Fierro Pacheco 3000 - Repositorio Universidad de Guayaquil ...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL.

ÁREA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

TEMA

REDISEÑO DE SISTEMAS DE TRANSPORTADORES PARA FUNDAS DE AVENA EN INDUSTRIAL MOLINERA C.A.

AUTOR

FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO.

DIRECTOR DE TESIS: ING. IND. CAICEDO CARRIEL WALTER.

2003 - 2004

GUAYAQUIL - ECUADOR

Anexos

2

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor.”

----------------------------------------------- FIERRO PACHECO CARLOS GUSTAVO

C. I. 091797261-4

Anexos

3

DEDICATORIA

Esta tesis se lo de dedico a dos personas que han sido valiosos

seres humanos alrededor mío.

La primera es a mi Madre, ya que ha estado siempre conmigo

apoyándome, interesada de llevar a cabo cada paso de mi trabajo;

convirtiéndose en un hermoso tesoro para mí; atendiéndome siempre con

sacrificio para heredarme los estudios necesarios en mi carrera.

La segunda persona es mi novia quien me ayudó a involucrarme más

en mi tesis con su opinión, persistencia y el ánimo que cada vez me

contagiaba; hizo que este trabajo tenga una presentación única como

nunca me la había imaginado.

Anexos

4

AGRADECIMIENTO

Agradezco por sobre todo a Dios que me ha dado la oportunidad de

concluir mis estudios, y tener una familia que se ha preocupado mucho

por mí en especial mi prima que se encuentra en el extranjero con sus

excelente consejos para poder acabar mi carrera. También tengo que

agradecer a las personas que me han ayudado en mi trabajo con

información exacta como primordial entre ellos están el Ing. Walter

Caicedo (Profesor Guía) y el Ing. Galo Pombar (Coordinador del Área de

Producción) que estuvieron dándome las indicaciones necesarias para

llevar correctamente las técnicas y métodos utilizados, también al Ing.

Ángel Abad (Sub-Gerente de Producción de la Industrial Molinera C. A.),

como todo el Personal del Área de Empaquetado de la empresa, en

darme la información necesaria sobre datos reales del proceso y además

la ayuda de mis compañeros como de amigos al compartir conocimientos

de información en otras áreas relacionadas a la Ingeniería Industrial.

Anexos

5

ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Antecedentes.

1

1.2. Justificativos.

2

1.3. Objetivos del Trabajo.

2

1.3.1 Objetivo General.

2

1.3.2 Objetivo Específico.

3

1.4. Metodología.

3

1.5. Marco Teórico.

3

CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1. Descripción de las Áreas a Estudiar.

6

2.2. Descripción del Proceso.

11

Anexos

6

2.2.1. Análisis Gráfico del Proceso.

16

2.2.2. Estudio de Recorrido del Producto.

23

2.3. Inventario de los Recursos Humanos.

23

2.3.1. Número de Empleados.

23

2.3.2. Manual de Funciones.

24

2.3.3. Manual de Procedimientos.

24

2.4 Control de la Producción.

26

2.4.1. Control por Básculas.

26

2.4.2. Control por Producto Terminado.

26

2.4.3. Dotación de Equipos.

27

2.4.4. Materia Prima que se Utiliza la Empresa.

28

2.5. Mercado.

28

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNÓSTICO

Anexos

7

3.1. Identificación de los Problemas.

37

3.2. Importancia de los Problemas.

38

3.3. Análisis de los Problemas.

39

3.4. Estudio de las causas de los problemas.

42

3.5 Análisis de Frecuencias de los problemas.

44

3.6. Cuantificación de Tiempos Improductivos.

47

3.7. Análisis Externos e Internos de la Empresa.

62

3.8. Cuantificación Económica de los Problemas.

66

3.9. Diagnóstico.

82

CAPÍTULO IV

SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL ÁREA DE EMPAQUETADO

4.1. Descripción de solucionas en el área a estudiar.

85

4.2. Análisis Gráfico de las Propuestas.

105

4.3. Estudio del nuevo recorrido del Producto.

114

Anexos

8

4.4. Reubicación de Operarios.

115

4.5. Implementación de Soluciones.

115

4.5.1. Elaboración de Estructuras Metálicas para

fijar máquina de Coser de la transportadora

de banda # 1.

115

4.5.1.1. Elaboración de vigas sujetadoras de sacos

de la transportadora # 1.

116

4.5.2. Elaboración de Estructuras Metálicas para

fijar máquina de Coser de la transportadora

de banda # 3.

116

4.5.2.1. Elaboración de vigas sujetadoras de sacos


118

4.5.3. Elaboración de vigas sujetadoras de sacos


118

4.5.4. Elaboración de ganchos para las máquinas

de coser.

118

4.5.5. Placas que sostiene las varillas en las

máquinas de coser.

118

Anexos

9

4.5.6. Instalación de Estructuras en el área.

118

4.5.7. Intercomunicador.

119

4.5.8. Mantenimientos.

120

4.5.8.1 Mantenimiento para Ascensor de Carga.

120

4.5.8.2. Mantenimiento para Codificadores.

120

4.5.8.3. Mantenimiento para Máquinas de coser.

120

4.5.9. Mesón para transportadora # 1.

121

4.5.10. Codificador para transportadora # 1.

121

4.5.11. Detector de metales para transportadora # 1.

121

4.5.12. Contador de sacos.

121

4.5.12.1. Contador de sacos para transportadora #1.

121

4.5.12.2. Contador de sacos para transportadora # 2.

122

4.5.13. Reubicar operario a cuarentena.

122

Anexos

10

CAPÍTULO V

ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS

5.1 . Pronóstico de Ventas.

123

5.2. Recuperación de Capital.

126

5.3. Beneficios de la Propuesta.

136

CAPÍTULO VI

PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS

6.1. Descripción de las propuestas.

138

6.1.1. Incorporación de Estructuras Metálicas y ganchos

a máquinas de coser.

138

6.1.2. Incorporación de barras sujetadoras de sacos.

139

6.1.3. Instalación de Intercomunicador.

139


140

Anexos

11

6.1.4.1. Mantenimiento al ascensor de carga.

140

6.1.4.2. Mantenimiento de Codificadores.

140

6.1.4.3. Mantenimiento de máquinas de coser.

140

6.1.5. Mesón para la transportadora de banda #1.

140

6.1.6. Codificador para transportadora #1.

141

6.1.7. Detector de metales para transportadora de banda # 1.

141

6.1.8. Contadores electrónicos para transportadoras # 1 y 2.

141

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones de mejoras según el nuevo método.

142

7.2. Recomendaciones para llevar acabo el nuevo método.

143

Anexos

145

Bibliografía

190

Anexos

12

ÍNDICE DE ANEXOS

1. Localización de Planta.

146

2. Organigrama de la Empresa.

147

3. Organigrama del Área de Producción.

148

4. Diagrama de Recorrido.

149

5. Lay-out Actual del área de Empaquetado.

155

6. Transportadora # 1.

156


157


158

9. Lay-out Propuesto.

159

10. Diagrama de Recorrido Actual de las 3 transportadoras.

160

11. Diagrama de Recorrido Propuesto de la transportadora # 1.

163

12. Diseño de Estructuras Metálicas en transportadora #1.

164

13. Vigas para el diseño en la transportadora #1.

165

Anexos

13

14. Diseño de Estructuras Metálicas en transportadora #3.

166


167


168

17. Diseño de Ganchos.

169

18. Función de ganchos.

170

19. Diseño de placa en Máquina de coser.

171

20. Pasos para colocar varillas en estructuras metálicas.

172

21. Nuevo Método en transportadora #1.

173


174


175

24. Instalación de Intercomunicador.

176

25. Mesón para transportadora # 1.

177

Anexos

14

26. Codificador para transportadora # 1.

178

27. Detector de metales para transportadora # 1.

179

28. Contadores electrónicos para transportadoras # 1 y # 2.

180

29. Puesta en Marcha (Diagramas: Gantt, Gantt de Seguimiento,

Red o Pert)

181

30. Pro forma de Intercomunicador.

189

Anexos

15

RESUMEN DE LA TESIS DE GRADO

Tema: Rediseño de Sistemas de Transportadores para fundas de avena en Industrial Molinera C. A. Autor: Fierro Pacheco Carlos Gustavo. El objetivo de este trabajo es optimizar la distribución del proceso en el Área de Empaquetado para lograr comercializar un mejor producto terminado, otorgando a la empresa mayores utilidades. Se detectaron problemas como: Producto desperdiciado, Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora y Producto mal terminado, además de encontrarse un Cuello de Botella (limitación del sistema) en el esta área. Se describen sus causas con el diagrama de ISHIKAWA y se registran cuantitativamente en el Diagrama de PARETO. Se elaboraron Diagramas Hombre-Máquina para cada transportadora; registrando un 77,72% del tiempo programado con problemas, cuantificándolos en $ 21.469,44 al año. Para lo cual se recomienda: mantenimiento en ciertos equipos así como reubicar un operario. Según el cálculo realizado en cada transportadora y por medio del sistema Work Factor se encontraron diferencias enormes en los tiempos que trabaja cada operador, debido a un mal cosido. Por medio de Diagramas Analíticos Propuestos (Cursogramas) se registran ahorros de actividades, además el tiempo usado en efectuarlas. Con la incorporación de estructuras metálicas para sujetar las máquinas de coser, ganchos y barras que sujeten al saco durante su transporte, se pretende brindar mayor eficiencia como seguridad al operario para que, sin ningún problema, realice su trabajo. Asimismo, se sugiere la importación de tres máquinas con el fin de: mejorar la distribución de sacos en cada transportadora y registrar exactamente la producción; además adquirir un intercomunicador para mantener informado a la Bodega de Producto Terminado. También se empleó anexos hechos en Autocad con diseños de los implementos y Proyect con la puesta en marcha de las propuestas, que dan un costo de $ 20.530,07; determinando un Rendimiento sobre la Inversión (RSI) del 30,79 % mensual y siendo, a su vez aceptado por el FDE (Flujo de Efectivo Neto) y también por el Costo Beneficio según los cálculos utilizados. ------------------------------------------ ------------------------------------------ Fierro Pacheco Carlos Gustavo Ing. Ind. Caicedo

Carriel Walter

Anexos

16

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Antecedentes.

La empresa inició sus labores como tal, a partir del año 1945 con el

nombre de “Industrial Exportadora Noboa” con el cual se dio a conocer en

el país hasta que, en 1961 su nombre cambia al que conserva en la

actualidad, “INDUSTRIAL MOLINERA C. A.”

Es administrada mediante la Corporación Noboa y su principal

producto “Avena Quaker” se produce bajo licencia de QUAKER OATS

COMPANY de los Estados Unidos de Norteamérica. Sus instalaciones se

encuentran en la ciudad de Guayaquil, localizadas entre las calles El Oro

# 109 y 5 de Junio, con una superficie de 152.000 m2 , cercanas al río

Guayas, por la necesidad de tener acceso directo con los buques que

transportan el trigo desde el exterior (Ver Anexo # 1) .

Su MISIÓN es elaborar un producto con altos estándares de calidad

que satisfaga las necesidades del consumidor.

La VISIÓN es convertirse en la primera empresa con presencia

decisiva en el desarrollo nacional.

Anexos

17

Según la Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) es la

# 3116; y es un consorcio pionero en ser matriz de nuevas entidades

tanto comerciales como financieras.

El área a estudiar es el sector de Empaquetado de Avena en el

Molino B; donde no existe control del número de sacos terminados, hay

mala distribución del proceso por parte de la primera transportadora y un

deficiente desempeño al coser los sacos en las bandas # 1 y # 3.

1.2. Justificativos.

El siguiente trabajo se ha realizado con el fin de conocer el

transcurso de elaboración de la avena, puesto que se lo ha presenciado

directamente de una fábrica con tecnología de punta; al mismo tiempo

que se han encontrando innovaciones y falencias en este proceso.

Sirve, entonces como una herramienta de ayuda fundamental para

desenvolverse en este ámbito profesionalmente.

1.3. Objetivos del trabajo.

1.3.1. Objetivo general.

Adquirir la experiencia necesaria para enfrentarse a la realidad de

la producción en el país.

1.3.2. Objetivo específico.

Consolidar los conocimientos, tanto teóricos como prácticos;

adquiridos en los años de estudio y que, asimismo éstos ayuden en la

toma de decisiones reales y concisas en el desarrollo de la carrera

profesional.

Anexos

18

1.4. Metodología.

A continuación se detalla los pasos a seguir:

� Por medio de observación directa se va a estudiar el área de

proceso.

� Recopilar la información por medio de la colaboración del Sub-

Gerente de Producción y los operarios.

� Utilizar los Diagramas: Causa-Efecto, y de Pareto (Frecuencias).

� Programar la puesta en marcha mediante el Software Microsoft

Project 2002.

1.5. Marco teórico.

La información requerida para este trabajo ha sido obtenida de las

siguientes fuentes:

Tesis # 2252: “MEJORAMIENTO DE LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE COPOS DE AVENA DE INDUSTRIAL

MOLINERA C. A., MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA DE

LAS MÁQUINAS ENVASADORAS DE COPOS DE AVENA” por

el Ing. Hermes Weisner J. (1997-1998). En esta tesis se

detalla el conteo de fundas de avena por medio de

ENVASADORAS ubicadas en el 2° piso del Molino B. Se

especifica esta razón por cualquier parentesco en este trabajo,

ya que se ha elaborado la producción por saco terminado por

TRANSPORTADORA DE BANDA EN EL ÁREA DE

EMPAQUETADO (mezanine del Molino B).

Anexos

19

Tesis # 2261: “ANÁLISIS Y RENOVACIÓN DE LOS ACTIVOS

OBSOLETOS DE LA PLANTA DE AVENA MOLINO “A” DE

INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” por el Ing. Ángel Abad A.

(1999-2000).

Tesis # 2311: “OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÌA

ELÉCTRICA EN LA PLANTA DE SUB-PRODUCTO DE AVENA

DE INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” por el Ing. Fausto Ruiz

(1999-2000).

Tesis # 2594: “REORGANIZACIÓN DE MAQUINARIAS Y

REDUCCIÓN DEL DESPERDICIO EN EL SISTEMA DE

TRANSPORTE DE FUNDAS DE COPOS DE AVENA DE

INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” por el Ing. Pedro Macías M.

(2000-2001).

Tesis # 2719: “ELIMINACIÓN DE DESPERCICIOS Y

MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE

LAVADO DE TRIGO-INDUSTRIAL MOLINERA C. A.” del Ing.

Oscar Hotze M. (2001-2002).

El folleto “Gaceta EL MOLINO”.

El libro “Teoría de las Restricciones” por Eliyahu Goldratt.

Recomendaciones de este trabajo

Disminuir el producto desperdiciado.

Eliminar fallas en el proceso de una transportadora.

Anexos

20

Evitar producir sacos mal terminados para que luego sean

enviados a cuarentena (bodega de producto terminado). Esto

representa una pérdida del 6,02% para la empresa con

respecto a la utilidad, que más adelante se detallará con

mayor precisión.

Anexos

21

CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA.

2.1. Descripción de las áreas a estudiar.

La empresa posee desde 1965 el Molino A con una capacidad de

2.6 TN/HR y el Molino B desde 1985 con 2.2 TN/HR, y otra de

subproductos con 2 TN/HR siendo su trabajo llevar los resultados de los

otros dos molinos.

Las áreas son los seis pisos que pertenecen al molino B,

distribuidas de la siguiente manera:

Planta baja y sótano.- están las bodegas de producto terminado y

zonas de despacho.

Primer Piso.- están los sectores de Empaque, Administrativos,

Bodegas de Insumos.

Segundo Piso.- zonas como la de Embolsamiento, Control de

Calidad, Bodegas de Insumos para Trigo.

Anexos

22

Tercer al Sexto piso.- se encuentra distribuida la maquinaria

necesaria para el proceso de fabricación de copos de hojuelas de avena.

Cabe mencionar que en el cuarto piso se encuentran las oficinas del

Departamento de Producción.

De estas áreas nombradas se va a estudiar el “Empaquetado de

Fundas de Avena”; ya que aquí se transportan por tres bandas pasando

por detector de metales hasta ser almacenados en sacos de acuerdo a

sus presentaciones, luego son codificados, cocidos y transportados para

ser lanzados a cuarentena (bodega de producto terminado).

Encontramos 8 operarios más el Jefe de ésta área, trabajando en

turno de 7h00 a 19h30 de lunes a viernes (es más común trabajar hasta

las 17h00), descrito el trabajo de cada uno de ellos en el siguiente

calendario:

CALENDARIO DE TRABAJO PARA EMPACADORA DE AVENA

semana # 17 del 19 al 25 de Abril del 2004

Hora: Empaquetadora de Avena Responsable:

7h00

Ayuda a retirar sacos del almacén y

cuenta sacos. (nombre)

8h00

Control de asistencia y puntualidad /

chequeo de detectores (nombre)

Encender codificadores y lubricar

máquinas de coser. (nombre)

8h15 Estibando (nombre)

Anexos

23

Fuente: Calendario del Área de Empaquetado.

Elaborado por: Carlos G. Fierro P.

Empaquetando 1000 grs. / Av.

Molida

(nombre)

Empaquetando 100 grs. / 250 grs. (nombre)

Empaquetando 500 grs. (nombre)






19h30

Apagar codificadores, limpieza de

máquinas d coser y equipos. (nombre)

Contar el saldo de los sacos que

quedan en mesa.

(cada

empaquetador)

Pesar y subir reproceso y desperdicio

del día. (nombre)

Ayudan con la limpieza del área de

empaquetadoras. (nombre)

Limpieza del área de cuarentena. (nombre)

Cuadrar la producción del día. (nombre)

Clasificación de metales. (nombre)

Limpieza del área de avena al granel,

escaleras y ascensor. (nombre)

--------------------------------------

Ing. Ángel Abad Aguirre

Subgerente de Producción

Anexos

24

Dentro del área de empaquetado se utiliza la siguiente maquinaria:

Equipos de Transportadora # 1

Marcas

Observaciones

Bandas

12,6 m (baja)

7,8 m (alta)

1,20m (ancho)

Unimount 125,

Syncrogear

Module

Volts 230 460

Amps.5,0 2,5

1750 rpm

Cosedora

(colgante)

Hawn& Kole

Tipo 7240 74,

traglart Kg. 45 -

60

Motor 0,37

Kw.(VEN) 3300

rpm

Limpiador con Aire

CEE-form

16 A

6h/220v-50hz

Fuente: Área de Empaquetado.



