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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción “Implantación del Proceso de Ensamble de Nuevos Modelos de Cocinas en una Empresa de Electrodomésticos” TESIS DE GRADO Previo a la obtención del Título de: INGENIERA INDUSTRIAL Presentada por: Jessica Jacqueline Díaz Guevara GUAYAQUIL – ECUADOR Año: 2010
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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción
“Implantación del Proceso de Ensamble de Nuevos Modelos de
Cocinas en una Empresa de Electrodomésticos”
TESIS DE GRADO
Previo a la obtención del Título de:
INGENIERA INDUSTRIAL
Presentada por:
Jessica Jacqueline Díaz Guevara
GUAYAQUIL – ECUADOR
Año: 2010
AGRADECIMIENTO
Al Dr. Kléber Barcia, Director
de la Tesis de Grado, por su
guía y apoyo permanente en la
elaboración de esta tesis.
Al Ing. David Romero y a mi
familia por su ayuda
incondicional para la
realización del presente
trabajo.
DEDICATORIA
A MI MAMA
A MIS HERMANOS
A MI ESPOSO
A MI HIJA
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
Ing. Francisco Andrade S. Dr. Kléber Barcia V.
DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS PRESIDENTE
Ing. Denise Rodriguez Z.
VOCAL
DECLARACIÓN EXPRESA
"La responsabilidad del contenido de esta
Tesis de Grado, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual de
la misma a la ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICA DEL LITORAL"
(Reglamento de Graduación de la ESPOL)
Jessica Díaz Guevara
RESUMEN
La empresa objeto de esta tesis es una empresa multinacional con 14 años
de trayectoria en el Ecuador dedicada a la fabricación de electrodomésticos
para Línea Blanca y con niveles de producción de 64.000 unidades
mensuales aproximadamente tanto para producción nacional como
extranjera.
Esta empresa va a introducir al mercado Andino un nuevo producto; este
nuevo producto esta dividido en tres modelos, dos de los cuales son modelos
complejos, es decir modelos con mayores atributos y el tercer modelo es un
modelo sencillo, es decir, modelo con menores atributos. Las piezas y
componentes son importados de la empresa matriz los cuales ingresan por la
Bodega de Materia Prima para ser distribuidos a las diferentes áreas.
Dependiendo de los atributos exigidos por el mercado, se modificarán las
partes de esta nueva cocina en el área de Metalistería y si es requerido las
piezas serán transferidas al área acabados antes de su ensamble final.
Con el ingreso de este nuevo modelo de cocina se debe acondicionar la línea
principal de ensamble para poder garantizar la producción y asegurar la
calidad del nuevo producto, por este motivo se requiere implantar el proceso
de ensamble de este nuevo modelo de cocinas.
Se realizó la evaluación de la situación actual de la línea para lo cual se
realizó una descripción del proceso productivo, seguido se levantó la
información del nuevo modelo utilizando ayuda visual como videos y fotos de
los dispositivos; tanto los videos como las fotos fueron proporcionados por la
empresa matriz; posteriormente se realizó un análisis comparativo de la línea
principal y la línea de la empresa matriz del nuevo producto para determinar
las principales diferencias entre ambos procesos como son: el sub-ensamble
del cuerpo de horno, las pruebas de calidad, embalaje, contenedores de
material y el proceso de producción.
Se definió la secuencia de operaciones la cual fue obtenida por medio de un
estudio de tiempos para cada estación, y utilizada durante la corrida piloto;
de esta manera se pudo determinar la dotación de la línea para cada uno de
los nuevos modelos, también se definieron las células de manufactura.
Durante la corrida se plantearon las oportunidades de mejora para las
diferentes estaciones, cada idea u oportunidad fue anotada y revisada con el
equipo de trabajo y líder del proyecto.
Durante esta corrida todos los sub-ensambles fueron realizados en la línea
de esta manera se confirmó que los sub-ensambles siguientes deben estar
incluidos en el área capelo para evitar aumentar la dotación y evitar el exceso
de material en la línea:
En la estación 3, sub-ensamble frente de perillas, pegado de
separadores en tarjeta electrónica (aplica para los modelos complejos).
En la estación 17, sub-ensamble contrapuerta asador, armado de las
bisagras asador.
En la estación 20, sub-ensamble puerta de horno, cerrar bisagras puerta
de horno y el pegado de los soportes inferiores.
En la estación 21, ensamble ventilador y travesaño posterior, el sub-
ensamble ventilador y sub-ensamble travesaño.
En la estación 26, paquetería, colocación guías parrillas en los modelos
auto deslizables.
Por último, el doblado de la cañería de horno.
A continuación se describieron las nuevas estaciones críticas para los
nuevos modelos tales como: el sub-ensamble de la tapa capelo por ser un
proceso de pegado y por requerir un tratamiento especial. La segunda
estación crítica es el sub-ensamble del tubo quemador horno el cual aplica
para los modelos con mayores atributos. Se diseñaron los dispositivos para
el manejo de materiales los cuales deben ayudar al almacenamiento y
transporte de los mismos para evitar el exceso de manipulación este sub-
ensamble.
Finalmente se evaluaron los resultados obtenidos en la implementación de
los nuevos modelos en el área de ensamble, mediante un análisis Costo -
Beneficio. Se detalló todo el equipamiento requerido por el área de ensamble
tanto los dispositivos para el ensamble en las diferentes estaciones, mesas
de trabajo, dispositivos del manejo de materiales para el área capelo, puntos
de aire de la línea y del área capelo y el cerramiento de esta área.
El resultado obtenido de esta tesis fue la implementación del proceso de
producción del nuevo modelo en el área de ensamble para cumplir con el
programa de producción y de esta manera con las exigencias del mercado.
ÍNDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN……………………………………………………………….…………VI
ÍNDICE GENERAL……………………………………………………….………...X
ABREVIATURAS…………………………………………………………..……..XIII
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………….……..XIV
ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………..…....XVI
ÍNDICE DE PLANOS………………………………………………………..…...XIX
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………..……..1
CAPÍTULO 1
1.GENERALIDADES…………………………………………………...……...…..2
1.1 Antecedentes…………………………………………………..……2
1.2 Planteamiento del Problema……………………………….……...3
1.3 Objetivos……………………………………………………..………4
1.4 Metodología………………………………………………………….5
1.5 Estructura de la Tesis……………………………………….……...9
CAPÍTULO 2
2. MARCO TEÓRICO………………………..…………………………………...11
2.1 Líneas de ensamble……………………………………………….11
2.2 Estudio de Tiempo…………………………………………………18
2.3 Pruebas Piloto……………………………………………………..29
2.4 Diagramas de Proceso……………………………………………31
CAPÍTULO 3
3. EVALUACIÓN DE LA LÍNEA ACTUAL…………………………………….36
3.1 Descripción de la línea actual……………………………………..36
3.2 Información del nuevo modelo…………………………………….50
3.3 Comparación de la línea de ensamble…………………………...68
CAPÍTULO 4
4. DISEÑO DE CÉLULAS DE MANUFACTURA…………………………….73
4.1 Definición de la secuencia de operaciones………………………72
4.2 Estudio de Tiempo………………………………………………….96
4.3 Pruebas Piloto……………………………………………………..137
CAPÍTULO 5
5. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS…………………………………...140
5.1 Estaciones críticas………………………………………………...140
5.2 Manejo de Materiales……………………………………………..150
CAPÍTULO 6
6. RESULTADOS………………………………………………………………154
6.1 Análisis Costo – Beneficio………………………………………..154
CAPÍTULO 7
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………….170
7.1 Conclusiones………………………………………………………170
7.2 Recomendaciones………………………………………………...171
APÉNDICES
BIBLIOGRAFÍA
ABREVIATURAS
X Media muestral
FN Factor de nivelación
NPFD Tolerancias administrativas
NPI Introducción a nuevos productos
RPP Reporte de primera pieza
E1 Línea de ensamble 1
E2 Línea de ensamble 2
E3 Línea de ensamble 3
TM Tiempo medido
TT Tiempo Total
H Habilidad
E Esfuerzo
Tn Tiempo nivelado
P /H Producción por hora
HH Hora Hombre
IP Índice de productividad
NO Número de operadores
TE Tiempo estándar
C Tiempo ciclo
N Número de estaciones de trabajo
T Suma de los tiempos de las tareas
NA No aplica
VPN Valor presente neto
VP Valor presente
I Inversión
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.1 Metología de la tesis…………………………………………………6
Figura 2.1 Tipos de líneas de ensamble………………………………………12
Figura 2.2 Líneas de ensamble mixta (modelos de 24”, diferencia
de atributos y colores entre modelos)………...…………………..13
Figura 2.3 Líneas de ensamble múltiple (modelos de 20”, 30” y
hornos de empotrar………………………………………………....14
Figura 2.4 Ejemplo de líneas de abastecimiento que alimentan
la línea principal del proceso.……………………………………...17
Figura 2.5 Ejemplo de la primera parte de un formato en
cálculo de cronometraje……………………………………………22
Figura 2.6 Ejemplo de la segunda parte de un formato en cálculo
de cronometraje……………………………..………………………23
Figura 2.7 Pasos que se realizan en la corrida piloto………………………..29
Figura 3.1 Atributos en un modelo complejo de 24”………………………....38
Figura 3.2 Atributos en un modelo complejo de 24”………………………....38
Figura 3.3 Cabecera de la línea principal del área de ensamble…………..40
Figura 3.4 Línea principal del área de ensamble…………………………….40
Figura 3.5 Secuencia de operaciones para los modelos de 20” 24”
y 35”............................................................................................42
Figura 3.6 Celda del sistema de combustión de las cocinas
de 30”……………………………………………………………..….52
Figura 3.7 Dispositivos utilizados para realizar la prueba de fuga del
sistema de combustión……………………………………………..56
Figura 3.8 Equipo y dispositivo utilizado para realizar prueba de flujo
del sistema de combustión……………….………………………..57
Figura 3.9 Celda del área de puertas de la cocina de 30”…………………..58
Figura 3.10 Dispositivos de la línea de alimentación del cuerpo de
horno de las cocinas de 30”……………………………………….63
Figura 3.11 Línea de alimentación del cuerpo de horno de las
cocinas de 30”…………………….………………………………..63
Figura 3.12 Distribución de la linea de alimentación, sub-ensamble del
cuerpo de horno………………………………………………...…..64
Figura 4.1 Secuencia preliminar de operaciones para las cocinas
de 30”………………………………………………………………..74
Figura 4.2 Dispositivo de armado para espaldar de horno…………………77
Figura 4.3 Herramienta para insertar clips para el suelo de horno…….….77
Figura 4.4 Ensamble del cuerpo de horno de 30”…………………………...80
Figura 4.5 Estación de colocación y sujeción de lana de vidrio……………81
Figura 4.6 Estación de colocación y sujeción de lana de vidrio……………81
Figura 4.7 Sujeción del soporte U……………………………………………..86
Figura 4.8 Sub-estación contrapuerta de horno………………………..……90
Figura 4.9 Sub-estación contrapuerta de horno……………………………..90
Figura 4.10 Sub-estación vidrio puerta…………………………………………91
Figura 4.11 Sub-estación vidrio puerta…………………………………………91
Figura 4.12 Sub-estación contrapuerta y vidrio puerta……………………….91
Figura 4.13 Sub-estación jaladera y perfil empaque……………………….…92
Figura 4.14 Balanceo cuerpo horno…………………………………………...101
Figura 4.15 Diagrama de precedencia………………………………………..133
Figura 5.1 Diagrama de flujo del sub-ensamble tapa capelo……………..141
Figura 5.2 Dispositivo de manejo de materiales del sub-ensamble
tapa capelo…………………...……………………………………153
Figura 6.1 Proporción por modelo……………………………...……………168
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Métodos de cronometraje…………………………………………….25
Tabla 2 Tabla de valoración de desempeño para nivelación………………26
Tabla 3 Tabla de comparación de modelos vs. atributos de las
cocinas………………………………………………………………….37
Tabla 4 Tabla de comparación de la producción…………………………….50
Tabla 5 Resumen de la celda de puertas de la empresa matriz…………...62
Tabla 6 Resumen de las diferencias entre las pruebas de calidad………..69
Tabla 7 Tabla del balanceo preliminar 1 del cuerpo de horno 30”…………97
Tabla 8 Resumen del balanceo preliminar 1 cuerpo de horno 30”………..99
Tabla 9 Tabla del balanceo preliminar 2 del cuerpo de horno 30”……….100
Tabla 10 Resumen del balanceo cuerpo de horno 30”……………………..101
Tabla 11 Balanceo estaciones 8, 9 y 10 de la línea principal………………102
Tabla 12 Balanceo estaciones 11 y 12……………………………………….103
Tabla 13 Resumen del balanceo sistema de gas 30”……………………….105
Tabla 14 Balanceo estaciones 13……………………………………………..106
Tabla 15 Resumen del balanceo sub-ensamble frente de perillas………...107
Tabla 16 Balanceo estaciones 14……………………………………………..107
Tabla 17 Balanceo estaciones 15 a la 18…………………………………….108
Tabla 18 Resumen del balanceo del ensamble estaciones
15 a la 18……………………………………………………………...110
Tabla 19 Resumen del balanceo de la estacion 17 eliminando el pre-
ensamble contrabisagra asador…………………………………….111
Tabla 20 Balanceo estaciones 19……………………………………………..111
Tabla 21 Balanceo de la primera sub-estación de puertas…………………112
Tabla 22 Balanceo de la primera sub-estación de puertas…………………113
Tabla 23 Balanceo de la segunda sub-estación de puertas………………..114
Tabla 24 Balanceo de la segunda sub-estación de puertas………………..115
Tabla 25 Balanceo preliminar de la tercera sub-estación de puertas……..116
Tabla 26 Balanceo de la cuarta sub-estación de puertas…………………..117
Tabla 27 Dotación para el área de puertas…………………………………..118
Tabla 28 Balanceo estaciones 21……………………………………………..118
Tabla 29 Balanceo estaciones 21……………………………………………..119
Tabla 30 Balanceo estaciones 22……………………………………………..120
Tabla 31 Balanceo estaciones 23……………………………………………..120
Tabla 32 Balanceo estaciones 24……………………………………………..121
Tabla 33 Balanceo estaciones 25……………………………………………..122
Tabla 34 Balanceo estaciones 26……………………………………………..123
Tabla 35 Balanceo estaciones 27……………………………………………..124
Tabla 36 Balanceo estaciones 28……………………………………………..124
Tabla 37 Balanceo estaciones 29……………………………………………..125
Tabla 38 Dotación preliminar…………………………………………………..126
Tabla 39 Dotación estándar por dotación…………………………………….128
Tabla 40 Número de operadores teóricos vs. número de
operadores reales………………………………….…………….…..129
Tabla 41 Cuello de botella……………………………………………………...130
Tabla 42 Tabla del diagrama de precedencia………………………………..134
Tabla 43 Asignación de tareas………………………………………………...135
Tabla 44 Oportunidades de mejoras………………………………………….138
Tabla 45 Resumen sub-ensamble tapa capelo………………………………142
Tabla 46 Equipamiento para celda capelo………………………………..….143
Tabla 47 Dispositivos sub-ensamble tubo quemador horno……………….144
Tabla 48 Matriz de decisiones…………………………………………………152
Tabla 49 Cuadro de inversiones aprobada por área………………………..155
Tabla 50 Dispositivos, mesas de trabajo y puntos de aire para
la línea de ensamble………………………………………………………..…...157
Tabla 51 Resumen $ equipamiento para la línea de ensamble……………161
Tabla 52 Dispositivos, mesas de trabajo y puntos de aire para
área capelo……..…………………………………………………….162
Tabla 53 Dispositivos, mesas de trabajo y puntos de aire para
pre-ensamble tubo quemador horno……………..………………..163
Tabla 54 Total equipamiento área de ensamble…………………………….163
Tabla 55 Total implementación capacitación y tiempo muerto en el
área de ensamble……………………………….…………………...166
ÍNDICE DE PLANOS
Plano 1 Vista superior del área de ensamble.
INTRODUCCIÓN
La empresa objeto de esta tesis introdujo al mercado Andino un nuevo
producto, para lo cual se importaron las piezas de la Empresa matriz a la
Bodega de Materia Prima de la empresa en Ecuador. Dependiendo de los
atributos exigidos por el mercado, se modificaron partes de esta nueva
cocina en el Área de Metalistería antes de ser transferidas al Área de
Acabados o a su ensamble final.
Con el ingreso de este nuevo modelo se debe acondicionar la línea principal
de Ensamble para garantizar la producción y asegurar la calidad del nuevo
producto.
El objetivo de esta tesis es la implantación del proceso de ensamble del
nuevo modelo de cocinas, lo cual se desarrolló de la siguiente manera:
Se realizó la evaluación de la línea principal, analizando su situación actual.
Se diseñaron las células de manufactura, definiendo la secuencia de
operaciones utilizando un estudio de tiempos y realizando una corrida piloto.
Se definieron las estaciones críticas del proceso y se diseñaron los
dispositivos para el manejo de materiales, finalmente se presentaron los
resultados obtenidos mediante un análisis de Costo – Beneficio. El resultado
esperado de esta tesis fue la implementación del proceso de producción para
este nuevo modelo en el área de ensamble.
CAPÍTULO 1
1 GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
La presente tesis se desarrolla en el área de producción de una
fábrica de electrodomésticos para Línea Blanca, como son: los
refrigeradores, cocinas, microondas, lavadoras y secadoras, los
cuales son denominados, artículos indispensables para el hogar. La
empresa objeto de esta tesis alcanza niveles de producción de
cocinas y cocinetas de 64.000 unidades mensuales
aproximadamente, tanto para el mercado nacional como para el
extranjero, como son: Perú, Venezuela, Colombia, Centro América y
Ecuador.
Esta empresa va a introducir al mercado Andino un nuevo producto,
para lo cual, se importarán las piezas desde la Empresa matriz
productora del nuevo modelo de cocinas en México, a la Bodega de
3
Materia Prima de la empresa en Ecuador, siendo inicialmente sus
primeros clientes en este proyecto, Perú y Ecuador.
Dependiendo de los atributos exigidos por el mercado, se modificarán
partes de esta nueva cocina en el Área de Metalistería antes de ser
transferidas al Área de Acabados o a su ensamble final.
Entre los atributos que llevarán estas cocinas son: reloj digital,
gratinador o resistencia, un quemador de mayor potencia, termostato
de seguridad, termostato sin seguridad, termocontrol, calienta platos
abatible o fija, puerta con panorámica plana o curva y encendido en
el tubo quemador horno, estos atributos dependen a su vez de cada
modelo, es decir, que este nuevo producto será dividido inicialmente
en 3 sub.-modelos, cada uno con atributos similares, de esta manera
se determinará la complejidad de cada modelo.
1.2 Planteamiento del Problema
Actualmente la línea principal del Área de Ensamble, es la encargada
de ensamblar los modelos con mayores atributos o cocinas más
complejas de 20”, 24”, 35”, hornos de empotrar y el nuevo modelo de
30”.
4
Con el ingreso de este nuevo modelo de cocina, se debe
acondicionar la línea principal para garantizar la producción, calidad y
seguridad de este nuevo producto.
1.3 Objetivos
El objetivo principal de esta tesis es Implantar el Proceso de
Producción del nuevo modelo de cocinas en el Área de Ensamble,
mediante una evaluación de la situación actual de la línea principal
del Área, diseñar células de manufactura, implantar actividades
complementarias del proceso de producción y realizar un análisis
financiero.
Objetivos específicos:
• Evaluar la situación actual de la línea principal del Área de
Ensamble, en la cual se implantará el proceso de producción del
nuevo modelo de cocina.
• Diseñar células de manufactura, mediante la definición de la
secuencia de operaciones y realizando un estudio de tiempos.
• Establecer actividades complementarias del proceso de producción.
• Analizar la factibilidad financiera del proyecto.
5
1.4 Metodología
La metodología a seguir en esta tesis se muestra en la Figura 1.1, la
misma que se describe a continuación:
INICIO
Evaluación de la línea principal del Área de Ensamble.
Levantamiento de información del nuevo modelo.
Diseño de células de manufactura.
Secuencia de Operaciones.
Análisis comparativo entre la línea principal y la línea Matriz de cocinas.
Estudio de Tiempos
Pruebas Piloto
A
¿Se debe modificar parcial o totalmente el diseño de células de manufactura?
NoSi
1
2
3
4
5 6 7
8
6
FIGURA 1.1 METODOLOGÍA DE LA TESIS
PASO 1: En este paso se va a realizará una evaluación de la
situación actual de la línea principal del Área de Ensamble,
realizando una breve descripción del proceso, de la misma manera,
una breve descripción de los cambios en el proceso cuando se
ensamblan desde los modelos sencillos hasta los modelos complejos
incluyendo los cambios por los diferentes tamaños de cocina.
PASO 2: En este paso se realizará el levantamiento de la
información del nuevo modelo, de acuerdo a la información obtenida
de la empresa matriz.
Definición de nuevas estaciones críticas del proceso.
Diseño de dispositivos para el manejo de materiales.
Análisis Costo - Beneficio
A
Planteamiento de recomendaciones.
FIN
9
10
11
12
7
PASO 3: Una vez realizado el levantamiento de la información del
nuevo modelo en las líneas de la empresa en México, se realizará
un análisis comparativo de la línea principal y la línea Matriz de
cocinas.
PASO 4: En este paso se diseñarán las nuevas células de trabajo o
células de manufactura que formarán parte del proceso de
producción del nuevo modelo, agrupando componentes comunes
para formar sub-ensambles de esta manera se ofrecerá un arreglo de
acuerdo a la secuencia del proceso.
PASO 5: En este paso se definirá la secuencia preliminar de
operaciones que la línea principal de Ensamble realizará en la corrida
piloto. Se determinará el equipamiento necesario para la línea.
PASO 6: En este paso se realizará el estudio de tiempos de la
secuencia preliminar, mediante la utilización de videos de la empresa
Matriz de cocinas, de esta manera se definirá la producción por hora
esperada, se definirá la dotación para los 3 sub-modelos nuevos y se
mostrará el balanceo de la línea.
PASO 7: En este paso se tomarán y presentarán los datos obtenidos
en la corrida piloto de los 3 sub-modelos.
8
PASO 8: En este paso se realizará la evaluación de la corrida piloto
de acuerdo a la secuencia preliminar planteada, en caso de encontrar
disconformidades, el diseño preliminar se modificará y se
presentarán los cambios realizados en la misma.
PASO 9: En este paso se definirán las nuevas estaciones críticas
del proceso, pruebas y controles de calidad en estas estaciones. Se
levantarán los instructivos de operación para los críticos de calidad y
se diseñará el diagrama de proceso para la implementación del Área
Capelo (área de fabricación de las tapas de las cocinas), la cual
forma la tapa del nuevo modelo.
PASO 10: En este paso se diseñarán los dispositivos para el manejo
de materiales, para garantizar la conservación de las partes y
efectuar el traslado de éstas al Área de Ensamble.
PASO 11: En este paso se realizará el Análisis Costo – Beneficio del
proyecto y se mostrarán los resultados obtenidos.
PASO 12: En este paso se detallarán las conclusiones obtenidas
durante este estudio y se plantean recomendaciones para futuros
estudios y mejoras.
9
1.5 Estructura de la Tesis
A continuación se presentará una breve descripción de cada capítulo.
Capítulo 1
En este capítulo se presentan los antecedentes, se plantean el
problema, los objetivos, metodología y estructura a seguir en esta
tesis.
Capítulo 2
Este capítulo hace referencia al marco teórico de esta tesis, en el
cual se referirá a: características de las líneas de ensamble, estudio
de tiempos, pruebas o corridas piloto y diagramas de proceso.
Capítulo 3
En este capítulo se realiza una evaluación de la línea principal y se
realiza la comparación de esta con la línea de la empresa matriz de
cocinas.
Capítulo 4
Dentro de éste capítulo se diseñan las células de manufactura,
mediante la definición de la secuencia de operaciones de la línea,
10
realizando un estudio de tiempos y se evalúa la secuencia mediante
una corrida piloto del nuevo modelo.
Capítulo 5
En este capítulo se definen las actividades complementarias del
proceso como son: definición de las nuevas estaciones críticas
indispensables para el control de calidad en la línea, y se diseñan los bfigurasub-ensamblebs
dispositivos para el manejo de materiales, para garantizar la
conservación de las partes; desde la Bodega de Acabados y Bodega
de Materia Prima al Área de Ensamble.
Capítulo 6
En este capítulo se evalúan los resultados obtenidos en la
implementación del proyecto en el Área de Ensamble, mediante un
análisis Costo - Beneficio.
Capítulo 7
En este capítulo se detallan todas las conclusiones obtbobjeticubprueba de funcionamiento
enidas durante
este estudio y se plantean recomendaciones para futuros estudios y
mejoras.
CAPÍTULO 2
2. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se realiza una breve introducción a las líneas de
ensamble o líneas de montaje, conceptos básicos y tipos de las líneas de
montaje, así como también, definiciones del estudio de tiempos y
movimientos, pruebas piloto y diagramas de proceso.
2.1 Líneas de Ensamble
Una línea de ensamble esta formada por un cierto número de
estaciones de trabajo y de tareas que contemplan un tiempo de
proceso o un tiempo para procesar las tareas en cada estación. Un
conjunto de piezas son agregadas de manera predefinida por medio
de una secuencia (orden de proceso) para crear un determinado
producto [1].
Las líneas de ensamble o de montaje se implantan teniendo en cuenta
un movimiento fluido del material, para lo cual las estaciones de
12
trabajo son dispuestas en una secuencia de operaciones que permita
llevar a cabo la siguiente operación necesaria [2]. Éstas tienden a ser
pausadas por tareas de trabajo las cuales se asignan a individuos o
estaciones de trabajo, tratando de que cada cantidad de tiempo de
trabajo requerido sea igualado.
A continuación se presentan los tipos de líneas de montaje y su
clasificación.
Tipos de Líneas de Ensamble
Los tipos de línea de ensamble se pueden resumir de acuerdo a la
Figura 2.1, la misma que se describe brevemente a continuación:
FIGURA 2.1 TIPOS DE LÍNEAS DE ENSAMBLE
13
Las líneas de ensamble se pueden clasificar de la siguiente manera:
A. De acuerdo al tipo de producto:
Simple (Single-model): La línea sólo puede procesar un único
producto para lo cual fue diseñada.
Mixta (Mixed-model): La línea puede producir diferentes variantes de
un mismo producto (producto base o básico), dado que las diferencias
entre los productos son pequeñas, no se considera tiempos de
cambios de modelo. Requieren las mismas operaciones para
producir. La Figura 2.2 muestra los modelos de 24” que se ensamblan
en la línea principal de la compañía del estudio, en los cuales cambian
los atributos y colores para estos modelos.
FIGURA 2.2 LÍNEAS DE ENSAMBLE MIXTA (MODELOS DE 24”,
DIFERENCIA DE ATRIBUTOS Y COLORES ENTRE MODELOS).
14
Múltiple (Multi-model): La línea produce diferentes productos, en estos
casos se considera los tiempos de cambios de modelo (setup), las
diferencias entre las variantes de los productos son significativas
variando los procesos de producción para producir un nuevo lote. La
Figura 2.3 muestra los diferentes productos que se ensamblan en la
línea principal de la compañía, para realizar los cambios de productos,
la línea debe prepararse para iniciar un nuevo lote de un nuevo
producto.
FIGURA 2.3 LÍNEAS DE ENSAMBLE MÚLTIPLE (MODELOS DE
20”, 30” Y HORNOS DE EMPOTRAR)
SET-UP SET-UP
15
B. De acuerdo a la duración de las tareas:
Determinísticas: Todos los tiempos de las tareas del proceso son
conocidos con seguridad [1].
Estocásticas: “La duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística dado que la variabilidad en su tiempo de proceso es significativo” [1]. Dependientes: El tiempo de duración de una tarea dependen de los
siguientes factores: tipo de estación, tipo de operador y la secuencia
[1].
C. De acuerdo a la arquitectura de la línea:
Serial: La línea tiene estaciones colocadas en serie en la cual las
tareas avanzan de una estacion a la siguiente por medio de
transportadores los cuales pueden ser de rodillos, bandas, cadenas;
permitiendo que una pieza o sub-ensamble sea transformado en una
estación, en un ciclo de tiempo dado; de esta manera se conectan
todas las estaciones del proceso de producción [2].
Estaciones en paralelo: La línea tiene 2 o más estaciones idénticas
que ejecutan al mismo tiempo la misma tarea. Esto se realiza debido a
que el tiempo de alguna tarea es mayor al tiempo de ciclo, de esta
16
manera se reduce el tiempo de la tarea proporcionalmente con el
número de estas estaciones.
Paralelo: Las líneas son colocadas en paralelo y por lo general se las
utiliza en modelos múltiples, de esta manera cada línea realiza un
producto y sus similares.
De dos lados: Suelen implantarse para productos en los cuales se
necesiten realizar tareas en ambos lados, éstas procesan una pieza
de manera simultanea.
Circulares / Cerradas: Las piezas circulan por el lazo mientras los
operadores las toman y las transforman y nuevamente son colocadas
sobre el lazo, excepto la última tarea, la cual coloca la pieza
transformada fuera del lazo. Este tipo de transportador permite
estaciones de entrada y salida múltiple, esto ocurre cuando alguna de
las estaciones tiene un tiempo mayor de operación que el tiempo de
ciclo (cuello de botella) por su baja velocidad o deficiencia de espacio
para operar [2].
En forma de U: Flexibilidad en el sistema de producción, se pueden
combinar las tareas y estaciones.
17
D. De acuerdo al tipo de flujo de las piezas:
Sincrónica: El tiempo de ciclo de cada estacion de la línea es común,
lo que permite que el material pase de una estación a la otra de
manera al mismo tiempo, no hay bancos o buffers entre las
estaciones.
Asincrónicas: Las estaciones tienen velocidades de proceso diferentes
por lo cual aumenta el tiempo que una pieza esta disponible para lo
que es requerida y aumenta el número de unidades disponibles. Se
utilizan bancos o buffers entre estaciones como seguridad.
Alimentación: Pueden ser una o más líneas en las cuales se realizan
sub-ensambles y estas a su vez alimentan a la línea principal. La
figura 2.4 muestra un ejemplo de línea de montaje de alimentación.
FIGURA 2.4 EJEMPLO DE LÍNEAS DE ABASTECIMIENTO QUE
ALIMENTAN LA LÍNEA PRINCIPAL DEL PROCESO
18
E. De acuerdo al tipo de operador:
Manuales: Estas líneas constan de operadores humanos y pueden ser
o no ser automatizadas.
Robotizadas: Procesos totalmente automatizadas, en los cuales se
deben programar tanto a los robots como a las estaciones.
F. De acuerdo a la disciplina de entrada de las piezas:
Entrada Fija: El ingreso de las piezas al proceso se realiza de manera
regular en intervalos de tiempo regular.
Entrada Variable: El ingreso de las piezas al proceso se realiza de
manera irregular o variable.
2.2 Estudio de Tiempos
El estudio de trabajo reúne técnicas como son el estudio de métodos y
medición del trabajo que se utilizan para analizar una tarea objeto de
estudio para de esta manera investigar los factores que influyen en la
eficiencia y economías de las tareas de estudio para efectuar mejoras
[3].
El estudio de trabajo se divide en dos ramas, las cuales son: El
Estudio de Tiempos y el Estudio de movimientos.
19
El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta que se utiliza
para la medición de trabajo cuyos beneficios principales son la
solución de múltiples problemas de producción y la reducción de
costos, permitiendo que las tareas se realicen en el menor tiempo
posible y menor costo por unidad producida, cumpliendo con el
objetivo final de la Ingeniería de Métodos que es el incremento de las
utilidades de la empresa.
Definiciones
Estudio de Tiempos: Es la aplicación de técnicas para establecer un
estándar de tiempo para realizar una tarea, actividad o proceso
determinado, el cual se debe establecer con consideraciones de
tiempos de fatiga, demoras personales y retrasos inevitables. Se
emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo que integran una
tarea definida bajo normas establecidas, se procede al análisis de los
datos para establecer el tiempo requerido al efectuar una tarea [4].
