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Guas sobre medio ambiente, salud y seguridadFABRICACIN DE PRODUCTOS ORGNICOS DE GRAN VOLUMEN DERIVADOSDEL PETRLEO
MARCH 2APRIL30,2007 1
GRUPO DEL BANCO MUNDIAL
Guas sobre medio ambiente, salud y seguridad
para la fabricacin de productos orgnicos de granvolumen derivados del petrleo
Introduccin
Las Guas sobre medio ambiente, salud y seguridad son
documentos de referencia tcnica que contienen ejemplos
generales y especficos de la prctica internacional
recomendada para la industria en cuestin1. Cuando uno o msmiembros del Grupo del Banco Mundial participan en un
proyecto, estas guas sobre medio ambiente, salud y seguridad
se aplican de conformidad con los requisitos de sus respectivas
polticas y normas. Las presentes guas sobre medio ambiente,
salud y seguridad para este sector de la industria deben usarse
junto con el documento que contiene las guas generales
sobre medio ambiente, salud y seguridad,en el que se
ofrece orientacin a los usuarios respecto de cuestiones
generales sobre la materia que pueden aplicarse
potencialmente a todos los sectores industriales. En el caso de
proyectos complejos, es probable que deban usarse las guas
aplicables a varios sectores industriales, cuya lista completa se
publica en el siguiente sitio web:
http://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/Environmental
Guidelines
1Definida como el ejercicio de la aptitud profesional, la diligencia, la prudencia
y la previsin que podran esperarse razonablemente de profesionales idneosy con experiencia que realizan el mismo tipo de actividades en circunstanciasiguales o semejantes en el mbito mundial. Las circunstancias que losprofesionales idneos y con experiencia pueden encontrar al evaluar el amplioespectro de tcnicas de prevencin y control de la contaminacin a disposicinde un proyecto pueden incluir, sin que la mencin sea limitativa, diversosgrados de degradacin ambiental y de capacidad de asimilacin del medioambiente as como diversos niveles de factibilidad financiera y tcnica.
Las guas sobre medio ambiente, salud y seguridad contienen
los niveles y los indicadores de desempeo que generalmente
pueden lograrse en instalaciones nuevas, con la tecnologa
existente y a costos razonables. En lo que respecta a la
posibilidad de aplicar estas guas a instalaciones ya existentes,
podra ser necesario establecer metas especficas del lugar as
como un calendario adecuado para alcanzarlas.
La aplicacin de las guas debe adaptarse a los peligros y
riesgos establecidos para cada proyecto sobre la base de los
resultados de una evaluacin ambiental en la que se tengan en
cuenta las variables especficas del emplazamiento, tales
como las circunstancias del pas receptor, la capacidad de
asimilacin del medio ambiente y otros factores relativos al
proyecto. La decisin de aplicar recomendaciones tcnicasespecficas debe basarse en la opinin profesional de
personas idneas y con experiencia.
En los casos en que el pas receptor tenga reglamentaciones
diferentes a los niveles e indicadores presentados en las guas,
los proyectos deben alcanzar los que sean ms rigurosos. Si
corresponde utilizar niveles o indicadores menos rigurosos en
vista de las circunstancias especficas del proyecto, debe
incluirse como parte de la evaluacin ambiental delemplazamiento en cuestin una justificacin completa y
detallada de cualquier alternativa propuesta, en la que se ha de
demostrar que el nivel de desempeo alternativo protege la
salud humana y el medio ambiente.
http://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelineshttp://www.ifc.org/ifcext/sustainability.nsf/Content/EnvironmentalGuidelines -
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1.1 Medio ambiente
Entre las cuestiones ambientales que pueden estar asociadas a
la fabricacin de LVOC se incluyen las siguientes:
Emisiones al aire Aguas residuales Materiales peligrosos Residuos Ruido
Emisiones al aire
Las fuentes de las emisiones producidas por los procesos
qumicos incluyen los gases residuales, los calentadores y las
calderas; las vlvulas, bridas, bombas y compresores; el
almacenaje y la transferencia de productos y productos
intermedios; la manipulacin de aguas residuales y respiraderos
y antorchas de emergencia.
Los principales contaminantes especficos de la industria que
pueden ser emitidos desde fuentes localizadas o fugitivas
durantes las operaciones rutinarias, son una variedad de
compuestos orgnicos e inorgnicos, como xidos de azufre
(SOX), amonaco (NH3), etileno, propileno, compuestos
aromticos, alcoholes, xidos, cidos, cloro, EDC, VCM,
dioxinas y furanos, formaldehdo, acrilonitrilo, cianuro de
hidrgeno, caprolactama y otros compuestos orgnicos voltiles
(COV) y semivoltiles (COSV).
Los impactos en la calidad del aire deben determinarse
mediante la utilizacin de evaluaciones de referencia de la
calidad del aire y modelos de dispersin atmosfrica para
establecer las posibles concentraciones potenciales del aire
ambiente a nivel del suelo durante el diseo de la planta y la
planificacin de operaciones, tal como se describe en las Guas
generales sobre medio ambiente, salud y seguridad. Estos
estudios deben asegurar que no se produzcan impactos
adversos para la salud humana y el medio ambiente.
Las fuentes de combustin para la generacin de energa son
comunes en este sector industrial. En las guas generales
sobre medio ambiente, salud y seguridadpueden
encontrarse recomendaciones para el manejo de pequeas
emisiones de fuentes de combustin con una capacidad hasta
de 50 megavatios trmicos (MWth), incluidas las normas de
emisiones al aire para las emisiones de gases de escape. Por lo
que respecta a las emisiones de fuentes de combustin con unacapacidad superior a 50 megavatios trmicos, remtase a las
Guas sobre medio ambiente, salud y segur idad para
energa trmica.
Emisiones de los procesos de fabricacin de olefinasinferiores
Normalmente, las plantas de olefinas forman parte de un
complejo integrado de petroqumico o refinacin y se utilizan
con frecuencia para recuperar corrientes del respiradero y
purga de otras unidades (por ejemplo, plantas de fabricacin de
polmeros). Las principales emisiones de procesos son las
siguientes:
La descoquizacin peridica de los hornos de craqueopara eliminar el carbono depositado en las bobinas de
induccin. La descoquizacin produce emisiones
significativas de partculas slidas y de monxido de
carbono.
Los sistemas de quema por antorcha para la eliminacinsegura de hidrocarburos o hidrgeno que no pueden ser
recuperados en el proceso (es decir, durante paros no
programados y durante la fase de puesta en marcha). Los
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craqueadores suelen contar al menos con una antorcha
elevada as como varias antorchas de suelo.
Emisiones de COV procedentes de equipos de reduccinde presin, del respiradero de materiales fuera de
especificacin o de la despresurizacin y purga de equipos
por razones de mantenimiento. La interrupcin en el
funcionamiento de los compresores de gas de craqueo y
los compresores de refrigeracin son fuentes potenciales
de emisiones de COV de corta duracin y gran volumen.
En condiciones normales de funcionamiento, las emisiones
de COV del proceso de craqueado suelen ser reducidas ya
que son recicladas, utilizadas como combustible o dirigidas
a los procesos combinados de una planta integrada. Las
emisiones elevadas de COV procedentes de las plantas de
etileno son intermitentes y pueden producirse durante la
fase de puesta en marcha o de paro, cuando hay
problemas en los procesos y en situaciones de
emergencia.
Las medidas recomendadas de prevencin y control de
emisiones incluyen las siguientes:
Implementacin de un control multi-variable avanzado yoptimizacin en lnea, con incorporacin de analizadores
en lnea, controles de desempeo y controles de
restriccin.
Reciclado y reutilizacin de los residuos de hidrocarburospara generacin de calor y vapor.
Reduccin al mnimo de la formacin de coque mediante laoptimizacin de los procesos.
Utilizacin de sistemas de recuperacin por cicln o dedepuracin para eliminar emisiones de partculas slidas.
Implementacin de un control de procesos, inspeccinvisual del punto de emisin y supervisin intensiva de los
parmetros del proceso (p. ej., temperaturas) durante la
fase de descoquizacin.
Reciclado de la corriente de efluentes producida por ladescoquizacin a la cmara de combustin de los hornos
en los casos en los que se disponga de tiempo de
permanencia suficiente que permita la total combustin de
las partculas de coque.
Conviene evitar al mximo la quema en antorcha durantela fase de puesta en marcha (puesta en marcha sin
quemado).
Reduccin al mnimo de la quema en antorcha durante elfuncionamiento.2
Recoleccin de emisiones producidas por los respiraderosdel proceso y otras fuentes localizadas en un sistema
cerrado, dirigindolas a un sistema adecuado de purga
para recuperacin de gas o a la antorcha.
Adopcin de sistemas de muestreo de ciclo cerrado. El sulfuro de hidrgeno generado en un tratamiento con
gas cido debe convertirse en dixido de azufre mediante
combustin, o bien en azufre mediante una unidad Claus.
Instalacin de monitores permanentes de gas, vigilanciapor vdeo y supervisin de las mquinas (como
monitorizacin de vibracin en lnea) para garantizar la
deteccin temprana y advertencia de condiciones
anormales.
Implementacin de inspecciones peridicas ymonitorizacin de instrumentos para detectar fugas y
emisiones fugitivas a la atmsfera (programas de
Deteccin y Reparacin de Fugas (LDAR, por su sigla eningls).
2La prdida de material aceptada normalmente en plantas con un buendesempeo es alrededor de 0,3 0,5 % de hidrocarburos (prdida total dehidrocarburos: 5 a 15 kg/t de etileno).
