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Evolución del sistema constructivo de los hornos de calcinación de la minería de hierro en Bizkaia (1890–1970)

Maider Beldarrain-Calderón

En 1856, el ingeniero británico Henry Bessemer, descubre la manera de transformar en acero el arra-bio obtenido de la reducción de mineral de hierro en el horno alto mediante un recipiente de acero girato-rio de revestimiento ácido. Para realizar esta opera-ción, se vertía dicho arrabio líquido en el convertidor Bessemer, que a causa de la oxidación producida por un soplado de aire a presión se transformaba en acero puro (De Churruca 1951, 36).

Este nuevo sistema, permitía fabricar acero en grandes cantidades y bajos costos, pero exigía el uso de minerales de baja ley fosfórica. Este requisito su-puso un verdadero problema para la siderurgia euro-pea, que se vio en la obligación de volcarse en la búsqueda de yacimientos de estas características, de-bido a que la mayoría de los minerales europeos eran fosforosos. El abanico de posibilidades era escaso, li-mitándose finalmente a Bizkaia y a algunos criaderos suecos y griegos (Escudero 1994, 28).

El mineral de hierro vizcaíno era abundante, de gran calidad y se encontraba mayoritariamente en masas compactas superficiales; haciéndolo fácil de extraer sin necesidad de mano de obra especializada. Otro factor importante a tener en cuenta era la cerca-nía de estos yacimientos al mar, lo que favorecía in-dudablemente el transporte del mineral al extranjero (Pérez 2003, 70). Complementando estas ventajas naturales, cabe mencionar, que entre los años 1863 y 1869 se aplicaron una serie de leyes liberales que im-pulsaron la exportación, la constitución de compa-ñías y la privatización de las minas, abriendo defini-

tivamente las puertas a la inversión extranjera (Escudero 1994, 28). Estas ventajas fueron las que hicieron que la siderurgia europea, preferentemente británica, se decantara por las montañas de hierro vizcaínas, iniciándose así una explotación masiva de las mismas.

LOS HORNOS DE CALCINACIÓN COMO SOLUCIÓN AL AGOTAMIENTO DE LOS MINERALES MÁS PRECIADOS

Los principales yacimientos ferruginosos del País Vasco se encuentran ubicados en el Anticlinal de Bil-bao, que cuenta con 30km de longitud por 6km de ancho, en una zona comprendida entre Galdakao y Castro Urdiales. Existen dos grandes grupos de mi-neralizaciones: las primarias, constituidas por carbo-natos de hierro entre los que se encuentra la siderita; y las secundarias, las cuales han sido formadas a par-tir de la oxidación de los carbonatos, donde destacan los óxidos como el hematites y los hidróxidos como la goethita (Gil-Crespo 2016, 19).

Desde tiempos antiguos, las menas de hierro han sido clasificadas en función de su calidad, siendo co-múnmente conocidas con los nombres de vena, cam-panil, rubio y carbonato. La vena estaba constituida por hematites y contaba con una ley en hierro del 80–90%, lo que la convertía en el mineral más pre-ciado; el campanil era también una variedad de he-matites y poseía una ley metálica comprendida entre el 70–90%; el rubio sin embargo, estaba formado

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principalmente por goethita y su ley férrea oscilaba entre el 72–83%; finalmente, el carbonato correspon-día a la siderita y contaba con un escaso 45–52% de ley en hierro (Gil-Crespo 2016, 28–31).

La alta demanda del mineral de hierro existente en el Anticlinal de Bilbao provocó el agotamiento pro-gresivo de los minerales más preciados. La explota-ción de la vena se venía practicando desde tiempos inmemoriales; en consecuencia, este ansiado mineral comenzó a escasear en los años 70 del siglo XIX, coincidiendo con los primeros años de la explotación masiva. Como digno sucesor, el campanil se convir-tió en el mineral más codiciado para la obtención del acero Bessemer entre los años 1875 y 1885, momen-to en el que sus reservas comenzaron a ser insufi-cientes. La explotación del rubio se inició en los años 80, prolongándose hasta comienzos del siglo XX. Fi-nalmente, a partir de 1890, sería el hasta el momento poco estimado carbonato de hierro, quien comenzaría a cobrar protagonismo (Hernández 2002, 20).