Estudio de Movimientos: Para analizar un método determinado se
utiliza el estudio visual de movimientos y el de micro movimientos,
esto permite desarrollar métodos que disminuyan al mínimo el
desperdicio de mano de obra. Se analizan los movimientos que
efectúa el cuerpo humano para realizar una tarea [4].
20
Objetivos del estudio de tiempos y movimientos
Como se mencionó antes, el objetivo principal del estudio de tiempos y
movimientos es aumentar la productividad de la planta. Como
objetivos para el estudio de tiempo encontramos los siguientes:
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de tareas.
Minimizar los costos.
Garantizar productos confiables y de alta calidad.
Maximizar el bienestar del trabajador desde el punto de vista de
retribución, la seguridad en el trabajo, la salud y la comodidad.
Maximizar las utilidades de la empresa.
Como objetivos para el estudio de movimientos encontramos los
siguientes:
Maximizar la eficiencia, eliminando o reduciendo movimientos
ineficientes.
Facilitar las tareas.
Aumentar el índice de producción.
Métodos para determinar los estándares de tiempo
Existen varios métodos para determinar estándares de tiempo, entre
los más tradicionales son:
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Datos o registros históricos.
Estudio de tiempos con cronómetro.
Estudio de Muestreo del trabajo.
Tiempos predeterminados.
El analista que va a llevar a cabo un estudio de tiempos incluirá buscar
también oportunidades para el método de trabajo.
De los 4 métodos indicados mencionaremos el que se aplicó en esta
tesis, el estudio de tiempos con cronómetro, siendo ésta la técnica
más utilizada para el estudio de tiempos.
Estudio de tiempos con cronómetro
El estudio de tiempo con cronómetro se emplea algún tipo de aparato
medidor de tiempo, para calcular el tiempo óptimo que requiere utilizar
un operador calificado dado en una tarea por un método especificado
[5].
Algunas herramientas esenciales y necesarias para la realización de
un buen estudio de tiempos, incluyen:
Reloj, con pantalla digital o cronómetro manual.
Tablero de apoyo, para sujetar los formatos o registros.
22
Formatos para registrar los tiempos. A continuación se presentan
en las figuras 2.5 y 2.6, un ejemplo de un formato utilizado en los
cálculos de cronometraje, el cual será dividido en dos partes: la
primera figura 2.5, presenta información básica del lugar objeto de
estudio y la segunda figura 2.6, identifica los elementos de estudio,
lecturas del cronómetro, valoración de desempeño y cálculos de
estándares [5].
Lápiz.
Cinta métrica, regla o micrómetro.
Calculadora, para realizar los cálculos.
F
i
g
Estudio de tiempos Departamento: área de etiquetado – ensamblado Estudio núm: 1
Hoja núm: 1 de 5
Operación: Etiquetado - ensamblado Estudio de métodos núm: 1 Instalación / máquina: 125 Núm: 2 Herramienta y Calibradores:
Término: Comienzo: Tiempo transc:
Operario: Ortiz Pérez Ficha núm: 1000
Producto / pieza: Núm: 1 Plano núm: 1 Material: Calidad:
Observado por: Iván Escalona Fecha: 25 de Marzo del 2002
FIGURA 2.5 EJEMPLO DE LA PRIMERA PARTE DE UN
FORMATO EN CÁLCULO DE CRONOMETRAJE
23
En esta primera parte del formato se debe colocar información básica
como se indica en la figura 2.6: nombre del operador, máquina,
producto, el observador y herramientas.
FIGURA 2.6 EJEMPLO DE LA SEGUNDA PARTE DE UN
FORMATO EN CÁLCULO DE CRONOMETRAJE
En esta segunda parte del formato se debe colocar y calcular lo
siguiente: elementos de una actividad, lecturas del cronómetro,
valoración de desempeño y se calcula los estándares.
Procedimiento del Estudio de tiempos
Selección del operador: El operador a seleccionar debe ser alguien
que desempeñe su trabajo con buena habilidad, esfuerzo y que
trabaje con el método apropiado. Es mejor si el estándar
24
cronometrado se basa en las observaciones realizadas a un operador
calificado, efectivo, cooperativo y que trabaje a un nivel de desempeño
aceptable. No es apropiado medir a un operador trabajando con
variaciones + / - 25% del tiempo estimado.
Mostrar los métodos de trabajo y lecturas del estudio de tiempo: Esta
información no debe ser secreta, debe ser un conjunto de
instrucciones que las pueda utilizar los supervisores, el personal
encargado de preparar la información y los trabajadores que
desempeñan los trabajos.
Explicación al operario y al supervisor de línea: El analista debe
explicar en términos claros y sin tecnicismos los pasos del
procedimiento real del cronometraje.
Selección de los elementos: “Un elemento es una parte constitutiva o
propia de una actividad o tarea especifica” [5]. Se obtienen muchas
ventajas al dividir el trabajo en elementos como: valorar el desempeño
con exactitud, identificar trabajo improductivo, determinar cambios en
la secuencia de operaciones para revisiones futuras de los
estándares. Debe indicarse el punto de inicio, el trabajo específico y
un punto final.
25
Cronometraje: Hay dos métodos de cronometraje para operar un
cronómetro durante un estudio de tiempo:
Cronometraje acumulativo.
Cronometraje de vuelta a cero.
La Tabla 1 muestra las ventajas y desventajas de los métodos de
cronometraje.
TABLA 1
MÉTODOS DE CRONOMETRAJE
ACUMULATIVO DE VUELTA A CERO
Nivelación de tiempos: Se realiza el cálculo de tiempos estándar,
puede realizarse por el método de nivelación de elementos por
VENTAJAS Fácil de enseñar. Da el tiempo de desempeño
total. Seguro que se incluyeron
todos los elementos. DESVENTAJAS Variaciones del operador
ocasionan confusión. Elementos irregulares causan
confusión. Las demoras ocasionan
confusión. Variaciones de tiempo no son
fácilmente de distinguir.
VENTAJAS Bueno para ciclos irregulares. No lo afectan las demoras. No requiere cálculos. Variaciones de los tiempos
fácilmente distinguibles. DESVENTAJAS Más susceptibles al error
humano. Operadores y supervisores
menos seguros de que estén incluidos todos los elementos.
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0.15 A1 0.13 A10.13 A2 0.12 A20.11 B1 0.10 B10.08 B2 0.08 B20.06 C1 0.05 C10.03 C2 0.02 C20.00 D Promedio 0.00 D Promedio0.05 E1 0.04 E10.10 E2 0.08 E20.16 F1 0.12 F10.22 F2 0.17 F2
Fuente: S.M. Lowry, H.B. Maynard y G.J. Stegemerten, Time a Motion Study and Formulas Wage Incentive , 3a. ed., McGraw Hill, New York, 1940, p. 233.
Regular
Pobre
ESFUERZO
Super habilidad
Excelente
Buena
Regular
Pobre
HABILIDAD
Super habilidad
Excelente
Buena ++
+
++
+++
+
++
+
-
-
--
-
-
--
valoración del desempeño o nivelación. La tabla 2 muestra la
valoración del desempeño por nivelación, esta valoración se puede
realizar para todo el estudio de tiempos, para ciclos individuales o
para elementos individuales.
TABLA 2
TABLA DE VALORACIÓN DEL DESEMPEÑO PARA NIVELACIÓN
Se deben agregar al estudio de tiempos nivelado, las siguientes
tolerancias administrativas:
Tolerancias de la jornada laboral.
Tolerancias por incentivos.
Necesidades personales, fatiga y demoras varias.
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L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L1035,34 32,43 28,98 E A(37,76) - 31,56 32,06 33,67 31,58
Estas últimas son conocidas como tolerancias por NPFD, el porcentaje
acostumbrado es el siguiente:
Necesidades personales, 3 a 5%.
Fatiga, 3 a 5%.
Demoras varias, 3 a 5%.
El rango total es del 9 al 15%. Como recomendación general se deben
usar las tolerancias para los tres aspectos en un porcentaje
combinado.
Ejemplo del tiempo estándar de una operación
Durante la ejecución de cierta operación, el Jefe de Métodos planificó
tomar 10 lecturas de tiempo con el fin de calcular su estándar. Sin
embargo, ocurrieron ciertas complicaciones y elementos extraños que
impidieron que se tomaran las diez lecturas, así como se muestra en
la siguiente tabla. Los valores se especifican en segundos.
OBSERVACIONES:
Se le trabó la máquina, durando este suceso 9,58 segundos. Este
elemento extraño no es recurrente (A).
28
X FN X.FN NPDF TIEMPO ESTANDAR
31.725 1.11 35.215 9% 38.384
FN= 1+0,03+0,08 1,11
Determinar el tiempo estándar de la operación estudiada considerando
que el trabajo del operador se ve afectado por fatiga, necesidades
personales y demoras varias en alrededor de un 9%, y se considera
como factor de nivelación C2B2.
RESOLUCIÓN.
1. Se debe comprobar que los datos obtenidos de la muestra
provienen de una distribución normal con un nivel de confianza del
95%. Este punto no será presentado, pero estos datos si
provienen de una Normal, de este primer paso obtenemos la media
de los datos.
En la lectura L5: A(37,76), se debe restar este tiempo del suceso que
se presentó durante la toma de tiempo de esta lectura ya que es un
elemento extraño no es recurrente, de esta manera el dato L5 es
28,18 segundos y este es el dato que se utilizó en el ejemplo.
X= 31,725 segundos.
2. Conociendo la media de la muestra, se calcula el tiempo estándar
de la siguiente manera:
29
FN= Factor de Nivelación.
Ejemplo tomado de la Lección # 1 de Ingeniería de Métodos, 15-11-2001.
2.3 Pruebas Piloto
“El NPI es un Proceso de seguimiento y control de programas o proyectos por medio de Listas de Verificación Técnicas, de Programa, y Comerciales, además de diferentes ensambles que los llamamos corridas” [6].
NPI significa, introducción de nuevos productos. Uno de los pasos de
este proceso son las pruebas piloto.
Pruebas piloto o corridas piloto se realizan en la planta manufacturera
y se efectúan en las líneas realizándose con partes elaboradas por
moldes y troqueles finales, en estas pruebas no se admiten prototipos
[6].
La Figura 2.7 muestra los pasos que se realizan en las corridas piloto
en la metodología NPI.
FIGURA 2.7 PASOS QUE SE REALIZAN EN LA CORRIDA PILOTO
Ensamble de unidades
Evaluación • Pruebas de vida. • Pruebas de
Confiabilidad.
Afinar procesos en la planta manufacturera • Liberación del
proceso final.
Iniciar Producción
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Esta corrida debe realizarse en la línea de producción con los
operadores, coordinadores y representantes de las áreas que hayan
intervenido con las piezas que serán utilizadas en el proceso. Todas
las partes deben salir de los troqueles y debe verificarse que a las
piezas se encuentren en disposición A y B.
Troquel.- Molde construido en base a un plano proporcionado y
aprobado por el Departamento de Diseño, para la fabricación o
adecuación de una nueva pieza.
Disposición.- Calificación que se da a una parte nueva, pudiendo ser
de la siguiente manera:
“A”=Conforme al diseño.
“B”=Pieza correcta, se debe modificar el plano del diseño.
“C”= Se puede utilizar, pero se debe modificar el troquel o molde,
requiere desviación para ser utilizada.
“D”= La pieza no se puede utilizar. Debe ser rechazada.
Esta disposición es designada por el Departamento de Metrología y es
reflejada en un reporte de primera pieza (RPP).
Desviación.- Documento que describe cuando una o varias partes del
nuevo producto no cumple con alguna especificación.
31
Objetivos de las Pruebas Piloto
Las pruebas piloto tienen los siguientes objetivos:
Verificar posibles problemas antes de iniciar la producción.
Verificar dispositivos de ensamble.
Verificar herramental final.
Verificar métodos para el ensamble final.
Todas las mejoras encontradas en la corrida piloto deberán estar
implementadas antes de iniciar la producción.
2.4 Diagramas de Proceso
Un diagrama de proceso es una representación gráfica que describe la
secuencia o ciclo de todas las operaciones de un trabajo o proceso
industrial o administrativo; son excelentes herramientas para
presentar propuestas de mejoras de métodos [7].
A continuación se presentan los tipos más comunes de diagramas de
proceso:
Diagrama de operaciones de procesos.
Diagrama de flujos de procesos.
Diagramas de recorrido.
Hombre-Máquina.
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Actividades múltiples.
Se mencionarán brevemente los tres primeros diagramas.
Diagrama de operaciones de procesos: Es una representación gráfica,
en el cual se señalan la entrada de todos los componentes o
materiales que se integran al proceso, permite visualizar sólo
operaciones e inspecciones, excepto las relacionadas con el manejo
de materiales [5].
Diagrama de flujos del proceso: Representación gráfica que contiene
mayor información del proceso, ya que incluye símbolos de transporte,
demoras y almacenajes del proceso, con el fin de analizar costos
ocultos, actividades ocultas en el proceso productivo. Permite un
análisis completo de la fabricación de una pieza o componente [7].
Diagrama de recorrido: Representación gráfica que muestra la
ubicación de todas las actividades del diagrama de flujo del proceso.
Indica la ruta del material o del operador, permitiendo revisar la
distribución del equipo en la planta.
Los objetivos de los diagramas de proceso son:
Brindar una imagen clara de toda la secuencia de los eventos del
proceso.
Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
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Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales,
con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos,
estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo.
Estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con
otras dentro de un mismo proceso [7].
Simbología de los Diagramas
La simbología que se emplea para la elaboración gráfica ayuda a
reflejar todo lo referente de un trabajo u operación y resulta muy fácil
y sencillo emplear símbolos, en este caso se presentan los propuestos
por la Asociación de Ingenieros Mecánicos de Estados Unidos y
adoptados en el British Standard glossary of terms in Work Study, los
cuales representan todos los tipos de actividades que formen una
operación [8].
Operación
Uno de los símbolos principales en la diagramación de procesos,
Indica las principales fases del proceso, este símbolo hace avanzar al
material un paso más hacia el final, se lo utiliza para indicar que un
objeto esta siendo modificado o preparando para la siguiente
operación, transporte, inspección o almacenaje [8].
34
Inspección
Es utilizado para verificar en un objeto la calidad, la cantidad o ambas
de cualquiera de las características del objeto.
No contribuye a la conversión del material en producto acabado. Sólo
sirve para comprobar si una operación se ejecutó correctamente en lo
que se refiere a calidad y cantidad.
Actividades combinadas
Este símbolo es utilizado para actividades conjuntas que son
realizadas al mismo tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar
de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades (operación
e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
Transporte
Es utilizado para indicar el movimiento de un objeto, material u
operadores de un lugar a otro. Excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operación o inspección.
35
Espera o demora
Es utilizado para indicar que un flujo ha sido interferido, lo que
ocasiona que la operación se retrase hacia el siguiente paso.
Almacenaje
Es utilizado cuando un objeto es retenido contra movimientos o usos
no autorizados.
La diferencia entre almacenamiento permanente y depósito provisional
o espera es que, se necesita autorización para disponer de objetos
que se han colocado en almacenamiento permanente, pero esto no es
necesario en los objetos que son colocados en forma provisional.
CAPÍTULO 3
3. EVALUACIÓN DE LA LĺNEA ACTUAL.
Para proporcionar una mayor comprensión de la tesis, es necesario
conocer la situación actual de la línea principal del Área de Ensamble,
para lo cual, en este capítulo se realiza una breve descripción del proceso
productivo para conocer los productos que se elaboran. También se
realiza el levantamiento de la información del nuevo modelo, de acuerdo
con la información obtenida de la empresa matriz y finalmente se realiza
un análisis comparativo de la línea principal y la línea Matriz del nuevo
producto.
3.1 Descripción de la Línea Actual
La línea principal del Área de Ensamble es a la cual se le asignan las
corridas piloto de los modelos nuevos y la producción de los modelos
más complejos que se fabrican o se van a fabricar. Esta línea produce
cocinas de 20”, 24”, 35” y el nuevo modelo de 30”.
37
Sencillos Complejos Sencillos Complejos Sencillos ComplejosPuerta Asador Fija Fija Fija Abatible Abatible Abatible
Encendido quemadores
Manual Eléctrico Boton Eléctrico Boton Eléctrico BotonEléctrico Boton /
Eléctrico integrado
Eléctrico Boton / Eléctrico integrado
Luz horno NO SI NO SI SI SIParrillas autodeslizables NO SI NO SI NO NOMotor Rosticero NO NO NO SI NO SI
Reloj NO NO NOMecánico /
Tarjeta electrónica
MecánicoMecánico/
Tarjeta electrónica
Botón encendido quem.horno y grill
NO SI NO SI NO SI
Control del horno Termocontrol Termocontrol Termocontrol Termostato Termocontrol Termostato
MODELOSATRIBUTOS 20" 24" 35"
Cada modelo de la cocina se divide en sub-modelos, es decir,
modelos sencillos y complejos. Esta clasificación se la realiza de
acuerdo a los atributos de cada modelo. Los atributos son
características que conforman un producto para satisfacer las
necesidades del consumidor.
A continuación se muestra la Tabla 3, en la cual se indican los
atributos de los modelos de cocinas.
TABLA 3 TABLA DE COMPARACIÓN DE MODELOS VS ATRIBUTOS DE
LAS COCINAS.
Las Figuras 3.1 y 3.2 muestran los atributos indicados en la Tabla 3,
en un modelo complejo de 24” y en un modelo complejo de 20”.
38
FIGURA 3.1 ATRIBUTOS EN UN MODELO COMPLEJO DE 24”.
Puerta Asador Abatible
Botón Rosticero
Encendido quemadores /
Luz horno
Reloj mecánico
Encendido horno / grill Control horno:
termostato
Puerta Asador fija
Control horno: termocontrol
Encendido quemadores / Luz
horno
FIGURA 3.2 ATRIBUTOS EN UN MODELO COMPLEJO 20”.
39
Es muy importante definir el sub-modelo al que pertenecen cada
cocina, ya que de esta manera se establece la dotación requerida para
su ensamble, por ejemplo; para producir un modelo sencillo de 24” se
necesitan 48 personas, pero si se requiere ensamblar un modelo
complejo de 24” se requieren entre 51 – 54 personas; esta variación
en la dotación se la establece mediante la identificación de los
atributos que posee cada modelo; los principales que determinan
estas variaciones de dotación están indicadas en la Tabla 3; para de
esta manera poder mantener la producción esperada por hora.
La línea E1 ensambla los modelos más sencillos en el área de 20” y
24”, la línea E2 ensambla parte de los modelos complejos de 20”, 24”,
hornos de empotrar y parte de los modelos de 35”, mientras que la E3
o línea la principal ensambla los modelos complejos de 24”, 35” y
ensamblará el nuevo modelo.
La línea principal cuenta con 50 mt de transportador, separado cada
2.5 mt por medio de bastones, en los cuales descansan las vigas por
donde se transportan los balancines con sus respectivos troles y las
tuberías de aire que alimentan de aire comprimido a lo largo de la
línea, la presión requerida para las herramientas neumáticas es de 90
PSI.
40
A continuación se presentan las Figuras 3.3 y 3.4, las cuales muestran
la línea principal de ensamble.
FIGURA 3.3 CABECERA DE LA LÍNEA PRINCIPAL DEL ÁREA
DE ENSAMBLE
FIGURA 3.4 LÍNEA PRINCIPAL DEL ÁREA DE ENSAMBLE
41
Como se puede apreciar en las Figuras 3.3 y 3.4, las líneas cuenta
con mangueras espirales, las cuales son de poliuretano con una
dureza de 90 (muy suave) y 95 (suave) para facilitar el uso de las
herramientas neumáticas, que se encuentran distribuidas de acuerdo
a la secuencia de operaciones o al proceso productivo para cumplir
con las necesidades de cada modelo que cada línea ensamblará; el
orden de los modelos a ensamblar al mes se realiza de acuerdo al
programa de producción mensual elaborado en base a las
necesidades de los clientes. Se realiza un seguimiento diario mediante
el programa diario de producción el cual le da un seguimiento real al
plan mensual y verifica su cumplimiento en cada área.
Dependiendo de los atributos y componentes, cada línea es
alimentada por diversos sub-ensambles, los cuales serán brevemente
descritos en el proceso de producción.
Descripción del Proceso Productivo
A continuación se muestra la Figura 3.5 la cual describe la secuencia
de operaciones de las cocinas utilizada tanto para los modelos de 20”,
24” y 35”, se muestra tanto los ensambles realizados sobre el
transportador como las estaciones que se encuentran fuera de la línea
o sub-ensambles:
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Cuerpo horno
Laterales cocina / Cañerías
Contra bisagra puerta de horno /
puerta asador
Refuerzo Lateral
Bases Cocina
* Sistema de combustión
* Frente de Perillas
Perillas
Prueba de fuga (ATEQ)
* Ajuste cañerías
Puerta asador y Tubos
Prueba de Funcionamiento
Prueba de paso de corriente (hypot)
Paquetería
* Puerta horno* Cubierta
Limpieza
Visual
Embalaje
INICIO
* Tapa Capelo / Copete
AREA DE REPARACION
FIN
* Contra puerta asador
Arnes
Ajuste cañería horno y grill
FIGURA 3.5 SECUENCIA DE OPERACIONES PARA LAS
COCINAS DE 20”, 24” Y 35”.
43
Cuerpo de horno: Formado por 5 piezas las cuales son las siguientes:
1 techo, 2 laterales, 1 espaldar, 1 suelo y 1 marco de horno, las
mismas que se ensamblan en dispositivos; en 20” y 24” se utilizan los
mismos dispositivos, mientras que en 35” debido a la diferencia de las
piezas se utilizan otros dispositivos para garantizar su ensamble.
Un dispositivo es un mecanismo creado para realizar una operación o
ensamble con mayor rapidez, la mayoría de los dispositivos en el área
de ensamble son utilizados en sub-ensambles debido a que éstos no
pueden ensamblarse en línea y requieren que se los realice en
estaciones fuera de la misma; también se utilizan los dispositivos para
eliminar operaciones en línea de esta manera optimizar el espacio de
la misma.
Contra bisagra puerta de horno y puerta asador: Este paso del
proceso es incluido en los modelos complejos de 24” y 35”, en 20” no
aplica este paso.
Al marco de horno se ensamblan 2 contra bisagras, cuya función es
alojar a las bisagras de la puerta del horno. Adicionalmente en este
paso, se ensamblan las contra bisagras de la puerta asador abatible,
en caso de las fijas, los soportes son ensamblados en una estación
ubicada más adelante en el proceso.
44
Contra puerta asador: Estación de sub-ensamble; se ensamblan las
bisagras en la puerta asador abatible, este paso es requerido en los
modelos complejos de 24” y 35”, en 20” no aplica este paso.
Laterales cocina / Cañerías: En este paso de ensamblan los laterales
de las cocinas, tanto en la parte frontal como en la parte posterior de
la cocina. En la parte posterior se ensamblan la cañería de horno y
grill de acuerdo a los modelos que apliquen.
Refuerzo lateral: La cocina es volteada para ensamblar en la parte
inferior de la misma los refuerzos laterales, los cuales, son 2 piezas
galvanizadas cuya función es evitar que los golpes que se efectúen en
la parte inferior de la cocina provoquen que en ésta se deformen los
laterales.
Bases cocina: En esta estación se ensamblan las bases de la cocina,
las cuales se utilizan para nivelar la altura de las cocinas En los
modelos de 20” se ensambla el fondo de horno.
Frente de perillas: Estación de sub-ensamble; los frentes de perillas
son inspeccionados y de acuerdo al modelo que aplique se colocan
los botones de: encendido quemador horno y grill, encendido
quemador, encendido luz horno - encendido quemadores, encendido
45
rosticero, se ensambla el reloj mecánico o el electrónico, antes de ser
colocado en la cocina.
Sistema de combustión: Estación de sub-ensamble; esta estación esta
formada por tres sub-estaciones. En la primera se coloca el portagoma
de acuerdo a los modelos que apliquen, en la segunda se ajustan las
válvulas y en la tercera se realiza la prueba de fuga o hermeticidad del
tubo de válvulas pre-ensamblado. El portagoma es utilizado para
introducir la manguera de gas de 3/8” requerida para conectar el
cilindro de gas con la cocina.
Ajuste de cañerías: Una vez aprobado el tubo de válvulas en la
estación anterior, se ajustan las cañerías de los quemadores
superiores de la cocina en el tubo de válvulas.
Perillas: En esta estación se introduce el tubo de válvulas y se
ensambla en el frente de perillas, luego se introducen las perillas en el
vástago de las válvulas.
Arnés: En esta estación se realiza la conexión del arnés o instalación
eléctrica a los botones mencionados en la estación de frente de
perillas. Esta estación aplica en los modelos que posean como
atributo, el encendido.
46
Ajuste cañería horno y grill: La cañería de horno y grill son ajustadas al
control del horno, el cual dependiendo de los modelos, puede ser,
termostato o termocontrol.
Prueba de fuga (ATEQ): Estación en la cual se realiza la prueba de
fuga o hermeticidad a todo el sistema de combustión de la cocina, es
decir, se verifica que no exista fuga tanto en las cañerías de los
quemadores superiores, al igual que en las cañerías de horno y grill.
En caso de no aprobar este control de calidad, se identifica y marca la
fuga en el sistema de combustión y la cocina es colocada en el área
de revisión de la estación hasta corregir la falla y nuevamente se
realiza esta prueba.
Puerta asador y Tubos: Una vez realizada la prueba de fuga, el tubo
quemador del horno es ensamblado al igual que la puerta asador tanto
la fija como abatible.
Cubierta: Estación de sub-ensamble; en esta estacion se colocan la
bujías de los quemadores superiores en los modelos que lo apliquen.
Puerta de horno: Estación de sub-ensamble; formada de 5 a 7 sub-
estaciones, esta variación depende del modelo de la cocina. En los
modelos de 20” la puerta es ensamblada a los laterales, para el resto
47
de modelos (24” y 35”) se introducen las bisagras en las contra
bisagras de la puerta de horno.
Tapa capelo / copete: Estación de sub-ensamble; dependiendo del
modelo, se ensambla la tapa capelo o se remacha el copete antes de
ser colocados en la cocina.
Prueba de Funcionamiento: En esta estación se realiza la prueba de
funcionamiento de la cocina, es decir, se encienden los quemadores
tanto los superiores como el tubo quemador horno y grill, se verifica el
funcionamiento del reloj mecánico y digital, luz del horno, se verifica la
intensidad de las llamas, también se verifica el funcionamiento del
rosticero. En caso de no aprobar la prueba de funcionamiento, la
cocina es marcada con el tipo de falla y es colocada en el Área de
Reparación.
Prueba de paso de corriente (Hypot): En esta estación se realiza la
prueba de fuga o paso de corriente, esta estación aplica en los
modelos que utilicen como atributo el encendido. Esta prueba se la
realiza utilizando un equipo llamado Hypot, el cual mide el paso de
corriente o fuga de corriente de la cocina; primero se conecta el
enchufe del arnés en el tomacorriente del equipo, segundo se coloca
la tierra del equipo en una superficie metálica de la cocina. Y tercero,
utilizando el Hypot, se verifica que no exista paso de corriente o que
48
éste sea mínimo y no peligroso para los usuarios. Para poder
identificar que una cocina es aprobada, se enciende un botón verde
señal de aprobación de la estación. En caso de no aprobar este
control de calidad, la cocina es marcada con esta falla y es colocada
en el Área de Reparación.
Área de reparación: En esta estación se reparan todas las cocinas que
a lo largo de la línea han sido identificadas con alguna falla localizada
en cualquiera de las estaciones para ser reparadas y nuevamente
colocadas al inicio del transportador para que sean revisadas en las
estaciones de la línea y verificadas en los controles de calidad.
Paquetería: Estación de sub-ensamble, en esta estación se arma los
paquetes para ser colocados y asegurados en el interior del horno
para su conservación. Al igual que las cocinas, los paquetes de
dividen en: paquetes sencillos y complejos. Entre mayor sea la
complejidad de la cocina, mayor será el numero de accesorios que se
incluyan en el paquete. Como accesorios encontramos: las parrillas de
horno, bandeja del asador (modelos abatibles), asta asador con
bandeja asador (modelos con rosticero) y soporte copete con tortillería
(modelos con copete).
Limpieza: En esta estación, se realiza la limpieza de las cocinas,
utilizando alcohol industrial.
49
Visual: Estación de control de calidad, en la cual se revisa que la
cocina cumpla con las exigencias del mercado, verificando que todos
los componentes de las cocinas estén ubicados y ensamblados en los
lugares correspondientes. Se realiza la limpieza de las cocinas,
utilizando alcohol industrial. En caso de no aprobar este control de
calidad, la cocina es identificada y marcada con la falla siendo
finalmente colocada en el Área de Reparación.
Embalaje: Esta estación esta formada por 5 o 6 sub-estaciones, esto
depende del tipo de embalaje de la cocina; el cual puede variar de
acuerdo al requerimiento del país. En la caja del embalaje es adherida
la placa o numero de serie de la cocina, de esta manera se realiza la
trazabilidad del producto en caso de existir algún reclamo por parte de
los clientes.
Actualmente existen: 8 estaciones en las cuales se realizan los sub-
ensambles, 16 estaciones que están ubicadas en la línea principal y
existen 4 controles de calidad para que un producto sea aprobado y
embalado antes de ser ingresado a la Bodega de Producto Terminado.
Existen estaciones que sólo son requeridas dependiendo de los
atributos de las cocinas, entre más sencilla o menos atributos
50
demanden las cocinas, disminuirán las estaciones de trabajo y la
dotación requerida para su ensamble.
La Tabla 4 muestra la producción por hora de acuerdo al modelo de
cocina. La producción por hora se mantiene tanto en los modelos
sencillos como para los modelos complejos.
TABLA 4
TABLA DE COMPARACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Modelos Producción / hora
20” 90 cocinas / hora
24” 70 cocinas / hora
35” 55 cocinas / hora
3.2 Información del Nuevo Modelo
El levantamiento de información del nuevo modelo se la realizó
utilizando ayuda visual como: videos y fotos proporcionados por la
empresa matriz.
Estos videos contienen la secuencia de operaciones de una de las
línea de ensamble de la empresa matriz, la cual cuenta con 11 líneas
de ensamble y a diferencia de la empresa objeto de esta tesis, sólo
ensamblan el modelo de 30” en diversos sub-modelos.
51
La línea presentada en el video, cuenta con un transportador de 100
mt, producen 144 cocinas por hora; cada estación en línea esta
balanceada en 25 seg. y cuenta con alrededor de 140 operadores en
total, es decir, en línea y en los sub-ensambles.
Los sub-ensamble son células de manufactura debido a que producen
una familia de componentes con características comunes, ofrecen un
acomodo en función a la secuencia del proceso, manteniendo flujos de
producción continuos optimizando el recorrido del producto y las
personas. Estos acomodos o disposiciones tienen forma de U, L a
diferencia de la línea tradicional.
Entre las celdas que se identifican se encuentran las siguientes:
Área del sistema de combustión.
Área de puertas.
A continuación se describirán brevemente las celdas de manufactura
de la empresa matriz.
Descripción de las Celdas de Manufactura
La primera celda identificada es el Área del Sistema de Combustión de
las cocinas, la cual esta formada por varios sub-ensambles divididos
de la siguiente manera:
52
Sub-ensamble de soporte U a cañerías.
Sub-ensamble de ajuste de cañerías a válvulas.
Sub-ensamble de válvulas al tubo de válvulas, en esta última se
incluyen 2 pruebas de calidad, la prueba de fuga y la prueba de
flujo.
A continuación se muestra la Figura 3.6, la cual describe la celda del
sistema de combustión de la línea de ensamble de la empresa matriz.
FIGURA 3.6 CELDA DEL SISTEMA DE COMBUSTIÓN DE LAS
COCINAS DE 30”.
A continuación se describe brevemente los sub-ensambles que forman
la celda del sistema de combustión.
TRANSPORTADOR
Sub-ensamble soporte U a cañerías.
