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Hoy

INTRODUCCION

El presente proyecto que lleva por nombre “Implementación del programa STOP

(Seguridad en el Trabajo por Observación Preventiva para la Supervisión), en la

empresa Terminal de Servicios Hazeza S.A de C.V.” se realizó en la empresa

TERMINAL DE SERVICIOS HAZESA S.A. DE C.V que pertenece al GRUPO

HAZESA,

IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA STOP (SEGURIDAD EN

EL TRABAJO POR OBSERVACIÓN PREVENTIVA EN LA

EMPRESA)

OSCAR RICARDO CASTREJÓN PEREGRINA

Ingeniería Industrial

Ing. Gerardo Ventura Rivera

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INDICE

1. Justificación…………………………………………………………………..………3

2. Objetivos……………………………………………………………………………...12

3. Problema a resolver…………………………………………………………………13

4. Procedimiento………………………….…………………………………………….14

5. Resultados……………………………………………………………………..…….29

6. Conclusiones y Recomendaciones…………………………………………….….32

7. Competencias Desarrolladas y/o aplicadas...…………………………………....33

8. Referencias bibliográficas y virtuales……………………………………………..34

Anexos

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1. JUSTIFICACION

TERMINAL DE SERVICIOS HAZESA S.A. DE C.V. dedicada a la explotación del

servicio público de carga, fue fundada en 1991en la ciudad de manzanillo colima,

en un principio dedicada al Transporte y especializada en el movimiento de

contenedores. Actualmente, GRUPO Hazesa es un consorcio dedicado a dar

servicios integrales de importación y exportación, con un claro objetivo, “Ofrecer

soluciones específicas para cada uno de nuestros clientes”.

Misión

Ser una empresa que ofrece soluciones a sus clientes en el ámbito del comercio exterior.

Siempre cumpliendo con los estándares más altos de calidad y protección al medio

ambiente.

Visión

Convertir a Hazesa en una referencia obligada para el negocio del manejo de cargas,

almacenajes, traslados y trámites ante las autoridades, de las cargas de importación y

exportación. Siempre en un marco de máxima calidad y con los valores que distinguen a

nuestra compañía.

Oferta al cliente

Terminal de contenedores

1. 20, 000 m2 de patio asfaltado.

2. 40 Conexiones para contenedores refrigerados.

3. 1 Top Loader Clarck de 80,000 Lbs.

4. 3 Top Loader Kalmar de 90,000 Lbs.

5. 2 Side Loader Fantuzzi de 26,000 Lbs.

Terminal de carga general

1. 5, 000 m2 de área abierta.

2. 1,500 m2 de bodega.

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3. Montacargas de 25,000 Lbs.

1. Montacargas de 15,500 Lbs.

2. Montacargas de 6,000 Lbs.

Terminal de minerales

Para el manejo de concentrados de mineral contamos con la maquinaria más moderna,

las normas de más alta calidad, instalaciones especializadas y diseñadas

específicamente para el manejo de concentrados, así mismo contamos con un programa

de mejora continua y búsqueda de nuevas formas de manipulación de concentrados que

eficiente dicha labor. Todo esto en un marco de armonía, ecología, desarrollo sustentable

y férrea disciplina en el ámbito de seguridad e higiene.

1. 100,000 m2.

2. 6,000 m2 con piso de concreto hidráulico.

3. Bodega encapsulada de 20,000 m2, con capacidad de almacenamiento de

200,000 toneladas.

4. 2 Andenes para toma de muestras.

5. 2 Bascula digital con capacidad para 75,000 kilos.

6. 1 bascula para fulles de 100,000 kilos.

7. Laboratorio para toma de muestras y determinación de humedades (operador por

Alfred H Knight).

8. Laboratorio Químico para determinación de calidad (operador por Alfred H

Knight).

9. Laboratorio Químico para determinación de calidad de minerales preciosos

(operador por Alfred H Knight).

10. 5 cargadores Caterpillar 950H

11. 1 cargador Caterpillar 966G

12. 1 cargador Caterpillar 966 H

13. 1 retroexcavadora Caterpillar 420IT.

14. 3 Mini cargadores Caterpillar B235.

