Gestión de Activos Proactiva - … · Cálculo de Ejemplo. Que nivel de mantenimiento planificado...
Transcript of Gestión de Activos Proactiva - … · Cálculo de Ejemplo. Que nivel de mantenimiento planificado...
Gestión de Activos Proactiva Propósito, Objetivos del
Programa, Principios que la Sustentan,
Especificación
Presentado por: Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP
Gerente Ingeniería – Latino América
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El Mantenimiento Reactivo tiene un gran impacto en los costos, la rentabilidad y el riesgo de los activos de
operaciones intensivas.
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¿Por qué los Sistemas de Gestión de Activos se Vuelven
Reactivos?
Gestión de Activos Proactiva es un Objetivo de Muchas Organizaciones
Ejecución de Trabajos
Recursos
Iniciación de Trabajos
Ingeniería de Mantenimiento
Almacenes & Compras
Operaciones
Planificación de Trabajo
Presupuesto de Mantenimiento
Anual
Empleados
Materiales
Recursos de Contrato Flexible
Asociaciones de Alianzas de Servicios
Monitoreo de
Condición
Tareas PM
Aseguramiento de Calidad
Materials (pre-issued)
Warehousing and Inventory
Base de Datos de Historico de
Trabajos
Rendimiento de Planta
Verbal Fallas (<60%)
Preventivo (30%)
Predictivo (10%)
$
Donde no hay mecanismo de
retroalimentación fuerte, las
oportunidades de mejora se pierden
Continúe
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Mapa Típico del Proceso de Mantenimiento
Operaciones
Rendimineto de Planta
Haga clic aquí para ver los lazos de mejora
• Lazos de Mejora Contínua
• Políticas de Activos Vinculadas a los Objetivos del Negocio
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Para ser Proactivo, Un Sistema deGestión de Trabajo Necesita
Operaciones
Planificación del Trabajo
Presupuesto de Mantenimiento
Anual
Recursos
Empleados
Materiales
Recursos Contratados
Servicios
Almacenes & Compras
Materials (pre-issued)
Warehousing & Inventory
Rendimiento de Planta
Ingeniería de Confiabilidad
Base de Datos de História de
Trabajos
Estrategias de Mantenimiento
Diseño de Plantas
Análisis Causa Raiz
Inicio del Trabajo
Monitore de Condición
Treas PM
Aseguramiento de Calidad
Verbal
Ejecución de Trabajos
Fallas (20%)
Preventivo (40%)
Predictivo (40%)
- Trabajo Completado - Trabajo Real Realizado - Ideas de mejora
- Impactos en línea de resultados
(más y menos) - Análisis de
excepción - Eventos de
alto costo - Fallos repetidos
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Mapa Procesos de Mantenimiento Proactivo
Operaciones
Planificación de Trabajo
Presupuesto de Mantenimiento
Anual
MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO
Recursos
Empleados
Materiaels
Recursos Contratados
Servicios
Almacenes & Compras
Materiales (pre-emitidos)
Almacenes e Inventario
Desempeño de Planta
Ingeniería de Confiabilidad
Base Datos Historia Trabajos
Estrategia Mantenimiento
Diseño de Planta
Análisis Causa Raíz
Inicio de Trabajo
Monitoreo de
Condición
Tareas PM
Aseguramiento de Calidad
Verbal
Ejecucion de Trabajo
Fallas (<20% )
Preventivo ( 40% )
Predictivo 40% )
- Trabajo Completado - Trabajo Real Realizado - Ideas de mejora
- Impactos en línea de resultados
(más y menos) - Análisis de
excepción - Eventos de
alto costo - Fallos repetidos
RCA
Weibull
RCM
RCA
RBD
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© 2012 ARMS Reliability LLC 7
70 60 50 40 30 20 10
Índices de Mantenimiento
Reactivo Preventivo Predictivo Proactivo
Tamaño del Premio ¿Qué impacto tiene la Confiabilidad de Equipos en su negocio? Describir los 6 principales impactos de una pobre confiabilidad de equipos en su
negocio .
