente accesibles 1

La cantidad de Extintores es acorde a la carga de fuego 1

Se registra el control de recargas y/o reparación 1

Se registra capacitación en manejo de Extintores 1

Cuentan con un espacio especial los Extintores y demás instalaciones para extinción 1

El Deposito de Combustibles cumple con la legislación vigente 1

Se acredita la realización periódica de simulacros de evacuación 1

Se dispone de estanterías o elementos equivalentes de material no combustible o metálico

1

Se separan en forma alternada los materiales combustibles con los NO combustibles y las que puedan reaccionar entre si

1

8 ALMACENAJE

Se almacenan los productos respetando la distancia mínima de 1 mi. Entre la parte superior de las estibas y el techo

1

Los sistemas de almacenaje permiten una adecuada circulación 1

En las bodegas a granel, las estibas cuentan con elementos de contención 1

119



Gálvez

EMPRESA: FECHA



9 ALMACENAJE DE SUSTANCIAS PELIGROSAS

Se encuentran separados los productos incompatibles 1

MSDS disponibles 1

Se identifican los productos riesgosos almacenados 1

Se proveen elementos de protección adecuados al personal 1

Existen duchas de emergencias y/o lava ojos en los sectores con productos peligrosos 1

Existe un sistema para control de derrames de Productos Peligrosos 1

10 RIESGO ELECTRICO Y MANTENIMIENTO

Están todos los cableados eléctricos adecuadamente contenidos 1

Los conectores eléctricos se encuentran en buen estado 1

Las instalaciones y equipos eléctricos cumplen con la legislación 1

Las tareas de mantenimiento son efectuadas por personal capacitado y autorizado por la empresa

1

Se efectúa y registra los resultados del mantenimiento de las instalaciones, en base a programas confeccionados de acuerdo a normas de seguridad

1

Los proyectos de instalaciones y equipos de mas de 1000 voltios cumplimentan con lo establecido en la legislación vigente y están aprobados por el responsable de Higiene y Seguridad

1

Se adoptan las medidas de seguridad en locales donde se manipulen sustancias corrosivas, inflamables y/o explosivas o de alto riesgo y en locales húmedos.

1

Se han adoptado las medidas para la protección contra riesgos de contactos directos e indirectos

1

Se han adoptado medidas para eliminar la electricidad estática en todas las operaciones que puede producirse

1

Posee instalación para prevenir sobretensiones producidas por descargas atmosféricas (pararrayos)

1

Poseen las instalaciones tomas a tierra independientes de la instalada para descargas atmosféricas

1

11 APARATOS SOMETIDOS A PRESION

Se realizan los controles e inspecciones periódicas establecidas 1

Se han fijado las instrucciones detalladas con esquemas de la instalación y los procedimientos operativos

1

Se protegen los Hornos, Calderas, etc. para evitar la acción del calor 1

120



Gálvez

EMPRESA: FECHA



Están los cilindros que contengan gases sometidos a presión adecuadamente almacenados

1

Los restantes aparatos sometidos a presión, cuentan con dispositivos de protección y seguridad

1

Cuenta el operador con la capacitación y/o habilitación pertinente 1

Están aislados y convenientemente ventilados los aparatos capaces de producir frio, con posibilidad de desprendimiento de contaminantes

1

12 EQUIPOS y ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (E.P.P.)

Se provee a todos los trabajadores de los elementos de protección personal adecuados, acorde a los riesgos a los que se hallan expuestos

1

Existen señalizaciones visibles en los puestos y/o lugares de trabajo sobre la obligatoriedad del uso de los elementos de protección personal

1

Se verifica la existencia de registros de entrega de los E.P.P. 1

13 ILUMINACION - COLOR

Se cumple con los requisitos de iluminación establecidos en la legislación vigente 1

Se ha instalado un sistema de iluminación de emergencia, en casos necesarios, acorde a los requisitos de la legislación vigente

1

Se registran las mediciones en los puestos y/o lugares de trabajo 1

Los niveles existentes cumplen con la legislación vigente 1

Existe marcación visible de pasillos, circulación de transito y lugares de cruce donde circulan cargas suspendidas y otros elementos de transporte.

1

Se encuentran señalizados los caminos de evacuación en caso de peligro e indicadas las salidas normales y de emergencias

1

Se encuentran identificadas las cañerías 1

14 CONDICIONES HIGROTERMICAS

El personal sometido a carga térmica, esta protegido adecuadamente 1


Se adoptaron las correcciones en los puestos y/o lugares de trabajo 1

En caso de existir fuentes generadoras de radiaciones ionizantes (Ej.: Rayos X de radiografía), los trabajadores y las fuentes cuentan con autorización del organismo competente.

1

Se encuentran habilitados los operadores y los equipos generadores de radiaciones ionizantes ante el organismo competente

1

En caso de existir fuentes generadoras de radiaciones NO ionizantes (Ej.: Soldadura), están los trabajadores protegidos.

1

121



Gálvez

EMPRESA: FECHA



Se registran las mediciones de microondas en los lugares de trabajo 1

15 PROVISION DE AGUA

Existe provisión de agua potable para el consumo e higiene de los trabajadores 1

Se registran los análisis bacteriológico y físico químico del agua de consumo humano con la frecuencia requerida

1

Se ha evitado el consumo humano del agua para uso industrial 1

16 DESAGUES INDUSTRIALES

Se recogen y canalizan por conductos, impidiendo su libre escurrimiento 1

Se ha evitado el contacto de líquidos que puedan reaccionar originando desprendimiento de gases tóxicos o contaminantes

1

Son evacuados los efluentes a plantas de tratamiento 1

Se limpia periódicamente la planta de tratamiento, con las precauciones necesarias de protección para el personal que efectué estas tareas

1

17 BAÑOS, VESTUARIOS y COMEDORES

Existen baños aptos higiénicamente 1

Existen vestuarios aptos higiénicamente 1

Existen comedores aptos higiénicamente 1

La cocina reúne los requisitos establecidos 1

Los establecimientos temporarios cumplen con las exigencias de la legislación vigente

1

18 APARATOS PARA IZAR, MONTACARGAS y ASCENSORES

Se encuentran identificadas la carga máxima en dichos equipos 1

Poseen parada de máximo nivel de sobrecarga en el sistema de fuerza motriz 1

Se halla la alimentación eléctrica del equipo en buenas condiciones 1

Tienen los ganchos de izar traba de seguridad 1

Se registra el mantenimiento preventivo de estos equipos 1

Reciben los operadores instrucción respecto a la operación y uso correcto del equipo de izar

1

Los ascensores y montacargas cumplen los requisitos y condiciones máximas de seguridad en lo relativo a la construcción, instalación y mantenimiento

1

Los aparatos de izar, aparejos, puentes grúas, transportadores cumplen los requisitos y condiciones máximas de seguridad

1

122



Gálvez

EMPRESA: FECHA



19 CAPACITACIÓN

Todo el personal dispone de carnet institucional en el que se menciona su puesto de trabajo.

1

Se capacita a los trabajadores acerca de los riesgos específicos a los que se encuentran expuestos en su puesto de trabajo (documentación)

1

Persona(s) competente(s) identificadas (Ej. Trabajo en altura, soldadura, etc.). 1

Existen programas de capacitación y seguimiento al aprendizaje de los trabajadores (Pasaporte de capacitación)

1

Se dispone de algún medio para capacitar y comunicar temas relacionados a seguridad, salud y ambiente (trípticos, carteleras).

1

Se realizan charlas de seguridad matutinas 1

Ejercicios de calistenia son desarrollados previo a arranque de actividades 1

Se entrega por escrito al personal las medidas preventivas tendientes a evitar las enfermedades profesionales y accidentes de trabajo

1

20 PRIMEROS AUXILIOS

Existen botiquines de primeros auxilios acorde a los riesgos existentes 1

Capacitación en primeros auxilios/RCP vigente 1

21 EMERGENCIAS

El plan de evacuación esta desarrollado 1

Puntos de reunión de evacuación conocidos (incluidos aquellos fuera del sitio) 1

Números telefónicos de emergencia publicados 1

Visitantes orientados de acuerdo con los requisitos de la planta 1

Alarmas y señales de emergencia comunicadas 1

22 VEHICULOS

Cuentan los vehículos con los elementos básicos de seguridad (conos, gata, linterna, botiquín, etc.)

1

Se ha evitado la utilización de vehículos con motor a explosión en lugares con peligro de incendio o explosión o bien aquellos cuentan con dispositivos de seguridad apropiados para evitar dichos riesgos

1

Disponen de asientos que neutralicen las vibraciones, tengan respaldo y apoya pies 1

Son adecuadas las cabinas de protección para las inclemencias del tiempo 1

Son adecuadas las cabinas para proteger del riesgo de vuelco 1

Están protegidas para los riesgos de desplazamiento de cargas 1

123



Gálvez

EMPRESA: FECHA



Poseen los operadores capacitación respecto a los riesgos inherentes al vehículo que conducen

1

23 CONTAMINACION AMBIENTAL



24 RUIDOS

Se registran las mediciones de nivel sonoro continuo equivalente en los puestos y/o lugares de trabajo

1


25 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE: MAQUINAS, EQUIPOS e INSTALACIONES EN GRAL.

Instalaciones Eléctricas 1

Aparatos para Izar 1

Cables de Equipos para Izar 1

Ascensores y Montacargas 1

Calderas y recipientes a presión 1

Cumplimenta dicho programa de mantenimiento preventivo 1

124

ANEXO IV MATRIZ WILLIAM FINE PARA PLANTA ASME

Tabla AIV.1. Matriz de medición de riesgos mecánicos

R4 R3 R8 R14 R18 R1 R2

Nº de trab

ajad

ores exp

uestos

Caída

de person

as a distinto nivel

Caída

de ob

jetos por desplom

e o

derrum

bam

iento

Desorden del area de trab

ajo

Golpes/cortes por ob

jetos de

herram

ientas

Proyección de frag

mentos o pa

rtículas

Atrap

amiento por o entre objetos

Atrop

ello o golpes po

r vehículos

C 0 0 0 0 5 0 0E 0 0 0 0 6 0 0P 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 0.0 0.0GP 0 0 0 0 30 0 0