El carbonato de hierro se encontraba en la parte in-ferior de los criaderos y a pesar de ser muy abundan-te, su baja ley metálica no permitía su empleo en el horno alto. En consecuencia, las empresas mineras se vieron en la obligación de someterlo a un tratamiento previo, que consistía en transformarlo en óxido me-diante su calentamiento en hornos de calcinación.

Inicialmente, el horno se cargaba por la parte su-perior con capas alternas de leña y mineral, en las que se añadían paladas de carbón mineral en una pro-porción de 30kg por tonelada de carbonato. Una vez que el horno se encendía, la leña comenzaba a consu-mirse haciendo que la carga descendiera, lo que per-mitía añadir nuevas capas de mineral y carbón (Díaz 2003, 41–42). El carbonato se calcinaba durante 24h a una temperatura inferior a los 900ºC, lo cual evita-ba la escorificación del mineral. En este proceso de combustión el carbonato se descomponía en anhídri-do carbónico, que se eliminaba en forma de gas, y en óxido ferroso, que se oxidaba debido a la aportación de aire obteniendo como resultado óxido férrico (Go-ytia 2013, 85). A medida que el mineral calcinado se descargaba por la parte inferior del horno, se añadían nuevas capas de mineral por la parte superior, conti-nuando con el proceso de calcinación. Gracias a este procedimiento, se conseguía aumentar la ley metálica de los carbonatos en un 10–20% y se eliminaban las impurezas, las sustancias volátiles y el agua que con-tenían.

La explotación a gran escala de los carbonatos de hierro convirtió a los hornos de calcinación en la pie-dra angular de la minería del siglo XX.

LA CONSTRUCCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE HORNOS DE CALCINACIÓN EN BIZKAIA

Los primeros ensayos de calcinación de carbonatos en las minas vizcaínas fueron realizados a partir 1881 de la mano de la Sociedad Franco Belga y de José Mac Lennan, que inicialmente los llevaron a cabo al aire libre para después evolucionar en el uso de pequeños hornos de calcinación. Sin embargo, fue en 1890 cuando se comenzaría a producir el calcina-do a gran escala, lo que llevó a la Luchana Mining a construir el primer horno de calcinación (Villar 1994a, 26).

En 1892, Juan Tipping Garned cedió a la Luchana Mining la patente de la invención de «Un horno de calcinar de sistema perfeccionado»,1 donde el propio autor describía las características del mismo. Se tra-taba de un horno cilíndrico con unas medidas de 14m de altura y 6.75m de diámetro interior, que estaba construido con ladrillos refractarios revestidos exte-riormente con planchas metálicas. La base del cilin-dro interior estaba protegida por planchas de hierro

Tabla 1Producción de Mineral de Hierro. (De Churruca 1951, 97)


Los hornos de calcinación de la minería de hierro en Bizkaia 155

colado y tenía forma cónica, lo cual ayudaba a repar-tir el mineral calcinado hacía las tres salidas existen-tes.2 Con la práctica se demostró que sus grandes di-mensiones no eran eficaces; por lo tanto, a partir de ese momento, se comenzarían a construir hornos más reducidos que no disminuirían la capacidad de pro-ducción (Villar 1998, 33).

La construcción de los hornos de calcinación se convirtió en una práctica habitual en las minas viz-caínas, de modo que en 1899 existían 33 ejemplares con una producción media diaria por horno de 63t de mineral calcinado. Al inicio, la implantación de estas estructuras se concentró en las baterías de hornos de las grandes empresas mineras, que producían 60–70t diarias de calcinado por horno. Sin embargo, las em-presas de menos capacidad empezaron a construir uno o dos hornos en sus propias minas con un rendi-miento inferior que el de las grandes empresas pero sin bajar de las 30t diarias de calcinado por horno. En consecuencia, en 1910 existían 45 hornos con un rendimiento diario por horno de 57t, que en 1912 se convertirían en 64 hornos con 43t de mineral por horno al día (Escudero 1998, 230).