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Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos aromticos
Las emisiones procedentes de las plantas de compuestosaromticos se deben en gran parte al uso de los servicios
auxiliares (p. ej., calor, electricidad, vapor y agua de
refrigeracin) necesarios para los procesos de separacin de
los compuestos aromticos. Las emisiones relacionadas con el
proceso central y la eliminacin de impurezas incluyen las
siguientes:
Los respiraderos procedentes de hidrogenaciones(hidroestabilizacin de gasolina piroltica, reaccin delciclohexano) pueden contener sulfuro de hidrgeno (de la
desulfuracin de alimentacin), metano e hidrgeno.
Gases residuales de desalquilacin. Emisiones de COV (p. ej., aromticos (benceno, tolueno),
alifticos saturados (C1C4) u otros alifticos (C2C10))
procedentes de sistemas al vaco, de fuentes fugitivas (p.
ej., fugas de vlvulas, bridas y bombas) y de operaciones
no rutinarias (mantenimiento, inspeccin). Debido a unas
temperaturas y presiones de funcionamiento ms bajas,las emisiones fugitivas de procesos aromticos son a
menudo inferiores a las de otros procesos de fabricacin
de LVOC para los que se necesitan temperaturas y
presiones ms altas.
Emisiones de COV originadas por fugas en la unidad derefrigeracin cuando se utiliza etileno, propileno y/o
propano como refrigerantes en la unidad de cristalizacin
de p-xileno.
Emisiones de COV originadas por prdidas de respiracinde los tanques de almacenamiento y desplazamiento de
tanques para materias primas, productos intermedios y
productos finales.
Las medidas recomendadas de prevencin y control de
emisiones son las siguientes:
Las emisiones habituales de los respiraderos y las vlvulasde seguridad de los procesos deben conducirse
preferiblemente a sistemas de recuperacin de gas para
reducir al mnimo la quema en antorcha.
Quemar los gases residuales de hidrogenacin en unhorno provisto de una unidad de recuperacin trmica.
Los gases residuales de desalquilacin deben separarseen una unidad de purificacin de hidrgeno para producir
hidrgeno (para reciclado) y metano (para utilizarlo comogas combustible).
Adopcin de sistemas de muestreo de ciclo cerrado parareducir al mnimo la exposicin de los operarios y las
emisiones durante la purga previa a la toma de muestras.
Emplear sistemas de control sin calor para detener laaportacin de calor e interrumpir el funcionamiento de la
planta de forma rpida y segura a fin de reducir al mnimo
la purga de aire cuando halla problemas en las plantas.
En los sistemas donde la corriente de proceso contengams del 1% en peso de benceno o ms del 25% en peso
de compuestos aromticos totales, emplear sistemas de
tuberas cerrados para purgar y ventilar los equipos que
contengan hidrocarburos antes de proceder a su
mantenimiento; utilizar bombas encapsuladas o, cuando
no sea posible, sellos individuales con purga de gas, o
sellos mecnicos dobles, o bombas de accionamiento
magntico.
Reducir al mnimo con fuelles y prensaestopas las fugasprocedentes de vlvulas manuales de tornillo exterior o de
los adaptadores de las vlvulas de control, o bien utilizar
prensaestopas de alta integridad (p. ej., fibra de carbono).
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Emplear compresores con cierres mecnicos dobles, o unlquido sellador compatible con el proceso, o un cierre de
gas. Utilizar tanques de techo flotante con doble sello o
tanques de techo fijo provistos de un techo flotante interior
con sellos de alta integridad.
La carga y descarga de compuestos aromticos (ocorrientes ricas en compuestos aromticos) con camiones
y vagones cisterna, buques o barcazas, ha de realizarse
utilizando sistemas de respiraderos cerrados conectados a
una unidad de recuperacin, un quemador o una antorcha.
Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos oxigenados
Formaldehdo
Las fuentes principales de las emisiones de proceso de
formaldehdo son las siguientes:
Gases residuales procedentes de la columna de absorcinsecundaria y el separador de productos en el proceso a la
plata.
Gases de respiraderos de la columna de absorcin deproductos en el proceso al xido.
La corriente continua de gas residual tanto para el procesoa la plata como al xido de la columna de absorcin de
formaldehdo.
Emisiones fugitivas y escapes en los tanques dealmacenamiento.
Normalmente, los gases residuales del proceso a la plata debentratarse trmicamente. Los gases residuales del proceso al
xido, as como de la transferencia de materiales y de la
respiracin de los tanques de almacenamiento deben tratarse
mediante procesos catalticos.3 Las medidas recomendadas
especficamente para la prevencin y control de emisiones
incluyen las siguientes:
Conexin de las corrientes de ventilacin de losdispositivos de absorcin, almacenamiento y
carga/descarga a un sistema de recuperacin (p. ej.,
mediante condensacin o depuracin con agua) y/o al
tratamiento de los gases de respiraderos (p. ej., una
unidad de oxidacin trmica/cataltica o una planta central
de calderas);
Eliminacin de los gases residuales de los sistemas deabsorcin en el proceso a la plata con motores de gas y
oxidacin trmica especial con generacin de vapor.
Tratamiento de los gases residuales de reaccin delproceso al xido con un sistema especial de oxidacin
cataltica.
Reduccin al mnimo de las corrientes de los respiraderosprocedentes de los tanques de almacenamiento mediante
tcnicas como la ventilacin posterior durante la
carga/descarga y tratamiento de las corrientes
contaminadas mediante oxidacin trmica o cataltica,
adsorcin sobre carbn activado (slo para los
respiraderos de los tanques de metanol), absorcin en
agua reciclada al proceso o conexin a la succin del
soplador del proceso (slo para los respiraderos de los
tanques de formaldehdo).
MTBE (metilterbut il ter)
El MTBE tiene una presin de vapor de 61 kPa a 40 C, y un
umbral de olor de 0,19 mg/m3. Deben controlarse y evitarse las
emisiones fugitivas procedentes de los lugares de
almacenamiento mediante la adopcin de medidas de diseo
adecuadas para los tanques de almacenamiento.
3EIPPCB BREF (2003)
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xido de etileno/etilenglicol
Las principales emisiones atmosfricas en las plantas de xido
de etileno (EO)/etilenglicol (EG) son las siguientes4:
Dixido de carbono, como producto derivado durante lafabricacin de EO, que se extrae por absorcin en una
solucin caliente de carbonato, y posteriormente se separa
de la solucin y se emite a la atmsfera con cantidades
menores de etileno y metano.
Gas de purga procedente del gas reciclado para disminuirla acumulacin de gases inertes; se enva a una
instalacin de tratamiento y, luego, a la atmsfera. En el
proceso basado en oxgeno, el gas de purga contiene
principalmente hidrocarburos (p. ej., etileno, metano etc.) y
gases inertes (principalmente nitrgeno e impurezas de
argn presentes en la materia prima de etileno y oxgeno).
Despus del tratamiento, los gases restantes
(principalmente nitrgeno y dixido de carbono) se emiten
a la atmsfera.
COV y algunos compuestos menos voltiles (generadospor arrastre mecnico) procedentes de torres de
refrigeracin abiertas donde se separa la solucin de EO,
se enfra y se lleva al sistema de absorcin.
EO que contiene gases no condensables como argn,etano, etileno, metano, dixido de carbono, oxgeno y/u
otros gases de nitrgeno de la ventilacin en diferentes
fases del proceso (p. ej., durante las etapas de
vaporizacin en la seccin de recuperacin del EO, la
seccin de purificacin del EO, analizadores de proceso,
vlvulas de seguridad, recipientes de almacenamiento o de
seguridad y operaciones de carga/descarga de EO);
4Ibid.
Emisiones fugitivas con liberacin de COV de EO, etileno ymetano (en las que el metano se aplica como diluyente en
el ciclo de reciclado de gas).
Las medidas recomendadas para la prevencin y control de
emisiones incluyen las siguientes:
Favorecer la oxidacin directa del etileno con oxgeno purodebido al menor consumo de etileno y la menor produccin
de gases emitidos.
Optimizacin de la hidrlisis del EO bajo unas condicionesde reaccin que maximicen la produccin de glicoles yreduzcan el consumo de energa (vapor).
Recuperacin del etileno y el metano absorbidos de lasolucin de carbonato, antes de la eliminacin del dixido
de carbono, reciclndolos en el proceso. Alternativamente,
deben eliminarse del dixido de carbono de los
respiraderos por oxidacin trmica o cataltica.
El gas inerte evacuado debe utilizarse como gascombustible siempre que sea posible. Si su valor calorfico
es bajo, debe canalizarse a un sistema comn de antorchapara el tratamiento de emisiones de EO.
Adopcin de sistemas de sellado de alta integridad parabombas, compresores y vlvulas y utilizacin de los tipos
adecuados de aros tricos y material de juntas.
Adopcin de un sistema de retorno de vapor para la cargade EO que reduzca al mnimo las corrientes gaseosas que
requieran un tratamiento posterior. Los vapores
desplazados por el llenado de tanques y depsitos deben
reciclarse en el proceso o bien depurarse antes de suincineracin o quema en antorcha. Cuando los vapores se
depuran (p. ej., los vapores con bajo contenido en metano
y etileno), el efluente lquido procedente del depurador
debe dirigirse hacia el dispositivo de desabsorcin para
poder recuperar EO.
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Reducir al mnimo el nmero de conexiones con brida ycolocar tiras metlicas en torno a las bridas con
respiraderos sobresalgan del aislamiento para permitirmonitorizar la liberacin de EO.
Instalacin de sistemas de deteccin de EO y etileno parauna vigilancia continua de la calidad del aire ambiente.
cido tereftlico (TPA) / Dimetil tereftalato (DMT)
Las emisiones gaseosas incluyen gases residuales procedentes
de la etapa de oxidacin y otros respiraderos del proceso. Dado
que los volmenes de las emisiones potenciales son
normalmente elevados e incluyen productos qumicos como p-
xileno, cido actico, TPA, metanol, metil p-toluato y DMT, los
gases residuales deben ser recuperados eficazmente, tratados
previamente (p. ej., mediante depuracin o filtracin) si es
necesario en funcin de la corriente de gas ,e incinerados.
Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos nitrogenados
Acrilonitrilo5
Son fuentes de emisin las corrientes gaseosas de ventilacin
procedentes de la planta central de proceso, las corrientes de
los dispositivos de absorcin de los gases residuales del reactor
(saturados con agua y con contenido principalmente de
nitrgeno, propileno sin reaccionar, propano, CO, CO2, argn y
pequeas cantidades de productos de reaccin), los ciclos de
produccin de acrilonitrilo crudo y los tanques de
almacenamiento de producto, y las emisiones fugitivas de las
operaciones de carga y manejo.
Las medidas recomendadas para la prevencin y el control de
emisiones incluyen las siguientes:
5EIPPCB BREF (2003)
Las corrientes de los respiraderos de gases procedentesde la planta central de proceso deben ser quemadas en
antorcha, sometidas a oxidacin (trmica o cataltica),depuradas o enviadas a calderas o plantas de generacin
de energa (siempre que se pueda asegurar la eficiencia
de la combustin). Estas corrientes de los respiraderos a
menudo se combinan con otras corrientes de gas.
Las corrientes de los dispositivos de absorcin de gasesresiduales de los reactores, una vez eliminado el
amonaco, deben tratarse mediante oxidacin trmica o
cataltica, ya sea en una unidad especfica o en una central
de las instalaciones.
La emisin de acrilonitrilo procedente del almacenamiento,carga y manejo debe evitarse mediante el uso de pantallas
internas flotantes, en lugar de tanques de techo fijo, as
como de depuradores en hmedo.
Caprolactama
Las principales emisiones producidas en la fabricacin de
caprolactama incluyen las siguientes:
Una corriente de los gases de respiraderos del proceso deextraccin de caprolactama cruda que contienen trazas de
disolventes orgnicos.
Ciclohexanona, ciclohexanol y benceno procedentes de laplanta de ciclohexanona.
Ciclohexanona procedente de los respiraderos de tanquesy sistemas al vaco en la planta de hidroxilamina fosfato-
oxima (HPO).
Ciclohexanona y benceno procedentes de los respiraderosde tanques y sistemas al vaco en la planta de
hidroxilamina sulfato-oxima (HSO).
Respiraderos de los tanques de almacenamiento dedisolventes aromticos, fenol, amonaco y oleum (es decir,
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cido sulfrico fumante - una solucin de trixido de azufre
en cido sulfrico).
xidos de nitrgeno y xidos de azufre (estos ltimos enplantas de HSO) de las unidades de tratamiento cataltico
de NOX.
Las medidas recomendadas para la prevencin y el control de
emisiones incluyen las siguientes:
Tratamiento de las corrientes cargadas de disolventesorgnicos mediante adsorcin de carbn.
Reciclado de gases residuales generados por las plantasde HPO y HSO reduciendo al mnimo el quemado en
antorcha.
Los gases residuales con xido ntrico y amonaco debenrecibir tratamiento cataltico.
Los tanques de almacenamiento de disolventes aromticosdeben estar conectados a una unidad de destruccin de
vapor.
Los respiraderos de los tanques de almacenamiento decido sulfrico fumante, fenol y amonaco deben estarequipados con depuradores hmedos.
Utilizar lneas compensadoras para reducir prdidasdurante las operaciones de carga y descarga.
Nitrobenceno
Las principales emisiones al aire procedentes de la fabricacin
de nitrobenceno son los respiraderos de las columnas de
destilacin y las bombas al vaco, los respiraderos de los
tanques de almacenamiento y los respiraderos de emergencia
de los dispositivos de seguridad. Deben evitarse y controlarse
todas las emisiones de procesos y emisiones fugitivas
aplicando las medidas descritas en secciones anteriores.
Diisocianato de tolueno 6
La naturaleza peligrosa del diisocianato de tolueno (TDI) y de
otros productos intermedios, coproductos y subproductos
asociados requiere un nivel muy alto de precaucin y
prevencin.
Por lo general, las corrientes de gases residuales procedentes
de todos los procesos (fabricacin de dinitrotolueno (DNT),
toluendiamina (TDA y TDI) se tratan para eliminar los
compuestos cidos u orgnicos. La mayora de la carga
orgnica se elimina mediante incineracin. La depuracin se
utiliza para eliminar compuestos cidos u orgnicos a baja
concentracin. Las medidas recomendadas para la prevencin
y el control de emisiones incluyen las siguientes:
Las emisiones de los respiraderos de depsitos de cidontrico deben recuperarse mediante depuradores con agua
y reciclarse.
Las emisiones de los respiraderos de tanques de lquidosorgnicos deben ser recuperadas o incineradas.
Las emisiones de gases de los respiraderos de reactoresde nitracin deben ser depuradas o destruidas en un
incinerador cataltico o trmico.
Deben reducirse las emisiones de xido de nitrgeno y decompuestos orgnicos voltiles (COV) de una planta de
DNT mediante reduccin cataltica selectiva.
La isopropilamina y/u otros componentes ligeros formadospor una reaccin secundaria cuando se utiliza isopropanol
deben ser incinerados.
Los gases residuales generados en la fosgenacin, quecontienen fosgeno, cloruro de hidrgeno, vapores
disolventes de o-diclorobenceno y restos de TDI, deben
ser reciclados en el proceso siempre que sea posible.
6EIPPCB BREF (2003)
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Cuando no resulte prctico, el o-diclorobenceno y el
fosgeno deben recuperarse en condensadores
refrigerados. El fosgeno debe reciclarse; los residuos sedestruirn con sosa custica y los gases de efluentes
deben incinerarse.
El cloruro de hidrgeno generado por la fase "caliente" dela fosgenacin debe ser recuperado mediante depuradores
con una eficiencia superior al 99,9%.
El fosgeno del producto crudo generado por la fase"caliente" de la fosgenacin debe ser recuperado mediante
destilacin.
El gas residual con bajas concentraciones de diisocianatosdebe ser tratado mediante depuracin con agua.
El fosgeno no recuperado debe descomponerse conagentes depuradores alcalinos a travs de torres de
relleno o de torres de carbn activado. Los gases
residuales deben quemarse para transformar el fosgeno en
CO2y HCl. El gas de salida debe ser vigilado de manera
continua para comprobar su contenido residual de
fosgeno.
Seleccin de materiales resistentes de alta calidad paraequipos y conductos, comprobacin exhaustiva de equipos
y tuberas, comprobacin de fugas, utilizacin de bombas
selladas (bombas de motor hermtico o bombas de
accionamiento magntico) y realizacin peridica de
inspecciones de equipos y conductos.
Instalacin de sistemas de alarma de funcionamientocontinuo para la monitorizacin del aire, sistemas de lucha
contra liberaciones accidentales de fosgeno por reaccin
qumica (p. ej., cortina de vapor/amonaco en caso de
emisiones gaseosas), tuberas aisladas y contencin
completa para las unidades de proceso de fosgeno.
Emisiones de los procesos de fabricacin decompuestos halogenados
Las principales emisiones de la fabricacin de compuestoshalogenados son las siguientes:
Gases de combustin generados por la oxidacin trmicao cataltica de gases del proceso y la incineracin de
residuos clorados lquidos.
Emisiones de COV de fuentes fugitivas como vlvulas,bridas, bombas al vaco y sistemas de recoleccin y
tratamiento de aguas residuales y durante actividades de
mantenimiento del proceso. Gases residuales del proceso generados por reactores y
columnas de destilacin.
Vlvulas de seguridad y sistemas de muestreo. Almacenamiento de materias primas, productos
intermedios y productos finales.
Las medidas recomendadas para la prevencin y el control de
emisiones incluyen las siguientes:7,8
Estudiar la posibilidad de utilizar la cloracin directa a altatemperatura para limitar la produccin de emisiones y
residuos.
Estudiar la posibilidad de utilizar reactores de lechofluidizado para oxicloracin para reducir la formacin de
subproductos.
7La Comisin de Oslo y Pars (OSPAR, por sus siglas en ingls) public la
Decisin 98/4 sobre niveles alcanzables de emisin de la fabricacin de 1,2dicloroetano (EDC)/cloruro de vinilo monmero (VCM). La decisin se basa enun documento tcnico BAT (PARCOM, 1996) y una Recomendacin BAT(PARCOM, 1996).8El Consejo Europeo de Fabricantes de Vinilo (ECVM, por su sigla en ingls)public en 1994 un estatuto del sector para mejorar el desempeo ambiental eintroducir niveles de emisin que pudieran ser considerados alcanzables en lasunidades EDC/VCM. El estatuto del ECVM identifica tcnicas que representanbuenas prcticas en el procesamiento, manejo, almacenamiento y transporte demateria prima y productos finales en la fabricacin de VCM.
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Utilizar la hidrogenacin selectiva por oxgeno de acetilenoen la carga de alimentacin, mejores catalizadores y
optimizacin de la reaccin. Implementar programas de deteccin y reparacin de
fugas (LDAR).
Prevenir fugas de los respiraderos de escape utilizandodiscos de ruptura en vlvulas de seguridad de combinacin
con monitorizacin de presin entre el disco de ruptura y
las vlvulas de seguridad para detectar cualquier fuga.
