Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte Ihttp://industrias-alimentarias.blogspot.com/2009/04/guia-practica-para-implementar-un.htmlLos pasos a seguir para implementar un sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) son 12. En esta serie de artículos voy a tratar de hacer una guía práctica para la gente con poca experiencia. Empecemos con los dos primeros pasos e iremos avanzando en el tiempo.El proceso de implementación deberá seguir las diferentes fases para una implementación óptima:Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: Este equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo, trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria incluyendo hasta la misma dirección para que el equipo pueda tener el liderazgo y la jerarquía necesaria.Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán:

definir las especificaciones de cada producto;

realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos;

actualizar el sistema siempre que se considere necesario y

controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.

El personal que forme parte del equipo debe estar bastante comprometido, recordemos que estar dentro de este equipo no es una obligación sino un priveligio dado que significa que nuestra experiencia y opinión es importante para la empresa.

Paso Nº2 - Describir los productos: Para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características:

ingredientes del producto, que los sabemos porque nosotros mismos hacemos la formulación. Dentro del sistema HACCP no es necesaria poner las cantidades exactas de ingredientes si queremos mantenerlas en reserva

metodología de preparación, una descripción rápida de las operaciones unitarias necesarias para obtener el producto;

consumidor final al que va destinado, que tipo de publico niños, ancianos, mujeres embarazadas. Recordemos que cada uno de estos grupos poblaciones tienen necesidades nutricionales diferentes;

características de consumo, ¿se sirve frío, caliente? ¿se disuelve en agua? ¿hay que freirlo, hervirlo?;

características microbiológicas, físicas y químicas, generalmente tomados del Codex Alimentario, esos son los límites en los que vamos a trabajar;

vida útil o caducidad; dependiendo de las pruebas previas y a la experiencia que tengamos.

características de almacenamiento, congelado, en frìo, protegido del sol, etc.

Guía práctica para implementar un sistema HACCP Parte IIPaso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.El uso esperado del producto además sirve para aclarar dudas sobre su consumo, asimismo cual es el periodo de vida util que tiene el producto. Esta parte es relativamente sencilla porque a nuestro producto ya debemos haberle hecho todas las pruebas necesarias para saber cuales son las condiciones óptimas para su consumo.

Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que de la secuencia de los procesos que se desarrollan en la empresa para producir un producto.Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.Recordemos que este diagrama de flujo después va a ser comprobado in-situ. Si bien podemos basarnos en un diagrama de flujo de una empresa del mismo rubro, estos requieren estudiarse para adaptarse a la real situación de la empresa, a las maquinarias, salas y personal que tenemos. Ojo que cada proceso debe especificar parámetros de tiempo, temperatura y similares. Asimismo, identificamos las materias primas y los desechos que se tienen.

Guía práctica para implementar HACCP Parte IIIPaso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas, es decir el primero de los principios

HACCP:Análisis de Peligros. Con el flujograma ya elaborado, ahora procedemos a enumerar todos los peligros que puede haber en la producción.

En mi humilde opinión, es la etapa más entretenida al desarrollar HACCP porque puedes mencionar todo lo que se te ocurra para ser considerado, toda una

tormenta de ideas, pero claro, solamente pasaran los verdaderos peligros, los que realmente puedan ocurrir. También, vamos pensando que vamos a hacer

contra estos peligros, es decir las medidas preventivas.

Es importante mencionar que se consideran los peligros a la salud del consumidor, no necesariamente a la calidad del producto. Por ejemplo, la madurez de

una fruta es importante en la calidad final de jugos (en sabor y aroma) pero es poco relevante en lo que se refiere a sistemas HACCP. Recordemos que el

objetivo fundamental del HACCP es la INOCUIDAD del alimento, no necesariamente su calidad.

Se tienen tres clases de peligros:

Físicos, algún cuerpo extraño, como pelos, polvo, partículas de pintura, metales, vidrios, etc. ¿Recuerdan el caso de alguien que encontró undiente de oro en un pan? Ese sería uno físico. Generalmente la procedencia de estos cuerpos extraños de debe al incumplimiento de las buenas prácticas de manufactura (BPM), un mal almacenamiento de materias primas e insumos y el uso de insumos de dudosa procedencia. De esta manera las BPM, el control de proveedores y criterios de almacenamiento serían ejemplos de medidas preventivas

Químicos, un elemento químico que puede presentar, por ejemplo alcoholes, acetona y otros compuestos propios de un laboratorio de calidad. Nuevamente la mejor manera de evitar este peligro es seguir correctamente las BPM y tener criterios de almacenamiento de insumos.