Hornos de calcinación de estructura cúbica

Los hornos de calcinación de este tipo corresponden a los más antiguos de la cuenca minera vizcaína y com-parten una serie de características generales que se re-piten en todas las piezas. Estas construcciones datan

Figura 1Plano en alzado del horno de calcinación inventado por Juan Tipping Garned en 1890. (AHFB AGRUMINSA 416/4)

Figuras 2 y 3Planos en planta y sección de horno de calcinación de la Mina Bartolo. Bilbao. 1904. (AHFB BILBAO UNDECIMA BIS 6/1)



de finales del siglo XIX y se levantaban en mamposte-ría de piedra sobre una base cuadrada, dejando en el interior una cavidad cilíndrica revestida mediante la-drillos refractarios (Villar 1994b, 113; Pérez 2003, 100). En la parte inferior de la construcción se abrían una o dos bocas de descarga que conectaban el cilin-dro interior con la parte exterior del horno. Por otro lado, estos hornos siempre se construían semienterra-dos en zonas de gran desnivel, lo que permitía cargar el crudo por la parte superior y descargar el calcinado por la inferior, aprovechando al máximo la fuerza de la gravedad. Actualmente existen en Bizkaia cinco ejemplares con estas características.

El horno de calcinación de la mina Demasía a Complemento se construyó a finales del siglo XIX (AAVV 2012, 1: 461) en Muskiz y pertenecía al coto minero Kobaron de la Compañía José Mac Lennan. Este horno de 4.50m de lado y 6.50m de altura, está construido con muros de mampostería de piedra de 1.30m de grosor, valiéndose de la sillería para rema-tar las esquinas y la boca de descarga del mismo. El cilindro interior tiene 2m de diámetro y está revesti-do con 25cm de sillería de piedra caliza, que a su vez estaba recubierta con una capa de ladrillo refractario (AAVV 2012, 1: 480). La única puerta de descarga está ejecutada con un arco rebajado y se encuentra ubicada en el alzado frontal. A pesar de encontrarse en estado de abandono total, el ejemplar conserva prácticamente su volumen original.

El horno de la mina Dolores está situado en el mu-nicipio de Sopuerta y cuenta con unas dimensiones levemente superiores a las del horno de la mina De-masía a Complemento, debido a que tiene 5m de lado y 7m de altura. También está ejecutado con mampostería de piedra y cuenta en su interior con una cuba cilíndrica de 3.50m de diámetro. Este hor-no, sin embargo, tiene dos bocas de descarga situadas en los laterales. El mal estado de esta construcción es más que evidente, ya que los alzados laterales se en-cuentran prácticamente derruidos.

El horno de calcinación del coto minero Monte-fuerte se encuentra en Bilbao y es idéntico al de la mina Dolores en lo que a materiales, dimensiones, número de bocas de descarga y estado de conserva-ción se refiere, con la diferencia de que este ejemplar sí que conserva los 25cm de sillería interior. El re-vestimiento de ladrillos refractarios ha desaparecido por completo en los ejemplares descritos hasta el momento. La fecha de construcción de este horno y

el de la mina Dolores no está determinada, aunque todo indica que ambos fueron construidos a finales del siglo XIX.

El horno de la mina Lejana se encuentra en Ortue-lla y fue construido por la Compañía Luchana Mi-ning en 1904 (AAVV 2012, 1: 483). En este caso, su volumen va perdiendo sección a medida que gana en altura, obteniendo como resultado una estructura cú-bica levemente escalonada de 7.50m de altura y 4.50m de diámetro interior. La base del horno está realizada con sillería de piedra caliza y cuenta con 6.50m de lado; mientras que los niveles superiores están construidos mediante mampostería rematada en los extremos con sillería. El espesor del muro en la base es de 1.40m y tiene una boca de descarga ubica-da en el alzado frontal, cuyo arco rebajado está cons-truido con ladrillo macizo. Pese a la invasión de la vegetación, la construcción se encuentra en buen es-tado de conservación.