La gestión de activos reactiva tiene un alto costo para la empresa. Lista de los 6 principales impactos de alto costo
Altos Costos de Mantenimiento Baja Disponibilidad de Planta Alta Carga de Trabajo Reactiva
Nro de Incidentes de Seguridad Interrupciones/Calidad Inversión de Capital
Pérdida de Ingresos Desperdicio Baja Utilización de Mano de Obra
Altos Costos de Repuestos Inventarios Altos de Repuestos Inventarios Altos de Producto
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Vamos a Estimar el Tamaño del Premio
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Vamos a Estimar el Tamaño del Premio
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¿Qué Nivel de Mantenimiento Planificado promedio tiene su negocio? ¿Qué Nivel de Disponibilidad de la Planta promedio tiene su negocio? Como una regla práctica, el trabajo no planificado cuesta tres veces el costo del trabajo planificado para el mismo trabajo. ¿Sabe usted la cantidad de dinero ganada por aumentar la disponibilidad de planta en 1%?
Tamaño del Premio Cálculo de Ejemplo
Que nivel de mantenimiento planificado promedio hace su negocio? 85%
Que nivel de disponibilidad de planta promedio hace su negocio? 88% 1. Vamos a calcular la cantidad de dinero que se ahorra al reducir el 5% del
presupuesto de los costos de mantenimiento no planificados mediante la reducción de fallas.
2. Vamos a calcular el impacto de reducir el 5% del presupuesto de mantenimiento programado.
3. Vamos a estimar el impacto de mayores ingresos por el aumento de disponibilidad de la planta en 1, 5 y 10%.
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MUSD Cambio Nuevo Presupuesto Mant No Planeado (MUSD) 15
Mant Planeado (MUSD) 85
Total (MUSD) 100
Reducción de
Costo
Estimar la Cantidad de Dinero que se Ahorra al Reducir los Costos de Mantenimiento No Planeados en un 5% Mediante la Reducción de Fallas
12
(5.00) 10.00
1.65 86.65
96.65
3.35 MUSD
El presupuesto de mantenimiento actual es 100 MUSD.
Reducir en 5% o 5 MUSD, significa que el mantenimiento no planificado se reduce
de 15 MUSD a 10 MUSD.
El mismo trabajo realizado de una manera planificada es un tercio del coste.
5 kUSD No Planeado = 1.65 kUSD Planeado
Transición 5 kUSD no planificado para planificado
5 kUSD de trabajo no planificado puede hacerse en una tercera parte del costo de una manera planificada
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MUSD Cambio Nuevo Presupuesto
Mant. Panificado
(MUSD) 85
Mant. NO Planificado
(MUSD) 15
Total (MUSD) 100 Reducción de Costo
Reducir en 5 MUSD el Presupuesto de Mantenimiento Planeado
13
(5.00) 80.00
15 30.00
110.00
MUSD (10.00)
Para cumplir con el presupuesto 5 MUSD se reducen de los gastos de
Mantenimiento Planificado.
Pero el mismo trabajo ahora cuesta tres veces más cuando se realiza de manera
no planificada
Para cumplir con el presupuesto 5
MUSD se reducen de los gastos de Mantenimiento
Planificado.
Pero el mismo trabajo ahora cuesta tres veces
más cuando se realiza de manera no planificada
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Cambio Planeado
Reparación No Planeada
• Rodamiento • Falla en Rodamiento
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• Acople Dañado • Eje e Impulsor Dañados
Son los volúmenes de trabajo realmente lo mismo?
Considere un rodamiento que se planea cambiar en lugar de tener que repararlo después de que haya fallado.
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¿Ha estado en una situación donde usted tuvo que recortar su presupuesto?