Instalacin de sistemas de retorno de vapor (circuitocerrado) para reducir las emisiones de dicloruro de etileno
(1,2 dicloroetano; EDC)/cloruro de vinilo monmero (VCM)
en el momento de la carga y cuando se evacuan y purgan
totalmente las tuberas de conexin para la carga/descarga
antes de la desconexin. El sistema debe permitir que el
gas sea recuperado o canalizado a una seccin de
oxidacin trmica/cataltica con un sistema de absorcin
de cido hidroclrico (HCl). Siempre que resulte prctico,
deben reutilizarse los residuos orgnicos como materia
prima en los procesos con disolventes clorados (unidades
de tri-per o tetra-per).
Los tanques de almacenamiento atmosfricos para EDC,VCM y subproductos clorados deben estar equipados con
condensadores refrigerados de reflujo o respiraderos
conectados a un sistema de recuperacin y reutilizacin
de gas y/o a una seccin de oxidacin trmica o cataltica
con sistema de absorcin de HCl.
Instalacin de condensadores/dispositivos de absorcin derespiraderos, con reciclado de los productos intermedios y
finales.
Respiraderos y quema en antorcha
El respiradero y la quema en antorcha son importantes medidas
operativas y de seguridad utilizadas en las instalaciones de
fabricacin de LVOC para garantizar que los vapores y los
gases de vapores se eliminen de manera segura. Como
principio general, el gas sobrante no debe eliminarse por losrespiraderos, sino que se debe enviar a un sistema eficiente de
gases de quema en antorcha para su eliminacin. Se podra
aceptar los respiraderos de emergencia en circunstancias
especficas en las que no es posible quemar la corriente de gas,
sobre la base de un estudio preciso de riesgos y ser necesario
proteger la integridad del sistema. Se deber documentar
exhaustivamente la justificacin para no utilizar un sistema de
quema de gases antes de considerar la funcin de respiradero
gases de emergencia.
Antes de adoptar la operacin de quemado, se debern evaluar
las alternativas viables para el uso del gas e incorporarlas al
diseo de produccin en la mayor medida posible. Durante la
etapa inicial de puesta en servicio, se debern calcular los
volmenes de quemado para las nuevas instalaciones de forma
que se puedan establecer unos objetivos fijos del volumen de
gas que se va a quemar. Se debern registrar e incluir en un
informe los volmenes de gas quemado, resultantes decualquier operacin de quema. Se deber probar la mejora
continua del proceso de quema a travs de la implementacin
de las mejores prcticas y de las nuevas tecnologas.
En el proceso de quema de gas se debern tener en cuenta las
siguientes medidas de prevencin y control de la
contaminacin:
Implementar medidas para disminuir las fuentes deemisiones de gas, en la mayor medida posible.
Utilizacin de puntas de antorcha eficientes y optimizacindel tamao y cantidad de las boquillas de combustin.
Maximizacin de la eficiencia de la combustin de laantorcha mediante el control y optimizacin del flujo de
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combustible / aire / vapor, para asegurar una proporcin
correcta entre las corrientes principales y auxiliares de
alimentacin a la antorcha. Reduccin al mnimo, sin poner en peligro la seguridad, del
gas destinado a la antorcha, procedente de purgas y
quemadores piloto, mediante medidas que incluyan la
instalacin de dispositivos de reduccin de los gases de
purga, unidades de recuperacin de gases para la quema,
gases de purga inertes, tecnologa de vlvulas de asiento
blando, cuando proceda, e instalacin de pilotos de
conservacin.
Reduccin al mnimo del riesgo de que se apague el pilotogarantizando la suficiente velocidad de salida y facilitando
dispositivos de proteccin contra el viento.
Utilizacin de un sistema fiable de encendido del piloto. Instalacin de sistemas de proteccin de la presin de
instrumentos de alta integridad, cuando resulte apropiado,
para disminuir las situaciones de presin excesiva y evitar
o reducir situaciones de quema en antorcha.
Instalacin, cuando proceda, de cilindros removibles paraevitar las emisiones de condensacin.
Reduccin al mnimo del transporte o el arrastre delquidos en la corriente de gas de alimentacin de la
antorcha con un sistema apropiado de separacin de
lquidos.
Reduccin al mnimo de los desprendimientos de llama y/oavances de llamas.
Hacer funcionar la antorcha de modo que permita controlarlos olores y las emisiones visibles de humo (sin humonegro).
Colocar la antorcha a una distancia segura de lascomunidades locales y de los trabajadores, incluidas las
dependencias destinadas a alojamiento de los
trabajadores.
Implantacin de programas de mantenimiento y desustitucin de los quemadores para garantizar la mxima
eficiencia continua de la antorcha. Medicin del gas de la antorcha.Para reducir los episodios de quema en antorcha ocasionados
por averas de los equipos y problemas en las plantas, la
fiabilidad de la planta debe ser elevada (>95 por ciento), y se
deben prever repuestos para los equipos y protocolos de
parada de las plantas.
Dioxinas y furanosEntre las instalaciones auxiliares de la planta de fabricacin de
LVOC es habitual encontrar una planta de incineracin de
residuos. La incineracin de compuestos orgnicos clorados (p.
ej., clorofenoles) puede generar dioxinas y furanos. Algunos
catalizadores en forma de compuestos metlicos de transicin
(p. ej., cobre), facilitan tambin la formacin de dioxinas y
furanos. Las estrategias recomendadas de prevencin y control
incluyen:
Hacer funcionar las instalaciones de incineracin deacuerdo con normas tcnicas reconocidas
internacionalmente.9
Mantener las instalaciones en buenas condiciones defuncionamiento, utilizando, por ejemplo, unas temperaturas
de incineracin y del gas suficientemente altas para
impedir la formacin de dioxinas y furanos.
Vigilar que los niveles de las emisiones cumplan losvalores de las guas que se indican en la Tabla 1.
9Por ejemplo, la Directiva 2000/76/CE
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Aguas residuales
Aguas residuales de procesos industriales
Los efluentes lquidos incluyen normalmente agua de proceso y
refrigeracin, aguas pluviales y otros vertidos especficos (por
ejemplo, los procedentes de pruebas hidrostticas, lavado y
limpieza, sobre todo en la puesta en marcha y en los cambios
de ciclo de produccin). Las aguas residuales del proceso
incluyen:
Efluentes de la fabricacin de olefinas inferiores
Los efluentes procedentes de los craqueadores de vapor y las
medidas recomendadas de prevencin y control
correspondientes incluyen las siguientes:
Las purgas de flujos de vapor (normalmente el 10% delflujo de vapor total de dilucin utilizado para prevenir la
acumulacin de contaminantes) deben neutralizarse
mediante ajuste del pH y deben ser tratadas por medio de
un separador de aceite/agua y flotacin por aire disuelto a
presin antes de su descarga al sistema de tratamiento de
aguas residuales de la instalacin.
Las soluciones custicas agotadas, cuando no se reutilizanpara recuperar el sulfuro de hidrgeno contenido o el
cresol, deben tratarse mediante una combinacin de los
pasos siguientes:
o Lavado con disolventes o extraccin lquido-lquidopara eliminar los polmeros y los precursores de
polmeros;
o Sedimentacin y/o coalescencia lquido-lquido para laeliminacin y reciclado en el proceso de la fase libre
de gasolina lquida;
o Separacin con vapor o metano para eliminar loshidrocarburos;
o Neutralizacin con un cido fuerte, cuyo resultado esuna corriente gaseosa de H2S / CO2que se quema en
una antorcha o incinerador para gases cidos;o Neutralizacin con un gas cido o un gas combustible
que separar los fenoles, para su posterior
tratamiento, en una fase aceitosa flotante;
o Oxidacin (con aire hmedo, u oxidacin catalticacon aire hmedo, u ozono) para oxidar el carbono y
los sulfuros/mercaptanos antes de neutralizarlos (para
disminuir o eliminar la generacin de H2S).
Las soluciones agotadas de aminas utilizadas paraeliminar el sulfuro de hidrgeno de las materias primas
pesada, con el fin de disminuir el volumen de solucin
custica necesario para el tratamiento final de los gases
del proceso. Para eliminar el sulfuro de hidrgeno, las
soluciones agotadas de aminas deben regenerarse
mediante separacin con vapor. Una parte del lquido de
lavado de aminas se purga para controlar la concentracin
de sales acumuladas;
Una corriente de productos resultantes de lapolimerizacin de C2, denominada aceite antracnico,
que se produce en la hidrogenacin cataltica del acetileno
para obtener etileno y etano y que contiene hidrocarburos
aromticos policclicos, como antraceno, criseno y
carbazol. Esta corriente debe reciclarse en el proceso (en
el separador principal, por ejemplo, para su recuperacin
como componentes del gasleo), o quemarse para
recuperar el calor.
Efluentes de la fabricacin de compuestosaromticos
El agua de los procesos de las plantas de aromticos se trata
generalmente en circuitos cerrados. Las principales fuentes de
aguas residuales son las aguas de proceso recuperadas de los
condensados en las bombas al vaco con chorro de vapor y en
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los acumuladores superiores de algunas torres de destilacin.
Estas corrientes contienen pequeas cantidades de
hidrocarburos disueltos. Aguas residuales con contenido ensulfuros y demanda qumica de oxgeno (DQO) pueden
generarse asimismo en los lavadores custicos. Otras fuentes
potenciales son derrames involuntarios, purgas de agua de
refrigeracin, agua de lluvia y agua utilizada en la limpieza de
equipos, que pueden contener disolventes de extraccin y
aromticos y agua generados por el drenaje de los tanques y
problemas en los procesos.
Las aguas residuales que contienen hidrocarburos debenrecogerse separadamente, dejar que sedimenten y someterlas
a separacin con vapor antes del tratamiento biolgico en los
sistemas de tratamiento de aguas residuales de la instalacin.