---- ---- ---- ----Riesgo Medio

---- ----

C 0.0 15.0 0.0 0.0 0.0 25.0 0.0

E 0.0 6.0 0.0 0.0 0.0 6.0 0.0

P 0.0 1.0 0.0 0.0 0.0 0.5 0.0

GP 0.0 90.0 0.0 0.0 0.0 75.0 0.0

---- Riesgo Alto ---- ---- ---- Riesgo Medio

----

C 15.0 15.0 0.0 1.0 5.0 0.0 0.0

E 3.0 0.5 0.0 6.0 10.0 0.0 0.0

P 1.0 0.5 0.0 1.0 3.0 0.0 0.0

GP 45.0 3.8 0.0 6.0 150.0 0.0 0.0

Riesgo Medio Riesgo Bajo ---- Riesgo Bajo Riesgo Alto ---- ----

C 15.0 5.0 0.0 15.0 15.0 0.0 0.0

E 3.0 2.0 0.0 10.0 10.0 0.0 0.0

P 1.0 1.0 0.0 3.0 6.0 0.0 0.0

GP 45.0 10.0 0.0 450.0 900.0 0.0 0.0

Riesgo Medio Riesgo Bajo ----Riesgo Crítico

Riesgo Crítico

---- ----

C 15.0 5.0 0.0 0.0 0.0 15.0 0.0

E 0.5 3.0 0.0 0.0 0.0 3.0 0.0

P 0.5 3.0 0.0 0.0 0.0 3.0 0.0

GP 3.8 45.0 0.0 0.0 0.0 135.0 0.0

Riesgo Bajo Riesgo Medio ---- ---- ---- Riesgo Alto ----

C 5.0 15.0 15.0 15.0 15.0 0.0 0.0

E 3.0 3.0 0.5 0.5 3.0 0.0 0.0

P 3.0 3.0 0.5 0.5 6.0 0.0 0.0

GP 45.0 135.0 3.8 3.8 270.0 0.0 0.0

Riesgo Medio Riesgo Alto Riesgo Bajo Riesgo BajoRiesgo Crítico

---- ----

C 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 0.0 0.0

E 3.0 2.0 3.0 3.0 6.0 0.0 0.0

P 3.0 1.5 3.0 0.5 3.0 0.0 0.0

GP 45.0 15.0 45.0 7.5 90.0 0.0 0.0

Riesgo Medio Riesgo Bajo Riesgo Medio Riesgo Bajo Riesgo Alto ---- ----

C 15.0 5.0 15.0 0.0 0.0 0.0 0.0

E 3.0 3.0 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0

P 3.0 3.0 0.5 0.0 0.0 0.0 0.0

GP 135.0 45.0 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0

Riesgo Alto Riesgo Medio Riesgo Bajo ---- ---- ---- ----

C 15.0 5.0 5.0 1.0 0.0 0.0 0.0

E 0.5 3.0 3.0 3.0 0.0 0.0 0.0

P 0.5 3.0 3.0 1.0 0.0 0.0 0.0

GP 3.8 45.0 45.0 3.0 0.0 0.0 0.0

Riesgo Bajo Riesgo Medio Riesgo Medio Riesgo Bajo ---- ---- ----

C 5.0 5.0 15.0 0.0 0.0 15.0 5.0

E 3.0 3.0 0.0 0.0 0.0 3.0 3.0

P 3.0 3.0 0.0 0.0 0.0 3.0 3.0

GP 45.0 45.0 0.0 0.0 0.0 135.0 45.0

Riesgo Medio Riesgo Medio ---- ---- ---- Riesgo Alto Riesgo Medio

C 0.0 5.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

E 0.0 3.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

P 0.0 3.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

GP 0.0 45.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

---- Riesgo Medio ---- ---- ---- ---- ----

Ayudantes de soldadura

2 ROLADO Operador Roladora2

Clasificación

MEDICION DE RIESGOS MECANICOS POR PROCESO Y PUESTO DE TRABAJO, W FINE

12

Clasificación

CORTEOperador Mesa de

corte

SANDBLASTING

Operador de Sandblasting

SANDBLASTING

35

Clasificación

SOLDADURA Soldador

MONTAJE

45

Clasificación

6

2

Clasificación

SOLDADURA

52

Clasificación

Ayudante de pintura

Armador

PINTURA92

Clasificación

72

Clasificación

82

Clasificación

Ayudante de sandblasting

111

Clasificación

STAFF

PINTURA

104

Clasificación

APOYO

ADMINISTRACION

Pintor

Polifuncional /Operador de montacargas/ Bodeguero

125

ANEXO V INFORME DE MEDICION DE RUIDO

ASETECMA & CONSULT

Diego Vásquez y Antonio Castillo Telf. 593 2 2479084 Casa #19 Cell. 098009804 Quito, Ecuador www.laseguridadysalud.com e-mail [email protected]

Informe de medición y análisis de ruido en las facilidades y áreas de influencia y

responsabilidad de la empresa SERTECPET Cumplimiento con Objetivo Principal

1. Se realizó una medición de ruido industrial en las facilidades de la

empresa y áreas de influencia y responsabilidad de SERTECPET en la ciudad del Coca provincia de Orellana, bajo condiciones normales de operación de los procesos productivos o servicios desarrollados por la compañía.

Términos y Definiciones

dB(A) decibel: unidad logarítmica de medida que expresa el nivel de presión sonora en la escala de A aplicable al trabajador.

NRR Noise Reduction Rating: Rango de reducción de ruido

TWA dB(A): Nivel ponderador de presión sonora equivalente en decibeles en la escala de A, para exposiciones mayores a 8 horas

Lavg dB(A): Nivel promedio de presión sonora equivalente en la escala de A

OSHA: Administración Americana de Seguridad y Salud Ocupacional

Desarrollo

1. Previo y posterior a todas las mediciones se realizó la respectiva calibración de los equipos tanto dosímetro como sonómetro.

2. Se realizó mediciones y análisis de ruido en la Planta ASME

de producción y áreas de influencia como talleres en la planta principal de SERTECPET en la ciudad del Coca.

3. Mientras se realizaba las mediciones y análisis, se realizaron observaciones de condiciones y acciones subestandar que se incluirán en este informe.

126

Resultados

Los resultados se incluyen en anexos correspondiendo según las

mediciones realizadas:

ANEXO 1: Planta de Producción ASME

ANEXO 2: Taller anexo a planta ASME

ANEXO 3: Observaciones acciones y condiciones subestandar.

Conclusiones Generales

1. Las mediciones se realizaron dentro del proceso productivo y bajo

condiciones normales de operación.

2. Todas las personas involucradas y/o relacionadas con las mediciones y análisis, colaboraron eficiente y proactivamente.

3. Se ha considerado como requisito legal base: el “REGLAMENTO

DE SEGURIDAD Y SALUD DE LOS TRABAJADORES Y MEJORAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO” Decreto Ejecutivo 2393, Registro Oficial 565 de 17 de Noviembre de 1986, artículo 55:

Art. 55. - RUIDOS Y VIBRACIONES. Inciso 6. Se fija como límite máximo de presión sonora equivalente el valor de Lavg = 85 dB(A) decibeles escala de “A” del sonómetro, medidos en el lugar en donde el trabajador mantiene habitualmente la cabeza, para el caso de ruido continuo con 8 horas de trabajo. No obstante, los puestos de trabajo que demanden fundamentalmente actividad intelectual, o tarea de regulación o de vigilancia, concentración o cálculo, no excederán de 70 decibeles de ruido.

Recomendaciones Generales

1. Mantener una frecuencia de medición anual de: Nivel promedio de presión sonora equivalente en la escala de “A”, Nivel ponderado de presión sonora equivalente en la escala de “A” y Dosimetría de ruido de 8 horas o cuando se realice un cambio de condiciones de operación dentro de los procesos productivos.

2. Comunicar al personal de la empresa (área productivas y de servicios), sobre

los resultados obtenidos.

3. Desarrollar y ejecutar un programa de seguimiento audiométrico a todos los trabajadores involucrados en los procesos productivos y de servicios, por parte del área de Salud Ocupacional de la planta con responsable la Jefatura de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional.

126

127

Conclusiones Específicas PLANTA ASME

1. El mapa de ruido de la planta, refleja la existencia de valores límites y

valores que sobrepasan los valores límites legales específicamente en el área productiva.

2. El área de compresores tiene un nivel bajo al límite legal y aislado de las áreas

productivas.

3. Las oficinas en el segundo piso, así como corredores que conectan las oficinas, no presentan niveles de ruido apreciables, incluso están más bajos que el requisito legal Art. 55 del decreto ejecutivo 2393

4. La bodega en el nivel bajo, anexa a la planta de producción tiene un nivel

de ruido más bajo que el límite legal establecido. TALLERES ANEXOS

1. Los niveles de exposición a ruido en las áreas evaluadas, se encuentran más

bajos del límite legal establecido.

2. Las separaciones físicas como paredes, cumplen con ser barreras de ruido no incrementándose el mismo, entre las áreas operativas.

Recomendaciones Específicas PLANTA ASME

1. Se recomienda utilizar tapones auditivos reutilizables marca 3M modelo

1270 u orejeras marca Peltor OPTIME 95, sería suficiente al momento,

para bajar la exposición a ruido al trabajador, siempre y cuando se utilicen

correctamente y todo el tiempo para todas las personas en las áreas

productivas de la planta.

2. Ninguna persona podrá estar en la planta ASME sin utilizar un

equipo de protección personal para ruido.

3. Las personas en bodega requieren protección auditiva, con el fin de que

puedan bajar los niveles de ruido y poder lograr concentración en su

actividad administrativa.

128

TALLERES ANEXOS

1. Según los valores medidos, el análisis determina la no necesidad de

uso continuo de protección auditiva en las áreas de trabajo abiertas así

como en oficinas y talleres de mantenimiento.

2. Si se considera como buena práctica el usar continuamente en todas las

áreas, se deberá analizar la condición de usarlo o no.

Ing. Javier Mateus, CPP, CST

Gerente General

ASETECMA & CONSULT

D.M.Q. 30 de Marzo 2012

129

ANEXO VI MEDIDAS CORRECTIVAS PROPUESTAS

Tabla AVI.1. Matriz de medidas correctivas propuestas SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

JEFATURA DE HSE

MATRIZ DE MEDIDAS CORRECTIVAS PROPUESTAS

ELABORADO POR: Ing. Darwin Gálvez

Localización: PLANTA DE FASCILIDADES MECANICAS ASME11/15/2013

FACTOR

CODIG

O

TIPO DE RIESGO

FUENTE MEDIO RECEPTOR

ME

CA

NIC

O

R1

Atrapamiento por o entre objetos

1.2. Inspecciones de seguridad a equipos y máquinas

1.1. Colocación de guardas a elemento motriz.

1.3. Capacitar en manejo manual de cargas.

R2

Atropello o golpes por vehículos

2.1. Inspección de vehículos

2.2. Señalización horizontal dentro de planta.

2.3. Capacitar en Manejo defensivo a conductores.

R3

Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

• Definir áreas seguras de almacenamiento.

• Sujetar cargas firmemente.

3.1. Construcción de racks

3.2. Certificar a personal que maneja equipos de izaje

R4

Caída de personas a distinto nivel

4.1. Usar Escaleras certificadas.

4.2. Usar Andamios certificados.

4.3. Usar sistemas de protección anticaídas adecuados a la altura de trabajo.

R8 Desorden del

área de trabajo

• En las actividades donde sea factible colocar bandejas metálicas, para recolectar desechos o escoria resultante.

5.2. Construcción del centro de acopio de desechos.

5.1. Establecer campañas de Orden y Limpieza al término de la jornada laboral.

R14

Golpes/cortes por objetos de herramientas

6.1. Inspeccionar y liberar mensualmente herramientas. 6.3. Plan de mantenimiento preventivo a máquinas.

• Uso de pantallas o accesorios con tecnología que eviten danos al trabajador.

6.2. Capacitar en uso, manejo y mantenimiento de herramientas. 6.4. Realizar instructivos para el uso seguro de máquinas

R18

/R17

Proyección de fragmentos o partículas / Presencia de puntos de ignición

7.3. Usar guarda de seguridad en toda amoladora o esmeril.

7.1. Biombos y pantallas de protección

7.2. Uso de protección ocular

130

Tabla AVI.1. Matriz de medidas correctivas propuestas (continuación…)

FACTOR

CODIG

O

TIPO DE RIESGO

FUENTE MEDIO RECEPTOR F

ISIC

O

R7

Contactos eléctricos indirectos

1.1. Inspección de cables eléctricos de puesta a tierra.

• Cuidado en aislamiento de conductores.

• Capacitación a personal en riesgos eléctricos.

R9

Sistema eléctrico defectuoso

2.1. Inspección de cables eléctricos, conexiones y terminales de máquinas -herramientas.

• Mejoramiento integral de instalaciones eléctricas

• Capacitación a personal en riesgo.

R19

Ruido 3.1. Plan de mantenimiento preventivo a máquinas.

• Colocación de barreras. Aislar a actividades ruidosos.

3.2. Medición de ruido

QU

IMIC

O

R20

Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire)

1.5. Realizar instructivos para el uso seguro de máquinas

1.1. Usar ventiladores y/o extractores

1.2. Inspección de EPP (equipos de protección personal) para trabajos en atmósferas contaminadas. 1.3. Control de ingreso a área de trabajo 1.4. Hidratación constante.

R6 Exposición a

gases

R11

Exposición a polvos orgánicos (mineral) o inorgánicos (metálico)

R12

Exposición a vapores

ER

GO

NO

MIC

O

R5

Postura forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)

1.2. Diseño ergonómico del sitio de trabajo.

• Disponer de sillas, bancos y canastillas y de ser necesario colocar ruedas.

1.1. Implementar programa de Pausas activas. 1.3. Adoptar posturas adecuadas para levantar peso.

PS

ICO

SO

CIA

L R

10

Sobrecarga mental

1.2. Mejorar condiciones ergonómicas de puesto de trabajo.

• Distribuir de mejor manera las tareas a los trabajadores.