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• A menudo, es cuando el dinero es escaso! • A veces, como parte de una Iniciativa
Corporativa por ej., de Reducción de costos • A veces, cuando un Gerente busca
agresivamente lograr el presupuesto a corto plazo.
• A veces, cuando se producen fallos inesperados causando excesos del presupuesto y el gasto luego debió reducirse
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Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% Tiempo Parada 12% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 Horas Parada 1051.2 Pérdida Ingresos 105,120,000 Beneficio
Estimar el impacto de mayores ingresos mediante el aumento de disponibilidad de la planta en 1, 5 y 10%.
Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% 89% Tiempo Parada 12% 11% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 100,000 Horas Parada 1051.2 963.6 Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 Beneficios 8,760,000
Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% 89% 93% Tiempo Parada 12% 11% 7% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 100,000 100,000 Horas Parada 1051.2 963.6 613.2 Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 61,320,000 Beneficios 8,760,000 43,800,000
Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% 89% 93% 98% Tiempo Parada 12% 11% 7% 2% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 100,000 100,000 100,000 Horas Parada 1051.2 963.6 613.2 175.2 Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 61,320,000 17,520,000 Beneficios 8,760,000 43,800,000 87,600,000
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Existe una fuerte motivación a corto plazo para ampliar los intervalos entre paradas programadas
En esta planta un extra de 88 horas de operación vale 8.76 MUSD!
Por supuesto, extender intervalos previstos entre paradas puede conducir a mayores pérdidas si el equipo falla en operación.
Podría ser que Operaciones no quiere parar la producción y por lo tanto extiende la fecha de parada previsto alcanzar la meta de producción.
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Gestión del Cambio - Alineación
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Evaluar Resultados Los
resultados son simuladas
durante la vida esperada
del activo
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Comparando Escenarios
Total Strategy Cost - Average Per Year (Over 15yrs) RTF Current Optimised Labor $693.09 $2,019.30 $3,881.27
Spares $1,387.05 $2,771.82 $2,767.85
Effects $22,636.67 $22,701.33 $7,354.00
Total $24,716.81 $27,492.45 $14,003.12
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¿Quién está interesado en estas cifras?
Un modelo de la planta se facilita
utilizando Principios RCM
Cada modo de fallo se evalúa y se
optimiza en función de la probabilidad de
fallo y su impacto
Simulando las Decisiones de Mantenimiento
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Evaluar todas las tareas que pertenecen al
grupo para optimizar el
intervalo
Crear grupos lógicos del plan de
mantenimiento
Simulando Rutinas Agrupadas
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Predicción de Presupuesto Base Cero
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¿Cuán bueno es mi Plan?
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¿Qué Modos de Falla?
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Pronosticar el Presupuesto Necesario
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Evaluating RCM Project Results. Simulación de Resultados Alternativos
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Predecir los Recursos de Mano de Obra necesarios
Predict Resources
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Operaciones
Planificación de Trabajo
Presupuesto Anual de
Mantenimiento
MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO
Recursos
Empleados
Materiales
Recursos Cotratados
Servicios
Almacenes & Compras
Materiales (pre emitido)
Almacenes e Inventario
Rendimiento de Planta
Ingeniería Confiabilidad
Base Datos Histórico Trabajos
Estrategia Mant.
Diseño Planta
Análisis Causa Raíz
Programa de Mant.
Monitoreo Condición
Tareas PM
Aseguramiento Calidad
Verbal
Ejecución de Trabajo
Fallas (<20%)
Preventivo (40%)
Predictivo (40%)
- Trabajo Completado - Trabajo actual hecho - Ideas de Mejora
- Impactos en Línes Resultados (mas & menos) - Análisis de Excepción - eventos de alto costo - fallas repetidas
RCM
Revision de Negocio
RBD
Cargar El
Programa / Datos
Maestros
Weibull
RCA
RCA
Implementar
Planear Hacer
Controlar Actuar
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RCM
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RCM = Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Herramientas de Simulación usadas para simular la efectividad de un plan de mantenimiento durante la vida del activo para:
• Mitigar los riesgos de seguridad y ambientales • Minimizar los costos de falla • Optimizar capacidades
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Siete Preguntas del RCM
1. ¿Cuáles son las funciones del activo?