Sub-ensamble ajuste de cañerías a válvulas.
Sub-ensamble válvulas a tubo válvulas.
Prueba de Fuga
Prueba de Flujo
Flujo del proceso de producción
Área del sistema de combustión
53
Sub-ensamble del soporte U a cañerías
Las cañerías que forman estas cocinas están divididas en grupos para
poder facilitar la identificación por parte de los operadores. Cada
modelo de estas cocinas esta formada por entre 5 o 6 grupos
diferentes de cañerías, las cuales ya son surtidas dobladas desde la
Bodega de Materia Prima.
En esta parte de la celda, las cañerías son ensambladas a los
soportes U mediante una tuerca hexagonal de aluminio y para
conseguir este ensamble las cañerías son colocadas en dispositivos
para evitar su movimiento y facilitar la operación.
Se estiman que existen 3 operadores que trabajan en esta estación.
Sub-ensamble del ajuste de cañerías a las válvulas
En este sub-ensamble las cañerías surtidas por la estación anterior
son ajustadas a las válvulas. Las válvulas para su fácil identificación
vienen marcadas por colores rojo, verde o sin marca, otro medio de
identificación son el vástago de las mismas, más largo o vástago
corto, por último las válvulas pueden ser identificadas por el código
que viene impreso en las mismas.
54
En esta parte de la celda, las cañerías son ajustadas en las válvulas
mediante dispositivos y llaves de ajuste neumáticas y mecánicas, de la
siguiente manera; primero cada válvula es colocada en los dispositivos
de acuerdo al modelo de la cocina, seguido se realiza un ajuste
manual de las cañerías pre-ensambladas en las válvulas, por último
utilizando las herramientas de ajuste se realiza el apriete final.
Una vez sub-ensambladas son transferidas a la siguiente estacion.
Sub-ensamble de válvulas al tubo de válvulas
En este sub-ensamble, las válvulas son ensambladas al tubo de
válvulas mediante dispositivos, los cuales están divididos de 2 a 3
grupos de dispositivos por modelo de las cocinas, es decir que para
ensamblar un mismo tubo de válvulas se utilizan de 2 a 3 dispositivos
en los cuales se colocan las válvulas sub-ensambladas en la estación
anterior, se coloca el tubo de válvulas y se procede al ensamble de las
válvulas mediante abrazaderas tanto inferior como superior y se
utilizan herramientas neumáticas tipo rectas.
Para garantizar que no se hayan cometido errores en el ensamble del
sistema de combustión se realizan 2 pruebas de calidad antes que
este sub-ensamble sea colocado en las cocinas.
55
La primera prueba es la de fuga anteriormente explicada, en esta
prueba se verifica la hermeticidad del tubo de válvulas a una presión
calibrada en un equipo especial conocido como ATEQ, esta presión
esta dada en mbares y cuenta con rangos de aceptación tanto mínimo
como máximo, estos parámetros también están ingresados en el
equipo, siendo 128mbares el objetivo, debido a que si existiera una
fuga menor a 128mbares, el usuario no la percibiría y no seria
peligroso.
A diferencia de la estación de la empresa objeto de esta tesis, la cual
realiza esta prueba en línea; en la empresa matriz esta prueba es
realizada en una celda.
En la empresa matriz, la prueba de fuga se realiza de la siguiente
manera; el ensamble tubo de válvulas es colocado en un dispositivo
para que sea sostenido y evitar el movimiento del mismo, seguido se
introduce un segundo dispositivo el cual es de acople y se utiliza para
la alimentación de aire, por último se colocan unos pesos (de acuerdo
a norma) los cuales se colocan encima de cada cañería para tapar los
inyectores los cuales vienen incorporados, para poder taparlos y de
esta manera se asegura que no exista fuga en el sistema de
combustión.
56
La Figura 3.7, muestra los dispositivos utilizados para la prueba de
fuga realizada en la celda del sistema de combustión de la empresa
matriz.
FIGURA 3.7 DISPOSITIVOS UTILIZADOS PARA REALIZAR LA
PRUEBA DE FUGA DEL SISTEMA DE COMBUSTIÓN
La segunda prueba a la cual es sometido el ensamble tubo de válvulas
es la prueba de flujo, en la cual de la misma manera que el anterior, es
colocado en un dispositivo para sostenerlo y se introduce un acople
para la alimentación de aire, pero a diferencia del anterior, en esta
prueba se mide el caudal o la salida de aire de los inyectores que se
encuentran incorporados en las cañerías, de esta manera se verifica
que tanto las válvulas como las cañerías se encuentran ensambladas
en la posición correcta y evitar problemas de calidad como: inyectores
tapados, válvulas de mayor consumo o menor consumo en posición
Pesos
Dispositivo para alojar tubo de válvulas
57
incorrecta, cañerías con inyectores de mayor o menor medida en
posición incorrecta. Esta prueba se realiza con un equipo especial, el
cual esta conectado a una computadora; el operador abre una a una
las válvulas del tubo, el monitor indica el valor de la lectura del flujo y
si es correcto el valor, éste será indicado por medio del color verde
señal de aceptación, caso contrario el color del indicador será rojo
para rechazo, el operador registra los datos arrojados antes de la
aprobación final del tubo de válvulas, en un formato adjuntado en la
papelería de la cocina.
La Figura 3.8, muestra los dispositivos utilizados para la prueba de
flujo realizada en la celda del sistema de combustión de la empresa
matriz.
FIGURA 3.8 EQUIPO Y DISPOSITIVO UTILIZADO PARA REALIZAR
PRUEBA DE FLUJO DEL SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Dispositivo
Equipo para medir flujo
58
TRANSPORTADOR
Flujo del proceso de producción
Área de puertas
Sub-ensamble contrapuerta de horno.
Sub-ensamble manija y soportes inferior vidrio.
Sub-ensamble contrapuerta y vidrio puerta.
Sub-ensamble jaladora y perfil empaque puerta.
La segunda celda identificada es el Área de Puertas, la cual esta
formada por varios sub-ensambles divididos de la siguiente manera:
Sub-ensamble contrapuerta de horno.
Sub-ensamble manija y soportes inferior vidrio.
Sub-ensamble contrapuerta y vidrio puerta.
Sub-ensamble jaladera y perfil empaque puerta.
A continuación se muestra la Figura 3.9, la cual describe la celda de
puertas de la línea de ensamble de la empresa matriz.
FIGURA 3.9 CELDA DEL ÁREA DE PUERTAS DE LAS COCINAS
DE 30”.
59
De acuerdo a lo informado por el Jefe del Departamento de
Manufactura, el cual proporcionó los videos, indica que existen dos
celdas de puertas, 1 para el vidrio puerta curvo y una segunda para
los vidrios puerta plano, de esta manera mientras que una celda
ensambla las puertas con vidrios curvos la otra se encuentra
ensamblando puertas con panorámica plana, existiendo grandes
inventarios de puertas ensambladas en esta área.
A continuación se describe brevemente cada sub-ensamble realizado
en las celdas de puertas.
Sub-ensamble contrapuerta de horno
En esta estación, se ensambla la contrapuerta, el vidrio contrapuerta,
los retenedores del vidrio contrapuerta, las bisagras de la puerta de
horno y en el caso que el modelo lleve como atributo parrillas
autodeslizables, son ensamblados los soportes de las parrillas.
Esta operación es realizada por 2 operadores, cuyo tiempo obtenido
del video es de 71.12 seg. cada uno, es una estación en paralelo.
Primero se colocan los retenedores en el dispositivo de armado, se
introduce el vidrio en los retenedores, a continuación se colocan las
bisagras de la puerta en el dispositivo, se introduce la puerta y
60
finalmente se ensamblan tanto los retenedores, las bisagras y
soportes de parrillas a la contrapuerta de horno. Se utilizan dos tipos
de neumáticos, uno recto y uno tipo pistola, esto es necesario debido
a que se utilizan dos tipos de puntas para los diferentes tornillos.
Sub-ensamble manija y soportes inferior vidrio
Este sub-ensamble se encuentra dividido de la siguiente manera: para
los modelos en los cuales la manija deba ser ensamblada junto al
vidrio se utilizan 3 operadores, esto es considerado en los modelos
inoxidables y con panorámica curva; y se utiliza 2 operador en los
modelos que no requieran que la manija sea ensamblada junto al
vidrio puerta, es decir, tanto para los vidrios planos como para los
vidrios curvo excepto los modelos inoxidables.
En esta estación se fijan el vidrio puerta, la manija (sólo aplica para los
modelos inoxidables), se pegan los soportes inferiores del vidrio
puerta y también es adherido el deflector de aluminio en el vidrio, el
cual es utilizado para evitar el aumento de temperatura en la puerta
del horno, esto se lo realiza de acuerdo a las normas que deben de
cumplir las cocinas.
Para la estación en la cual se utilizan dos operadores, el tiempo
estimado por el video, es de 62.0 seg., mientras que para la estación
61
que se requieran 3 operados el tiempo estimado por el video es de
96.44 seg. cada operador, es una estación en paralelo.
Se utilizan 2 dispositivos diferentes para los 3 modelos de vidrio, uno
para el vidrio plano y un segundo para el vidrio curvo con o sin manija.
Sub-ensamble contrapuerta y vidrio puerta
En esta estación, se unen los dos sub-ensambles anteriores, de la
siguiente manera: se fijan las molduras laterales de la puerta en la
contrapuerta, a continuación se introducen los soportes del vidrio en la
contrapuerta y son fijados a la misma, seguido se ensambla la
moldura superior y finalmente el Logo de la marca de la cocina es
adherido al vidrio de la puerta.
En esta estación se utilizan 2 operadores los cuales trabajan
simultáneamente, el tiempo obtenido del video es de 33.7 seg.
Sub-ensamble jaladera y perfil empaque puerta
Por último, el sub-ensamble anterior, es colocado en un dispositivo, se
fija la manija a la contrapuerta y se coloca el perfil empaque de la
puerta, antes de colocar la puerta en línea.
En los modelos con vidrio plano y curvo (no aplica para modelos
inoxidables) la manija o jaladera es colocada en este sub-ensamble.
62
En esta estación se utiliza 1 operador, el tiempo obtenido es de 33.23
seg.
En resumen, las estaciones, con su dotación y tiempo en cada sub-
ensamble de la celda de puertas, es de acuerdo a la Tabla 5 de la
siguiente manera:
TABLA 5
RESUMEN DE LA CELDA DE PUERTAS DE LA EMPRESA MATRIZ.
De acuerdo a lo observado en los videos, existe una línea de sub-
ensamble que alimenta a la línea principal, la cual tiene
aproximadamente 12 mt y en esta línea se ensambla el cuerpo de la
cocina. Este transportador cuenta con dispositivos instalados a lo largo
de todo el transportador, los cuales son utilizados para poder realizar
el ensamble del cuerpo de horno de 30”.
SUB-ENSAMBLES CELDA DE PUERTAS TIEMPO DOTACION
Sub-ensamble contrapuerta de horno 35.56 2
Sub-ensamble manija y soportes inferior vidrio 32.15 3
Sub-ensamble contrapuerta y vidrio puerta 33.7 2
Sub-ensamble jaladora y perfil empaque
puerta 33.23 1
63
Las Figura 3.10 y 3.11 muestran los dispositivos que se encuentran a
lo largo del transportador para el ensamble del cuerpo de horno de 30”
y una vista de esta línea en la empresa matriz respectivamente.
FIGURA 3.10 DISPOSITIVOS DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
DEL CUERPO DE HORNO DE LAS COCINAS DE 30”.
FIGURA 3.11 LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DEL CUERPO DE HORNO
DE LAS COCINAS DE 30”.
Dispositivos para el ensamble del cuerpo de horno
64
SUB-ENS. DESCRIPCION SUB-ENS. DOTACION1 Laterales y marco estructural 22 Espaldar de horno 13 Espaldar a laterales 24 Soportes cavidad 25 Techo de horno 26 Techo a laterales 27 Cajon asador y suelo de cocina 38 Suelo a marco estructural 29 Esquineros y patas niveladoras 2
18
Flujo de proceso en la línea de alimentación
Flujo de proceso en la línea de principal
LINEA DE ALIMENTACIONCUERPO DE HORNO DE 30"
LINEA PRINCIPAL
1
2
34
5
68
7
9
A continuación se muestra la Figura 3.12 en la cual se presenta la
distribución de la línea de sub-ensamble que alimenta a la línea
principal.
FIGURA 3.12 DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN,
SUB-ENSAMBLE DEL CUERPO DE HORNO
Este nuevo modelo de cocina tiene como estructura principal un
componente llamado marco estructural, el cual a su vez esta formado
65
por dos partes; el poste chasis y la base poste, éstas son dos piezas
galvanizadas con un calibre de 1.7mm lo que le da estructura a esta
cocina. Estos componentes son unidos mediante un proceso de
toxeado, este proceso consiste en la unión de estas piezas mediante
una deformación de estos materiales y finalmente son aplastados
dando la apariencia que los materiales han sido remachados entre
ellos.
Una vez realizado este proceso para unir el marco estructural, una
banda transporta las piezas hasta la línea de sub-ensamble del cuerpo
de 30” para dar inicio al proceso.
También se puede visualizar en los videos que las pruebas de calidad
no son realizadas en línea, son dirigidas hacia estaciones fuera de
línea. Las pruebas que se han identificados son las siguientes:
Prueba de fuga o hermeticidad del sistema de combustión, a
diferencia de la prueba anteriormente descrita en la celda del
sistema de combustión, esta prueba se la realiza con la cubierta ya
ensamblada, al igual que la anteriormente descrita, se introduce un
dispositivo de acople al tubo de válvulas para la alimentación de aire,
seguido se procede a colocar unos pesos los cuales cubren los
inyectores de las cañerías, se abren las perillas para que el aire
circule por el tubo de válvulas y las cañerías. Otra diferencia con la
66
descrita anteriormente, es que también se procede a colocar un
dispositivo para tapar el inyector de la cañería de horno y de igual
manera se abre la perilla para verificar que no exista fuga en la
cañería. De esta manera se asegura que no exista fuga en todo el
sistema de combustión, el cual esta formado tanto por las cañerías
superiores como la cañería de horno.
Prueba de continuidad o paso de corriente, esta prueba se la realiza
utilizando un equipo conocido como Hypot, el cual mide el paso de
corriente o fuga de corriente de la cocina; se conecta el enchufe del
arnés en el tomacorriente del equipo, se coloca la tierra del equipo
en una superficie metálica de la cocina. Y por último, se verifica que
no exista paso de corriente o que éste sea mínimo, el valor que
indica este equipo es escrito en los formatos de registros.
Prueba de funcionamiento, esta prueba es realizada tanto en línea
como fuera de la misma. Cuando un modelo tenga como atributo el
horno programable, este modelo es enviado a estaciones fuera de la
línea para realizar la prueba de este atributo, esta prueba se la
realizada programando el funcionamiento del horno por medio del
reloj digital y una vez transcurrido el tiempo de programación debe
cerrarse el paso del gas, apagarse el horno y se escuchará una
alarma señal que el horno ha dejado de funcionar. Para el resto de
67
atributos su funcionamiento es realizado en la línea, como son:
encendido del foco, encendido de los quemadores superiores y
quemador de horno.
La última prueba es la inspección visual, en esta prueba se verifica
que cada cocina cuente con todos los componentes, es decir, que el
paquete de la cocina este completo, los registros de calidad estén
correctamente llenados y no existan abolladuras en las cocinas.
En cada estación de calidad trabajan entre 2 a 3 personas,
dependiendo de la duración de cada prueba.
Una característica que tienen estas cocinas es la utilización de la lana
de vidrio y diversos aislantes; estos aislantes son utilizados como
aislante de temperatura para evitar que el usuario tenga contacto con
superficies muy calientes.
Actualmente existen 3 modelos de cocinas que utilizan estos
materiales para de esta manera cumplir con normas dependiendo al
país de comercialización y evitar que las superficies de mayor
contacto con el usuario puedan ocasionar algún tipo de accidente.
Estas superficies son: el frente de perillas, laterales de la cocina,
manija puerta de horno, vidrio puerta, perillas, entre otros.
68
La celda del área de puertas esta ubicada al final de la línea de
ensamble y el proceso de embalaje es realizado en otra área especial,
fuera de la línea de ensamble.
3.3 Comparación de la Línea de Ensamble
Una vez revisado la mayoría del proceso del nuevo modelo como se
realiza en la empresa matriz, se encontraron las principales
diferencias las cuales se describen a continuación:
1. Sub-ensamble del cuerpo de horno.- En la empresa objeto de esta
tesis el cuerpo de horno es ensamblado en 2 dispositivos y
seguidamente se inicia el proceso en línea es decir, 2 sub-estaciones
y 3 operadores; a diferencia del proceso en la matriz que posee una
línea que alimenta el inicio del proceso con 9 sub-estaciones y 18
operadores.
2. Pruebas de calidad.- A continuación se muestra la tabla 6, en la
cual se describen las diferencias entre las pruebas de calidad que se
realizan entre ambas empresas.
69
PRUEBAS DE CALIDAD MATRIZ EMPRESA OBJETO DE LA
TESISPrueba fuera de línea del sistema de combustión, sin incluir la cañería de horno.
Prueba fuera de línea del ensamble del tubo válvulas y válvulas.
Prueba fuera de línea del sistema de combustión, incluyendo la cañería de horno.
Prueba en línea de todo el sistema de combustión.
Prueba de Flujómetro Prueba fuera de línea del sistema de combustión. No se realiza.
Prueba fuera de línea del sistema integrado. No se realiza prueba a las cocinas que tengan como atributo el sistema integrado.
Prueba fuera de línea para comprobar que no exista fuga de corriente en la cocina.
Prueba en línea para comprobar que no exista fuga de corriente en la cocina.
Prueba fuera de línea del atributo horno programable.Prueba en línea en los modelos de cocina sin horno programable.
Inspección Visual Inspección fuera de línea. Inspección en línea.
Prueba de Funcionamiento
Prueba en línea de todos los modelos de cocina, indistintamente de los atributos de los modelos.
DIFERENCIAS
Fuga o hermeticidad del sistema de combustión
Paso de corriente
TABLA 6 RESUMEN DE LAS DIFERENCIAS ENTRE LAS PRUEBAS DE
CALIDAD
Las pruebas de calidad que se realizan en la empresa matriz son
efectuadas fuera de línea y se registran los valores obtenidos en las
diferentes pruebas en los formatos respectivos. A diferencia de la
empresa objeto de esta tesis, las pruebas son realizas en línea y
existe un solo formato para registrar todas las pruebas, en este
formato se colocan los sellos de las personas que realizan las pruebas
de calidad hasta la última, la cual es la inspección visual y finalmente
este formato es adherido al espaldar de la cocina como aprobación
final.
3. Embalaje.- En la empresa objeto de esta tesis el embalaje de las
cocinas es realizado en la línea y las cocinas embaladas son
70
colocadas al final de la misma para que sean transportadas a la
Bodega de Producto Terminado por el personal de la Bodega.
A diferencia de la empresa matriz, todas las líneas se unen al final de
un transportador para de esta manera ingresar al Área de Embalaje,
esta área no será descrita debido a que no se cuenta con información,
además el embalaje que será utilizado en este nuevo modelo será
muy similar al actual.
4. Contenedores de material.- Debido a la longitud de cada
transportador de la empresa matriz, los contenedores que trasladan
las piezas esmaltadas son de gran tamaño, 2 x 2 mt, y en ocasiones
se observó que se colocan hasta máximo 2 contenedores de cada
pieza. También, se utilizan perchas para colocar las grandes
cantidades de materiales que son entregados por la Bodega de
Materia Prima, de esta manera se observa exceso de inventario en
cada estación, tanto las que se encuentran en línea como en sub-
ensambles.
A diferencia de la empresa objeto de la tesis; la variedad de modelos
y las diferencias significativas que existen entre ellos, ocasiona que
exista un inventario de material pero de los componentes que no son
comunes entre modelos, este inventario no es excesivo y es
consumido al realizar los cambios de modelo.
71
5. Proceso de Producción.- Este nuevo modelo de cocina cuenta con
piezas y componentes de gran variedad y diferencia que los que
actualmente forman parte del proceso de producción en la empresa
objeto de esta tesis y debido a esto la secuencia de operaciones de
este nuevo modelo requiere una forma de ensamble diferente.
Como se describió anteriormente existe una línea de sub-ensambles
que alimenta a la línea principal en la empresa matriz para ensamblar
el cuerpo del horno. Para poder realizar el ensamble del cuerpo del
horno del nuevo modelo en la empresa objeto de esta tesis se
analizaron 3 opciones las cuales se describen a continuación:
Adquirir una banda transportadora de 5mt y adaptar los dispositivos
para efectuar parte del ensamble en la línea.
Adecuar una banda de rodillos y construir juegos de dispositivos
para efectuar parte del ensamble en la línea. Por ser una banda de
rodillos no podría regresar los dispositivos que estarían encima de la
banda, por lo tanto el último dispositivo utilizado debe regresar a la
primera estación y esto se realizaría de manera manual por lo tanto
en estos dispositivos se debe considerar el peso de los mismos y
estructura para evitar su deformación.
72
Realizar el ensamble del cuerpo de horno en la línea principal, en
esta opción se debe de considerar la altura del transportador sin
embargo se deben construir juegos de dispositivos y colocar un tope
para evitar que los dispositivos sean trasladados por todo el
transportador. Para esta alternativa también se debe considerar el
peso y estructuras de los dispositivos.
De estas tres opciones se evaluaron los siguientes puntos: costo,
necesidades de la línea, producción mensual esperada y espacio de la
línea principal. Para el resto del proceso, se deben habilitar nuevos
puntos de aire de acuerdo a la secuencia que se seguirá en la línea
principal, deben construirse los dispositivos y mesas de trabajo de
acuerdo a las nuevas estaciones que serán creadas.
CAPÍTULO 4
4. DISEÑO DE CÉLULAS DE MANUFACTURA.
En este capítulo se define la secuencia preliminar de operaciones a seguir
para los nuevos modelos apoyado con el estudio de tiempo de cada
estación principalmente en las cuales se requieren de dispositivos
especiales de ensamble debido a las nuevas piezas y componentes que
la conforman; seguido se muestran los resultados obtenidos durante la
corrida piloto para de esta manera verificar lo planteado y poder
establecer la secuencia final de ensamble, dotación de la línea,
oportunidades para mejorar en cuanto al diseño y finalmente se realizan
los cambios o correcciones de acuerdo a lo verificado.
4.1 Definición de la Secuencia de Operaciones.
A continuación se muestra la Figura 4.1 la cual describe brevemente
cada estación de la secuencia preliminar de operaciones que se
planteará para el nuevo modelo y se seguirá en la corrida piloto.
74
Cuerpo horno
Tubo de horno, cañería de horno
Lana de Vidrio y guarda aislante
Laterales cocina / Cañería de horno
Perillas
Prueba de fuga (ATEQ)
* Tubo de válvulas* Ajuste cañerías
Puerta asador y Tubos
Prueba de Funcionamiento
Prueba de paso de corriente (hypot)
Paquetería
* Puerta horno
* Cubierta
Limpieza
Visual
Embalaje
INICIO
Tapa Capelo
AREA DE REPARACION
FIN
* Tubo de horno
* Frente de Perillas
Arnes
Ajuste cañería horno
* Puerta y contra puerta asador
* Contra puerta asador
Ventilador y Cubierta
FIGURA 4.1 SECUENCIA PRELIMINAR DE OPERACIONES
PARA LAS COCINAS DE 30”.
75
Como se explicó en el capítulo anterior, la secuencia de operaciones
inicia con el ensamble del cuerpo de horno de 30”, el sistema que se
utilizará fue el designado al final del capítulo anterior, es decir, el
armado del cuerpo en la línea ayudado con dispositivos y las
estaciones de pre-ensamble que se requerirán y a continuación se
describen:
1) Sub-ensamble laterales y marco estructural.
En esta sub-estación se ensamblan los laterales de horno con el
marco estructural. A diferencia de los laterales utilizados en los
modelos actuales, los nuevos laterales no son estándar, es decir,
existe una partida para el lateral derecho y otra partida para el lateral
izquierdo, y debido al atributo de parrillas autodeslizables de uno de
los nuevos modelos se generan dos partidas más para los laterales,
en total ingresan 4 nuevas partidas para los laterales de horno.
Por ser una sub-estación se requiere que este sub-ensamble se lo
realice en un dispositivo para garantizar que estas piezas sean
correctamente ensambladas. La herramienta neumática requerida es
de tipo recta y a diferencia de las puntas estrellas o P2 utilizadas en
los modelos actuales, para realizar este sub-ensamble se va a utilizar
un dado de ¼”.
76
2) Sub-ensamble espaldar de horno.
En esta sub-estación se realiza el sub-ensamble del espaldar de horno
con el portalámpara, este componente es utilizado para colocar el foco
del horno, también se insertan dos clip donde se alojará el suelo del
horno y dos clip para asegurar el bulbo del termostato, dependiendo
del modelo que lo requiera.
En uno de los tres nuevos modelos se le colocará el atributo del motor
rosticero o conjunto asador de pollos, para lo cual se requerirá
remachar este atributo al espaldar de horno.
De igual manera que la sub-estación anterior, es requerido un
dispositivo y una mesa para alojar el mismo. La herramienta
neumática que se necesitará para ensamblar el portalámparas será de
tipo pistola, también una herramienta para insertar los clips y una
remachadora neumática para el ensamble del motor rosticero en el
espaldar de horno cuando el modelo lo requiera.
A continuación se presentan las Figura 4.2 y 4.3 en las cuales se
muestran el dispositivo de armado del espaldar de horno y la
herramienta para insertar los clip para el suelo de horno,
respectivamente.
77
FIGURA 4.2 DISPOSITIVO DE ARMADO PARA ESPALDAR DE
HORNO Y FIGURA 4.3 HERRAMIENTA PARA INSERTAR CLIPS
PARA EL SUELO DE HORNO.
3) Ensamble espaldar de horno y soportes cavidad.
Esta estación inicia en la línea de ensamble, en la cual se va a colocar
un dispositivo que se utilizará para ubicar el marco estructural pre-
ensamblado con los laterales de horno y luego se colocará el sub-
ensamble espaldar de horno para ser fijado a los laterales y finalmente
de ensamblarán los soportes cavidad. Estos soportes cavidad se
ensamblan al espaldar y marco estructural, dos de cada lado, en total
se utilizan 4 de estas piezas.
Se utilizarán dados de ¼” y herramientas tipo pistola, otro dispositivo
que se requerirá, será utilizado para el almacenamiento temporal de
los soportes cavidad ya que debido a las dimensiones y peso de los
HERRAMIENTA PARA INSERTAR CLIP DEL SUELO DE HORNO
78
mismos es recomendable evitar la utilización de canguros para
almacenamiento de los mismos. Este dispositivo se colocará
temporalmente en las vigas del transportador y sólo será utilizado para
este nuevo modelo.
4) Sub-ensamble techo de horno.
En esta sub-estacion se realiza el sub-ensamble del techo de horno
con la resistencia o gratinador y la chimenea. Para uno de los tres
nuevos modelos en el techo se ensambla el portalámpara y cuado sea
este el caso no aplicará el gratinador.
Para realizar este sub-ensamble se debe utilizar un dispositivo y una
mesa para alojar el mismo.
5) Sub-ensamble suelo de la cocina.
En esta sub-estación se ensamblará primeramente el cajón asador, el
cual esta constituido por tres piezas, 2 laterales y un espaldar y a
diferencia de los laterales de horno, estos laterales son estándar.
A continuación el cajón asador se ensamblará al suelo de la cocina
con las bases de la misma. El cajón asador es un atributo para el
modelo que aplique calientaplatos abatible.
79
Para este sub-ensamble se deben utilizar dos dispositivos, un dado o
punta especial para las patas niveladoras de las cocinas y dados de
¼”.
6) Ensamble techo y suelo de la cocina.
Esta estación se la realiza en la línea y se ensambla el techo y el
suelo pre-ensamblado.
Al final de esta estación se debe colocar un tope, indicativo de la
culminación de esta estación y de esta manera evitar que los
dispositivos que se utilizarán para los ensambles en línea sean
transportador innecesariamente por la línea.
7) Marco de horno.
En esta sub-estación, el marco de horno es ensamblado con 2
complementos utilizando 1 dispositivo para facilitar la operación. Esta
sub-estación es requerida sólo para los nuevos modelos con puerta
asador abatible.
Una vez ensamblado el marco de horno a los laterales se ensamblan
las contra bisagras de la puerta del horno.
Se considera a esta estación en línea para los modelos con puerta
asador fija.
80
A continuación se muestra la Figura 4.4, en la cual se observan las
estaciones fuera o sub-estaciones y las estaciones dentro de línea de
ensamble para poder realizar el ensamble del cuerpo de horno de 30”.
FIGURA 4.4 ENSAMBLE DEL CUERPO DE HORNO DE 30”.
8) Lana de vidrio y guarda aislante
En esta estación se coloca la lana de vidrio, para lo cual se utiliza un
traje especial de trabajo para evitar el contacto directo con la piel; para
1)
1) Sub-ensamble laterales y marco estructural.
2)2) Sub-ensamble espaldar de horno.
3) Ensamble espaldar de horno y soporte cavidad.
3)
4)4) Sub-ensamble techo de horno.
5) Sub-ensamble suelo de la cocina.
5)6)6) Ensamble techo y
suelo de la cocina.
Flujo de producción en línea.
Flujo de producción del cuerpo de 30".
LĺNEA PRINCIPAL
7)7) Sub-ensamble marco de horno (puerta asador abatible).
TOPE
7)
Modelos con puerta asador fija.
7) Ensamble marco de horno (puerta asador f ija).
81
sujetar la lana se utilizan 2 alambres los cuales son sujetados a los
laterales de horno. En esta estación también se coloca la guarda
aislante del horno, la cual esta formada por 2 piezas; estas piezas se
traslapan entre si y se colocan encima de la lana. A continuación
muestran las figuras 4.5 y 4.6, en las cuales se puede observar la
colocación y sujeción de la lana de vidrio.
FIGURA 4.5 Y FIGURA 4.6, ESTACIÓN DE COLOCACIÓN Y
SUJECCIÓN DE LANA DE VIDRIO
Continuando con la descripción de la secuencia preliminar indicada en
la figura 4.1:
9) Ensamble guarda y ajuste de cañería de horno
Luego de colocar la guarda aislante, ésta deberá ser fijada al marco
de horno.
82
Para los modelos que posean como atributo horno programable o
encendido en el horno, en esta estación se colocará el tubo quemador
de horno pre-ensamblado, lo cual se realizará en la celda actual donde
sub-ensamblan los tubos quemador horno y grill de los diferentes
modelos actuales.
Finalmente la cañería de horno es introducida por el espaldar de horno
y asegurada al espaldar utilizando una tuerca.
Sub-ensamble tubo quemador horno
De acuerdo a los nuevos modelos que serán ensamblados, se
considera este pre-ensamble en la celda del armado actual. Para este
pre-ensamble se utilizará un dispositivo para de esta manera
garantizar el cumplimiento de la distancia entre el termopar y el tubo
quemador horno.
Una vez pre-ensamblado el tubo de horno dependiendo del modelo
que lo requiera, serán transportados a la línea por medio de un
dispositivo para facilitar el transporte y evitar daños en los sensores.
10) Laterales cocina
A continuación se colocan los laterales externos de la cocina los
cuales se introducen por las ranuras del marco estructural en la parte
83
frontal de la estufa y se fijan en la parte superior de la cocina con el
marco estructural.
En la parte posterior de la cocina se fijan en conjunto con los laterales
y el marco estructural 2 topes o espaciadores, cuya función es
distanciar la estufa de la pared cuando sea instalada en el lugar donde
será utilizada.
En la parte superior frontal de los laterales se fijarán 2 soportes los
cuales sujetarán el frontal y a continuación se fijarán 2 soportes en la
parte superior posterior los cuales se utilizarán para fijar la cubierta.