Marcas

Observaciones

Bandas:

19,8 m (baja)

15 m (alta)

1,20 m (ancho)

Unimount 125,

Syncrogear

Module

Volts 230 460

Amps.5,0 2,5

1750 rpm

Anexos

25

Cosedora

(de pedestal)

Allen Bradlex

40 lb.

Volts 200 230

460 575, 1725

rpm 0,37 Kw

Limpiador con Aire

Con manguera

Codificador

WILLETT 38

LC , posee tinta

MEX PRETA

(40 galones)

Detector de

Metales con brazo

Safeline

Sens. 151, 115

volts- torque 45

in/Lb




Marcas

Observaciones

Bandas:

12,6 m (baja)

7,8 m (alta)

1,20 m (ancho)

Unimount 125,

Syncrogear

Module

Volts 230 460

Amps.5,0 2,5

1750 rpm

Cosedora

(colgante)

Hawn& Kole

Tipo 7240 74,

traglart Kg. 45 -60

Motor 0,37

Kw.(VEN) 3300

rpm

Anexos

26

Limpiador con Aire

CEE-form

16 A

6h/220v-50hz

Codificador

WILLETT, posee

tinta

MEX PRETA

(40 galones)

Detector de

Metales con brazo

Safeline

Sens. 145, 115

volts- torque 45

in/Lb



2.2. Descripción del proceso.

Consta de seis etapas, que se describen a continuación:

Recepción – Prelimpieza

La avena en cáscara llega en buques hasta el muelle, pasa por un

estricto control de calidad y se descarga por medio de sistemas de

transporte neumático, luego es succionada por un ducto hasta la entrada

de un elevador de cangilones, la misma que la lleva hasta una báscula de

recepción donde se la pesa. En la parte superior de los silos de

hormigón armado se la dirige hacia un transportador de cadena hasta el

grupo final de silos de almacenamiento con la cantidad de toneladas

programadas para procesarla.

Anexos

27

Aquí el producto sigue hasta una zaranda vibratoria, elimina

partículas extrañas, sean estas mayores o menores que el grano de

avena. Posteriormente pasa a una separadora neumática; la cual deposita

a una transportadora de rosca sinfín y lo lleva a una entrecelda del grupo

de silos de almacenamiento correspondiente.

Limpieza

Una báscula mecánica controla su peso usando un dosificador;

entonces los granos de avena son transportados neumáticamente al sexto

piso para llegar al separador de choque, aquí el aire es llevado a unos

filtros separadores donde se atrapan las impurezas resultantes del

transporte. Otra vez pasan por la zaranda vibratoria, que separa

partículas de diferentes tamaños.

La avena pasa por la separadora neumática que separa partículas

ligeras, seguidamente va a una magneto que se encarga de colectar

partículas metálicas de carácter ferroso. Llega a la máquina deschinadora

en el quinto piso, donde se procede a separar por una vez más granos

cuya densidad sea mayor al de avena. Se envía al separador Trieur del

cuarto piso que elimina los granos de forma esférica, más tarde entra a un

clasificador cuadrado de tambor doble que separa granos extraños, y se

dirige, para transportarse por medio de un elevador de cangilones hasta

el último piso. En este lugar, la entrega a una rosca sinfín de

humectación donde se agrega agua para finalmente depositarlo a una

tolva metálica del quinto piso, que le otorga acondicionamiento para el

descascarado, y se mantiene en espera hasta que sea necesario pasar a

la siguiente etapa.

Anexos

28

Descascarado

Desciende desde la tolva hacia una báscula de control del tercer

piso. El producto es transportado al último piso por el elevador de

cangilones. Se distribuye a dos clasificadores cuadrados de tambor doble

en donde la avena se separa según su tamaño. Baja hasta dos tolvas

pequeñas que alimentan a dos descascaradoras de avena en el cuarto

piso, ingresando luego a separadoras neumáticas de cáscara, en donde

como su indica se separa la cáscara y por ultimo entra a las

desbarbadoras del tercer piso que eliminan adherencias o “barbillas” en

los granos procesados.

Por medio de transporte neumático el producto es llevado al sexto

piso hasta los llamados ciclones donde se separa el aire de la avena y

accede nuevamente a la separadora de cáscara, lo cual sirve para

verificar que la cáscara ha sido eliminada en su totalidad. El grano

desciende y entra a las clasificadoras planas (mesas Paddy) que apartan

los granos con cáscara de los descascarados en el quinto piso.

El grano sin cáscara entra a una segunda mesa Paddy para

asegurar la separación anterior; el grano no descascarado regresa a la

descascaradora. Los granos provenientes de estas dos maquinarias se

juntan e ingresan a un clasificador de tambor para aislar otras posibles

semillas (cebada, trigo) que no hayan sido separados hasta ese

momento.

La avena limpia nuevamente se transporta hacia el sexto piso para

que vuelvan a procesar y queda lista para su introducción en la tostadora.

Anexos

29

Tostado y Cortado

En la tostadora que va desde el quinto al cuarto piso se realiza una

operación térmica (intercambio de calor), cuyas temperaturas aumentan

gradualmente desde los 40 hasta los 125 grados centígrados. Este paso

tiene como objetivo, provocar la inactivación de las enzimas presentes en

la avena en su estado natural, además este proceso permite el desarrollo

de los sabores característicos de la avena.

Posteriormente, sale para ingresar a una cepilladora del tercer piso

cuya función es provocar el desprendimiento de pelusas y cáscaras. Por

medio del transporte neumático se la lleva al último piso donde los

ciclones ejercen su función y la avena entra en la separadora neumática

de cáscara. Acto seguido, se pesa en una báscula, después pasa por un

magneto que pueden quedar todavía. La avena tostada ingresa a las

tolvas correspondientes que alimentan en su salida a tres cortadoras de

avena del tercer piso.

El producto se transporta neumáticamente hasta el sexto piso y

separado del aire a través de un ciclón, ingresa a un corredor cuadrado o

Plansifter que separa la harina que se forma en el proceso de corte y

clasifica los granos más pequeños del cortado. El considerado “cortado

aceptable” pasa a una separadora neumática que elimina alguna cáscara

que se haya escapado, luego se deposita en tolvas de producto cortado

del quinto piso.

El producto no cortado ingresa a una separadora neumática, a la

salida de esta se transporta de manera neumática hacia el ultimo piso

donde se dirige a un clasificador Trieur que selecciona los tamaños de los

granos cortados parcialmente y los deposita en la tolva de producto

tostado para que ingresen nuevamente las cortadoras.

Anexos

30

Laminado

Se transporta la avena hacia el sexto piso, donde se repite un

proceso de etapas anteriores, pasa por un ciclón, inmediatamente el

producto atraviesa un campo magnético que atrapa cualquier partícula de

origen ferroso. Se incorpora a una tolva de alimentación del penúltimo

piso le adiciona humedad por medio de vapor con el propósito de

acondicionarla para proceder al laminado.

Continúa su camino a través de los rodillos dosificadores que

mantienen al cilindro laminador, a una temperatura aproximada de 104

grados centígrados pasando entre dos rodillos laminadores. A

continuación de la laminación, los copos salen a alta temperatura y

necesitan ser enfriados y con este objeto ingresan en un enfriador

fluidizado del cuarto piso, el mismo que toma aire del medio ambiente y

lo hace circular atravesando una capa gruesa de producto. El aire toma el

calor de transferencia separando del producto por medio de una

campana de extracción y un ciclón que ayuda a separar las impurezas

del mismo, así el aire ligeramente limpio es entregado al ambiente.

El producto que sale del enfriador pasa por una magneto para

cerciorar que cualquier partícula metálica sea separada. Luego la avena

ingresa a una zaranda en el tercer piso donde se disocian las gelatinas

que se forman por la inevitable presencia de “harina de avena” que

sumada al vapor de agua se gelatinaza por acción de la temperatura.

Pasa a medirse su peso, entonces se vierte sus descargas en un

dosificador de canaleta vibratoria; ésta está conectada a un elevador de

cangilones para copos que transporta el producto al sexto piso para que

un satélite de distribución derive a alimentar las tolvas de producto

terminado, las mismas que alimentan a su salida a las maquinas

empaquetadoras en espera.

Anexos

31

Envasado y Empaquetado

Consiste en empaquetar la avena en fundas de polietileno en el

segundo piso. Cada maquina empaquetadora tiene magnetos para evitar

la presencia de partículas metalizas y codifica cada funda con el número

de la máquina, código del lote, fecha de elaboración y expiración del

producto, y su valor comercial. Las fundas son transportadas por medio

de ductos a la sección de empacado (primer piso) donde cada una pasa

por un detector de metales y posteriormente son empacadas en forma

manual en sacos; estos sacos son codificados con la fecha de

producción, se transportan por bandas a ser cosidos y caen por un ducto

metálico al área de cuarentena (planta baja) en donde se estiban en

pallets para, finalmente, ingresar a la bodega de producto terminado.

2.2.1. Análisis Gráfico del Proceso.

Se ha elaborado en un análisis de proceso en seis partes de la

elaboración de avena en el Molino B; éstas demuestran de cómo se lleva

el programa actual de producción en los seis pisos, con su respectiva

maquinaria y trabajo de cada una de ellas:

Anexos

32

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Recepción-Limpieza)

Hoja: 1 de 6obrero pieza documento

numero tiempo numero tiempo numero tiempo Por:

Pieza:

11 0 0 0 11 0

1

2

3 2

4

5 10

6

7 20

8 2

9

10 5

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

4 3 2 1 1 39 0 0 0 0 0 0totales

Almacenaje en silos

Separando particulas por separador neumatico

Transporte sin fin

Elevador de cangilones

Eliminando particulas en zaranda vibratoria

Transporte de carga

Pesado en bascula

Descarga por separador neumatico

Succión por medio de tuberias

Llega en barcos desde Australia

Controlando calidad

Tiempo unitaro en minutos

Observaciones

0

total

Descripcion de Elementos op

erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros

1 0

INDICACIONES CUANTI-TATIVAS UNIDAD DE PRODUCCION

1 0 1

1 0

2 0

0 Funda de

Avena Quaker

2 0

0 3

Hecho por: Carlos Fierro

3

Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker

4 0 4 0

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX

Anexos

33

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Limpieza)

Hoja: 2 de 6

obrero pieza documento


Pieza:

15 0 0 0 15 0

1

2 1

3 4

4

5

6 5

7 1

8

9 6

10 4

11 1

12 13

13 1

14

15 6

16

17

18

19

20

21

22

10 2 2 1 0 42 0 0 0 0 0 0

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL

resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker

10 0 10 0


2 0 2 0Funda

de Avena Quaker

2 0 2 0

1 0 1 0


0 0 0 0

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones

Pesado en bascula controlando su peso

Dosif icacón

Transporte neumatico hasta el sexto nivel

Separador de choque

Separando por f iltros

Separando particulas por zaranda vibratoria

Separa particulas lig. separadora neumatica

Magneto para metales ferrosos

Deschinadora

Separador Trieur elimina de forma esferica

Clasif icador de tambor


Humectacion

Acondicionamiento para el descascarado

Tolva de reposo

totales

Anexos

34

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Descascarado)

Hoja: 3 de 6



Pieza:

14 0 0 0 14 0

1

2 18

3 12

4 2

5 6

6 1

7 20

8 2

9 8

10 1

11 8

12 3

13 4

14 10

15

16

17

18

19

20

21

22

10 3 1 0 0 95 0 0 0 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo


10 0 10 0


3 0 3 0Funda

de Avena Quaker

1 0 1 0

0 0 0 0


0 0 0 0

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones

Pesado en bascula


Clasif icadores cuadrados de tambor doble

Descascaradoras se utilizan dos

Separadoras neumaticas

Desbarbadoras se utilizan dos

Transportando neumaticamente

ciclones

separador neumatico

clasif icador # 1

clasif icador # 2

Clasif icador de tambor

Separando el aire por medio de un ciclon

Transporte neumatico

totales

Anexos

35

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Tostado-Cortado)

Hoja: 4 de 6



Pieza:

15 0 0 0 15 0

1 13

2 1

3 28

4 1

5 3

6 2

7

8 12

9

10

11

12

13

14 8

15

16

17

18

19

20

21

22

8 3 2 2 0 68 0 0 0 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo


8 0 8 0


3 0 3 0Funda

de Avena Quaker

2 0 2 0

2 0 2 0


0 0 0 0

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones

Tostado de 40˚ a 125˚ cent igrados

Cepillado cepilladora de ganos


Separador de aire por medio de un ciclon

Separador neumatico

Pesado en bascula

Controlando por medio de magneto

Esperando en tolva avena tostada

Cortando avena por tres cortadoras



Cernido en Plansifter

Separador neumatico separa cascaras si existen

Esperando en tolva avena cortado


totales

Anexos

36

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Laminado)

Hoja: 5 de 6



Pieza:

14 0 0 0 14 0

1

2

3 10

4

5 1

6

7

8

9 3

10 3

11 2

12 25

13 15

14 3

15

16

17

18

19

20

21

22

9 1 3 1 0 62 0 0 0 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo


9 0 9 0


1 0 1 0Funda

de Avena Quaker

3 0 3 0

1 0 1 0


0 0 0 0

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones



Humectación

Dosif icacion

Laminacion

Enfriador Fluodizado



Separando gelatinas por medio de una zaranda

Controlando pesos

Dosif icacion de caneleta vibratoria


Distribucion por medio de un satelite

Esperando la avena de producto terminado

totales

Anexos

37

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL (Embolsado-Empaquetado)

Hoja: 6 de 6



Pieza:

14 0 0 0 14 0

1 1

2 1

3 1

4 10

5 1

6 5

7 1

8 1

9 1

10 2

11 10

12

13 8

14 10

15

16

17

18

19

20

21

22

6 4 2 1 1 52 0 0 0 0 0 0totales

Transportandose por carreta a bodega

Almacenamiento final de los sacos cocidos

Paletizado

Esperando para ser llevados a bodega

Cosiendo

Transportandose por la banda hasta caer

Ensacado

Codif icando sacos

Detector de metales

Transportandose por la banda

Codif icando fundas

Transportandose por la banda hasta caer

Empaquetando

Controlando por medio de magnetos

# de


Observaciones

1 0

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

1 0


1 0

1 0

0

Funda de

Avena Quaker

2 0 2

4 0

6 0


4 0

X Carlos FierroTrabajo estudiado: Funda de Avena Quaker

6 0

resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferencia


Anexos

38

2.2.2. Estudio de recorrido del Producto.

Se empleó un Diagrama de Recorrido por cada etapa en que

interviene el producto (Ver anexo # 4) ; cuantificando un trayecto de 358

mts. (suma de las distancias registradas en el Diagrama Analítico de cada

etapa), basándose en el concepto del Diagrama de Recorrido

Tridimensional de la OIT (1973) que manifiesta:

Es una modalidad del diagrama de recorrido que se

emplea, cuando es necesario estudiar movimientos en

varios pisos de un mismo edificio. Este tipo de

diagrama es particularmente útil para estudiar las

fábricas de hilados, los molinos y todas las empres as

donde hay que subir o bajar material dentro del

edificio en el curso de la elaboración (Pág. 116).

2.3. Inventario de recursos humanos.

2.3.1. Número de empleados.

La INDUSTRIAL MOLINERA C. A., en su molino B registra 267

empleados, de los cuales se distribuyen de la siguiente manera:

Personal de la Empresa

En el área administrativa: 120 empleados

En planta : 147 empleados (22 son de

Producción).

TOTAL : 267 EMPLEADOS



2.3.2. Manual de funciones.

Anexos

39

La parte operativa de Industrial Molinera CA. se divide en siete Sub

Gerencias, las mismas que tienen a su cargo diferentes departamentos,

con sus respectivas jefaturas que colaboran en lograr los objetivos,

llevando una estructura lineal como se podrá observar en el organigrama

(Ver anexo # 2) .

2.3.3. Manual de procedimientos.

El Consejo o encargados de llevar la empresa se conforma por un

directorio que a la vez nombra a un Presidente, luego este nombra al

Gerente General de cada empresa.

El Presidente es responsable de la visión, misión, y políticas de la

organización.

El auditor se encargara de tener todas las cuentas claras y de

tener un inventario completo de toda la empresa.

El Apoderado General es la persona que representara cuando

sea necesario al Presidente de la Empresa, en caso de su ausencia.

El gerente es el encargado que esta al frente y es el responsable

legal, vigila que se cumplan los planes corporativos y crea las pautas y

seguimientos en que se basa la empresa, es el responsable absoluto de

la dirección.

Tesorería colaborara con el seguimiento de la caja de la empresa

sean ingresos o egresos.

Anexos

40

El Sub Gerente de producción es el responsable de llevar cabo

todos parámetros dentro del proceso de la elaboración de Avena Quaker,

distribuye su personal se encuentran dos asistentes responsables de los

molinos trigo y avena, los cuales colaboran con él en la coordinación del

trabajo, llevando una estructura lineal como se podrá observar en el

organigrama (Ver anexo # 3).

El Sub Gerente Administrativo es encargado de mantener la

organización del personal de toda la empresa.

El Sub Gerente de Ventas tiene el papel de registrar las

recaudaciones de productos y cuentas respectivamente.

El Sub Gerente Industrial tendrá la obligación de satisfacer con

las necesidades de materia prima, mantenimiento, saneamiento, y

despacho de productos terminados.

El Sub Gerente Financiero llevará el contacto permanente con

proveedores, clientes, prestamistas, etc. para siempre estar al día en

deudas o en cobranzas con gente fuera de la empresa.

El Sub Gerente de Mercadeo ayudara a distribuir el producto de

calidad que se elabora desde puntos de vistas de la tasa de natalidad,

sectores de mayor demanda el Ecuador y con países como Colombia,

Perú, Venezuela y otros en Centroamérica.

El Jefe de Control de Calidad encargado de controlar la pureza

de los productos que se elaboran.

Anexos

41

2.4. Control de la producción.

Se utilizan en este control del proceso de avena en el Molino “B”,

de la siguiente manera: por medio de básculas y por producto terminado.

2.4.1. Control por básculas.

Este control se realiza diariamente durante el proceso y se alista la

precisión de todas las básculas situadas por cada uno de los pisos del

Molino B; de esta forma, por cada vez que el departamento de silos y

almacenamiento hace una transferencia de materia prima a este molino,

las básculas electrónicas de precisión exacta miden la cantidad de

toneladas al molino.

Dentro del molino existe otra báscula mecánica, para comprobar la

recepción de materia prima, la que también sirve para controlar la

capacidad de alimentación en el proceso de elaboración de copos de

avena.