2. ¿Qué fallas funcionales es probable que ocurran?
3. ¿Qué causa cada falla funcional? 4. ¿Qué pasa cuando cada falla
ocurre? 5. ¿De qué manera cada falla
importa? 6. ¿Qué debe ser hecho para
predecir o prevenir cada falla? 7. ¿Qué debe hacerse si una
apropiada tarea proactiva no puede ser encontrada?
¿A qué propósito sirve el equipo? ¿Qué problemas pueden ocurrir? ¿Qué modos de falla causan los problemas? ¿Cuáles son los efectos de la falla? Seg, Amb, Op, $ ¿Cuán significativa es la Severidad x Frecuencia ¿Qué mantenimiento predictivo o preventivo puede ser hecho? ¿Cuál es la acción por defecto si el mantenimiento proactivo no es efectivo? correctivo detectivo rediseño
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Desarrollando la Estrategia de Mantenimiento Usando RCM
Revisión de Negocio
Análisis Funcional
Fallas Funcionales
Modos de Falla
Consecuancias de Falla
Tareas de Mantenimiento
Programas de Mantenimiento
Implementación
Root Cause Analysis Definir Objetivos
FMEA
Choose Optimum
Implement
Decisiones de Mantenimiento
Desarrollar Jerarquía
Las Siete Preguntas de RCM
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Importando Datos de Bibliotecas
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1er Paso de RCM: Análisis de Modos de Falla y Efectos para identificar Modos de Falla Críticos en la Planta.
Asignar Efectos de Falla Asociar Curva de Weibull Estimar Recursos y duración de reparación Evaluar No hacer nada Estrategia Actual Preventiva Predictiva Detectiva Rediseños
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2do Paso de RCM Desarrollar y Comparar Opciones de Tareas de Mantenimiento
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Definir Tarea Seleccionar Intervalo PM
Recommendation: Criticality target prohibits optimum interval
PM optimization plot for SFEED.3.A.1 PM4
Cost
Safety Criticality
OperationalCriticality
EnvironmentalCriticality
Safety target
Operationaltarget
Environmentaltarget
0
0.0001
0.0002
0.0003
0.0004
0.0005
0.0006
0.0007
0.0008
0.0009
Critic
ality
0 2500 5000 7500 10000 12500 15000 17500 20000 22500
Interval
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Co
st
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Tareas de Mantenimiento Preventivo
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Seleccionar Intervalo de Inspección
Definir Tarea
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Tareas de Inspección
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Elegir la Mejor USD 580,000 y 576.5 hrs Parada
USD 30,040 y 77.8 hrs Parada
PM INSPECCIÓN
Evaluar Alternativas
Evaluar Alternativas
• Se pueden evaluar alternativas.
• Facultar al equipo a considerar dichas alternativas.
• Permite validar el Plan de Mantenimiento ante: – Gerentes, Personal,
Reguladores,
El Plan de Mantenimiento es un documento vivo que constantemente se puede adaptar a medida que los datos de
rendimiento se generan y analizan
CV07 Average Annual Costs
$0
$100,000
$200,000
$300,000
$400,000
$500,000
$600,000
$700,000
$800,000
$900,000
RTF Current Optimised
Strategy
Cost
Effects
Equipment
Spares
Labor
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Evaluar Alternativas
Planes de Mantenimiento
Todas las Tareas de Mantenimiento están Agrupadas
Predicciones – Presupuesto Base Cero, Exposición al Riesgo, Oportunidades.