Continuando con la secuencia preliminar descrita en la Figura 4.1; se
describe la Celda del Sistema de Combustión y a diferencia de la
explicada anteriormente en la descripción de celdas de manufactura
de la empresa matriz del capítulo 3, en la empresa objeto de esta tesis
se mantendrá inicialmente el sistema actual de esta celda luego se
indicará los cambio o adiciones al proceso actual.
11) Área del armado del tubo de válvulas
En esta área se ensamblarán las válvulas al tubo de válvulas por
medio de dispositivos de armado.
84
Los dispositivos a utilizar en el armado del tubo de válvulas, están
constituidos por entre 6 a 7 bloques, la cantidad de bloques depende
del modelo de la cocina, estos bloques están marcados con el color de
las válvulas debido a la posición que ocupan las mismas en el tubo de
válvulas; se realiza esta identificación en los dispositivos para facilitar
la ubicación de las mismas para de esta manera evitar errores en el
ensamble ya que la diferencia de colores entre las válvulas indican
diferentes mínimos y potencias de las mismas.
Para sujetar las válvulas al tubo se utilizan abrazaderas tanto superior
e inferior.
La diferencia con el sistema actual es el tipo de válvulas que se
utilizan, es decir, los modelos actuales poseen válvulas que se deben
roscar al tubo de válvulas manualmente y colocarle un fijador loctite
como sello para evitar movimientos de las válvulas y fugas debido a la
manipulación, a continuación se posiciona este tubo en un dispositivo
para sujetarlo por medio de clanes y se procede a realizar el ajuste de
las válvulas por medio de una herramienta neumática llamada rachet.
Finalmente una vez armado el tubo válvulas con las válvulas y el
portagoma éste último aplica dependiendo del país; será realizada la
prueba de fuga para continuar con la siguiente estación.
85
12) Ajuste de Cañerías
En esta área se inicia el proceso con el doblado de las cañerías de
acuerdo a los planos proporcionados por el área de Ingeniería.
Para cada modelo existe un ruteo o doblado diferente y se lo realizará
por medio de dispositivos de la misma manera que la empresa objeto
de esta tesis. Cabe recalcar que para estas cañerías, los inyectores o
espreas ingresarán colocados y se identificarán por medio de colores.
Actualmente los inyectores ingresan identificados por números o
puntos. Otra diferencia de estas cañerías es que en el extremo el cual
se ajusta a las válvulas, tienen formado un bicono del mismo material
de la cañería (aluminio) y por este motivo las tuercas debes estar
colocadas en los tubos alimentadores. En las cañerías actuales se
debe introducir una tuerca y un bicono de caucho. La función del
bicono es evitar fugas entre las válvulas y las cañerías.
Una vez dobladas las cañerías de acuerdo a la posición en la que cual
serán ubicadas más adelante, se procede a colocar el soporte U por
medio de una tuerca económica y un dado especial.
A continuación se muestran las figuras 4.7, en la cual se puede
observar la sujeción del soporte U a las cañerías.
86
FIGURA 4.7 SUJECCIÓN DEL SOPORTE U
A diferencia de los modelos actuales; dos de los nuevos modelos
tienen el atributo el horno programable, por lo que se debe colocar el
sistema integrado en las válvulas y termostato. Otra diferencia es el
atributo del quemador triple ring, el cual es un quemador de mayor
potencia que los actuales quemadores de 3” y 4”.
Este triple ring esta formado por una base quemador, niple o unión y el
tubo alimentador.
Se procede a ajustar las cañerías al sub-ensamble del tubo de
válvulas finalmente este pre-ensamble será colocado en la estufa.
13) Sub-ensamble frente de perillas
Una de las pruebas que las estufas deben de cumplir, es de mantener
dentro de especificaciones las temperaturas superficiales en frente de
Soporte U
Tuerca económica
Cañería o tubo alimentador
Inyector o esprea
87
perillas, puerta de horno, puerta asador y laterales externos, en
ocasiones para cumplir con los requisitos de esta norma se deben de
colocar aislantes y/o guardas protectoras en superficies con las cuales
el usuario tendrá mayor contacto y pueden ocasionar riesgos de
seguridad.
En esta estación se fijará el aislante, guarda, interruptores, entre otros
componentes que se deben colocar en el frente de perillas. Para el
modelo con mayores atributos se sub-ensamblará el control
electrónico.
14) Arnés y ajuste cañería de horno
En esta estación se conecta el arnés de la estufa; en esta instalación
se conectan la resistencia, los interruptores, control electrónico, foco,
rosticero, sistema integrado y el encendido de los quemadores. Se
introducirá el bulbo del termostato por el techo del horno. En esta
estación se coloca los retenedores resortes en el marco estructural,
también se coloca el espaldar de la estufa y se ajusta la cañería de
horno al termostato o al termocontrol.
15) Ensamble espaldar estufa
En esta estación se fija el espaldar de la estufa al marco estructural y
al espaldar de horno, además se fija una abrazadera al espaldar de
88
horno para sujetar la cañería de horno y finalmente se fijará el soporte
tubo al espaldar del horno.
16) Prueba ATEQ
En esta estación se realiza la prueba ATEQ o hermeticidad del
sistema de gas, posición mínima y máxima de las válvulas y del horno,
en esta estación se colocará el portalámpara.
17) Pre-ensamble contrapuerta asador
En esta sub-estacion se realizará el sub-ensamble de la contrapuerta
asador con las bisagras y topes o contra golpes; a continuación se
fijará la contrapuerta con puerta asador. Esta estación no aplica para
el modelo de cocina que no posee el atributo de puerta asador
abatible.
18) Ensamble puerta asador
En esta estación de fijará la puerta asador abatible por medio de
soportes al marco de horno, seguido se fijará el tubo quemador horno
y se colocará los resortes. En el caso de la puerta asador fija, se
ensamblarán los soportes tapa asador al marco de horno y al marco
estructural y seguido se fijará el tubo quemador horno al marco de
horno.
89
19) Sub-ensamble cubierta
En esta estación se pre-ensamblan las bujías a la cubierta; este sub-
ensamble aplica para todos los nuevos modelos.
Previo a fijar las bujías, se debe retirar el plástico que cubre la parte
de la chimenea en la cubierta para de esta manera facilitar el retiro del
plástico PVC para el usuario final.
Continuando con la secuencia preliminar de operaciones indicada en
la figura 4.1, se describe el sub-ensamble del área de puertas para los
nuevos modelos.
20) Sub-ensamble puerta
Este sub-ensamble esta formado por 4 sub-estaciones, las cuales se
describen a continuación:
A) Sub-ensamble contrapuerta de horno.
En esta sub-estación se ensambla principalmente la contrapuerta de
horno del nuevo modelo con los siguientes componentes: bisagras
puerta de horno, retenedores de vidrio contrapuerta, se asegura el
vidrio contrapuerta y finalmente si el modelo aplica el atributo de
parrillas autodeslizables se fijarán los soportes parrillas
autodeslizables.
90
A continuación se muestran las figuras 4.8 y 4.9, en las cuales se
puede observar el ensamble de los componentes de la contrapuerta
de horno y el dispositivo de esta sub-estación.
FIGURA 4.8 Y 4.9, SUB-ESTACIÓN CONTRAPUERTA DE HORNO
B) Sub-ensamble vidrio puerta de horno.
En esta sub-estación se adhieren los soportes vidrio al vidrio puerta;
dependiendo del modelo, se fija la manija puerta y para todos los
modelos aplica la adhesión de un foil de aluminio en la parte superior
del vidrio.
A continuación se muestran las figuras 4.10 y 4.11, en las cuales se
puede observar el ensamble de los componentes del vidrio puerta y el
dispositivo de esta sub-estación.
BISAGRAS
VIDRIO CONTRAPUERTA
RETENEDOR VIDRIO
91
FIGURA 4.10 Y 4.11, SUB-ESTACIÓN VIDRIO PUERTA
C) Sub-ensamble contrapuerta y vidrio puerta
En esta sub-estación se unen los dos sub-ensambles anteriores, se
fijará la moldura superior, molduras laterales y de acuerdo al modelo
se colocará el logo de la marca de estas estufas, el cual es adherido al
vidrio puerta de horno.
A continuación se muestra la figura 4.12, en la cual se puede observar
el ensamble de las sub-estaciones contrapuerta y vidrio puerta.
FIGURA 4.12, SUB-ESTACIÓN CONTRAPUERTA Y VIDRIO
PUERTA
VIDRIO PUERTA
MANIJA PUERTAFOIL ALUMINIO
SOPORTE VIDRIO
SOPORTE MANIJA
MOLDURA SUPERIOR
MARCA
MOLDURA LATERAL
92
D) Sub-ensamble jaladera y perfil empaque puerta
En esta sub-estación se fijará la manija puerta, se colocará el perfil
empaque, el cual se utiliza para sellar la puerta y evitar elevadas
temperaturas en el frente de perillas; finalmente se adherirá el sticker
de precaución para el sub-sistema puerta de horno, en el cual se
encuentran los números del servicio técnico por cada país.
Una vez completado el ensamble de la puerta, ésta se colocará en la
cavidad del horno y siguiendo la secuencia actual para los diferentes
tamaños que actualmente se ensamblan, en esta sub-estación se
colocará el suelo de horno en la cavidad del horno.
A continuación se muestra la figura 4.13, en la cual se puede observar
el ensamble de esta sub-estación.
FIGURA 4.13, SUB-ESTACIÓN JALADERA Y PERFIL EMPAQUE
PERFIL EMPAQUE
STICKER PRECAUCIÓN
ENSAMBLE MANIJA
93
Continuando con la secuencia preliminar de operaciones descrita en la
figura 4.1:
21) Ensamble ventilador y travesaño posterior
En esta estación se fijará el ventilador y el travesaño posterior. En el
travesaño se debe fijar el módulo en el cual se conectan las bujías que
se fijaron anteriormente a la cubierta. También en el travesaño
posterior se debe fijar el ventilador el cual aplica para el modelo con
mayores atributos.
22) Ensamble cubierta
En esta estación se fijará el soporte ducto ventilador al frente de
perillas, cuya función es garantizar que el ducto del ventilador se dirija
al control electrónico. A continuación se coloca la cubierta la cual se
debe introducir a los soportes superiores y fijar a los soportes
inferiores y a la chimenea para finalmente fijar los soportes U y el triple
ring a la cubierta.
23) Ensamble tapa capelo
Una vez que las tapas capelos sean previamente sub-ensambladas,
se deberán transportar a la estación de capelo en la línea de
ensamble por medio de dispositivos para poder ser fijadas en la
94
cubierta y seguido introducir la moldura capelo para finalmente fijarla a
la cubierta.
24) Prueba de funcionamiento
De igual manera que en modelo de 24” y 35” en esta estación se
utilizarán 2 operadores.
25) Prueba de corriente (Hypot)
De la misma forma que el resto de referencias de las cocinas, en esta
estación se realiza la prueba de corriente, como se explicó en el
capítulo 3 en descripción del proceso productivo. También se coloca la
placa o identificación de la cocina y diagramas eléctricos. En esta
estación se mantendrá 1 operador.
26) Paquetería
Se compara la paquetería de estos nuevos modelos con el modelo
más complejo de los modelos de 24”, con la única diferencia que no se
armará la caja en la cual se coloca actualmente el comal o plancha
freidora. En esta estación se colocarán 2 operadores y
adicionalmente se agregará un operador debido al embalaje de los
quemadores. Para sujetar los quemadores, previamente se deben de
cortar de entre 12 a 8 pedazos de cinta, adicionar los pedazos
95
actuales que son 2 de puertas, 2 en tapa capelo y 2 en la puerta
asador abatible, en total de 18 a 14 pedazos en total, adicionalmente
se debe sujetar los quemadores con sus respectivas tapillas.
27) Limpieza
De la misma forma que el resto de referencias de las cocinas, en esta
estación se realiza la limpieza de la estufa, como se explicó en el
capítulo 3 en descripción del proceso productivo. En esta estación se
mantendrá 1 operador.
28) Visual
De la misma manera que todas las referencias de cocinas actuales se
mantendrá 1 operador como parte visual del proceso, siendo esta la
última prueba de calidad del producto.
29) Embalaje
Debido a que el embalaje es similar a los modelos actuales; se
mantiene la dotación actual de las referencias de 24” y 35”, siendo
ésta de 6 operadores.
96
4.2 Estudio de Tiempos
Una vez descrita la secuencia de operaciones preliminar a seguir en la
corrida piloto en la sección 4.1, se muestra el balanceo de cada
estación, donde:
T.M. = Tiempo medido (seg.)
T.T. = Tiempo Total en minutos (T.M./60).
H. = Habilidad (%).
E. = Esfuerzo (%).
Tn. = Tiempo nivelado [TM x (1+ (H+E))]
N.P.D.F. = Tolerancias administrativas (%).
P. /H. = Producción por hora [3600 / (Tn x (1+NPDF))]
H.H. = Hora Hombre [(Tn x (1+NPDF)) / 3600]
A continuación se presenta la tabla 7, balanceo preliminar de cuerpo
del horno 30”.
97
ESTACIONESENSAMBLE CUERPO DE HORNO DE 30" T.M(seg) T.T(min) H E Tn NPDF P/H H.H 1 2 3 401) Sub-ensamble laterales y marco estructuralTomar laterales de canasta de almacenamiento 3,90 0,0650 0,03 0,05 4,21 9% 4,59 0,0765 784 0,00128 4,59Posicionar laterales en dispositivo de armado 5,25 0,0875 0,03 0,05 5,67 9% 6,18 0,1030 582 0,00172 6,18Tomar marcos estructurales de canasta de almacenamiento 4,34 0,0723 0,03 0,05 4,69 9% 5,11 0,0852 705 0,00142 5,11Posicionar marcos estructurales en dispositivo de armado 7,63 0,1272 0,03 0,05 8,24 9% 8,98 0,1497 401 0,00250 8,98Fijar laterales a marcos con 04 tornillos 14,00 0,2333 0,03 0,05 15,12 9% 16,48 0,2747 218 0,00458 16,48Retirar pre-ensambles de dispositivo de armado 4,21 0,0702 0,03 0,05 4,55 9% 4,96 0,0826 726 0,00138 4,96Colocar pre-ensambles en dispositivo de transferecia 1,86 0,0310 0,03 0,05 2,01 9% 2,19 0,0365 1644 0,00061 2,19Tomar dispositivo y colocar en banda transportadora 4,24 0,0707 0,03 0,05 4,58 9% 4,99 0,0832 721 0,00139 4,99Colocar pre-ensambles en dispositivo 7,01 0,1168 0,03 0,05 7,57 9% 8,25 0,1375 436 0,00229 8,25
02) Sub-ensamble espaldar de hornoTomar espaldar de canasta de almacenamiento 3,15 0,0525 0,03 0,05 3,40 9% 3,71 0,0618 971 0,00103 3,71Insertar 02 clip piso de horno con herramienta 8,78 0,1463 0,03 0,05 9,48 9% 10,34 0,1723 348 0,00287 10,34Tomar portalámpara e introducir en soporte portalámpara 3,14 0,0523 0,03 0,05 3,39 9% 3,70 0,0616 974 0,00103 3,70Tomar aislante e introducir en soporte portalámpara 1,02 0,0170 0,03 0,05 1,10 9% 1,20 0,0200 2998 0,00033 1,20Fijar soporte portalámpara a espaldar con 02 tornillos 7,00 0,1167 0,03 0,05 7,56 9% 8,24 0,1373 437 0,00229 8,24Insertar 02 clip capilar en espaldar de horno 6,76 0,1127 0,03 0,05 7,30 9% 7,96 0,1326 452 0,00221 7,96Tomar sub-ensamble y voltear 1,33 0,0222 0,03 0,05 1,44 9% 1,57 0,0261 2299 0,00043 1,57Remachar soporte rosticero a espaldar con 02 remaches 10,20 0,1700 0,03 0,05 11,02 9% 12,01 0,2001 300 0,00334 12,01Remachar rosticero a soporte con 02 remaches 10,20 0,1700 0,03 0,05 11,02 9% 12,01 0,2001 300 0,00334 12,01Retirar pre-ensamble de dispositivo de armado 2,45 0,0408 0,03 0,05 2,65 9% 2,88 0,0481 1248 0,00080 2,88Colocar pre-ensambles en dispositivo de transferencia 1,66 0,0277 0,03 0,05 1,79 9% 1,95 0,0326 1842 0,00054 1,95
03) Ensamble espaldar de horno y soportes cavidadTomar espaldar pre-ensamblado 1,02 0,0170 0,03 0,05 1,10 9% 1,20 0,0200 2998 0,00033 1,20Posicionar espaldar en pre-ensamble laterales y marcos 2,32 0,0387 0,03 0,05 2,51 9% 2,73 0,0455 1318 0,00076 2,73Fijar espaldar a laterales con 10 tornillos 32,66 0,5443 0,03 0,05 35,27 9% 38,45 0,6408 94 0,01068 38,45Fijar 04 soportes cavidad con 08 tornillos 76,20 1,2700 0,03 0,05 82,30 9% 89,70 1,4950 40 0,02492 89,70
04) Sub-ensamble techo de hornoTomar techo de horno de dispositivo de almacenamiento 2,68 0,0447 0,03 0,05 2,89 9% 3,15 0,0526 1141 0,00088 3,15Fijar switch a techo con 02 tornillos 10,56 0,1760 0,03 0,05 11,40 9% 12,43 0,2072 290 0,00345 12,43Voltear techo y posicionar en dispositivo de armado 1,94 0,0323 0,03 0,05 2,10 9% 2,28 0,0381 1576 0,00063 2,28Tomar chimenea e introducir en techo 5,12 0,0853 0,03 0,05 5,53 9% 6,03 0,1005 597 0,00167 6,03Tomar resistencia e introducir soporte resistencia 6,00 0,1000 0,03 0,05 6,48 9% 7,06 0,1177 510 0,00196 7,06Fijar chimenea con 02 tornillos 6,98 0,1163 0,03 0,05 7,54 9% 8,22 0,1369 438 0,00228 8,22Fijar resistencia y soporte con 04 tornillos 13,16 0,2193 0,03 0,05 14,21 9% 15,49 0,2582 232 0,00430 15,49Colocar pre-ensamble en dispositivo de transferencia 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03
TIEMPOPARCIAL
Sigue
TABLA 7 TABLA DEL BALANCEO PRELIMINAR DEL CUERPO DE HORNO 30”
97
98
ESTACIONESENSAMBLE CUERPO DE HORNO DE 30" T.M(seg) T.T(min) H E Tn NPDF P/H H.H 5 6 705) Sub-ensamble suelo de la cocinaTomar laterales asador de canasta de almacenamiento 2,68 0,0447 0,03 0,05 2,89 9% 3,15 0,0526 1141 0,00088 3,15Posicionar laterales asador en dispositivo de armado 3,67 0,0612 0,03 0,05 3,96 9% 4,32 0,0720 833 0,00120 4,32Tomar espaldar asador de canasta de almacenamiento 1,02 0,0170 0,03 0,05 1,10 9% 1,20 0,0200 2998 0,00033 1,20Fijar espaldar a laterales con 04 tornillos 13,76 0,2293 0,03 0,05 14,86 9% 16,20 0,2700 222 0,00450 16,20Fijar 02 tornillos niveladores en soporte base patín 9,86 0,1643 0,03 0,05 10,65 9% 11,61 0,1935 310 0,00322 11,61Tomar antivolteos de almacenamiento 2,34 0,0390 0,03 0,05 2,53 9% 2,75 0,0459 1307 0,00077 2,75Posicionar antivolteos en dispositivo de armado 3,43 0,0572 0,03 0,05 3,70 9% 4,04 0,0673 892 0,00112 4,04Colocar soporte base patín en dispositivo de armado 1,15 0,0192 0,03 0,05 1,24 9% 1,35 0,0226 2659 0,00038 1,35Tomar suelo de cocina de abastecimiento 2,12 0,0353 0,03 0,05 2,29 9% 2,50 0,0416 1443 0,00069 2,50Posicionar suelo en dispositivo de armado 3,01 0,0502 0,03 0,05 3,25 9% 3,54 0,0591 1016 0,00098 3,54Fijar soporte base a antivolteos con 02 tornillos 7,54 0,1257 0,03 0,05 8,14 9% 8,88 0,1479 406 0,00247 8,88Fijar suelo a soportes bases con 04 tornillos 15,08 0,2513 0,03 0,05 16,29 9% 17,75 0,2959 203 0,00493 17,75Colocar sub-ensamble espaldar y laterales asador sobre suelo 2,37 0,0395 0,03 0,05 2,56 9% 2,79 0,0465 1290 0,00077 2,79Fijar sub-ensamble a suelo con 02 tornillos 7,93 0,1322 0,03 0,05 8,56 9% 9,34 0,1556 386 0,00259 9,34Retirar sub-ensamble de dispositivo de armado 2,45 0,0408 0,03 0,05 2,65 9% 2,88 0,0481 1248 0,00080 2,88Colocar sub-ensamble en dispositivo de transferencia 2,20 0,0367 0,03 0,05 2,38 9% 2,59 0,0432 1390 0,00072 2,59
06) Ensamble techo y suelo de la cocinaTomar sub-ensamble techo 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03Fijar sub-ensamble techo a laterales de horno con 08 tornillos 35,08 0,5847 0,03 0,05 37,89 9% 41,30 0,6883 87 0,01147 41,30Fijar sub-ensamble techo a espaldar con 02 tornillos 8,76 0,1460 0,03 0,05 9,46 9% 10,31 0,1719 349 0,00286 10,31Tomar sub-ensamble suelo 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03Fijar sub-ensamble suelo a marco estructural con 08 tornillos 38,66 0,6443 0,03 0,05 41,75 9% 45,51 0,7585 79 0,01264 45,51Fijar sub-ensamble suelo a espaldar con 02 tornillos 8,41 0,1402 0,03 0,05 9,08 9% 9,90 0,1650 364 0,00275 9,90Retirar sub-ensamble cuerpo de horno de 30" de dispositivo de armado 3,50 0,0583 0,03 0,05 3,78 9% 4,12 0,0687 874 0,00114 4,12
Tomar dispositivo y retirar de banda transportadora 4,87 0,0812 0,03 0,05 5,26 9% 5,73 0,0955 628 0,00159 5,73
07) Marco de hornoTomar marco de abastecimiento 2,84 0,0473 0,03 0,05 3,07 9% 3,34 0,0557 1077 0,00093 3,34Colocar en dispositivo de armado 2,7 0,0450 0,03 0,05 2,92 9% 3,18 0,0530 1133 0,00088 3,18Tomar complementos y colocar en dispositivo 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03Fijar complementos a marco con 04 tornillos 12,03 0,2005 0,03 0,05 12,99 9% 14,16 0,2360 254 0,00393 14,16Tomar marco pre-ensamblado 2,04 0,0340 0,03 0,05 2,20 9% 2,40 0,0400 1499 0,00067 2,40Posicionar marco en cuerpo horno 30" 8,9 0,1483 0,03 0,05 9,61 9% 10,48 0,1746 344 0,00291 10,48Fijar contrabisagra puerta de horno con 04 tornillos 21 0,3500 0,03 0,05 22,68 9% 24,72 0,4120 146 0,00687 24,72Fijar marco a laterales asador con 04 tornillos 14,67 0,2445 0,03 0,05 15,84 9% 17,27 0,2878 208 0,00480 17,27Fijar soporte tubo de horno con 02 tornillos 8,68 0,1447 0,03 0,05 9,37 9% 10,22 0,1703 352 0,00284 10,22
TIEMPOPARCIAL
Continúa
97
99
A continuación, la tabla 8 muestra el resumen del balanceo preliminar
1 para el pre-ensamble cuerpo de horno de 30”:
TABLA 8
RESUMEN DEL BALANCEO PRELIMINAR 1 CUERPO DE HORNO 30”
1 2 3 4 5 6 7
61,73 65,56 132,08 58,70 94,89 124,92 89,8011 1 1 2 1 2 2 2
89% 94% 100% 101% 90% 72% 95% 69%58 55 55 61 76 58 80
TIEMPO ESTANDARDOTACIÓN
SATURACIÓNPIEZAS / HORA
# ESTACIONES
Se fija la producción por hora de estos modelos de acuerdo a los
modelos de 35”, es decir 55 cocinas/hora, cuyo tiempo estándar es de
65.45 seg.
En la tabla 8 de resumen, las estaciones 5 y 7 se encuentran
saturadas en menores porcentajes respecto al resto de estaciones. Se
unifica el pre-ensamble del marco de horno con los complementos de
la estacion 7 a la estación 5.
La saturación promedio para las 7 estaciones es del 89% y se estima
una dotación de 11 operadores para el pre-ensamble cuerpo de horno.
A continuación se presenta la tabla 9 con el balanceo preliminar 2
para el cuerpo de horno 30”, balanceando las estaciones 5 y 7
respectivamente.
100
ESTACIONESENSAMBLE CUERPO DE HORNO DE 30" T.M(seg) T.T(min) H E Tn NPDF P/H H.H 5 6 705) Sub-ensamble suelo de la cocinaTomar laterales asador de canasta de almacenamiento 2,68 0,0447 0,03 0,05 2,89 9% 3,15 0,0526 1141 0,00088 3,15Posicionar laterales asador en dispositivo de armado 3,67 0,0612 0,03 0,05 3,96 9% 4,32 0,0720 833 0,00120 4,32Tomar espaldar asador de canasta de almacenamiento 1,02 0,0170 0,03 0,05 1,10 9% 1,20 0,0200 2998 0,00033 1,20Fijar espaldar a laterales con 04 tornillos 13,76 0,2293 0,03 0,05 14,86 9% 16,20 0,2700 222 0,00450 16,20Fijar 02 tornillos niveladores en soporte base patín 9,86 0,1643 0,03 0,05 10,65 9% 11,61 0,1935 310 0,00322 11,61Tomar antivolteos de almacenamiento 2,34 0,0390 0,03 0,05 2,53 9% 2,75 0,0459 1307 0,00077 2,75Posicionar antivolteos en dispositivo de armado 3,43 0,0572 0,03 0,05 3,70 9% 4,04 0,0673 892 0,00112 4,04Colocar soporte base patín en dispositivo de armado 1,15 0,0192 0,03 0,05 1,24 9% 1,35 0,0226 2659 0,00038 1,35Tomar suelo de cocina de abastecimiento 2,12 0,0353 0,03 0,05 2,29 9% 2,50 0,0416 1443 0,00069 2,50Posicionar suelo en dispositivo de armado 3,01 0,0502 0,03 0,05 3,25 9% 3,54 0,0591 1016 0,00098 3,54Fijar soporte base a antivolteos con 02 tornillos 7,54 0,1257 0,03 0,05 8,14 9% 8,88 0,1479 406 0,00247 8,88Fijar suelo a soportes bases con 04 tornillos 15,08 0,2513 0,03 0,05 16,29 9% 17,75 0,2959 203 0,00493 17,75Colocar sub-ensamble espaldar y laterales asador sobre suelo 2,37 0,0395 0,03 0,05 2,56 9% 2,79 0,0465 1290 0,00077 2,79Fijar sub-ensamble a suelo con 02 tornillos 7,93 0,1322 0,03 0,05 8,56 9% 9,34 0,1556 386 0,00259 9,34Retirar sub-ensamble de dispositivo de armado 2,45 0,0408 0,03 0,05 2,65 9% 2,88 0,0481 1248 0,00080 2,88Colocar sub-ensamble en dispositivo de transferencia 2,20 0,0367 0,03 0,05 2,38 9% 2,59 0,0432 1390 0,00072 2,59
Tomar marco de abastecimiento 2,84 0,0473 0,03 0,05 3,07 9% 3,34 0,0557 1077 0,00093 3,34Colocar en dispositivo de armado 2,7 0,0450 0,03 0,05 2,92 9% 3,18 0,0530 1133 0,00088 3,18Tomar complementos y colocar en dispositivo 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03Fijar complementos a marco con 04 tornillos 12,03 0,2005 0,03 0,05 12,99 9% 14,16 0,2360 254 0,00393 14,16
06) Ensamble techo y suelo de la cocinaTomar sub-ensamble techo 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03Fijar sub-ensamble techo a laterales de horno con 08 tornillos 35,08 0,5847 0,03 0,05 37,89 9% 41,30 0,6883 87 0,01147 41,30Fijar sub-ensamble techo a espaldar con 02 tornillos 8,76 0,1460 0,03 0,05 9,46 9% 10,31 0,1719 349 0,00286 10,31Tomar sub-ensamble suelo 3,42 0,0570 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03Fijar sub-ensamble suelo a marco estructural con 08 tornillos 38,66 0,6443 0,03 0,05 41,75 9% 45,51 0,7585 79 0,01264 45,51Fijar sub-ensamble suelo a espaldar con 02 tornillos 8,41 0,1402 0,03 0,05 9,08 9% 9,90 0,1650 364 0,00275 9,90Retirar sub-ensamble cuerpo de horno de 30" de dispositivo de armado 3,50 0,0583 0,03 0,05 3,78 9% 4,12 0,0687 874 0,00114 4,12
Tomar dispositivo y retirar de banda transportadora 4,87 0,0812 0,03 0,05 5,26 9% 5,73 0,0955 628 0,00159 5,73
07) Marco de hornoTomar marco pre-ensamblado 2,04 0,0340 0,03 0,05 2,20 9% 2,40 0,0400 1499 0,00067 2,40Posicionar marco en cuerpo horno 30" 8,9 0,1483 0,03 0,05 9,61 9% 10,48 0,1746 344 0,00291 10,48Fijar contrabisagra puerta de horno con 04 tornillos 21 0,3500 0,03 0,05 22,68 9% 24,72 0,4120 146 0,00687 24,72Fijar marco a laterales asador con 04 tornillos 14,67 0,2445 0,03 0,05 15,84 9% 17,27 0,2878 208 0,00480 17,27Fijar soporte tubo de horno con 02 tornillos 8,68 0,1447 0,03 0,05 9,37 9% 10,22 0,1703 352 0,00284 10,22
TIEMPOPARCIAL
TABLA 9
TABLA DEL BALANCEO PRELIMINAR 2 DEL CUERPO DE HORNO 30”
101
BALANCEO CUERPO DE HORNO
65,0961,73 65,56
66,04
58,70 59,8062,46
65,45
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
1 2 3 4 5 6 7
ESTACIONES
TIEM
PO (s
)
1 2 3 4 5 6 761,73 65,56 132,08 58,70 119,60 124,92 65,09
10 1 1 2 1 2 2 196% 94% 100% 101% 90% 91% 95% 99%
58 55 55 61 60 58 55SATURACIÓN
PIEZAS / HORA
TIEMPO ESTANDAR# ESTACIONES
DOTACIÓN
La tabla 10 muestra el resumen del balanceo para el pre-ensamble
cuerpo de horno de 30”, balanceando nuevamente las estaciones 5 y
7.
TABLA 10 RESUMEN DEL BALANCEO CUERPO DE HORNO 30”
De esta manera la saturación promedio del pre-ensamble cuerpo de
horno de 30” es del 96% y una dotación preliminar de 10 operadores.
A continuación se presenta la figura 4.14 que muestra el balanceo
para el cuerpo de horno de 30”.
FIGURA 4.14, BALANCEO CUERPO DE HORNO
Continuando con la descripción de la secuencia indicada en la figura
4.1; se presenta la tabla 11, balanceo de las estaciones 8, 9 y 10
respectivamente.