Clientes y certificadoras

Actualmente la empresa ofrece los servicios de resguardo y almacenamiento del

concentrado de mineral, así como otros servicios adicionales (embarques,

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consolidados, mezclas, etc.) al concentrado de mineral, principalmente a tres

clientes, que son:

1. Minera Peñasquito (Gold Corp.)

2. Louis Dreyfus Commodities

3. Glencore International.

Las empresas certificadoras son las encargadas de determinar las

especificaciones que el cliente pide para determinar la calidad del mineral, dichas

certificadoras son contratadas directamente por los clientes. Las certificadoras

que contratadas son las siguientes:

Alfred H. Knight

SGS

Control Cargo

REMMET

Proceso de producción o de servicio.

Dentro de la empresa se realizan diferentes operaciones y servicios, de acuerdo a

los métodos preestablecidos por la Dirección y bajo medidas de seguridad e

higiene que salvaguarden la integridad de los trabajadores, en la figura 1 se

muestra el Layout de la empresa.

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Figura 1. Layout de la empresa.

Los procesos y servicios que se ofrecen son los siguientes:

Patio de Maniobras (A, B, C) Anexos y Bodegas

Es el área donde se realizan trabajos con el mineral de acuerdo a los procesos

que se deben seguir en cada operación los cuales son: recepción de los

camiones, desenlonado, muestreo, descarga, remonte del mineral y servicios

adicionales los cuales son solicitados por los clientes basados en los resultados

de las certificadoras que contrataron los servicios que se realizan son:

Planchados

Homogenizado

Humectación

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Secado

Mezclas

Después de realizar el servicio requerido o requeridos de los anteriores, el cliente

puede solicitar otros sub-servicios los cuales son: Repesos, Traslados o

Extendidos, los cuales generan un costo adicional.

En la imagen 1 y 2 se muestran algunos de los procesos que se realizan.

Imagen 1. Homogenizado Imagen 2. Aquintalado

Proceso de recepción

Los camiones deberán ingresar por el acceso principal “patio de contenedores

vacíos”, seguir el flujo vehicular por la vialidad principal y dirigirse a la báscula de

pesaje donde el tracto-camión es pesado en bruto (cargado de mineral), sale de

bascula de pesaje inicial con dirección al patio B donde llega a unas plataformas

de muestreo y desenlonado, donde al tracto-camión se le retira la lona protectora

la cual evita la perdida de mineral en el trayecto, como siguiente paso las

certificadoras realizan un muestreo dependiendo las especificaciones del cliente

ya que fueron muestreadas los tracto-camiones pasan al área de descarga donde

tiran el material en patios establecidos, como último paso el camión es dirigido a

la báscula de pesaje donde es pesado el camión por última vez y así poder sacar

el peso neto del mineral que entro al patio.

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En la imagen 3 y 4 se muestra el proceso de recepción.

Imagen 3. Pesado en báscula. Imagen 4. Descarga en patio

Patio de Contenedores Vacíos

En esta área llegan don tipos de contenedores vacíos y cargados con

mercancías diversas, un Top-loader se encarga de mover y transportar los

contenedores ya sea dependiendo que tipo sea, si son contenedores vacíos

principalmente son trasladados al patio de minerales o patio B para su llenado, y

si son cargados con mercancías diversas son puestas sobre los remolques o

planas de los tracto-camiones los cuales son trasladados al destino

correspondiente por medio de los tracto-camiones foráneos. La imagen 5 se

muestra el patio de vacíos.

Imagen 5. Patio de vacíos

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Mantenimiento

Área donde se realiza el mantenimiento ya sea preventivo o correctivo a los

camiones, maquinaria pesada y equipo de la empresa. El área de taller está

dividida en área de oficinas de transporte, oficina de tráfico, donde se realizan y

controlan los diferentes trámites administrativos, y las áreas de pintura, soldadura

y reparaciones mecánicas.

En la imagen 6 se muestra el área de mantenimiento de la empresa.

Figura 6. Área de mantenimiento.

Organización

El organigrama de la empresa no es muy grande ya que las responsabilidades de

cada área no están distribuidas de una manera adecuada, esto sucede porque la

empresa está en crecimiento y se realizara un reacomodo esperando que el día

que suceda esto todo se reacomode y se realice la asignación de puestos de una

manera más uniforme.

En la figura 2 se muestra el organigrama de la empresa.

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Figura 2. Organigrama de la empresa de transportes y servicios.

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Localización

La empresa se localiza en Calle Av. del trabajo # 101 en la Colonia Tapeixtles,

C.P. 28219 Manzanillo, Colima. En la figura 3 se muestra la localización de la

empresa.