En el Molino B existen 2 básculas: una controla la alimentación de

carga del molino, según diseño de la planta; y otra controla la cantidad de

avena que se ha tostado.

2.4.2. Control por producto terminado.

Al igual que en el control anterior se registra la cantidad de avena

que ingresa a los silos de producción por medio de la misma báscula

electrónica, posteriormente, a la salida del silo se realiza otro control por

báscula para dosificar y controlar la capacidad de alimentación en el

proceso. Tanto las máquinas empaquetadoras como codificadoras

poseen registros electrónicos que llevan cuenta del total de producto

empaquetado en las distintas presentaciones.

Anexos

42

2.4.3. Dotación de equipos.

Actualmente se posee maquinarias de índole alemana, brasilera y

española; las cuales detallamos en la siguiente lista:

Maquinaria de la Empresa

Equipo Marca Año Característica

Básculas Cronos Work 1995 BWSSA

Cepillo Miag 1963 10575

Clasificador Búhler-Miag 1985 DSTZ-2ESS00

Cortadoras Búhler-Miag 1985 ZY GIV

Descascaradoras Búhler 1993 DM MBE/3000

Deschinadora Búhler-Miag 1985 DSA-94

Despuntadoras Búhler-Miag 1985

Elevador de

Cangilones

Nacional 1985

Enfriador Búhler-Miag 1985 PUSBED

Envasadoras Rovema 1976 KWE # 5454-

5455

Envasadoras Rovema

Volumétrica

1980 #7229 ,# 9384

Envasadora Triangulo

Volumétrico

1988 SC6 PD 3 16457

230 13A

Envasadora Fabrima 1989 3x220 VAN

Filtros de

Inyección

Búhler-Miag 1985 MURS

Laminador Búhler-Miag 1985 DSAA-10UZ30

Mesas Paddy Schule 1963 H456

Plansifter Búhler 1985

Anexos

43

Sin Fines Nacional 1985

Tostador Búhler-Miag 1985 DNCA

Ultra Trieur Búhler 1965 UTL 620

Ventiladores Búhler-Miag 1985 7735RMX90500

Zaranda Schule 1975 TVSM 1000



2.4.4. Materia prima que utiliza la empresa.

Su producto la importa desde Australia en embarques anuales de

entre 14 y 16 mil toneladas aproximadamente. La sativa se adquiere en

grano, del cual la cáscara es removida y la porción interior o avena es un

grano entero. Además, los sacos en los que se almacenan las fundas son

fabricadas por REYSAC bajo la norma ISO 9001 - 2000 perteneciente a

la Corporación Noboa.

2.5. Mercado.

La Industrial Molinera CA. se caracteriza por ser una empresa líder

en el mercado respecto de los productos que elabora.

De acuerdo con la demanda de los consumidores, esta empresa

comercializa las siguientes presentaciones, que vienen empaquetadas en

sacos de:

� 12 unidades de 1000 grs. cada saco (12 Kg.).

� 25 unidades de 500 grs. cada saco (12,5 Kg.)

� 20 unidades de 500 grs. cada saco (10 Kg.).

Anexos

44


� 50 unidades de 200 grs. cada saco (10 Kg.)


� 50 unidades de 100 grs. cada saco (5 Kg.)

La producción se va a explicar por transportadora y el tiempo en

que procesa cada saco:

Transportadora #1=162 segundos (50 fundas de 100 grs. cada

saco).

Transportadora # 2= 44 segundos (25 fundas de 500 grs. cada

saco).

Transportadora # 3= 52 segundos (25 fundas de 250 grs. cada

saco).

Producción de sacos al día por Transportadora:

1 operario llena1 operario cose3 operario llenan1 operario cose1 operario llena1 operario coseTransportadora #3 545 sacos al día

Transportadora #1 174,48 sacos al día

Transportadora #2 1792,61 sacos al día

Anexos

45

Fuente: Observación directa del área de Empaquetado.



Observaciones de sacos producidos en el Mes de Marz o/2004:

día 1 189 2061 579 2829día 2 199 1745 510 2454día 3 136 1598 635 2369día 4 137 1980 614 2731día 5 140 1642 632 2414día 6 160 1987 613 2760día 7 202 1957 562 2721día 8 204 2017 478 2699día 9 197 2068 425 2690día 10 156 1940 551 2647día 11 198 1869 597 2664día 12 197 1768 579 2544día 13 140 1956 550 2646día 14 198 1452 412 2062día 15 156 1756 440 2352día 16 203 1479 413 2095día 17 202 1496 400 2098día 18 159 1461 452 2072día 19 159 1874 658 2691día 20 202 1479 634 2315día 21 175 1642 632 2449día 22 135 2030 557 2722día 23 169 1973 612 2754

Totales: 4013 41230 12535 57778Promedios: 174,48 1792,61 545 2512,09

TOTALES:Días

laborables del mes

Transportadora # 1

Transportadora # 2

Transportadora # 3

Anexos

46


Para transformar de sacos en quintales para el Mes de Marzo/2004

se tiene que 4 sacos (de 12,5 Kg.) son 50 Kg. que a su vez forman un

Quintal:

Quintales producidos por día



día 1 47,25 515,25 144,75 707,25día 2 49,75 436,25 127,50 613,50día 3 34,00 399,50 158,75 592,25día 4 34,25 495,00 153,50 682,75día 5 35,0 410,50 158,00 603,50día 6 40,0 496,75 153,25 690,00día 7 50,5 489,25 140,50 680,25día 8 51,00 504,25 119,50 674,75día 9 49,25 517,00 106,25 672,50

día 10 39,00 485,00 137,75 661,75día 11 49,50 467,25 149,25 666,00día 12 49,25 442,00 144,75 636,00día 13 35,00 489,00 137,50 661,50día 14 49,50 363,00 103,00 515,50día 15 39,00 439,00 110,00 588,00día 16 50,75 369,75 103,25 523,75día 17 50,50 374,00 100,00 524,50día 18 39,75 365,25 113,00 518,00día 19 39,75 468,50 164,50 672,75día 20 50,50 369,75 158,50 578,75día 21 43,75 410,50 158,00 612,25día 22 33,75 507,50 139,25 680,50día 23 42,25 493,25 153,00 688,50

Totales: 1003,25 10307,50 3133,75 14444,5Promedios: 43,62 448,15 136,25 628,02

Totales:Días

laborables del mes

Transportadora # 1

Transportadora # 2

Transportadora # 3

Anexos

47

A continuación se van a tomar el Precio de venta al público, el costo

por funda y su producción (por las 3 presentaciones) para encontrara las

utilidades del mes de Marzo / 2004:

1 PVP de cada funda: $ 0,11 2 fundas en un saco: 50 3 sacos al mes: 4013 4 fundas al mes(2x3): 200650

P.V.P. por funda= $ 0,11 Costo por funda= $ 0,10 utilidad por funda= $ 0,01

Ventas y Costo de Transportadora # 1



fundasVENTAS (4 x PVP)

COSTOS (4 x Costo)

UTILIDADES (ventas - costo)

$ 2.006,50transportadora #1 200650,00 $ 22.071,50 $ 20.065,00

Anexos

48

FundasVENTAS (4

x PVP)COSTOS

(4 x Costo)


Transportadora #2 1030750,00 742.140,00$ $ 721.525,00 $ 20.615,00

Fundas VENTAS COSTOS UTILIDADES

(ventas - costo)

Totales: 1544775,00 851.956,50$ 823.067,50$ 28.889,00$ $ 6.267,50Transportadora #3 313375,00 $ 87.745,00 $ 81.477,50

Transportadora #1

Transportadora #21030750 $ 742.140,00

$ 22.071,50 200650

$ 721.525,00 $ 20.615,00

$ 2.006,50 $ 20.065,00

Ventas y Costo de transportadora # 2



Ventas y Costo de transportadora # 3

Los totales por cada transportadora son los siguientes:

Ventas y Costo Totales

FundasVENTAS (4 x PVP)

COSTOS (4 x Costo)


$ 6.267,50Transportadora #3 313375,00 $ 87.745,00 $ 81.477,50

Anexos

49

De este cuadro hemos detallado la venta mensual en quintales,

pero a continuación especificaremos al nivel nacional como esta demanda

es representada en porcentaje del mes de Marzo del 2004:

• Costa = 40,84 %.

• Sierra = 21 %.

• Austro = 4,58 %.

• Distribuidores = 33,33 %.

• Otros = 0,25 %.

En los supermercados se expenden mayoritariamente las

presentaciones de 1000 y 500 grs. como también la presentación de 1 Kg.

de harina de trigo, que cuenta ya con una buena parte de aceptación de

los consumidores.

En cambio, en los pequeños comercios, micro mercados y tiendas

barriales se distribuyen asiduamente presentaciones de 250 y 100 grs. de

avena por cuanto en estos lugares, la adquisición del producto

generalmente se realiza en menor cantidad de contenido, pero con

mayor frecuencia de consumo.

Existe además, otro mercado de tipo más interno, del cual esta

Industria es uno de sus principales proveedores como lo es en el caso de

la marca de productos “Schullo” quienes hacen pedidos no muy regulares

pero si inmediatos porque esta firma elabora productos derivados de la

avena (materia prima suministrada).

Anexos

50

Otros subproductos que la Industrial Molinera comercializa son el

afrechillo y el tamo; estos dos sirven para elaborar balanceado de

animales de granjas entre otros usos.

En cuanto a la competencia, se mantiene una muy cercana con las

siguientes empresas:

� Molinos del Ecuador.

� Industrias Andinas.

� Incremar.

Por este motivo la Industrial Molinera procura estar a la vanguardia

no solo en productividad sino en calidad principalmente.

Anexos

51

CAPITULO III

ANÁLISIS DEL PROBLEMA Y DIAGNÓSTICO.

3.1. Identificación de los problemas.

El siguiente estudio se elaboró con el fin de encontrar soluciones a

interrogantes como: ¿Por qué se vuelven a reprocesar los sacos?, ¿Por

qué se ven el área de empaquetado sacos en espera pero ya cosidos?,

¿Qué sucede en la bodega de producto terminado en los momentos que

se congestionan los sacos en el ducto al ser enviados por la segunda

transportadora principalmente?

Se van a encontrar las respuestas por medio del siguiente bloque

que muestra como se procesa en el área de empaquetado, ya que así se

hallará el cuello de botella:

Transportadora # 1 = cose sacos con fundas de 100 grs.

Transportadora # 2 = cose-codifica-lanza sacos con fundas de 500

grs., y codifica-lanza sacos con fundas de 100 grs.

Transportadora # 3 = cose-codifica-lanza sacos con fundas de 250

grs.

Anexos

52

Tenemos que el cuello de botella es la primera máquina, ya que no

puede por si sola procesar un saco completamente; y la segunda

transportadora es no embotellamiento porque se congestiona al lanzar los

sacos hacia cuarentena.

Producción de un cuello Xde botella y un no Ensamble Mercadoembotellamiento ensamblados finalla transportadora # 2. Y

X = cuello de botella.

Y = no embotellamiento.

Existe un factor común entre las dos primeras transportadoras, que

ha sido colocado como el ensamble final de éstas (codificar-lanzar),

además de notar fallas al coser los sacos en dos transportadoras de

banda así como una cantidad de sacos diaria que sobra en esta área. En

conclusión tenemos como problemas:

a) Producto desperdiciado.

b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.

c) Producto mal terminado.

Entonces se fijará por medio de esta explicación y buscando las

respuestas necesarias para encontrar las causas del cuello de botella y el

no embotellamiento.

Anexos

53

� Desperdicio de Producto.- Porque no existe una comunicación

constante con el área de cuarentena (bodega de producto

terminado), ya que al término del día laborable se devuelven

sacos sobrantes, entonces se debe reprocesarlos.

� Falla en el proceso por parte de la primera transportadora.- Esto

se da porque ésta no posee codificadora, ni un mesón en

cuarentena (bodega de producto terminado) para recibir los

sacos cosidos; teniendo que depender de la transportadora # 2,

lo que ocasiona un congestionamiento al enviar los sacos hacia

cuarentena.

� Producto mal terminado.- El deficiente trabajo al realizar el

cosido en las transportadoras de banda # 1 y # 3 se da porque

el operador tiene que hacerlo sin la suficiente estabilidad de la

máquina, dejando ver en esta área sacos en espera para

volverse a coser.

3.2. Importancia de los problemas.

a) El desperdicio de producto obliga a guardar el producto

terminado para el día siguiente y esto eleva los costos de producción al

programa de sacos producidos, resultando como tiempo improductivo las

horas utilizadas en esos sacos terminados y los sacos sobrantes quedan

en el área de Empaquetado dejando poco espacio para trabajar.

b) Falla en el proceso por parte de la primera transportadora da

lugar a esperas que deben hacer los sacos de esta máquina para luego

ser enviadas por la segunda transportadora para codificar y lanzar a

cuarentena.

Anexos

54

c) El Producto mal Terminado produce además fatiga para los

operadores por estar recogiendo éstos para volver a coserlos mientras se

deja a un lado la producción de los demás sacos.

3.3. Análisis de los problemas.

Estos problemas del área de empaquetado han sido analizados de

la siguiente manera:

a) Desperdicio de producto.

Los sacos son enviados por un ducto hasta cuarentena sin tener el

adecuado registro y con desconocimiento del número de éstos, así como

cualquier otro tipo de información, ya sea de índole laboral o de

emergencia. La causa: fallas en la comunicación verbal entre operarios,

puesto que no existe un medio adecuado para este fin. Por esta razón, los

trabajadores se valen del canal donde resbalan los sacos para

comunicarse entre ellos. Sólo se registran el número de sacos

procesados cada hora y si existe algún problema se lo sabe cuando se

termina el día de trabajo, siendo los sacos sobrantes devueltos desde

cuarentena por el ducto de la transportadora # 1.

Este conflicto se produce como consecuencia de lo dicho

anteriormente. Al haber sobreproducción los sacos son guardados en el

área de empaquetado hasta el siguiente día y se abren la fundas para

volverlo a reprocesar al piso respectivo. El número de sacos en tomarse

en cuenta para este problema se demuestra a continuación por

observaciones hechas en el mes de Marzo / 2004:

Anexos

55

Registro de sacos sobreproducidos al día

Fuente: Observación del área de Empaquetado.


b) Falla en el proceso por parte de la primera tra nsportadora.

Se transportan por la banda las fundas en esta máquina hasta que

el operador va cogiendo cada una de estas (que son detenidas por un

desviador de forma triangular), se encarga de llenar en un saco y

después el segundo operador lo cose; entonces el saco se dirige hasta

día 1 2 1 3 6día 2 1 0 2 3día 3 2 1 3 6día 4 2 1 3 6día 5 3 1 3 7día 6 1 0 3 4día 7 2 0 3 5día 8 2 0 3 5día 9 0 0 2 2

día 10 2 2 3 7día 11 2 1 3 6día 12 2 2 3 7día 13 3 1 3 7día 14 1 1 2 4día 15 1 1 2 4día 16 0 1 2 3día 17 1 1 1 3día 18 2 1 2 5día 19 3 1 3 7día 20 2 1 2 5día 21 2 3 3 8día 22 2 0 3 5día 23 2 0 3 5

totales: 40 20 60 120promedios: 1,74 0,87 2,61 5,22

Totales:Días

laborables del mes

Transportadora # 1

Transportadora # 2

Transportadora # 3

Anexos

56

caer al fin de esta transportadora. Se mantiene en espera a ser llevado a

la segunda máquina. Un operador pone los sacos en la segunda

transportadora (aproximadamente 4 durante 2 seg. cada uno = 8 seg.

totales) que son codificados, y luego transportados para ser lanzados por

un ducto metálico a cuarentena, donde son recibidos en un mesón por un

operador para acomodarlos en pallets. El número de sacos en tomarse en

cuenta para este problema es toda la producción de la primera

transportadora, ya que todos esos sacos son dependientes de la segunda

para ser enviados a cuarentena.

Total de Sacos mal distribuidos durante el proceso

Totales: 4013 0 0 4013Promedios: 174,48 0 0 174,48

Transportadora # 1

Transportadora # 2

Transportadora # 3 Totales:



c) Producto mal Terminado

En la transportadora # 1 se debe bajar la máquina de coser

colgante, coger el saco mientras es transportado y coserlo al mismo

tiempo mientras se bambolea esta máquina. Esto lo realiza el operador de

pie en una banda transportadora muy alta comparada con las otras dos;

dando como resultados: demora al coser cada saco por 5 segundos ya

que la transportadora # 2 lo hace en 2 segundos, coser 2 ó 3 veces el

mismo saco mientras se transporta, y devoluciones de estos sacos desde

cuarentena por el ducto de la transportadora # 1 por un cosido muy débil;

fácil de romperse cuando se envían a cuarentena.

Anexos

57

En la transportadora # 3 se tiene que coger así mismo la máquina

y el saco como en el caso anterior, bamboleándose dando resultados

como: un mediocre cosido, demorarse 6 segundos en esta operación, y

devoluciones desde cuarentena.

El número de sacos en tomarse en cuenta para este problema en

las dos transportadoras implica a toda la producción de esas máquinas

porque todos los sacos tienen la misma dificultad mientras se cosen.

Total de sacos mal cosidos



3.4. Estudio de las causas de los problemas.

Para este estudio se ha realizado una lluvia de ideas que está

agrupada en tres partes siendo estas las siguientes:

El desperdicio de producto se produce:

� Por falta de un contador de sacos y un medio de comunicación

entre las áreas de Empaquetado - Cuarentena.

Totales: 4013 0 12535 16548Promedios: 174,48 0,00 545,00 719,48

Totales:Transportadora

# 1Transportadora

# 2Transportadora

# 3

Anexos

58

� El tiempo de proceso en esos sacos devueltos se convierte en

gastos para la empresa, porque al llevar el saco a reprocesar se

empezaría desde cero.

Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora dan

lugar a que:

� Esta máquina no pueda enviar sus propios sacos a cuarentena por

dos razones que son: la falta de un codificador para registrar

código, fecha de elaboración, etc. de cada saco y un mesón en

cuarentena para recibir los sacos que arroje esta máquina,

formándose aquí un cuello de botella al lanzar tantos sacos desde

la transportadora #2; ocasionando posibles daños en las fundas al

caer.

El Producto mal Terminado se obtiene por las siguientes causas:

� Coser en las máquinas colgantes de las transportadoras # 1 y # 3

no da la estabilidad necesaria tanto del saco como de la cosedora

al realizar esta operación; generando tiempo perdido en sostener

la máquina y el saco a la vez.

� En la transportadora # 1 el problema empeora por causar fatiga al

operador que cose de pie ya que la banda que lleva el saco es muy

alta comparada con las otras dos máquinas.

