3.5 Otros Métodos

3.5.1 Inspecciones planeadas y no planeadas

Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades puede realizarse mediante una programación, estableciendo previamente un calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o motivadas por alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.

Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas.

La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte puede, sin embargo, planificarse previamente pero es más eficaz si se aprovecha el factor sorpresa, es decir, si no se planifica.

Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a multitud de razones. Las inspecciones parciales o específicas de ciertos equipos o instalaciones, tienen que ajustarse, en ocasiones, a los periodos de desgastes y al uso de dichos equipos por lo que generalmente se trata de inspección periódicas.

Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la normativa que sea de aplicación. Sin embargo ciertas inspecciones oficiales (visitas de la inspección), suelen ser sin previo aviso o tener un carácter aperiódico (un accidente).

En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un área completa. La Inspección General observa todo con el fin de buscar exposiciones a riesgos.

Un programa de Inspección General Planificada deberá incluir las siguientes características:

Determinación de las áreas de inspección → incluir la inspección de todas las áreas de operación, mantenimiento, maquinaria, almacenaje y oficinas.

Asignación de responsabilidades → deberán incluir a las personas con mayor conocimiento de cada área.

Determinación de la frecuencia → normalmente las inspecciones deberán llevarse a cabo trimestralmente o incluso mensualmente. La frecuencia dependerá de la cantidad de la actividad laboral, el número de personas y el nivel relativo de riesgo de área.

En la inspección planeada del trabajo, se suele descomponer el trabajo en fases, las cuales se evaluarán y estudiarán con el objetivo de poder identificar peligros y disfunciones y posteriormente adoptar medidas de control necesarias.

Es un instrumento para observar condiciones y prácticas de una manera organizada y sistemática, y permite:

Determinar necesidades de formación e información del personal. Identificar prácticas que pudieran provocar accidentes o ineficacias. Destacar los comportamientos del personal para el reconocimiento y reforzamiento. Verificar que los métodos y procedimientos de trabajo o tarea existentes son los

adecuados.

Una observación planeada de tareas es una actividad sistemática de supervisión que justifica el tiempo que toma por los beneficios que reporta. Por ello, en el temario del master prevención riesgos laborales, se les da gran importancia.

3.5.2 Análisis de Seguridad en el Trabajo

Un análisis de Seguridad en el Trabajo es un modo de estudiar un trabajo a fin de identificar los riesgos específicos y accidentes en potencia asociados a cada fase del trabajo y poner en práctica soluciones que eliminen o anulen los riesgos específicos. Esto hace al Análisis de Seguridad en el Trabajo una herramienta especial para que tales trabajos resulten seguros.

Dos principios básicos de prevención de accidentes son:

- Localizar las causas de accidentes en potencia.

- Eliminar las causas de los accidentes en potencia.

3.5.3 Análisis de riesgos de operación en los procesos.

El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en una época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas técnicas consistían en un análisis sistematizado de un problema a través del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿Quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.

El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la identificación de riesgos en una instalación industrial.

El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto de los parámetros normales de operación. La característica principal del método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo.

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas palabras guías.

3.5.4 Análisis de modo de falla y efecto.

Este documento describe paso a paso el proceso de identificación, evaluación y prevención de deficiencias en los productos o servicios. El AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) es una de las herramientas más utilizadas en la planificación de Calidad, los tipos que existen son: AMFE de Producto para evaluar su diseño, y AMFE de Proceso para evaluar las deficiencias que puede ocasionar un mal funcionamiento del mismo en el producto o servicio.

Características principales A continuación se citan una serie de características que ayudan a comprender la naturaleza de la herramienta.

Carácter preventivo El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas.

Sistematización El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura, prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.

Participación La realización de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en común de los conocimientos de todas las áreas afectadas.

3.6 Definición de diferentes tipos de riesgos.

La publicación de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de riesgos laborales (LPRL) introdujo, entre otras, la obligación del empresario de evaluar los riesgos derivados del trabajo.

