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1Planificación y programación del mantenimiento del parque automotor de la Empresa Constructora Ortiz Rodríguez Ltd. Wilson Jhonny Yavi Condori. Septiembre 2015.

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1Planificación y programación del mantenimiento del parque automotor de

la Empresa Constructora Ortiz Rodríguez Ltd.

Wilson Jhonny Yavi Condori.

Septiembre 2015.

Facultad Nacional de Ingeniería.

Ingeniería Mecánica.

MEC – 3390 Graduación I

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Abstract

Los requerimientos del personal de producción de cada empresa están ligados

directamente con la disponibilidad de equipo necesario para cumplir sus metas, y la

disponibilidad de los equipos esta directamente ligada a la gestión de mantenimiento que

dispone la empresa. Para que esta gestión sea eficaz debe gestionarse mediante una

planeación anual

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Tabla de Contenidos

Capítulo 1 Introducción..............................................................................................................2

Fundamentos del mantenimiento...........................................................................................2

Objetivos del mantenimiento.............................................................................................3

Políticas del mantenimiento...............................................................................................3

Tipos de mantenimiento.........................................................................................................3

Mantenimiento correctivo..................................................................................................3

Mantenimiento preventivo.................................................................................................4

Mantenimiento predictivo..................................................................................................5

Mantenimiento proactivo...................................................................................................6

Capítulo 2 Gestión del mantenimiento.......................................................................................7

Medición de la gestión de mantenimiento.............................................................................7

Planificación y programación del mantenimiento..................................................................8

Planeación del mantenimiento...........................................................................................8

Programación del mantenimiento......................................................................................9

Gestión de almacenes...........................................................................................................10

Demanda de repuestos y materiales.....................................................................................11

Stocks...............................................................................................................................11

Costo de almacenamiento................................................................................................12

Tercerización en el mantenimiento......................................................................................13

Capitulo 3.................................................................................................................................15

Plan de mantenimiento.............................................................................................................15

Pasos para aplicar un plan de mantenimiento......................................................................15

Control del mantenimiento...................................................................................................16

Capítulo 4.................................................................................................................................19

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Resultados y discusión.............................................................................................................19

Referencia bibliografía.............................................................................................................20

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Lista de figuras

Figura 1.- Relación descriptiva entre los tipos de mantenimiento.............................................6

Figura 2.- Técnicas empleadas por el mantenimiento proactivo................................................6

Figura 3.- Principales entradas de una empresa.........................................................................7

Figura 4.- Proceso de planificación del mantenimiento.............................................................9

Figura 5.- Panorama general de los métodos de pronóstico.....................................................11

Figura 6.- Costo tecnico-economico de almacenaje................................................................13

Figura 7.- Propuesta de solución para la tercerización del mantenimiento..............................14

Figura 8.- Ciclo de control del mantenimiento........................................................................17

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Capítulo 1

Introducción

Fundamentos del mantenimiento

Hoy en día es imposible que el ser humano este al margen de la tecnología, ya que

cada día estamos en contacto con ella de un modo u otro y utilizamos esa tecnología para

nuestra distracción, superación o para nuestra subsistencia. (Milano, 2005) afirma que. “el

principal objetivo de cualquier equipo o sistema productivo construido por el hombre es

proporcionar beneficios, mediante la realización de la función para la cual fue construida. Por

tanto, una vez en manos del usuario, la principal preocupación de éste es que alcance la

disponibilidad y seguridad más elevadas posibles, al menor costo posible” (p. 2) esto es

debido a que la adquisición de ese sistema o equipo a nivel empresarial es una inversión que

debe generar utilidades a la empresa. Y por lo tanto el usuario del sistema o equipo espera

que esté disponible la mayor parte del tiempo. Pero debido al mismo funcionamiento del

equipo o sistema este se desgata reduciendo su disponibilidad y vida útil. (Vinajera Zamora,

2010) nos dice que “… mientras más tiempo de explotación tenga un equipo mayor es la

probabilidad de que falle”.