Figura 3. Localización geográfica de la empresa.

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2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Implementar el programa STOP (Seguridad en el Trabajo por Observación

Preventiva) para detectar de manera oportuna condiciones y actos inseguros

durante los procesos que se realizan dentro de La Terminal de Servicios Hazesa

S.A de C.V, señalando áreas de oportunidad mediante el dialogo con los

trabajadores para lograr la concientización de los mismos y así difundir la filosofía

tendiente a minimizar los accidentes y riesgos en las áreas de trabajo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Reducir al en un 100 % la ocurrencia de accidentes en el patio A.

2. Implementar la filosofía STOP en todos los procesos del patio A.

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3. PROBLEMA A RESOLVER

En la empresa TERMINAL DE SERVICIOS HAZESA S.A. DE C.V el

departamento de Seguridad e Higiene es el encargado de realizar la labor de

concientización al personal para la eliminación de accidentes e incidentes en la

empresa. El cliente “Peñasquito” es quien tiene la concesión del patio A en la

empresa HAZESA, el cual solicito a la empresa tener una capacitación en el

Sistema STOP para la Supervisión impartido por DuPont™, el cual fue impartido

al personal de Seguridad e Higiene.

La capacitación fue con el fin de disminuir los accidentes, aparte de que fue un

requerimiento solicitado por el cliente ya que la seguridad es una parte muy

importante para ellos y de esta manera garantiza la seguridad en sus operaciones

porque la mayoría de los trabajadores que laboran en el patio A son empleados

de la empresa HAZESA.

ALCANCE

El proyecto se desarrollara en la empresa Terminal de Servicios Hazesa S.A de C.V en la zona específica denominada como patio A.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

Cronograma de actividades según la figura 13.

Figura 13. Cronograma de actividades del proyecto.

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4. PROCEDIMIENTO

MARCO TEÓRICO

Programa STOP: el programa de Seguridad en el Trabajo por la Observación

Preventiva DuPont™ STOP (del inglés: Safety Training Observation Program) ha

ayudado a las organizaciones a prevenir lesiones, aumentando la concientización

en lo que se refiere a seguridad e incentivando a las personas a conversar entre

ellas sobre seguridad.

STOP™ para la Supervisión se basa en la idea de que los líderes son

responsables de la seguridad de sus empleados. Se fundamenta en las

habilidades de observación y comunicación de la seguridad, lo que permite

discusiones provechosas con los empleados al respecto de las prácticas de

trabajo seguras e inseguras.

STOP para la Supervisión incluye conceptos importantes:

1. Todas las lesiones y enfermedades ocupacionales pueden prevenirse. Este

es un estado de ánimo, una forma de aproximarse a la seguridad lo cual significa

que siempre hay algo que puede hacerse para evitar lesiones.

2. Los supervisores y jefes de equipo son responsables de la seguridad de

sus empleados. La seguridad es tan importante como la producción, los costos y

otras cuestiones de negocios de las cuales los supervisores y jefes de equipo son

responsables.

3. Visando la seguridad. Se trata de estar sintonizado con la seguridad lo que

quiere decir que una persona automáticamente la promueva dondequiera ella se

encuentre. Esto también se llama "Haciendo de la seguridad una segunda

naturaleza", lo cual se refleja en la forma como los empleados de DuPont están

sensibilizados con la seguridad.

STOP para la Supervisión se centra en:

1. Observaciones regulares de seguridad formal e informal para señalar

acciones y condiciones seguras e inseguras. El programa permite discusiones

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acerca de las prácticas de trabajo seguras e inseguras. Los participantes aplican

sus nuevos conocimientos a las observaciones formales al final del programa.

2. Seguridad en lo cotidiano así como realizar observaciones. Los

participantes trabajan en el perfeccionamiento de sus habilidades de observación

y comunicación mediante el programa STOP™ para la Supervisión, para hacer

que la seguridad forme parte de las operaciones regulares y no sea un evento

especial.

3. Condiciones y acciones de las personas – seguras e inseguras.

4. Comunicación sobre la seguridad en lo cotidiano y no simplemente al hacer

observaciones.

STOP para Todos

STOP para Todos se basa en la idea de que la seguridad es responsabilidad de

todos. Está diseñado para ayudar a los participantes a ver la seguridad de una

nueva manera, para que puedan ayudarse a sí mismos y a sus compañeros de

trabajo de forma segura. Durante el programa, los participantes se concientizan

de la seguridad y hablan de todos los aspectos de la misma.