Los riesgos laborales se pueden clasificar del siguiente modo:

1.- Identificación y evaluación de riesgos de seguridad.

La identificación de los riesgos existentes que pueden provocar un accidente laboral es el paso previo a su eliminación. Si ello no fuera posible, es preciso evaluarlos para determinar las medidas preventivas que nos permitirán reducir su gravedad y la probabilidad de que se materialicen.

La seguridad en el trabajo es la disciplina que tiene como objetivo principal la prevención de los accidentes laborales en los que se produce un contacto directo entre el agente material, sea un equipo de trabajo, un producto, una sustancia o bien una energía y el trabajador con unas consecuencias habitualmente, pero no exclusivamente, traumáticas (quemaduras, heridas, contusiones, fracturas, amputaciones, etc.).

2.- Identificación y evaluación de riesgos higiénicos

La prevención de patologías profesionales derivadas de la exposición a agentes contaminantes pasa por una tarea eficaz en materia de higiene industrial. La cuidadosa evaluación de los riesgos higiénicos en los lugares de trabajo es la herramienta clave para abordar con garantías la eliminación, la reducción y el control de la exposición a agentes químicos, físicos y biológicos, mediante una planificación preventiva.

Identificar y evaluar los riesgos derivados de la presencia de agentes contaminantes (químicos, físicos y biológicos). La evaluación de riesgos higiénicos se aborda por medio de una metodología general común para los distintos agentes contaminantes a los que pueden estar expuestos los trabajadores, si bien esta metodología presenta aspectos diferenciales según si se trata de exposiciones a agentes químicos, físicos o biológicos, sobre todo en ámbitos como la identificación de contaminantes y los criterios de valoración empleados, y también en lo que concierne a los diversos contenidos de las guías del INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) establecidas en cada caso. Por lo que respecta a la evaluación de los riesgos higiénicos por exposición a agentes químicos y físicos, es preciso determinar, por un lado, la intensidad de la exposición y, por el otro, el tiempo de exposición de los trabajadores a estos agentes.

IDENTIFICACIÓN: determinar la naturaleza y, en su caso, la forma de los agentes contaminantes.

LOCALIZACIÓN: especificar dónde se presentan los agentes contaminantes (dónde se originan, por dónde se propagan y quiénes son todos sus posibles receptores) y en qué momentos de la jornada laboral se presentan en el lugar de trabajo.

CUANTIFICACIÓN: determinar la intensidad de las exposiciones mediante el uso de equipos de toma de muestras o de medición.

EVALUACIÓN: en sentido restrictivo, comparar las intensidades de exposición con los criterios de referencia utilizados en cada caso.

PLANIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PREVENTIVA: establecer y adoptar, en cada caso, las acciones necesarias a fin de eliminar o minimizar los riesgos evaluados.

2.1 Identificación de riesgos por exposición a agentes químicos

La identificación de los distintos factores de riesgo químico y los riesgos asociados a estos factores es un paso previo e indispensable, no sólo para evaluar el riesgo, sino también para gestionarlo. En la identificación de riesgos higiénicos derivados de la exposición a agentes químicos debe especificarse la naturaleza y la forma del agente químico, además de su vía de entrada. Por lo que respecta a los agentes químicos (de especial complejidad), se basa, entre otras cosas, en el uso del etiquetado y las hojas de datos de seguridad, de acuerdo con la normativa que regula estas dos herramientas. También se consideran las diversas procedencias de los agentes químicos según los materiales (materias primas, productos intermedios, subproductos, residuos), los procesos y las operaciones (proceso principal, operaciones de mantenimiento, limpieza, desinsectación), y los locales y las instalaciones.

2.2 Identificación de riesgos por exposición a agentes biológicos

La identificación de los riesgos derivados de la exposición de los trabajadores a agentes biológicos no es sólo el paso previo para evaluar y gestionar el riesgo, sino que, debido a las características de muchas exposiciones a estos agentes (en particular, la incertidumbre acerca de la presencia de los agentes en cuestión en determinadas actividades), también es la actuación más importante para prevenirlos correctamente.