Biológicos, presencia de microorganismos, hongos o algo vivo que puede desarrollarse y causar daños a la salud del consumidor. Estos probablemente llegan al producto por contaminación cruzada (trasladar microorganismos de un medio a otro), por condiciones de almacenamiento y otras son propias del producto. Salmonelosis y botulismo son dos ejemplos de enfermedades producidas por este peligro. Los tratamientos térmicos, las BPM y un plan de sanitización son medidas para controlar estos peligros.

Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) que es igual que el principio 2 HACCP. Resumiendo, no se puede llevar control a todos la

cadena de producción, por lo tanto hay puntos de la misma en los que hay que tener más cuidados. Aquellos puntos en los que condiciones no controladas

pueden afectar la inocuidad del producto, se conocen como puntos críticos de control.

Hay que tener en cuenta dos cosas para determinar si un peligro es significativo o no.

Severidad, que tanto daño puede causar, desde una ligera molesta estomacal hasta la muerte.

Probabilidad que se presente.

Entonces, un daño severo y probable de ocurrir es un peligro significativo. Ejemplos: presencia microbiana en carne, que pueden enfermar gravemente y es

posible que se presente si no limpiamos las bandejas en donde se cocinan. Los peligros significativos son analizados después con el árbol de decisión.

El Arbol de decisiones es una herramienta sugerida por el mismo Codex Alimentarius, muy útil para identificar los PCC. Copio esta imagen tomada de la vieja y

querida Wikipedia.

Por ejemplo, tratamiento térmico de la carne mencionada hace un rato. ¿Ha medidas preventivas de control? Sí. Existen parámetros para tiempo y

temperatura. ¿Va a eliminar o reducir la probabilidad que se presente un peligro? Se supone que a se reducirá la población de microbios en la carne, pero si no

se hace a la temperatura y por el lapso adecuado, esta población puede no reducirse lo suficiente y volver a crecer. Por lo tanto aquí tenemos un punto crítico

de control. Un tip adicional (este es gratis, los demás no:), generalmente los tratamientos térmicos siempre serán puntos críticos de control porque si en esa

etapa no se eliminó el peligro, es probable que no haya ninguna etapa posterior que lo elimine.

Bueno, van dos pasos más y si desean que siga esta guía práctica quiero ver más de un correo y comentario durante la semana. Levántame la moral, colabora

pe varón, no me des las espaldas, etc., etc.

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio HACCP nº3)

Tomemos en cuenta que ninguna persona ni ninguna máquina nos darán siempre el mismo resultado. Por ejemplo una dosificadora de leche puede dar 1 litro, luego 990 mL, luego 1.01 litros y así. Siempre habrá una variabilidad.En ese sentido no podemos fijar un parámetro del cual no nos podemos desviar ni un poco, sino un intervalo en el que deben ubicarse nuestros resultados. Por ejemplo, tiempo de una verdura para estar en salmuera, de 8 a 10 horas. Menos de 8 no aseguraría que se limitó el crecimiento microbiano y más de 10 horas podría arruinar al producto. Y así tendríamos lo que se llama límite crítico inferior y límite crítico superior.Claro que hay PCC que solo tendría limites críticos inferiores. Por ejemplo, para pasterizar un producto la temperatura debe ser como mínimo 80°C y de allí hacia arriba. Y también solo límites críticos superiores, por ejemplo presencia de coliformes máximo hasta 10 ufc/gr. (ufc = unidades formadores de colonia).Una buena fuente de límites críticos son las normas técnicas de cada producto y el Codex Alimentarius que nos orientaran a determinar cual es el rango tolerable para un producto. El establecimiento de los límites críticos es necesario solo para los PCC.

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio HACCP nº4)Ahora viene la parte más fuerte de un sistema HACCP porque es la que genera más trabajo: como controlar este PCC identificado. Básicamente se responde las siguientes preguntas: Quien, Como, Cuando, Donde.- Quien, es el responsable de la supervisión del punto crítico. Por decir del proceso de horneado, el responsable es el Operario designado.- Cómo, que es lo que va a hacer para supervisar el PCC. Siguiendo el mismo caso, puede ser leyendo el termómetro incorporado al horno.- Cuando, cual es la frecuencia de medida para este PCC, cada 10 minutos, cada lote recibido, cada batch, etc.

- Donde, en que formato se registra el control hecho, es decir se toma nota de los resultados vistos. Aquí nos podemos dar cuenta que puede ser necesaria la creación de un nuevo formato o ampliar las funciones de alguno que ya exista. Por ejemplo, el formato se podría llamar Registro de Temperatura del Horno y registraría algo así: a las 10:10 la temperatura era de 140 grados, a las 10:20 143, a las 10:30 142… etc.