STOP para Todos está diseñado para todas las jerarquías de empleados que

necesitan hacer observaciones de seguridad formales e informales y realizar

eficaces observaciones formales entre compañeros.

STOP para Todos Incluye Conceptos Importantes:

1. Visando la Seguridad. La organización se sintoniza con la seguridad de tal

forma que las personas comunican automáticamente las prácticas seguras e

inseguras en el lugar de trabajo y en casa. Esto también se llama "Haciendo de la

seguridad una segunda naturaleza", lo cual se refleja en la forma como los

empleados de DuPont están sensibilizados con la seguridad.

2. Nosotros dependemos de los demás. Los compañeros dependen de sí

mismos y de los demás para permanecer seguros.

3. Muéstrame tu cuidado, hazme consciente. El programa permite que los

compañeros conversen sobre seguridad.

STOP para Todos se Centra en:

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1. Seguridad en lo cotidiano – no sólo las observaciones. El programa abarca

observaciones formales en la unidad final, como otra forma de usar las

habilidades de observación y comunicación aprendidas en el programa.

2. Seguridad de los compañeros de trabajo. STOP™ para Todos enfatiza en

cómo los compañeros dependen unos de los otros para trabajar de forma segura

en el lugar de trabajo. No se trata solamente de la seguridad personal.

3. Condiciones y acciones. STOP™ para Todos resalta cómo las personas y

condiciones interactúan para promover condiciones seguras e inseguras.

4. Comunicación entre compañeros. STOP para Todos fomenta una

mentalidad en la cual la seguridad es una discusión cotidiana, y no complementa

únicamente una observación formal.

Según Ramírez Cesar (2005), dice que “la seguridad industrial en el concepto

moderno significa más que una simple situación de seguridad física, una situación

de bienestar personal, un ambiente de trabajo idóneo, una economía de costos

importantes y una imagen de modernización y filosofía de vida humana en el

marco de la actividad laboral contemporánea”.

Seguridad Industrial: es una disciplina que se ocupa de la gestión o manejo de

los riesgos inherentes a las operaciones y procedimientos en la industria y aún las

actividades comerciales y en otros entornos. Además establece normas

preventivas con el fin de evitar Accidentes y Enfermedades Ocupacionales-

Profesionales, causados por los diferentes tipos de agentes.

Hasta hace algún tiempo solo se tenían en cuenta los riesgos de la salud,

posibilidades de accidentes de los trabajadores, además de los posibles daños a

las propiedades de la empresa. Hoy día ha evolucionado a una forma más

completa y avanzada de abordaje: HSE, sigla de Health (salud) Safety

(Seguridad), Environment (Medio ambiente).

Esto significa que es necesario mirar el todo, para bien de todos. Veamos:

1. Es indispensable desarrollar una actitud de auto-cuidado

2. Una actitud de cuidado de los demás

3. Proteger las herramientas y los recursos de la empresa

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4. Minimizar el impacto en el medio ambiente

La gestión de HSE es más compleja que el manejo básico que es aplicado a

Seguridad Industrial, pero los resultados son extraordinarios. Grandes empresas

del mundo han abrazo el concepto y la experiencia de HSE, pues va más allá de

lo que es la Seguridad Industrial, ya que además involucra cambios radicales en

la manera de mirar a las personas, la organización en sí, y todo el interactuar con

el entorno

Al desarrollar una Cultura de HSE se favorecen los siguientes logros:

1. Se reduce la incidencia de accidentes incapacitantes

2. Se reduce la frecuencia de conductas riesgosas

3. Mejora la moral y el sentido de pertenencia

4. Se favorece el trabajo en equipo

5. Se fortalece el liderazgo de los jefes

6. Se optimiza el uso de recursos

7. Se reducen costos

8. Se gana tiempo que de otra manera se perdería en re-procesos, resultado de

accidentes

9. Se mejora la productividad y la competitividad

El sistema de gestión que ha probado tener más éxito se llama Seguridad Basada

en Comportamiento. Parte de varios principios básicos, entre ellos el hecho que

más del 80% de los accidentes se debe a error humano. Es más bien bajo el

porcentaje de veces en que fallan los equipos en sí, como andamios, arneses,

eslingas, pasamanos, equipos de protección personal (EPP).