Efluentes de la fabricacin de compuestosoxigenados
Formaldehdo
En las condiciones habituales de funcionamiento, los procesos
de oxidacin, ya sea el proceso a la plata o el proceso alxido, no producen corrientes significativas continuas de
residuos lquidos. Los efluentes pueden proceder de derrames,
el agua de lavado de recipientes y condensados contaminados
(como, por ejemplo, purgas de calderas y purgas de agua de
refrigeracin contaminadas en condiciones problemticas como
averas de los equipos). Estas corrientes pueden reciclarse en
el propio proceso para diluir el formaldehdo producido.
xido de etileno/Etilenglico l
La corriente de purga del proceso es rica en compuestos
orgnicos, principalmente mono-etilenglicol (MEG), di-
etilenglicol (DEG) y etilenglicoles superiores, aunque contiene
igualmente cantidades menores de sales orgnicas. La
corriente del efluente debe dirigirse a una planta de glicol (si
est disponible), o a una unidad dedicada a la recuperacin de
glicol y al reciclado parcial del agua devuelta al proceso. La
corriente debe tratarse en una unidad de tratamiento biolgico,ya que el xido de etileno se degrada con facilidad.
cido tereftlico/Dimetil tereftalato
Los efluentes del proceso de fabricacin del cido tereftlico
incluyen el agua generada durante la oxidacin y el agua
utilizada como disolvente para la purificacin. Estos efluentes
se envan, normalmente, a un tratamiento aerbico de aguas
residuales donde los productos disueltos, en su mayor parte
cido tereftlico, cido actico e impurezas como el cido p-
toluico, se oxidan a dixido de carbono y agua. Puede
considerarse, alternativamente, un tratamiento anaerbico con
recuperacin de metano. Las corrientes residuales procedentes
de destilacin en el proceso de fabricacin del dimetil tereftalato
pueden quemarse para recuperacin de la energa.
steres acrlicos
Los residuos lquidos proceden de diferentes etapas de la
fabricacin. En la destilacin que se realiza, tras la etapa de
extraccin, en la purificacin del cido acrlico, se purga una
pequea fase acuosa. Este material acuoso debe separarse
antes de eliminarlo, tanto para recuperar el disolvente utilizado
en la extraccin como para minimizar la cantidad de residuos
orgnicos eliminados.
Los fondos obtenidos en la columna de fabricacin del cido
acrlico deben separarse para recuperar el cido acrlico,
mientras que los compuestos orgnicos de elevado punto de
ebullicin se queman.
El reactor de esterificacin genera residuos orgnicos y
sulfricos. La separacin del alcohol en la recuperacin de
alcohol diluido genera residuos acuosos. En la destilacin final
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de steres se generan residuos orgnicos pesados. Los fondos
acuosos de la columna deben incinerarse o enviarse al
tratamiento biolgico, y los residuos orgnicos pesados debenincinerarse.
Efluentes de la fabricacin de compuestosnitrogenados
Acrilonitrilo10
Esta unidad genera varias corrientes acuosas que se envan
normalmente al sistema de tratamiento biolgico de la
instalacin que elimina un mnimo del 90% de los residuos.
Entre estas corrientes se incluyen las siguientes:
Una corriente de purga de los efluentes de la seccin derefrigeracin que contiene una combinacin de sulfato
amnico y una mezcla de compuestos orgnicos de
elevado punto de ebullicin en una solucin acuosa. El
sulfato amnico puede recuperarse como coproducto
cristalizado, o tratarse para fabricar cido sulfrico. El resto
de la corriente que contiene los componentes pesados
debe tratarse para eliminar el azufre y, a continuacin,incinerarla o aplicarle el tratamiento biolgico. La corriente
que contiene los componentes livianos debe tratarse
biolgicamente o reciclarla en la propia planta;
Fondos de la columna de separacin que contienencomponentes pesados y el exceso de agua producido en
los reactores. La corriente acuosa debe tratarse mediante
concentracin por evaporacin; el destilado debe tratarse
biolgicamente y la corriente concentrada de productos
pesados se quema (con recuperacin de la energa) o serecicla.
Caprolactama
10EIPPCB BREF (2003)
Los efluentes lquidos procedentes de esta planta de
produccin incluyen los siguientes:
Fondos pesados de la extraccin de caprolactama enbruto, en todos los procesos que utilizan la transposicin
de Beckmann, que contienen sulfato amnico y otros
compuestos de azufre que deben transformarse en cido
sulfrico;
Residuo de destilacin de la caprolactama acabada, quedebe incinerarse.
Nitrobenceno11
El proceso de nitracin est relacionado con la eliminacin de
agua residual procedente de las etapas de neutralizacin y
lavado, y del proceso de reconcentracin del cido sulfrico.
Esta agua puede contener nitrobenceno, derivados fenlicos
mono y polinitrados, cidos carboxlicos, otros subproductos
orgnicos, base de residuo y sales inorgnicas del cido
neutralizado agotado presente en el producto.
Las medidas recomendadas para la prevencin y el control dela contaminacin incluyen las siguientes:
Neutralizacin con lcalis de la fase orgnica; Extraccin de los contaminantes cidos de la fase orgnica
mediante sales fundidas (por ejemplo, una mezcla de
nitrato de zinc y nitrato de magnesio). Las sales se
regeneran a continuacin quemando el cido ntrico. Si es
necesario, se puede someter la fase a una neutralizacin
de refinado; Los contaminantes cidos pueden eliminarse,
alternativamente, mediante un sistema que utiliza
extraccin con disolventes (benceno, por ejemplo),
precipitacin, destilacin y otros tratamientos. El cido
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ntrico residual puede eliminarse mediante un sistema
multi-etapas de extraccin lquido-lquido a contracorriente,
concentrndolo luego por destilacin para su uso posterior; La extraccin multi-etapas a contracorriente con un
disolvente se combina habitualmente con la separacin
con vapor. Estos mtodos pueden extraer hasta el 99,5%
del nitrobenceno contenido en el agua residual, dejando,
en cambio, los nitrofenoles o el cido pcrico. Los extractos
concentrados deben tratarse con fines de recuperacin, o
incinerarse;
Descomposicin mediante presin trmica para eliminarlos nitrofenoles y el cido pcrico en la corriente de agua
residual procedente del lavado alcalino. Una vez
separados el nitrobenceno y el benceno residuales, el
agua residual debe calentarse a 300 C a una presin de
100 bar.
Toluendiisocianato 12
El agua residual se produce en la nitracin del tolueno con
componentes inorgnicos (sulfato y nitrito / nitrato) y productos
orgnicos y subproductos, concretamente di y trinitrocresol.
Las medidas recomendadas para la prevencin y el control de
la contaminacin incluyen las siguientes:
La optimizacin del proceso puede producir emisionesinferiores a 10 kg de nitrato/ t DNT y un contenido muy
inferior de nitrito, antes de posteriores eliminaciones
mediante el tratamiento biolgico. Otras tcnicas
alternativas para disminuir el contenido de materiaorgnica en los efluentes del proceso de nitracin son la
adsorcin, la extraccin o separacin, la
termlisis/hidrlisis o la oxidacin. La extraccin, (por
11Kirk-Othmer (2006)12EIPPCB BREF (2003)
ejemplo, con tolueno), que es la tcnica utilizada con
mayor frecuencia, permite la eliminacin casi total del DNT
y disminuir la presencia de nitrocresoles hasta menos de0,5 kg/t;
En la preparacin de la toluendiamina, el amonaco puedesepararse por separacin. Los componentes de bajo punto
de ebullicin pueden separarse por destilacin/separacin
con vapor y destruirse por incineracin. El agua del
proceso, previamente tratada, puede reutilizarse en el
proceso de produccin. Si se utiliza isopropanol, puede
recuperarse para reutilizarlo. El isopropanol presente en
los depuradores puede tratarse biolgicamente;
En la fosgenacin de las toluendiaminas, los efluentesligeramente cidos procedentes del gas de las torres de
descomposicin, que contienen trazas del disolvente o-
diclorobenceno, pueden tratarse biolgicamente o
enviarlos a una cmara de combustin con recuperacin
del calor y neutralizacin de los efluentes halogenados;
El proceso de fabricacin del TDI produce agua en lasetapas de nitracin e hidrogenacin. En general, las
etapas clave del tratamiento implican la concentracin de
los contaminantes de la corriente acuosa mediante
evaporacin (de efecto simple o mltiple), reciclado o
quemado. Antes de su vertido, la corriente de agua tratada
recuperada en estos procesos de concentracin debe
tratarse de nuevo en los sistemas de tratamiento biolgico
de aguas residuales de la instalacin.
Efluentes de la fabricacin de compuestos
halogenados13Las plantas de EDC/VCM tienen corrientes especficas de
efluentes, procedentes del agua de lavado y del condensado de
la purificacin del EDC (que contiene VCM, EDC y otros
13EIPPCB BREF (2003)
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hidrocarburos clorados voltiles y materiales clorados no
voltiles como cloral o cloroetanol), agua de la reaccin de
oxicloracin, descargas de las juntas hidrulicas de las bombas,bombas al vaco y contenedores de gases, agua de limpieza de
las operaciones de mantenimiento y una fase acuosa
intermitente procedente del almacenaje del EDC crudo
(hmedo) y fracciones voltiles. Los principales compuestos
presentes en estos efluentes son los siguientes:
1,2 dicloro etano (EDC) y otros compuestos orgnicosclorados voltiles;
Compuestos orgnicos clorados no voltiles; Otros compuestos orgnicos, formiato sdico de glicol; Catalizador de cobre (cuando la oxicloracin utiliza
tecnologa de lecho fluidizado);
Componentes relacionados con la dioxina (con una granafinidad hacia las partculas del catalizador).