102
T.M T.TLÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 8 9 1008) Lana de vidrio y guarda aislanteTomar lana de vidrio y colocar en cuerpo armado 6,32 0,1053 0,03 0,05 6,83 9% 7,44 0,1240 484 0,00207 7,44Sujetar lana con 02 alambres 22,76 0,3793 0,03 0,05 24,58 9% 26,79 0,4466 134 0,00744 26,79Tomar guardas y traslapar 7,31 0,1218 0,03 0,05 7,89 9% 8,61 0,1434 418 0,00239 8,61Colocar guardas sobre lana 3,65 0,0608 0,03 0,05 3,94 9% 4,30 0,0716 838 0,00119 4,30Tomar e insertar clip para ruteo de termopar 5,68 0,0947 0,03 0,05 6,13 9% 6,69 0,1114 538 0,00186 6,69Tomar e insertar clip para ruteo de bujia 5,68 0,0947 0,03 0,05 6,13 9% 6,69 0,1114 538 0,00186 6,69
09) Ensamble guarda y ajuste de cañería de hornoFijar guarda a marco parte forntal con 02 tornillos 11,14 0,1857 0,03 0,05 12,03 9% 13,11 0,2186 275 0,00364 13,11Fijar guarda a marco parte inferior con 03 tornillos 16,71 0,2785 0,03 0,05 18,05 9% 19,67 0,3279 183 0,00546 19,67Tomar tubo quemador horno e introducir termopar y bujia 19,13 0,3188 0,03 0,05 20,66 9% 22,52 0,3753 160 0,00626 22,52Asegurar cañería de horno con tuerca 9,18 0,1530 0,03 0,05 9,91 9% 10,81 0,1801 333 0,00300 10,81
10) Laterales cocinaTomar laterales de abastecimiento (retirar embalaje) 15,44 0,2573 0,03 0,05 16,68 9% 18,18 0,3029 198 0,00505 18,18Posicionar laterales en marco esttructural 14,26 0,2377 0,03 0,05 15,40 9% 16,79 0,2798 214 0,00466 16,79Fijar 02 rondanas espaciadoras a laterales 11,00 0,1833 0,03 0,05 11,88 9% 12,95 0,2158 278 0,00360 12,95Fijar laterales parte superior a marco estructural con 04 tornillos 14,00 0,2333 0,03 0,05 15,12 9% 16,48 0,2747 218 0,00458 16,48Tomar cañería de horno y colocar en espaldar de horno 6,89 0,1148 0,03 0,05 7,44 9% 8,11 0,1352 444 0,00225 8,11Fijar 02 soportes frontal en laterales 19,60 0,3267 0,03 0,05 21,17 9% 23,07 0,3846 156 0,00641 23,07Fijar 02 soportes posteriores en laterales 19,60 0,3267 0,03 0,05 21,17 9% 23,07 0,3846 156 0,00641 23,07Asegurar 02 clip de ruteo arnes en laterales 7,52 0,1253 0,03 0,05 8,12 9% 8,85 0,1475 407 0,00246 8,85
8 9 1055 60,51 66,11 127,50
65,45 4 1 1 297% 92% 101% 97%
59 54 56
ESTACIONES
TIEMPO ESTANDAR# ESTACIONES
DOTACIÓNSATURACIÓN
PIEZAS / HORA
TIEMPOPARCIAL
TABLA 11 BALANCEO ESTACIONES 8, 9 Y 10 DE LA LÍNEA PRINCIPAL
103
ESTAC.
T.M T.T Todos
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 11
11) Sub-ensamble portagoma y Sub-ensamble válvulasIntroducir soporte tubo en tubo de válvulas 5,48 0,091 0,03 0,05 5,92 9% 6,45 0,108 558 0,0018 6,45
Colocar tubo de válvulas en dispositivo 3,65 0,061 0,03 0,05 3,94 9% 4,30 0,072 838 0,0012 4,30
Colocar loctite en tubo de válvulas 1,22 0,020 0,03 0,05 1,32 9% 1,44 0,024 2507 0,0004 1,44
Fijar portagoma en tubo de válvulas 7,43 0,124 0,03 0,05 8,02 9% 8,75 0,146 412 0,0024 8,75
Retirar tubo de válvulas de dispositivo 4,08 0,068 0,03 0,05 4,41 9% 4,80 0,080 750 0,0013 4,80
Colocar 07 válvulas en dispositivo de armado 32,48 0,541 0,03 0,05 35,08 9% 38,24 0,637 94 0,0106 38,24
Colocar 07 abrazaderas inferiores en válvulas 23,45 0,391 0,03 0,05 25,33 9% 27,61 0,460 130 0,0077 27,61
Posicionar tubo en válvulas 7,57 0,126 0,03 0,05 8,18 9% 8,91 0,149 404 0,0025 8,91
Colocar 07 abrazaderas superiores en válvulas 17,85 0,298 0,03 0,05 19,28 9% 21,01 0,350 171 0,0058 21,01
Fijar abrazaderas a válvulas con 07 tornillos 32,69 0,545 0,03 0,05 35,31 9% 38,48 0,641 94 0,0107 38,48
Retirar tubo de válvulas de dispositivo 3,23 0,054 0,03 0,05 3,49 9% 3,80 0,063 947 0,0011 3,80
Colocar tubo armado en mesa de prueba de fuga 1,77 0,030 0,03 0,05 1,91 9% 2,08 0,035 1728 0,0006 2,08
Prueba de fuga en tubo armado 5 0,083 5,00 5,00 0,083 720 0,0014 5,00
Retirar dispositivo de prueba de fuga en tubo de válvulas 3,13 0,052 0,03 0,05 3,38 9% 3,68 0,061 977 0,0010 3,68
Colocar tubo armado en carro de trasferencia 3,54 0,059 0,03 0,05 3,82 9% 4,17 0,069 864 0,0012 4,17
SUB-ENSAMBLE SISTEMA DE GAS
TIEMPO
PARCIAL
Continuando con la secuencia preliminar descrita en la figura 4.1; se
describe la celda del sistema de combustión en tabla 12.
TABLA 12
BALANCEO ESTACIONES 11 Y 12
Sigue
104
ESTACIONES6500 805
SUB-ENSAMBLE SISTEMA DE GAS T.M(seg) T.T(min) H E Tn NPDF P/H H.H 12 1212) Doblado y ajuste de cañeríasTomar y doblar 02 cañerías pequeñas 7,96 0,1327 0,03 0,05 8,60 9% 9,37 0,1562 384 0,00260 9,37Tomar y doblar 02 cañerías grandes 11,96 0,1993 0,03 0,05 12,92 9% 14,08 0,2347 256 0,00391 14,08
Tomar y doblar 03 cañerías pequeñas 11,94 0,1990 0,03 0,05 12,90 9% 14,06 0,2343 256 0,00390 14,06Tomar y doblar 03 cañerías grandes 17,94 0,2990 0,03 0,05 19,38 9% 21,12 0,3520 170 0,00587 21,12Pre-ensamble base quemador triple ringTomar y doblar cañería triple ring 3,98 0,0663 0,03 0,05 4,30 9% 4,69 0,0781 768 0,00130 4,69Colocar base quemador en dispositivo 3,02 0,0503 0,03 0,05 3,26 9% 3,56 0,0593 1013 0,00099 3,56Ajustar niple en base quemador 8,13 0,1355 0,03 0,05 8,78 9% 9,57 0,1595 376 0,00266 9,57Ajustar cañería triple ring en niple 10,61 0,1768 0,03 0,05 11,46 9% 12,49 0,2082 288 0,00347 12,49Retirar pre-ensamble de dispositivo 1,43 0,0238 0,03 0,05 1,54 9% 1,68 0,0281 2139 0,00047 1,68Pre-ensamble tuerca ecónomicaColocar cañería en dispositivo (04) 10,08 0,1680 0,03 0,05 10,89 9% 11,87 0,1978 303 0,00330 11,87Colocar soporte U (04) 4,12 0,0687 0,03 0,05 4,45 9% 4,85 0,0808 742 0,00135 4,85Ajustar con tuerca económina (04) 14,6 0,2433 0,03 0,05 15,77 9% 17,19 0,2865 209 0,00477 17,19
Colocar cañería en dispositivo (06) 15,12 0,2520 0,03 0,05 16,33 9% 17,80 0,2967 202 0,00494 17,80Colocar soporte U (06) 6,18 0,1030 0,03 0,05 6,67 9% 7,28 0,1213 495 0,00202 7,28Ajustar con tuerca económina (06) 21,9 0,3650 0,03 0,05 23,65 9% 25,78 0,4297 140 0,00716 25,78Pre-ensamble ajuste de cañeríasColocar tubo pre-ensamblado en dispositivo 5,57 0,0928 0,03 0,05 6,02 9% 6,56 0,1093 549 0,00182 6,56 6,56Ajuste manual de 05 cañerías pre-ensambladas 24,5 0,4083 0,03 0,05 26,46 9% 28,84 0,4807 125 0,00801 28,84Ajustar con llave 40 0,6667 0,03 0,05 43,20 9% 47,09 0,7848 76 0,01308 47,09
Ajuste manual de 06 cañerías pre-ensambladas 29,4 0,4900 0,03 0,05 31,75 9% 34,61 0,5768 104 0,00961 34,61Ajustar con llave 48 0,8000 0,03 0,05 51,84 9% 56,51 0,9418 64 0,01570 56,51
Conectar sistema integrado en switch termostato 6,96 0,1160 0,03 0,05 7,52 9% 8,19 0,1366 439 0,00228 8,19Asegurar sistema integrado en válvulas 15,54 0,2590 0,03 0,05 16,78 9% 18,29 0,3049 197 0,00508 18,29
Retirar tubo de dispositivo y colocar en dispositivo de 3,87 0,0645 0,03 0,05 4,18 9% 4,56 0,0759 790 0,00127 4,56 4,56transferencia
TIEMPO
PARCIAL
Continúa
105
11 12 12178,72 202,87 188,26
6 3 3 397% 91% 103% 96%
60 53 57PIEZAS / HORA
TIEMPO ESTANDAR
# ESTACIONES
DOTACIÓNSATURACIÓN
La tabla 13 muestra el resumen del balanceo para el sistema de gas.
TABLA 13
RESUMEN DEL BALANCEO SISTEMA DE GAS 30”
La estación 12 esta balanceada para los diferentes modelos a
ensamblar; en la saturación del 103% esta considerado el modelo con
mayores atributos y en la saturación del 96% esta considerado para el
modelo con menores atributos en ambos balanceos la dotación
requerida es de 6 operadores. La estación 11 aplica para todos los
modelos.
A continuación se presenta la tabla 14, balanceo del sub-ensamble
frente de perillas.
106
T.M T .T 6 5 00 8 0 5S U B -E N S A M B LE FR E N T E D E P E R ILL A S (s eg ) (m in ) H E Tn N P D F P /H H .H 1 3 1 3
1 3 ) S u b-e ns a m b le fr en te de pe r illa s P eg a d o d e s e p ar ad o re sA dh er i r cin ta d ob le lad o e n s e pa rad o r re lo j 5 ,8 4 0 ,0 9 73 0 ,03 0 ,05 6 ,3 1 9 % 6,8 7 0 ,1 1 46 52 4 0 ,0 0 1 9 6 ,8 7A dh er i r a ran de las e n s e pa ra do res 5 ,5 2 0 ,0 9 20 0 ,03 0 ,05 5 ,9 6 9 % 6,5 0 0 ,1 0 83 55 4 0 ,0 0 1 8 6 ,5 0A dh er i r cin ta d ob le lad o e n a ra nd e la s 3 ,9 4 0 ,0 6 57 0 ,03 0 ,05 4 ,2 6 9 % 4,6 4 0 ,0 7 73 77 6 0 ,0 0 1 3 4 ,6 4A dh er i r a c o n t ro l e le c tró n ic o 8 ,5 0 0 ,1 4 17 0 ,03 0 ,05 9 ,1 8 9 % 1 0 ,0 1 0 ,1 6 68 36 0 0 ,0 0 2 8 1 0 ,0 1A dh er i r cin ta d ob le lad o a d is ta n c iad o res 6 ,2 4 0 ,1 0 40 0 ,03 0 ,05 6 ,7 4 9 % 7,3 5 0 ,1 2 24 49 0 0 ,0 0 2 0 7 ,3 5A dh er i r a c o n t ro l e le c tró n ic o 7 ,7 2 0 ,1 2 87 0 ,03 0 ,05 8 ,3 4 9 % 9,0 9 0 ,1 5 15 39 6 0 ,0 0 2 5 9 ,0 9
P re -en s a m b le c o ntro l e lec tró n ic oA dh er i r e ti q ue t a c on t ro l a fro n ta l 3 ,5 8 0 ,0 5 97 0 ,03 0 ,05 3 ,8 7 9 % 4,2 1 0 ,0 7 02 85 4 0 ,0 0 1 2 4 ,2 1R e t ira r p lás tico p ro te ct o r e tiqu e ta 2 ,6 6 0 ,0 4 43 0 ,03 0 ,05 2 ,8 7 9 % 3,1 3 0 ,0 5 22 11 5 0 0 ,0 0 0 9 3 ,1 3In tro du c i r 0 5 bu je s e n pe rf o ra c io n e s fro n t a l 9 ,8 4 0 ,1 6 40 0 ,03 0 ,05 1 0 ,6 3 9 % 1 1 ,5 8 0 ,1 9 31 31 1 0 ,0 0 3 2 1 1 ,5 8In tro du c i r 0 6 bu je s e n pe rf o ra c io n e s fro n t a l 11 ,7 0 0 ,1 9 50 0 ,03 0 ,05 1 2 ,6 4 9 % 1 3 ,7 7 0 ,2 2 96 26 1 0 ,0 0 3 8 1 3 ,77C o lo c a r bo ton e s e n f ro n ta l 7 ,8 7 0 ,1 3 12 0 ,03 0 ,05 8 ,5 0 9 % 9,2 6 0 ,1 5 44 38 9 0 ,0 0 2 6 9 ,2 6A se gu ra r b o ton e s co n a n il lo s d e re te nc ió n 17 ,7 6 0 ,2 9 60 0 ,03 0 ,05 1 9 ,1 8 9 % 2 0 ,9 1 0 ,3 4 85 17 2 0 ,0 0 5 8 2 0 ,9 1In se rta r 01 in te rru p to r 3 ,4 9 0 ,0 5 82 0 ,03 0 ,05 3 ,7 7 9 % 4,1 1 0 ,0 6 85 87 6 0 ,0 0 1 1 4 ,1 1
In se rta r 02 in te rru p to res 6 ,9 8 0 ,1 1 63 0 ,03 0 ,05 7 ,5 4 9 % 8,2 2 0 ,1 3 69 43 8 0 ,0 0 2 3 8 ,2 2C o lo c a r s e pa ra do res en bo t on e s 7 ,1 4 0 ,1 1 90 0 ,03 0 ,05 7 ,7 1 9 % 8,4 1 0 ,1 4 01 42 8 0 ,0 0 2 3 8 ,4 1F i ja r ta rje ta c on 0 2 to rn il los 8 ,4 0 0 ,1 4 00 0 ,03 0 ,05 9 ,0 7 9 % 9,8 9 0 ,1 6 48 36 4 0 ,0 0 2 7 9 ,8 9V er ifi c a r fu n cion a m ien t o ta rje ta 6 ,2 3 0 ,1 0 38 0 ,03 0 ,05 6 ,7 3 9 % 7,3 3 0 ,1 2 22 49 1 0 ,0 0 2 0 7 ,3 3A se gu ra r 0 1 c lip a rn é s e n f ro n ta l 3 ,5 8 0 ,0 5 97 0 ,03 0 ,05 3 ,8 7 9 % 4,2 1 0 ,0 7 02 85 4 0 ,0 0 1 2 4 ,2 1A se gu ra r 0 2 c lip a rn é s e n f ro n ta l 7 ,1 6 0 ,1 1 93 0 ,03 0 ,05 7 ,7 3 9 % 8,4 3 0 ,1 4 05 42 7 0 ,0 0 2 3 8 ,4 3C o lo c a r fro n ta l en d is p o si ti vo 3 ,4 2 0 ,0 5 70 0 ,03 0 ,05 3 ,6 9 9 % 4,0 3 0 ,0 6 71 89 4 0 ,0 0 1 1 4 ,0 3 4 ,0 3C o lo c a r a i s la n te y g ua rda e n fron ta l 6 ,0 8 0 ,1 0 13 0 ,03 0 ,05 6 ,5 7 9 % 7,1 6 0 ,1 1 93 50 3 0 ,0 0 2 0 7 ,1 6 7 ,1 6F i ja r g u a rd a c on 03 to rn i ll os 10 ,8 0 0 ,1 8 00 0 ,03 0 ,05 1 1 ,6 6 9 % 1 2 ,7 1 0 ,2 1 19 28 3 0 ,0 0 3 5 1 2 ,7 1 1 2 ,71
F i ja r s ub -e ns am b le tu bo d e vá lv u la s en m a rc o e s tru c tu ra l 10 ,4 5 0 ,1 7 42 0 ,03 0 ,05 1 1 ,2 9 9 % 1 2 ,3 0 0 ,2 0 50 29 3 0 ,0 0 3 4 1 2 ,3 0 1 2 ,30F i ja r s ub -e ns am b le fre n te de p e r il la s co n 04 to rn i ll os 16 ,8 8 0 ,2 8 13 0 ,03 0 ,05 1 8 ,2 3 9 % 1 9 ,8 7 0 ,3 3 12 18 1 0 ,0 0 5 5 1 9 ,8 7 1 9 ,87In tro du c i r 0 5 pe ri l la s e n v ás ta g o s de la s v á lv u las 17 ,8 0 0 ,2 9 67 0 ,03 0 ,05 1 9 ,2 2 9 % 2 0 ,9 5 0 ,3 4 92 17 2 0 ,0 0 5 8 2 0 ,9 5
C o lo c a c ió n 0 7 p e ri lla s 24 ,9 2 0 ,4 1 53 0 ,03 0 ,05 2 6 ,9 1 9 % 2 9 ,3 4 0 ,4 8 89 12 3 0 ,0 0 8 1 2 9 ,34C o lo c a r tu b o q ue m ad o r h o rn o e n c a v id a d 4 ,7 4 0 ,0 7 90 0 ,03 0 ,05 5 ,1 2 9 % 5,5 8 0 ,0 9 30 64 5 0 ,0 0 1 5 5 ,5 8
1 3 1 3
5 5 2 04 , 5 3 1 2 1 , 4 06 5 ,4 5 3 2
98 % 1 04 % 9 3 %5 3 5 9
E S TA C IO N E S
TI EM P O E S T AN D A R
# E S T A C IO N E S
D O T AC IÓ NS A T U R AC IÓ N
P IE Z A S / H O R A
P AR C IALT IE M P O
3 - 2
TABLA 14 BALANCEO ESTACIÓN 13
107
13 13
204,53 121,403 2
98% 104% 93%53 59
TIEM PO ESTANDAR
# ESTACIONES
DOTACIÓNSATUR ACIÓN
PIEZAS / HOR A
3 - 2
T.M T.T ESTACIÓN
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 14
14) Conexión arnés y ajuste cañería de horno Conectar horno programable 4,22 0,070 0,03 0,05 4,56 9% 4,97 0,083 725 0,0014 4,97Conectar sistema integrado 4,65 0,078 0,03 0,05 5,02 9% 5,47 0,091 658 0,0015 5,47Colocar arnés en termostato 2,56 0,043 0,03 0,05 2,76 9% 3,01 0,050 1195 0,0008 3,01Conectar arnés termostato 3,37 0,056 0,03 0,05 3,64 9% 3,97 0,066 907 0,0011 3,97Colocar arnés en clip arnés (2) 5,40 0,090 0,03 0,05 5,83 9% 6,36 0,106 566 0,0018 6,36Conectar control electrónico 11,31 0,189 0,03 0,05 12,21 9% 13,31 0,222 270 0,0037 13,31Colocar arnés en clip arnés (1) 5,66 0,094 0,03 0,05 6,11 9% 6,66 0,111 541 0,0018 6,66Conectar encendido y rutear por clips 12,13 0,202 0,03 0,05 13,10 9% 14,28 0,238 252 0,0040 14,28Conectar a módulo de encendido 6,64 0,111 0,03 0,05 7,17 9% 7,82 0,130 461 0,0022 7,82Conectar foco 7,19 0,120 0,03 0,05 7,77 9% 8,46 0,141 425 0,0024 8,46Conectar a motor rosticero 12,78 0,213 0,03 0,05 13,80 9% 15,04 0,251 239 0,0042 15,04Conectar resistencia 15,97 0,266 0,03 0,05 17,25 9% 18,80 0,313 191 0,0052 18,80Introducir bulbo termostato en techo 7,14 0,119 0,03 0,05 7,71 9% 8,41 0,140 428 0,0023 8,41Ajustar cañería de horno a termostato 15,43 0,257 0,03 0,05 16,66 9% 18,16 0,303 198 0,0050 18,16
1455 134,72
65,45 2 2103% 103%
53PIEZAS / HORA
PARCIAL
TIEMPO
TIEMPO ESTANDAR
# ESTACIONES
DOTACIÓNSATURACIÓN
La tabla 15 muestra el resumen del balanceo para el sub-ensamble
frente de perillas.
TABLA 15 RESUMEN DEL BALANCEO SUB-ENSAMBLE FRENTE DE
PERILLAS
La estación 13 esta balanceada para los diferentes modelos a
ensamblar; en la saturación del 104% esta considerado para el
modelo con mayores atributos y en la saturación del 93% esta
considerado para el modelo con menores atributos.
Continuando con la secuencia de operaciones descrita en la figura
4.1; la tabla 16 muestra el balanceo de la estación 14.
TABLA 16 BALANCEO ESTACIÓN 14
108
ESTACIONES
T.M T.T Todos Todos
LINEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 15 16
15) Espaldar estufaTomar espaldar estufa y posicionar 8,13 0,136 0,03 0,05 8,78 9% 9,57 0,160 376 0,0027 9,57
Fijar espaldar estufa a marco estructural con 10 tornillos 35,2 0,587 0,03 0,05 38,02 9% 41,44 0,691 87 0,0115 41,44
Fijar espaldar estufa a espaldar de horno con 02 tornillos 7,04 0,117 0,03 0,05 7,60 9% 8,29 0,138 434 0,0023 8,29
Fijar soporte tubo a espaldar de horno con 02 tornillos 7,04 0,117 0,03 0,05 7,60 9% 8,29 0,138 434 0,0023 8,29
16) Prueba ATEQIntroducir dispositivo para prueba en tubo de válvulas 3,13 0,052 0,03 0,05 3,38 9% 3,68 0,061 977 0,0010 3,68
Colocar dispositivos en cañerías superiores 9,38 0,156 0,03 0,05 10,13 9% 11,04 0,184 326 0,0031 11,04
Colocar dispositivo en cañería de horno 4,10 0,068 0,03 0,05 4,43 9% 4,83 0,080 746 0,0013 4,83
Accionar 06 perillas y colocar en posición mínima 7,80 0,130 0,03 0,05 8,42 9% 9,18 0,153 392 0,0026 9,18
Accionar 01 perilla de horno y colocar en posición mínima 1,30 0,022 0,03 0,05 1,40 9% 1,53 0,026 2352 0,0004 1,53
PRUEBA DE ATEQ y Ajustar foco en portalámpara 5,00 0,083 5,00 5,00 0,083 720 0,0014 5,00
Colocar 06 perillas en posición máxima 7,80 0,130 0,03 0,05 8,42 9% 9,18 0,153 392 0,0026 9,18
Colocar 01 perilla de horno en posición máxima 1,30 0,022 0,03 0,05 1,40 9% 1,53 0,026 2352 0,0004 1,53
Retirar dispositivo de fuga 3,21 0,054 0,03 0,05 3,47 9% 3,78 0,063 953 0,0010 3,78
Retirar dispositivos de cañerías superiores 9,72 0,162 0,03 0,05 10,50 9% 11,44 0,191 315 0,0032 11,44
Retirar dispositivo de cañerías de horno 3,90 0,065 0,03 0,05 4,21 9% 4,59 0,077 784 0,0013 4,59
TIEMPO
PARCIAL
A continuación se presenta la tabla 17, balanceo de las estaciones 15
a la estación 18 respectivamente.
TABLA 17
BALANCEO DE LAS ESTACIONES 15 A LA 18
Sigue
109
Continúa ESTACIONES
T.M T.T 6500 807 6500/807 805LINEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 17 17 18 1817) Pre-ensamble contrapuerta asadorTomar bisagra y contra bisagra asador 8,50 0,142 0,03 0,05 9,18 9% 10,01 0,1668 360 0,00278 10,01 10,01Introducir pin 5,04 0,084 0,03 0,05 5,44 9% 5,93 0,0989 607 0,00165 5,93 5,93Colocar arandela de herramienta 13,62 0,227 0,03 0,05 14,71 9% 16,03 0,2672 225 0,00445 16,03 16,03Asegurar arandela 5,46 0,091 0,03 0,05 5,90 9% 6,43 0,1071 560 0,00179 6,43 6,43
Colocar bisagras en dispositivo 5,73 0,096 0,03 0,05 6,19 9% 6,75 0,1124 534 0,00187 6,75 6,75Colocar contrapuerta en dispositivo 3,12 0,052 0,03 0,05 3,37 9% 3,67 0,0612 980 0,00102 3,67 3,67Fijar bisagras con 04 tornillos 20,44 0,341 0,03 0,05 22,08 9% 24,06 0,4010 150 0,00668 24,06 24,06Introducir 02 topes en contrapuerta 6,76 0,113 0,03 0,05 7,30 9% 7,96 0,1326 452 0,00221 7,96 7,96Retirar contrapuerta de dispositivo 3,45 0,058 0,03 0,05 3,73 9% 4,06 0,0677 886 0,00113 4,06 4,06
Retirar puerta asador de contenedor 4,13 0,069 0,03 0,05 4,46 9% 4,86 0,0810 740 0,00135 4,86 4,86Retirar plástico protector puerta 7,21 0,120 0,03 0,05 7,79 9% 8,49 0,1415 424 0,00236 8,49Introducir manija en puerta asador 3,42 0,057 0,03 0,05 3,69 9% 4,03 0,0671 894 0,00112 4,03 4,03Colocar puerta asador en dispositivo 2,25 0,038 0,03 0,05 2,43 9% 2,65 0,0441 1359 0,00074 2,65 2,65Introducir contrapuerta en puerta 2,74 0,046 0,03 0,05 2,96 9% 3,23 0,0538 1116 0,00090 3,23 3,23Fijar con 10 tornillos 41,00 0,683 0,03 0,05 44,28 9% 48,27 0,8044 75 0,01341 48,27Fijar con 06 tornillos 24,60 0,410 0,03 0,05 26,57 9% 28,96 0,4827 124 0,00804 28,96Retirar de dispositivo y colocar en dispositivo de transferencia 2,63 0,044 0,03 0,05 2,84 9% 3,10 0,0516 1163 0,00086 3,10 3,10
18) Ensamble puerta asador abatiblePosicionar tubo de horno 3,15 0,053 0,03 0,05 3,40 9% 3,71 0,0618 971 0,00103 3,71Fijar tubo horno a soporte 4,01 0,067 0,03 0,05 4,33 9% 4,72 0,0787 763 0,00131 4,72Tomar puerta y posicionar en contra bisagras 5,88 0,098 0,03 0,05 6,35 9% 6,92 0,1154 520 0,00192 6,92Fijar puerta con 04 tornillos 19,92 0,332 0,03 0,05 21,51 9% 23,45 0,3908 154 0,00651 23,45Colocar resortes en bisagra asador 17,34 0,289 0,03 0,05 18,73 9% 20,41 0,3402 176 0,00567 20,41Probar funcionamiento puerta 4,12 0,069 0,03 0,05 4,45 9% 4,85 0,0808 742 0,00135 4,85
18) Ensamble puerta asador fijaPosicionar tubo de horno 3,15 0,053 0,03 0,05 3,40 9% 3,71 0,0618 971 0,00103 3,40Fijar tubo horno a soporte 4,01 0,067 0,03 0,05 4,33 9% 4,72 0,0787 763 0,00131 4,33Fijar 04 soportes a marco de horno y marco estructural 22,48 0,375 0,03 0,05 24,28 9% 26,46 0,4411 136 0,00735 26,46Tomar puerta asador y posicionar en soportes 5,47 0,091 0,03 0,05 5,91 9% 6,44 0,1073 559 0,00179 6,44Fijar puerta con 02 tornillos 10,02 0,167 0,03 0,05 10,82 9% 11,80 0,1966 305 0,00328 11,80Adherir etiqueta serviplus en marco de horno 3,53 0,059 0,03 0,05 3,81 9% 4,16 0,0693 866 0,00115 4,16
TIEMPO
PARCIAL
110
15 16 17 17 18 18
67,58 65,79 159,51 131,72 64,06 56,591 1 3 2 1 1
101% 103% 101% 81% 101% 98%97% 103% 101% 86%
53 55 68 55 56 64
SATURACIÓN ABATIBLESATURACIÓN FIJA
PIEZAS / HORA
# ESTACIONES
TIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN 6 - 3
La tabla 18 muestra el resumen del balanceo para el ensamble
espaldar estufa, prueba ATEQ y el conjunto puerta asador para los
modelos fijos y modelos abatibles.
TABLA 18
RESUMEN DEL BALANCEO DEL ENSAMBLE ESTACIONES 15 A LA 18
La estaciones 15 y 16 están balanceadas para los diferentes modelos
a ensamblar. La estación 17 cuya saturación es del 81% y dotación de
3 operadores, se refiere al modelo inoxidable el cual se ensambla la
contrapuerta asador con una mayor cantidad de tornillos, también
debido a que es un modelo inoxidable se debe retirar el plástico que
cubre este tipo de piezas.
La estación 17 cuya saturación es del 101% y dotación de 2
operadores, se refiere al modelo pintado el cual posee una menor
cantidad de tornillos en el ensamble conjunto asador.
La estación 18 se refiere al ensamble de la puerta asador tanto para
los modelos fijos y abatibles.
111
T.M T.T6500 / 807 805
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 19 19
19) Sub-ensamble cubierta
Tomar cubierta de rack de almacenamiento 3,45 0,058 0,03 0,02 3,62 9% 3,95 0,0658 912 0,0011 3,95 3,95
Desprender plástico de chimenea 18,54 0,309 0,03 0,02 19,47 9% 21,22 0,3537 170 0,0059 21,22 21,22
Introducir 05 bujías en cubierta 14,44 0,241 0,03 0,02 15,16 9% 16,53 0,2754 218 0,0046 16,53
Introducir 06 bujías en cubierta 17,33 0,289 0,03 0,02 18,20 9% 19,83 0,3306 182 0,0055 19,83
Asegurar bujías a cubierta con 05 anillos de retención 12,75 0,213 0,03 0,02 13,39 9% 14,59 0,2432 247 0,0041 14,59
Asegurar bujías a cubierta con 06 anillos de retención 15,30 0,255 0,03 0,02 16,07 9% 17,51 0,2918 206 0,0049 17,51
Colocar cinturon de nylon en bujías 5,12 0,085 0,03 0,02 5,38 9% 5,86 0,0977 614 0,0016 5,86 5,86
Colocar cubierta en dispositivo de transferencia 2,48 0,041 0,03 0,02 2,60 9% 2,84 0,0473 1268 0,0008 2,84 2,84
SUB-ENSAMBLE CUBIERTA
ESTAC.
PARCIAL
TIEMPO
15 16 17 17 18 1867,58 65,79 121,11 93,32 64,06 56,59
1 1 2 2 1 193% 103% 101% 93% 71% 98%97% 103% 101% 86%
53 55 59 77 56 64
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓN
DOTACIÓNSATURACIÓN ABATIBLE
SATURACIÓN FIJAPIEZAS / HORA
5 - 3
La tabla 19 muestra el resumen del balanceo para el ensamble
espaldar estufa, prueba ATEQ y el conjunto puerta asador para los
modelos fijos y modelos abatibles, eliminando el pre-ensamble de las
bisagras y contrabisagras del conjunto asador para de esta manera
mantener en ambos modelos completos la misma dotación de 2
operadores a pesar que para modelo 607 la saturación es del 71%.
TABLA 19
RESUMEN DEL BALANCEO DE LA ESTACIÓN 17 ELIMINANDO EL PRE-ENSAMBLE CONTRABISAGRA
ASADOR
A continuación se presenta la tabla 20, balanceo de la estación 19.