• Colocar señalética, carteles y música ambiental

1.1. Alternar tareas.

• Realizar pausas activas

R13

Falta de definición del rol, desconocer funciones

2.2. Disponer de información suficiente, procedimientos escritos y fuentes de consulta (textos).

Publicar organigramas mediante carteles o centro de información.

2.1. Elaborar profesiogramas

• Socialización de documentación relacionada a trabajadores.

131

Tabla AVI.1. Matriz de medidas correctivas propuestas (continuación…)

FACTOR

CODIG

O

TIPO DE RIESGO

FUENTE MEDIO RECEPTOR A

CC

IDE

NT

E M

AY

OR

R15

Manejo de productos inflamables y/o explosivos

1.1. Aplicación de MSDS`s y HMIS (señalización y cumplimiento de procedimientos)

Confinar productos peligrosos en áreas previamente establecidas cercadas y con seguridad externa.

2.1. Realizar instructivos para el uso seguro de recipientes a presión.

• Capacitación a trabajadores en normas de manejo de productos peligrosos.

R16

Manejo de recipientes o elementos a presión

132

ANEXO VII DESARROLLO DE MEDIDAS CORRECTIVAS PROPUESTAS

FICHA DE CONTROL PROPUESTA

Factores de Riesgo: FÍSICO Riesgos a gestionar:

R7 Contactos eléctricos indirectos R9 Sistema eléctrico defectuoso R19 Ruido

Descripción de medidas correctivas propuestas: 1. Contactos eléctricos indirectos

Descripción:

Es el riesgo al de que una persona está expuesta cuando entra en contacto con algún elemento

que no forma parte del circuito eléctrico y que en condiciones normales no debería tener

tensión pero que la ha adquirido accidentalmente.

Nivel de intervención: Tipo control de Riesgo:

FUENTE Ingeniería

1.1. Inspección de cables eléctricos de puesta a tierra

Descripción:

Verificar la conexión correcta del cable de puesta a tierra de todas las maquinas

herramientas, así como su aislamiento y ubicación lejos de contacto con personas y partes

metálicas de máquinas y equipos. Adicional a ello se debe asegurar el estado óptimo de los

cables eléctricos, conexiones y sus accesorios.

Ventajas:

• Disponer de máquinas y extensiones con cables eléctricos aterrizadas y en buen estado.

Figura AVII.1. Ficha de control propuesta para riesgo físico

133

Aspectos relevantes:

• Socializar los riesgos específicos referentes a riesgo eléctrico debido a la operación

constante de las mismas.

2. Sistema eléctrico defectuoso

2.1. Inspección de cables eléctricos, conexiones y terminales de máquinas -

herramientas.

Descripción:

Verificar que todos los elementos de una instalación o sistema eléctrico estén bajos

estándares y lo más importante que los accesorios que se usan sean garantizados.

Ventajas:

• Disponer de máquinas y extensiones eléctricas en buen estado.


• Socializar los riesgos específicos referentes a riesgo eléctrico de cada máquina.

• Capacitar a los trabajadores en la forma correcta de realizar inspecciones diarias a

conductores eléctricos y forma de reportarlos.

• El departamento de seguridad debería implementar un programa de inspección y

etiquetado de herramientas.

• Evitar mantener los cables eléctricos sobre charcos de agua, o sean pisados por

vehículos.

• Construir racks o soportes metálicos para cables eléctricos

3. Ruido

Descripción:

El Sonido es un fenómeno de perturbación mecánica, que se propaga en un medio material

elástico (aire, agua, metal, madera, etc.) y que tiene la propiedad de estimular una sensación

auditiva.


FUENTE Control administrativo


134

El Ruido, desde el punto de vista físico, sonido y ruido son lo mismo, pero cuando el sonido

comienza a ser desagradable, cuando no se desea oírlo, se lo denomina ruido. Es decir, la

definición de ruido es subjetiva.

3.1. Plan de mantenimiento preventivo a máquinas.

Descripción:

La finalidad es disponer de máquinas con un nivel de ruido lo más bajo posible y confiables

para desarrollar una tarea.

Ventajas:

• Reducir el aparecimiento de molestias o daños auditivos debido al uso de máquinas

con niveles de ruido fuera de norma.

Instructivo:

• El departamento de Seguridad deberá inspeccionar y liberar toda máquina en base a

los requerimientos legales y normas de seguridad de las empresas contratantes

(petroleras).

• El departamento de Mantenimiento realizará el mantenimiento preventivo de las

máquinas en base a las recomendaciones del fabricante, que generalmente están

basadas en tiempo de uso.

• Es muy importante el disponer de una base de datos y una identificación mediante

stickers a colocarse en las máquinas, esto con el fin de permitir una trazabilidad para

el control de estos elementos.

3.2. Medición de ruido


FUENTE Control Administrativo


RECEPTOR ADMINISTRATVO


135

Ventajas:

• Conocer el nivel de ruido de todos los procesos.

• Reducir la probabilidad de ocurrencia de enfermedades ocupacionales o incidentes a

causa del ruido en un ambiente de trabajo.

Instructivo:

• Definir el EPP adecuado de acuerdo al nivel de ruido medido y puesto de trabajo.

• Dotar y capacitar al personal de los EPP´s seleccionados y de su forma de uso y

cuidado.

• Como una medida preventiva adicional se debería generar un Mapa de Ruido por

proceso.

• Anualmente el Departamento de HSE debería coordinar la medición del nivel de ruido.


136


Factores de Riesgo: QUÍMICO Riesgos a gestionar:

R6 Exposición a gases R11 Exposición a polvos orgánicos (mineral) o inorgánicos (metálico) R12 Exposición a vapores

R20* Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire)

* Riesgo físico, es agrupado para gestión global del riesgo.

Descripción de medidas correctivas propuestas:

1. Medidas correctivas propuestas: 1.1. Usar ventiladores y/o extractores

Descripción:

El uso de ventiladores o extractores para los procesos donde un trabajador este expuesto a

atmosferas contaminadas, tiene la finalidad de realizar una renovación permanente de aire

en el área de trabajo. Esta medida de control es un complemento al equipo de protección

personal del trabajador.

Ventajas:

• Reducir la probabilidad de riesgo de intoxicación a los trabajadores.

• Control de atmosferas explosivas, especialmente en proceso de pintura.


• Adquirir ventiladores y/o extractores.

• Capacitar en el uso de estos elementos de seguridad colectiva a los trabajadores.

• Socializar a personal medidas de seguridad para trabajos en espacio confinado.

• Disponibilidad y Capacitación en el uso de medidores multigas.


FUENTE Ingeniería

Figura AVII.2. Ficha de control propuesta para riesgo químico

137

1.2. Inspección de EPP (equipos de protección personal) para trabajos en

atmósferas contaminadas.

Descripción:

• El Departamento de Seguridad, deberá revisar periódicamente el correcto uso y de

manera especial el estado de los EPPs entregados a los trabajadores de acuerdo al

riesgo al que están expuestos.

Ventajas:

• Reducir la probabilidad de riesgo en los trabajadores.

• Fomentar una cultura de prevención especialmente para actividades críticas.


• La empresa deberá adquirir todos los EPP´s con sus accesorios necesarios de acuerdo

al contaminante ambiental a mitigar, presente en el puesto de trabajo.

• Es muy importante concientizar a la Gerencia General, en la necesidad de contar con

un stock completo de implementos y accesorios para los EPP´s mediante la entrega de

recursos económicos suficientes para su adaptación oportuna.

• Concientizar a los trabajadores en el uso y cuidado de los EPP´s.

• El departamento de HSE deberá verificar que el Area de Operaciones disponga de los

siguientes documentos autorizados por el Departamento de Seguridad Industrial:

Permisos de Trabajo (PTR) y Análisis Seguro del Trabajo (ATS), pero para controlar

el tiempo de exposición de los trabajadores en espacio confinado se requerirá de una

persona vigía y bombero.

• El monitoreo de gases estará directamente bajo responsabilidad de los técnicos de

seguridad. Tal es así que el uso de medidores de gases, pero especialmente el medidor

de Monóxido de Carbono CO para monitorear el aire que llega al Operador de

Sandblasting es de mucha importancia.


RECEPTOR Equipo de Protección Personal EPP


138

Puestos de trabajo

Riesgo Tipo de Protección respiratoria

recomendada Implementación en campo


Exposición a polvos

orgánicos o inorgánicos (mineral o metálico)

Uso de medidor de CO (monóxido de carbono)

• Otro EPP muy importante es el respirador “full face” para el Pintor, debido a su alta

exposición a la pintura y solventes en el rostro debido a su actividad.

Puestos de trabajo



Pintor

Exposición a vapores y nieblas

Respirador de latex cara completa o full face

Cartucho para vapor organico 3M 6003

1.3. Control de ingreso a área de trabajo

Descripción:

• Actualmente el médico ocupacional tiene una importancia muy alta en el desarrollo del

proceso productivo, debido a que es quien determina que trabajadores pueden realizar

una actividad conforme su estado de salud y necesidades de la empresa. Es por ello que

la emisión de un certificado médico de aptitud para trabajos especiales, acompañado de


RECEPTOR Control Administrativo



139

un permiso de trabajo (PTR), análisis de trabajo seguro (ATS) y una evaluación

constante de las condiciones ambientales y de peligro de un área “especial” son

requisitos imprescindibles para iniciar operaciones.

o

Ventajas:

• Reducir la probabilidad de riesgo de lesiones o muerte en trabajadores.

• Fortalecer las actividades de prevención en actividades de alto riesgo.


• Disponer de una Unidad SSO formada por técnicos de seguridad industrial y un médico

con conocimientos en salud ocupacional,

• Los profesiogramas (herramienta de gestión administrativa), deberán indicar las

evaluaciones medicas necesarias que un trabajador deberá cumplir para calificar a un

puesto de trabajo específico.

• El ATS y PTR deberán ser específicos al trabajo especial a realizar, como pueden ser:

trabajo en altura o espacio confinado.

• A continuación se presenta algunas excelentes prácticas de trabajo en referencia a este

tema. Por ejemplo EPPetroecuador para la repotenciación de la refinería estatal de

Esmeraldas, exige estricto cumplimiento legal en materia de salud y seguridad, a lo que

varias empresas han desarrollado una gestión documental muy interesante, como son:

OBSERVACIÓN

Registro de entrada a espacio confinado y mediciones atmosféricas


140

Registro de control de signos vitales, otorgado por Departamento médico.

\

Permisos de trabajo

Charla de seguridad previa al arranque del trabajo y Análisis de trabajo seguro.

Tablero de control de personal apto a trabajar en espacio confinado. Este tablero contiene: Todos los carnets de las personas que ingresan al espacio confinado. Un formato de control de ingreso del personal donde se registra tiempos de permanencia del trabajador.

1.4. Hidratación constante.




141

Descripción:

• La hidratación del personal es primordial debido a que recupera la cantidad de líquidos

perdidos por el esfuerzo físico realizado en la ejecución de un trabajo. Por ello el

empleador debe mantener un suministro permanente de agua purificada fresca para los

trabajadores en cada uno de los frentes de trabajo.

• Al lugar, sitio o instalación que dispone de agua fresca potable para beber en un frente

de trabajo, se lo conoce con el nombre de “punto de hidratación”, el mismo que debe

estar en condiciones asépticas, debe contener un dispensador de agua tipo surtidor,

dispensador de vasos desechables (papel, plástico) suficientes y basurero para desechar

vasos utilizados.

Ventajas:

• Cuidar la salud de los trabajadores evitando la deshidratación y sus efectos

secundarios.

• Prevenir el contagio de enfermedades entre trabajadores debido al consumo de agua

no purificada o uso de vasos en común.

Instructivo:

• Diseñar y construir un “punto de hidratación”, que consistirá en un mueble de hierro

o madera preferentemente con puerta, con las características antes mencionadas.

• El número de “puntos de hidratación”, dependerá del número de frentes de trabajo

que se disponga. Por experiencia se recomienda que la distancia entre estos no sea

mayor a 50 metros.

• Se dotara de 1 dispensador por cada 50 trabajadores. (DECRETO EJECUTIVO 2393.

Título II. Capítulo III. Art. 39.- ABASTECIMIENTO DE AGUA. Literal 2.