Por lo tanto para reducir la probabilidad de falla de los equipos se utiliza una

herramienta técnico administrativa, Esta herramienta es, el mantenimiento que es

fundamental para el buen funcionamiento de los equipos de la empresa y teniendo en cuenta

que sus acciones repercuten directamente en el proceso productivo de la empresa (Vinajera

Zamora, 2010). Pero el mantenimiento por sí sola no puede conservar los equipos de la

empresa por lo que necesita que todo el personal de la empresa, incluido la directiva tenga

conciencia de la importancia de esta herramienta, (Llanes Aramis, Medicion de la gestion del

mantenimiento en la empresa, 2006) afirma que “el mantenimiento es una disciplina

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integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento,

siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo”

Objetivos del mantenimiento.

El objetivo principal del mantenimiento es el de, mantener un sistema productivo en

forma adecua para que pueda cumplir su misión y lograr la producción o servicio esperado en

la empresa a un costo total optimo (COVENIN 3049-93, 1993). Dicho de otra forma se debe

asegurar la máxima producción posible en forma continua a un costo bajo.

Políticas del mantenimiento.

Son los lineamientos o directrices que permiten el logro de los objetivos del

mantenimiento. Estos deben ser formulados por las personas más cercanas e involucradas con

la conservación de los equipos o activos de la empresa y el rol de la gerencia es proveer las

herramientas necesarias para su aplicación.

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento correctivo.

También llamado “mantenimiento reactivo”, este actúa cuando se presenta la falla y

consiste en recuperar o sustituir la pieza defectuosa del equipo. (Poppe Mareño, 2011) afirma

que “…la acción principal en mantenimiento correctivo es corregir o restaurar las

condiciones de funcionamiento de equipos o sistemas” (p. 29). Estas fallas son comunicadas

al responsable de mantenimiento a través del encargado de la obra o el operador del equipo,

ya que el operador está en contacto diario con la máquina de la cual conoce su

funcionamiento mejor que el personal de mantenimiento.

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El mantenimiento correctivo es aleatorio, de fácil detección una vez ocurrida la falla y

según sea la gravedad del caso puede ser fácil o complicada la corrección de la falla.

Es decir que la pieza defectuosa puede ser la causante de daños a los elementos adjuntos a

este dañar. (Torres, 2005) afirma que:

El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones

de mantenimiento correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se

produjo y generalmente se rompen más componentes que si hubiésemos

detectado la falla con antelación. Una forma de lograr esto es implementar el

Mantenimiento Preventivo. (p.125)

Mantenimiento preventivo.

También se la llama “mantenimiento planificado”, se la realiza antes de que ocurra la

falla o avería. Según (Poppe Mareño, 2011) “…el mantenimiento preventivo procura

firmemente evitar que ocurran las fallas o sea procura prevenir” (p. 32), esta tarea se la

realiza mediante inspecciones técnico-visual y pruebas empíricas a razón de la experiencia,

pericia del personal a cargo o tomando en cuenta las recomendaciones del fabricante, el

personal de mantenimiento está a cargo de estas labores y son los encargados de determinar

el momento necesario para llevar a cabo dichos procedimientos.

En automotores las tareas de mantenimiento preventivo más comunes son revisión de

fugas de aceite, fugas de aire, engrase de piezas móviles, revisión del estado de aceite motor,

revisión del nivel de líquidos en sus depósitos, limpieza de filtro de aire, inspecciones de

llantas y transmisiones, es decir de trata de revisiones generales. Es necesario mencionar que

estas tareas, se realizan en intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3.000 horas de operación,

cada 10.000 millas o cada 3 meses, esto al margen de la condición real de los elementos o

sistemas. (Knezevic, 1996).

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Mantenimiento predictivo.

Llamado también “monitoreo condicional”, como su nombre lo indica, este

mantenimiento consiste en predecir en todo momento la condición técnica real de la máquina

que se examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para esto se hace uso

de herramientas y programas específicos para la medición de los parámetros más importantes

del equipo.

Según (Dhillon, 2002) “…to assess item/equipment condition, it uses performance

data, nonintrusive testing techniques, and visual inspection... Analysis of item/equipment

condition-monitoring data on a continuous basis is useful for planning and scheduling

maintenance/repair in advance of catastrophic or functional failure” (p. 82). Para la

implementación de este tipo de análisis se requiere de inversión en equipos, instrumentos y

en la contratación de personal calificado. Las técnicas utilizadas para la estimación del

mantenimiento predictivo son:

Método de Fourier para análisis de vibraciones

Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografías, partículas magnéticas, etc.)

