INSTITUTO TECNOLOGICO DE MAZATLAN.

“Unidad I. Introducción ala Higiene y a la Seguridad Industrial”

Profesor

Gerardo Navarro Sánchez

Alumnos

Tisnado Rivera Jorge

Alejandro Guadalupe Sánchez López

Arturo Santana Arias

María González Torres

Grupo

7 Semestre "A"

Mazatlán, Sinaloa, a 29 de Septiembre del 2015

Índice.

Objetivo 3

Introducción 4

Línea del Tiempo

Metodología de las 9's

Un poco de historia

¿Qué son las 9S? Concepto

Metodología de las 5S

1.- Seiri. (Clasificación)2.- Seiton. (Ordenar) 3.- Seiso. (Limpieza) 4.- Seiketsu. Control visual(también con otras variantes como estandarizar) 5.- Shitsuke. (Disciplina)

Beneficios de utilizar las 5S.

Claves para el éxito de las 5S.

Ejemplos 5S. 6.- Shikari. (Constancia)7.- Shitsukoku. (Compromiso)8.- Seishoo. (Coordinación)9.- Seido. (Estandarización)

Conclusión Bibliografía

Glosario

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Objetivo.

Reconocer la importancia laboral y familiar de la seguridad e higiene, en la actividad industrial así como el cumplimiento de la empresa y el trabajador de las normas que la rigen.

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Introducción.

La industria ha sido una característica del ser humano desde la prehistoria y desde entonces el instinto de conservación propio y su temor a lesionarse, siguen siendo parte importante de su existir en la actualidad.

La prevención de accidentes se practicaba indudablemente en cierto grado, aún en las civilizaciones más remotas. Tales esfuerzos, es muy probable que fueran casi por completo de carácter personal y defensivo. La seguridad industrial, hasta tiempos más o menos recientes, fue principalmente un asunto de esfuerzo individual, más que una forma de procedimiento organizado.

La verdadera necesidad de la seguridad organizada se hizo patente con la Revolución Industrial, ya que vino acompañada de condiciones de trabajo inadecuadas y totalmente inseguras, ocasionando muertes por accidentes profesionales y mutilaciones con mucha frecuencia.

La introducción de los operarios en la industria mecanizada, vino acompañada de condiciones de trabajo detestables.

No había ningún sistema de distribución de agua, no existían escuelas y las habitaciones eran inadecuadas.

Las condiciones de las fábricas eran poco más que chozas. En éstas, no existían condiciones convenientes de alumbrado, ventilación e higiene. Dos terceras partes de los obreros eran mujeres y niños, cuyo tiempo de trabajo era de 12 a 14 horas al día.

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Metodología de las 9'S.

En la actualidad, uno de los principales factores que permiten el subsistir de las empresas es que éstas sean competitivas. Para ello las empresas requieren experimentar un mejoramiento continuo de sus prácticas, lo cual es necesario contar con la colaboración de todas las personas que constituyen la organización. La metodología de las 9 “s” es un sistema que contiene las 5 “s” y posteriormente se agregaron 4 “s” para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las fases quedan completas. La efectividad de las 9 “s”, es de óptimo rendimiento, la implementación de todas las reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con sólo tener la disposición de todos los involucrados. Los beneficios de la implantación de las 9 “s” se podrán notar en los niveles de productividad y calidad que se alcanzan dentro de la organización. Y su mantenimiento residirá en la disciplina y constancia que se tenga en la organización para la mejora continua de las actividades.

Un poco de historia…

Shigeo Shingo (Saga, Prefectura de Saga, Japón 1909 – 1990) fue un Ingeniero Industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción Toyota. Durante la década de los 40’, Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. Junto a Taiichi Ohno inventaron el sistema Just in Time. Entre otros desarrollos también se encuentra el SMED, los Poka Yoke (sistema de inspección en la fuente) entre otras aportaciones. Si bien, es reconocido como el creador de la metodología de las 9S.

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¿Qué son las 9S?

Es una metodología que está evocada a entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la organización. Los resultados obtenidos al aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente.

Concepto

“Las 9 “s” deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japonés; el significado de cada una de ellas será detalladamente analizado, así como el procedimiento para llevarlas a cabo además de las ventajas que conlleva realizarlas.”

Con la implementación de las 9 “s” se pueden obtener los siguientes resultados:

— Una mayor satisfacción de los clientes interno o externos.

— Menos accidentes laborales.

— Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.

— Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.

— Disminución de los desperdicios generados.

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Las herramientas utilizadas en las 9 “s” son las siguientes:

— Diagrama de Causa

– Efecto.

— Listas de verificación.