Ahora estas causas se observan en el Diagrama Causa-Efecto:

Anexos

59

Diagrama Causa-Efecto

falta de registro de sacos por un contador

falta un intercomunicador tiempo improductivo en sacos devueltos

no posee mesón en cuarentena falta estabilidad de cosedoras # 1 y # 3

Transportadora # 1 no envia sacos a cuarentena problemas en cosedora # 1

falta codificador banda muy alta para coser

Falta de

espacio,congestionamiento de sacos y

mal cosido en Empaquetado.

Producto Desperdiciado

Falla en el Prcoceso por parte de la

transportadora # 1

Producto mal Terminado



3.5. Análisis de Frecuencias de los problemas.

Se ha reconocido con la letra “a” para El Producto Desperdiciado,

“b” para las Fallas en el proceso por parte de la primera transportadora

(cuello de botella), “c” para el Producto mal Terminado.

Anexos

60

Se analizan las frecuencias con resultados que serán especificados

más adelante. Entonces observamos en el gráfico se encuentra la mayor

demanda de sacos con el problema “b”, así se confirma que aquí se

encuentra el cuello de botella del área de empaquetado.

Frecuencia de cada Problema



Diagrama de Pareto



16548

4013

1200,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

0827,28

1654,562481,843309,12

4136,44963,685790,966618,247445,52

8272,89100,089927,36

10754,6411581,9212409,2

13236,4814063,7614891,0415718,3216545,6

17372,8818200,1619027,4419854,72

20682

c b a

CANTIDAD DESACOS

% ACUMULADO

a sobreproducción 120 c(mal cosido) 80,02 80,02b dependencia 4013 b(dependencia) 19,40 99,42c mal cosido 16548 a(sobreproducción)0,58 100,00

total: 20681 100,00

% de frecuencia % acumuladaProblemas descripción frecuencia

orden descendent

Anexos

61

A continuación se explicará el origen de estos datos cuantitativos y

luego por cada problema:

Horario de Trabajo: 7h00 a 17h00 de lunes a viernes en esta

área.

Minutos Trabajados al día: un promedio de 555 minutos o 9,25

horas (incluyendo paradas de máquinas por averías o cambio de

programación y almuerzo de los operadores).

Tiempo perdido por transportadora:

Problemas: t # 1 t # 2 t # 3a 162 seg. 44 seg. 52 seg.b 115 seg. 0 0c 5 -3 = 2 seg. 0 6 - 3 = 3seg.



Nota:

♠ Los tiempos registrados en el problema "a" son del tiempo en producir

un saco, el cual se toma en cuenta como un reproceso de cada saco por

transportadora.

♠ El tiempo del problema "b" es de esperar 4 sacos para recién enviar el

primero de ellos a la transportadora # 2.

♠ Los tiempos del problema "c" son las diferencias en el coser de las

máquinas # 1 y # 3 con respecto a la segunda que lo hace en 3 segundos;

que es un buen promedio en la operación del cosido.

Anexos

62

3.6. Cuantificación de tiempos improductivos.

A continuación se explicará el origen de estos datos cuantitativos

por la letra de cada problema (a, b, c):

a) Después de registrar el tiempo del producto desperdiciado por

sobreproducir sacos por cada transportadora de banda se tiene:

Tiempos perdidos en problema “a”.

Sacos al MES

Tiempos improductivos

(seg.)

Totales de tiempos (seg.)

Transportadora # 1 40 162 6480,00Transportadora # 2 20 44 880,00Transportadora # 3 60 52 3120,00Totales: 120 10480,00

Problema "a"

Fuente: Observación en el área de Empaquetado.


b) Para la explicación de la Falla en el proceso por parte de la

primera transportadora con la # 2 se ha desarrollado los Diagramas

Hombre-Máquina con el uso normal del reloj sexagesimal

(muñequera).

Anexos

63

Diagrama Hombre-Máquina (Transportadora #1)



12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637

esperando

cosiendo

esperandotransporta

saco

cosiendo

transporta fundas por la banda

llenando saco

activa

llevar saco a coser

esperando

esperando

Maquina # 1tiempo en

seg. Operador # 1 Operador # 2

Anexos

64

A continuación se registra por observación directa 115 segundos de

espera del primer saco en el suelo para ser enviado a la segunda

transportadora.

Luego de este tiempo de espera se procede a llevar hacia la

segunda máquina, por medio del primer operador de esta transportadora

mientras esta llenando los sacos.



Tiempo de Proceso de un saco en la Transportadora d e banda # 1:

Tiempo de proceso 162 seg.

+ 1 segundo = cae primer saco + 37 segundos = produce segundo saco + 1 segundo = cae segundo saco + 37 segundos = produce tercer saco + 1 segu ndo = cae tercer saco + 37 segundos = produce cuarto saco + 1 segundo = cae cuarto saco

Total = 115 segundos de espera

153154155 transportando156 codificando157158159160161162 lanzando

activotransportando

tiempo en seg.

Operador # 3 para Máquina #2 Maquina # 2

coloca saco activa

Anexos

65

El diagrama Hombre-Máquina en la primera transportadora nos

explica como se mantiene en espera hasta 4 sacos para ser

transportados a la M # 2, en este tiempo de demora el operador # 3 se

mantiene llenando los sacos en esa maquina, además los tiempos

registrados al transportarse, codificarse, y enviarse en la transportadora #

2 son del primer saco; se ha descrito de esta forma para mostrar que la

espera de 4 sacos es demasiada debido a la dependencia de la máquina

# 1 con la # 2. También cabe recalcar que el segundo operario antes de

coser cada saco puede esperar que se hayan llenado hasta 4 sacos para

después coserlos continuamente, esto depende de cómo el operador lo

quiera realizar además existe la ayuda del Jefe del Área si fuera

necesario.

Ahora vamos a encontrar los segundos que procesa un saco según

el párrafo 2.5.:

174,48 sacos día 33300 segundos al día de trabajo

1 saco x (segundos)

X =190,85 segundos procesa un saco.

Existe una diferencia del tiempo en procesar un saco de:

190,85 - 162 = 28,85 segundos, que representan el:

El aumento del tiempo en producir un sacos (162 a 190,85

segundos) se debe a las siguientes interrupciones:

%81,17100162

85,28 =×

Anexos

66

a) Limpiar el codificador de la transportadora #2: 4 veces al día

aproximadamente en 10 minutos (600 seg.)

b) Arreglar el hilo cuando se enreda al coser: 30 veces al día

aproximadamente en 1 minuto (60 seg.).

c) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algún mensaje a

otro piso: 4 veces al día aproximadamente en 2 minutos (120 seg.)

aproximadamente.

d) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas

al recipiente: 50 veces al día en 13 seg.

e) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2

veces al día aproximadamente en 5 minutos (300 seg.)

Se comprueba de esta forma que estas paralizaciones representan

el 17,81 %:

a) 2400 seg. (600 seg. X 4 veces)

b) 1800seg. (60 seg. X 30 veces)

c) 480 seg. (120 seg. X 4 veces)

d) 650 seg. (50 seg. X 13 veces)

e) 600 seg. (300 seg. X 2 veces)

Total = 5930 seg.

=×⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅100

díaaltrabajodetiempo

onesinterrupcidetotaltiempo

%81,17100300,33

5930 =×

Anexos

67

Diagrama Hombre- Máquina (Transportadora#2)



12345678910111213141516171819202122232425

26codifica 1º

27282930313233343536373839 transporta404142 transporta4344

tiempo en seg. Operador # 1 Operador # 2 Operador # 3 Operador # 4 Maquina # 2

espe-rando

espe-rando

espe-rando

espe-rando

transporta fundas por la banda, pasando

por detector

de metales

llenando

1ºsaco

llenando 2º saco

llenando 3º saco

activa

espe-rando

espe-rando

espe-rando

transportando 1º

transportando 1º

cosiendo 1º cosiendo 1º

cosiendo 3º

esperando

cosiendo 2ºtransporta

ndo 1º

lanzando 1º

llenando 1ºsaco

llenando

1ºsaco

llenando 1ºsaco lanzando

2º

lanzando 3º

Anexos

68

Tiempo de Proceso de tres sacos en la Transportador a de banda # 2:

Tiempo de proceso

44 seg.

En el diagrama Hombre-Máquina en la segunda transportadora se

notará que tres operarios se encargan de llenar los sacos (por ser la

máquina más grande del área). El transporte y la codificación hasta

llevarlo a coser sólo es de un saco, ya que cuando llega al cuarto operario

este tiene el trabajo de coser los tres sacos seguidos ya que vienen uno

tras de otro. El tercer operario interrumpirá su trabajo para comenzar a

traer los sacos desde la primera máquina, dando como resultado un

congestionamiento; mientras los sacos de la Máquina # 1 se encuentran

con los de la #2. Se nota como el cuarto operario cose mientras los 4

sacos de M # 1, se dirigen para ser enviados. Este diagrama termina con

el lanzamiento del último saco de la transportadora # 1. Cabe recalcar que

cuando sea necesaria la ayuda de un operario para llevar avena de

reprocesar en saquillos, lo hará cualquiera de los tres operarios de la

transportadora # 2.

Ahora se va a encontrar los segundos que procesa tres sacos a la

vez según el literal 2.5.:

597,54 sacos (1792,61 / 3) al día 33300 segundos al día de trabajo

1 saco x (segundos)

X = 55,73 segundos procesa tres sacos

Anexos

69


55,73 - 44 = 11,73 segundos, que representan el

El aumento del tiempo en producir tres sacos (44 a 55,73

segundos) se debe a las siguientes interrupciones:

a) Limpiar el codificador de la transportadora: 4 veces al día




c) Por congestionamiento de sacos al coser: 15 veces al día

aproximadamente en 23 seg.

d) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algún mensaje a


e) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas

al recipiente: 44 veces al día aproximadamente en 33 seg.

f) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2


%66,2610044

73,11 =×

Anexos

70


el 26,66 %:

a) 2400 seg. (600 seg. X 4 veces) b) 3600seg. (120 seg. X 30 veces) c) 345 seg. (23 seg. X 15 veces) d) 480 seg. (120 seg. X 4 veces)

e) 1452 seg. (33 seg. X 44 veces) f) 600 seg. (300 seg. X 2 veces)

Total = 8877 seg.

%66,26100300,33

8877 =×

=×⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅100



Anexos

71

Diagrama Hombre-Máquina (Transportadora #3)



1234567891011121314151617181920212223242526272829303132 codificando3334353637383940414243444546474849505152

tiempo en seg. Operador # 1 Operador # 2 Maquina # 3

transporta fundas por la banda pasando

por detector

de metales

activa

esperando

transportando

esperando

separa fundas en

mal estado

llenando saco

llenando saco

cosiendo cosiendo

separa fundas en

mal estado

transportando

lanzando

transportando

Anexos

72

Tiempo de Proceso de un saco en la Transportadora d e banda # 3:

Tiempo de proceso

52 seg.

El diagrama Hombre-Máquina en la tercera transportadora

muestra al segundo operador que ayuda a revisar las fundas que llegan

desde Envasado en mal estado lo cual ayuda al primer operario a no

equivocarse, en esta transportadora si fuera necesario también se cuenta

con la ayuda del Jefe del Área; este diagrama se basa en procesar un

saco para luego enviarlo a cuarentena.

Ahora se va a encontrar los segundos que procesa un saco a la

vez según el literal 2.5.:

545 sacos al día 33300 segundos al día de trabajo

1 saco x (segundos)

X = 61,10 segundos procesa tres sacos.


61,10 - 52 = 9,10 segundos, que representan el

El aumento del tiempo en producir un saco (52 a 61,10 segundos)

se debe a las siguientes interrupciones:

%50,1710052

10,9 =×

Anexos

73

a) Limpiar el codificador de la transportadora: 3 veces al día



aproximadamente en 1 minuto (60 seg.)

c) Cuando el operador lleva sellos a envasadora o algún mensaje a


d) El operador descansa mientras espera que se caigan las fundas

al recipiente: 65 veces al día aproximadamente en 14 seg.

e) El operador transporta sacos para reprocesar hasta laminado: 2



el 17,50 %:

a) 1800 seg. (600 seg. X 3 veces)

b) 1800seg. (60 seg. X 30 veces)

c) 720 seg. (180 seg. X 4 veces)

d) 910 seg. (14 seg. X 64 veces)

e) 600 seg. (300 seg. X 2 veces)

Total = 5830 seg.

Anexos

74

La mala distribución del proceso de empaquetar sacos de avena

por parte de la segunda transportadora de banda se notará en el Lay out

Actual del área de empaquetado (Ver anexo # 5) :

Conclusiones del Diagrama Hombre-Máquina:

Se obliga a que todos los sacos de la primera transportadora

tengan una espera de 115 segundos por cada saco durante el día de

trabajo, por eso se utiliza la cantidad de sacos que produce esa

transportadora al mes:

Tiempos perdidos en problema “b”



Sacos al MES

Tiempos improductivos

(seg.)Totales de tiempos

(seg.)Transportadora # 1 4013 115 461495Transportadora # 2 0 0 0Transportadora # 3 0 0 0Totales: 4013 461495

Problema "b"

%50,17100300,33

5830 =×

=×⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅100



Anexos

75

Conclusiones del Lay-out del área de Empaquetado:

Para el Lay out de esta área se observará las líneas de color azul

que indican el recorrido de las fundas hasta los operarios (círculos de

color rojo) encargados de almacenarlas en sacos para después llevarlas a

coser, codificarlas y por último ser enviadas en las transportadoras

respectivas hacia cuarentena. También se verá las distancias entre

operarios para realizar sus trabajos con líneas de color verde y las

distancias entre las transportadoras con líneas de color amarillo.

c) El Producto mal Terminado por coser los sacos en las bandas #

1 y # 3 se notarán que las causas de esta diferencia de tiempos es que

tanto las transportadoras #1 y #3 son colgantes, por cuanto el operador

tiene cada vez que sostener la cosedora y el saco al mismo tiempo

ocasionando de esta manera una fatiga más. En la primera máquina el

operador está de pie, y en la tercera está sentado sobre una parte

metálica de la transportadora, la diferencia es que en la # 2 la cosedora

está fija al suelo para que un operador lo haga de una forma más

eficiente. Cabe mencionar que en las transportadoras # 1 y #3 cada vez

que se termina de coser como estas máquinas se suben

automáticamente, hay que bajarlas para poder utilizarlas.

En el siguiente Diagrama Hombre-Máquina vemos que las

transportadoras de bandas cosen los sacos en 5, 3, y 6 segundos

respectivamente, en el que se va a tener como referencia 3 segundos que

es el tiempo en que deberían trabajar las demás:

Anexos

76

Diagrama Hombre-Máquina del tiempo en coser sacos



En cantidad de sacos tenemos que al mes son:

Tiempos perdidos en problema “c”



Total de tiempos perdidos en los tres problemas

totales de tiempos

(seg./mes) Problema "a" 10480 Problema "b" 461495 Problema "c" 45631

total global: 517606

sacos al MEStiempos

improductivos (seg.)totales de tiempos

(seg.)transportadora # 1 4013 2 8026transportadora # 2 0 0 0transportadora # 3 12535 3 37605totales: 16548 45631

Problema "c"

segundos123456

Transportadora #1 Transportadora #2 Transportadora # 3

cosiendo

cosiendo

cosiendo

Anexos

77

Ahora vemos los totales obtenidos en cada problema en segundos:

Trabajo al mes:

20 días al mes.

9,25 hrs. al día.

20 días/mes x 9,25 hrs. al día = 185 hrs. Mes.

trabajo mensual(hrs.) 185 Tiempo total de problemas (hrs.) 143,78 trabajo real mensual (hrs.) 41,22

3.7. Análisis Externos e Internos de la Empresa.

Para estos análisis se va aplicar el FODA de la siguiente manera:

La FORTALEZA principal de la Industrial Molinera es tener gran

trayectoria en el mercado nacional al ser reconocida por la buena calidad

del producto durante sus 59 años de funcionamiento, obteniendo así una

ventaja amplia la competencia.

En el siguiente cuadro se describe la demanda promedio en una

tienda por la cantidad de sacos que adquieren para la comercialización al

público en general:

517606 segundos a horas = 143,78 hrs.

% de tiempo de problemas = 77,72 %

Anexos

78

Industrial Molinera Vs. Competencia

Empresas: Nombre

Comercial:

Presenta-

ciones:

Deman-

da:

Contenido en

cada saco(*)o

cartón:

INDUSTRIAL

MOLINERA

C.A.

Avena

Quaker

500 y

1000 grs.

Saco (5*)25 fundas de

500 grs.=125

fundas

(2*)12 fundas de

1000 grs.= 24

fundas

(3*)20 fundas de

500 grs.(avena

molida)= 60

fundas

MOLINOS

DEL

ECUADOR

Avena YA 500 grs. Cartón (2)25 fundas de

500 grs.=50

fundas

INDUSTRIAS

ANDINAS

Suavena 500 grs. Saco (6*)25 fundas de

500 grs.= 150

fundas

INCREMAR

CA.

Quinuavena 400 grs. Saco (1*)25 fundas de

400 grs.= 25

fundas

Fuente: Observación de Centros Comerciales.


A continuación tenemos los totales en fundas comercializados en

los supermercados, ya que en el cuadro anterior se registró la cantidad de

sacos, ahora se explicará el contenido de cada uno de ellos:

Anexos

79

Porcentaje de ventas en el mercado



Por medio del siguiente gráfico demuestra como la empresa se

mantiene entre los primeros lugares en lo que va con la competencia, de

acuerdo a los porcentajes descritos en el cuadro anterior.

Empresas: Nombre

Comercial:

totales de fundas en

cada saco o cartón:

Total: %

INDUSTRIAL

MOLINERA

C.A.

Avena

Quaker

125 fundas de 500 grs. 209

fundas

48,16

24 fundas de 1000 grs.

60 fundas de 500

grs.(avena molida)

MOLINOS

DEL

ECUADOR

Avena YA 50 fundas de

500 grs.

50 fundas

11,52

INDUSTRIAS

ANDINAS

Suavena 150 fundas

de 500 grs.

150

fundas

34,56

INCREMAR

CA.

Quinuavena 25 fundas de

400 grs.

25 fundas

5,76

Totales

434

fundas

100,00

Anexos

80

209 fundas; 48,16%

50 fundas; 11,52%

150 fundas; 34,56%

25 fundas; 5,76%

Demanda de Fundas de Avena

Industrial Molinera C.A. Molinos del Ecuador

Industrias Andinas Incremar CA.