Descripción:

• Esta medida correctiva permitirá al operario conocer los riesgos y medidas de control

para la operación de una máquina, como puede ser la operación de motosoldadoras,

amoladoras en ambientes inflamables.




142

Ventajas:

• Conocer los riesgos de operación de las máquinas.

Instructivo:

• Generar manuales de trabajo seguro (MTS), para el manejo seguro de maquinaria.

• Capacitar y entrenar al personal.

• El monitoreo de gases y verificación de condiciones de trabajo deben ser factores de

evaluación permanente por parte de los miembros del departamento de seguridad.

• Las áreas bien ventiladas, limpias y ordenadas coadyuvan en gran manera a prevenir

riesgos de incendio y explosión.


143


Factores de Riesgo: PSICOSOCIAL Riesgos a gestionar:

R10 Sobrecarga mental

R13 Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)

1. Sobrecarga mental

1.1. Alternar tareas.

Descripción:

Realizar tareas distintas o complementarias a la principal que requiera destreza corporal y

uso de capacidad mental.

Ventajas:

• Mejora la capacidad de concentración.

• Relaja el cuerpo y mente.


• Mejora la percepción del riesgo.

1.2. Mejorar condiciones ergonómicas de puesto de trabajo

Descripción:

Tiene que ver con la construcción o adecentamiento del lugar de trabajo.




FUENTE Ingeniería

Figura AVII.3. Ficha de control propuesta para riesgo psicosocial

144

Ventajas:

• Mejora el orden y limpieza del área.

• Un ambiente limpio, cómodo y seguro permite mejorar la actitud y comportamiento

de las personas.


• Mejora el estado de ánimo y compromiso con la tarea.

2. Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)

2.1. Elaborar profesiogramas

Descripción:

El profesiograma es un documento, en el cual se organizan los requerimientos técnicos

y organizativos de los puestos de trabajo dentro de las organizaciones, y que en el

proceso de la selección de los trabajadores, pretende ser un instrumento clave del

mismo, para ubicar “la persona adecuada en el puesto apropiado”.

Ventajas:

• Establecer los puestos de trabajo necesarios para el desarrollo de las actividades.

• Facilitar la evaluación de riesgos por puesto de trabajo.

Instructivo:

• El Departamento de producción conjuntamente con el Departamento de Talento

Humano, deberán realizar un organigrama de la Planta ASME, documento que

indicara jerarquías y cadenas de mando de los puestos de trabajo designados

previamente.

• Socializar Organigrama funcional a todos los miembros de la Planta ASME.

• El Técnico de seguridad industrial aplicara a cada uno de los puestos de trabajo la

Matriz IPER (Identificación de Peligros y Estimación de Riesgos).

• Con esta información, el medico ocupacional determinará los exámenes médicos y

evaluaciones medicas específicas para cada puesto de trabajo ya sea para personal

nuevo, permanente, reubicado o que dejara la empresa.




145

• Toda la información obtenida en los pasos anteriores se la debe compilar en un solo

documento llamado Profesiograma.

• El Departamento de Talento Humano, deberá en base a los puestos de trabajo definir

un programa de capacitación para el mejoramiento de los conocimientos técnicos de

los trabajadores. La carnetización a todos los empleados de la compañía permitirá

identificar el personal apto y autorizado para desarrollar un trabajo en especial.

• La Gestión Integral del Riesgo se manifestará finalmente en el desarrollo de una Matriz

de Riesgo.

2.2. Disponer de información suficiente, procedimientos escritos y fuentes de

consulta (textos).

Descripción:

Dotar a los puestos de trabajo de un lugar donde se pueda disponer de material técnico

impreso para que sirva de consulta a los trabajadores en el desarrollo efectivo de la tarea.

Ventajas:

• Aumenta confiabilidad en el desarrollo del proceso.

• Estandarización de procesos.

• Disminución de tiempos muertos debido a búsqueda de información adecuada.


• Mejora confianza de trabajo para toma de decisiones acertadas.




146


Factores de Riesgo: MECÁNICO

R1 Atrapamiento por o entre objetos R2 Atropello o golpes por vehículos R3 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento R4 Caída de personas a distinto nivel R8 Desorden del área de trabajo R14 Golpes/cortes por objetos de herramientas

R18/R17 Proyección de fragmentos o partículas / Presencia de puntos de ignición


1. Atrapamiento por o entre objetos

1.1. Colocación de guardas a elemento motriz.

Descripción:

Todo elemento o sistema motriz de una máquina debe disponer de una guarda o protector,

elaborada de malla y marco de hierro de fácil montaje a la máquina.

Ventajas:

• Prevenir incidentes, especialmente en manos.

• Eliminar puntos de pellizco en el frente de trabajo.

Instructivo:

• Identificar equipos y maquinas con elementos motrices descubiertos, ejemplo:

amoladoras, esmeriles de bancos, sistema de poleas con bandas de transmisión

(compresores), etc.


MEDIO Ingeniería

Figura AVII.4. Ficha de control propuesta para riesgo mecánico

147

• Diseñar y construir protectores metálicos para aislar las manos o partes del cuerpo del

elemento motriz.

• Revisar y socializar con los trabajadores, las normas de seguridad para el uso seguro

de las máquinas con elementos motrices, como pueden ser: tornos, amoladoras,

acoples de motor-bomba (matrimonio), entre otras.

1.2. Inspecciones de seguridad a equipos y máquinas

Descripción:

Aplicar frecuentemente una lista de verificación o check list a los equipos y máquinas

que dispongan de elementos motrices, con la finalidad de identificar peligros inherentes

al uso de estos equipos.

Ventajas:

• Disminuir la probabilidad de atrapamiento al operario, fomentando una cultura de

prevención a los trabajadores.

Instructivo:

• Inspeccionar equipos en bodega de herramientas.

• Realizar rondas de inspecciones de seguridad en campo, haciendo énfasis en las tareas

donde haya riesgos de atrapamiento.

• Suspender trabajos hasta colocación de guardas de seguridad.

• Generar reportes de observación en campo para documentar condiciones inseguras de

equipos, que deberían ser comunicadas a departamentos relacionados como:

seguridad, producción y mantenimiento.

• Los equipos o máquinas liberadas, es decir que cumplan con las inspecciones

realizadas, a más de documentarlas en la hoja de vida del equipo, deberían ser

identificados con adhesivos. De la misma manera los equipos con deficiencias

observadas, deberían ser etiquetarlos como equipos peligrosos, para así evitar su uso

hasta su reparación o baja en el inventario.




148

1.3. Capacitar en manejo manual de cargas.

Descripción:

Socializar a los trabajadores las técnicas y pesos máximos de carga según su edad,

acorde a normativa legal base.

Ventajas:

El trabajador aprenderá la finalidad y técnicas básicas para un movimiento de

cargas seguro.

Instructivo:

• Diseñar una presentación enfocada en las técnicas correctas de manejo de cargas y

desvirtuar que el uso del cinturón anti lumbago es adecuado para actividades de

manipulación de carga.

• Esta capacitación debería estar acompañada con ejemplos y casos de estudio exitosos

que fomenten una cultura preventiva en los trabajadores.

• La capacitación en el manejo de cargas será mediante medios audiovisuales, a cargo

de los profesionales de Seguridad y Salud de la compañía.

• Afiches y señalización de seguridad referente al manejo seguro de cargas, deberían

colocarse en las áreas de trabajo, especialmente en áreas de almacenamiento y bodega.

2. Atropello o golpes por vehículos

2.1. Inspección de vehículos

Descripción:

Revisar que los vehículos de la empresa cumplan con los requerimientos básicos de la ANT

(Agencia Nacional de Transito) y la normativa HSE de las empresas petroleras a las que la

PLANTA ASME DE SERTECPET ofrece bienes y servicios.






149

Ventajas:

• Asegurar que las condiciones de funcionamiento de los vehículos sean óptimas previo

a su uso.

• Disponer de vehículos liberados y listos para trabajar dentro de campos petroleros

donde se instalara productos elaborados en la Planta ASME.

Instructivo:

• Aplicar el formato de inspección vehicular, previa a su liberación por parte de la

operadora.

• Entre los puntos a revisar del vehículo están: funcionamiento, estado mecánico y

disponibilidad de elementos de seguridad del vehículo, los cuales son de cumplimiento

obligatorio.

• Para validar el funcionamiento mecánico del vehículo, se solicitará un certificado de

mantenimiento otorgado por un taller mecánico externo.

• Sacar copias a todos los documentos habilitantes para la circulación de los vehículos

en el país; entre ellos están: seguro de accidentes, matrícula, licencias de conducción

y/o certificaciones especiales para operadores de vehículos especiales (ej.: grúa,

excavadora). Esta documentación se la debe almacenar en una carpeta en la Oficina de

Seguridad Industrial.

• Colocar un sticker de liberación en el parabrisas al vehículo que cumpla con la

inspección de seguridad.

2.2. Señalización horizontal dentro de planta.

Descripción:

Consiste en delimitar las áreas de áreas de circulación peatonal, áreas de proceso, ubicación

de equipos y circulación de vehículos dentro de la Planta ASME, mediante la pintura del

piso.


MEDIO Ingeniería


150

Ventajas:

• Rápida identificación de las áreas de riesgo, vías de evacuación y equipos usados en

emergencia.

• Mejoramiento sustancial del orden y limpieza en toda la planta.

Instructivo:

• Diseñar un layout de la Planta ASME, que contenga la distribución a escala de las

áreas de circulación peatonal, áreas de proceso, ubicación de equipos y circulación de

vehículos.

• Delimitar en planta, con pintura esmalte de color y de alto tráfico, líneas peatonales,

áreas de circulación de vehículos, áreas de proceso y stock de producto.

2.3. Capacitar en Manejo defensivo a conductores.

Descripción:

Esta capacitación debería ser en base a los lineamientos básicos de seguridad

respecto a los tipos de señalización industrial, normativa básica de tránsito (ANT

Agencia Nacional de Transito) y técnicas de manejo defensivo.

Ventajas:

• Disponer de choferes calificados para el manejo de vehículos de la compañía.

• Fomentar una cultura de prevención.

• Baja probabilidad de incidentabilidad.

Instructivo:

• Identificar a los trabajadores que manejan vehículos en la compañía.

• Dictar la capacitación en Manejo Defensivo a todos estos colaboradores.

• Dicha capacitación se recomienda sea evaluada en 2 fases: Teórica (aplicar prueba

escrita) y Práctica (evaluar conducción en campo).




151

• A los colaboradores que aprueben el programa de Manejo Defensivo, se debería

colocar un sticker en su credencial empresarial que avale su aprobación.

3. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

3.1. Construcción de racks

Descripción:

Diseñar y construir soportes y racks de hierro, para el apilamiento seguro de materia

prima o producto en proceso.

Ventajas:

• Reduce el espacio de almacenamiento de productos.

• Se mejora el orden y limpieza en las areas de apilamiento.

Instrucciones básicas:

• El área destinada para el almacenamiento de materiales debe estar limpia y ordenada.

• Diseñar racks de acuerdo al tamaño, peso y volumen de la materia prima u objeto a

almacenar.

• Para la construcción de racks preferentemente reutilizar material de rechazo.

• Inspeccionar racks para verificar estado constructivo.

3.2. Certificar a personal que maneja equipos de izaje

Descripción:

Llamamos equipos de izaje a todo equipo que permite movilizar cargas muy pesadas

y voluminosas dentro de planta. Los equipos de izaje que dispone la planta ASME,

son: puentes grúa, montacargas, camión grúa.


MEDIO Ingeniería




152

Ventajas:

• Disminuir la probabilidad de ocurrencia de incidentes/accidentes.

Instructivo:

• Identificar a los trabajadores autorizados que operaran los equipos de izaje. Esto puede

ser mediante la colocación en su carnet personal su puesto de trabajo.

• Realizar profesiogramas para los puestos de trabajo que manipulen estos equipos.

• Gestionar la capacitación en manejo de equipos de izaje con el proveedor de estos

equipos.

• Para la operación de los montacargas y camiones grúa, se debe gestionar la

certificación de sus operadores con una certificadora internacional, así como la

obtención de la licencia Tipo G otorgada por la Agencia Nacional de Transito del

Ecuador (ANT).