Termovisión para detección de condiciones a través del calor desplegado

Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,

presión, temperatura, etc.)

Estos tres tipos de mantenimiento son los más usados por las empresas en función a

su política y evolución respecto a la conservación de sus activos. La relación existente entre

estos se muestra en la siguiente figura.

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Figura 1.- Relación descriptiva entre los tipos de mantenimiento.

Mantenimiento proactivo.

El mantenimiento proactivo conjuga los tres tipos de mantenimientos mencionados

anteriormente, pero a diferencia de ellos que tienen políticas bien establecidas. Este se enfoca

en identificar y corregir las causas que originas el fallo, es decir no solo repara la falla sino

que busca las causas que ocasionaron ese fallo.

(Dhillon, 2002) nos indica que “…it performs root-cause failure analysis and predictive

analysis to enhance maintenance effectiveness, conducts periodic evaluation of the technical

content and performance interval of maintenance tasks…” (p.82).

Figura 2.- Técnicas empleadas por el mantenimiento proactivo.

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Capítulo 2

Gestión del mantenimiento

La gestión del mantenimiento es un conjunto de pasos o decisiones que se debe

realizar para la conclusión de un objetivo o meta trazada. Esto quiere decir que para realizar

cualquier trabajo en mantenimiento independientemente de que trabajo se realice, se debe

contar con todos los medios necesarios (Ejem. Permisos de salida, repuestos, trabajo

planificado y programado, disponibilidad de transporte si el trabajo se realizara en el exterior

de la empresa, alimentación, etc.) para la conclusión de ese trabajo.

La conclusión de este trabajo debe ser en gran medida debe ser satisfactoria, ya que

desde el punto de vista de la gerencia una gestión de mantenimiento planificada y aprobada,

con un resultado no satisfactorio es una mala inversión.

(Zabiski Duardo, 2004) Nos dice que “para el correcto funcionamiento de cualquier

empresa, debe existir tres entradas o funciones de procesos estratégicos (resumidos) los

cuáles, al ser transformados dan como resultado una serie de elementos que producen un

resultado…” satisfactorio para la empresa, como se muestra en la siguiente figura.

Figura 3.- Principales entradas de una empresa

Medición de la gestión de mantenimiento

Para implementar una mejora en la gestión de mantenimiento, lo primero que se debe

realizar es evaluar o medir la gestión de mantenimiento actual de la empresa, esto “porque se

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necesita saber cuan eficiente es la aplicación de la política de mantenimiento que se ha

planificado para el entorno productivo de la empresa” (Llanes Aramis, Medicion de la gestion

del mantenimiento en la empresa, 2006). Esta información nos permite saber cuáles son los

puntos débiles de la gestión de mantenimiento actual y sobre los cuales debemos enfocarnos

en primera instancia.

También hay que diferenciar entre una auditoría técnica y una auditoría de gestión. La

primera trata de determina el estado actual de un equipo, la segunda trata de determinar el

grado de eficacia de la gestión de mantenimiento y del departamento de mantenimiento.

Para evaluar la gestión de mantenimiento de una empresa se recomienda, emplear un

cuestionario de 105 preguntas que curiosamente es válido para aplicar en empresas de

diversas índoles, aunque a veces sea necesario algunas modificaciones para adaptarlo mejor a

la realidad de la empresa auditada. (Garcia Garrido, 2013). La evaluación de la gestión de

mantenimiento se la debe realizar cada tres meses, las tres primeras y anualmente a partir de

la cuarta vez.

Planificación y programación del mantenimiento

Planeación del mantenimiento.

La planeación del mantenimiento consiste en planear o determinar qué elementos son

necesarios para la ejecución de un determinado trabajo, antes de que este se inicie. Según

(Duffuaa, Raouf, & Dixon C., 2007) “la planeación del mantenimiento requiere coordinación

con muchos departamentos de la organización, como el de materiales, operaciones e

ingeniería…” (p. 192). Dentro de la planeación esta la preparación de las ordenes de trabajo,

requisiciones de compra de materiales, disposición de personal, tiempo destinado para el

trabajo y todos los requisitos necesarios antes de programar la orden de trabajo.