Las medidas recomendadas para la prevencin y el control de
la contaminacin incluyen las siguientes:
Utilizar reactores de ebullicin para cloracin directa haciala produccin de EDC en forma de vapor, con el fin de
disminuir la necesidad de eliminar catalizador del efluente
y del EDC producido;
Separar con vapor o aire los compuestos orgnicosclorados voltiles como EDC, VCM, cloroformo y
tetracloruro de carbono. Los compuestos separados
pueden reciclarse en el proceso. La separacin puede
realizarse a presin atmosfrica, a presin o al vaco; Tratamiento alcalino para convertir los subproductos no
voltiles de la oxicloracin (por ejemplo, cloral o 2-
cloroetanol) en compuestos que pueden separarse
(cloroformo, por ejemplo) o que sean degradables (por
ejemplo, etilenglicol y formiato sdico);
Eliminar el catalizador de cobre arrastrado en el procesode oxicloracin mediante precipitacin alcalina y
separacin por sedimentacin/floculacin y recuperacinde los lodos;
Las dioxinas y compuestos relacionados, (PCDD/F),generados en la oxicloracin con tecnologa de lecho
fluidizado se eliminan parcialmente en la precipitacin del
cobre, junto con los residuos de catalizador (lodos
metlicos). Puede conseguirse una eliminacin adicional
de compuestos relacionados con las PCDD/F por
floculacin y sedimentacin o filtracin seguidas de un
tratamiento biolgico. Como tratamiento adicional puede
tambin utilizarse la adsorcin con carbono activo.
Agua de pruebas hidrostticas
Las pruebas hidrostticas (hydro-test) de los equipos y las
lneas de conduccin conllevan pruebas de presin llevadas a
cabo con agua (generalmente agua bruta filtrada), para
comprobar la integridad del sistema y detectar las posibles
fugas. Con frecuencia se aaden al agua aditivos qumicos (por
ejemplo, un inhibidor de corrosin, un barredor de oxgeno y un
colorante) para prevenir la corrosin interna. Al manejar las
aguas de las pruebas hidrostticas, se aplicarn las siguientes
medidas de prevencin y control:
Utilizacin de la misma agua para mltiples pruebas; Reduccin de la necesidad de utilizar inhibidores de
corrosin y otros compuestos qumicos reduciendo al
mnimo el tiempo de permanencia del agua de la prueba
en el equipo o lnea de conduccin;
En caso de que sea necesaria la utilizacin de compuestosqumicos, se llevar a cabo una seleccin de la alternativa
menos peligrosa con respecto al potencial de toxicidad,
biodegradabilidad, biodisponibilidad y bioacumulacin.
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Si el vertido al mar o a las aguas superficiales de las aguas
procedentes del hydro-test es la nica alternativa posible para
su eliminacin, se elaborar un plan para la eliminacin de lasaguas del hydro-test que tendr en cuenta los puntos de
vertido, la velocidad del vertido, la utilizacin y dispersin de
productos qumicos, el riesgo medioambiental y las labores de
seguimiento necesarias. Se deber evitar el vertido de las
aguas del hydro-test en aguas costeras poco profundas.
Tratamiento de aguas residuales de procesosindustriales
Las tcnicas de tratamiento de aguas residuales de procesosindustriales en este sector incluyen la segregacin de las
fuentes y el tratamiento previo de corrientes concentradas de
aguas residuales. Los pasos tpicos para el tratamiento de
aguas residuales incluyen: filtros de grasas, colectores de
flotacin, flotacin por aire disuelto a presin o separadores de
aceite-agua para la separacin de aceites y slidos flotantes;
filtracin para la separacin de slidos filtrables; la
compensacin de flujo y carga; la sedimentacin para disminuir
los slidos en suspensin utilizando clarificadores; eltratamiento biolgico, generalmente tratamiento aerbico, para
la reduccin de materia orgnica soluble (demanda biolgica de
oxgeno, DBO); la cloracin del efluente cuando se necesita
desinfectar; la desecacin y la eliminacin de residuos en
vertederos destinados a residuos peligrosos. Se pueden
requerir controles tcnicos adicionales para (i) el
almacenamiento y tratamiento de compuestos orgnicos
voltiles separados de distintas unidades del sistema de
tratamiento de aguas residuales, (ii) eliminacin avanzada demetales utilizando la tecnologa de filtracin por membrana u
otras tecnologas de tratamiento fsico/qumico, (iii) eliminacin
de los compuestos orgnicos recalcitrantes y la demanda
qumica de oxgeno (DQO) no biodegradable utilizando
carbono activado u oxidacin qumica avanzada, (iv) reduccin
de la toxicidad de los efluentes utilizando la tecnologa
apropiada (tales como osmosis inversa, intercambio inico,
carbono activado, etc.), y (v) confinamiento y neutralizacin delos olores molestos.
El manejo de aguas residuales industriales y los ejemplos de
los mtodos de tratamiento se analizan en las guas generales
sobre medio ambiente, salud y seguridad. Mediante el uso
de estas tecnologas y de las tcnicas recomendadas para el
manejo de aguas residuales, las instalaciones debern cumplir
los valores de las guas para el vertido de aguas residuales tal y
como se indica en la tabla correspondiente de la Seccin 2 deeste documento sectorial.
Consumo de agua y otras corrientes de aguasresiduales
En las guas generales sobre medio ambiente, salud y
seguridadse proporciona orientacin sobre el manejo de
aguas residuales no contaminadas procedentes de operaciones
de servicios pblicos, aguas pluviales no contaminadas y aguas
de alcantarillado. Las corrientes contaminadas debern
desviarse hacia el sistema de tratamiento de aguas residuales
de procesos industriales. En las guas generales sobre medio
ambiente, salud y seguridad se incluyen recomendaciones
para reducir el consumo de agua, especialmente cuando los
recursos naturales son limitados.
Materiales peligrosos
Las instalaciones para la fabricacin de LVOC utilizan y fabrican
cantidades considerables de materiales peligrosos, incluidas lasmaterias primas y los productos intermedios/finales. La
manipulacin, almacenamiento y transporte de estos materiales
debe manejarse de forma adecuada para evitar o reducir al
mnimo los impactos medioambientales. En las guas
generales sobre medio ambiente, salud y seguridad se
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abordan las tcnicas recomendadas para el manejo de
materiales peligrosos, incluida su manipulacin,
almacenamiento y transporte, as como cuestiones relacionadascon las substancias que agotan la capa de ozono (ODS).
Residuos y coproductos
Los procesos de fabricacin de LVOC bien manejados no
generan grandes cantidades de residuos slidos durante su
funcionamiento normal. El residuo slido ms importante es el
catalizador agotado, debido a su sustitucin en los cambios
programados del ciclo productivo de plantas y subproductos.
Entre las estrategias de manejo recomendadas para los
catalizadores agotados se incluyen las siguientes:
Un manejo adecuado en la propia instalacin, incluyendola inmersin en agua de los catalizadores agotados
pirofricos durante su almacenamiento temporal y
transporte, con el fin de evitar reacciones exotrmicas
incontroladas;
El manejo en el exterior de la planta por empresasespecializadas que pueden recuperar los metales pesados
(o metales preciosos), mediante procesos de recuperacin
y reciclado siempre que sea posible, o manejar los
catalizadores agotados de acuerdo con las
recomendaciones para el manejo de residuos industriales
incluidas en las guas generales sobre medio ambiente,
salud y seguridad.
Las estrategias recomendadas para el manejo de productosfuera de especificaciones incluyen su reciclado en unidades de
produccin concretas para reutilizarlos o eliminarlos. En las
guas generales sobre medio ambiente, salud y seguridad
se abordan orientaciones sobre el almacenamiento, transporte y
eliminacin de residuos peligrosos y no peligrosos.
Fabricacin de olefinas inferiores
El proceso de craqueo con vapor genera unas cantidades
limitadas de residuos slidos, formados principalmente por
lodos orgnicos, catalizadores agotados desecantes agotados y
coque. Cada residuo debe tratarse segn sus propias
caractersticas y, despus del tratamiento, puede reciclarse,
recuperarse o reutilizarse. De modo alternativo, se pueden
incinerar o eliminar en un vertedero. Los desecantes de tamiz
molecular y los catalizadores de hidrogenacin del acetileno
pueden regenerarse y reutilizarse.
Fabricacin de compuestos aromticosEn el funcionamiento normal no se generan residuos peligrosos,
y prcticamente toda las materias primas se recupera en forma
de productos valiosos o de gas combustible. Los residuos
slidos ms importantes y los mtodos de tratamiento y
eliminacin incluyen los siguientes:
El catalizador agotado de la hidrogenacin en fase lquidao gaseosa de olefinas/diolefinas y azufre se procesa
habitualmente para separar el metal valioso para sureutilizacin;
La arcilla procedente de las olefinas se elimina envertederos o se incinera;
Los adsorbentes procedentes de la separacin del xileno,formados por almina o tamices moleculares, se eliminan
en vertederos;
Los lodos y el material slido de polimerizacionesrecuperados en los equipos del proceso durante las
operaciones de mantenimiento se incineran o se utilizan en
la propia instalacin como combustible;
Los materiales contaminados con aceite y los lodosaceitosos (procedentes de disolventes, tratamientos
biolgicos y filtracin de aguas) se incineran con
recuperacin del calor.