Demanda de Fundas de Avena



Una de las OPORTUNIDADES es ampliar el mercado

internacional como se lo está haciendo con Perú, Colombia, Venezuela y

algunos países de Centroamérica. En cuanto al mercado nacional,

renovar la publicidad de los productos, que ésta demuestre sus

principales beneficios no solo alimenticios sino también económicos y

cualitativos, de manera que se los haga aún más atractivos al público.

Otra oportunidad sería estudiar las posibilidades de crear innovaciones en

cuanto a la presentación de la avena, como por ejemplo: Si aquí en el

Ecuador la gente prefiere avena mezclada con frutas cítricas (como

naranjilla o piña) o le agrega vainilla para que la colada adquiera un sabor

diferente, se puede crear entonces un producto que tenga incorporado

este tipo de sabores, emulando así a las empresas lácteas que añaden

chocolate, frutilla u otros sabores a la leche.

Por otro lado tenemos que las DEBILIDADES son la falta de

programación de las máquinas, ya que por su antigüedad, éstas sufren

daños al cambiarlas de una producción a otra, como por ejemplo de

Anexos

81

avena molida a harina de trigo para tortas. Además de no dar la

ubicación adecuada a ciertas maquinarias en áreas como el

Empaquetado de Avena, por ejemplo.

Tenemos como AMENAZA que la firma del TLC (Tratado de Libre

Comercio) afectaría en la comercialización del producto; ya que habría

nuevos competidores extranjeros que podrán vender avena con precios

más atractivos y ganarse nuestros clientes de alguna otra manera.

3.8. Cuantificación económica de los problemas.

Se ha cuantificado los tres problemas ya mencionados en tiempos

que se obtienen por las diversas situaciones ya especificadas, que a su

vez se convierten en horas pérdidas que la empresa necesita para

procesar. Los problemas que se van a detallar en la Falta de control del

número de sacos terminados, y congestionamiento al mal desempeño en

el área de Empaquetado como también en su cosido, registran con los

siguientes tiempos en elaborar un saco en cada transportadora:

Transportadora # 1 =fundas de 100 grs. (saco de 50 unidades)



Anexos

82

Ahora se mostrará en los siguientes cuadros cuánto se pierde

(basándose en los costos) por cada saco involucrado en los tres

problemas ya mencionados:

Problema “a”:

Se van a considerar el tiempo en que cada transportadora de

banda procesa un saco en segundos; después se obtendrá el tiempo total

al mes para a continuación transformar en horas.

Tiempos en procesar sacos sobreproducidos

En los siguientes datos se muestra las horas en que se labora al día

como al mes (20 días al mes).

Se utilizan los costos mensuales de producción por cada

transportadora ya revisados en el literal 2.5 (Ventas y Costos Totales),

para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo así el Costo Hora

al mes:

segundos segundos horaspor saco Cálculos: al mes(20 días) al mes

transportadora # 1 162 40 sacos x 162 6480 1,800000transportadora # 2 44 20 sacos x 44 880 0,244444transportadora # 3 52 60 sacos x 52 3120 0,866667

Al mes se trabaja:

día meshoras horas9,25 185

Anexos

83

Costo de Producción por cada transportadora

Para este problema no se tomará el 100 % del costo de producir un

saco por intervenir en el reproceso sólo 2 de las 6 etapas que se realizan

en el Molino "B". Las actividades (operaciones, inspecciones, demoras,

transportes y almacenamiento) registradas en el siguiente cuadro se

encontrarán en los Diagramas Analíticos del párrafo 2.2.1. :

Cuantificaciones Aproximadas:

Laminado:(en esta etapa se vacían los sacos).

Envasado-empaquetado:(la avena pasa a esta etapa para

guardarse en las fundas y en los sacos respectivamente)

A continuación se va a Prorratear el porcentaje necesario en las

etapas de laminado y envasado-empaquetado:

tiempos de problema "a":t # 1 t # 2 t # 3 totales:

Costos en el mes de Marzo: $ 20.065,00 $ 721.525,00 $ 81.477,50 $ 823.067,50horas al mes de trabajo: 185 185 185 185costo hora al mes: $ 108,46 $ 3.900,14 $ 440,42 $ 4.449,01

Anexos

84

Actividades por cada etapa

Fuente: Diagramas Analíticos de Proceso.


Entonces se procede a utilizar solo las etapas que intervienen en el

reproceso:

Ahora se encuentra el 33,74 % del costo de proceso por cada

transportadora para obtener el costo hora al mes:

Costo de transportadora # 1: 33,74 % de $ 108,46 = $ 36,59

Costo de transportadora # 2: 33,74 % de $ 3.900,14 = $ 1.315,90

Costo de transportadora # 3: 33,74 % de $ 440,42 = $ 148,59

El producto del costo hora al mes y el tiempo del problema “a” en

cada transportadora servirán para encontrar sus respectivos costos.

11 recepción-Prelimpieza = 13,25 %15 limpieza = 18,07 %14 descascarado = 16,87 %15 tostado-cortado = 18,07 %14 laminado = 16,87 %14 envasado-empaquetado = 16,87 %83 100,00 %

Números de actividades

Etapas % de Frecuencia

totales:

laminado: 16,87 %envasado-empaquetado: 16,87 %% del costo a tomar: 33,74 %

Anexos

85

Costo de tiempo improductivo del problema “a”

Problema “b”:

El promedio es de 162 segundos por saco en la transportadora de

banda. Se multiplica los 162 segundos por los 4 sacos que tienen que

esperar para transportarse a la segunda máquina dando un total de 648

segundos (162 x 4).

Realizando una Regla de 3 como en el caso anterior, se halló los

segundos en que esperan cada 4 sacos al día para pasar a la

transportadora # 2.

x = 5909,72 seg. de esperas totales

Ahora se tendrá ese tiempo de esperas transformadas en horas al

mes de la siguiente manera:

t # 1 t # 2 t # 3 totales:costo hora al mes: 36,59$ 1.315,90$ 148,59$ 1.501,08$ tiempos improductivos: 1,800000 0,244444 0,866667 2,9111111costo de tiempos improductivos: $ 65,86 $ 321,66 $ 128,78 $ 516,30

espera(seg) producir(seg)

115 648,00 (4 sacos)

x 33300 (4013 sacos)

5909,72 seg al día

118194,44 seg al mes

32,83 hr al mes

Anexos

86

En el siguiente cuadro se nuestra las horas en que se labora al día

como al mes (20 días laborables aproximados al mes).



para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo así el Costo:

Costo de Producción por cada transportadora.

Para este problema no se tomará el 100 % del costo por producir un

saco en la transportadora # 1 al mes, porque intervienen después de la

espera solo las siguientes actividades:

� Codificar.

� intervención del operador de la transportadora # 2.

� intervención de la banda transportadora.

En cuanto la intervención de la operación de codificar se prorratea

de la siguiente manera:

tiempos de problema "b":t # 1 t # 2 t # 3 totales:


Al mes se trabaja:


Anexos

87

En cuanto la intervención del operador se estima en 8 segundos ya

que ese es el tiempo que el operador coloca los sacos en la segunda

transportadora (ver párrafo 3.3, literal b) y se prorratea de la siguiente

manera:

produce1 saco 162 seg

codifica1 saco 1 seg

codificarproducir

1162


relación = x 100

relación = x 100

relación = 0,62


intervienen mano del hombre1 saco 8 seg

producir

8162

relación = 4,94

relación = x 100

relación = x 100

mano del hombre

Anexos

88

En cuanto la intervención de la transportadora de banda # 2

después que el operador ha colocado cada saco de 100 grs. (ver

Hombre-Máquina de Transportadora # 1) se prorratea de la siguiente

manera:

Los totales de estas aproximaciones son:

Porcentajes de operaciones prorrateados en problema ”b”

Entonces se toma los $ 12,72 (11,73 % de $ 108,46) que cuesta

transportar cada saco de la transportadora # 1 hasta la segunda máquina.

El producto entre el costo hora al mes y el tiempo improductivo de la

transportadora # 1 servirá para encontrar el costo de este problema.


intervienen transportadora # 21 saco 10 seg

intervención de transportadora #2

10162

producir

relación = 6,17

relación = x 100

relación = x 100

codificar 0,62 %intervención del operador de la transportadora # 2 4,94 %intervención de banda transportadora 6,17 %

% del costo a tomar: 11,73 %

% aproximado

Anexos

89

Costo de tiempo improductivo del problema “b”

Problema “c”:

El número de sacos producidos por la primera transportadora es de

4013 al mes. Son dos segundos de diferencia con la transportadora # 2 al

coser un saco (ver párrafo 3.6., literal “c”):

=Primera transportadora (cosido) – segunda transportadora (cosido)

= 5 segundos – 3 segundos

= 2 segundos

Realizando una Regla de 3 como en el cuadro siguiente, se halló

los segundos en que cosen todos los sacos de la transportadora # 1 al

día.

Ahora se tendrá ese tiempo en horas al mes de la siguiente manera:

t # 1 t # 2 t # 3 totales:costo hora al mes: $ 12,72 0 0 $ 12,72tiempos improductivos: 32,83 0 0 32,83costo de tiempos improductivos: $ 417,60 $ 0 $ 0 $ 417,60

2 1

x 4013

diferencia de

cosido(se

produce sacos

x= 8026 seg al mes

x= 2,23 hr al mes

Anexos

90


como al mes (20 días laborable aproximadamente al mes).

El número de sacos producidos por la tercera transportadora es de

12535 al mes. Son tres segundos de diferencia con la transportadora # 2

al coser un saco (ver párrafo 3.6.) :

=Tercera transportadora (cosido) – segunda transportadora (cosido)

= 6 segundos – 3 segundos

= 3 segundos

Realizando una Regla de 3 como en el cuadro siguiente, se halló

los segundos en que cosen todos los sacos de la transportadora # 3 al

día.

Ahora se tendrá ese tiempo en horas al mes de la siguiente

manera:

3 1

x 12535

diferencia de cosido(seg)

produce sacos

x= 37605 seg al mes

x= 10,45 hr al mes

Al mes se trabaja:


Anexos

91


como al mes (20 días laborable aproximadamente al mes).



para dividir por las horas trabajadas al mes obteniendo así el Costo

mensual:

Costo de Producción por cada transportadora

Para este problema también no se tomará el 100 % del costo por

producir un saco en la transportadora # 1 al mes, por intervenir en el

cosido solo las siguientes actividades:

� Cosido.

� intervención del operador para coser.


En cuanto la intervención de la operación de cosido se prorratea de

la siguiente manera:

tiempos de problema "c":t # 1 t # 2 t # 3 totales:


Al mes se trabaja:


Anexos

92

En cuanto la intervención del operario se prorratea de la siguiente

manera:


cosiendo1 saco 2 seg

cosiendoproducir

2162

relación = 1,23


relación = x 100

relación = x 100

1 saco 162 seg


producir

2162

relación =

relación = x 100

1,23

x 100

mano del hombre

relación =

Anexos

93

En cuanto la intervención de la transportadora de banda # 1 se

prorratea de la siguiente manera:


Porcentajes de operaciones prorrateados en problema “c” (1ra parte)

Para este problema no habrá que asignarle el 100 % del costo por

producir un saco en la transportadora # 3 al mes, porque intervienen en el

cosido las siguientes actividades:

� cosido.

� intervención del operador para coser.




2162

1,23

relación =

relación =

x 100

relación = x 100

producir

% aproximadocodificar 1,23 %intervención del operador de la transportadora # 2 1,23 %intervención de banda transportadora 1,23 %


Anexos

94


En cuanto la intervención de la operación del cosido se prorratea

de la siguiente manera:

En cuanto la intervención del operador prorratea de la siguiente

manera:


cosiendo1 saco 3 seg

cosiendoproducir

352

relación = 5,77

relación = x 100

relación = x 100




producir

352

relación = x 100

relación =

mano del hombre

relación = 5,77

x 100

Anexos

95

En cuanto la intervención de la transportadora de banda # 1 se

prorratea de la siguiente manera:


Porcentajes de operaciones prorrateados en problema ”c” (2da parte)

Entonces se toma los $ 4,00 (3,69 % de $ 108,46) que cuesta cada

saco demorarse coser 2 segundos más en la transportadora # 1.

También se toma los $ 76,24 (17,31 % de $ 440,42) que cuesta

cada saco demorarse coser 3 segundos más en la transportadora # 3.




352

producir

relación = x 100

relación = 5,77

relación =

% aproximadocodificar 5,77 %intervención del operador de la transportadora # 2 5,77 %intervención de banda transportadora 5,77 %


Anexos

96

Con los tiempos registrados en cada transportadora del siguiente

cuadro se podrá encontrar sus respectivos costos:

Horas pérdidas al mes en problema “c”

El producto entre el costo hora al mes y el tiempo improductivo de

las transportadoras # 1 y # 3 servirá para encontrar el costo de tiempos

improductivos.

Costo de tiempo improductivo en problema “c”

Ahora se sumaran los costos de cada problema para cuantificar

aproximadamente el total al mes de la siguiente manera:

El próximo cuadro detalla la utilidad mensual como la real que la

empresa gana sin tomar en cuenta los tres problemas (a, b, c).

t # 1 t # 2 t # 3 totales:costo hora al mes: 4,00$ $ 0 76,24$ 80,24$ tiempos improductivos: 2,229444 0 10,445833 12,68costo de tiempos improductivos: $ 8,92 $ 0 $ 796,39 $ 805,31

Total de Problemas Al Mes

a $ 516,30b $ 417,60c $ 805,31

total: $ 1.739,21

segundos al MES horas al mestransportadora # 1 8026 2,229444444transportadora # 2 0 0transportadora # 3 37605 10,44583333totales: 45631 12,67527778

Problema "c"

Anexos

97

Para encontrar el porcentaje de pérdida de la utilidad mensual:

Se reduce la utilidad en un 6,02 % por el costo de los tres

problemas, porque los $ 28.889 ya incluían los costos de los problemas;

pero gracias a la cuantificación hecha en este capítulo obtenemos la

utilidad real de $27.149,79.

3.9. Diagnóstico.

Después del análisis realizado mediante la Teoría de las

Restricciones (cuello de botella) utilizando los diagramas hombre-

máquina, Pareto, Causa-Efecto; el área de empaquetado de fundas de

avena tiene necesidad de una distribución independiente para cada

transportadora; porque la distribución actual ocasiona esperas,

sobreproducción y en el caso de las máquinas de coser, falta una buena

ubicación de éstas porque su inestabilidad da como resultado: sacos rotos

y tiempos improductivos en volver a coserlos. Ahora se tiene que $

Ventas al Mes: $ 851.956,50

(-)Costo al Mes: $ 823.067,50

Utilidades al Mes: $ 28.889,00

(-)Costo de Problemas: $ 1.739,21

Utilidad Real: $ 27.149,79

x 100utilidad mensual

% de Pérdida de la Utilidad Mensual = 6,02 %

% de Pérdida de la Utilidad Mensual = costo de problemas

Anexos

98

1.739,21 representan la pérdida de la empresa en 143,78 hrs. (77,72 %

del tiempo de trabajo) que deberían ser tomados muy en cuenta con

respecto a los problemas hallados.

Se encontraría más problemas en las demás etapas del proceso en

mención pero se ha preferido hacerlo en el Área de Empaquetado por ser

el sitio donde se estanca la producción.

Todos los datos tomados en este estudio se han recopilado del mes

de Marzo del 2004, por medio de observaciones directas de esta situación

en el área, y toda la información restante ha sido otorgada por medio de

los operarios y el Subgerente de Producción.

Por eso se ha obtenido un promedio mensual de lo que sucede

en esta empresa respecto a su área de empaquetado, llegando a

encontrar un cuello de botella (es decir, los problemas que congestionan

la distribución del producto durante el proceso) razón por la cual se hace

un llamado de atención y precaución a dicha situación.

El problema (a) podría ocasionar espacio insuficiente para trabajar,

por sobreproducir sacos que, ubicados en esta área, darían lugar a la

aparición de tiempos de reproceso.

En el problema (b) referente a la transportadora #1 tendría dos

consecuencias: 1ª.- El número de sacos en espera para llevar a la

segunda máquina aumentaría de modo tal, que sería una dificultad para

los operarios trasladarlos a su lugar de destino (a los sacos) desde sus

puestos de trabajo, y la 2ª.- Que lleguen a congestionarse demasiados

sacos asignados a cuarentena en la transportadora # 2, logrando que se

rompan las fundas guardadas dentro de los sacos.

Anexos

99

En el último problema (c) podría causar posibles accidentes a los

operarios encargados de coser, por cuanto esta máquina es inestable y

peligrosa en ese estado, además vale acotar que la segunda

transportadora últimamente tiene fallas (debidas a falta de mantenimiento)

cuando se le exige demasiado, como en los casos de pedidos inmediatos

de supermercados por ejemplo.

Anexos

100

CAPÍTULO IV

SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DEL ÁREA DE EMPAQUETADO

4.1. Descripción de soluciones en el área a es tudiar

Se va a tomar una nueva distribución del trabajo en esta área, ya

que facilitaría mejor el proceso como la productividad en lo que se refiere

a empaquetado. Para esta descripción se ha dibujado la ubicación de las

tres transportadoras con todos sus componentes que intervienen en el

proceso (ver anexos # 6, 7, 8) .

A continuación se mostrarán los diagramas analíticos actuales de

esta área donde se describe el trabajo por cada transportadora en

producir un saco, a excepción de la segunda transportadora de banda que

lo produce 3 sacos a la vez.