4. Caída de personas a distinto nivel

4.1. Usar Escaleras certificadas.

Descripción:

El uso de escaleras para trabajos en altura, como escaleras de fibra de vidrio o de

aluminio, deben ser una prioridad al momento de realizar este tipo de trabajos.

Ventajas:

• Reducir la probabilidad de riesgo de lesiones o muerte en trabajadores.

• Mejorar el conocimiento de los trabajadores en el uso y selección de escaleras para su

desempeño diario.

4.2. Usar Andamios certificados.


FUENTE Ingeniería


MEDIO Control Administrativo


153

Descripción:

• Los Andamios son considerados como uno de los elementos más seguros para realizar

trabajos sobre el piso. las características básicas que debe tener un cuerpo de andamios

son: estar nivelados al suelo, anclados a una parte fija, plataformas de trabajo

completas y versatilidad de todo el conjunto para adaptarse a las necesidades de los

procesos de construcción. En el mercado actualmente existen andamios tipo CUP

LOCK, y los andamios convencionales.

• El uso, montaje y desmontaje de andamios es una actividad tan crítica para realizar

trabajos a 1,8 metros de altura, que exige disponer una suficiencia en todos los

elementos que componen un andamio, tener personal capacitado para su montaje y que

los trabajadores usuarios de los mismos conozcan los riesgos de su uso.

OBSERVACIÓN

Condición insegura en trabajos a diferente nivel

• Hay varios tipos de andamios en el mercado; la Planta ASME dispone de los tipo

CONVENCIONAL. Pero actualmente hay un tipo de andamio muy versátil, seguro y

fácil de armar, llamado tipo CUP LOCK. Este tipo de andamio cumple con todas las

recomendaciones que la normativa legal ecuatoriana e internacional indica, a

continuación se realiza una comparación entre estos elementos.

Trabajador no dispone de guardacuerpos y la plataforma de trabajo está incompleta, mientras pinta un tanque en su interior.


154

ANDAMIOS

Tipo CONVENCIONAL Tipo CUP LOCK

Parámetro Tipo de Andamio

CONVENCIONAL CUP LOCK Tiempo de montaje y desmontaje (2

cuerpos). Alto (5 minutos). Bajo (3 minutos).

Trabajo a la intemperie

(Resistencia a la oxidación).

Baja resistencia, se oxida y madera de pisos se pudre

Sus materiales tienen tratamiento de de galvanizado caliente.

Almacenamiento a la intemperie.

NO, necesariamente necesita un lugar seco

con techo.

SI, solamente racks para su clasificación.

Peso de plataformas. Mediano (Plataforma de madera). 5 kg Liviano (Plataforma de tol corrugado y

perforado). 2,5 kg

Tiempo de vida útil de material de plataformas.

Bajo (Madera, tiende a podrirse o cuartearse).

Alto (Acero galvanizado, alta durabilidad).


155

Parámetro Tipo de Andamio

CONVENCIONAL CUP LOCK

El perímetro de sus plataformas de trabajo

es completamente cerrado.

Dispone de anclajes para vigas.

NO (Se debe anclar con cuerdas o vientos a partes fijas de estructura).

SI

Dentro de un piso de trabajo, se puede

colocar plataformas a desnivel.

NO

SI

Dispone de puerta para acceso a piso de

trabajo. NO SI

Dispone de escalera lateral para su acceso.

NO SI

Puede ser colocada una línea de vida

retráctil. NO SI

Dispone de ruedas SI, son de caucho o hierro con freno

(DIAMETRO = 15 cm) SI, son de hierro y disponen de freno

(DIAMETRO = 30 cm) Estabilizadores NO SI

4.3. Usar sistemas de protección anticaídas adecuados a la altura de

trabajo.


RECEPTOR Equipo de protección personal


156

Descripción:

Los sistemas de protección anti caídas, deben ser seleccionados y usados en función de la

altura a la que se va a trabajar.

Un buen Sistema de protección anti caídas estará compuesto básicamente por 4 elementos:

a) Punto de anclaje, lugar de estructura donde se enganchará el gancho de la línea de

vida. En ocasiones es necesario usar una faja de anclaje para abrazar vigas y generar

un punto fijo de apoyo.

b) Línea de vida, existen de 2 clases:

• Retráctil (yo-yo), a ser usado para trabajo en alturas menores a 5 metros.

• Absorvedor de energía (amortiguador), a ser usado para trabajo en alturas mayores a

5 metros.

c) Arness de cuerpo completo, con anillo frontal D para rescate.

d) Rescate, son las personas entrenadas, capacitadas, materiales y acciones necesarias

que se implementaran para asistir a una persona que ha caído de altura.

En lo relacionado al tipo de línea de vida a usar en función de la altura de trabajo, podemos

decir que para alturas menores a 5 metros se deben usar las del tipo retráctil y para alturas

mayores a 5 metros, líneas que dispongan líneas con absorvedor de energía. Lo dicho

corrobora con lo indicado en el Manual de Usuario del Equipo Personal de Protección de

Caídas de la empresa 3M.

Ilustración 1.- Requerimientos básicos para uso de un Sistema de Protección de caídas.

(Fuente Manual de Usuario 3M).


157

La selección y ubicación del punto de anclaje, es tan importante que de ella dependerá la

distancia en caída libre que el trabajador recorrerá si se produjera una caída a diferente nivel.

A continuación se hace referencia de lo expuesto en el Manual de Usuario del Equipo

Personal de Protección de Caídas de la empresa 3M, referente a los requerimientos de uso

de estos EPPs.

Ilustración 2.- Distancia de caída libre de trabajador en función de la ubicación del punto de anclaje

5. Desorden del área de trabajo

5.1. Establecer campañas de Orden y Limpieza al término de la jornada laboral.

Descripción:

Las tareas de orden y limpieza a toda la planta serán realizas por todo el personal e iniciara

30 minutos antes de terminar la jornada laboral diaria.

Ventajas:

• Fomentar la cultura del orden y limpieza en los trabajadores.

• Mejorar la apariencia del lugar del trabajo.

Instructivo:

• Capacitar a personal en la necesidad de recoger los desechos generados, ordenar

maquinas con presencia de desechos provenientes del proceso, herramientas así como

materia prima, al finalizar el trabajo; con el fin de dejarlo listo para la siguiente jornada

laboral.


RECEPTOR Control administrativo


158

• De ser necesario deberá aumentarse la frecuencia de las jornadas de limpieza en

máquinas o áreas de trabajo específicas, tales como: área de tornos, sandblasting,

cortadora de tubo, etc.

• Destinar en planta un lugar para el almacenamiento de elementos de limpieza.

• Colocar en planta rotulación referente al cuidado del medio ambiente, orden y

limpieza.

5.2. Construcción del centro de acopio de desechos.

Descripción:

Diseñar, ubicar y construir un centro de acopio de desechos, que este fuera de la planta; sea

techado y disponga de cubículos para la clasificación de desechos por tipo.

Ventajas:

• La clasificación correcta de desechos, genera un ahorro de recursos a la empresa puesto

que disminuye el costo de su procesamiento con los gestores ambientales, debido a

que los materiales como papel, madera, cartón y plástico limpio son comprados por

los gestores ambientales y solamente la empresa pagaría solo por el procesamiento de

los desechos contaminados.

• Mejora la apariencia del lugar de trabajo y estado de ánimo del trabajador, al trabajar

en ambientes limpios y ordenados.

Instructivo:

• Dotar de recipientes con tapa en cantidad suficiente, pintarlos e identificarlos

correctamente de acuerdo al tipo de desecho generado de acuerdo al PMA (Plan de

Manejo Ambiental) de Sertecpet.

• Construcción de 1 centro de acopio general.

• Construcción de centros de acopio temporal a colocarse dentro de planta y áreas

exteriores.

• Capacitar al personal en gestión técnica de desechos.


MEDIO Ingeniería


159

6. Golpes/cortes por objetos de herramientas

6.1. Inspeccionar y liberar mensualmente herramientas

Descripción:

Mensualmente personal del Departamento de Seguridad Industrial inspeccionará

todas las herramientas usadas en los procesos tales como: martillos, combos, llaves

de boca, sierras, entre otras.

Ventajas:

• Asegurar que todas las herramientas estén en perfectas condiciones de uso.

• Disponer de una metodología apropiada para la inspección de estos equipos.

• Reducir la probabilidad de ocurrencia de incidentes.

Instructivo:

• El departamento de Seguridad deberá disponer de una metodología para inspeccionar

e identificar las maquinas-herramientas.

• Se recomienda que esta revisión sea mensual y se lleve un registro de autorización o

rechazo.

• La colocación de un adhesivo de color, indicará que la herramienta esta liberada.

6.2. Capacitacitar en uso, manejo y mantenimiento de herramientas

Descripción:

El uso de una herramienta deberá ser ejecutado solamente por personal autorizado.

Esto quiere decir que estos trabajadores deberán conocer los riesgos inherentes al

funcionamiento de las mismas.

Ventajas:

• Concientizar a los trabajadores en el uso seguro de las herramientas.






160

• Socializar a los trabajadores la metodología que el Departamento de Seguridad

aplicara para la liberación de herramientas.

Instructivo:

• El Departamento de mantenimiento y bodega tendrán la obligación de comunicar y

reparar respectivamente las herramientas, esto según la condición insegura detectada.

6.3. Plan de mantenimiento preventivo a máquinas.

Descripción:

La finalidad es disponer de máquinas seguras y confiables para desarrollar una tarea.

Ventajas:

• Reducir la incidentabilidad debido al riesgo inherente a uso de máquinas.

Instructivo:

• El departamento de Seguridad deberá inspeccionar y liberar toda máquina en base a

los requerimientos legales y normas de seguridad de las empresas contratantes

(petroleras).

• El departamento de Mantenimiento realizará el mantenimiento preventivo de las

máquinas en base a las recomendaciones del fabricante, que generalmente están

basadas en tiempo de uso.

• Es muy importante el disponer de una base de datos y una identificación mediante

stickers a colocarse en las máquinas, esto con el fin de permitir una trazabilidad para

el control de estos elementos.







161

Descripción:

Esta medida correctiva permitirá al operario conocer los riesgos y medidas de control para

la operación de un máquina, como puede ser la operación de motosoldadoras, amoladoras

en ambientes inflamables.

Ventajas:

• Conocer los riesgos de operación de las máquinas.

Instructivo:

• Generar manuales de trabajo seguro (MTS), para el manejo seguro de maquinaria.

• Capacitar y entrenar al personal.

• El monitoreo de gases y verificación de condiciones de trabajo deben ser factores de

evaluación permanente por parte de los miembros del departamento de seguridad.

• Las areas bien ventiladas, limpias y ordenadas coadyuvan en gran manera a prevenir

riesgos de incendio y explosión.

7. Proyección de fragmentos o partículas / Presencia de puntos de ignición

7.1. Biombos y pantallas de protección

Descripción:

Biombos fabricados con un marco metálico, garruchas para su desplazamiento y una cortina

hecha por mantas ignífugas.

Ventajas:

• Resistentes al agua, fuego y salpicaduras.

• Protegen las zonas contra proyecciones verticales de las chispas y escorias.

• Excelente opción para separar ambientes de trabajo en un taller de metalmecánica.

Instructivo:

• Construir biombos o pantallas con marcos de tubo y mantas ignifugas.

• La idea es confinar toda el área de un proceso para evitar la proyección de chispas o

irradiación UV o IR (infrarroja) a personal ajeno al proceso.




162

• Capacitar específicamente en este riesgo, así como en la obligación de usar biombos y

pantallas de protección lateral.

7.2. Uso de protección ocular

Descripción:

Las gafas de protección son equipos de protección personal, ideales para proteger los ojos

de las personas contra partículas y radiación ultravioleta UV.

Ventajas:

• Accesorios livianos y muy seguros que previenen el ingreso de partículas extrañas al

ojo.

Instrucciones:

• Exigir el uso obligatorio de este equipo de protección personal.

• Capacitar a personal en medidas correctivas a implementar por la empresa para mitigar

este riesgo.