El horno de calcinación de la mina Primitiva está si-tuado en las faldas del monte Arraiz de Bilbao, y es idéntico al de la mina Lejana. Sin embargo, las terra-zas son más pronunciadas, lo que supone un notable incremento en la dimensión de la base con 8m de lado y 1.80m de espesor. Este ejemplar tiene dos puertas de descarga en los alzados laterales. La completa inva-

Figura 4Horno de calcinación del coto minero Montefuerte. Bilbao. (Beldarrain-Calderón 2016)



sión de la vegetación en esta estructura no ha impedi-do que el horno conserve su forma original. Se desco-noce la fecha de construcción del mismo, pero todo apunta a que fue construido a principios del siglo XX. Tanto este horno, como el de la mina Lejana han per-dido el recubrimiento interior de ladrillo refractario.

Si comparamos directamente el horno de la mina Demasía a Complemento en Kobaron con el de la mina Primitiva en Arraiz, se puede observar una cla-ra evolución constructiva en el tamaño y forma de los mismos. La cuba del horno de Arraiz duplica en tamaño a la de Kobaron, lo cual responde a un claro aumento en la producción del mineral calcinado. Por otro lado, la evolución de la estructura cúbica cons-tante a la escalonada, tiene mucho que ver con el aprovechamiento del material de construcción. En definitiva, todo esto se traducía en una menor inver-sión en la construcción de los hornos de calcinación, obteniendo un mayor beneficio en la producción del mineral calcinado.

Hornos de calcinación de estructura troncocónica

Los hornos de calcinación de esta tipología comenza-ron a construirse a principios del siglo XX y fueron los más comunes en las minas vizcaínas. Esta nueva

generación de hornos sustituyó la planta cuadrada por la circular, edificando altas estructuras troncocó-nicas de ladrillo corriente en la zona exterior y de la-drillo refractario en la interior, las cuales se entrela-zaban mediante ladrillos a tizón colocados a cierta distancia. El volumen exterior estaba reforzado con cellos o anillos metálicos perimetrales que impedían que la estructura se resquebrajase a causa de las altas temperaturas alcanzadas en la calcinación. En la par-te inferior del horno existían cuatro puertas metálicas que servían para descargar el mineral calcinado y para avivar el fuego mediante la ventilación. La cuba interior del horno era cilíndrica o troncocónica y en su base contaba con un cono de hierro colado que distribuía el mineral calcinado hacía las cuatro bocas de salida (Villar 1994b, 114; Pérez 2003, 105).

Este tipo de hornos, también aprovechaba la fuer-za de la gravedad para la carga y descarga de los mismos; pero en vez de construirse semienterrados, se situaban a varios metros de grandes muros de con-tención, lo que permitía utilizar las cuatro puertas de descarga. Para alimentar los hornos, se ejecutaron pasarelas suspendidas dotadas de raíles que llegaban hasta el tragante del horno. Los hornos de calcina-ción de este tipo fueron muy abundantes, llegando a nuestros días varios ejemplares.

Figura 5Horno de calcinación de la mina Lejana. Ortuella. (Belda-rrain-Calderón 2016)

Figura 6Plano en sección del horno de calcinación de la mina Se-gunda. Arrigorriaga. (Villar 1994b, 114)



Los dos hornos de calcinación de la mina Amalia-Vizcaína están situados en Muskiz y pertenecían al coto minero Kobaron de la Compañía José Mac Len-nan. Estas construcciones cuentan con una base octo-gonal de sillería caliza en la que se sitúan las cuatro puertas metálicas de descarga con arco rebajado. So-bre la misma, se alza una estructura troncocónica de mampostería de piedra que alcanza los 14m de altu-ra. El interior, también de forma troncocónica, tiene un diámetro de 6m en la base y de 4m en el tragante, y estaba revestido con una capa de 40cm de ladrillo refractario de la que actualmente no hay rastro.3 A pesar de que la fábrica pétrea se encuentre en buen estado, los anillos refuerzo, los conos, las compuer-tas y las pasarelas han desaparecido (Zabala 2012, 1: 460). Estos ejemplares se construyeron a finales del siglo XIX (Ibáñez et al. 1988, 126) y estuvieron fun-cionando hasta 1963 (Villar 1994a, 110) calcinando 70t de carbonato por horno al día (Hernández 2008, 184). El hecho de contar con una estructura tronco-cónica construida de piedra caliza los convierte en los únicos ejemplares de este tipo existentes en Bi-zkaia.