TABLA 20 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 19
Sigue
112
T.M T.T6500/807 805
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H A1 A2
A) Sub-ensamble contrapuerta de hornoTomar bisagras y cerrar con dispositivo 6,78 0,113 0,03 0,02 7,12 9% 7,76 0,129 464 0,0022 7,76 7,76
Tomar bisagras y colocar en dispositivo 3,21 0,054 0,03 0,02 3,37 9% 3,67 0,061 980 0,0010 3,67 3,67
Tomar retenedores vidrio y colocar en dispositivo 3,55 0,059 0,03 0,02 3,73 9% 4,06 0,068 886 0,0011 4,06 4,06
Tomar vidrio contrapuerta e introducir en retenedores 8,43 0,141 0,03 0,02 8,85 9% 9,65 0,161 373 0,0027 9,65 9,65
Tomar contrapuerta y posicionar en dispositivo 4,41 0,074 0,03 0,02 4,63 9% 5,05 0,084 713 0,0014 5,05 5,05
Fijar retenedores a contrapuerta con 06 tornillos 14,40 0,240 0,03 0,02 15,12 9% 16,48 0,275 218 0,0046 16,48 16,48
Fijar bisagras a contrapuerta con 04 tornillos 9,60 0,160 0,03 0,02 10,08 9% 10,99 0,183 328 0,0031 10,99 10,99
Fijar soporte parrillas a a contrapuerta con 04 tornillos 9,60 0,160 0,03 0,02 10,08 9% 10,99 0,183 328 0,0031 10,99
Retirar sub-ensamble y colocar en dispositivo de transferencia
3,15 0,053 0,03 0,02 3,31 9% 3,61 0,060 999 0,0010 3,61 3,61
TIEMPO
PARCIAL
ESTAC.
SUB-ENSAMBLE PUERTA HORNO
19 1964 ,98 71, 21
1 1 19 9% 99 % 109%
55 51S ATURACIÓ N
P IE ZAS / HOR A
TIEM P O ES TANDAR
# E STACIO NES
D OTACIÓ N
Continúa
Continuando con la secuencia preliminar de operaciones indicada en
la figura 4.1, se presenta el balanceo de la estación 20, área de
puertas para los nuevos modelos.
Se presenta la tabla 21, balanceo preliminar de la primera sub-
estación del área de puertas.
TABLA 21
BALANCEO DE LA PRIMERA SUB-ESTACIÓN DE PUERTAS
Sigue
113
T.M T.T6500/807 805
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H A1 A2
A) Sub-ensamble contrapuerta de hornoTomar bisagras y colocar en dispositivo 3,21 0,054 0,03 0,02 3,37 9% 3,67 0,061 980 0,0010 3,67 3,67
Tomar retenedores vidrio y colocar en dispositivo
3,55 0,059 0,03 0,02 3,73 9% 4,06 0,068 886 0,0011 4,06 4,06
Tomar vidrio contrapuerta e introducir en retenedores 8,43 0,141 0,03 0,02 8,85 9% 9,65 0,161 373 0,0027 9,65 9,65
Tomar contrapuerta y posicionar en dispositivo 4,41 0,074 0,03 0,02 4,63 9% 5,05 0,084 713 0,0014 5,05 5,05
Fijar retenedores a contrapuerta con 06 tornillos
14,40 0,240 0,03 0,02 15,12 9% 16,48 0,275 218 0,0046 16,48 16,48
Fijar bisagras a contrapuerta con 04 tornillos
9,60 0,160 0,03 0,02 10,08 9% 10,99 0,183 328 0,0031 10,99 10,99
Fijar soporte parrillas a a contrapuerta con 04 tornillos 9,60 0,160 0,03 0,02 10,08 9% 10,99 0,183 328 0,0031 10,99
Retirar sub-ensamble y colocar en dispositivo de transferencia
3,15 0,053 0,03 0,02 3,31 9% 3,61 0,060 999 0,0010 3,61 3,61
ESTAC.
TIEMPO
PARCIAL
SUB-ENSAMBLE PUERTA HORNO
A1 A272 ,25 61 ,27
1 1 1110% 110%94 % 94%
50 59
# ESTACIONES
TIEMP O ESTAND AR / ESTACIÓN
D OTACIÓNS ATURACIÓN 6500 / 807
S ATURACIÓN 805P IEZAS / HOR A
Continúa
Como se puede apreciar en la tabla 21, para el modelo con mayores
atributos la saturación de la primera sub-estación es del 110%, para
poder cumplir con el estándar de estos modelos se realizará el cierre
de las bisagras puerta de horno en el pre-ensamble de la tapa capelo,
el cual se explicará en el siguiente capítulo. Para el modelo con
menores atributos la saturación es del 94%.
A continuación se presenta la tabla 22, balanceo de la primera sub-
estación del área de puertas, eliminando el cierre de bisagras.
TABLA 22
BALANCEO DE LA PRIMERA SUB-ESTACIÓN DE PUERTAS
Sigue
114
B 1 B 2
131 ,79 91 ,972 2 2
101% 101%70% 70%
55 78
S ATU R AC IO N 6500S ATU R AC IO N 805
P IE Z AS / H O R A
# E S TAC IO N E S
TIE M P O E S TAN D AR / E S TAC IO ND O TAC IO N
T.M T.T6500 807 /
805
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H B1 B2
B) Sub-ensamble vidrio puerta de hornoTomar manija y colocar en dispositivo 3,23 0,054 0,03 0,02 3,39 9% 3,70 0,062 974 0,0010 3,70
Tomar vidrio y colocar en dispositivo 8,76 0,146 0,03 0,02 9,20 9% 10,03 0,167 359 0,0028 10,03 10,03
Adherir foil en parte superior vidrio 12,84 0,214 0,03 0,02 13,48 9% 14,70 0,245 245 0,0041 14,70 14,70
Tomar tornillo, introducir rondana e introducir soporte vidrio 19,32 0,322 0,03 0,02 20,29 9% 22,11 0,369 163 0,0061 22,11
Colocar separador en perforaciones del vidrio 1,70 0,028 0,03 0,02 1,79 9% 1,95 0,032 1850 0,0005 1,95
Fijar tornillos a manija puerta de horno 6,26 0,104 0,03 0,02 6,57 9% 7,16 0,119 502 0,0020 7,16
Insertar arandela en soporte vidrio 4,28 0,071 0,03 0,02 4,49 9% 4,90 0,082 735 0,0014 4,90
Colocar primer en soportes inferiores 8,24 0,137 0,03 0,02 8,65 9% 9,43 0,157 382 0,0026 9,43 9,43
Secar primer con pistola de calor 10,00 0,167 0,03 0,02 10,50 9% 11,45 0,191 315 0,0032 11,45 11,45
Adherir cinta doble adhesiva en soportes 6,30 0,105 0,03 0,02 6,62 9% 7,21 0,120 499 0,0020 7,21 7,21
Colocar primer en parte inferior del vidrio 7,11 0,119 0,03 0,02 7,47 9% 8,14 0,136 442 0,0023 8,14 8,14
Secar primer con pistola de calor 10,00 0,167 0,03 0,02 10,50 9% 11,45 0,191 315 0,0032 11,45 11,45
Tomar soporte y adherir en vidrio 12,24 0,204 0,03 0,02 12,85 9% 14,01 0,233 257 0,0039 14,01 14,01Girar dispositivo y colocar sub-ensamble en dispositivo de transferencia
4,87 0,081 0,03 0,02 5,11 9% 5,57 0,093 646 0,0015 5,57 5,57
SUB-ENSAMBLE PUERTA HORNO
TIEMPO
PARCIAL
ESTAC.
A1 A2
64,49 53 ,511 1 1
99% 99%82% 82%
56 67SATU RACIÓN 805
PIEZAS / HORA
# ESTAC IONES
TIEM PO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN
SATURACIÓN 6500 / 807
Continúa
Realizando el cierre de las bisagras como un sub-ensamble se puede
reducir la saturación de esta estación para todos los nuevos modelos;
modelo con mayores atributos del 110% al 99% y en los modelos con
menores atributos se reduce la saturación del 94% al 82%.
A continuación se presenta la tabla 23, balanceo preliminar de la
segunda sub-estación del área de puertas.
TABLA 23 BALANCEO DE LA SEGUNDA SUB-ESTACIÓN DE PUERTAS
115
T.M T.T 6500 807 / 805
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H B1 B2
B) Sub-ensamble vidrio puerta de hornoTomar manija y colocar en dispositivo 3,23 0,054 0,03 0,02 3,39 9% 3,70 0,062 974 0,0010 3,70
Tomar vidrio y colocar en dispositivo 8,76 0,146 0,03 0,02 9,20 9% 10,03 0,167 359 0,0028 10,03 10,03
Adherir foil en parte superior vidrio 12,84 0,214 0,03 0,02 13,48 9% 14,70 0,245 245 0,0041 14,70 14,70
Tomar tornillo, introducir rondana e introducir soporte vidrio
19,32 0,322 0,03 0,02 20,29 9% 22,11 0,369 163 0,0061 22,11
Colocar separador en perforaciones del vidrio 1,70 0,028 0,03 0,02 1,79 9% 1,95 0,032 1850 0,0005 1,95
Fijar tornillos a manija puerta de horno 6,26 0,104 0,03 0,02 6,57 9% 7,16 0,119 502 0,0020 7,16
Insertar arandela en soporte vidrio 4,28 0,071 0,03 0,02 4,49 9% 4,90 0,082 735 0,0014 4,90
Colocar primer en parte inferior del vidrio 7,11 0,119 0,03 0,02 7,47 9% 8,14 0,136 442 0,0023 8,14 8,14
Secar primer con pistola de calor 10,00 0,167 0,03 0,02 10,50 9% 11,45 0,191 315 0,0032 11,45 11,45
Tomar soporte y adherir en vidrio 12,24 0,204 0,03 0,02 12,85 9% 14,01 0,233 257 0,0039 14,01 14,01
Girar dispositivo y colocar sub-ensamble en dispositivo de transferencia
4,87 0,081 0,03 0,02 5,11 9% 5,57 0,093 646 0,0015 5,57 5,57
SUB-ENSAMBLE PUERTAHORNO
ESTACIONES
TIEMPO
PARCIAL
B1 B2
131,79 91,972 2 2
101% 101%70% 70%
55 78
TIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN
SATURACIÓN 6500
SATURACIÓN 805PIEZAS / HORA
# ESTACIONES
Continúa
Debido a la adhesión de cinta doble adhesiva a los soportes inferiores,
para lo cual previamente se debe colocar primer y éste debe ser
secado con calor, la dotación para ambos modelos debe ser de dos
operadores. De la misma manera que la primera estación de puertas,
se elimina la adhesión de las cintas en los soportes inferiores; a
continuación se muestra la tabla 24, balanceo de la segunda estación
del área de puertas eliminando lo anterior indicado.
TABLA 24 BALANCEO DE LA SEGUNDA SUB-ESTACIÓN DE PUERTAS
Sigue
116
T.M T.T6500 807/
805
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H C1 C2
C) Sub-ensamble contrapuerta y vidrio puertaTomar sub-ensamble A y colocar en dispositivo 4,15 0,069 0,03 0,02 4,36 9% 4,75 0,079 758 0,0013 4,36 4,36
Introducir molduras laterales en contrapuerta 9,88 0,165 0,03 0,02 10,37 9% 11,31 0,188 318 0,0031 10,37 10,37
Tomar sub-ensamble B y posicionar sobre sub-ensamble A
7,20 0,120 0,03 0,02 7,56 9% 8,24 0,137 437 0,0023 7,56 7,56
Fijar soportes inferiores con 02 tornillos
5,60 0,093 0,03 0,02 5,88 9% 6,41 0,107 562 0,0018 5,88 5,88
Colocar moldura superior y fijar con 03 tornillos 19,41 0,324 0,03 0,02 20,38 9% 22,21 0,370 162 0,0062 20,38
Colocar moldura superior y fijar con 02 tornillos 15,86 0,264 0,03 0,02 16,65 9% 18,15 0,303 198 0,0050 16,65
Fijar molduras laterales con 02 tornillos 7,06 0,118 0,03 0,02 7,41 9% 8,08 0,135 446 0,0022 7,41
Girar dispositivo y adherir marca en vidrio puerta 10,43 0,174 0,03 0,02 10,95 9% 11,94 0,199 302 0,0033 10,95
Retirar sub-ensamble y colocar en dispositivo de transferencia
4,76 0,079 0,03 0,02 5,00 9% 5,45 0,091 661 0,0015 5,00 5,00
TIEMPO
PARCIAL
ESTAC.
SUB-ENSAMBLE PUERTAHORNO
B1 B2
103 ,70 63 ,892 1
79% 79%98% 98%
69 56P IEZAS / HO RA
TIEMPO ESTAND AR / ESTACIÓND OTACIÓN
SATURAC IÓN 6500
SATURACIÓN 805/807
# E STAC IONES
2 - 1
Continúa
De esta manera, para el modelo inoxidable con mayores atributos, se
mantiene la dotación de 2 operadores debido al ensamble de la manija
puerta de horno; mientras que para el modelo pintado tanto para el de
mayores atributos como para el modelo sencillo, la dotación requerida
es de 1 operador, ya que en ambas el ensamble es muy similar.
A continuación se presenta la tabla 25, balanceo preliminar de la
tercera sub-estación del área de puertas.
TABLA 25 BALANCEO PRELIMINAR DE LA TERCERA SUB-ESTACIÓN
DE PUERTAS
Sigue
117
D
57,78
1 188% 88%
62SATURACION
PIEZAS / HORA
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR /
ESTACIONDOTACION
ESTAC.
T.M T.T Todos
(seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H D
D) Sub-ensamble jaladera y perfil empaque puerta
Tomar suelo de horno e introducir en cavidad 12,24 0,204 0,03 0,02 12,85 9% 14,01 0,233 257 0,004 12,85
Tomar sub-ensamble C y colocar en dispositivo 4,12 0,069 0,03 0,02 4,33 9% 4,72 0,079 763 0,001 4,33
Fijar manija en contrapuerta con 02 tornillos 7,30 0,122 0,03 0,02 7,67 9% 8,35 0,139 431 0,002 7,67
Introducir perfil empaque en contrapuerta 14,37 0,240 0,03 0,02 15,09 9% 16,45 0,274 219 0,005 15,09
Adherir sticker precaución en puerta 4,89 0,082 0,03 0,02 5,13 9% 5,60 0,093 643 0,002 5,13
Retirar puerta de dispositivo e introducir en estufa 7,43 0,124 0,03 0,02 7,80 9% 8,50 0,142 423 0,002 7,80
Probar funcionamiento de puerta 4,68 0,078 0,03 0,02 4,91 9% 5,36 0,089 672 0,001 4,91
TIEMPO
PARCIAL
SUB-ENSAMBLE PUERTAHORNO
C1 C2
64,50 57 ,241 1 1
99% 99%87% 87%
56 63
# ESTAC IONES
TIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN
SATURACIÓN 6500
SATURACIÓN 805/807PIEZAS / HORA
D
57,781 1
88% 88%62
SATURACIÓNPIEZAS / HORA
# ESTACIONES
TIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN
Continúa
A continuación se presenta la tabla 26, balanceo preliminar de la
cuarta sub-estación del área de puertas.
TABLA 26
BALANCEO DE LA CUARTA SUB-ESTACIÓN DE PUERTAS
De esta manera se presenta la tabla 27, el resumen de la dotación en
el área de puertas:
118
21 2191 ,30 69 ,81
1 1 1139% 139%107% 107%
39 52S A T U R A C IO N 805
P IE Z A S / H O R A
# E S T A C IO N E ST IE M P O E S T A N D A R / E S T A C IO N
D O T A C IO NS A T U R A C IO N 6500 / 807
21 2 191,30 6 9,81
1 1 1139% 139%107% 1 07%
39 5 2S ATU RACIÓ N 805
PIEZAS / HO RA
# ES TACIO NESTIEM PO E STANDAR / E STACIÓ N
DO TACIÓ NSATURACIÓ N 65 00 / 8 07
6500 807 8051 1 12 1 11 1 11 1 15 4 4DOTACIÓN ÁREA DE PUERTAS
D) Sub-ensamble jaladera y perfil
A) Sub-ensamble contrapuerta de hornoB) Sub-ensamble vidrio puerta de hornoC) Sub-ensamble contrapuerta y vidrio
MODELOSUB-ENSAMBLE PUERTA HORNO
T.M T.T6500/ 807 805
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 21 21
21) Ensamble ventilador y travesaño posteriorTomar travesaño posterior y fijar módulo con 02 tornillos
9,50 0,158 0,03 0,05 10,26 9% 11,18 0,186 322 0,0031 11,18 11,18
Tomar ventilador y fijar a soporte con 2 tornillos 10,02 0,167 0,03 0,05 10,82 9% 11,80 0,197 305 0,0033 11,80
Tomar sub-ensamble travesaño y fijar a marco estructural con 04 tornillos
12,60 0,210 0,03 0,05 13,61 9% 14,83 0,247 243 0,0041 14,83 14,83
Colocar tomacorriente arnes en clip 2,04 0,034 0,03 0,05 2,20 9% 2,40 0,040 1499 0,0007 2,40 2,40
Fijar vincha cable a travesaño con 1 tornillo 3,55 0,059 0,03 0,05 3,83 9% 4,18 0,070 861 0,0012 4,18 4,18
Conectar bujías de encendido en módulo
24,78 0,413 0,03 0,05 26,76 9% 29,17 0,486 123 0,0081 29,17 29,17
Tomar soporte módulo e introducir en travesaño 3,02 0,050 0,03 0,05 3,26 9% 3,56 0,059 1013 0,0010 3,56 3,56
Fijar soporte módulo a travesaño con 1 tornillo
3,81 0,064 0,03 0,05 4,11 9% 4,49 0,075 803 0,0012 4,49 4,49
Fijar sub-ensamble ventilador y fijar a travesaño con 02 tornillos
4,58 0,076 0,03 0,05 4,95 9% 5,39 0,090 668 0,0015 5,39
Conectar ventilador a arnés principal 3,66 0,061 0,03 0,05 3,95 9% 4,31 0,072 836 0,0012 4,31
PARCIAL
ESTAC.
TIEMPO
TABLA 27 DOTACIÓN PARA EL ÁREA DE PUERTAS
A continuación se presenta la tabla 28, balanceo de la estación 21.
TABLA 28
BALANCEO DE LA ESTACIÓN 21
119
T.M T.T6500/ 807
805
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 21 21
21) Ensamble ventilador y travesaño posterior
Tomar sub-ensamble travesaño y fijar a marco estructural con 04 tornillos
12,60 0,210 0,03 0,05 13,61 9% 14,83 0,247 243 0,0041 14,83 14,83
Colocar tomacorriente arnes en clip 2,04 0,034 0,03 0,05 2,20 9% 2,40 0,040 1499 0,0007 2,40 2,40
Fijar vincha cable a travesaño con 1 tornillo
3,55 0,059 0,03 0,05 3,83 9% 4,18 0,070 861 0,0012 4,18 4,18
Conectar bujías de encendido en módulo
24,78 0,413 0,03 0,05 26,76 9% 29,17 0,486 123 0,0081 29,17 29,17
Tomar soporte módulo e introducir en travesaño 3,02 0,050 0,03 0,05 3,26 9% 3,56 0,059 1013 0,0010 3,56 3,56
Fijar soporte módulo a travesaño con 1 tornillo
3,81 0,064 0,03 0,05 4,11 9% 4,49 0,075 803 0,0012 4,49 4,49
Fijar sub-ensamble ventilador y fijar a travesaño con 02 tornillos
4,58 0,076 0,03 0,05 4,95 9% 5,39 0,090 668 0,0015 5,39
Conectar ventilador a arnés principal 3,66 0,061 0,03 0,05 3,95 9% 4,31 0,072 836 0,0012 4,31
ESTAC.
TIEMPO
PARCIAL
21 21
68,32 58,621 1 1
104% 104%90% 90%
53 61PIEZAS / HORA
TIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN
SATURACIÓN 6500 / 807SATURACIÓN 805
# ESTACIONES
Se elimina de esta estación el ensamble del ventilador y el ensamble
del módulo, el cual será colocado en la celda de la tapa capelo. A
continuación se presenta la tabla 29, balanceo de la estación 21,
eliminando los 2 ensambles indicados.
TABLA 29
BALANCEO DE LA ESTACIÓN 21
A continuación se presenta la tabla 30, balanceo de la estación 22.
120
22 22127,14 103,05
2 2 297% 97%79% 79%
57 70
# ESTACIONES
SATURACION 6500/807SATURACION 805
PIEZAS / HORA
TIEMPO ESTANDAR/ESTACIONDOTACION
EST.T.M T.T Todos
LINEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 2323) Ensamble tapa capeloTomar tapa capelo y fijar a cubierta con 08 tornillos 36,24 0,6040 0,03 0,05 39,14 9% 42,66 0,7110 84 0,0119 42,66
Tomar moldura capelo e introducir en cubierta 8,67 0,1445 0,03 0,05 9,36 9% 10,21 0,1701 353 0,0028 10,21
Fijar a cubierta con 02 tornillos 8,86 0,1477 0,03 0,05 9,57 9% 10,43 0,1738 345 0,0029 10,43
PARCIAL
TIEMPO
T.M T.T6500/ 807
805
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 22 22
22) Ensamble cubiertaIntroducir ducto ventilador por soporte 12,63 0,211 0,03 0,05 13,64 9% 14,87 0,248 242 0,0041 14,87
Fijar soporte ducto a frontal con 1 tornillo 7,83 0,131 0,03 0,05 8,46 9% 9,22 0,154 391 0,0026 9,22
Introducir cubierta en soportes superiores 11,88 0,198 0,03 0,05 12,83 9% 13,99 0,233 257 0,0039 13,99 13,99
Fijar cubierta a soportes posteriores 11,10 0,185 0,03 0,05 11,99 9% 13,07 0,218 276 0,0036 13,07 13,07
Fijar cubierta a chimenea con 2 tornillos 9,96 0,166 0,03 0,05 10,76 9% 11,72 0,195 307 0,0033 11,72 11,72
Fijar 04 soporte U a cubierta con 8 tornillos
36,40 0,607 0,03 0,05 39,31 9% 42,85 0,714 84 0,0119 42,85
Fijar triple ring a cubierta con 4 tornillos
18,20 0,303 0,03 0,05 19,66 9% 21,43 0,357 168 0,0060 21,43
Fijar 06 soporte U a cubierta con 12 tornillos 54,60 0,910 0,03 0,05 58,97 9% 64,28 1,071 56 0,0179 64,28
ESTAC.
TIEMPO
PARCIAL
22 22127,14 103,05
1 2 297% 97%79% 79%
57 70
# ESTACIONES
SATURACIÓN 6500 / 807SATURACIÓN 805
PIEZAS / HORA
TIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓNDOTACIÓN
TABLA 30 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 22
Continuando con la secuencia preliminar de operaciones indicada en
la figura 4.1, se presenta el balanceo de la estación 23, ensamble tapa
capelo.
TABLA 31 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 23
Sigue
121
2363,30
1 297% 97%
57PIEZAS / HORA
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓN
DOTACIÓNSATURACIÓN
T. M T. T6 5 0 0 /8 0
78 0 5
L ÍN E A P R IN C IP AL ( s e g ) (m in ) H E Tn N P D F P /H H .H 2 4 2 4
2 4 ) P r ue b a d e fu n c i o na m ie n to
C olo c ar qu em ado res en c ubi erta 1 7,25 0,28 8 0 ,03 0 ,05 1 8,63 9% 2 0,31 0,33 8 177 0 ,0 05 6 20,31 2 0,31
C olo c ar tap illa s s o bre qu em a dor es 1 1,47 0,19 1 0 ,03 0 ,05 1 2,39 9% 1 3,50 0,22 5 267 0 ,0 03 8 13,50 1 3,50
Po s ic ion ar b ulb o te rm o s ta to en c lip c ap ila r y as e gur ar 6,7 8 0,11 3 0 ,03 0 ,05 7,3 2 9% 7,98 0,13 3 451 0 ,0 02 2 7 ,9 8 7,98
C on ec tar en c hu fe d e c oc in a en to m a co rrie nte 5,3 2 0,08 9 0 ,03 0 ,05 5,7 5 9% 6,26 0,10 4 575 0 ,0 01 7 6 ,2 6 6,26
C on ec tar m a ng uer a en po rta go m a / tu bo ro s c ado 4,6 7 0,07 8 0 ,03 0 ,05 5,0 4 9% 5,50 0,09 2 655 0 ,0 01 5 5 ,5 0 5,50
Pr oba r c alid ad d e lla m a e n po si c ión m ín im a y m áx im a (qu em a do res s up erio re s)
1 5,88 0,26 5 0 ,03 0 ,05 1 7,15 9% 1 8,69 0,31 2 193 0 ,0 05 2 18,69 1 8,69
Pr oba r c alid ad d e lla m a e n po si c ión m ín im a y m áx im a (qu em a do r hor no)
3,6 5 0,06 1 0 ,03 0 ,05 3,9 4 9% 4,30 0,07 2 838 0 ,0 01 2 4 ,3 0 4,30
Pr ogr am a r hor no (1 m in) 8,8 4 0,14 7 0 ,03 0 ,05 9,5 5 9% 1 0,41 0,17 3 346 0 ,0 02 9 10,41
Ve rif ic ar fun c ion am i ento d e fo c o 2,9 8 0,05 0 0 ,03 0 ,05 3,2 2 9% 3,51 0,05 8 10 26 0 ,0 01 0 3 ,5 1 3,51
Ve rif ic ar fun c ion am i ento gra ti nad or 7,7 1 0,12 9 0 ,03 0 ,05 8,3 3 9% 9,08 0,15 1 397 0 ,0 02 5 9 ,0 8 9,08
Ve rif ic ar fun c ion am i ento ros t ic er o 3,9 4 0,06 6 0 ,03 0 ,05 4,2 6 9% 4,64 0,07 7 776 0 ,0 01 3 4 ,6 4
C olo c ar s el lo de A P R O B A D O 3,1 0 0,05 2 0 ,03 0 ,05 3,3 5 9% 3,65 0,06 1 986 0 ,0 01 0 3 ,6 5 3,65
D es c on ec tar e nc hu fe de c oc in a en tom ac or rien te
5,3 2 0,08 9 0 ,03 0 ,05 5,7 5 9% 6,26 0,10 4 575 0 ,0 01 7 6 ,2 6 6,26
D es c on ec tar m ang ue ra en po rta go m a / tu bo ro s c ado
4,6 7 0,07 8 0 ,03 0 ,05 5,0 4 9% 5,50 0,09 2 655 0 ,0 01 5 5 ,5 0 5,50
E S T A C .
T IE M P OP A R C IA L
24 2 411 9,58 10 4,54
2 2 291% 91 %80% 80 %
60 6 9
# ES TA C IO N E S
TIEM PO E STANDAR / E STACIÓ NDO TACIÓ N
S A TU R AC I ÓN 6500 / 8 07SA T U R A C IÓ N 80 5
P IE Z AS / H O R A
Continúa
Se presenta la tabla 32, balanceo de la estación 24, prueba de
funcionamiento.
TABLA 32 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 24
122
ESTAC.T.M T.T TODOS
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 25
25) Prueba de HYPOTConectar enchufe a tomacorriente del hypot 4,25 0,0708 0,03 0,05 4,59 9% 5,00 0,0834 720 0,0014 5,00
Verificar prueba 6,70 0,1117 0,03 0,05 7,24 9% 7,89 0,1315 456 0,0022 7,89
Cambiar función de Hypot para prueba de continuidad 3,66 0,0610 0,03 0,05 3,95 9% 4,31 0,0718 836 0,0012 4,31
Colocar pinza en tubería de horno
3,87 0,0645 0,03 0,05 4,18 9% 4,56 0,0759 790 0,0013 4,56
Verificar prueba de continuidad 5,90 0,0983 0,03 0,05 6,37 9% 6,95 0,1158 518 0,0019 6,95
Adherir etiqueta de diagrama eléctrico a espaldar 5,02 0,0837 0,03 0,05 5,42 9% 5,91 0,0985 609 0,0016 5,91
Adherir etiqueta de advertencia a espaldar
5,02 0,0837 0,03 0,05 5,42 9% 5,91 0,0985 609 0,0016 5,91
Adherir placa de cocina a espaldar 3,47 0,0578 0,03 0,05 3,75 9% 4,08 0,0681 881 0,0011 4,08
Colocar cinta protectora a placa de cocina
3,00 0,0500 0,03 0,05 3,24 9% 3,53 0,0589 1019 0,0010 3,53
Introducir en funda el abrillantador
6,90 0,1150 0,03 0,05 7,45 9% 8,12 0,1354 443 0,0023 8,12
Asegurar funda en espaldar 2,59 0,0432 0,03 0,05 2,80 9% 3,05 0,0508 1181 0,0008 3,05
Asegurar arnés en espaldar 2,59 0,0432 0,03 0,05 2,80 9% 3,05 0,0508 1181 0,0008 3,05
Colocar sello de APROBADO 3,10 0,052 0,03 0,05 3,35 9% 3,65 0,061 986 0,0010 3,65
TIEMPO
PARCIAL
256 6,01
1 1101% 1 01%
55SATURACIÓN
PIEZAS / HORA
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓN
DOTACIÓN
Para ambos modelos se utilizará dos operadores, es decir, se
mantendrá la dotación de las cocinas actuales.
La tabla 33 muestra el balanceo de la estación 25, prueba de corriente
o Hypot.
TABLA 33 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 25
A continuación se presentan las tablas 34, 35 y 36 correspondiente al
balanceo de las estaciones de paquetería, limpieza y visual.
123
T.M T.T 6500/807 805
LINEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 26 26
26) PaqueteríaTomar e introducir soportes parrilla autodeslizables en laterales de horno. 10,16 0,1693 0,03 0,05 10,97 9% 11,96 0,1993 301 0,0033 10,97
Introducir 08 guías en parrillas autodeslizables. 37,95 0,6325 0,03 0,05 40,99 9% 44,67 0,7446 81 0,0124 40,99
Tomar bandeja asador y proteger con plástico estirable. 4,97 0,0828 0,03 0,05 5,37 9% 5,85 0,0975 615 0,0016 5,85
Tomar parrillas superiores y proteger con plástico estirable. 11,14 0,1857 0,03 0,05 12,03 9% 13,11 0,2186 275 0,0036 13,11 13,11
Tomar parrilla de horno, colocar sobre parrillas superiores. 5,01 0,0835 0,03 0,05 5,41 9% 5,90 0,0983 610 0,0016 5,90 5,90
Tomar comal y colocar sobre parrillas superiores. 4,65 0,0775 0,03 0,05 5,02 9% 547% 0,09 658 0,0015 5,47 5,47
Colocar advertencia comal e instructivo de limpieza e instalación y asta rosticero. 6,58 0,1097 0,03 0,05 7,11 9% 7,75 0,1291 465 0,0022 7,75 7,75
Asegurar paquetería con plástico estirable. 3,57 0,0595 0,03 0,05 3,86 9% 4,20 0,0700 857 0,0012 4,20 4,20
Tomar soporte rosticero e introducir en paquetería. 3,22 0,0537 0,03 0,05 3,48 9% 3,79 0,0632 950 0,0011 3,79
Introducir paquetería en cavidad horno. 4,89 0,0815 0,03 0,05 5,28 9% 5,76 0,0959 625 0,0016 5,76 5,76
Cortar cinta azul (18 pedazos). 28,60 0,4767 0,03 0,05 30,89 9% 33,67 0,5611 107 0,0094 33,67 33,67
Asegurar quemadores superiores con cinta. (5 quemadores). 36,67 0,6112 0,03 0,05 39,60 9% 43,17 0,7195 83 0,0120 43,17
Asegurar quemadores superiores con cinta. (6 quemadores). 44,00 0,7333 0,03 0,05 47,52 9% 51,80 0,8633 70 0,0144 51,80
TIEMPO
PARCIAL
ESTACIONES
26 2 6180,63 127,66
3 292% 92%98% 98%
60 5 6
# ES TACIONESTIEM PO E STANDAR / ESTACIÓN
DOTACIÓNSATURACIÓN 65 00 / 8 07
SATURACIÓN 805PIEZAS / H OR A
3 - 2
TABLA 34 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 26
124
ESTAC.