7.3. Usar guarda de seguridad en toda amoladora o esmeril.

Descripción:

Las guardas de seguridad son elementos que adiciona el fabricante de a una máquina

destinada a cortar o desbastar un material.

Ventajas:

• Conducir todas las partículas como chispas incandescentes, polvo o partículas sólidas

del material en una sola dirección, alejado del rostro del trabajador.

Instrucciones:

• Exigir el uso obligatorio de este elemento a toda amoladora, esmeril o similar.

• Socializar a los trabajadores la importancia de acoplar la guarda de seguridad original

a una máquina de corte o desbaste previo su us


RECEPTOR Equipo de protección personal


FUENTE Control administrativo


163


Factores de Riesgo: ERGONÓMICOS Riesgos a gestionar:

R5 Postura forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)


1. Postura forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)

1.1. Implementar programa de Pausas activas

Descripción:

Un programa de pausas activas es una metodología que consiste en realizar pausas en la

jornada laboral, para allí a más de dirigirse a un lugar con sombra a hidratarse, se realicen

ejercicios de estiramiento o relajación de músculos.

Ventajas:

• Mejorar el desempeño del personal y calidad de los trabajos realizados,

• Prevenir enfermedades ocupacionales del tipo osteo muscular por sobreesfuerzo.

Instructivo:

• El Departamento de Seguridad diseñará un programa de pausas activas.

• Buscar el apoyo del Departamento de Producción para determinar el tiempo y lugar

para ejecutar este programa.

• Concientizar a los trabajadores en la finalidad de un programa pausas activas.



Figura AVII.5. Ficha de control propuesta para riesgo ergonómico

164

1.2. Diseño ergonómico del sitio de trabajo.

Descripción:

Tomando en cuenta que el principio de la ergonomía, indica que es el ambiente de trabajo

(oficina, taller, mobiliario, espacio ambiental, máquinas y herramientas) el elemento que

debe adaptarse al hombre; podemos definir que el sitio de trabajo debe estar diseñado

técnicamente para no causar afectación en la condición física y mental del trabajador.

Ventajas:

• Mejorar el desempeño del personal y calidad de los trabajos realizados,

• Prevenir enfermedades ocupacionales del tipo osteo muscular por sobreesfuerzo.

Instructivo:

• La Unidad de Seguridad y Salud deberá evaluar los puestos de trabajo con el fin de

definir una estimación de riesgo adecuada y colocar controles efectivos.

• La Unidad SSO deberá presentar al Comité SSO un informe respecto a este factor de

riesgo, con medidas de control propuestas, para así analizar definir conjuntamente

viabilidad y solicitar a la Gerencia apoyo económico para mejoramiento ergonómico

de un puesto de trabajo en específico.

1.3. Adoptar posturas adecuadas para levantar peso

Descripción:

Socializar a los trabajadores las técnicas y pesos máximos de carga según su edad, acorde

a normativa legal base. Tomándose como base siempre, que un trabajador no podrá

levantar por si solo un peso may [Window Title]

Microsoft Word


FUENTE Ingeniería




165

Ventajas:

El trabajador aprenderá la finalidad y técnicas básicas para un movimiento de cargas

seguro.

Instructivo:

• Diseñar una presentación enfocada en las técnicas correctas de manejo de cargas,

donde se enfatice que no es adecuado usar el cinturón anti lumbago para actividades

de manipulación de carga.

• Esta capacitación debería estar acompañada con ejemplos y casos de estudio exitosos

que fomenten una cultura preventiva en los trabajadores.

• La capacitación en el manejo de cargas será mediante medios audiovisuales, a cargo

de los profesionales de Seguridad y Salud de la compañía.

• Afiches y señalización de seguridad referente al manejo seguro de cargas, deberían

colocarse en las áreas de trabajo, especialmente en áreas de almacenamiento y bodega.


166


Factores de Riesgo: ACCIDENTE MAYOR Riesgos a gestionar:

R15 Manejo de productos inflamables y/o explosivos


1. Manejo de productos inflamables y/o explosivos

1.1. Aplicación de MSDS`s y HMIS

Descripción:

Para todos los productos nocivos para la salud, inflamables, reactivos u oxidantes se debe

tener mucho cuidado en su almacenamiento y manejo.

Ventajas:

• Socializar con los trabajadores el grado de peligrosidad de ciertos productos, mediante

el manejo de las Hojas de seguridad (MSDS`s) y aplicación de medidas correctivas

recomendadas.

• Reducir la probabilidad de ocurrencia de incendios, intoxicación o quemaduras en el

personal.

Instructivo:

• La identificación de los productos químicos e inflamables es de mucha importancia

para prevenir incidentes en la compañía. Por ello se recomienda que todo embace que



Figura AVII.6. Ficha de control propuesta para accidente mayor

167

vaya a contener un químico sea adecuado y se utilice rotulación indicada en MSDS`s

(Hojas de seguridad) y HMIS (Sistema de Identificación de Materiales Peligrosos).

• La capacitación permanente en el manejo de productos químicos al personal ayudará

en gran manera la reducción de actos subestandares y/o condiciones inseguras en el

uso de estos productos.

2. Manejo de recipientes o elementos a presión

2.1. Realizar instructivos para el uso seguro de recipientes a presión

Descripción:

Uno de los principales riesgos del uso de recipientes a presión y tanques, es la explosión,

que podría ser ocasionado por golpes violentos al cilindro, lo que produzca una

inflamación del gas o fuga repentina del gas almacenado en el cilindro.

Ventajas:

• Reducir la probabileidad de riesgo de accidentes mayores por la inadecuada

manipulación de recipientes con gases comprimidos.

Instrucciones básicas:

• Generar manuales de trabajo seguro (MTS), para el manejo de recipientes a presión.

• Socializar MTS´s, con el fin entrenar al personal en uso y manejo adecuado de

recipientes a presión, tomando en cuenta MSDS´s y HMIS.

• Disponer de medios adecuados para el transporte y movilización de los cilindros dentro

de planta, es un aspecto muy importante a considerar.

• El Departamento de Seguridad debería realizar inspecciones permanentes a los centros

de trabajo y bodega, tomando acción inmediata a desviaciones y documentando

desviaciones.



Figura AVII.6. Ficha de control propuesta para accidente mayor

168

ANEXO VIII MEDIDAS DE CONTROL IMPLEMENTADAS

MCI RIESGO

Factores de Riesgo: FÍSICO Riesgos a gestionar:

Código: Riesgo a mitigar: R7 Contactos eléctricos indirectos R9 Sistema eléctrico defectuoso R19 Ruido

Descripción de medidas correctivas implementadas:

1. Contactos eléctricos indirectos

1.1. INGENIERIA. Cables de puesta a tierra aislados y conectados

Una de las condiciones básicas para evitar descargas eléctricas imprevistas a trabajadores al

topar accidentalmente equipos, es la de aislar los cables de tierra de los equipos colocando

cables dentro de mangueras polietileno o cables revestidos con material dieléctrico.

OBSERVACIÓN CORRECCIÓN

Cable desnudo de puesta a tierra generador eléctrico Cable asilado mediante el uso de manguera

plástica

Figura AVIII.1. Medidas de control implementadas para riesgo físico

169

La conexión de este cable se lo debe hacer a una varilla de cobre directamente clavada en la

tierra o conectarlo a un sistema de puesta a tierra de la planta.

OBSERVACIÓN

Lado derecho: conexión incorrecta de puesta a tierra

CORRECCIÓN

Cable de puesta a tierra aislado y conectado a varilla de cobre clavada al suelo

Cable de puesta a tierra aislado y conectado mediante pinza a sistema de puesta a tierra de

planta

2. Sistema eléctrico defectuoso

2.1. INGENIERIA. Inspección de cables eléctricos, conexiones y terminales de

máquinas -herramientas.

El disponer de tableros eléctricos empotrados y cerrados a las columnas de la planta ASME,

con varios tamaños de tomacorrientes en función del voltaje que manejan; permite mejorar

el orden y limpieza de los conductores eléctricos en el área así como evitar manipulación

de conexiones eléctricas por parte de personal no autorizado.

En las inspecciones diarias de seguridad a la planta industrial se estableció como norma que

todo elemento que conduzca electricidad como por ejemplo: cables eléctricos,

tomacorrientes, enchufes, etc.; deben ser del tipo industrial y estar en perfecto estado de

OK NOK


170

funcionamiento. Cuando se encuentre estos elementos se deberá retirarlos del lugar,

identificarlos con cinta de peligro de color rojo y entregarlos en bodega para su arreglo y

reposición.


Tablero de distribución saturado de conductores, libre acceso a su interior.

Tablero de distribución anclado y fijo a pared. Los conductores de alimentación al tablero están

protegidos por tubo conduit.


Maquinas-herramientas en mal estado Amoladoras revisadas y aprobadas para uso.

3. Ruido

3.1. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS

El departamento de Mantenimiento, inició la implementación de un software para el

control del estado de los equipos; para fue necesario realizar varias actividades:

• Inventario de todas las maquinas herramientas a través de un código de barras.

• Capacitación en el cuidado y uso de la máquinas a los trabajadores.

• Trabajos de mantenimiento preventivo y predictivo en equipos a cargo del personal

especializado. La meta disminuir al máximo tareas de mantenimiento correctivo en

equipos.


171

3.2. MEDICION DE RUIDO

Para realizar este proceso se contrató los servicios de la empresa externa ASETECMA Y

CONSULT. La metodología aplicada, resultados y recomendaciones se la puede observar

en el apartado 3.3.2.2. literal b. de esta tesis.

3.3. IMPLEMENTACION DE EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Uno de los hallazgos más importantes de la medición del ruido fue que en la planta industrial hay

presencia de niveles de ruido que sobrepasan los valores límites permisibles legales en un área

productiva.

Mapa de Ruido Planta ASME generado a partir de mediciones

Esto determino que la Jefatura de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional de Sertecpet,

establezca que ninguna persona podrá estar en la planta ASME sin utilizar un equipo de protección

personal para el ruido.

Para el efecto se recomendó la adquisición de tapones auditivos reutilizables marca 3M modelo

1270 u orejeras marca Peltor OPTIME 95, para reducir la exposición al ruido del trabajador.


172

Además, Sertecpet adquirió accesorios adicionales para acoplarlos en los cascos de los

trabajadores, logrando así una protección integral para la cabeza a todos los riesgos.

Mediante los estudios de ruido realizados, se determinó que las oficinas en el segundo piso, así

como los corredores que conectan las oficinas, no presentan niveles de ruido apreciables, incluso

están más bajos que el requisito legal Art. 55 del decreto ejecutivo 2393.

Equipos de protección personal a ser usados en los puestos de trabajo: ayudante de soldadura y

polifuncional.


173

MCI RIESGO

Factores de Riesgo: QUÍMICO Riesgos a gestionar:

R6 Exposición a gases

R11 Exposición a polvos orgánicos (mineral) o inorgánicos (metálico)

R12 Exposición a vapores

R20* Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire)


Todas las medidas implementadas básicamente se basaron en el mejoramiento de la calidad

del aire para todos los proceso y por ende sus actividades relacionadas.

1. INGENIERIA. Usar ventiladores y/o extractores.

Con el objetivo de mejorar la calidad del aire de un área de trabajo, la empresa adquirió

equipos que pueden funcionar como ventiladores o extractores. Estos se instalan en

manholls (bocas de recipientes) o mediante mangas flexibles direccionan el flujo de aire a

un área específica.

CORRECCIÓN

Extractor ubicado en manholl de recipiente Ventilador con manga incorporada para mejorar la calidad de aire de un recinto.

Figura AVIII.2. Medidas de control implementadas para riesgo químico

174

2. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL. Inspección de EPP para

trabajos en atmósferas contaminadas.

Los equipos de protección respiratoria son elementos adecuados para mitigar el riesgo de

afectación al trabajador que labora en atmosferas contaminadas. Por lo tanto la selección,

dotación, uso e inspección de los respiradores es un aspecto a tener en consideración.

A continuación se indica los EPP´s adquiridos para protección respiratoria por puesto de

trabajo.

Puestos de trabajo



Operador de Mesa de Corte,

Soldador y Ayudante de soldadura.