El mantener un seguimiento de los puntos críticos de control nos permitirá ver tendencias (así con negrita) para ver si el comportamiento es cercano al límite superior o al contrario al límite inferior, para ver si modificamos el proceso o más bien verificamos el funcionamiento de una máquina.El sistema de supervisión no tiene parámetros que cumplir, por lo tanto puede ser muy diferente de empresa a empresa, considerando los recursos de los que dispone la empresa, el personal con el que cuenta, la frecuencia de producción y muchos otros factores .

Ojo, para que todo funcione, la empresa ha debe estar trabajando previamente de acuerdo a una serie de prácticas higiénicas y condiciones ambientales y operativas que abarquen todo el proceso de producción. Estos procedimientos se conocen con el nombre de prerrequisitos, requisitos previos o sistemas de apoyo del HACCP, y constituyen la plataforma o base para la producción de alimentos inocuos. Sin un programa de requisitos previos adecuadamente definidos, antes y durante la implantación del HACCP, dificilmente este sistema podrá sostenerse.Algunos de los prerrequisitos más importantes incluyen aspectos sobre:1) Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.2) Formación de trabajadores3) Limpieza y desinfección4) Desinsectación y desratización5) Abastecimiento de agua6) Control de las operaciones7) Trazabilidad8) Almacenamiento de productos y materiales de limpieza9) Almacenamiento y eliminación de residuos10) Mantenimiento preventivo11) Control y seguimiento de proveedoresLos programas de prerrequisitos están descritos en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y otros códigos de prácticas

Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5) Cuando un PCC no está bajo control se deben tomar las medidas necesarias para volver el proceso a la normalidad, por supuesto especificando quien es el responsable. Por ejemplo, si hablamos de un producto sometido a un proceso térmico de 80ºC x 3 minutos, en caso de no cumplir ambos parámetros debemos tener claro si extendemos el tiempo a más minutos o subimos la temperatura unos grados.Aquí hay una línea muy fina a tener en cuenta. Las acciones correctoras, como la mencionada, pueden volver el producto inocuo pero también pueden alterar la calidad del producto. De repente un grado más de temperatura ocasiona que el color del producto se altere, que el sabor cambie o cualquier otra situación parecida. El producto puede ser inocuo pero para el consumidor ya no tiene el mismo nivel de calidad.

Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6) Los registros forman parte del sistema HACCP. Nos sirven como evidencia de las acciones tomadas y del comportamiento del proceso. De esta manera los registros nos sirven para saber como funciono nuestro proceso la semana anterior, el mes anterior, el año pasado y así poder compararlo con nuestros resultados actuales.La utilidad de los registros es muy amplia: comparar resultados, detectar tendencias, encontrar desviaciones y poder precisar en que situaciones se presentó, identificar responsables de las acciones, y otras más. La conservación adecuada de los registros demuestra un sistema sólido.Es buena idea incluir en los formatos los límites críticos de control para que el responsable puede saber de inmediato si el resultado obtenido está dentro del rango de trabajo, y también incluir referencias a las acciones a tomar o a quienes comunicar lo sucedido.Lo mejor es empezar los registros tomando en cuenta nuestros puntos críticos. Vale la pena que nuestros registros referidos a los pre-requisitos sean cuidados de la misma manera.

Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema ( Principio APPCC nº7) La verificación del sistema consiste en comprobar que se han identificado todos los peligros del proceso y que los controles propuestos reducen el peligro a un mínimo aceptable. Esto significa un seguimiento de todo el proceso de implementación, es decir verificar que el flujograma funciona como lo propusimos (puede pasar que durante la implementación se compren equipos nuevos lo que significa modificar el flujograma), identificar que todos los peligros posibles han sido considerados. En la fase de identificación de peligros más vale pecar por exceso que por defecto, después de todo durante el análisis los peligros poco significativos serán dejados de lado.

Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema ¿Cuál es la diferencia entre una verificación y una revisión? La verificación implica ver si la identificación la hicimos de una manera correcta. La revisión implica ver si estamos cumpliendo con todas las actividades, controles y llenado de registros a los que nos obliga nuestro sistema HACCP. Es recomendable hacer una revisión del sistema por lo menos una vez al año, para sistemas en que el sistema es nuevo conviene hacerlo cada 6 meses para ver si funcionando correctamente. Puede considerarse como una auditoria del sistema.