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Fabricacin de compuestos oxigenados
Formaldehdo
En condiciones normales de funcionamiento se produce una
cantidad insignificante de residuos slidos en los procesos a la
plata o al xido. Casi todo el catalizador agotado procedente
de los reactores y de la oxidacin de los gases residuales
puede regenerarse. Se puede formar una cantidad limitada de
para-formaldehdo slido (sobre todo en algn punto fro de los
equipos y tuberas) que se elimina en las operaciones de
mantenimiento. Los filtros agotados pueden regenerarse
asimismo a partir de la purificacin del formaldehdo obtenido.En el proceso al xido el fluido de la transferencia de calor
agotado se enva a un recuperador (para su reciclado) o se
incinera.
xido de etileno/Etilenglico l
El catalizador agotado procedente de la fabricacin de EO,
constituido por plata metlica finamente distribuida sobre un
soporte slido (almina, por ejemplo) se enva a una instalacin
exterior de recuperacin con el fin de recuperar la plata. Unavez recuperada la plata, es necesario eliminar el soporte inerte.
Con el fin de minimizar el volumen de residuos que tiene que
eliminarse, los residuos pesados de glicol lquido pueden
reutilizarse tal cual, o fraccionarse para obtener glicoles
comercializables.
El residuo lquido procedente de la seccin de recuperacin de
EO puede destilarse para obtener glicoles valiosos y un residuo
pesado que contiene sales (que pueden destinarse a la venta o
ser incineradas). La corriente tambin puede reutilizarse sin
destilacin.
cido tereftlico/Dimetil tereftalato
En el arranque o interrupcin de la planta, o durante las
operaciones de mantenimiento, se generan cantidades
limitadas de cido tereftlico (TPA) y dimetil tereftalato (DMT)impuros. Adems, como fondos de las operaciones de
destilacin, pueden formarse productos semi-slidos. Estos
residuos que pueden incinerarse.
steres acrlicos
Los residuos slidos del proceso de fabricacin de steres
acrlicos son los catalizadores de oxidacin, procedentes de su
sustitucin en los cambios programados de ciclo de produccin,
que contienen bismuto, molibdeno, vanadio y, posiblemente,
cantidades inferiores de tungsteno, cobre, telurio y arsnico,
sobre un soporte formado por capas de slice y un polmero. Se
recogen durante las operaciones de mantenimiento en
columnas, separadores, recipientes y tuberas.
Fabricacin de compuestos nitrogenados
Acrilonitrilo14
El cianuro de hidrgeno se obtiene como coproducto en los
reactores de acrilonitrilo y puede recuperarse en la zona
superior del tren de purificacin. El cianuro de hidrgeno se
reutiliza o se transforma en otros productos, en ambos casos en
la propia instalacin.
El acetonitrilo se obtiene como coproducto en los reactores de
acrilonitrilo, y se separa en la zona superior de la columna de
separacin. Esta corriente contiene asimismo cianuro de
hidrgeno. El sulfato amnico se obtiene como coproducto en la
zona de refrigeracin del proceso. La reaccin de amoxidacin
se produce en reactores de lecho fluido; para retener el
catalizador en los reactores se utiliza una combinacin de
14EIPPCB BREF (2003)
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ciclones, aunque parte del catalizador se pierde a travs del
sistema de refrigeracin del proceso.
Las estrategias de manejo recomendadas incluyen las
siguientes:
Maximizar la reutilizacin de los subproductos, como elcianuro de hidrgeno, el acetonitrilo y el sulfato amnico;
Incinerar el cianuro de hidrgeno, si no se puederecuperar, en una antorcha o un incinerador;
Recuperar el acetonitrilo crudo de la unidad central para suposterior purificacin. Si en la prctica no se puede
recuperar, hay que quemar la corriente de acetonitrilo
lquido crudo, o mezclar el acetonitrilo crudo con la
corriente del respiradero del dispositivo de absorcin para
quemarlo (con recuperacin de la energa);
Recuperar en forma cristalina el sulfato amnico o, si no esposible recuperarlo, transformarlo en cido sulfrico;
Separar las partculas finas del catalizador porsedimentacin o filtracin y tratamiento mediante
combustin, o eliminarlas en un vertedero; Reducir al mnimo la produccin de residuos pesados, al
disminuir, mediante la aplicacin de condiciones
moderadas de funcionamiento y la adicin de
estabilizadores que evitan la degradacin de los productos,
la formacin de partculas finas de catalizador y las
prdidas del propio catalizador;
Recoger los residuos pesados de los fondos de la columnade separacin, y/o del sistema de refrigeracin
(refrigeracin bsica) junto con las partculas finas decatalizador y, a continuacin, incinerarlos en la propia
instalacin o en una instalacin exterior.
Caprolactama
El sulfato amnico se obtiene como subproducto tanto en el
proceso de oxidacin como de neutralizacin. Se reutiliza
habitualmente como fertilizante.
Toluendiisocianato
El catalizador de hidrogenacin recuperado se recicla una vez
centrifugado. En el proceso se purga una parte del catalizador
que se puede regenerar a travs de empresas especializadas,
incinerar, o aplicarle un tratamiento previo antes de su
eliminacin final. Los residuos orgnicos procedentes de la
fabricacin de DNT, TDA y TDI se suelen incinerar.
Fabricacin de compuestos halogenados15
El proceso de fabricacin de EDC/VCM genera residuos
lquidos (subproductos) extrados del tren de destilacin del
EDC. Estos residuos son una mezcla de hidrocarburos
clorados, formada por compuestos ms pesados que el EDC
(como compuestos cclicos o aromticos clorados) y
compuestos livianos (hidrocarburos clorados C1 y C2, con
puntos de ebullicin inferiores al del EDC).
Los residuos con un contenido en cloro superior al 60% en peso
pueden recuperarse en las aplicaciones siguientes:
Materias primas para disolventes clorados como eltetracloruro de carbono/tetracloroetileno;
Cloruro de hidrgeno gaseoso para reutilizarlo en elproceso de oxicloracin;
Solucin comercializable de cido clorhdrico.Los principales residuos slidos de las plantas de EDC/VCM
son el catalizador de oxicloracin agotado, residuos de la
cloracin directa y coque. Se generan tambin residuos
genricos delos lodos procedentes del tratamiento de aguas
15EIPPCB BREF (2003)
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residuales, lodos de depsitos/recipientes y de las actividades
de mantenimiento.
Las medidas recomendadas para su manejo incluyen las
siguientes:
El catalizador de oxicloracin agotado se elimina bien demanera continua (mediante el arrastre de las partculas
finas en reactores de lecho fluidizado), o peridicamente
(cuando se sustituye el catalizador agotado en los
reactores de lecho fijo). El catalizador se recupera en seco
o en mojado, en funcin del proceso, tras la sedimentacin
y/o filtracin del agua residual. En el catalizador agotado
se adsorben cantidades limitadas, o trazas, de pesados
productos orgnicos clorados (p. ej. dioxinas); la
concentracin de estos contaminantes debe determinar el
mtodo de eliminacin (normalmente incineracin o vertido
controlado).
Los residuos de la cloracin directa son generalmentesales de hierro inorgnicas puras o mezcladas. En la
cloracin a alta temperatura los residuos se recuperan conlos compuestos orgnicos pesados como slido en
suspensin. En la cloracin a baja temperatura los
residuos se recuperan con agua residual y se necesita una
precipitacin alcalina antes de su separacin mediante
sedimentacin o filtracin, posiblemente con el catalizador
de oxicloracin agotado.
El coque se forma mediante craqueo trmico del EDC ycontiene hidrocarburos clorados residuales, aunque no
contiene PCDD/F. El coque es eliminado del VCM porfiltracin. Tambin se genera a partir de la descoquizacin
de la seccin de craqueado;
La purificacin final del VCM puede implicar laneutralizacin de la acidez utilizando cal, lo que genera un
residuo de cal agotada que hay que eliminar.
Ruido
Las fuentes usuales de ruido incluyen mquinas de grandes
dimensiones como compresores y turbinas, bombas, motores
elctricos, enfriadores de aire, calentadores a fuego directo,
antorchas y sistemas de despresurizacin de emergencia.
Pueden consultarse las recomendaciones para el control y la
reduccin del ruido en las Guas generales sobre medio
ambiente, salud y seguridad.
1.2 Higiene y seguridad ocupacional
Los peligros en materia de higiene y seguridad ocupacional que
pueden surgir durante la construccin y desmantelamiento de
las instalaciones de LVOC son similares a los de otras
instalaciones industriales, y su manejo se discute en las Guas
generales sobre medio ambiente, salud y seguridad.
Las cuestiones relativas a la higiene y seguridad ocupacional
que pueden relacionarse especficamente con las instalaciones
se debern identificar en funcin del anlisis de seguridad en el
trabajo o de la evaluacin exhaustiva de riesgos o peligros,utilizando las metodologas establecidas, tales como un estudio
de identificacin de riesgos [HAZID], un anlisis de riesgos y
operatividad [HAZOP], o una evaluacin cuantitativa de los
riesgos [QRA]. En trminos generales, la planificacin del
manejo de la higiene y seguridad deber incluir la adopcin de
un mtodo sistemtico y estructurado para prevenir y controlar
los peligros fsicos, qumicos, biolgicos y radiolgicos
asociados a la higiene y seguridad que se describen en las
Guas generales sobre medio ambiente, salud y seguridad.
Los peligros ms significativos relativos a la higiene y seguridad
se producen durante la fase operativa de la instalacin
destinada a la fabricacin de LVOC, y entre ellos se incluyen
principalmente los siguientes:
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Seguridad del proceso Riesgos qumicosLos riesgos ms importantes deben ser manejados de acuerdocon la normativa y las mejores prcticas internacionales (p. ej.,
Recomendaciones de la OCDE16, Directiva UE Seveso II17y
USA EPA Risk Management Program Rule18).
Seguridad del proceso
Se debern implementar programas de seguridad de los
procesos debido a las caractersticas especficas de este
sector, que incluyen reacciones qumicas complejas, utilizacin
de materiales peligrosos (por ejemplo, compuestos txicos,
reactivos, inflamables o explosivos), y reacciones de sntesis
orgnica que se realizan en varias etapas. El manejo de la
seguridad de los procesos incluye las siguientes medidas:
Comprobacin de los peligros fsicos de los materiales ylas reacciones.