Actualmente hay una mayor conciencia del énfasis que hay que poner en el

bienestar de las personas, en la armonía con el medio ambiente y en ciertas

formas de responsabilidad que van más allá de lo que originalmente es la

Seguridad Industrial.

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Higiene Industrial: Es la rama de la Medicina Preventiva, que trata de los medios

que deben usarse en el trabajo, tanto en su ambiente como en sus propias tareas,

para evitar daños a la salud de los trabajadores.

Ergonomía: Es la moderna Ciencia del mejoramiento de las condiciones de

trabajo humano, en función de las facultades y limitaciones reales de los hombres

que desarrollan su labor productiva

Prevención de accidentes: conjunto de medidas que se toman tanto en forma

individual como socialmente, a partir de iniciativas privadas o públicas, para

impedir en la medida de lo posible que acontezcan hechos dañosos no

intencionales, o disminuir los efectos dañinos de los mismos, si su ocurrencia

resulta inevitable.

Equipo de protección personal: Se entenderá por equipo de protección

personal (EPP) cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el

trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su

seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio

destinado a tal fin.

Su elección deberá basarse en el estudio y la evaluación de los riesgos presentes

en el lugar de trabajo. Esto comprende la duración de la exposición a los riesgos,

su frecuencia y la gravedad, las condiciones existentes en el trabajo y su entorno,

el tipo de daños posibles para el trabajador y su constitución física.

Sólo son aptos para el uso los equipos de protección personal que se hallan en

perfectas condiciones y pueden asegurar plenamente la función protectora

prevista.

Evaluación de riesgos: Se entiende por evaluación de riesgos el proceso dirigido

a estimar la magnitud de los riesgos para la salud y la seguridad de los

trabajadores derivados del trabajo. La evaluación consiste en un examen

sistemático de todos los aspectos del trabajo para determinar:

1. qué puede causar daño o lesión;

2. si los riesgos pueden eliminarse y, si no es el caso,

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3. qué medidas de prevención o de protección se han adoptado o deben

adoptarse para controlar los riesgos.

Condición insegura: Son las instalaciones, equipos de trabajo, maquinaria y

herramientas que NO están en condiciones de ser usados y de realizar el trabajo

para el cual fueron diseñadas o creadas y que ponen en riesgo de sufrir un

accidente a la o las personas que las ocupan.

Ejemplos:

1. Suciedad y desorden en el área de trabajo

2. Cables energizados en mal estado (expuestos, rotos, pelados)

3. Pasillos, escaleras y puertas obstruidas

4. Pisos en malas condiciones

5. Escaleras sin pasamanos

6. Mala ventilación

7. Herramientas sin guardas de protección

8. Herramientas sin filo

9. Herramientas rotas o deformadas

10. Maquinaria sin anclaje adecuado

11. Maquinaria sin paros de Emergencia

12. Cables sueltos

Acto inseguro: Es toda violación que comete el ser humano a las normas

consideradas seguras en la Seguridad Industrial.

Saluda Laboral: Se constituye en un ambiente de trabajo adecuado, con unas

condiciones de trabajo justas, donde los trabajadores puedan desarrollar su

actividad con dignidad y en donde sea posible la participación del trabajador para

la mejora de las condiciones de seguridad y salud.

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En este sentido, puesto que el trabajo puede causar diferentes daños a la salud

de tipo psíquico, físico o emocional (en función de las condiciones sociales y

materiales del lugar de trabajo), es importante tener en cuenta que a partir del

cuidado y la prevención de la salud laboral se puede evitar que el trabajo dañe a

la salud del trabajador.

Enfermedad Profesional: Una Enfermedad Profesional es aquella que es

causada, de manera directa, por el ejercicio del trabajo que realice una persona y

que le produzca incapacidad o muerte.

Para ser considerada como Enfermedad Profesional, debe existir una relación

causal entre el quehacer laboral y la patología que provoca la invalidez o la

muerte.

Accidente de trabajo: Es accidente de trabajo todo suceso repentino que

sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador

una lesión orgánica, una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la

muerte.

Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de

órdenes del empleador, o contratante durante la ejecución de una labor bajo su

autoridad, aún fuera del lugar y horas de trabajo.

De igual forma, se considera accidente de trabajo el que se produzca por la

ejecución de actividades recreativas, deportivas o culturales, cuando se actúe por

cuenta o en representación del empleador o de la empresa usuaria cuando se

trate de trabajadores de empresas de servicios temporales que se encuentren en

misión.