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En la planeación de cada orden de trabajo se debe incorporar tiempos y costos de

reparación, pero estos datos muchas veces no se encuentran disponibles especialmente los

referentes a tiempos esto debido al tiempo ocioso de los trabajadores. (Keith Mobley, 2004)

nos indica que “the time and cost required for every work order should be reported and

analyzed to provide guidance for more accurate planning in future. It is important to

determine what causes the task and times to change…” (p. 39). Estos reportes de tiempos y

costos se deben ser comparados entre diferentes individuos, para una misma tarea y así poder

evaluar la cantidad de tiempo que se requiere para dicho trabajo.

Una planeación diaria deriva directamente de de un semanal y esta de un plan maestro

que comprende de un año a tres, esto dependiendo del horizonte de mantenimiento que se

tiene y con los recursos que se cuentan

Figura 4.- Proceso de planificación del mantenimiento

Programación del mantenimiento.

La programación del mantenimiento básicamente se refiere al tiempo o momento, y al

equipo especifico en el debe hacerse el trabajo.

Es un proceso mediante el cual se acoplan los trabajos y recursos asignados a un

terminado equipo en una secuencia lógica a ser aplicada. Según (Keith Mobley, 2004)

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“Scheduling is primarily concerned with balancing demand and supply. Demand comes from

the equipment’s need for preventive maintenance. Supply is the availability of the equipment,

craftspeople, and materials that are necessary to do the work” (p.40). La demanda es

parcialmente cubierta mediante un mantenimiento preventivo de intervalos fijos e

inspecciones técnicas.

El objetivo final de la programación es elaborar una grafica de tiempo de tareas

programadas con un principio y fin para cada actividad. Un programa de mantenimiento se la

puede hacer en tres niveles, esto dependiendo de horizonte: programa a largo plazo o maestro

que cubre desde tres meses a un año, un programa semanal y un programa diario.

Una buena planeación es un requisito fundamental para que la programación sea

acertada y exitosa. Pero para que la programación sea acertada es necesario que este se

retroalimente de la planeación, es por esta razón que la planeación y la programación del

mantenimiento de una empresa sea realizada por una misma persona o departamento.

En una empresa todo trabajo debe planearse y programarse, solo los trabajos de

emergencia no son planeados pero aun estos se pueden planear a medida que se los realiza y

programarse según se avance en la realización del trabajo, este tipo de trabajos se presenta en

forma aleatoria.

Gestión de almacenes

La gestión de almacenes se define como el proceso que trata la recepción,

almacenamiento, compra de materiales y el movimiento de repuestos y materiales dentro de

la empresa, así como el control y disposición de herramientas especiales. La gestión de

almacenes tiene como objetivo optimizar la logística de todo trabajo realizado por la empresa

mediante la distribución y abastecimiento de insumos requeridos por cada proyecto ejecutado

por la empresa.

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Figura 5.- Panorama general de los métodos de pronóstico

Demanda de repuestos y materiales.

La disponibilidad de las piezas de repuesto o materiales necesarios para el momento

en que estos se requieran es un elemento primordial para lograr el cumplimiento del plan de

mantenimiento establecido en la empresa.

Los encargados de mantenimiento siempre tratan de hacer las mejores estimaciones

acerca de la provisión de insumos en la gestión de almacén. Estos son de fácil estimación en

cuanto a materiales consumibles comunes se refiere, pero es difícil pronosticar la demanda de

repuestos de recambio requeridos para el mantenimiento. Esto debido a la elevada cantidad

de piezas requeridas para un stock mínimo. Desde el punto de vista gerencial se debe tener un

almacén con el minino valor posible mientras que al departamento de mantenimiento le

interesa tener un almacén completo con todas las piezas y repuestos disponibles para realizar

sus actividades (Llanes Aramis, pronostico de demanda de repuestos en la gestion del

mantenimiento, 2004).

Para gestionar con eficacia el almacén tenemos que tomar en cuenta los siguientes

criterios:

a) Stock minino sin movilizar en el almacén.

b) Stock máximo de piezas de rotura

Stocks.

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Stocks es la cantidad de materiales, repuestos u objetos en general que se tienen

almacenados para su posterior empleo o distribución, en el proceso productivo o para el

mantenimiento de maquinas y equipos. Cualquiera que sea el caso es necesario contar con un

gran capital de inversión y esto trae consecuencias en otras inversiones además que se corre

el riesgo de deterioro del material o la obsolescencia del mismo, por esto es necesario

analizar el punto de equilibrio entre las ventajas y desventajas de tener un stock necesario a

un costo minino.