2.3 Identificación de riesgos por exposición a agentes físicos

A la hora de trabajar con agentes físicos, es preciso tener en cuenta algunos aspectos que los diferencian de los agentes químicos y de los biológicos, y que condicionan su tratamiento: La naturaleza de los distintos agentes físicos no es la misma. Es posible que la percepción de la presencia de estos agentes en el lugar de trabajo no sea tan evidente como la de los agentes químicos, por lo que es primordial identificar las actividades o sus fuentes generadoras. La vías de entrada del agente pueden ser varias o, incluso, indeterminadas. La valoración de la exposición para cada tipo de agente físico ha de ser particular.

EVALUACIÓN DEL RIESGO HIGIÉNICO

A la información obtenida, según los procedimientos y las fuentes de información prevista en el apartado anterior, debe añadirse la identificación de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de la exposición a agentes químicos, físicos y biológicos. Deben considerarse las exposiciones actuales y también las exposiciones que, previsiblemente, puedan producirse en un futuro. El paso siguiente consiste en evaluar los riesgos existentes por medio de la aplicación de criterios objetivos de valoración a fin de llegar a una conclusión acerca de la necesidad de evitar o controlar el riesgo y reducirlo. La metodología que se debe utilizar varía en función de la naturaleza de los riesgos; así pues, se proponen metodologías para agentes químicos, físicos y biológicos, cada una en función de sus características.

3.- Identificación y evaluación de riesgos ergonómicos

El trabajo tiene aspectos beneficiosos para la persona, pero cuando plantea exigencias excesivas puede perjudicar su salud. Es importante no olvidar que la capacidad de adaptación de la persona es limitada y que se incluye dentro de una franja de confort estrecha, que es la que pretende preservar la ergonomía.

Aunque puede parecer que la mecanización y la automatización continuas del trabajo han originado una disminución de las capacidades físicas en comparación con las psíquicas, en realidad no se puede hablar de disminución, sino de transformación del tipo de carga física requerido. Concretamente, se ha pasado de tareas en las que era necesario un gran número de segmentos corporales a tareas que se ejecutan con la acción de una cantidad de grupos musculares mínima y localizada, aspecto que, entre otras cosas, explica el aumento imparable que están experimentando ciertas patologías ocupacionales, como las derivadas de los micro traumatismos repetitivos. Con el objetivo de poder estudiar y prevenir la relación:

Causa (carga física de trabajo) - efecto (daños en la salud)

Es preciso aplicar la ergonomía como técnica multidisciplinar destinada a adaptar el trabajo a la persona.

La ergonomía industrial como campo de conocimiento que interviene en la producción es un concepto relativamente nuevo por lo que respecta al nivel de estudio y, sobre todo, de aplicación. A pesar de ello, cada día tiene más difusión y necesidad de aplicación y, en consecuencia, también más demanda. Es preciso entender la ergonomía como un conjunto de métodos y técnicas cuya aplicación consigue mejoras en 2 ámbitos:

En el ámbito individual: beneficios para la salud y el confort en el puesto de trabajo de las personas expuestas, es decir, una mejor calidad de vida laboral y, en consecuencia, un mejor rendimiento personal.

En el ámbito colectivo de la empresa: una productividad más alta, un ahorro en los costes por bajas o absentismo y una mejor imagen para el bienestar global de los trabajadores.

4.1 Identificación y evaluación de riesgos psicosociales

Los factores psicosociales son aquellas características de las normas de trabajo, y sobre todo, de su organización que afectan a la salud de las personas a través de mecanismos psicológicos o fisiológicos. En términos de prevención de riesgos laborales, los factores psicosociales representan la exposición. La organización del trabajo es el origen de esta exposición y el estrés es el detonante del efecto, es decir, de la enfermedad o de la alteración de la salud que se puede producir.