Anexos

101

Diagrama De Análisis De Proceso Actual (Empaquetado )

obrero pieza documento Hoja: 1


Pieza: Saco

9 2,662 0 0 9 2,662

1 1 0,383

2 1 0,083

3 cosiendo 1 0,083

4 Transportandose 0,066

5 Esperando 1,916

6 Transportandose 1 0,016

7 Codif icando 0,016


9 Lanzando 0,016

10

11

12

13

14

15

16

17

18

3 5 0 1 0 0 4 0,482 0,264 0 1,916 0


resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora #1)

3 0,482 3 0,482


5 0,264 5 0,264

0 0,000 0 0,000

1 1,916 1 1,916


0 0,000 0 0,000

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones

Ensacado cada 50 fundas de 100 gr.

llevar a coser

por un operador

5 sacos

por un operador de m #2

un saco

para ser llevados a bodega

totales

Anexos

102


Hoja: 1



Pieza: Saco

7 0,631 0 0 7 0,631

1 1 0,366

2 0,050

3 0,016

4 0,050

5 Cosiendo 1 0,050 por un operador

6 Transportandose 0,066 por la banda hasta caer

7 Lanzando 0,033 un saco

8

9

10

11

12

13

14

15

16

3 4 0 0 0 0 2 0,432 0,199 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora #2)

3 0,432 3 0,432


4 0,199 4 0,199

0 0,000 0 0,000

0 0,000 0 0,000


0 0,000 0 0,000

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones

Ensacado pasa por detector de metal

Transportandose

Codif icando sacos mientras se transporta

Transportandose

totales

Anexos

103


Hoja: 1



Pieza: Saco

7 0,864 0 0 7 0,864

1 1 0,433

2 0,083

3 0,016

4 0,083

5 Cosiendo 1 0,100


7 Lanzando 0,033

8

9

10

11

12

13

14

15

16

3 4 0 0 0 0 2 0,549 0,315 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Emapque(transportadora # 3)

3 0,549 3 0,549


4 0,315 4 0,315

0 0,000 0 0,000

0 0,000 0 0,000


0 0,000 0 0,000

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones

Ensacado pasa por detector de metal

Transportandose

Codificando sacos mientras se transporta

Transportandose

un saco por un operador

por la banda hasta caer

un saco

totales

Anexos

104

Se van a detallar en los siguientes puntos las soluciones que

forman parte del método propuesto, que son:

a) Colocar unas estructuras metálicas para que sostengan las

máquinas de coser al suelo para evitar que se balancee mientras se cose

en la # 1 y # 3 con la ayuda de barras que sujetas a los sacos en su

transportación y unos ganchos en la máquina de coser respectiva,

ayudarían al operador mientras cose.

b) Se deberá dar mantenimiento más seguido al ascensor del área

(actualmente fuera de funcionamiento) que comunica cuarentena-

empaquetado-envasado; pues éste causa que los operadores del área de

empaquetado tengan que por momentos dejar sus puestos de trabajos

para llevar sellos o sacos (Diagramas Hombre-Máquina; párrafo 3.6.)

c) Dar un buen mantenimiento a las máquinas de coser y

codificadoras, porque los sacos no pueden seguir con su proceso

habitual; ya que los operadores tienen que limpiar estas máquinas y

desenredar el hilo de las cosedoras ocasionando paralizaciones como

congestionamientos en la distribución de los sacos (Diagramas Hombre-

Máquina; párrafo 3.6.)

d) Redistribución del número de operarios en las transportadoras #

1, 2 y 3, porque según el cálculo del número de operarios requeridos en

cada transportadora (No) que más delante de calculará demuestra que la

transportadora # 2 enviará al operador de más a que ayude en la bodega

de producto terminado (cuarentena); pero esta propuesta no reduce los

costos porque el operario sigue perteneciendo a empaquetado para

cualquier turno que se rote en estas dos áreas.

Anexos

105

segundos horasllena (op# 1) 14 0,00389cose (op # 2) 5 0,00139totales: 19 0,005277778

Para dar esta recomendación se ha realizado el siguiente cálculo de

número de operarios por transportadora durante el mes de Marzo:

El primer análisis se lo realizará con la transportadora de banda # 1:

Q = 174,48 sacos al día en la transportadora # 1:

Actualmente están 1 operario llenando y otro cosiendo. (Total = 2

operarios).

Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los operarios:

llenar, y coser según el diagrama hombre-máquina.

Actividades de operadores en la transportadora # 1

Q =cantidad de sacos promedio procesados al día x horas que

intervienen operadores (llenado + cosido).

Q = 174,48 sacos / día X 0,005277778 hr. saco =0,92 hr / día.

555 minutos diarios de trabajo =9,25 horas diarias.

procesodetotaltiempo

cosido)s(llenadooperacionedetiempoios.de.OperarEficiencia

⋅⋅⋅+⋅⋅=

Anexos

106

Co = Horas trabajadas al día x Eficiencia de los operarios.

Co = (9,25 hr / día) x 0,1173 = 1,08 hr / día.

Op # 1= operador # 1


Nota:

Al necesitar un operador para esta transportadora; se recomienda

en rotarlo con otros trabajos dentro de esta área como limpiar, llevar a

reprocesar la avena de fundas rotas, sellar, etc.

Se tiene como siguiente paso, encontrar los tiempos necesarios

para desarrollar las operaciones de: llenado y cosido en la primera

transportadora de banda; según el Sistema de Tiempos Predeterminados

(Work Factor) basándose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:

Co

QNo =

%73,11os162.segund

s19.segundoios.de.OperarEficiencia ==

0,85a1,08.hr/dí

a0,92.hr/díNo == 1.operador≈

Anexos

107

Llenando un saco con 50 fundas de 100 grs. en la

transportadora # 1:

Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede

estirar su brazo (según valores usuales en USA.) "Leyes de la Economía

de Movimientos" en la OIT:

Longitud del brazo: 70 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 76,3 cm.

Work Factor de llenado en transportadora # 1

Transformando en segundos se tiene: 1,386 seg.

500 grs. = en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la

otra de 100 grs.)

5000 grs. = 1 saco con fundas de 100 grs. (50 fundas de 100 grs.)

1,386 seg. 500 grs.

x 5000 grs.

x = 13,86 seg.

unidadesR 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar funda de 100 grs de la banda transportadora)Gr 1,2 F 2,5= 16 0,0016 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)M 76,35 SD= 119 0,0119 (transportar la funda al saco)Rl 1,2 F 2,5= 1/16 0,00000625 (colocar o soltar funda en el saco)total en minutos: 0,0231 min.

diezmilésima de minutos

Anexos

108

Pero según el diagrama hombre-máquina al llenar el saco se

registra 14 segundos, dejando una diferencia de:

14 seg. - 13,86 seg. = 0,14 seg. Ociosos

Estos segundos ociosos representan el 1,01 % de los 13,86

segundos que debería realizarse el llenado de un saco en la

transportadora # 1.

Cosiendo un saco con 50 fundas de 100 grs. en la

transportadora # 1:


estirar su brazo para alcanzar la cosedora (según valores usuales en

USA.) "Leyes de la Economía de Movimientos" en la OIT:


Luego se encuentra la distancia máxima que el operador puede

estirar su antebrazo para coser según valores usuales en USA.) "Leyes

de la Economía de Movimientos" en la OIT:

Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25

cm.

Anexos

109

Work Factor de cosido en transportadora # 1

diezmilésimaunidades de minutos

R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar cosedora )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco la máquina de coser)R 27,25 D = 81 0,0081 (alcanzar saco )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco el saco para coser)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener saco mientras cose)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener máquina de coser)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar saco cosido)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar máquina de coser)total en minutos: 0,0419050 min.


Pero según el diagrama hombre-máquina al coser el saco se





transportadora # 1.

Por eso en el Nuevo Método se propone hacerlo en 3,5 segundos

colocando un sujetador fijo a la máquina de coser.

El segundo análisis se lo realizará con la transportadora de banda

# 2:

Anexos

110

Q =1792,61 sacos al día en la transportadora # 2

Actualmente están 3 operarios llenando todos a la vez (uno de ellos

lleva sacos de la transportadora # 1 a # 2) y aparte hay otro cosiendo.

(Total = 4 operarios).

Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los operarios:

llenar y coser según el diagrama hombre-máquina.

Actividades de operadores en la transportadora #2



Q= 1792,61 sacos / día X 0,00361 hr./saco =6,47 hr/ día.

555 minutos diarios de trabajo = 9,25 horas diarias.

segundos horasllena (op # 1-3) 10 0,00278cose (op # 4) 3 0,00083totales: 13 0,00361



⋅⋅⋅+⋅⋅=

29,55%s44.segundo


Anexos

111

Co = Horas trabajadas al día x Eficiencia de los operarios

Co = (9,25 hr/ día) x 0,295 = 2,72 hr / día

Op # 1- 3 = operador # 1, operador # 2 y operador # 3


Nota:

El resultado de este cálculo indica que para cada 44 segundos que

se producen varios sacos a la vez, se deberá mantener tres operadores

dejando que uno de ellos se encargue de coser los sacos o rotarlos para

evitar que el trabajo monótono agote al operario que estuviera cosiendo.

(Total que registra el cálculo = 3 operarios en llenar y coser). Del operario

que esta sobrando se enviará a la Bodega de producto terminado

(cuarentena) para que se encarguen de agilizar los sacos cosidos

colocando en pallets ya que por falta de operadores se congestionan el

enviar sacos de Empaquetado por el ducto que se dirige a Cuarentena y

vale destacar que en Bodega ya que existe dos operarios que se

encargan de hacer su trabajo pero a pesar de eso se necesita la ayuda de

otro más.

Co

QNo =

2,37a2,72.hr/dí

a6,47.hr/díNo == es3.operador≈

Anexos

112

Ahora se procede a encontrar los tiempos necesarios para

desarrollar las operaciones de: llenado y cosido en la segunda

transportadora de banda; según el Sistema de Tiempos Predeterminados

(Work Factor) basándose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:


transportadora # 2:





Work Factor de llenado en la transportadora # 2


2500 grs. = en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la

otra de 500 grs.)

12500 grs. = 1 saco con fundas de 500 grs. (25 fundas de 500 grs.)


R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar funda de 500 grs de la banda transportadora)Gr 1,2 F 2,5 WW= 29 0,0029 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)M 76,35 SD= 119 0,0119 (transportar la funda al saco)Rl 1,2 F 2,5 WW= 1 ⁄ 29 0,000003448 (colocar o soltar funda en el saco)total en minutos: 0,0244 min.

Anexos

113

1,464 seg. 2500 grs.

x 12500 grs.

x = 7,32 seg.






transportadora # 2.

Cosiendo un saco con 25 fundas de 500 grs. en la

transportadora # 2:


estirar su brazo para alcanzar la cosedora (según valores usuales en

USA.) "Leyes de la Economía de Movimientos" en la OIT:


Luego se encuentra la distancia máxima que el operador puede

estirar su antebrazo para coser según valores usuales en USA.) "Leyes

de la Economía de Movimientos" en la OIT:

Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25

cm.

Anexos

114

Work Factor de cosido en la transportadora # 2


Pero según el diagrama hombre-máquina al coser el saco se





transportadora # 2.

Por eso en el Nuevo Método se propone darle mantenimiento para

así evitar demoras inoportunas, evitando futuros cuellos de botella por

demoras en el cosido de los sacos.

El último análisis es para la transportadora de banda # 3:


R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar cosedora )R 27,25 D = 81 0,0081 (alcanzar saco )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco el saco para coser)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener saco mientras cose)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar saco cosido)total en minutos: 0,0298025 min.

Anexos

115

Q = 545 sacos al día en la transportadora # 3.

Actualmente están 1 operario llenando y otro cosiendo. (Total = 2

operarios) Se van a utilizar los tiempos en que solo intervienen los

operarios: llenar, y coser según el diagrama hombre-máquina.

Actividades de operadores en la transportadora # 3



Q = 545 sacos / día X 0,0058333 hr./saco = 3,18 hr/ día.

555 minutos diarios de trabajo =9,25 horas diarias.

Co = Horas trabajadas al día x Eficiencia de los operarios.

Co = (9,25 hr/ día ) x 0,403 = 3,72 hr / día.

segundos horasllena (op# 1) 15 0,00417cose (op# 2) 6 0,00167

totales: 21 0,005833333



⋅⋅⋅+⋅⋅=

40,38%s52.segundo


Anexos

116



Nota:

Al requerir asimismo un solo operador para esta transportadora; se

recomienda rotarlo con los demás trabajadores del área que rompen las

fundas rechazadas o suben los sacos para reprocesar.

Ahora se procede a encontrar los tiempos necesarios para desarrollar

las operaciones de: llenado y cosido en la tercera transportadora de

banda; según el Sistema de Tiempos Predeterminados (Work Factor)

basándose en la Tabla de los Tiempos De Movimientos:


transportadora # 3:





Co

QNo =

0,85a3,72.hr/dí

a3,18.hr/díNo == 1.operador≈

Anexos

117

Work Factor de llenado en transportadora # 3


1250 grs. =en las 2 manos (3 fundas en una mano y 2 fundas en la

otra de 250 grs.)

6250 grs. =1 saco con fundas de 250 grs. (25 fundas de 250 grs.)

1,428 seg. 1250 grs. X 6250 grs.

X = 7,14 seg.






transportadora # 3.


R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar funda de 250 grs de la banda transportadora)Gr 1,2 F 2,5 WW= 23 0,0023 (coger por pellizco 3 fundas en una mano)M 76,35 SD= 119 0,0119 (transportar la funda al saco)Rl 1,2 F 2,5 W= 1 ⁄ 23 0,000004348 (colocar o soltar funda en el saco)total en minutos: 0,0238 min.

Anexos

118

Cosiendo un saco con 25 fundas de 250 grs. en la tr ansportadora

# 3:

Primero se analiza la distancia máxima que el operador puede estirar

su brazo para alcanzar la cosedora (según valores usuales en USA.)

"Leyes de la Economía de Movimientos" en la OIT:


Luego se encuentra la distancia máxima que el operador puede estirar

su antebrazo para coser según valores usuales en USA.) "Leyes de la

Economía de Movimientos" en la OIT:

Longitud del antebrazo: 25 cm. x 1,09 (factor en hombres) = 27,25 cm.

Work factor de cosido en la transportadora # 3


Pero según el diagrama hombre-máquina al coser el saco se registra 6

segundos, dejando una diferencia de:



R 76,3 D = 96 0,0096 (alcanzar cosedora )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco la máquina de coser)R 27,25 D = 81 0,0081 (alcanzar saco )Gr1,2F2,5WWW= 40 0,004 (coger por pellizco el saco para coser)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener saco mientras cose)M 27,25 SPD= 81 0,0081 (sostener máquina de coser)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar saco cosido)Rl 1,2F2,5WWW= 1 ⁄ 40 0,000002500 (soltar máquina de coser)total en minutos: 0,0419050 min.

Anexos

119



transportadora # 3.

Por eso en el Nuevo Método se propone hacerlo en 3,5 segundos

colocando un sujetador fijo a la máquina de coser.

f) Se necesita la adquisición:

� Un intercomunicador (sistema de comunicación como el que

existe con envasado) para mantener un constante

información de día de trabajo y en caso de emergencias.

� Contadores de sacos en las transportadoras de banda # 1 y

# 2 para evitar sobreproducir con un registro exacto de los

sacos producidos.

� Un detector de metales para la primera transportadora

dando como las otras dos máquinas un producto limpio de

impurezas.

� Un codificador para la transportadora de banda # 1,

logrando así hacerlo con los sacos de 5 Kg. (50 fundas de

100 grs.) y no valerse de la segunda máquina.

g) Incorporar en cuarentena un mesón para recibir los sacos de 5

Kg. de la primera transportadora de banda haciendo así su proceso por

completo independiente de la segunda máquina.

Anexos

120

4.2. Análisis Gráfico de las Propuestas.

En primer lugar se van a definir las soluciones de la siguiente

manera:

Solución del problema a: comunicación constante sin

sobreproducción (adquisición de contadores de sacos las transportadoras

#1, # 3 y un intercomunicador).

Solución del problema b: buena distribución sin esperas

(adquisición de codificador como detector de metales y elaboración de

mesón a cuarentena).

Solución del problema c: buen cosido sin demoras al coser

(incorporara estructuras metálicas, ganchos y barras sujetadoras de

sacos).

En segundo lugar se demostrará que lo sacos producidos en el mes

de marzo ya no se verán afectados por los problemas a, b y c.

Eliminación de problemas

Estas son las ventajas que la propuesta brinda a la primera

transportadora:

a(sobreproducir) b(esperas) c(mal cosido)demanda 0,58% 19,40% 80,02% totalmarzo(sacos) (sacos)

transportadora # 1 174,48 0 sacos 0 sacos 0 sacos 174,48transportadora # 2 1792,61 0 sacos 0 sacos 0 sacos 1792,61transportadora # 3 545 0 sacos 0 sacos 0 sacos 545

problemas:

Anexos

121

1) Coser con máquinas fijas al suelo se lo hará en 3,5 segundos lo

que da un ahorro de tiempo (1,5 segundos) comparado con los 5

segundos que se tiene actualmente.

2) El tiempo de espera de los sacos transportados de # 1 a # 2 se

eliminó por tener sus propios componentes (codificador, detector de

metales, contador de sacos y mesón en cuarentena).

3) Se pronosticó los mismos tiempos en producir un saco en la

transportadora # 3 pronosticados ya que la primera tendrá sus propios

componentes, a excepción de la operación de ensacado porque según el

diagrama analítico actual de la primera transportadora lo realiza en 0,383

minutos mientras que la tercera máquina lo hace en 0,433 minutos.

El siguiente Diagrama Analítico Propuesto de la primera

transportadora muestra como se han reducido las actividades de 9 a 7

gracias a las ventajas anteriormente mencionadas.

Anexos

122

Diagrama De Análisis De Proceso Propuesto (Empaquetado)

Hoja: 1



Pieza: Saco

9 2,662 7 0,672 2 1,990

1 1 0,383

2 1 0,083

3 Codificando 1 0,016

4 0,083

5 Cosiendo 0,058 fijas al suelo


7 Lanzando 0,033

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

3 4 0 0 0 0 3 0,457 0,215 0 0 0totales

para ser llevados a bodega

Ensacado desde que llega la funda

llevar a coser

Transportandose

# de

obr

eros


Observaciones

0 0,000

total

Descripcion de Elementos oper

ació

n

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

0,000 1 1,916


0 0,000 0 0,000

1 1,916 0

0,000 0 0,000

0,049

0 0,000 0

0,264 4 0,215 1


5

Carlos FierroTrabajo estudiado: Emapque(transportadora #1)

3 0,482 3 0,457 0 0,025

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO PROPUESTO

resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX

Anexos

123

Después de observar este diagrama tenemos los siguientes

resultados:

0,672 minutos totales del método propuesto, transformado en

segundos da:

40,32 segundos 1 saco

33300 segundos x sacos

x = 825,89 sacos

Reducción de cosido y esperas en transportadora # 1

cosiendo esperaspropuesto 3,5 0actual 5 115

t # 1

100uestos/díasacos.prop

ales/díasacos.actuuestos/díasacos.propucciónto.de.Prod%.de.Aumen ×−=

78,87%100s825,89saco

s174,48sacos825,89sacoucciónto.de.Prod%.de.Aumen =×−=

Anexos

124

Fuente: Observación del Área de Empaquetado.