Exposición a humos metálicos

Respirador de latex media cara

Filtro para partículas 3M P100




Uso de casco con línea para suministro de aire asistido.

Uso de Filtro para línea de aire


175

Puestos de trabajo



Ayudante de Sandblasting




Filtro para particulas 3M 2071

Pintor y Ayudante de

pintura

Exposición a vapores y

nieblas


Cartucho para vapor organico 3M 6003

3. ADMINISTRATIVO. Implementación de señalización de seguridad

La rotulación implementada a ser colocada para identificar áreas donde se estén realizando

trabajos en espacio confinado, se las hará mediante rótulos armados con un pedestal de

hierro a ser colocados en la parte más visible del área.

OBSERVACIÓN

Implementación de señalización de seguridad en área de trabajo


176

4. ADMINISTRATIVO. Realizar instructivos para el uso seguro de máquinas

Con el fin de mejorar los conocimientos en el manejo seguro de la soldadura herramientas

con elementos motrices como es la amoladora, se diseñó el “Manual de Trabajo Seguro

MTS-02: USO DE MAQUINA SOLDADORA POR ARCO ELECTRICO”, el mismo que

se difundió en capacitaciones a los trabajadores en la Planta Industrial.

OBSERVACIÓN

Capacitación a personal en Manual de trabajo seguro MTS-02

• A continuación se presenta una imagen de este documento.

OBSERVACIÓN

Vista preliminar de MTS-02


177

MCI RIESGO

Factores de Riesgo: PSICOSOCIAL

Riesgos a gestionar: R13 Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)


1. Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)

1.1. ADMINISTRATIVO.- Elaborar profesiogramas.

• El primer paso para aplicar esta medida correctiva fue el diseño y desarrollo de una

Cadena de Valor, que sea tal que proporcione el más alto valor agregado a los

productos desarrollados en la planta ASME.

Figura 1. Cadena de valor Planta ASME

Figura AVIII.3. Medidas de control implementadas para riesgo psicosocial

178

• Las jerarquías y los puestos de trabajo necesarios, para mejorar la eficiencia y gestionar

los riesgos laborales en la Planta ASME se indican en el siguiente organigrama:

Figura 2. Organigrama Planta ASME

• Tomando como punto de partida la Cadena de Valor y el organigrama de esta empresa

metalmecánica, se desarrolló profesiogramas para cada uno de los puestos de trabajo;

con el fin de constituirse en una herramienta de gestión valiosa para el prevencionista

o administrador del talento humano en la planta.

• Un profesiograma define las funciones, responsabilidades, cualidades, aptitudes,

riesgos presentes en el puesto de trabajo y equipo de protección personal necesario

para que una persona pueda desempeñarse con total seguridad en su puesto.

• Además, de lo dicho, se puede apreciar en el anexo X, el profesiograma del puesto de

trabajo operador de sandblasting, cargo que presenta mayor peligrosidad.

Figura AVIII.3. Medidas de control implementadas para riesgo psicosocial

179

MCI RIESGO

Factores de Riesgo: MECÁNICO


1. Atropello o golpes por vehículos

1.1. INGENIERIA: Señalización horizontal dentro de planta.

• Esta medida correctiva consistió en la delimitación y señalización de las áreas de

proceso, almacenamiento de materia prima, circulación peatonal y tránsito vehicular

dentro de planta.

OBSERVACIÓN

Areas de proceso sin señalización

Riesgos a gestionar: Código: Riesgo a mitigar:

R2 Atropello o golpes por vehículos

R3 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

R4 Caída de personas a distinto nivel R8 Desorden del área de trabajo

R14 Golpes/cortes por objetos de herramientas R17 Presencia de puntos de ignición R18 Proyección de fragmentos o partículas

Figura AVIII.4. Medidas de control implementadas para riesgo mecánico

180

CORRECCIÓN

Señalización horizontal dentro de la planta

2. Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

2.1. INGENIERIA: Construcción de racks

• Para el almacenamiento de materiales voluminosos y pesados como es el caso del

hierro, en forma de planchas y tuberías de gran longitud y peso, el Departamento de

Ingeniería de Sertecpet diseñó varios tipos de racks para el almacenamiento de tubería

y planchas de acero de 1,5”. Esto favorece en gran medida al orden de este centro de

acopio, y la movilización segura de estos elementos con la ayuda de grúas o

montacargas.


181


Apilado inadecuado de materia prima. Apilado seguro de tubería en

racks

Apilado seguro de planchas de acero en racks

• Para poder realizar de forma segura varios procesos como los de corte y pintura, se

hizo necesario que las piezas y los recipientes estén a una altura adecuada sobre el

suelo para poder ser trabajadas. Por lo tanto se rediseñaron y construyeron nuevas

bases para su soporte.


Almacenamiento inseguro de materia prima

Construcción de nuevos soportes.

Tanque sobre soportes construidos.

3. Caída de personas a distinto nivel

3.1. INGENIERIA.- Usar Escaleras certificadas.

• Para trabajos a diferente nivel se ha identificado que no se dispone de escaleras o

accesorios adecuados en la planta. Por lo tanto la adquisición de escaleras adecuadas

para los trabajos de metalmecánica, será una acción muy importante para reducir el

riesgo de caída.


182

OBSERVACIÓN

Condiciones inseguras de trabajos a diferente nivel

• En el mercado existen muchas clases de escaleras por lo que se recomienda la

adquisición de escaleras con las siguientes características:

• Tipo telescópicas y de tijera,

• Material base fibra de vidrio, debido a que es un material no conductor de electricidad.

• Capacidad de carga: 136Kg. Clase Industrial Pesado.

• Por lo tanto las escaleras con las características antes mencionadas recomendadas para

compra son: 1 escalera tipo tijera de 5 escalones, 1 escalera tipo tijera de 7 escalones

y 2 escaleras tipo extensión (telescópicas) de 20 escalones.

Tabla 3.- Altura de escaleras (CUPRUM,

http://www.escaleras.mx/Seleccion_De_Escalera)


183

• SERTECPET, adquirió escaleras tipo tijera y de extensión de varias dimensiones,

certificadas según recomendaciones dadas por Departamento de Seguridad Industrial.

CORRECCIÓN

Uso de escalera tipo tijera y tipo extensión en el proceso de pintura de tanques.

3.2. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL. Usar Sistemas de protección anticaídas adecuados a la altura de trabajo.

• SERTECPET adquirió EPP`s para protección anticaídas, los cuales fueron entregados

a los trabajadores luego de su correspondiente capacitación de uso. Los elementos que

conforman este tipo de EPP son:

CORRECCIÓN

Banda de anclaje, elemento que se usara como punto de anclaje de una línea de vida, este tendrá la función de abrazar vigas de estructuras o elementos de equipos que sean fijos y resistentes.

Líneas de vida, existen de 2 clases: • Absorvedor de energía (amortiguador), a ser

usado para trabajo en alturas mayores a 5 metros.

• Retráctil (yo-yo), a ser usado para trabajo en alturas menores a 5 metros.

Arness de cuerpo completo, con anillo frontal D para rescate.

• La capacitación del uso de este equipo de protección anticaídas, fue realizada en campo

y dictada al personal calificado como apto para desarrollar esta actividad.

Escalera tipo tijera. Escalera tipo extensión.


184

CORRECCIÓN

Capacitación en campo de uso de Sistema de Protección Personal Anticaídas

4. Desorden del área de trabajo

4.1. ADMINISTRATIVO: Establecer campañas de Orden y Limpieza al

término de la jornada laboral.

• La Jefatura de la Planta ASME, consciente de que el orden y limpieza de una área de

trabajo es fundamental para el desarrollo seguro de las actividades; estableció como

norma para todos los días, que 15 minutos antes del término de la jornada laboral,

todos los trabajadores, recojan materiales sueltos y los ubiquen en los sitios destinados

para su almacenaje, y se barra el polvo y demás objetos del área de trabajo.

CORRECCIÓN

Limpieza de área de trabajo.

• Durante las inspecciones frecuentes a los frentes de trabajo, se observa correcto

almacenamiento de máquinas soldadoras, soportes de tubería y materiales de limpieza.


185


Desorden en área de trabajo Área de trabajo ordenada

4.2. INGENIERIA: Construcción del centro de acopio de desechos.

• Específicamente para los desechos de hierro, producto de los proceso de fabricación

se construyeron 2 contenedores metálicos para el almacenamiento de toda la chatarra.

Estos se los evacua con la ayuda de un montacargas y volqueta, acompañado de su

correspondiente guía de remisión.


Escombros de producción y chatarra mal apilada

Limpieza del area y construcción de depósitos para desechos metálicos.

• En las zonas exteriores al galpón de la planta ASME, se construyeron 2 ESTACIONES

TEMPORALES para el almacenamiento de desechos.

• Adicionalmente la construcción de 1 CENTRO DE ACOPIO GENERAL DE

DESECHOS para la clasificación, retiro y tratamiento de los desechos generados en

los procesos constructivos, permitió mejorar el orden y limpieza de la Planta ASME y

sus alrededores. Sertecpet mantiene un convenio con un gestor ambiental calificado de

la zona quienes se encargan del retiro y el tratamiento correspondiente de los desechos.


186

CENTRO DE ACOPIO GENERAL DE DESECHOS ANTES AHORA

CORRECCIÓN

Construcción de estaciones temporales para clasificación de desechos

5. Golpes/cortes por objetos de herramientas

5.1. ADMINISTRATIVO. Realizar instructivos para el uso seguro de

máquinas

• Con el fin de mejorar los conocimientos en el manejo seguro de las herramientas con

elementos motrices, como es el caso de la amoladora, se diseñó el “Manual de Trabajo

Seguro MTS-01: USO DE AMOLADORA ANGULAR”, el mismo que se difundió

en capacitaciones a los trabajadores en la Planta Industrial.


187

OBSERVACIÓN

Capacitación a personal en Manual de trabajo seguro MTS-01

• A continuación se presenta una imagen de este documento.

OBSERVACIÓN

Vista preliminar de MTS-01


188

6. Proyección de fragmentos o partículas / Presencia de puntos de ignición

6.1. INGENIERIA. Construcción de Biombos y pantallas de protección.

• Para evitar la proyección de partículas incandescentes a discreción durante los

procesos de amolado, se adoptó la instalación de biombos o mamparas de hierro

forradas con mantas ignifugas o material no inflamable.

OBSERVACIÓN

Riesgo de proyección de partículas incandescentes a trabajadores

CORRECCIÓN

Uso de pantallas de protección, hechos con lona ignifuga


189

7. Proyección de fragmentos o partículas

7.1. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL. Uso de gafa de

seguridad

• Los equipos de protección ocular son imprescindibles para el ingreso a una planta

industrial, con mayor razón si esta planta industrial es una planta metalmecánica,

donde existe la proyección de partículas por máquinas –herramientas y también hay

suspensión de estas en el aire.

• Es importante indicar que el estándar de cumplimiento está bajo la ANSI Z87.1-2003,

protección 99.99% contra los rayos ultravioleta UVA/UVB, fabricadas con

policarbonato, el cual es un material extremadamente liviano, más fuerte y más

resistente a impactos que el vidrio.

Tipo de Protección respiratoria recomendada

Implementación en campo

Protección facial

Estos Visores permiten proteger y cubrir todo el rostro de proyección de partículas, altas temperaturas y salpicaduras de líquidos ácidos, alcalinos y solventes.

Gafas transparentes

Permite máxima transmisión de luz visible. Se deben usar para trabajo en interiores, donde se requiere protección

contra impactos o protección de partículas.

Gafas oscuras

Ahumados: usados en días soleados y brillantes. Estos lentes permiten reducir al máximo el brillo y son ideales

para cuidar tensión del ojo.


190

Tipo de Protección respiratoria recomendada

Implementación en campo

Para tareas especiales como amolado dentro de

recipientes (tanques o tuberías), donde la proyección de

chispas es alta y en varias direcciones y el trabajador

podría sufrir una incrustación de partículas en su ojo por

rebote de las mismas contra las paredes del recipiente

donde trabaja; se recomendó el uso de gafas con cierre

hermético (tipo google), mencionadas en el cuadro a

continuación.