Los hornos de la mina Primitiva están situados en las faldas del monte Arraiz y actualmente se encuen-tran integrados en la planta de tratamiento de Resi-

duos Sólidos Urbanos de Zabalgarbi en Bilbao (Her-nández 2008, 170). Las dos estructuras están construidas exteriormente con ladrillo visto y tienen cuatro bocas de descarga abocinadas realizadas con arcos rebajados. El volumen interior es cilíndrico y está construido con ladrillo refractario (AAVV 2012, 1: 474). Uno de los hornos de calcinación conserva su volumen original, e incluso mantiene las puertas y anillos metálicos. La otra construcción, sin embargo, carece de elementos metálicos y le falta parte de la estructura superior de fábrica. Es posible que al inte-grase en el perímetro de Zabalgarbi fueran sometidos a trabajos de restauración; además, actualmente cuentan con mantenimiento en lo que al cuidado de la vegetación se refiere.

Los dos hornos de la mina Segunda pertenecían al coto minero Ollargan y se encuentran en el parque de Montefuerte en Arrigorriaga. Ambos representan a la perfección a los hornos de estructura troncocónica, ya que están construidos en con fábrica de ladrillo y cuentan con cuatro bocas de descarga de arco rebaja-do. El volumen interior es cilíndrico, de 4.25m de diámetro, y carece del revestimiento de ladrillo re-fractario. Los dos ejemplares alcanzan una altura de 9m, aunque originalmente debían tener unos 12m. A pesar de que los elementos metálicos hayan desapa-

Figura 7Horno de calcinación de la mina Primitiva. Bilbao. (Belda-rrain-Calderón 2016)

Figura 8Horno de calcinación de la mina Segunda. Arrigorriaga. (Beldarrain-Calderón 2016)



recido, se encuentran en buen estado de conserva-ción, aunque la excesiva vegetación los esté deterio-rando progresivamente.

Los hornos de la mina Mariela y Santa María per-tenecían al coto minero Lorenza, que fue explotado por la Compañía Triano Ore Company Limited en Abanto y Ciérvana. Estos ejemplares son idénticos a los de la mina Segunda, aunque se encuentran en muy mal estado de conservación. El primero de los hornos cuenta con tan solo 4m de altura, donde pue-den distinguirse las 4 bocas de descarga, y el segun-do está totalmente derruido. Aunque se desconozca su año de construcción, todo apunta a que datan del primer tercio del siglo XX.

El horno de la mina José se encuentra en el muni-cipio de Abanto-Zierbena y cuenta con las caracterís-ticas típicas de un horno troncocónico de ladrillo. Se desconoce la fecha de su construcción, pero en 1953 se incrementó su altura hasta llegar a los 13m y en 1964 se sustituyeron los dos tercios superiores de la camisa de ladrillo refractario interior por una capa de mortero elaborado a partir de cemento y áridos obte-nidos del ladrillo que permitía soportar mejor las al-tas temperaturas alcanzadas en la calcinación.4 Final-mente, en 1989, la Diputación Foral de Bizkaia invirtió casi 4 millones de pesetas en la restauración del mismo (Casanovas 1997, 36), lo que ha posibili-tado que el horno aún mantenga todos los elementos metálicos y las pasarelas suspendidas de carga de mi-neral.

Inicialmente, la ventilación de los hornos se reali-zaba de manera natural, aunque a principios del siglo XX se empezaron a añadir sistemas de ventilación forzada, como ocurrió en los hornos de la mina Ama-lia-Vizcaína y de la mina José. A partir del segundo tercio del siglo XX, se comenzaron a construir chi-meneas troncocónicas sobre el tragante de los hor-nos, que junto con la ventilación forzada, servían para aumentar el tiro mejorando el rendimiento de los mismos. Estas chimeneas, contaban con una aper-tura que permitía seguir alimentando los hornos por la parte superior (Villar 1998, 35).