El siguiente Diagrama Analítico Propuesto de la segunda

transportadora muestra como se han reducido los tiempos de transportes

a 0,118 minutos (7,08 segundos) gracias a que se reubico el tercer

operador los operadores que llenan los sacos pueden trabajar más rápido

sin preocuparse de transportar sacos de otra máquina y posteriormente a

coserse. Cabe mencionar que existirá un mayor control al envío de sacos

a cuarentena por agregar un contador de sacos a esta transportadora y

así evitar sobreproducir.

Cosido y Esperas reducidas para Método Propuesto

cosiendo

3,5

5

0 2 4 6

propuesto

actual

segundos

esperas

0

115

0 50 100 150

propuesto

actual

segundos

Anexos

125


Hoja: 1



Pieza: Saco

7 0,631 7 0,513 0 0,118

1 1 0,366

2 0,016

3 0,016

4 0,016

5 Cosiendo 1 0,050 por un operador

6 Transportandose 0,016 por la banda hasta caer

7 Lanzando 0,033 un saco

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

3 4 0 0 0 0 2 0,432 0,081 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora# 2)

3 0,432 3

0,118

0,432 0 0,000


4 00,199 4 0,081

0 0,0000 0,000 0 0,000

0 0,000 0 0,000 0 0,000


0 0,000 0 0,000 0 0,000

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones


Transportandose

Codif icando sacos mientras se transporta

Transportandose

totales

Anexos

126


resultados:


segundos da: 30,78seg.

30,78 seg. 2 sacos 33300 seg. X sacos

x = 2163,74 sacos al día

Estas son las ventajas que la propuesta brinda la tercera

transportadora:

1) Coser con máquinas fijas a la suelo se lo hará en 3,5

segundos de lo que da un ahorro de tiempo (2,5 segundos) comparado

con los 6 segundos que se tiene actualmente.

El siguiente Diagrama Analítico Propuesto de la tercera

transportadora muestra como se han reducido los tiempos a 0,042

minutos (2,52 segundos) gracias a la ventaja anteriormente mencionada.



17,15%100os2163,74sac

os1792,64sacos2163,74sacucciónto.de.Prod%.de.Aumen =×

−=

Anexos

127


Hoja: 1



Pieza: Saco

7 0,864 7 0,822 0 0,042

1 1 0,433

2 0,083

3 0,016

4 0,083

5 Cosiendo 1 0,058


7 Lanzando 0,033

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

3 4 0 0 0 0 2 0,507 0,315 0 0 0


resu-men por:

metodo actualmetodo

propuesto diferenciaX Carlos FierroTrabajo estudiado: Empaque(transportadora # 3)

3 0,549 3

0,000

0,507 0 0,042


4 00,315 4 0,315

0 0,0000 0,000 0 0,000

0 0 0 0 0 0


0 0 0 0 0 0

total


erac

ión

tran

spor

te

cont

rol

dem

ora

alm

acen

aje

dist

anci

a(m

)

# de

obr

eros


Observaciones


Transportandose

Codificando sacos mientras se transporta

Transportandose

un saco por un operador

por la banda hasta caer

un saco

totales

Anexos

128


resultados:


segundos da: 49,32 segundos.

49,32 seg. 1 saco 33300 seg. x sacos

x = 675,18 sacos

Reducción de cosido en la transportadora # 3

Dando el siguiente gráfico de reducción de tiempos improductivos:



19,28%100s675,18saco

545sacoss675,18sacoucciónto.de.Prod%.de.Aumen =×−=

t # 3cosiendo

propuesto 3,5actual 6

Anexos

129



4.3. Estudio del nuevo recorrido del producto.

Para este estudio el anexo #9 ( Lay-out Propuesto) se observa la

nueva distribución del proceso en la transportadora #1 para facilitar

enviar los sacos a cuarentena sin necesidad de utilizar la segunda

máquina. Pero antes se demostrará los diagramas de recorridos actuales

de las tres transportadoras de bandas para notar la enorme diferencia con

las mejoras propuestas (Ver anexo # 10) .

Debido a las mejoras del trabajo en la primera máquina, solo se ha

realizado el recorrido de esa transportadora en el diagrama propuesto.

(Ver anexo # 11) . Ya que en las otras dos máquinas no se alteraron sus

recorridos desde que llegan las fundas hasta que se envían los sacos

llenos.

Cosido reducido para Método Propuesto

cosiendo

3,5

6

0 2 4 6 8

propuesto

actual

segundos

Anexos

130

4.4. Reubicación de operarios

Al reubicar un operador a la bodega de producto terminado, porque

existen momentos que se exige ayuda extra por un pedido especial. Se

volverá a solicitar la ayuda de este u otros operadores de las áreas más

cercanas.

4.5. Implementación de soluciones-propuestas.

4.5.1. Elaboración de Estructuras Metálicas pa ra fijar máquina de

coser de la transportadora de banda # 1.

Se va a implementar una estructura metálica para sostener la

máquina de coser sacos, la cual estará sujetado por pernos al suelo. A

continuación se dará la lista de materiales a utilizarse (Ver anexo # 12) :

o Estructura metálica de 1,405 mts. de longitud (10 cm. De

diámetro) por utilizarse trabajar con sacos de 5 Kg. es decir

50 fundas de 100 grs. y tener una banda inferior muy alta

comparada con las otras transportadoras.

o 4 pernos para apoyar en el suelo la viga (35 mm. de largo

por 9 mm. de grueso), un anillo de 22 mm. de diámetro con

orificio de 12 mm. de diámetro.

o 1 placa de 15 x 15 cm. con 1 cm. de espesor.

o Colocar con tornillos dos brazos metálicos de 10 cm. cada

uno para sostener los 2 carretes de hilos.

Anexos

131

o Dos platos metálicos de 6 cm. de diámetro para asentar los

carretes de hilos.

o Dos placas de 10 x 10 cm. para sujetar las varillas que

sostendrán a la máquina de coser con la estructura.

o 4 pernos que sostendrán las placas de 10 x 10 cm.

o Un codo de 5 cm. para sujetar la banda de la máquina de

coser.

o 2 varillas de 47,5 cm. de largo con 5 mm. de grosor, las

cuales sostendrán la máquina sujetadas la estructura

metálica.

4.5.1.1 Elaboración de vigas sujetadoras de sac os de la

transportadora # 1.

A parte se le agregará dos vigas horizontales metálicas que

sostendrán el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su recorrido

por la banda para evitar que se caiga (Ver anexo # 13) .

4.5.2. Elaboración de Estructuras Metálicas pa ra fijar máquina de

coser de la transportadora de banda # 3.

Se va a implementar una estructura metálica para sostener la

máquina de coser sacos, la cual estará sujetado por pernos al suelo. A

continuación se dará la lista de materiales a utilizarse (Ver anexo # 14) :

Anexos

132

o Estructura metálica de 1,035 mts. de longitud (10 cm. De

diámetro) por utilizarse trabajar con sacos de 12,5 Kg. es

decir 25 fundas de 250 grs. y por tener una banda inferior

bien colocada a la altura necesaria de este tipo de saco.

o 4 pernos para apoyar en el suelo la viga (35 mm. de largo

por 9 mm. de grueso), un anillo de 22 mm. de diámetro con

orificio de 12 mm. de diámetro.

o 1 placa de 15 x 15 cm. con 1 cm. de espesor.

o Colocar con tornillos dos brazos metálicos de 10 cm. cada

uno para sostener los 2 carretes de hilos.

o Dos platos metálicos de 6 cm. de diámetro para asentar los

carretes de hilos.

o Dos placas de 10 x 10 cm. para sujetar las varillas que

sostendrán a la máquina de coser con la estructura.

o 4 pernos que sostendrán las placas de 10 x 10 cm.

o Un codo de 5 cm. para sujetar la banda de la máquina de

coser.

o 2 varillas de 47,5 cm. de largo con 5 mm. de grosor, las

cuales sostendrán la máquina sujetadas la estructura

metálica.

Anexos

133

4.5.2.1 Elaboración de vigas sujetadoras de saco s de la

transportadora # 3.

A parte se le agregará dos vigas horizontales metálicas en forma

de “Y”; que sostendrán el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su

recorrido por la banda para evitar que se caiga (Ver anexo # 15) :

4.5.3. Elaboración de vigas sujetadoras de sac os de la

transportadora # 2.

Se agregará dos vigas horizontales metálicas en forma de “Y”; que

sostendrán el saco hasta casi apretarlo en el transcurso de su recorrido

por la banda para evitar que se caiga (ver anexo # 16) .

4.5.4 Elaboración de ganchos para las máquina s de coser.

También se tiene que las máquinas llevará unos ganchos de forma

semicircular que sostendrán al saco mientras se cose; evitando futuros

accidentes y mejorar la maniobra durante esta operación (Ver anexo #

17) y el modo de utilizarlo se podrá en el anexo # 18 .

4.5.5. Placas que sostiene las varillas en las máquinas de coser.

En las dos máquinas de coser (transportadoras # 1 y # 3), se coloca

una placa empernada a cada una porque recibirá las varillas de la

estructura metálica (Ver anexo # 19 ).

4.5.6. Instalación de Estructuras en el área.

Siguiendo el anexo # 20 ; se muestra como se instalará la

estructura metálica en el área de empaquetado.

Anexos

134

Entonces se tiene que según la incorporación de las vigas

sujetadoras de sacos y las estructuras metálicas las 3 transportadoras de

bandas tendrán una nueva distribución. (Ver anexos # 21, # 22 y # 23 ).

4.5.7. Intercomunicador.

Se debe instalar un comunicador entre las áreas de Empaquetado y

Bodega de Producto Terminado (cuarentena), para tener una constante

comunicación sea por el proceso o en caso de emergencia. Estos son los

materiales a utilizar en esta instalación:

-Un intercomunicador.

-Teléfonos ubicados en Bodega y en Empaquetado.

Entonces la instalación se la realizará de acuerdo a los siguientes

pasos:

-Colocar un teléfono cerca de la mesa del Jefe de

Empaquetado.

-La conexión central hacerle a lado del teléfono intercomunicador

de Empaquetado.

-El teléfono a bodega colocarlo en la malla de entrada a esta área.

-En el siguiente gráfico se notará como será instalado el

comunicador en las dos áreas según los pasos anteriores (Ver anexo #

24).

Anexos

135

4.5.8. Mantenimientos:

4.5.8.1. Mantenimiento para Ascensor de Carga.

Para este medio de transporte se deberá controlar el peso máximo

de la carga, porque los operadores colocan sacos para reprocesar

mucho más del peso permitido, además éste se lo utiliza para llevar

sellos al área de Envasadora.

Se recomienda realizar el mantenimiento 1 vez cada 15 días si el

uso ha sido muy exigido; sino 1 vez al mes.

4.5.8.2. Mantenimiento para Codificadores.

Dar mayor atención en el uso de estos dispositivos ya que los

codificadores no se paralizan para limpiarlos y será necesario antes de

comenzar a producir desde las 8 am limpiarlos para evitar paralizaciones

durante las 9,25 horas de trabajo; es decir 1 vez al día aprovechando así

para llenarlo (40 galones de tinta Mex Pret.) si fuera necesario.

4.5.8.3. Mantenimiento para Máquinas de coser.

Darle el suficiente lubricante, revisando los hilos que se encuentran

listos para el trabajo del día cuando ingresan a las 8 am, en el caso de la

transportadora de banda # 2; se debe tener más control porque recibirá

dos sacos seguidos de 500 gr., y tener más cuidado al sacar sacos

atorados por alguna falla al coser y no jalar a la fuerza.

Anexos

136

4.5.9. Mesón para transportadora # 1.

Se fabricará un mesón en cuarentena para que reciba los sacos de

la primera transportadora de banda. A continuación detallamos sus

componentes:

-Una plancha metálica de 150 x 260 cm. y 4 mm. de espesor.

-Cuatro patas metálicas (cuadradas) de 98 cm. de largo y 5 cm. de

ancho. (Ver anexo # 25).

4.5.10. Codificador para transportadora # 1.

Para evitar la dependencia de esta transportadora con la segunda

se adquirirá un codificador para los saco de 100 grs. (Ver anexo # 26) .

4.5.11. Detector de metales para transportadora # 1.

Se incorporará también un detector de metales como las otras dos

transportadoras de bandas para evitar reprocesar fundas con material

ferroso (muy pequeños a simple vista) que se haya agregado en las

anteriores etapas de la elaboración de avena. (Ver anexo # 27).

4.5.12. Contador de sacos:


Para tener un control exacto del número de sacos procesados se

instalará un contador en esta transportadora para evitar sobreproducción.

(Ver anexo # 28).

Anexos

137


A si mismo como en la primera máquina se instalará un contador

para evitar sobreproducir y tener un registro de sacos enviados a bodega

de producto terminado. (Ver anexo # 28).

4.5.13. Reubicar operario a cuarentena.

El operador de la segunda máquina ayudará en cuarentena con la

colocación de sacos en pallets y en ayudará en caso de un pedido que

exija mayor números de operadores en el área de empaquetado.

Anexos

138

CAPÍTULO V

ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS

5.1. Pronóstico de ventas.

Se va a considerar en primer lugar encontrar las ventas de los

próximos 10 meses con la ayuda de los datos históricos de las demandas

del mes de Marzo por cada transportadora de banda.

Se va en primer lugar a pronosticar la demanda para el mes de Abril

del 2004 en sacos (Porcentajes de Aumento de Producción; literal

4.2.) con el aumento de la producción correspondiente a cada máquina

para luego encontrar sus ventas pronosticadas:



0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

transportadora #1transportadora #2transportadora #3

78,87%

17,15% 19,28%Porcentajes

Bandas Transportadoras

Demanda de Producción para el Mes de Abril / 2004

Aumento de Porcentajes

Anexos

139

A continuación se registra los costos pronosticados para el mes

siguiente (Abril/2004):

Costos Pronosticados para el Primes Mes

Registrando las ventas pronosticadas para el mes siguiente

(Abril/2004) tenemos:

Ventas Pronosticadas para el Primer mes

Se comparan las ventas de los Meses de Marzo (actual) y Abril

(propuesto):

día mes mes mesAbr-04 producción(sacos) producción(sacos) fundas por saco fundas costos total al mes

transportadora # 1 825,89 16517,8 50 825890 0,10$ 82.589,00$ transportadora # 2 2163,74 43274,8 25 1081870 0,70$ 757.309,00$ transportadora # 3 675,18 13503,6 25 337590 0,26$ 87.773,40$

3664,81 73296,2 $ 927.671,40

Abr-04 fundas/saco saco/mes fundas/mes pvp /fundasventas abriltransportadora # 1 50 16517,8 825890 $ 0,11 $ 90.847,90transportadora # 2 25 43274,8 1081870 $ 0,72 $ 778.946,40transportadora # 3 25 13503,6 337590 $ 0,28 $ 94.525,20totales: $ 964.319,50

Incremento de ventas(marzo-

abril)

= 11,65

= $ 964.319,50 - $ 851.956,50

%


abril)


abril)

x 100$ 964.319,50

=ventas abril/2004 - ventas marzo/2004

x 100ventas abril/2004

Anexos

140



De las ventas del mes de Marzo se incrementó un 11,65 % para el

mes de Abril, siendo este porcentaje el que se va tomar para

presupuestar el incremento de ventas para los siguientes 10 meses:

Ventas Pronosticadas para 10 meses

ventas2004 abril 964.319,50$

mayo 1.076.662,72$ junio 1.202.093,93$ julio 1.342.137,87$ agosto 1.498.496,93$ septiembre 1.673.071,83$ octubre 1.867.984,69$ noviembre 2.085.604,91$ diciembre 2.328.577,88$

2005 enero 2.599.857,21$

$ 851.956,50

$ 964.319,50

$ 780.000,00$ 800.000,00$ 820.000,00$ 840.000,00$ 860.000,00$ 880.000,00$ 900.000,00$ 920.000,00$ 940.000,00$ 960.000,00$ 980.000,00

Dól

ares

Mar-04 Abr-04Meses

Aumento de Ventas desde Marzo hasta Abril(2004)

Ventas

Anexos

141

En el costo del método propuesto se extrae el 96,20 %

aproximadamente de cada venta, ya que este porcentaje representa el

costo de producción en el mes de Abril de la siguiente manera:

5.2. Recuperación del Capital.

Ventas y Costos para 10 meses pronosticados

2004 abril 964.319,50$ 927.671,40 mayo 1.076.662,72$ 1.035.749,54 junio 1.202.093,93$ 1.156.414,36 julio 1.342.137,87$ 1.291.136,63 agosto 1.498.496,93$ 1.441.554,05 septiembre 1.673.071,83$ 1.609.495,10 octubre 1.867.984,69$ 1.797.001,28 noviembre 2.085.604,91$ 2.006.351,92 diciembre 2.328.577,88$ 2.240.091,92

2005 enero 2.599.857,21$ 2.501.062,63

incremento de ventas

costos(96,20 % de las ventas)

Relación Ventas - Costo = costosventas

Relación Ventas - Costo = 927.671,40$ 964.319,50$

Relación Ventas - Costo = 96,20 %

Anexos

142

En este método hay que señalar que se toman en cuenta el

incremento de ventas con sus respectivos costos y utilidades.

Utilidades Pronosticadas para 10 meses

Ahora se encontrarán los parámetros que se necesitan saber antes

de decidir si se acepta o no el método propuesto, y los datos de la

inversión se los encontrará en el anexo # 29 (Puesta en Marcha) ; que el

Capítulo VI se explicará.

Como se va a realizar tres importaciones; a continuación se detallan

los requisitos para ingresar al País por al Autoridad Portuaria de

Guayaquil:

Si el valor de la mercancía a importar, a consumo es de $4,000 o

más el importador tendrá que solicitar y realizar la inspección en origen, a

través de una de las empresas verificadoras internacionales autorizadas

por la aduana, en este caso se lo hará con la importación del Detector de

Metales (FOB = $6000) por cualquiera de las siguiente entidades:

S.G.S., Cotecna, Bureau Veritas, I.T.S.) Si el valor FOB de la mercancía

es igual o mayor a US.$4,000 requiere el visto bueno de los Bancos

abril(2004) 964.319,50$ - 927.671,40$ = 36.648,10$ mayo(2004) 1.076.662,72$ - 1.035.749,54$ = 40.913,18$ junio(2004) 1.202.093,93$ - 1.156.414,36$ = 45.679,57$ julio(2004) 1.342.137,87$ - 1.291.136,63$ = 51.001,24$ agosto(2004) 1.498.496,93$ - 1.441.554,05$ = 56.942,88$ septiembre(2004) 1.673.071,83$ - 1.609.495,10$ = 63.576,73$ octubre(2004) 1.867.984,69$ - 1.797.001,28$ = 70.983,42$ noviembre(2004) 2.085.604,91$ - 2.006.351,92$ = 79.252,99$ diciembre(2004) 2.328.577,88$ - 2.240.091,92$ = 88.485,96$ enero(2004) 2.599.857,21$ - 2.501.062,63$ = 98.794,57$ totales 16.638.807,48$ - 16.006.528,83$ = 632.278,64$ Promedio 1.663.880,75$ 1.600.652,88$ 63.227,86$

utilidad del Método (Si)Al final del mes

incremento en ventas costo del Método

Anexos

143

Corresponsales en el Ecuador previo al Embarque. El importador previo al

embarque de la mercancía, tendrá que conocer si las mismas son de

prohibida o permitida importación. Las mismas que se encuentran

establecidas en la Resolución 182 del COMEXI, publicado en el Registro

Oficial No.57 de Abril 8 del 2003. En caso de ser permitida la importación,

tiene que considerarse que clase de mercancía va a importarse, porque

dependiendo su naturaleza, deberá cumplir con el requisito

correspondiente. En todo caso, conviene consultar el Arancel Nacional de

Importaciones Vigentes o la Resolución No. 183 del COMEXI publicado

en el registro oficial Edición especial No 6 de Mayo 05 del 2003, para

establecer si la autorización previa es antes del embarque o de la

nacionalización.