Ramírez Cesar (2005) define al accidente de trabajo como “Todo accidente es

una combinación de riesgo físico y error humano. También se puede definir como

un hecho en el cual ocurre o no la lesión de una persona, dañando o no a la

propiedad.

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FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN ACCIDENTE

Deberán adoptarse medidas para abordar todos los peligros determinados

mediante la evaluación de riesgos. El tipo de peligro, el grado de riesgo que

supone y la gravedad del daño que origine difieren en función del lugar de trabajo

y del sector. A continuación se enumeran algunos de los factores que intervienen:

1. Equipos de trabajo e instalaciones: Sistemas mecánicos insuficientes

para la prevención del contacto con objetos peligrosos, falta de

mantenimiento de los equipos de trabajo y vehículos, cortes y esquirlas de

cuchillas, esquinas, planchas de metal, herramientas o cantos y

dispositivos eléctricos peligrosos.

2. Equipos de trabajo e instalaciones: Sistemas mecánicos insuficientes

para la prevención del contacto con objetos peligrosos, falta de

mantenimiento de los equipos de trabajo y vehículos, cortes y esquirlas de

cuchillas, esquinas, planchas de metal, herramientas o cantos y

dispositivos eléctricos peligrosos.

3. Lugar de trabajo: Insuficiente mantenimiento de las instalaciones: orden,

limpieza y control; escasa visibilidad en zonas donde operan vehículos y

equipos de elevación como grúas móviles; espacios comunes a vehículos y

personas, en especial, en entradas y salidas a garajes, almacenes y

depósitos.

4. Transporte al lugar de trabajo: Movimientos incontrolados de objetos como

barriles mal asegurados y otras cargas y contenedores almacenados, así

como su transporte, distribución o manipulación. Personas que resultan

golpeadas o atropelladas por vehículos en movimiento, que caen de los

vehículos, que son golpeadas por objetos que caen de los vehículos o

vehículos que vuelcan.

5. Mano de obra: Falta de información, instrucciones, formación, supervisión y

educación.

6. Trabajos en altura: En andamiajes, escalas, escaleras, unidades móviles y

rampas; también hay que tener en cuenta el riesgo que suponen los

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objetos que caen desde lo alto y que pueden dañar a las personas que

trabajan debajo.

7. Quemaduras: Quemaduras de origen térmico causadas al trabajar con

superficies calientes, líquidos calientes, vapores, gases o sistemas

térmicos; quemaduras de origen químico causadas por sustancias

corrosivas, en especial, por bases y ácidos fuertes utilizados en

actividades, como por ejemplo, de limpieza.

8. Incendios y explosiones: Causados por la conjunción de tres factores: fuel,

oxígeno y una fuente de ignición.

9. Sustancias peligrosas: Pueden ser mortales si se inhalan; por ejemplo, el

monóxido de carbono -el «asesino invisible»-, generado por combustiones

incompletas, como los gases de escape.

10. Asfixia: Algunos trabajos implican una exposición al riesgo de asfixia, es

decir, a una falta de oxígeno vital. Este puede ser el caso cuando se

trabaja en espacios cerrados como cubas, tanques, reactores o tubos.

De acuerdo a Ramírez Cesar (2005) el menciona que “los factores que inciden en

la producción de accidente son: técnicos y humanos. Los factores humanos son:

psicológicos, fisiológicos, sociológicos, económicos. Los factores técnicos son:

organización”.

Además de los elementos cuyo disfuncionamiento origina el accidente o las

enfermedades laborales se pueden agrupar en:

1. El individuo (solo o en grupo.)

2. La tarea.

3. Material y equipo.

4. Medio ambiente o lugar de trabajo.

5. Entorno.

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DESARROLLO

Las actividades que se realizaron durante el periodo de residencia profesional

para poder afrontar la problemática que se planteó anteriormente resaltan las

siguientes actividades:

Concientización a los empleados de HAZESA en el patio A,

La concientización se llevó acabo en la sala de capacitación ubicada en las

instalaciones de la empresa, donde se presentaron algunos casos ya sucedidos

en la empresa para poder impactar en ellos lo que puede suceder si no se hacen

las cosas de una manera segura. Después se permitió que cada quien diera

opiniones sobre puntos vulnerables o áreas de oportunidad donde podríamos

lograr realizar los trabajos de una manera más segura ya que ellos son los que

interactúan día a día con estos riesgos, al tener localizados las áreas de

oportunidad los trabajadores mismos propusieron algunas formas o mejoras que

se podrían realizar para poder evitar o disminuir el riesgo.