Costo de almacenamiento.

En el costo de almacenamiento están incluidos todos los gastos que se originan por el

hecho de disponer de un stock de materiales, se los puede disgregar de la siguiente forma:

Obsolescencia, es el costo que incurre la empresa debido a compras que pierden actualidad

por los cambios de modelo o avances tecnológicos. Perdidas, algunos materiales sufren

mermas o deterioros por evaporación o suciedad. Seguros, los stock al igual que algunos

equipos de la empresa puede estar cubierto por un seguro contra riesgos. Personal, se refiere

al personal a cargo o almacenero.

La suma de estos gastos determina el costo anual de tener un stock de almacén, el

costo de almacenaje se incrementa si no se hace uso del stock mientras que el costo de

adquisición disminuye con el trascurrir del tiempo, es decir no se puede vender al mismo

precio de adquisición.

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Figura 6.- Costo tecnico-economico de almacenaje

Tercerización en el mantenimiento

Para minimizar la frecuencia de paradas en los equipos o sus consecuencias, se suelen

adoptar diferentes medidas y la medida más generalizada que se adopta es la ejecución de un

programa de mantenimiento que intente contrarrestar los efectos negativos que provocan los

procesos de desgaste, en la actualidad ha surgido una nueva, la tercerización de algunas o la

totalidad de las tareas de mantenimiento. La tercerización es usar servicios externos a la

empresa para determinados trabajos que la empresa no está en condiciones de cumplir por

diferentes motivos. Según (Tavares, 2000) “en mantenimiento, es siempre recomendable que

los servicios de terceros, sean aplicados adecuadamente y bien controlados. De esta práctica

resultan economías favorables, rapidez de soluciones, alternativas para situaciones

difíciles…” (p. 91). La tercerización ha permitido a empresas centrar sus esfuerzos e

inversiones en áreas de vital importancia delegando a otras organizaciones trabajos

importantes pero no fundamentales para el desarrollo de la normal de la empresa.

Sin embargo la decisión de tercerizar no es el resultado de un análisis profundo, sino

que los responsables de tomar esta decisión la hacen manera intuitiva y guiados por la mera

imitación o la “sensación” de que será lo mejor para la empresa. Esta decisión de tercerizar o

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no hacerlo implica evaluar y juzgar a las empresas que les asignara dicho trabajo para que

este no resulte peor que si le hubiera hecho la propia empresa.

La decisión de tener un mantenimiento propio, tercerizado o una forma hibrida de

ambos depende de la filosofía de la empresa en cuanto al mantenimiento se refiere. La carga

del mantenimiento el tamaño de la empresa y la capacitación del personal son factores que

ayudan a determinar si el mantenimiento debe terciarze.

Según (Llanes Aramis, Tecnicas de analisis para tercerizar el mantenimiento, 2004)

“la ausencia de una metodología que permitiera definir cuáles son las actividades que se

deben tercerizar y cuáles debe realizar la empresa constituye un problema científico a

resolver…”. Para lo cual Llanes Aramis nos propone el siguiente método.

Figura 7.- Propuesta de solución para la tercerización del mantenimiento

Según (Ben-Daya, Duffuaa, Raouf, Knezevic, & Ait-Kadi, 2009) “…the criteria for

selecting sources for building and maintaining maintenance capacity include strategic

considerations, technological and economic factors.” (p. 8).

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Capitulo 3

Plan de mantenimiento

Pasos para aplicar un plan de mantenimiento

Los procedimientos recomendados para aplicar un plan de mantenimiento varían de

acuerdo al tipo de empresa, es decir si esta recién comienza con sus actividades o es una

planta que está en funcionamiento. Los pasos recomendados para implementar un programa

de mantenimiento en una fábrica nueva son:

1. Crear y mantener un inventario técnico de la planta

2. Diseñar un sistema de codificación

3. Diseñar un registro histórico de los equipos

4. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo

5. Estimar la fuerza de mantenimiento en horas – hombre, necesaria para

cumplir con el plan de mantenimiento preventivo diseñado

6. Estimar la fuerza de mantenimiento total y las relaciones entre el

personal necesario para cumplir el plan de mantenimiento preventivo

diseñado y el disponible para atender las posibles fallas que se puedan

presentar

7. Diseñar los sistemas operativos para mantenimiento

8. Cuantificar los parámetros básicos e índices de control

(Domingo Nava, 2004, pág. 9)

Si se trata de una empresa que está trabajando encontramos lo mismo después del

periodo inicial de arranque, en este caso se presentan dos alternativas. La empresa tiene un

plan de mantenimiento que no satisface sus necesidades pero sigue usándose a falta de otro,

otra alternativa es que no se ha elaborado un plan de mantenimiento para la empresa.

Si la empresa posee un plan de mantenimiento, los pasos recomendados son:

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1. Determinar los costos actuales del plan de mantenimiento preventivo y

correctivo para tener idea del costo total actual

2. Verificar que el costo total actual se mantenga dentro de 7 a 15% de la

inversión o dentro de lo establecido por la empresa

3. Hacer previsiones para disminuir estos costos en caso de que sean

elevados

4. Se debe estimar la frecuencia de servicio optimo para cada equipo o

grupo de equipos

5. Se debe mejorar la confiabilidad y mantenibilidad para obtener mayor

disponibilidad de los equipos de la empresa

6. Se debe contar con datos de fallas en periodos preestablecidos

suficientes para calcular los parámetros de fiabilidad de cada equipo en

la empresa y así mejorar el plan de mantenimiento

7. Los parámetros e índices diseñados para cada organización de

mantenimiento son los factores determinantes para aumentar la

efectividad del sistema

(Domingo Nava, 2004)

Si la empresa está en funcionamiento pero no cuenta con un plan de mantenimiento se

la debe tratar como una empresa nueva que recién comienza sus actividades.

Control del mantenimiento.

Un sistema eficaz de operación y control del mantenimiento es primordial para tener

una solida administración del mantenimiento, controlar significa coordinar entre la demanda

de mantenimiento y los recursos con los cuales se dispone para alcanzar el nivel deseado. En

un sistema de mantenimiento debe considerarse que trabajo se hará y cuando, que materiales

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y herramientas se necesitan, los procedimientos y medios para coordinar y programar los

trabajos a despachar y ejecutar, el tiempo requerido y las condiciones aceptables del trabajo,

y por último la retroalimentación, control y monitoreo de la gestión.

Para el control del mantenimiento, según (Duffuaa, Raouf, & Dixon C., 2007) “…

puede aplicar los conceptos desarrollados en el control automático de procesos para mejorar

la eficacia de las maquinas…” (p. 48). Basado en este concepto el control del mantenimiento

puede ilustrarse como se muestra.

Figura 8.- Ciclo de control del mantenimiento

La aplicación de estos conceptos requiere de formas y procedimientos para la

recolección y análisis de datos, administrar el mantenimiento, condición del equipo y calidad

del trabajo. Los sistemas de control existentes son:

Sistema de control de materiales; se controla los materiales utilizados en las

actividades de mantenimiento

Sistema de control de fiscalización; con este sistema puede lograrse el grado

de eficacia del mantenimiento

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Sistema de control de contratistas; esta diseñado para atender todo lo

relacionado con el uso de personal externo o trabajos tercerizados

Sistema de control de costos; un sistema de control de costos se diseña con el

objetivo de conocer y evaluar financieramente los resultados del

mantenimiento siendo clave la organización del trabajo

Sistema de control de trabajos; es un sistema convencional de control de

costos que acumula los costos de mano de obra y de materiales

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Capítulo 4

Resultados y discusión.

El mantenimiento de una empresa independientemente del rubro a que se dedica debe

ser planificada, programada y controlada para una mejora continua. Muchos de los autores

consultados consideran al mantenimiento como un medio para reducir costos, mejorar la

producción de la empresa y establecer una producción continua por parte de su departamento

de producción.

Se debe tener en cuenta que para una gestión de mantenimiento tenga éxito, todo el

personal ligado directamente o indirectamente con el mantenimiento deben poner de su

granito de arena ya que quieran o no su producción depende de la disponibilidad de los

equipos, siendo estos solo de responsabilidad del personal de mantenimiento.

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Referencia bibliografía

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