Los riesgos psicosociales forman parte de los denominados ”riesgos emergentes”, tan importantes o más que cualquiera de los riesgos más conocidos o clásicos (seguridad e higiene) y cómo éstos tienen el origen en unas condiciones de trabajo deficientes, en este caso, organizativas.

Actualmente disponemos de numerosas evidencias científicas que confirman que la exposición a los factores de riesgo psicosocial afecta a la salud. A corto plazo se manifiesta a través de lo que denominamos estrés, que incluye diversos aspectos de la salud física, mental y social. A largo plazo la exposición a los riesgos psicosociales puede provocar alteraciones cardiovasculares, respiratorias, inmunitarias, gastrointestinales, dermatológicas, endocrinas, musculo esqueléticas y de la salud mental.

3.7 Equipo de protección personal

El equipo de protección personal (EPP – Equipo de Protección Personal) está diseñado para proteger a los empleados en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que puedan resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos, físicos, eléctricos, mecánicos u otros. Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de seguridad, el PPE incluye una variedad de dispositivos y ropa tales como gafas protectoras, overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos y equipo respiratorio.

La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, en su Artículo nº 68 establece que: “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor”.

1. PROTECTORES DE OJOS Y CARA

Para proteger los ojos y la cara se utilizan gafas, gafas con montura integral, pantallas faciales y elementos parecidos que impiden la penetración de partículas y cuerpos extraños, compuestos químicos corrosivos, humos, láseres y radiaciones. Con frecuencia es necesario proteger toda la cara frente a las radiaciones o los peligros de naturaleza mecánica, térmica o química. En ocasiones, una pantalla facial protege también los ojos, pero en muchos casos éstos exigen un protector específico, sea independiente o en forma de complemento del protector facial.

Los dos problemas básicos que plantea el uso de protectores de los ojos y la cara son: (1) cómo proporcionar una protección eficaz que resulte aceptable durante muchas horas de trabajo sin resultar excesivamente incómoda, y (2) la impopularidad de este tipo de protectores a consecuencia de las limitaciones que imponen a la visión.

Hay seis tipos básicos de protectores de los ojos y la cara:

1. Gafas, con o sin protectores laterales.

2. Gafas con montura integral.

3. Pantallas que protegen las cuencas oculares y la parte central del rostro.

4. Tipo casco, que protegen por completo la parte frontal del rostro.

5. Pantallas protectoras de mano.

6. Capuchas que cubren por completo la cabeza, como los cascos de buzo.

2. PROTECCION DE PIES Y PIERNAS

Las lesiones de pies y piernas son comunes en muchos sectores industriales. La caída de un objeto pesado puede lesionar el pie, en particular los dedos, en cualquier lugar de trabajo, pero sobre todo en industrias pesadas, como la minería, la fabricación de productos metálicos, la ingeniería, la construcción y el montaje. Las quemaduras de las extremidades inferiores por metal fundido, chispas o compuestos químicos corrosivos son frecuentes en talleres de fundición, siderurgia del hierro y el acero, fabricación de productos químicos, etc. Los compuestos ácidos y alcalinos y muchos otros agentes pueden causar dermatitis o eccema. Además, los pies pueden lesionarse al golpear contra algún objeto o al pisar en salientes afilados, como ocurre en el sector de la construcción. Las mejoras en el medio ambiente de trabajo han hecho de las perforaciones y laceraciones causadas por pisar inadvertidamente clavos salientes y otros objetos agudos un accidente menos común, pero

continúan produciéndose lesiones por trabajar en suelos húmedos o inundados, sobre todo si se usa calzado inadecuado.

Los zapatos y botas de protección pueden ser de cuero, caucho, caucho sintético o plástico y pueden estar cosidos, vulcanizados o moldeados. Como los dedos de los pies son las partes más expuestas a las lesiones por impacto, una puntera metálica es un elemento esencial en todo calzado de seguridad cuando haya tal peligro.