Risk Exposure Costos de Ciclo de Vida del Activo Contribution to Safety Criticality
0.00E+00 5.00E-02 1.00E-01 1.50E-01 2.00E-01 2.50E-01
1093664.5.1.A.1 - Warning sirenfaulty (general hidden failure)
1093664.2.1.A.1 - general hiddenfailure
1093664.4.1.A.1 - Emergencystop button failed (general
hidden failure)
1093982.1.A.1 -Damaged/corroded guards
1091375.1.A.1 - panel supportsget corroded
Caus
e
Contribution to Safety Criticality
Lifetime Contribution to Cost
$0 $50,000 $100,000 $150,000 $200,000 $250,000 $300,000 $350,000 $400,000 $450,000
1081710.1.A.3 - Overload blown after numerousstarts (thermistor trip)
1056479.1.A.1 - Belt rip
1093664.1.1.A.1 - Broken sensor
1056484.1.A.3 - water ingress into clutch
1081710.1.A.1 - Motor Windings burnt out fromoverload
1081710.1.C.2 - fluid coupling no oil due tofuseable plug blows out (overloading)
Caus
e
Lifetime Contribution to Cost
Planes de Mantenimiento Instrucciones de Trabajo Predicción de Repuestos
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Weibull • Parámetros de Weibull puede describir cualquier
comportamiento de fallo durante la vida de un activo usando cualquiera o todas de las 3 zonas de la curva de la bañera.
Zona 1 Zona 2 Zona 3
Años en Servicio
Mortalidad Infantil Falla Aleatoria Desgaste
Beta = 1 Beta < 1 Beta >1
Prob
abili
dad
de F
alla
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Patrón de Falla & Factor de Forma Beta
A: Bañera: β = combo B: Desgaste: β > 4 C: Lento Deterioro: β = 2 D: Mejor Nuevo: β = 1.5 E: Aleatorio: β = 1 F: Peor Nuevo: β < 1
(4%) (2%) (5%) (7%) (14%) (68%)
Porcentajes de fallas de estudio del sector de la aviación *Nowlan and Heap,1978
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F
B
C
D
E
A
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RBD (Disponibilidad
Sistema)
RCM
Plan Mantenimiento
Actualizar
SAP/MÁXIMO
Criticidad en Seguridad y Ambiente
Realimentar Plan de
Mantenimiento Importar en
AVSim+
Disponibilidad
Perfil de Costos de Operación
Perfil de Mano de Obra
Perfil de Repuestos
Hipótesis del Modelo • Programa Entregas • Tiempos de Ciclo • Modelo de Vida
Estableciendo la Estrategia Integral de Mantenimiento
Costo de Repuestos • Vendedor • Catalogos/ Base Datos
Asignar Partes & Mano Obra • Equipo Planificación Local • Otra Experiencia Local • Lista Fabricante
Datos de Falla & Vida Componentes • Sitio A • Sitio B • Sitio C
Plan Mantenimiento •Manual Fabricante • Experiencia Local
Estructura Lógica Activos • Komatsu • Caterpillar
Gestión de Activos Proactiva
• Proceso global de gestión a través del cual consistentemente agregamos valor a la compañía mediante el uso y cuidado de los activos en todo el ciclo de vida.
» Objetivos del Negocio » Estrategias de Activos » Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenimiento » Optimizando Todos los Recursos
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• Cual es el costo de un cambio en cada etapa? Idea, Estudio
Anteproyecto Proyecto, Diseño
Compra, Manufactura Instalación Operación
Descarte
1 10 100 1000 10000 100000
Gestión de Activos Proactiva
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C
A B
B A
Costo
Tiempo
5 %
70 %
20 %
80 %
Idea Anteproyecto
Proyecto
Montaje Puesta en Marcha
Operación
A - Mayor Inversión Menor Costo Operativo Mayor Vida Util
B - Menor Inversión Mayor Costo Operativo Menor Vida Util
C - Costos comprometidos Futuros
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Muchas Gracias por su Atención! Presentado por:
Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP Gerente Ingeniería – Latino América
[email protected] www.armsrealiability.com
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