Nota explicatorio:

Para importar actualmente se lo realiza por medio del CISE

(Sistema Interactivo de Comercio Exterior) en el que se incluye los

siguientes pasos para cada importación:

1. Nota de cotización, a la empresa Exportadora.

2. Factura Pro forma, se recibe por parte de la Exportadora.

3. Nota Pedido, se envía al país que se desea importar la mercadería.

4. Factura Final, (cancelación de la mercadería con la exportadora)

Ahora se procede a determinar el tiempo como las fases desde que

la mercadería llega al país hasta que sale del Puerto de Guayaquil

conocido como Tiempos de Desaduanización de Mercaderías.

Anexos

144

Fuente: Aduana del Ecuador (CORPAE).


Fases del Proceso de Desaduanización



Proceso de

desaduanización

Responsable

FASE 1.- Desde la

llegada de la mercancía

hasta la presentación de

la DAU

Transportistas, Agentes, Verificadoras,

Permisionarias/almaceneras

FASE 2.-Desde la

presentación de la DAU

hasta la liquidación de la

DAU

ADUANA (Nacionalización, Revisión

documental, Aforo documental o físico,

Informe de Aforo - Valoración y

Liquidación)

FASE 3.-Desde la

liquidación de la DAU

hasta la cancelación de

los tributos

Importador, Agente de aduana

FASE 4.-Desde la

cancelación de los

tributos hasta la salida de

la mercancía

Importador, Permisionarias/almaceneras

Anexos

145

Cabe indicar que el FOB es el Precio libre a bordo y el CIF es el

Costo de seguro y flete de cada equipo, ahora se detallan para cada uno:

Detector de Metales( U.S.A.)

FOB 6.000,00$ Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB) 216,00$ total 6.216,00$ Seguro 2,5 % 155,40$ Valor CIF 6.371,40$

Liquidación Aduanera:Ad valores (según la ley de aranceles, 5% del CIF) 318,57$ subtotal 6.689,97$ IVA(12 % del resto de impuestos anteriores) 802,80$ CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000) 5,00$

Inspección de origen cuando el FOB es mayor de $ 40 00:Inspección de origen por Bureau Veritas( 2,5 % del FOB aprox.) 150,00$ Total de liquidación 7.647,77$

Despacho y transporte a fabrica 4 % 305,91

Costo total del equipo puesto en fabrica 7.953,68$

Anexos

146

Codificador(Francia)

FOB 3.500,00$ Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB) 126,00$ total 3.626,00$ Seguro 2,5 % 90,65$ Valor CIF 3.716,65$

Liquidación aduanera:Ad valores (según la ley de aranceles, 5% del CIF) 185,83$ subtotal 3.902,48$ IVA(12 % del resto de impuestos anteriores) 468,30$ CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000) 5,00$ Total de liquidación 4.375,78$

Despacho y transporte a fábrica 4 % 175,03$

Costo total del equipo puesto en fábrica 4.550,81$



2 contadores de sacos(Argentina)

FOB( $250 c/u) 500,00$ Flete(aproximadamente un 3,60% del FOB) 18,00$ total 518,00$ Seguro 2,5 % 12,95$ Valor CIF 530,95$

Liquidación aduanera:Ad valores (según la ley de aranceles, 5% del CIF) 26,55$ subtotal 557,50$ IVA(12 % del resto de impuestos anteriores) 66,90$ CORPEI ($ 5 hasta cuando el FOB es menos de $ 20,000) 5,00$ Total de liquidación 629,40$

Despacho y transporte a fábrica 4 % 25,18$

Costo total del equipo puesto en fábrica 654,57$

Anexos

147

Se le agrega el 12 % y 17 % a cada equipo por montaje e

instalación eléctrica (incluye intercomunicador):

Costo-Montaje-Instalación de Adquisiciones

costoIntercomunicador 74,91$ 8,99$ 12,73$ 96,63$ Detector de metales 7.953,68$ 954,44$ 1.352,13$ 10.260,24$ Codificador 4.550,81$ 546,10$ 773,64$ 5.870,55$ 2 Contadores de sacos 654,57$ 78,55$ 111,28$ 844,40$ total: 13.233,97$ 1.588,08$ 2.249,78$ 17.071,82$

montaje (12 %)

inst. elec. (17 %)

costo total

Se impone la depreciación respectiva por cada equipo adquirido

(incluye intercomunicador):

Depreciación de Adquisiciones

Intercomunicador 96,63$ 9,66$ 3,62$ (2 años=24 meses)Detector de metales 10.260,24$ 1.026,02$ 256,51$ (3 años=36 meses)Codificador 5.870,55$ 587,05$ 146,76$ (3 años= 36 meses)2 Contadores de sacos 844,40$ 84,44$ 31,66$ (2 años= 24 meses)total: 17.071,82$ 1.707,18$ 438,56$

depreciación = C - VRn

costo valor residual deprec.mensual

Los totales finales agregarán al costo: mantenimiento (5% del

costo), reparación (10 % del costo) y depreciación por cada aparato

adquirido (incluye intercomunicador):

Anexos

148

Costo Total de Adquisiciones de Máquinas e Intercom unicador

Entonces todos estos costos se verán en la Puesta en Marcha

(Capítulo VI) con las demás soluciones planteadas; de las cuales el costo

total de inversión será de $ 20.530,07, dando así el cálculo de

Recuperación de capital invertido por medio del FDE (Flujo de Efectivo

Neto).

Inversión del Método Propuesto: I = $ 20,530.07

RSV:

RSI:

Al dividir este RSI por los diez meses presupuestados del proyecto

se tiene: 307,98 % / 10 meses = 30,79 % mensual.

costo equipo mantenimiento reparación depreciación totalesIntercomunicador 96,63$ 4,83$ 9,66$ 3,62$ 114,75$ Detector de metales 10.260,24$ 513,01$ 1.026,02$ 256,51$ 12.055,79$ Codificador 5.870,55$ 293,53$ 587,05$ 146,76$ 6.897,89$ 2 Contadores de sacos 844,40$ 42,22$ 84,44$ 31,66$ 1.002,72$ total: 17.071,82$ 853,59$ 1.707,18$ 438,56$ 20.071,16$

costo

3,80%.75$1´663,880

$63.227,86

tasde.las.veno.mensual.monto.medilidadesde.las.utio.mensual.monto.medi

ntaso.sobre.veRendimient ===

307,98%$20,530.07

$63.227,86

na.inversióporte.de.lmonto.o.imlidadesde.las.utio.mensual.monto.medi

versióno.sobre.InRendimient ===

Anexos

149

Transformando a días se tiene aproximadamente:

Se va a continuación encontrar el valor actual del efectivo, para

después comprobar si el FDE es mayor que 1 para ser aceptado, en caso

contrario será rechazada la propuesta.

9días1mes

30días0,32meses =×

0,32.meses

$20,530.07

$63.227,861

na.inversióporte.de.lmonto.o.im

dades.las.utilimensual.deo,monto.medi1

nRestitució ===

Anexos

150

S1 + S2 + S3 + S4 + S5 + S6 + S7 + S8 + S9 + S10

( 1 + i )1 ( 1 + i )2 ( 1 + i )3 ( 1 + i )4 ( 1 + i )5 ( 1 + i )6 ( 1 + i )7 ( 1 + i )8 ( 1 + i )9 ( 1 + i )10

36.648,10$ + 40.913,18$ + 45.679,57$ + 51.001,24$ + 56.942,88$ + 63.576,73$ + 70.983,42$ + 79.252,99$ + 88.485,96$ + 98.794,57$ 1,1 1,21 1,33 1,46 1,61 1,77 1,95 2,14 2,36 2,59

33.316,45 + 33.812,55 + 34.319,74 + 34.834,53 + 35.357,05 + 35.887,41 + 36.425,72 + 36.972,10 + 37.526,68 + 38.089,58

= $ 356541,82

Valor Rescate del Equipo:

Vs= suma de depreciaciones 438,56 = 438,56 = 438,56 = 169,08

( 1 + i )10 ( 1 + 0,10 )10 2,59

valor actual de efectivo + valor rescate del equipo : P:356.541,82 + 169,08 P: 356710,90

Razón del valor actual a la inversión original: P = 356710,90 = 17,38I 20530,07

Si FDE es menor que 1 no se invierteSi FDE es menor que 1 no se invierte

( 1 + i )10

Anexos

151

Hay que explicar que el FDE (17,38) es mucho mayor que 1

porque la inversión es muy pequeña con respecto a la utilidad

promedio mensual. Pasando satisfactoriamente el examen de

rentabilidad. Un 3,80 % de rendimiento sobre ventas y 307,98 % de

rendimiento sobre la inversión (30,79 % mensual) son ciertamente

valores de ganancia muy atractivos ya que la inversión tiene que

aumentar 3 veces su valor para recién acercarse a la utilidad de la

empresa, es decir; a menor inversión más rápido recuperará el

capital la empresa por el aumento de las ventas que genera la nueva

propuesta. El análisis del Flujo de Efectivo revela que se recuperará

en el primer mes (0,32 meses es decir 9 días aproximadamente)

según el método de restitución o “payback”. En este método ganará

$ 336.180,83 más respecto de la inversión original:

= (P – I)

= ($ 356.710,90 - $ 20.530,07)

= $ 336.180,83

5.3. Beneficios de la Propuesta.

Se procede ahora encontrar el Costo Beneficio, pero antes hay

que mencionar que debido a que la tasa de inflación se encuentre en

el 2,87 % (fuente: Banco Central del Ecuador: www.bce.fin.ec/ se

estima agregar este porcentaje a los $1.739,21 de los problemas

porque elevaría a su vez los costos de materiales de producción

como las importaciones a la empresa; ($ 1.739,21 x 2,87 % =

$1.789,12).

Entonces al año se tendrá la cantidad de $21.469,44

($1.789,12 x 12 meses).

Anexos

152

Por cada dólar invertido (de los $ 20.530,07) gana $ 1,046 de

los problemas (a, b y c), es decir que la sobreproducción, la mala

distribución y el producto mal terminado. Dando así una propuesta

interesante ya que el Costo Beneficio es mayor que uno (CB = $

1,046).

costo de pérdidas anuales

$ 21.469,44 $ 20.530,07

CB= $ 1,046

CB=inversión

CB=

Anexos

153

CAPÍTULO VI

PUESTA EN MARCHA DE PROPUESTAS

6.1. Descripción de las propuestas.

En primer lugar se van a separar por los respectivos costos ya

sea en su adquisición, fabricación, instalación, etc., realizándolo en

83,81días desde el martes 27/07/04 hasta el miércoles 08/12/04

(ver anexo # 29).

Para comenzar se hace:

La revisión al nuevo método durará 10días.

La aprobación de este método en 20 días.

Ahora con esta autorización se procede a implementar el

método propuesto en 10 partes:

6.1.1. Incorporación de Estructuras Metálicas y ganchos a

máquinas de coser.

Se procede para esta primera solución los siguientes pasos

que dieron un costo de $ 124,05:

Anexos

154

a) Fabricación de estructuras metálicas.

b) Transportar e instalar estructuras.

c) Elaborar los ganchos en las máquinas de coser.

d) Acoplar las máquinas de coser a las estructuras metálicas.

e) Instruir al operador que cose.

f) Prueba con las estructuras metálicas.

6.1.2. Incorporación de barras sujetadoras de sa cos.

Se efectuará para esta solución los siguientes pasos que dan

un costo de $ 61,62:

a) Fabricación de las barras.

b) Transportar e instalar barras al área.

6.1.3. Instalación de Intercomunicador.

En su instalación se necesitará llevar a cabo el siguiente paso

con un costo de $ 114,75: (Ver anexo # 30).

a) Costo Total (costo del equipo + mantenimiento +

reparación + depreciación).

Anexos

155


Los mantenimientos se realizarán a los siguientes equipos de

trabajo del área de empaquetado:

6.1.4.1. Mantenimiento al ascensor de carga.

Realizándolo el siguiente paso que da un coste de $ 100,00:

a) Limpieza y revisión del ascensor de carga.

6.1.4.2. Mantenimiento de Codificadores.

Llevándolo a cabo por medio del siguiente paso que da un

coste de $ 60,00:

a) Limpieza y revisión del codificador.

6.1.4.3. Mantenimiento de máquinas de coser.

Ahora en las máquinas de coser que da un coste de $ 40,00

se va a tener que:

a) Limpieza y revisión de las máquinas de coser.

6.1.5. Mesón para la transportadora de banda #1 e n

cuarentena.

Procediendo mediante los siguientes pasos dieron un coste de

$ 73,24:

Anexos

156

a) Compra de materiales.

b) Transportar e instalara mesón al área.

6.1.6. Codificador para la transportador a # 1.

Procediendo mediante del siguiente paso con un costo de $

6.897,89:



6.1.7. Detector de metales para la trans portadora # 1.

Procediendo mediante del siguiente paso con un costo de

$12.055,79:



6.1.8. Contadores de sacos para la tran sportadora # 1

y la transportadora # 3.

Procediendo mediante del siguiente paso con la cantidad de

$ 1.002,72:



Finalmente se tiene que la inversión dará un total de: 124,05

+ 61,62 + 114,75 + (100,00 + 60,00 + 40,00) + 73,24 + 6.897,89 +

12.055,79 + 1.002,72 = $20.530,07

Anexos

157

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones de mejoras según el nuevo método.

Todas las soluciones señaladas en el capítulo IV serán de

enorme ayuda al Molino B de la empresa; porque no tendrá que

preocuparse por tener que reprocesar avena al tener fundas rotas

y en sacos mal cosidos. A continuación se describirá los efectos

de las mejoras del nuevo método:

� Mal cosido � implementar estructuras metálicas �

eficiente operación sin volver a coser.

� Peligro del operador al coser sacos � incorporar ganchos

a máquina de coser � seguridad y rapidez en cada

cosido.

� Caída de fundas del saco mientras se transporta �

incorporar barras sujetadoras � saco ajustado en su

transporte.

� Paralización de equipos por falta de limpieza � mantenimientos

� cero interrupciones durante el proceso.

� Poca comunicación de cuarentena con demás áreas � instalar

intercomunicador � información constante a cuarentena con el

área de empaquetado.

� Congestionamiento de sacos al lanzar a cuarentena � reubicar

operario � sacos en buen estado y en menor tiempo colocados

en pallets.

� Mala distribución de sacos con fundas de 100 grs. � fabricar

mesón, compra del detector de metales y codificador para

transportadora # 1 � mejor distribución del proceso sacos en el

área.

� Falta de registro en sacos procesados � instalar contadores

electrónicos de sacos en transportadoras # 1 y # 2 � Control de

sacos procesados.

7.2. Recomendaciones para llevar acabo el nuevo mét odo.

Mediante la nueva distribución de los sacos por parte de la primera

transportadora, como el buen desempeño de las máquinas de coser y

otros equipos del área aumentará la producción que a su vez se

reflejarán en sus ventas. No habrá quejas o devoluciones que los

clientes realizaban por comercializar fundas o sacos rotos por los tres

problemas del área de empaquetado, ahora se les brindará mayor

confianza por una buena imagen, que atraerá a nuevos comerciantes

que deseen adquirir el producto ya mencionado.

Anexos

2

Después de tomar en cuenta las Amenazas que se explicaron con

respecto a la empresa en el Análisis FODA, además existe la

incertidumbre de que algún acontecimiento nacional podría causar

pérdidas a la empresa, por eso ha coincidido el porcentaje de

incrementar las ventas en un 11,65 % con las siguientes tasas:

a) Tasa de interés activa = 10,18 %.( 16 – 22 de agosto / 2004).-

porque el capital que la empresa invierte en el Banco va cada vez

aumentando ya que mientras más se vende más interés se cancela.

b) EMOE = 1,47 %. (Volumen de producción Mayo 2004).- es un

impuesto que la empresa tiene que cancelar por el aumento de

producción (volumen).

Estos datos se han facilitado por la página Web del Banco Central

del Ecuador: www.bce.fin.ec/ .Ya que así sumando estos dos

porcentajes dan un total del 11,65 % (10,18 + 1,47). Ya que ayudará

mucho evitar fluctuaciones en los ingresos mensuales.

Anexos

3

Anexos

4

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

� CHASE-AQUILANO-JACOBS,”Administración de Producción y

Operaciones”, editorial Graw Hill, edición 8va, Colombia, año 2000.

� GRANT EUGENE L. – LEAVENWORTH RICHARD S.,”Control

Estadístico de calidad”, Compañía Editorial Control S.A. CECSA, 4ta

edición, México, 1981.

� MAYNARD HAROLD B., “Manual de Ingeniería de la Producción

Industrial”, Reverté, IV Edición, Barcelona – España, año 1978.

� NIEBEL BENJAMÍN, “Ingeniería Industrial Estudio de tiempo y

movimiento”, Representaciones y Servicios de Ingeniería, 2da Edición,

México, año 1980.

� OIT, “Introducción al Estudio del trabajo”, Sagraf, 2da Edición revisada,

Nápoles – Italia, año 1973.

� REVISTA “GACETA EL MOLINO”, Edición Especial, Guayaquil-

Ecuador, Diciembre-1982.

� APUNTES GENERALES DE LA FACULTAD DE INGENIERIA

INDUSTRIAL, de las Materias: Gestión de la Producción (5to Nivel),

Ingeniería de Métodos (4to Nivel), Procesos Industriales (4to Nivel).

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