Hecho Con Calidad
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7/23/2019 Hecho Con Calidad
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Hecho con Calidad
Programa• Sección 1
– Revisión de TPS
– Paradigmas
– Niveles de calidad
• Sección 2
– Prevención
–
Detección• Sección 3
– Contención
– Herramientas de Soporte
• Sección 4
– Solución de Problemas
– Beneficios
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J A T
J I D O K A
Construyendo las ases
Construyendo los pilares
Consolidando la Casa
( P r o d u c c i ó n )
( C a l i d a d )
Un sistema que nos ayudará a desarrollarnos como
empresa para cubrir al máximo las necesidades de nuestros
clientes.
Que es Hecho con Calidad?
• Un sistema que habilita el proceso para
prevenir, detectar, contener y aplicar
contramedidas a los errores, para que los
defectos no pasen al cliente
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La meta suprema de lean
1. Sobrecarga2. Variabilidad
3. Desperdicio
Los 7 Desperdicios
Inventario
Transporte
Movimiento Espera Sobre proceso
Sobre
Producción
Defectos
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Paradigmas
Los estandares limitan la cratividad Los estándares habilitan la
creatividad
Paradigmas
Esconde los Problemas Has visibles los problemas
Porque la gente esconde los
problemas?
(mínimo 15 ejemplos…)
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Paradigmas
No podemos parar el
proceso
Para y arregla el problema
Paradigmas
Alguien es el culpable Porque? Porque? Porque?
Porque? Porque?
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Paradigmas
Planea rápido, Actúa
despacio
Planea Despacio, Actúa rápido
Niveles de Hecho con CalidadNivel Cero
El Cliente Inspecciona
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Niveles de Hecho con CalidadNivel Uno
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
Niveles de Hecho con CalidadNivel Dos
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
PdeC
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Niveles de Hecho con CalidadNivel Tres
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
PdeC
“ No hagas
mala Calidad”
Niveles de Hecho con CalidadNivel Cuatro
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
PdeC
“ No pases
mala Calidad”
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Niveles de Hecho con CalidadNivel Cinco
FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
PdeC
“ No Aceptes
mala Calidad”
A/E
A/E
Parte 2
• Prevención
– Estándares de Calidad de Producto
– Trabajo Estandarizado
– Validación del proceso de manufactura
– Jidoka
• Detección
– Organización de la Calidad
– 4 C’s del departamento de Calidad
– Poka Yoke
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Prevención
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
PdeC
“ No hagas
mala Calidad”
Nivel 3
Trabajo Estandar
Estándar de Calidad de Producto
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Trabajo estandarizado
Validacion del Proceso deManufactuara
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Jidoka
= Automatización = Moverse solo
= Autonomización = Trabajar solo
La diferencia?
= HUMANO
Jidoka es la adición de inteligencia humana a las maquinas y
procesos para mejorar la Seguridad, Calidad y Productividad
Detección
• El Propósito de la
Inspección no es buscar
y remover los productos
defectuosos. Es para
encontrar la causa raízdel error
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La Organizacion de la Calidad
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
Del nivel 1 al 5
Organización de Calidad
Ingeniería de Calidad Operación Aseguramiento de Calidad
Líder Especialista
•Exterior
•Interior
•Chasis
•
Motor/ Eléctrico
Especialistas
•Planeación de
inspección
Estándar de calidad
•Partes de calidad
•Proyectos nuevos
•Exterior/ Carrocería
Líder de Grupo
•Puerta de Calidad
•Inspección Final
•Centros de acción de
proveedores
Líder de equipo
Miembros de equipo
Metas medibles
LG al LE
LE a los ME
Líder de Grupo
•Auditoria general del
cliente
•Kaizen (mejora de
confiabilidad)•Contacto con el
cliente
Líder de equipo
Miembros de equipo
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Las 4C’s
Roles de confirmación de Calidad
Confirmar
Comunicar
Cooperar
Checar
Puertas de Calidad
• 100% Inspección del proceso por el
departamento de control de calidad para
proteger al cliente
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Poka Yoke
Sección 3
• Contención
– Andon
– Reacción / Avisar al frente
– Buscar el producto no conforme
– Moverse corriente arriba no hacia abajo
– Defectos Vs reparar
• Herramientas de soporte
– 5’s, Administración Visual, Equipos, JAT, Trabajoestándar del líder
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Andon y Alarma en Escalera
Todos los operadores soninvolucrados para alertar aproducción si ocurre un defecto,esto es a nivel de repuesta quepermite encontrar los defectos oproblemas
Andon
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Niveles de Hecho con CalidadNivel Cuatro
A/E FINAL
Ok - Envío
No Ok – Repara-Envío
PdeC
Contención
Proceso Producto Inspección
Retro -
Información
Información al
frente
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Contención
Paso1 Paso2 Paso3 Paso4Paso
5Paso
6
Paso7
Paso1 Paso2 Paso3 Paso4Paso
5Paso
6Paso
7? ? ? ?
Contención
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Contención
Contención
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Contención
Herramientas de apoyo
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Herramientas de Soporte
Clasificar
Organizar
Limpiar
Estandarizar
Disciplina
5’s
Administración Visual
Herramientas de Soporte
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Herramientas de SoporteTRABAJO EN EQUIPOS
Herramientas de Soporte
• TIEMPO TAKT
•FLUJO 1X1
• KANBAN
JAT
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Trabajo Estandarizado del LíderLos Elementos Principales
Rendición de cuentas diaria
Trabajo Estándar del Líder
Control Visual
Volante y Pedal
Transmisión
Motor
Disciplina
Gasolina
Sección 4
• Solución de Problemas
• 5 Porqués
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Solución de Problemas
Solución de ProblemaDefinición de “Problema”
Situación
Ideal
Situación
Actual
Brecha = Problema
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Solución de Problemas
• Un buen problema es:
– Pequeño
– Enfocado en la brecha
– Medible
– Mejora calidad, entrega, o costo
Solución de Problemas
• Specific / Especifico
• Measurable / Medible
• Achievable / Lograble
• Relevant /Relevante
• Timed / Tiempo definido
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Solución de Problemas
15 rayones exteriores largos en la parte inferior de la puerta delanteraizquierda del turno de la tarde producidos en la sección 3 de la línea de
ensamble.
= Hebilla de personal (John)causó rayones!
Ejemplo 1. Caso Julia: Comience con “PORQUE”
Personal Maquinaria Ambiente
Instalaciones noson apropiadas
Métodos de trabajodel personal no son
apropiados
Abilidades delpersonal son malas
Instruccionesde trabajo sonpobres
Vestimenta detrabajo esinapropiada