Estudios de anlisis de peligros para revisar las prcticasde qumica e ingeniera de los procesos, incluidas la
termodinmica y la cintica.
Anlisis de la integridad mecnica y el mantenimientopreventivo de los servicios auxiliares y maquinaria de los
procesos.
Formacin de los trabajadores. Elaboracin de instrucciones operativas y procedimientos
de respuesta a emergencias.
Incendios y explosiones
Los peligros ms significativos para la seguridad estn
relacionados con el manejo y el almacenamiento en grandes
16OECD, Guiding Principles for Chemical Accident Prevention, Preparednessand Response, Second Edition (2003)17Directiva del Consejo Europeo 96/82/CE,llamada tambin Directiva SevesoII, ampliada por la Directiva 2003/105/CE.18EPA, 40 CFR Part 68, 1996 Chemical accident prevention provisions
cantidades de LVOC inflamables y muy inflamables (p. ej.,
olefinas inferiores, compuestos aromticos, MTBE, xido de
etileno, cido acrlico y steres acrlicos) a alta temperatura ypresin, gases combustibles y productos qumicos de los
procesos. Las explosiones e incendios causados por la
liberacin accidental de productos son los accidentes ms
importantes registrados en las instalaciones de fabricacin de
LVOC. Estos accidentes pueden causar daos de
consideracin a los trabajadores y, potencialmente, a las
comunidades vecinas, en funcin de las cantidades y tipos de
productos qumicos voltiles, inflamables y peligrosos liberados
accidentalmente.
El riesgo de explosin de las nubes de gas debe reducirse al
mnimo mediante la adopcin de las siguientes medidas:
Deteccin temprana del escape mediante la instalacin deunidades de deteccin de fugas y otros dispositivos.
Separacin de las reas de proceso, reas dealmacenamiento, reas de servicios generales y reas de
ventas, y adopcin de distancias de seguridad.19
Eliminacin de fuentes potenciales de encendido. Control de las operaciones y procedimientos y evitar la
formacin de mezclas peligrosas de gases.
Eliminacin o dilucin del escape y limitacin del reaafectada por la prdida de contencin.
Desarrollo, implementacin y mantenimiento de un PlanEspecfico de Emergencia que establezca las medidas de
emergencia que deben implementarse para la proteccin
de los trabajadores y comunidades locales de los posiblesescapes de productos txicos.
19Estas distancias pueden obtenerse a partir de anlisis de seguridadespecficos de la planta teniendo en cuenta la frecuencia de los riesgos opueden basarse en normas o guas ya existentes (p. ej., API, NFPA).
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Los riesgos de incendios y explosiones estn relacionados
tambin con las reacciones por oxidacin (p. ej., la reaccin por
oxidacin del propileno) y el manejo de productos. Losreactores deben instalarse siguiendo criterios adecuados de
diseo,20en el caso, por ejemplo, del manejo de mezclas
explosivas de polvos de productos (p. ej., cido tereftlico o
dimetil tereftalato) con aire.
xido de etileno
El xido de etileno es txico y cancergeno para las personas.
El gas de EO es inflamable, aunque no se mezcle con el aire, y
puede descomponerse espontneamente de forma explosiva.Las propiedades qumicas del EO requieren la utilizacin de
diversas tcnicas para evitar cualquier tipo de prdidas. En
particular, el diseo del almacenamiento y la carga de EO/EG
debe evitar la entrada de aire o impurezas que es probable que
reaccionen peligrosamente con el EO, impedir fugas e incluir un
sistema de retorno de vapor para la carga de EO a fin de
reducir las emisiones gaseosas.
steres acrlicosEl proceso de oxidacin del propileno es una etapa peligrosa,
debido principalmente a su inflamabilidad, que debe ser
manejada con cuidado21. El almacenamiento y transporte del
cido acrlico y sus steres deben tambin ser objeto de un
diseo y un manejo adecuados, dados los riesgos de explosin
asociados a una polimerizacin incontrolada.22,23
20NFPA 654: Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from theManufacturing, Processing, and Handling of Combustible Particulate Solids21J. R. Phimister, V. M. Bier, H. C. Kunreuther, Editors, National Academy ofEngineering. Accident Precursor Analysis and Management: ReducingTechnological Risk Through Diligence (2004)22Acrylic acid - A summary of safety and handling, 3rdEdition (2002);Intercompany Committee for the Safety and Handling of Acrylic Monomers,ICSHAM23Acrylate esters A summary of safety and handling, 3rdEdition, 2002 ;Intercompany Committee for the Safety and Handling of Acrylic Monomers,ICSHAM
El cido acrlico se inhibe con el ter monometlico de
hidroquinona, que es activo en presencia de aire. Es fcilmente
inflamable cuando se expone a una temperatura excesiva.Debe almacenarse en depsitos de acero inoxidable en
contacto con una atmsfera de entre el 5 y el 21% de oxgeno,
a una temperatura de 15 - 25 C, evitando el
sobrecalentamiento o la congelacin. La descongelacin del
cido acrlico congelado puede provocar una polimerizacin
descontrolada; por consiguiente, la descongelacin debe
realizarse en condiciones controladas utilizando sistemas de
calefaccin moderada.
Acrilonitrilo y cianuro de hidrgeno24
Debido a las propiedades peligrosas de estos dos compuestos,
las consideraciones de seguridad son fundamentales para su
fabricacin, almacenamiento y manejo. A causa de su
naturaleza reactiva y txica, el cianuro de hidrgeno no puede
permanecer almacenado durante ms de unos pocos das. Si el
material no se puede vender o utilizar, debe quemarse. Debe
por ello asegurarse la capacidad para destruir tanto cianuro de
hidrgeno como se fabrique. El acrilonitrilo puede polimerizarespontneamente en presencia de iniciadores, y es inflamable.
Por consiguiente, se debe aadir al producto agentes
estabilizadores, as como tomar medidas para evitar la entrada
accidental de impurezas que pudieran reaccionar con violencia
o catalizar una reaccin descontrolada.
Nitrobenceno25
El nitrobenceno es una sustancia muy txica y en su proceso se
generan subproductos tambin muy txicos (p. ej., nitrofenolesy cido pcrico). En reas de altas concentraciones de vapor
(>1 ppm), deben utilizarse mscaras que cubran toda la cara,
24EIPPCB BREF (2003)25IPCS (International Programme on Chemical Safety), Environmental HealthCriteria 230, Nitrobenzene. Disponible en http://www.inchem.org/
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con recipientes para vapores orgnicos o sistemas de
respiracin con suministro de aire.
Los peligros de incendio y explosin en la fabricacin de
nitrobenceno son graves y estn relacionados con la posibilidad
de una reaccin de nitracin descontrolada26y la explosividad
de los subproductos nitrogenados, como el dinitrobenceno y el
trinitrobenceno, los nitrofenoles y el cido pcrico. Es
fundamental por tanto, que el diseo y el control del reactor de
nitracin sean adecuados. Durante la destilacin y purificacin
deben evitarse altas temperaturas, una alta concentracin de
subproductos y la contaminacin con cidos y bases fuertes ycon productos generados por corrosin, con el objeto de reducir
al mnimo los riesgos de explosin. 27
Toluendiisocianato (TDI)28
En la fabricacin de TDI interviene un gran nmero de
sustancias peligrosas, algunas de ellas en grandes cantidades,
como cloro, TDA, monxido de carbono, fosgeno, hidrgeno,
cido ntrico, xidos de nitrgeno, DNT, tolueno, etc.
Debe evitarse el contacto con agua y con bases como sosa
custica, aminas u otros materiales similares, ya que al
reaccionar con TDI generan calor y CO2. La liberacin de CO2
en contenedores hermticamente cerrados o restringidos o en
lneas de suministro puede provocar un estallido violento. Las
medidas para reducir al mnimo los riesgos incluyen las
siguientes:
Almacenar el TDI en un ambiente seco utilizando nitrgenoo una capa de aire seco.
26R.V.C. Carr, Thermal hazards evaluation of aromatic nitration with nitric acid,Nitration Conference (1983)27Japan Science and Technology Agency (JST), Failure knowledge database,Explosin en una columna de destilacin de nitrobenceno debido a ladisminucin de la presin reducida por corte de electricidad. Puede consultarseen http://shippai.jst.go.jp/en/Search28EIPPCB BREF (2003)
Colocar sombreretes y tapones en todas las lneas queentren o salgan de os depsitos de almacenamiento.
Mantener y almacenar todos los accesorios y conexionesde lnea en un ambiente seco.
Evitar cerrar hermticamente cualquier contenedor de TDIque haya estado o se sospeche que haya estado
contaminado con agua.
No calentar DNT puro y lavado por encima de 200 C paraevitar riesgos de descomposicin.
Manipulacin muy cuidadosa del fosgeno, de acuerdo conlo siguiente:
o Realizar todas las operaciones con fosgeno enedificios cerrados.
o Instalar sensores para el seguimiento de lasconcentraciones interiores de fosgeno.
o Si se detectan trazas de fosgeno, recoger y tratar todoel aire interior contaminado con fosgeno (p. ej.,
mediante un depurador alcalino).
o Instalar una cortina de vapor de amonaco en torno ala unidad de fosgeno. El amonaco se aade al vapor
para que reaccione con el fosgeno en caso de fuga.
Una alternativa a esta medida es la contencin de los
edificios.
Peligros qumicos
Si se producen escapes de LVOC, el personal puede verse
expuesto a concentraciones peligrosas para la salud y la vida.
Estn presentes en el proceso, y se almacenan en las