— Entrevistas. 4

— Instrucciones de trabajo.

— Gráficos (Histogramas de Barras).

— Fotografías del antes y después.

Si bien las 9S no se crearon al mismo tiempo, analizaremos cómo han evolucionado en base a su división.

Puesto que al principio solo eran 3S, con el paso del tiempo se fueron incrementando dos más (para formar las famosas 5S) y posteriormente se anexaron las últimas 4. En la tabla observamos cómo se dividen las 9S en base a su relación “con…”, y nos es más fácil comprenderlas.

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Metodología de las 5S

El movimiento de las 5S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad. Este concepto se conoce famosamente entre las empresas debido a que son muy prácticas de usar y con excelentes resultados, puesto que se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras.

Las 5S son:

Seiri: Clasificación.

Seiton: Orden.

Seiso: Limpieza.

Seiketsu: Control visual (también con otras variantes como limpieza estandarizada).

Shitsuke: Disciplina.

Objetivo Central: “Lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo.”

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1.- Seiri. (Clasificación)

“Distinguir lo que es necesario de lo que no lo es, desechando lo sobrante e identificando lo útil”.

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado. Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc.

Para poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. ¿Qué debemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

Para facilitar el proceso de identificar los elementos a deshacerse, se tienen estas sugerencias:

En dos años no se han usado.

Seguramente no se utilizaran en más de 3 años.

De los que el costo o incomodidad de tenerlos almacenados sea más alto que el de volverlo adquirir.

Pueden existir artículos en buenas condiciones, pero innecesarios.

Establecer un área de desechos.

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Y, ¿dónde podemos detectar las cosas innecesarias?

Lugares donde se encuentran cosas que nadie usa o necesita.

Repisas y casilleros.

Pasillos y esquinas.

Piezas y trabajo en proceso.

Herramientas, guías e instrumentos de medición.

Bajo las escaleras y pilares.

Paredes y pizarrón de notas.

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2.- Seiton. (Ordenar)

“Mantener las cosas necesarias en forma: ordenada, identificadas y de fácil acceso, es decir, eliminar la búsqueda de las cosas”.

El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier elemento esté localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. El orden se lleva a cabo mediante la identificación de un elemento, herramienta un objeto a través de un código, número o algo característico de tal forma que sea fácil de localizar.

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar, responderemos las siguientes preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. ¿Esto es necesario que esté a mano?

3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?

4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

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Y, ¿cómo los ordenamos?

Definiendo el lugar de las cosas y la forma de ordenarlas (lugar y forma).

Ordenar los artículos usando claves alfanuméricas.

Determinar los lugares de almacenamiento por periodos de utilización.

Por características: tamaño, color, función, etc.

Combinación de métodos.

Por: función, producto o proceso. Durante este proceso, no te olvides de:

Resaltar y colocar marcas.

Reducir exhibidores y repisas.

Eliminar alambres y conductos visibles.

Colocar las herramientas en el lugar en que se pueden tomar inmediatamente.

Definir espacios y contenedores especiales.

Colocar ayudas visibles (letreros, indicaciones, etc.)

3.- Seiso. (Limpieza)

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“Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo”.

Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no sólo es responsabilidad de la organización sino que depende de la actitud de los empleados. La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será real.

Preguntas clave:

1.- ¿Existen tuberías o líneas de suministro con aceite, polvo o de difícil acceso?

2.- ¿Cuánto aceite, polvo, mugre y pedazos de vidrio, plástico, papel o metal se pueden encontrar?

3.- ¿Las salidas de aceite están tapadas con tierra?

4.- ¿Están sucios los focos, lámparas o pantallas?

Estrategia de limpieza en 4 pasos:

Aspirar el polvo del techo.

Limpiar el piso.

Quitar los residuos y el moho.

Pintar.

Para reforzar la limpieza:

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Asear el taller y el equipo después de su uso.

Pasar un trapo sobre las herramientas.

Sacar polvo y la suciedad.

Tener un programa de limpieza.

4.- Seiketsu. Control visual (también con otras variantes como estandarizar)

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“-Estandarizar: Establecer patrones y métodos que sean fáciles de seguir y permitan hacerlo más sencillo. -Control Visual: Revelar desperfectos a través de la estandarización de las actividades de las 5S.”

Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuación para reconducir el problema.

Para comenzar, preguntémonos:

1.- ¿Cuáles son los puntos de inspección cruciales?

2.- ¿Qué es lo que se considera como un desperfecto?

3.- ¿Se puede notar el desperfecto?

4.- ¿Qué tipo de acciones son necesarias?

Procedimiento:

Conocer los elementos a controlar.

Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.