El horno de la mina Lorenza, situado en Abanto-Zierbena, es un horno de tipo troncocónico de tiro natural al que se le añadió ventilación forzada. Este hecho supuso un auténtico fracaso, ya que el tiro pro-porcionado artificialmente era excesivo impidiendo el correcto funcionamiento del horno. Por lo tanto, en 1953 se añadió en el tragante una chimenea tron-

cocónica de ladrillo coronada con una tapa giratoria que permitía regular su cierre y apertura, lo que me-joró enormemente su rendimiento manteniéndose en funcionamiento hasta 1970.5 Este horno se encuentra muy deteriorado ya que la vegetación ha colonizado completamente su estructura.

El horno de la mina San Luis se proyecta en 1935 con una serie de aportaciones que lo convertirían en un referente. La primera de ellas tiene que ver con la

Figura 9Plano en sección del horno de calcinación de la mina San Luis. Bilbao. 1935. (AHFB AGRUMINSA 1448–17)



descarga del mineral calcinado, ya que en este caso se dota al horno de una base cilíndrica de mamposte-ría de piedra que cuenta en su interior con una única tolva de descarga situada bajo el cono de hierro. Esto daba la posibilidad de descargar el mineral de una manera más eficiente sin tener que utilizar las seis puertas existentes. El cuerpo de ladrillo tiene una pronunciada forma troncocónica, con un diámetro in-terior de 4.50m en la base y de 3.30m en el tragante; sobre el cual se construyó una chimenea de hormi-gón de 8m de altura.6 Actualmente, este horno es el único que ha sido restaurado en su totalidad, debido a que se encuentra integrado en la plaza Saralegi del barrio Miribilla en Bilbao.

Los dos hornos de la mina Catalina en Sopuerta, pertenecían al coto minero Sarachaga y fueron cons-truidos en 1956 y 1961, utilizándose hasta 1972 (AAVV 2012, 1: 484). Se edificaron siguiendo a raja-tabla el esquema propuesto en el horno de la mina San Luis, tanto en las dimensiones como en los ma-teriales; de hecho, la única diferencia aparente reside en que las chimeneas fueron construidas con ladri-llo.7 A causa del abandono, estas estructuras han co-menzado a resquebrajarse, aunque conservan su vo-lumen original, los elementos metálicos y las pasarelas de carga suspendidas.

El horno de la mina Bilbao de Ortuella fue cons-truido en 1958 y debido a su escaso rendimiento en el periodo de prueba fue abandonado casi de manera inmediata (Villar 1994a, 114). Sus características se asemejan al del horno de la mina San Luis, ya que cuenta con una única tolva de descarga y una chime-nea. Las diferencias residen en la forma casi cilín-drica de la cuba interior, en la altura de la chimenea, que es 2m más alta que la de San Luis y en que con-taba con ventilación forzada.8 Estas diferencias son las que pudieron llevar a este horno al fracaso. Este ejemplar se conserva en buen estado manteniendo casi en su totalidad los elementos con los que fue diseñado.

La evolución de los hornos de estructura tron-cocónica fue más que evidente. Inicialmente se sus-tituyó la mampostería de piedra por ladrillo, lo que facilitaba enormemente su construcción haciéndo-la más económica. En lo que a la forma se refi ere, se fue evolucionando del volumen casi cilíndrico al troncocónico, lo que mejoraba el rendimiento de los hornos. Sin embargo, tanto la nueva forma como los materiales utilizados, hacían que esta tipología fuera menos resistente a las altas temperaturas a las que era sometida, lo que llevó a la incorporación de los anillos metálicos de refuerzo. A pesar de que el tamaño de los hornos no fue incrementado en exceso, la necesidad de un aumento en la producción fue solucionada con la construcción de los hornos en pareja. En conclu-sión, la evolución constructiva de estas estructuras es-tuvo siempre ligada un único objetivo que se resumía en menos inversión y más benefi cios para las empre-sas mineras en cuestión.