191

MCI RIESGO

Factores de Riesgo: ERGONÓMICO Riesgos a gestionar:

R5 Postura forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)


1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL. Entrega de rodilleras

• A los puestos de trabajo donde frecuentemente se necesita cambiar de posición, tal es

el caso del soldador y amolador, se les ha entrega rodilleras para mejorar su confort en

posturas forzadas. DISEl dis

OBSERVACIÓN

Trabajadores arrodillados sin ninguna protección durante todo el proceso de soldadura

CORRECCIÓN

Dotación de rodilleras a trabajadores

Figura AVIII.5. Medidas de control implementadas para riesgo ergonómico

192

1.1. INGENIERIA. Diseño ergonómico del sitio de trabajo.

• El punto de hidratación se mejoró: con la adquisición de un dispensador de agua

eléctrico para disponer de agua fría o caliente, colocación estratégica del mismo en la

planta, dotación de suficiente stock de vasos y un soporte metálico construido para el

efecto.

PUNTO DE HIDRATACIÓN ANTES AHORA

1.2. CONTROL ADMINISTRATIVO. Adoptar posturas adecuadas

para levantar peso

• En el campamento base del Coca, se dictó la capacitación “Manejo manual de cargas”

a todo el personal de los 2 turnos de la planta ASME.

CORRECCIÓN

Capacitación a trabajadores



193

MCI RIESGO

Factores de Riesgo: ACCIDENTE MAYOR Riesgos a gestionar:

R15 Manejo de productos inflamables y/o explosivos



2. Manejo de productos inflamables y/o explosivos

2.1. ADMINISTRATIVO. Aplicación de MSDS`s y HMIS

• El primer paso para una gestión efectiva de este riesgo es conocer todos los productos

peligrosos (químicos o inflamables) que disponga la Planta ASME. Y para ello es

importante que la bodega de materiales disponga de las Hojas de Seguridad (MSDS),

las conozca y socialice la prevención de riesgos con el personal.

CORRECCIÓN • • •

• • • •

Disponibilidad de carpeta de MSDS en bodega de Planta ASME

• La identificación de los productos y sus embaces en función a su MSDS.

CORRECCIÓN • • • • • • •


Figura AVIII.6. Medidas de control implementadas para riesgo accidente mayor

194

• Uso de recipientes adecuados y señalizados para productos considerados como

peligrosos.


Combustible transportado de manera inadecuada Embaces adecuados y señalizados

• Inspección y codificación de extintores dentro de planta ASME.



• Inspección de condiciones de almacenamiento temporal de material inflamable.


Material inflamable cerca de área de proyección de chispas. Reubicación y uso de cubeto para transportar

embaces estandarizados y señalizados


195

• Diseño del mapa de riesgos y recursos para la planta ASME.


196

• Capacitación en riesgos de incendio y uso de extintores de personal en planta ASME.


Taller práctico de incendios y manejo de extintores

3. Manejo de recipientes o elementos a presión

3.1. INGENIERIA: Construcción de coches para transporte de

recipientes a presión.

• Para el almacenamiento y el transporte seguro de recipientes a presión como es el caso

de los cilindros de gases comprimidos dentro de planta, se recomienda la construcción

de coches porta cilindros, fabricados de hierro con base sólida, cadena para ajuste de

recipientes, manija para fácil manipulación de conjunto y ruedas de caucho para fácil

desplazamiento.


Cilindro sin sujeción adecuada Uso de coche porta cilindros


197

• Para el almacenamiento y el transporte seguro de recipientes a presión como es el caso

de los cilindros de gases comprimidos en vehículos, se recomienda la construcción de

un rack de hierro que será acoplado en el cajón del vehículo.

DESVIACION CORRECCION

Transporte inseguro de cilindros de gas comprimido en vehículo.

Fabricación y colocación de rack para transporte de cilindros a presión en cajón vehículos.

3.2. INGENIERIA. Construcción de bodega exclusiva para

almacenamiento de recipientes a presión.

• Para el almacenamiento seguro de los cilindros de gases comprimidos, y tomando

como referencia lo recomendado en las respectivas Hojas de seguridad (MSDS) de los

gases Oxigeno y Acetileno, se construyó un pequeño galpón en las afueras a la planta

ASME, con la finalidad de separar el almacenamiento de estos gases. El galpón tiene

la particularidad es que sus paredes son de malla para facilitar la ventilación y en su

interior hay una pared de 2,2 metros de altura. El galpón dispone de techo para proteger

a los cilindros de rayos solares. Como forma de sujeción se dispone de racks para evitar

su caída.


198


Gases almacenados sin clasificación y cerca de un tablero eléctrico

Construcción de bodega para separación de gases combustibles y comburentes.

• Para evitar caída del cilindro y daño de la válvula, se recomienda que todo recipiente

con gas comprimido debe disponer de tapa protectora de válvula, estar fijamente

sujetados con cadenas o medios de sujeción adecuados.


Cilindros sin sujeción adecuada y

varios no disponen de tapa protectora de válvula.

Almacenamiento seguro de gases con cadena y colocación de tapa protectora de válvula a cilindros.


199

3.3. ADMINISTRATIVO. Señalización de áreas de almacenamiento y

recipientes a presión.

• A todo coche metálico usado para el transporte de cilindros dentro de planta se le

coloco las hojas de seguridad (MSDS), de todos los gases que se dispone en planta.

Con ello se asegura que siempre estén al alcance del trabajador o supervisor para

cualquier consulta en el manejo o almacenamiento de los mismos.

CORRECCION

Coche porta cilindros, dispone de MSDS´s plastificadas.


200

ANEXO IX

ESTIMACION DE RIESGOS INICIAL

Figura AIX.1. Estimación de riesgo inicial

20

0

ANEXO X ESTIMACION DE RIESGOS FINAL

Figura AX.1. Estimación de riesgo final

201

ANEXO XI PROFESIOGRAMA DEL OPERADOR DE SANDBLASTING

PROFESIOGRAMA N°10

Puesto de trabajo:


Código del puesto:

ASME-10

Elaborado por:

Ing. Darwin Gálvez / Especialista HSE

Aprobado por:

Ing. Evelyn Lucero / Coordinadora HSE

Formación: Conocimientos avanzados de pintura. Experiencia: 3 años en procesos de sandblasting. Aptitudes: Liderazgo, organizado, creativo Actitudes: Serio, honesto, responsable.

Descripción del proceso productivo que se desempeña en el puesto de trabajo:

Descripción de actividades: Símbolo y Tarea descrita


Operación,

actividad o

tarea

Decisión Revisión

Generación

de

documento

(escrito)

Información

en Base de

Datos

Almacenamiento

de documentos

físicos

Nº Descripción de las

actividades

1 Preparar el área de trabajo. √

2 Elaborar el ATS y charla de

seguridad √

3

Solicitar aprobación del PTR

respectivo al Técnico de

Seguridad Industrial.

√

4

Revisar el estado de todos

los EPP´s usados en este

proceso.

√

5 Manejar el chorro de arena √

Lugar de trabajo:

Planta de facilidades mecánicas ASME, Ciudad del Coca, Provincia Orellana y eventualmente varias provincias del Distrito Amazónico ecuatoriano.

Útiles, herramientas o maquinaria de trabajo utilizados.

Tolva, pistola o lanza de chorro de arena.

Exigencias funcionales

Organizado, creativo

Competencias Primaria (mínimo).

Capacitaciones Medidas de control para riesgos inherentes a puesto de trabajo, uso de Hojas de Seguridad (MSDS), Emergencias y Primeros auxilios.

Horario de trabajo

7h00 a 17h00

Figura AXI.1. Profesiograma operador de sandblasting

202

203

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS DEL PUESTO DE TRABAJO

CLASES DE RIESGO

N° RIESGO T

Trivial TO

Tolerable M

Moderado I

Importante IN

Intolerable

FÍSICOS

4 Contactos eléctricos indirectos 0 0 1 0 0

8 Ventilación insuficiente (fallas en la renovación de aire)

0 0 0 1 0

9 Ruido 0 0 0 1 0

11 Iluminación insuficiente 0 0 1 0 0

MECÁNICOS

13 Caída de personas a distinto nivel 0 0 1 0 0

14 Caída de personas al mismo nivel 0 1 0 0 0

15 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

0 0 1 0 0

16 Caída de objetos en manipulación 0 1 0 0 0

17 Caída de objetos desprendidos 0 1 0 0 0

19 Piso irregular, resbaladizo 0 1 0 0 0

20 Desorden del área de trabajo 0 0 1 0 0

24 Choque contra objetos inmóviles 1 0 0 0 0

25 Choque contra objetos móviles 0 1 0 0 0

26 Golpes/cortes por objetos de herramientas 0 0 1 0 0

27 Proyección de fragmentos o partículas 0 0 1 0 0

QUÍMICOS 33 Exposición a nieblas 0 0 0 1 0

BIOLÓGICOS 40 Presencia de vectores (roedores, moscas, cucarachas)

1 0 0 0 0

ERGONÓMICOS

43 Dimensiones del puesto de trabajo 0 1 0 0 0

44 Sobre-esfuerzo físico / sobre tensión 0 1 0 0 0

45 Levantamiento manual de objetos 0 1 0 0 0

46 Posturas forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)

0 1 0 0 0

49 Disconfort térmico 0 0 1 0 0

PSICOSOCIALES

57 Falta de definición del Rol (desconocimiento de funciones)

0 0 1 0 0

58 Inadecuada supervisión 0 1 0 0 0

60 Inestabilidad emocional 0 1 0 0 0

ACCIDENTES MAYORES

63 Manejo de productos inflamables y/o explosivos 0 1 0 0 0


204

GRAFICO FACTORES DE RIESGO DEL PUESTO DE TRABAJO - PRIORIZACION

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL PARA EL PUESTO DE TRABAJO

USAR

(SI/NO)SI SI SI SI SI SI SI SI

EPP Camisa PantalónOverol

desechable

Chaleco

reflectivo

Calzado de

seguridadCasco Barbiquejo

Protección

auditivaGafas Guantes

SIMBOLO

TIPO*Algodón

color VERDEJean Tipo Tyveck

Bota de cuero y

plástico con

punta de acero

Color GRISOrejeras y

tapones

Gafas claras

y oscuras

Guantes de

cuero y

guantes de

nitrilo

SI SI SI SI

ArnessLinea de

vida

Mandil de

cueroMangas Rodilleras Respirador

Respirador

Full FaceFiltros

Careta de

soldar

Protector

facial

Casco para

Sandblasting

Arnillo

dorsal D

Linea con

absorvedor

de impacto

Latex Para polvos

* En el casillero "TIPO" se debera indicar el tipo de EPP a usar, considerando el puesto de trabajo y los ambientes donde desarrollará las activivdades

el colaborador.

Co

nta

cto

s e

léct

ricos

ind

irect

os

Ve

ntil

aci

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ESTIM

ACION DEL RIESGO

RIESGOS


205

EXAMENES Y VALORACIONES MÉDICAS OCUPACIONALES

PRE-EMPLEO

1. EXAMEN DE RX: COLUMNA LUMBOSACRA EXAMEN VISUAL: AGUDEZA, PERCEPCION DE LOS COLORES, CAMPO VISUAL.

INGRESO

1. EXAMENES DE LABORATORIO:

� SANGRE: BHC, Glucosa, Urea, Creatinina, VDRL

� HECES: COPROPARASITARIO

� ORINA: EMO

2. EXAMEN CARDIOLOGICO y ELECTROCARDIOGRAMA.

3. EXAMEN DE OIDOS, NARIZ, GARGANTA.

PERIÓDICOS




� ORINA: EMO

2. EXAMEN VISUAL: AGUDEZA, PERCEPCION DE LOS COLORES, CAMPO VISUAL.


REINTEGRO




� ORINA: EMO


3. EXAMEN DE OIDOS, NARIZ, GARGANTA. ESPECIALES No aplica

SALIDA




� ORINA: EMO

2. EXAMEN CARDIOLOGICO y ELECTROCARDIOGRAMA.

3. EXAMEN DE RX: COLUMNA LUMBOSACRA




ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL · Profesiograma del operador de sandblasting 202 . ix RESUMEN La...

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