T.M T.T Todos
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 27
27) Limpieza
Limpieza de cubierta, laterales, frontal y bisagras capelo 16,14 0,2690 0,03 0,05 17,43 9% 19,00 0,3167 189 0,0053 17,43
Limpieza de vidrio capelo 9,01 0,1502 0,03 0,05 9,73 9% 10,61 0,1768 339 0,0029 9,73
Pegar amortiguadres en vidrio capelo 5,57 0,0928 0,03 0,05 6,02 9% 6,56 0,1093 549 0,0018 6,56
Pegar etiqueta de advertencia en vidrio capelo
6,10 0,1017 0,03 0,05 6,59 9% 7,18 0,1197 501 0,0020 7,18
Limpieza del vidrio puerta 8,44 0,1407 0,03 0,05 9,12 9% 9,94 0,1656 362 0,0028 9,94
Limpieza del vidrio contrapuerta
9,89 0,1648 0,03 0,05 10,68 9% 11,64 0,1940 309 0,0032 11,64
TIEMPO
PARCIAL
276 2,48
1 195% 95%
58
DOTACIÓNSATURACIÓN
PIEZAS / H OR A
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓN
ESTAC.
T.M T.T Todos
LÍNEA PRINCIPAL (seg) (min) H E Tn NPDF P/H H.H 28
28) Visual
Revisión de ensambles en cubierta, capelo, puerta, calientaplatos, alineación perillas
20,40 0,3400 0,03 0,05 22,03 9% 24,01 0,4002 150 0,0067 22,03
Revisión paquetería y etiquetas. 5,01 0,0835 0,03 0,05 5,41 9% 5,90 0,0983 610 0,0016 5,41
Colocación 2 pad capelo en cubierta. 2,57 0,0428 0,03 0,05 2,78 9% 3,03 0,0504 1190 0,0008 3,03
Asegurar capelo con 2 cintas 4,00 0,0667 0,03 0,05 4,32 9% 4,71 0,0785 765 0,0013 4,71
Asegurar puerta con dos cintas. 4,00 0,0667 0,03 0,05 4,32 9% 4,71 0,0785 765 0,0013 4,71
Asegurar puerta calienta platos con dos cintas. 4,00 0,0667 0,03 0,05 4,32 9% 4,71 0,0785 765 0,0013 4,71
Colocar sello de APROBADO 3,10 0,052 0,03 0,05 3,35 9% 3,65 0,061 986 0,0010 3,65
Adherir Eiqueta APROBADO en espaldar de horno
7,21 0,120 0,03 0,05 7,79 9% 8,49 0,141 424 0,0024 8,49
TIEMPOPARCIAL
2856,73
1 187% 87%
63
DOTACIÓNSATURACIÓN
PIEZAS / HORA
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓN
TABLA 35 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 27
TABLA 36 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 28
125
ESTAC.T.M T.T Todos
LINEA PRINCIPAL (seg) (m in) H E Tn NPDF P/H H.H 29
29) Em balajeProteger con plástico estirable el frente de perillas 19,17 0,3195 0,03 0,05 20,70 9% 22,57 0,3761 160 0,0063 20,70
Colocar tapa inferior 10,14 0,1690 0,03 0,05 10,95 9% 11,94 0,1989 302 0,0033 10,95
Colocar bases styrofoam derecha e izquierda 13,65 0,2275 0,03 0,05 14,74 9% 16,07 0,2678 224 0,0045 16,07
Colocar pad protector puerta y asegurar con c inta 10,63 0,1772 0,03 0,05 11,48 9% 12,51 0,2086 288 0,0035 12,51
Colocar manual 2,90 0,0483 0,03 0,05 3,13 9% 3,41 0,0569 1055 0,0009 3,41
Adherir a cuerpo embalaje, etiqueta de identif icac ión de m odelo y etiquetas de consumos 11,96 0,1993 0,03 0,05 12,92 9% 14,08 0,2347 256 0,0039 14,08
Introducir cuerpo em balaje 9,88 0,165 0,03 0,05 10,67 9% 11,63 0,194 310 0,0032 11,63
Introducir esquineros doble pared 19,97 0,333 0,03 0,05 21,57 9% 23,51 0,392 153 0,0065 23,51
Posic ionar esquineros (parte delantera embalaje) 18,60 0,310 0,03 0,05 20,09 9% 21,90 0,365 164 0,0061 21,90
Colocar zuncho parte inferior embalaje 35,55 0,593 0,03 0,05 38,39 9% 41,85 0,697 86 0,0116 41,85
Posic ionar esquineros (parte posterior embalaje) 18,60 0,310 0,03 0,05 20,09 9% 21,90 0,365 164 0,0061 21,90
Sostener solapas de cuerpo y tapa para ensunchar. 14,77 0,246 0,03 0,05 15,95 9% 17,39 0,290 207 0,0048 17,39
Asegurar zuncho con vincha (doble vincha) 10,35 0,173 0,03 0,05 11,18 9% 12,18 0,203 295 0,0034 12,18
Colocar s tyrofoam capelo derecho 13,41 0,224 0,03 0,05 14,48 9% 15,79 0,263 228 0,0044 15,79
Colocar s tyrofoam capelo izquierdo 13,41 0,224 0,03 0,05 14,48 9% 15,79 0,263 228 0,0044 15,79
Colocar tapa superior 3,74 0,062 0,03 0,05 4,04 9% 4,40 0,073 818 0,0012 4,40
Asegurar con zuncho parte superior embalaje 35,55 0,593 0,03 0,05 38,39 9% 41,85 0,697 86 0,0116 41,85
Sostener solapas de cuerpo y tapa para ensunchar. 14,77 0,246 0,03 0,05 15,95 9% 17,39 0,290 207 0,0048 17,39
Asegurar zuncho con vincha (doble vincha) 10,35 0,173 0,03 0,05 11,18 9% 12,18 0,203 295 0,0034 12,18
Colocar coc ina en área de pre-despacho 13,89 0,232 0,03 0,05 15,00 9% 16,35 0,273 220 0,0045 16,35
TIEM POPARCIAL
TABLA 37 BALANCEO DE LA ESTACIÓN 29
Sigue
126
ESTACIONES 6500 807 80501) Sub-ensam ble laterales y m arco estructural 1 1 102) Sub-ensam ble espaldar de horno 1 1 103) Ensam ble espaldar de horno y soportes cavidad 2 2 204) Sub-ensam ble techo de horno 1 1 105) Sub-ensam ble suelo de la cocina 2 2 106) Ensam ble techo y suelo de la cocina 2 2 207) M arco de horno 1 1 108) Lana de vidrio y guarda aislante 1 1 109) Ensam ble guarda y ajuste de cañería de horno 1 1 110) Laterales cocina 2 2 211) Sub-ensam ble portagom a y Sub-ensam ble válvulas 3 3 312) Doblado y ajuste de cañerías 3 3 313) Sub-ensam ble frente de perillas 3 3 214) Arnés y ajuste cañería de horno 3 3 215) Espaldar estufa 1 1 116) Prueba ATEQ 1 1 117) Pre-ensam ble contrapuerta asador 2 218) Ensam ble puerta asador abatible / fija 1 1 119) Sub-ensam ble cubierta 1 1 120) Sub-ensam ble puertas 5 4 421) Ensam ble ventilador y travesaño posterior 1 1 122) Ensam ble cubierta 2 2 223) Ensam ble tapa capelo 1 1 124) Prueba de funcionam iento 2 2 225) Prueba de corriente (Hypot) 1 1 126) Paquetería 3 3 227) Lim pieza 1 1 128) Visual 1 1 129) Em balaje 6 6 6
55 54 48
M ODELOS
29351,83
6 690% 90%
61
DOTACIÓNSATURACIÓN
PIEZAS / HORA
# ESTACIONESTIEMPO ESTANDAR / ESTACIÓN
Continúa
Para las estaciones 24 prueba de funcionamiento, estación 25 prueba
de hypot, estación 27 limpieza, estación 28 inspección visual y para la
estación 29 embalaje; se utiliza la misma dotación que en los modelos
actuales.
Finalmente se presenta la tabla 38 en la cual se muestra el resumen
de la dotación preliminar por modelo.
TABLA 38 DOTACIÓN PRELIMINAR
127
En el resumen de dotación no se considera el pre-ensamble tapa
capelo, debido a que para esta corrida las tapas ingresaron
ensambladas.
En el capitulo 5 se describirá la celda de la tapa capelo para estos
nuevos modelos.
Antes de realizar la corrida piloto, se verifica el número de operadores
necesarios para cada operación vs. el número de operadores
obtenidos e indicados en cada tabla de este capítulo 4, también el
número de estaciones de trabajo obtenidas en el balanceo vs. las
estaciones necesarias y se calcula la eficiencia de la línea de
ensamble.
La producción requerida por día es de 440 cocinas, el tiempo de
producción real por día es de 480 minutos, la eficiencia planeada es
del 95%, de esta manera:
IP = Unidades a fabricar / Tiempo disponible de un operador
NO = (TE x IP) / E
En donde,
NO = número de operadores para la línea.
TE = tiempo estándar para la pieza.
128
ESTACIONESTE (seg) MODELO
6500
TE (MIN) MODELO
650001) Sub-ensamble laterales y marco estructural 61,73 1,0302) Sub-ensamble espaldar de horno 65,56 1,0903) Ensamble espaldar de horno y soportes cavidad 132,08 2,2004) Sub-ensamble techo de horno 58,70 0,9805) Sub-ensamble suelo de la cocina 119,60 1,9906) Ensamble techo y suelo de la cocina 124,92 2,0807) Marco de horno 65,09 1,0808) Lana de vidrio y guarda aislante 60,51 1,0109) Ensamble guarda y ajuste de cañería de horno 66,11 1,1010) Laterales cocina 127,50 2,1311) Sub-ensamble portagoma y Sub-ensamble válvulas 178,72 2,9812) Doblado y ajuste de cañerías 202,87 3,3813) Sub-ensamble frente de perillas 204,53 3,4114) Arnés y ajuste cañería de horno 134,72 2,2515) Espaldar estufa 67,58 1,1316) Prueba ATEQ 65,79 1,1017) Pre-ensamble contrapuerta asador 121,11 2,0218) Ensamble puerta asador abatible / fi ja 64,06 1,0719) Sub-ensamble cubierta 64,98 1,0820) Sub-ensamble puertas 290,48 4,8421) Ensamble ventilador y travesaño posterior 68,32 1,1422) Ensamble cubierta 127,14 2,1223) Ensamble tapa capelo 63,30 1,0624) Prueba de funcionamiento 119,58 1,9925) Prueba de corriente (Hypot) 66,01 1,1026) Paquetería 180,63 3,0127) Limpieza 62,48 1,0428) Visual 56,73 0,9529) Embalaje 351,83 5,86
TOTAL 3.372,67 56,21
IP = índice de producción.
E = eficiencia planeada.
La tabla 39 indica el número de estaciones y el tiempo en segundos
de cada estación:
TABLA 39 TIEMPO ESTANDAR POR ESTACIÓN
IP = 440 cocinas / 480 minutos = 0.92
El número de operadores teóricos para cada estacion sería:
NO1 = (1.03 x 0.92) / 0.95 = 0.99
129
ESTACIONESTE (seg) MODELO
6500
TE (MIN) MODELO
6500
NO TEORICOS
NO REALES
01) Sub-ensamble laterales y marco estructural 61,73 1,03 0,99 102) Sub-ensamble espaldar de horno 65,56 1,09 1,05 103) Ensamble espaldar de horno y soportes cavidad 132,08 2,20 2,12 204) Sub-ensamble techo de horno 58,70 0,98 0,94 105) Sub-ensamble suelo de la cocina 119,60 1,99 1,92 206) Ensamble techo y suelo de la cocina 124,92 2,08 2,01 207) Marco de horno 65,09 1,08 1,05 108) Lana de vidrio y guarda aislante 60,51 1,01 0,97 109) Ensamble guarda y ajuste de cañería de horno 66,11 1,10 1,06 110) Laterales cocina 127,50 2,13 2,05 211) Sub-ensamble portagoma y Sub-ensamble válvulas 178,72 2,98 2,87 312) Doblado y ajuste de cañerías 202,87 3,38 3,26 313) Sub-ensamble frente de perillas 204,53 3,41 3,29 314) Arnés y ajuste cañería de horno 134,72 2,25 2,17 315) Espaldar estufa 67,58 1,13 1,09 116) Prueba ATEQ 65,79 1,10 1,06 117) Pre-ensamble contrapuerta asador 121,11 2,02 1,95 218) Ensamble puerta asador abatible / fija 64,06 1,07 1,03 119) Sub-ensamble cubierta 64,98 1,08 1,05 120) Sub-ensamble puertas 290,48 4,84 4,67 521) Ensamble ventilador y travesaño posterior 68,32 1,14 1,10 122) Ensamble cubierta 127,14 2,12 2,04 223) Ensamble tapa capelo 63,30 1,06 1,02 124) Prueba de funcionamiento 119,58 1,99 1,92 225) Prueba de corriente (Hypot) 66,01 1,10 1,06 126) Paquetería 180,63 3,01 2,90 327) Limpieza 62,48 1,04 1,00 128) Visual 56,73 0,95 0,91 129) Embalaje 351,83 5,86 5,66 6
TOTAL 3.372,67 56,21 55
NO2 = (1.09 x 0.92) / 0.95 = 1.05
Así sucesivamente hasta la última estación de la línea de ensamble.
A continuación se muestra la tabla 40, indicando el número de
operadores teóricos vs. el número de operadores reales para realizar
la corrida piloto.
TABLA 40
NÚMERO OPERADORES TEÓRICOS VS NÚMERO DE OPERADORES REALES
130
ESTACIONESTE (MIN) MODELO
6500
NO REALES
TE (MIN) / NO
REALES
MINUTOS ESTANDAR
ASIGNADOS
01) Sub-ensamble laterales y marco estructural 1,03 1 1,03 1,0902) Sub-ensamble espaldar de horno 1,09 1 1,09 1,0903) Ensamble espaldar de horno y soportes cavidad 2,20 2 1,10 1,0904) Sub-ensamble techo de horno 0,98 1 0,98 1,0905) Sub-ensamble suelo de la cocina 1,99 2 1,00 1,0906) Ensamble techo y suelo de la cocina 2,08 2 1,04 1,0907) Marco de horno 1,08 1 1,08 1,0908) Lana de vidrio y guarda aislante 1,01 1 1,01 1,0909) Ensamble guarda y ajuste de cañería de horno 1,10 1 1,10 1,0910) Laterales cocina 2,13 2 1,06 1,0911) Sub-ensamble portagoma y Sub-ensamble válvulas 2,98 3 0,99 1,0912) Doblado y ajuste de cañerías 3,38 3 1,13 1,0913) Sub-ensamble frente de perillas 3,41 3 1,14 1,0914) Arnés y ajuste cañería de horno 2,25 3 0,75 1,0915) Espaldar estufa 1,13 1 1,13 1,0916) Prueba ATEQ 1,10 1 1,10 1,0917) Pre-ensamble contrapuerta asador 2,02 2 1,01 1,0918) Ensamble puerta asador abatible / fija 1,07 1 1,07 1,0919) Sub-ensamble cubierta 1,08 1 1,08 1,0920) Sub-ensamble puertas 4,84 5 0,97 1,0921) Ensamble ventilador y travesaño posterior 1,14 1 1,14 1,0922) Ensamble cubierta 2,12 2 1,06 1,0923) Ensamble tapa capelo 1,06 1 1,06 1,0924) Prueba de funcionamiento 1,99 2 1,00 1,0925) Prueba de corriente (Hypot) 1,10 1 1,10 1,0926) Paquetería 3,01 3 1,00 1,0927) Limpieza 1,04 1 1,04 1,0928) Visual 0,95 1 0,95 1,0929) Embalaje 5,86 6 0,98 1,09
Para determinar la eficiencia de la línea, se debe determinar cual es la
estación más lenta ya que de esto dependerá la velocidad de
producción. A continuación se muestra la tabla 41, en la cual se
muestra la estación que determinará la producción de la línea.
TABLA 41
CUELLO DE BOTELLA
131
Como se puede observar las estaciones 13 y 21 son las que tienen el
mayor número de minutos asignados y son las que determinarán la
producción de la línea.
Estación 13,
(3 operadores x 480 minutos) 3.41 tiempo estándar
Estación 21,
(1 operadores x 480 minutos) 1.14 tiempo estándar
La eficiencia (E) de la línea al ensamblar el modelo con mayores
atributos es:
Minutos estándar por operación Tardanza Minutos estándar asignados x Número de operarios
56.21 (1.09) (55)
Para determinar el número de estaciones de trabajo, a continuación se
muestra la figura 4.14, el diagrama de precedencia para el modelo con
mayores atributos; también de esta manera se puede calcular la
eficiencia de la línea.
Para estos modelos el tiempo ciclo (C) es de 65.45 segundos que
también se lo debe determinar utilizando la siguiente fórmula:
=Cocinas por día = 422 cocinas
=Cocinas por día = 422 cocinas
E = x 100
E = x 100 = 93.69%
132
Tiempo de producción por día Producción diaria requerida (en unidades) 60 seg. x 480 min. 440 cocinas
C =
C = =65.45 segundos
133
A
B
C
D E
F G H I J
K
L M
ON
Q
P R
S
WU V
T
AA ABZY ACX
61,73 s
65,56 s
132,08 s
58,70 s 119,60 s
124,92 s 65,09 s 65,79 s
178,72 s
67,58 s 64,06 s
121,11 s
119,58 s63,30 s
64,98 s
290,48 s
62,48 s 56,73 s 351,83 s180,63 s66,01 s
127,14 s
68,32 s
202,87 s
127,50 s66,11 s60,51 s
204,53 s
134,72 s
FIGURA 4.14, DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
134
TE (seg) MODELO 6500
ESTACIONES DE
PRECEDENCIA
A Sub-ensamble laterales y marco estructural 61,73 -------B Sub-ensamble espaldar de horno 65,56 -------C Ensamble espaldar de horno y soportes cavidad 132,08 A, BD Sub-ensamble techo de horno 58,70 -------E Sub-ensamble suelo de la cocina 119,60 -------F Ensamble techo y suelo de la cocina 124,92 C, D, EG Marco de horno 65,09 FH Lana de vidrio y guarda aislante 60,51 GI Ensamble guarda y ajuste de cañería de horno 66,11 HJ Laterales cocina 127,50 IK Sub-ensamble portagoma y Sub-ensamble válvulas 178,72 -------L Doblado y ajuste de cañerías 202,87 KM Sub-ensamble frente de perillas 204,53 LN Arnés y ajuste cañería de horno 134,72 J, MO Espaldar estufa 67,58 NP Prueba ATEQ 65,79 OQ Pre-ensamble contrapuerta asador 121,11 -------R Ensamble puerta asador abatible / fija 64,06 QS Sub-ensamble cubierta 64,98 -------T Sub-ensamble puertas 290,48 -------U Ensamble ventilador y travesaño posterior 68,32 RV Ensamble cubierta 127,14 SW Ensamble tapa capelo 63,30 VX Prueba de funcionamiento 119,58 WY Prueba de corriente (Hypot) 66,01 XZ Paquetería 180,63 Y
AA Limpieza 62,48 T, ZAB Visual 56,73 AAAC Embalaje 351,83 AB
ESTACIONES
En la tabla 42 se especifican las relaciones secuenciales entre las
estaciones planteadas utilizando el diagrama de precedencia.
TABLA 42
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
A continuación se determina el número teórico mínimo de estaciones
de trabajo (N):
Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo de ciclo (C) N=
135
ESTACION TAREATIEM PO DE
LA TAREA EN SEGUNDOS
TIEM PO NO ASIGNADO
1 A 61,73 3,722 B 65,56 -0,10
3 Y 4 C 132,08 -1,175 D 58,70 3,04
6 Y 7 E 119,60 11,318 Y 9 F 124,92 5,98
10 G 65,09 0,3711 H 60,51 4,9512 I 66,11 -0,66
13 Y 14 J 127,50 3,4115, 16 Y 17 K 178,72 17,6418, 19 Y 20 L 202,87 -6,5021, 22 Y 23 M 204,53 -8,16
24 y 25 N 134,72 -3,8226 O 67,58 -2,1327 P 65,79 -0,34
28 Y 29 Q 121,11 9,8030 R 64,06 1,3931 S 64,98 0,47
32 A 36 T 290,48 36,7937 U 68,32 -2,87
38 Y 39 V 127,14 3,7740 W 63,30 2,15
41 Y 42 X 119,58 11,3343 Y 66,01 -0,55
44, 45 Y 46 Z 180,63 15,7447 AA 62,48 2,9848 AB 56,73 8,72
49 A 54 AC 351,83 40,90
65,45TIEM PO CICLO
3.372, 67 seg. 65.45 seg.
Se procede asignar con base en el tiempo más largo.
TABLA 43 ASIGNACIÓN DE TAREAS
Las estaciones cuyo tiempo no asignado son negativos son más
probable que se conviertan en cuello de botella, son las estaciones en
las cuales se pondrá mayor esfuerzo para mejorar esos tiempos
durante la corrida piloto.
N = = 52 estaciones
136
Para calcular la eficiencia (E) con el número de estaciones
determinadas:
Suma de los tiempos de las tareas Número de estaciones de trabajo (N) x Tiempo de ciclo (C)
3.372,67 seg. (54) (65,45)
Si se quisiera utilizar solamente las 52 estaciones teóricas obtenidas,
contando con todas las herramientas se podría realizar lo siguiente:
a) Se puede utilizar sobrantes de tiempo de las estaciones de trabajo.
b) Se podría trabajar tiempo extra.
Con las 52 estaciones se incrementaría la eficiencia (E) de la línea.
3.372,67 seg. (52) (65,45)
Se realizará la corrida piloto con la dotación indicada en la tabla 38, de
esta manera se verificará el planteamiento preliminar de la secuencia
de operaciones para los nuevos modelos, en caso de encontrar
diferencias en el diseño preliminar se realizarán las modificaciones y
se presentarán los cambios realizados en la misma.
E = x 100 = 95.42%
E =
E = x 100 = 99.09%
137
4.3 Pruebas Piloto.
De igual manera que se programan todos los modelos para la
producción, también se considera en los programas mensuales y en
los programas diarios de producción las corridas pre-piloto y pilotos de
los diferentes proyectos; de esta manera el material que será
ensamblado en una fecha determinada, recorre las diferentes áreas
para ser procesado e ingresado a las respectivas bodegas antes de
ser entregado al área final.
En esta corrida se realizó la respectiva separación del material por
estación de trabajo en lo que se refiere a los componentes comprados
que ingresan por la bodega de materia prima, para poder ser surtidos
a las diferentes estaciones de la línea de ensamble.
Una vez ubicado todo el material en cada estación de trabajo de la
línea, la dotación requerida este ubicado cada puesto de trabajo con
sus respectivos dispositivos y herramientas de trabajo y finalmente
todos los representantes de las áreas de producción incluyendo las
áreas de apoyo como son Calidad y Manufactura se encuentren en el
piso de trabajo; se procede a dar el arranque de la corrida, la cual
inicia con los pre-ensambles del cuerpo de horno.
Durante la corrida se visualizan todas las oportunidades de mejora
para estos nuevos modelos. Estas oportunidades pueden ser de corto
138
o largo plazo; por ejemplo: Una oportunidad de mejora a corto plazo
puede ser la eliminación o unificación de tornillos en diferentes
estaciones, ese cambio puede realizarse durante la corrida y
mantenerse hasta la producción. Una oportunidad de mejora a largo
plazo puede ser la eliminación de algún proceso de pegado para lo
cual se debe rediseñar soportes o componentes para los cuales se
deben modificar herramentales o construir nuevos herramentales.
Cada idea u oportunidad es anotada y revisada con el equipo de
trabajo y líder del proyecto.
En la corrida piloto de este nuevo modelo se presentaron
oportunidades de mejoras, las cuales se indicarán a continuación por
cada estación:
TABLA 44
OPORTUNIDADES DE MEJORAS
ESTACIONES OPORTUNIDADES DE MEJORAS
13) Sub- Ensamble
Frente de Perillas
Para el modelo con mayores atributos, al fijar el control electrónico al frente de perillas, el tornillo indicado en la estructura marcaba el frontal, por lo que de debió adherir una arandela plástica en los separadores del control electrónico, esto se realizó sólo al modelo con frente de perillas inoxidables. El modelo con frente pintado no requiere de esta arandela adicional. Debido a la cantidad de componentes que poseen estos modelos, en especial los de mayores atributos; el pre-ensamble de pegado de separadores se colocará en la celda de capelo, de esta manera se enviarán las tarjetas o controles electrónicos pre-ensamblados a esta sub-estación, a pesar que la dotación se debe mantener con 3 operadores en estos modelos.
17) Pre-ensamble Se debe colocar el pre-ensamble de la bisagra con la contra bisagra asador en la celda de capelo para que ingrese
139
contrapuerta asador ensamblado en la línea, de esta manera como se indicó el balanceo de la estación 17) Sub- ensamble contra puerta asador se mantendrían 2 operadores, caso contrario se requerirían 3 operadores y se reduciría la cantidad de componentes que ingresen a la línea de ensamble.
20) Sub-ensamble
Puerta de horno
Para todos los modelos se debe realizar el pre-ensamble de cerrar la bisagra puerta de horno, como se presentó en el balanceo de esta sub-estación. Para la segunda sub-estación de puertas, de colocará el pre-ensamble de los soportes inferiores con la cinta VHB y primer en la celda de capelo. Como se presentó en el balanceo de puertas, en el modelo con mayores atributos e inoxidable debido al diseño de la manija se deben mantener 2 operadores, mientras que con la manija puerta plástica se mantiene un operador en esta sub-estación.
21) Ensamble
ventilador y
travesaño posterior
Para los modelos con mayores atributos, se colocará el sub-ensamble del travesaño posterior y el ventilador en la celda capelo, de esta manera se mantiene la dotación de un operador para todos los modelos, caso contrario en esta sub-estación se requeriría de 1 operador que realice estos sub-ensambles.
22) Ensamble
cubierta
Para todos los modelos se unificará todos los tornillos a los actualmente utilizados, de esta manera facilitar la operación para evitar utilizar varias herramientas.
26) Paquetería Para el modelo con mayores atributos, se debe considerar la colocación de las guías en las parrillas autodeslizables, debido a que para la piloto las guías ingresaron colocadas. Este nuevo sub-ensamble se colocará en la celda de capelo, para mantener la dotación considera en paquetería para estos modelos.
29) Embalaje Se debe balancear nuevamente esta estación, ya que se requiere incorporar pad y protecciones adicionales para asegurar el artefacto.
Doblado Cañería de
horno
No se consideró los doblados de las cañerías de horno para los diferentes modelos, debido a que actualmente ingresan dobladas debido a que se realiza una maquila adicionando diferentes componentes a estas cañerías. Estos doblados no se pueden realizar como lo actual debido a que ingresan con todos los componentes adicionales como son la esprea, tuercas y el bicono, por lo que se consideran los diferentes doblados en la celda de capelo.
En el capítulo 5 se describirá a la celda de capelo en la cual se
incorporara los pre-ensambles indicados en la tabla 44.
CAPÍTULO 5
5. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS.
En este capítulo se describe las nuevas estaciones críticas para los
nuevos modelos; se describe la celda de la tapa capelo en la cual se
incorporará los sub-ensambles indicados en el capítulo 4 en la sección de
pruebas piloto, adicionalmente se incorpora a esta celda el pre-ensamble
del pegado que se realiza para los hornos de empotrar modelos lujo y
súper lujo y por último el nuevo capelo 24”. También se muestra el
equipamiento y manejo de materiales requeridos.
5.1 Estaciones críticas.
Adicionalmente a las estaciones críticas descritas en el capítulo 3 en
la descripción del proceso en línea, se detalla a continuación una de
las nuevas estaciones críticas para este nuevo modelo. Se la define
como crítica debido a que es un proceso de pegado que requiere de
141
Descripción del método ObservacionesTiempo
Símbolo
Ope
raci
ón
Tran
spor
te
Insp
ecci
ón
Dem
ora
Alm
acen
amie
nto
Descripción del método ObservacionesTiempo
1. Desenvolver vidrio 8.04 seg. Paquete de 3 unidades
2. Colocar vidrio en dispositivo 9.33 seg. Mesa y dispositivo de trabajo
3. Colocar silicón en amortiguadores 5.75 seg. 2 amortiguadores
4. Adherir amortiguadores a vidrio 10.21 seg. Se debe utilizar dispositivo distanciador
5. Cortar cintas 1.89 seg. 2 cintas
6. Adherir cintas a amortiguadores 5.65 seg.
7. Retire exceso de silicón 3.16 seg. En caso de existir exceso de silicón
8. Mover dispositivo de almacenamiento 8.11 seg.
9. Colocar vidrio en dispositivo de almancenamiento 9.33 seg.
10. Colocar primer 7.38 seg. Extremos posteriores vidrio
11. Desenvolver bisagras 8.67 seg. Bisagra derecha y bisagra izquierda
12. Introducir loctite en bisagra capelo 17.14 seg. Bisagra derecha y bisagra
izquierda
13. Colocar bisagra en capelo 8.21 seg. Bisagra derecha y bisagra izquierda
14. Mover a área de almacenamiento temporal 19.0 seg. Completar dispositivo de
almacenamiento 36 capelos
un tratamiento especial para poder obtener un sub-ensamble que
cumpla con la calidad y seguridad del producto.
Se describe a continuación el sub-ensamble de la tapa capelo para
estos nuevos modelos para lo cual se presenta la figura 5.1 diagrama
de flujo del proceso sub-ensamble tapa capelo.
FIGURA 5.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SUB-ENSAMBLE TAPA
CAPELO
142
NúmeroOperación 11 91.60 seg.Transporte 2 27.11 seg.Inspección ------Demora 1 3.16 seg.Almacenamiento ------
Total 14 121.9 seg.
Tiempo
------
------
La tabla 45 muestra el cuadro resumen de este sub-ensamble.
TABLA 45 RESUMEN SUB-ENSAMBLE TAPA CAPELO
Una vez que se completa un carro o dispositivo de almacenamiento
cuya capacidad es de 36 capelos, será transportado al área de
almacenamiento temporal en la cual cada carro permanece 48 hr.
mínimo de tiempo de curado requerido según ficha técnica para los
productos que se utilizarán este sub-ensamble. Finalizado el tiempo
de curado se dispondrá del dispositivo de almacenamiento para ser
transportado a la línea de ensamble para su utilización final.
Adicionalmente a esta celda, se incorporan los siguientes sub-
ensambles que aplican a estos nuevos modelos:
Pegado de separadores (tarjeta electrónica).
Sub-ensamble bisagras asador.
Cerrar bisagras puerta de horno.
Pegado de soportes inferiores (puerta de horno).
Sub-ensamble ventilador.
143
Mesas y dispositivos
DESCRIPCION CANTIDAD MEDIDA (mm) CAPACIDAD / OBSERVACION
Mesa + dispositivo de pegado de amortiguadores 1 700 X 500 X 900 mm 1
Pistola para aplicación silicón 1 No se requiere neumática
Mesa + dispositivo de cerrar bisagras 1 500 X 500 X 900 mm 1
Herramienta para bisagra asador 1
Pistola de calor 1 N/A Pegado de soportes inferiores
Mesa 1 1000 X 500 X 900 mm Para colocación de dispositivos de doblado
Dispositivos de doblado cañerías de horno 2
Casillero para herramientas 1 450 X 400 X 900 mm
Manejo de materiales
DESCRIPCION CANTIDAD MEDIDA (mm) CAPACIDAD / OBSERVACION
Dispositivos para almacenamiento capelos 25 1000 X 1400 x 1800 mm Se pre-ensamblará toda la producción mensual
N/A
N/A
Sub-ensamble travesaño.
Colocación guías parrillas auto deslizables.
Doblado de cañerías de horno.
En esta celda se colocará 2 sub-ensambles actuales, los cuales
requieren 2 días como tiempo de curado. Se incorpora el
equipamiento actual de estos sub-ensamble al área de capelo, lo que
incluye mesas con sus respectivos dispositivos de trabajo,
dispositivos de manejo de materiales, tomas de aire y puntos de luz.