3. PROTECCION DE LA CABEZA

Las lesiones en la cabeza son bastante comunes en la industria y suponen entre el 3 % y el 6 % de todas las lesiones laborales en los países industrializados. Suelen ser graves y causan por término medio la pérdida de unas tres semanas de trabajo. Estas lesiones son casi siempre consecuencia de golpes provocados por el impacto de objetos contundentes, como herramientas o tornillos que caen desde varios metros de altura; en otros casos es el trabajador el que se golpea al caer al suelo o chocar contra algún objeto fijo. Se han registrado distintos tipos de lesiones:

• Perforación del cráneo por aplicación de una fuerza excesiva sobre una zona muy localizada, como ocurre cuando se entra en contacto directo con un objeto

punzante o afilado.

• Fractura del cráneo o de las vértebras cervicales cuando se aplica una fuerza excesiva sobre una superficie mayor, que somete al cráneo a una tensión superior a su elasticidad o a la resistencia a la compresión de la región cervical de la columna.

• Lesión cerebral sin fractura del cráneo como consecuencia del desplazamiento súbito del cerebro dentro de la cabeza, con el resultado de

contusión, conmoción cerebral, hemorragia cerebral o trastornos circulatorios.

4. PROTECCION DE LOS OIDOS

No se sabe cuándo se observó por primera vez que taparse los oídos con las palmas de las manos o taponar los canales auditivos con los dedos reducía la intensidad del sonido no deseado —es decir, del ruido—, pero esta técnica elemental se ha utilizado durante muchas generaciones como última línea defensiva frente a los ruidos fuertes. Por desgracia, esta tecnología impide el uso de casi todas las demás. Los protectores de los oídos, una solución obvia al problema, reducen el ruido obstaculizando su trayectoria desde la fuente hasta el canal auditivo. Adoptan formas muy variadas.

Los tapones para los oídos se llevan en el canal auditivo externo. Se comercializan tapones premoldeados de uno o varios tamaños normalizados que se ajustan al canal auditivo de casi todo el mundo. Los modelables se fabrican en un material blando que el usuario adapta a su canal auditivo de modo que forme una barrera acústica. Los tapones a la medida se fabrican individualmente para que encajen en el oído del usuario.

Hay tapones auditivos de vinilo, silicona, elastómeros, algodón y cera, lana de vidrio hilada y espumas de celda cerrada y recuperación lenta. Los tapones externos se sujetan aplicándolos contra la abertura del canal auditivo externo y ejercen un efecto similar al de taponarse los oídos con los dedos. Se fabrican en un único tamaño y se adaptan a la mayor parte de los oídos. Se sujetan con un arnés de cabeza ligero que ejerce una presión leve.

5. ROPA PROTECTORA

Hay varias categorías generales de riesgos para el cuerpo de los que es posible protegerse con ropa especializada; estas categorías comprenden los riesgos de naturaleza química, física y biológica.

6. PROTECCION RESPIRATORIA

En algunas industrias, el aire contaminado por polvos, humos, neblinas, vapores o gases potencialmente nocivos puede ser perjudicial para el trabajador. Es importante controlar la exposición a estos materiales para reducir el riesgo de enfermedades profesionales causadas por respirar el aire contaminado. La mejor forma de controlar la exposición es reducir al mínimo la contaminación en el lugar de trabajo. Esto puede lograrse por medio de medidas de control técnico (encerrar o limitar la operación con ayuda de equipos de ventilación general y local y uso de materiales menos tóxicos). Cuando sea inviable aplicar medidas de control técnico eficaces o mientras se están implantando o evaluando, hay que usar equipos de protección respiratoria para proteger la salud del trabajador. Para que los equipos de protección respiratoria funcionen como está previsto, es necesario instaurar un programa adecuado y bien planificado de equipos de protección respiratoria.