Hornos de calcinación de estructura cilíndrica

En 1968 fue aprobado el proyecto para la construc-ción de un horno de calcinación que sustituiría en 1970 al de la mina Lorenza de Abanto-Zierbena. Este ejemplar de estructura cilíndrica está realizado con ladrillo refractario revestido exteriormente con chapa de acero. La parte inferior la compone una estructura hexagonal de hormigón de 9m de altura que tenía la función de silo y de tolva de descarga. La cuba del horno fue diseñada con ventilación forzada y tiene 14m de altura útil y un diámetro interior de 4m, lo que le daba una capacidad de producción de 80–100t de calcinado al día. En la parte superior existe una

Figura 10Hornos de calcinación de la mina Catalina. Sopuerta. (Bel-darrain-Calderón 2016)



apertura donde llegaba una cinta transportadora sus-pendida que abastecía el horno de manera automática desde un depósito en el que se seleccionaba el mine-ral en función de su tamaño.9

Este horno fue el último ejemplar en ser construi-do en Bizkaia y sólo funcionó durante unos meses en 1970 (AAVV 2012, 1: 469). El proceso de calci-

nación siempre había presentado graves problemas por el alto precio del carbón, la excesiva contami-nación y la imposibilidad de calcinar el mineral de manera homogénea, por lo que en 1973 fue sustitui-do por la sinterización directa del carbonato (Pérez 2003, 110).

El horno metálico de la mina Lorenza es conside-rado el más moderno de cuantos fueron construidos en Bizkaia, ya que gracias a la tecnología aplicada en su diseño consiguió aumentar la capacidad de pro-ducción y reducir la mano de obra. Sin embargo, si lo analizamos detenidamente, no dista mucho del que la Luchana Mining construyó a finales del siglo XIX, ya que los materiales, la altura y la forma utilizada son similares. El único cambio significativo se pro-dujo en el diámetro interior de la cuba, que en la mina Lorenza se redujo en 2m. En conclusión, el di-seño de este último horno de calcinación vuelve al modelo del que fue considerado el primer horno de calcinación a gran escala, demostrando que Juan Tip-ping Garned no estuvo tan lejos de inventar «Un hor-no de calcinar de sistema perfeccionado» como él mismo denominó en 1890.Figura 11

Plano en sección de horno de calcinación metálico de la mina Lorenza. Abanto-Zierbena. 1968. (AGGV IN-EMB-211-27 ELKAG-DE-C93-B4)

Figura 12Horno de calcinación metálico de la mina Lorenza. Abanto-Zierbena. (Beldarrain-Calderón 2017)



NOTAS

1. Cesión de Patente otorgada por Juan Tipping Gardner a la compañía Luchana Mining. 1892. AHFB AGRU-MINSA 419/13.

2. Solicitud de Patente a favor de Juan Tipping Garned por «Un horno de calcinar de sistema perfeccionado». 1890. AHFB AGRUMINSA 416/4.

3. Proyecto de reparación del horno de calcinación Nº2 del coto Covarón de la Compañía José Mac Lennan. 1957. AGGV INEMB-94-22 ELKAG-DE-C91-B6.

4. Ficha 2–1 Horno mina José. Atlas del paisaje y del pa-trimonio minero del País Vasco. Abanto y Ciérvana. Museo de la Minería del País Vasco.

5. Ficha 1–2 Horno mina Lorenza. Atlas del paisaje y del patrimonio minero del País Vasco. Abanto y Ciérvana. Museo de la Minería del País Vasco.

6. Mina San Luis. Proyecto de horno de calcinación. 1935. AHFB AGRUMINSA 1448–17.

7. Mina Catalina. Proyecto de horno de calcinación. Sopuer-ta. 1956. AGGV INEMB-84-12 ELKAG-DE-C91-B5.

8. Mina Bilbao. Proyecto de horno de calcinación. 1957. AGGV INEMB-101-19 ELKAG-DE-C91-B6.

9. Mina Lorenza. Proyecto de horno de calcinación. Abanto y Ciérvana. 1968. AGGV INEMB-211-27 ELKAG-DE-C93-B4.

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