A continuación se muestra la tabla 46 en la cual se detalla el nuevo
equipamiento requerido para esta celda:
TABLA 46
EQUIPAMIENTO PARA CELDA CAPELO
144
Dispositivos
DESCRIPCION CANTIDAD CAPACIDAD / OBSERVACION
Dispositivo para ensamble bujía y termopar 1
Herramienta para posicionar termopar 1
Gagas de verificación 2Verificar distancia entre el tubo y el termopar
La segunda estación crítica que se realizará en su ubicación actual y
sólo aplicará para los modelos con mayores atributos, es el sub-
ensamble del tubo quemador horno, esto es debido a la ubicación y
distancia que el termopar debe ensamblarse para evitar problemas
de funcionamiento.
A continuación se muestra la tabla 47 en la cual se detalla el nuevo
equipamiento requerido para este sub-ensamble:
TABLA 47
DISPOSITIVOS SUB-ENSAMBLE TUBO QUEMADOR HORNO
Se muestra el instructivo del sub-ensamble quemador horno, el cual
previamente a ser ingresado al Sistema de Gestión de Calidad debe
ser revisado y aprobado por el área de Calidad de ensamble y
difundido en el área de trabajo para lo cual participan: Manufactura,
Calidad, Seguridad, Producción y el personal el cual efectuará este
sub-ensamble. Una vez revisado, es aprobado y finalmente colocado
en el área de trabajo con las respectivas firmas de aprobación y
participación.
145
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN
OPERACIÓN:OPERACIÓN: MODELOS:MODELOS:
ESTACION:
AUTOINSPECCION DE CALIDADVERIFICA QUE:
REV:00 INGENIERIA INDUSTRIALINGENIERIA DE CALIDAD
NO ACEPTES, NO HAGAS, NO PASES PARTES MALAS
1 DE 3
1. COLOCAR TUBO QUEMADOR HORNO EN DISPOSITIVO DE ARMADO.
2. TOMAR BUJIA Y FIJAR A SOPORTE CON 01 TORNILLO.
3. INTRODUCIR TERMOPAR EN ORIFICIO DEL SOPORTE TUBO QUEMADOR HORNO, SEGÚN FIGURA.
4. INTRODUCIR TUERCA POR TERMOPAR Y AJUSTAR MANUALMENTE.
30”: 804, 807, 6500 PRE-ENSAMBLE BUJIA Y TERMOPAR
E03F
EQUIPAMIENTO:
DISPOSITIVO DE ARMADO.
LLAVE MANUAL 12mm.
DISPOSITIVO LLAVE PARA DEFORMAR SOPORTE.
DISTANCIA DEL TERMOPAR.
ALINEACION CON PORTA.
146
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN
OPERACIÓN:OPERACIÓN: MODELOS:MODELOS:
ESTACION:
AUTOINSPECCION DE CALIDADVERIFICA QUE:
REV:00 INGENIERIA INDUSTRIALINGENIERIA DE CALIDAD
NO ACEPTES, NO HAGAS, NO PASES PARTES MALAS
2 DE 3
6. UTILIZAR LLAVE DISPOSITIVO PARA BAJAR SOPORTE MANTENIENDO PUNTA DEL TERMOPAR TOCANDO PLACA DISTANCIADOR, SEGÚN FIGURA.
PRE-ENSAMBLE BUJIA Y TERMOPAR
E03F
EQUIPAMIENTO:
DISPOSITIVO DE ARMADO.
LLAVE MANUAL 12mm.
DISPOSITIVO LLAVE PARA DEFORMAR SOPORTE.
5. AJUSTAR CON LLAVE HASTA QUE LA PUNTA DEL TERMOPAR TOQUE LA PLACA DISTANCIADOR.
DISTANCIADOR 1.8MM
PUNTA DEL TERMOPAR
LLAVE DISPOSITIVO
DISTANCIADOR 1.8MM
PUNTA DEL TERMOPAR
DISTANCIA DEL TERMOPAR.
ALINEACION CON PORTA.
30”: 804, 807, 6500
147
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN
OPERACIÓN:OPERACIÓN: MODELOS:MODELOS:
ESTACION:
AUTOINSPECCION DE CALIDADVERIFICA QUE:
REV:00 INGENIERIA INDUSTRIALINGENIERIA DE CALIDAD
NO ACEPTES, NO HAGAS, NO PASES PARTES MALAS
PRE-ENSAMBLE TERMOCUPLA EN TUBO QUEMADOR HORNO
3 DE 3E03F
7. VERIFICAR QUE EL TERMOPAR ESTE ALINEADO CON LA PORTA, SEGÚN FIGURA. EL TERMOPAR NO DEBE QUEDAR EN MEDIO DE DOS PORTAS.
DISTANCIA DEL TERMOPAR.
ALINEACION CON PORTA.
GALGA 2.5MMPORTAS
8. VERIFICAR DISTANCIA CON GALGA DE 2.5 MM, EN CASO DE INTRODUCIR LA GALGA, REPETIR DESDE EL PASO 6.
LA GALGA 2.5MM NO DEBE INGRESAR
EQUIPAMIENTO:
DISPOSITIVO DE ARMADO.
LLAVE MANUAL 12mm.
DISPOSITIVO LLAVE PARA DEFORMAR SOPORTE.
30”: 804, 807, 6500
2.658 mm Separación Máxima1.67 mm Separación Mínima
148
La celda capelo tiene un área de 10 mt x 15 mt en total 150 mt2; en
esta área se incluirá otros sub-ensamble de pegados que se
requieren en el área de ensamble los cuales pertenecen a las
diferentes líneas de modelos que se ensamblan y que requieren un
tiempo de pegado similar a este modelo.
Adicional a esta área, se crea un sitio para almacenar y preservar los
dispositivos y mesas de trabajo para este nuevo modelo, esto se lo
realiza debido a la cantidad de mesas y dispositivos de trabajo
necesarios para realizar el ensamble de este nuevo modelo; esta
área es de 4.6 mt x 2.4 mt.
A continuación se presenta el Plano 1, vista superior del área de
ensamble, en el cual se muestra la ubicación de las diferentes líneas
de ensamble de toda el área, áreas de pre-ensamble y la cabina ALFI
la cual es la que realiza los muestreos del producto terminado de las
líneas de ensamble. En este plano se incluye la ubicación del área
capelo y el área para los dispositivos y mesas de trabajo que serán
requeridos.
PLANO 1
VISTA SUPERIOR DEL ÁREA DE ENSAMBLE
150
5.2 Manejo de materiales.
El manejo de materiales que será el utilizado para esparcir las
diferentes piezas de las diferentes bodegas a lo largo de la línea de
ensamble será el actual utilizado por las diferentes áreas con una
diferencia de tamaño y capacidad de los actuales debido al tamaño y
forma de los nuevos componentes; estas piezas en su mayoría
ingresarán de dos áreas, la bodega de acabados y segundo la
bodega de materia prima.
A la bodega de materia prima ingresan todas las piezas, son
receptadas, revisadas por los inspectores de calidad antes de ser
aprobado su ingreso en el sistema y poder ser ubicado en su sitio de
almacenamiento; mediante el requerimiento de producción se realiza
el despacho al área de acabados, área de metalistería y área de
ensamble para procesamiento previo de las piezas, finalmente
cuando se programen los modelos en el área de ensamble, se
despacharán a la línea de ensamble los componentes que no
requieran de un procesamiento previo de alguna área de producción;
esto aplica tortillería, soportes de materiales galvanizado y zincados,
tapillas esmaltadas, válvulas quemador horno y quemadores
superiores, termostatos, material para embalaje (tapas, caja,
esquineros, styrofoam), perillas, entre otros componentes.
151
A la bodega de acabados ingresarán primeramente las piezas en
crudo para ser procesadas en el área de acabados, esto aplica para
las piezas esmaltadas las cuales tendrán contacto directo cuando el
horno este en funcionamiento como son el techo, laterales de horno,
piso, suelo, espaldar, marco de horno y contrapuerta de horno las
cuales conforman el cuerpo de horno; en el caso del resto de piezas
que ingresen en crudo pasarán por el área de pintura esto aplica
para las piezas de estética como son el frente de perillas, laterales
externos, molduras de la puerta, puerta y contrapuerta asador, por
ende en estas últimas piezas se debe de tener un mayor cuidado y
conservación.
Del área de metalistería ingresaran las piezas a las cuales se le deba
realizar un retrabajo debido a la ubicación de un componente en
particular.
Del área de accesorios ingresará el soldado del marco estructural,
dos piezas galvanizadas que son el poste y base poste.
Para esta nueva celda se requieren dispositivos de manejo de
materiales en los cuales se pueda realizar la operación descrita en la
figura 5.1 Diagrama de flujo del sub-ensamble tapa capelo, además
que ayuden al almacenamiento y transporte de los mismos evitando
152
CRITERIOS Transportadores
TO
TA
L
Grúas y montacargas
TO
TA
L
Transportes
TO
TA
L
Po
nd
era
ció
n (
%)
Acceso fácil al stock 3 0,9 1 0,3 9 2,7 30%
No rutas fijas 1 0,2 1 0,2 9 1,8 20%
Bajo costo 3 0,6 1 0,2 9 1,8 20%
Durabilidad 9 1,4 9 1,4 9 1,4 15%Capacidad máx. 2 hr. 9 1,4 9 1,4 9 1,4 15%
4,4 3,4 9,0 100%
Tipos de equipo de manejo de material
el exceso de manipulación de este sub-ensamble; existen tres tipos
principales de equipos para el manejo de materiales: trasportadores,
grúas y transportes; cada uno de ellos con sus ventajas y
desventajas. La selección para esta celda se basará en las
principales características del material, condiciones físicas del lugar
de trabajo y naturaleza del proceso.
A continuación se muestra la tabla 48 en la cual se realiza la
selección del equipo para el manejo de materiales.
TABLA 48 MATRIZ DE DESICIONES
Para esta celda se construirán carros de almacenamiento para
movilizar este sub-ensamble tanto dentro de la celda como a la línea
para su ensamble final.
A continuación se muestra la figura 5.2 de un carro de
almacenamiento y transporte del sub-ensamble tapa capelo.
153
FIGURA 5.2 DISPOSITIVO DE MANEJO DE MATERIALES DEL
SUB-ENSAMBLE TAPA CAPELO
Para las nuevas piezas que se movilizarán desde las diferentes áreas
de producción al área de ensamble se utilizarán transportes tales
como: transporte montacargas de horquillas, los cuales se utilizan en
el área de acabados para colocar las piezas esmaltadas debido a
que las mismas son colocadas en canastas metálicas. Los
componentes del área de pintura y metalistería serán transportados
manualmente por operadores hasta el área de ensamble en carros
con ruedas o garruchas facilitando el movimiento, evitando el
trasportar cargas muy pesadas y excesos de inventario en el área
final.
CAPÍTULO 6
6. ANÁLISIS COSTO - BENEFICIO.
En este capítulo se evalúan los resultados obtenidos en la
implementación de los nuevos modelos en el área de ensamble, mediante
un análisis Costo - Beneficio.
6.1 Análisis Costo – Beneficio.
Para esta tesis se utilizará el análisis Costo-Beneficio, el cual es una
herramienta que tiene como objetivo proporcionar una medida de
rentabilidad para un proyecto, mediante la comparación de los
beneficios esperados con los costos previstos. Esta comparación se
realiza mediante la identificación, cuantificación y valoración de los
costos y beneficios.
A continuación se presenta la tabla 49 en la cual se indican las
inversiones aprobadas para la implantación de este nuevo modelo en
todas las áreas de producción.
155
Parrillas superiores 7.000 Frente de perillas 10.000Troquel refilador de parrillas 26.000 Techo de horno 10.000Ensamble soporte estructural 7.000 Guarda superior aislante 4.000Ensamble quemadores superiores 3.000 Espaldar horno 4.000
Espaldar principal galvanizado 5.000
Dispositivos de ensamble 12.000 Serigrafías 2.000
Manejo de materiales Esmaltado 9.000 Effort 25.000Manejo de materiales Pintura 10.000
Subtotal 74.000 Subtotal 60.000
TOTAL INVERSIÓN 134.000
CUADRO DE INVERSIÓN
ÁREA DE COMPONENTES
PARTES NUEVAS PARTES MODIFICADAS
ÁREA DE METALISTERÍA
ÁREA DE ENSAMBLE
ÁREA DE ACABADOS
TABLA 49 CUADRO DE INVERSIONES APROBADAS POR ÁREA
En este cuadro, están indicadas cuales son las inversiones
aprobadas por cada área de producción. Como partes nuevas para
este modelo de cocina, se encuentran las parrillas superiores a
fabricarse en el área de componentes, equipamiento para el área de
ensamble y los dispositivos para manejo de materiales en el área de
acabados, incluye los dispositivos o ganchos que requerirá esta área
para el colgado de las diferentes piezas. Para las partes que se
deben modificar, se encuentran algunas las piezas que conforman el
cuerpo del horno, las cuales se modificarán o re-trabajarán en el área
de metalistería; también se incluye la construcción de mallas para la
156
serigrafía en los frentes de perillas y por último existe un rubro que se
lo conoce como Effort en el cual se incluyen los gastos debido a los
viajes que se deban realizar por este proyecto tanto del personal de
la empresa matriz o de la empresa objeto de esta tesis; también los
diferentes componentes que se deban enviar o que se envíen a los
diferentes proveedores, también se considera este rubro el envío de
los prototipos de los nuevos productos por las diferentes vías.
Como el objeto de esta tesis es la implantación de los nuevos
modelos en el área de ensamble, a continuación se muestran las
tablas 50, 51, 52, 53 y 54 en las cuales se desglosan todo el
equipamiento requerido tanto para la línea principal del área de
ensamble, equipamiento para el área capelo y el equipamiento
necesario para el área de pre-ensamble tubo horno y grill; este
equipamiento incluye lo siguiente:
Dispositivos para las diferentes estaciones.
Dispositivos para manejo de materiales
Mesas de trabajo.
Nuevos puntos de aire.
Cerramiento del área capelo.
2
157
DISPOSITIVOS / MESAS PARA LINEA DE ENSAMBLE CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO $ TOTAL CANTIDAD MESAS
DE TRABAJO $/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
01) Sub-ensamble laterales y marco estructural 7 - 459,0$ 1 11,1$
Dispositivo laterales ymarco estructural 1 75 75 1
Dispositivos para transportador 4 36 144
Plataformas 2 120 24002) Sub-ensamble espaldar de horno 2 - 60,0$ 1 85 85,0$ 2 22,2$
Dispositivo espaldar de horno 1 60 60 1 85 85
Herramienta para insertar clip 1 - - - - -
03) Ensamble espaldar de horno y soportes cavidad 1 - - - - - X - - - -04) Sub-ensamble techo de horno
1 68 68,0$ 1 85 85,0$ X - - 1 11,1$
- -
X - -
N.A. N.A. N.A. X
N.A.
2
MODELOS QUE APLICA
Dispositivo techo de horno
TABLA 50 DISPOSITIVOS, MESAS DE TRABAJO Y PUNTOS DE AIRE PARA LÍNEA DE ENSAMBLE
Sigue
158
DISPOSITIVOS / MESAS PARA LINEA DE ENSAMBLE CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO
$ TOTAL CANTIDAD MESAS DE TRABAJO
$/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
MODELOS QUE APLICA
05) Sub-ensamble suelo de la cocina 3 - 168,0$ 1 110 110,0$ 3 33,3$
Dispositivo cajón asador 1 40 40 X 1
Dispositivo suelo 1 128 128 X 2
Marco horno 1 - - - - - X -
06) Ensamble techo y suelo de la cocina - -07) Marco de horno - -08) Lana de vidrio y guarda aislante - -09) Ensamble guarda y ajuste de cañería de horno - -10) Laterales cocina - -11) Sub-ensamble portagoma y Sub-ensamble válvulas 5 - 500,0$
Portagoma 1 28 28 X
Válvulas 805 2 118 236 X
Válvulas 6500/807 2 118 236 X
N.A.N.A.
1
N.A.N.A.N.A.N.A.N.A.
110 110
N.A. N.A. N.A.
Continúa
Sigue
159
12) Doblado y ajuste de cañerías 12 - 598,0$ 2 - 220,0$ 1 11,1$ Doblado 805
5 50 250 X
Doblado 6500/807
5 50 250 X
Ajuste de cañerías
2 25 50 1 110 110 X
Dispositivo para triple ring
1 18 18 - - - X
Dispositivo Soporte U
2 15 30 - - - X 1
13) Sub-ensamble frente de perillas 1 20 20,0$ - - - X 1 11,1$
14) Conexión arnés y ajuste cañería de horno - -15) Espaldar estufa 1 11,1$ 16) Prueba ATEQ - -
N.A.
1 110 110
N.A.N.A.N.A.
DISPOSITIVOS / MESAS PARA LINEA DE ENSAMBLE CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO
$ TOTAL CANTIDAD MESAS DE TRABAJO
$/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
MODELOS QUE APLICA
Sigue
Continúa
160
DISPOSITIVOS / MESAS PARA LINEA DE ENSAMBLE CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO
$ TOTAL CANTIDAD MESAS DE TRABAJO
$/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
MODELOS QUE APLICA
17) Pre-ensamble contrapuerta asador 2 - 155,0$ 2 - 170,0$ 2 22,2$ Dispositivo contrapuerta asador
1 65 65 1 85 85 1
Dispositivo puerta asador 1 90 90 1 85 85 1
18) Ensamble puerta asador abatible / fija - -19) Sub-ensamble cubierta - -20) Sub-ensamble puerta 4 542,0$ 1 65 65,0$ 1 11,1$
Dispositivo contrapuerta de horno 1 180 180 - - -
Dispositivo vidrio puerta de horno 1 215 215 - - -
Disposit. contrapta y vidrio pta 1 105 105 - - -
Dispositivo jaladera y perfil emp.puerta
1 42 42 1 65 65 1
X- -
X
N.A.N.A.
-
Sigue
Continúa
161
DISPOSITIVOS / MESAS PARA LINEA DE ENSAMBLE CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO
$ TOTAL CANTIDAD MESAS DE TRABAJO
$/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
MODELOS QUE APLICA
21) Ensamble ventilador y travesaño posterior - -22) Ensamble cubierta - -23) Ensamble tapa capelo - -24) Prueba de funcionamiento - -25) Prueba de HYPOT - -26) Paquetería - -27) Limpieza - -28) Visual - -29) Embalaje - -
TOTAL $ 2.570,0 735,0$ 144,3$ TOTAL $ EQUIPAMIENTO LINEA DE ENSAMBLE
N.A.
N.A.
N.A.
N.A.N.A.N.A.
3.449,3$
N.A.N.A.
N.A.
$ TOTAL DISPOSITIVOS
$ TOTAL MESAS DE TRABAJO
$ TOTAL PUNTOS DE
AIRE
$ TOTAL EQUIPAMIENTO
$ Equipamiento línea de ensamble 2.570,0 735,0$ 144,3$ 3.449,3
TABLA 51 RESUMEN $ EQUIPAMIENTO PARA LÍNEA DE ENSAMBLE
Continúa
162
DISPOSITIVOS / MESAS / PUNTOS DE AIRE PARA AREA CAPELO
CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO $ TOTAL CANTIDAD MESAS
DE TRABAJO $/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
Dispositivo para cerrar bisagras puerta horno 1 - - 1 55 55,0$ X - -
Dispositivos para doblado de cañería horno 2 35 70,0$ 1 110 110,0$ X - -
Pistola de calor 1 32 32,0$ X - -Casillero para herramientas 1 50 50,0$ X - -Dispositivos para almacenamiento capelos 25 180 4.500,0$ X 2 51,8$
Pistola para aplicacuón silicón KD 300 1 120 120,0$ X 1 87,9$
Dispositivo para pegado de amortiguadores 1 72 72,0$ X - -Herramienta para bisagra asador 1 - - X - -
TOTAL $ 6.124,0$ 165,0$ 217,4$ TOTAL $ EQUIPAMIENTO AREA CAPELO
MODELOS QUE APLICA
6.506,4$
77,7$
Dimensiones: 10 mt x 15 mt x 2,5mt
2 Sub-ensamble hornos de empotrar
3Cerramiento con malla para área capelo y resto pre-ensambles (se considera el sub-ensamble de hornos de empotrar)
$ 1.280,0 1Puntos de aire:
1 Sub-ensamble ventilador y travesaño, correspondiente a la estación 21
X
N.A.
N.A.N.A.
N.A.
N.A.N.A.
TABLA 52 DISPOSITIVOS, MESAS DE TRABAJO Y PUNTOS DE AIRE PARA ÁREA CAPELO
163
DISPOSITIVOS PARA AREA PRE-ENSAMBLE TUBO HORNO Y GRILL
CANTIDAD DISPOSITIVOS
$/UNITARIO
$ TOTAL CANTIDAD MESAS DE TRABAJO
$/UNITARIO $ TOTAL Todos 6500/807 805NUEVOS
PUNTOS DE AIRE
$ PUNTOS AIRE
Dispositivo para bujía y termopar 1 35 35,0$ 1 40 40,0$ - X
Herramienta para posicionar termopar 1 - - - X
Galgas de verificación 2 - - - XTOTAL $ 35,0$ 40,0$ -$ TOTAL $ EQUIPAMIENTO PRE-ENSAMBLE TUBO HORNO Y GRILL
MODELOS QUE APLICA
- -
75,0$
N.A.
N.A.
$ TOTAL DISPOSITIVOS
$ TOTAL MESAS DE TRA BA JO
$ TOTAL PUNTO S DE
AIRE$ TOTAL EQUIPAMIENTO
$ Equipamiento línea de ensamble 2.570,0$ 735,0$ 144,3$ 3.449,3$ $ Equipamiento área capelo 6.124,0$ 165,0$ 217,4$ 6.506,4$ $ Equipamiento pre-ensamble tubo horno y grill 35,0$ 40,0$ -$ 75,0$ TOTAL $ EQUIPAMIENTO AREA DE ENSAMBLE 10.030,7$
TABLA 53 DISPOSITIVOS, MESAS DE TRABAJO Y PUNTOS DE AIRE PARA PRE-ENSAMBLE TUBO DE HORNO
TABLA 54 TOTAL EQUIPAMIENTO ÁREA DE ENSAMBLE
164
Para seleccionar la mejor alternativa en cuanto al costo del
equipamiento indicado en las tablas 50 a la 54, primeramente se
realiza un requerimiento al Departamento de Compras, en el cual se
adjunta todo el equipamiento que necesitará. Los trabajos son
cotizados por diferentes contratistas y presentados al líder que los
requiere, de esta manera se escoge la mejor opción en cuanto a
costo y tiempo de entrega. Los trabajos requeridos lo pueden realizar
entre uno o varios contratistas dependiendo de las propuestas
seleccionadas.
En las tablas 50 a la 54 existen dispositivos en los cuales no se
muestra el costo, esto se debe a que su construcción se realizará en
el Taller Mecánico debido a la facilidad de elaboración de los
mismos.
También se considera el costo de capacitación de la línea principal
de ensamble o el costo tiempo del personal de la línea y el costo del
tiempo muerto de la línea de ensamble; ambos a calcular de la
siguiente manera:
Costo tiempo personal línea= Número de horas invertidas en la
capacitación X costo hora hombre X número de personas necesarias
en la capacitación (operadores) + costo de capacitación coordinador
de línea de ensamble.
165
Costo por hora coordinador =
$700 / 20 días laborables = $35 / día
$35 / 8 horas = $4,375 / hora.
Costo por hora operadores =
$160* / 20 días laborables = $8 / día
$8 / 8 horas = $1/ hora.
Costo tiempo personal línea =
= 5 horas corrida en línea x $1/hora x
55 personas + 3 horas capacitación
con proyector x $1/hora x 8 personas
+ $4,375/hora x 8 horas = $334.
*: Salario básico 2006
Costo tiempo muerto línea de ensamble = Número de horas máquina
parada x Número de unidades ensambladas por hora x costo unidad
+ Tiempo muerto operario debido a la producción parada + costo
coordinador de producción.
Costo tiempo muerto línea de ensamble =
= 5 horas corrida en línea x 90
cocinas 20” x $56** + ($1 x 5 horas
de corrida piloto x 55 operadores) +
166
$Implementación
Costo capacitación 334,00Costo tiempo muerto línea 25.496,88
25.830,88
($4,375/hora x 5 horas) =
$25.496,875
**: Costo unitario modelo básico 20” de acuerdo a modelo ensamblado durante la corrida piloto.
La tabla 55 se presenta el total de los costos de implementación en
cuanto a capacitación y por el tiempo muerto de la línea.
TABLA 55 TOTAL IMPLEMENTACIÓN CAPACITACIÓN Y TIEMPO MUERTO
EN EL ÁREA DE ENSAMBLE
Como beneficios esperados se encuentran los siguientes:
Incrementar las ventas introduciendo una nueva línea de
productos.
La implementación de células de manufactura pretende
estandarizar movimientos, tareas y eliminar monotonía y rutina de
los puestos de trabajos.
Eliminar inventario en proceso en la línea de ensamble,
disminuyendo el volumen de componentes que se puedan
acumular los cuales provienen de la bodega de materia prima.
Mantener la dotación actual de la línea, la cual es requerida en los
modelos de 35”; eliminando sub-ensambles en estos nuevos
167
modelos que ocasionan el aumento del tiempo estándar y por
ende el aumento de la dotación.
Desarrollar a los proveedores actuales en las nuevas piezas y
componentes, para de esta manera reducir los costos de
materiales manteniendo la calidad de los mismos.
Eliminar pérdidas de tiempo que se puedan ocasionar por los
cambios de los diferentes modelos en la línea principal de
ensamble.
Eliminar pérdidas de componentes que se deterioran por
mantenerlos en ambientes no adecuados por largos periodos; por
ejemplo, vidrios capelo que se pueden rayar por la humedad,
ventiladores que se puedan oxidar, entre otros.
Facilitar el control visual de los componentes sub-ensamblados
que se van agotando y que son requeridos durante el proceso de
producción.
Realizar sub-ensambles y ensambles de forma adecuada
eliminando problemas de calidad ocasionados por ensambles no
adecuados como por ejemplo; tapas capelos con bisagras
despegadas, tubos de horno que no encienden, quemadores que
se apaguen en posición mínima, entre otros.
Mantener los sub-ensambles requeridos en una sola área de
manera ordenada y limpia.
168
PROPORCION POR MODELOmodelo 6500
25%
modelo 80720%
modelo 80555%
Se estima una producción mensual de 1000 unidades para estos
nuevos modelos. La figura 6.1, muestra las proporciones a producir
por cada modelo:
FIGURA 6.1 PROPORCIÓN POR MODELO
De esta manera se espera obtener una utilidad por ventas anual de
$2.500.000 aproximadamente durante el primer año. Debido a que el
objeto de esta tesis es la implementación en el área de ensamble,
para el cálculo de la relación costo - beneficio se utilizará el valor
presente neto, el cual es uno de los métodos más comunes para el
análisis costo – beneficio.
Para calcular el VPN con una inversión aprobada de $134.000 de
acuerdo a la tabla 49; cuadro de inversiones aprobada por área,
adicionando los costos de capacitación y el costo del tiempo muerto
169
de la tabla 55, obteniendo un total de $ 159.830,88 con una tasa del
20% de esta manera:
Beneficios netos = $2.500.000.
Factor de descuento = (1+0.20) = 1.2 Inversión = $159.830,88 VP = $2.500.000 / 1.20 = $2.083.333,33
VPN = VP – Inversión (I) = $1.923.502,46
A continuación se calcula el retorno de la inversión de la siguiente
manera:
Beneficios netos = $2.500.000.
Inversión = $159.830,88 Período de Devolución = [$159.830,88 / $2.500.000] x 12 (meses)
= 0.76 meses.
De esta manera se concluye que la cantidad de tiempo que se
tomaría este proyecto para lograr un flujo de caja positivo igual a la
inversión total sería de 0.76 meses, por lo tanto, la producción de
estos nuevos modelos presenta una relación costo – beneficio muy
favorable para la empresa objeto de esta tesis.
CAPÍTULO 7
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este capítulo se determinan todas las conclusiones obtenidas durante
este estudio y se plantean recomendaciones para futuros estudios y
mejoras.
7.1 Conclusiones.
• Se realizó la implantación del proceso de producción del nuevo
modelo de cocinas en la línea principal del área de ensamble
mediante la evaluación de la situación actual realizando una
descripción del proceso de producción y comparación con la línea
de la empresa matriz.
• Se diseñaron células de manufactura mediante el establecimiento
de la secuencia de operaciones del nuevo modelo por medio de un
estudio de tiempos utilizando la ayuda de videos que fueron
proporcionados por la empresa matriz. La secuencia de
171
operaciones fue confirmada durante la corrida piloto en la línea de
ensamble.
• Se establecieron las actividades complementarias del proceso de
producción, como la definición de las estaciones críticas y la
secuencia de operaciones para la celda del capelo incorporando a
ésta última sub-ensambles y de esta manera evitar el aumento de
la dotación en la línea; también para esta celda se diseñaron y
construyeron dispositivos para el manejo de materiales para
movilizar este sub-ensamble tanto dentro de la celda como a la
línea para su ensamble final.
• Se realizó el análisis costo – beneficio del proyecto para confirmar
la factibilidad financiera del mismo. Se concluye que el tiempo
requerido para recuperar el costo inicial de la inversión de capital
para este proyecto fue de 0.76 meses; lo que representa una
relación costo – beneficio muy favorable para la empresa objeto de
esta tesis.
7.2 Recomendaciones.
• Se recomienda verificar los tiempos de cada estación de trabajo
durante las siguientes producciones, para de esta manera poder
optimizar las estaciones de trabajo y poder confirmar el tiempo de
172
cada estación planteado con respecto al real obtenido en la línea
de ensamble.
• Tratar de desarrollar a los proveedores tanto a los locales como a
los importados para de esta manera bajar el costo de materiales de
estos nuevos modelos. Por ejemplo, componentes que localmente
se pueden desarrollar se encuentran: vidrios, tornillería,
quemadores, arneses, entre otros. Componentes para proveedores
importados con menores aranceles que la empresa matriz se
encuentran: controles electrónicos, bujías de encendido, entre
otros.
• Debido a que este nuevo modelo tiene 2 procesos de pegado
como son la tapa capelo y el vidrio de la puerta de horno; siendo
en este último el que puede ocasionar problemas de calidad
debido a que se puede desprender de la superficie de vidrio, se
recomiendo modificar el diseño de los soportes utilizados para
eliminar este proceso de pegado.
• Una vez que se conocen todas las operaciones y se pueden
identificar las actividades que no benefician al proceso, se
recomienda empezar con un plan de mejora continua para las
operaciones del mismo.
173
BIBLIOGRAFÍA
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Equilibrado de Líneas”, www.bibliotecnica.upc.es/reports/ioc/IOC-DT-P-
2004-04.pdf, Barcelona España, Abril del 2004.
2. Sule R., Instalaciones de Manufactura ubicación, planeación y diseño,
Segunda Edición, Thomson Learning, 2001.
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b.unam.mx/INDUSTRIALES/estudiotrabajo.doc, Marzo 2007.
4. Escalona I., “Análisis sistemático de la producción I”,
www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod.shtml#ESTUDIO,
Marzo 2007.
5. Hodson K., Maynard Manual del Ingeniero Industrial Tomo I, Cuarta
Edición, McGraw Hill, 2002, Pág. 4.13 – 4.33.
6. Lomelín J., “Proceso NPI Introducción de Nuevos Productos”, Rev. 9,
Febrero 2007.
7. Bustamante Yelitza, “Diagramas generales”, Universidad Nacional
Experimental del Táchira Departamento de Ing. Industrial de San
Cristóbal, Mayo del 2006.
8. Muñoz M., Hidalgo Y., “Organización de Procesos y puestos de trabajo” ,
Ciudad de la Habana, junio de 2003.
APÉNDICE A PRINCIPALES ATRIBUTOS DE LOS NUEVOS MODELOS
X: Modelo aplica ese atributo