Crear mecanismos que permitan el Control Visual.

En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.

5.- Shitsuke. (Disciplina)

“Establecer mecanismos para hacerlo un hábito”.

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Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que para cada caso debe existir un procedimiento.

Preguntas clave:

1.- ¿Se cuenta con una inspección de vida cotidiana?

2.- ¿Se ejecutan los reportes de órdenes de trabajo adecuadamente y en el tiempo correcto?

3.- ¿Se viste correctamente la indumentaria de protección?

4.- ¿Se utilizan correctamente cascos y gafetes?

Pasos:

Establecer Procedimientos Estándar de Operación “POE´s”.

Preparar material didáctico y eventos de instrucción.

Llegar a cada empleado involucrado, con la técnica del “enseñar haciendo”, mostrarle como hacer.

Dejar que lo hagan y repetirlo hasta que haya comprensión total y se adquiera el hábito.

Facilitar las condiciones para que cada empleado ponga en práctica lo aprendido.

Corregir en el mismo puesto de trabajo, mientras se explica por qué no se hace así.

Enseñar, principalmente, con el ejemplo.

Beneficios de utilizar las 5S.

Cero despilfarros, menores costos y capacidad más elevada.

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Cero daños – mejora de la seguridad.

Cero averías – mejor mantenimiento.

Cero defectos – calidad más elevada.

Cero cambio de útiles – Facilitando la diversificación de la producción.

Cero retrasos – confiabilidad en las entregas.

Cero quejas - aumento de la fiabilidad y la confianza.

Cero números rojos – crecimiento corporativo.

Claves para el éxito de las 5S.

Conseguir implicar a todos.

Obtener autorización de la compañía.

Hacer que todos lo entiendan.

La responsabilidad final descansa en el presidente.

Recorre todo el camino.

El presidente debe inspeccionar la fábrica personalmente.

Ejemplos 5S

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Las 5S, se han separado de las siguientes 4 debido a que es el método más común utilizado en las empresas, pues debido a que implementar las 9 juntas es un proceso más complejo, las 5S tienden a ser más flexibles y con excelentes resultados si se realizan adecuadamente.

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6.- Shikari. (Constancia)

Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas propuestas.

Procedimiento

Planifique y controle permanentemente sus trabajos.

Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.

Ventajas

1. Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se acompaña de motivación de los beneficios de la meta.

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7.- Shitsukoku. (Compromiso)

Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formación.

Procedimiento

Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus subordinados.

Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.

Ventajas

1. El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.

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8.- Seishoo. (Coordinación)

Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando hacia unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y dedicación.

Procedimiento

Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.

Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.

Ventajas

1. Permite un ambiente de trabajo equilibrado, con mismos objetivos y metas.

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9.- Seido. (Estandarización)

Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos. Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener un ambiente adecuado de trabajo.

Procedimiento

Se llevará a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inventarios, reportes que servirán como base para las emergencias, mantenimiento o regeneración de una ampliación de la industria.

Ventajas

1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar el trabajo sin problemas con el manual.

2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.

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CONCLUSIÓN

Las 9S vienen a rescatar a la empresa del desorden y fomentar valores que como en varias culturas no tenemos. Si bien, aunque fueron creadas en Japón, no pueden quedarse exclusivamente ahí ya que han demostrado ser un método muy eficaz en su implementación. La efectividad de las 9S, es de óptimo rendimiento, la implementación de todas las reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con sólo tener la disposición de todos los involucrados. Los beneficios de la implantación de las 9S se podrán notar en los niveles de productividad y calidad que se alcanzan dentro de la organización. Y su mantenimiento residirá en la disciplina y constancia que se tenga en la organización para la mejora continua de las actividades. Otro punto a destacar es que el trabajo de investigación original, requería de las 11S, del cual no se logró obtener alguna información o indicio sobre su existencia. Si se comenta que apenas se están en proceso de su implementación, no existe información aun al alcance para poder presentarlas en el presente trabajo.

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BIBLIOGRAFÍA

Ocejo González, Francisco Javier, “Capacitación Lean Manufacturing”, Agosto 2013. Notas de clase: Unidad I – Conceptos y Generalidades de Higiene y Seguridad Industrial.

http://www.slideshare.net/yennipop/las-9-s-de-shigeo-shingo

http://www.slideshare.net/silverhawk/las-9-ss

http://www.slideshare.net/Paola_Reyes/programa-9s

http://www.ucol.mx/acerca/coordinaciones/cgv/dgee/calidad/ARTICULOS%20DE%20CALIDAD-PDF/CUALES%20SON%20LAS%209S%20%20DE%20LA%20CALIDAD.pdf

http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r82517.PDF