Con todas estas ideas obtenidas, el departamento de Seguridad e Higiene pudo

realizar una planeación más específica para cada caso, los puntos siguientes son

los pasos que se tuvieron que seguir para poder realizar lo anterior.

Por parte de los trabajadores:

Identificación de áreas de oportunidad

Lluvia de ideas

Por parte del departamento de Seguridad e Higiene:

Concientización a los trabajadores por medio de imágenes y videos de

accidentes ya sucedidos en la empresa

Organizar los resultados obtenidos de la lluvia de ideas

Realizar evaluación de riesgos con resultados obtenidos

Planificar la forma de poder evitarlos

Gestionar con los directivos la implementación

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Después de tener eso se decidió ahora si llevar acabo el sistema STOP, el cual

indica el llenado de tarjetas, las cuales pueden ser evaluadas y se puede obtener

resultados y estadísticas precisas para ver en que se está fallando y en que se

está mejorando.

¿Qué es una tarjeta STOP?

Se enfoca en el aprendizaje para observar condiciones seguras e inseguras. Los

métodos para la identificación, análisis y evaluación de riesgos son una

herramienta muy valiosa para abordar con decisión su detección, causa y

consecuencias que puedan acarrear.

¿Qué se logra una tarjeta STOP?

Proporciona un camino hacia la excelencia en seguridad haciendo que un

comportamiento y lugares de trabajo seguros sean parte de la cultura de

trabajo.

Maximiza el potencial para una mejora de seguridad significante.

Características de la tarjeta STOP

Demuestra el compromiso de la alta gerencia. Crea un diálogo positivo

entre la supervisión y los trabajadores y/o entre los trabajadores.

Es un programa no punitivo.

Se orienta hacia las personas en el trabajo.

Provee un procedimiento de observación consistente.

Proporciona retroalimentación a la dirección a través de:

- Arreglo sistemático de las observaciones

- Análisis rutinario de la información de las observaciones formales o

auditorías.

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Ciclo de observación

Se enfoca en tener una visión más cercana de cómo utilizar el conocimiento de

seguridad, de forma lógica y pasó a paso, creando el camino para prevenir

accidentes y lesiones mediante la Observación Total. Introduce el concepto de

cuidarse activamente: Demuéstrame que te Importo: Ayúdame a ser Consiente.

En la figura 14 se muestra el ciclo de observación del sistema STOP.

Figura 14. Ciclo de observación

La descripción de cada punto es la siguiente:

DECÍDASE: A tomar la seguridad como principio para realizar cualquier trabajo

DETÉNGASE: Y analice cualquier situación riesgosa.

OBSERVE: Cuidadosamente a sí mismo y a su alrededor para cerciorarse de

que no existan riesgos o condiciones inseguras, y de existir, asegúrese de

eliminarlas.

PIENSE: Detenidamente si eliminó toda condición insegura y piense también en el

modo más seguro de realizar la acción.

ACTÚE: Una vez eliminada toda condición insegura y estando en plena

conciencia de lo que se planea hacer proceda a actuar.

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Utilizan a lo largo del programa bajo diversas situaciones, tomando siempre

un antes y un después:

ANTES: Cuando existía una condición insegura o se realizaba un acto inseguro,

con sus posibles consecuencias (incidentes, accidentes); y un

DESPÚES: Habiendo utilizado las fases decídase, deténgase, observe, piense

y actúe antes de realizar el trabajo.

Trata también de que haciendo uso de la llamada LISTA DE CONTROL DE LAS

OBSERVACIONES, se puede mantener un ambiente de trabajo seguro y prevenir

incidentes.

Con esto se lograra:

Muchas vidas serán salvadas.

Muchos empleados serán librados de lesiones incapacitantes y tiempo

perdido de trabajo.

Más empleados regresaran salvos a sus hogares.

En la figura siguiente se muestra una tarjeta STOP.

Figura 15. Tarjeta STOP

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Para poder realizar el llenado se junta una comisión interna del patio A

conformada por Seguridad e Higiene Hazesa, Operaciones patio A, Operaciones

Peñasquito patio A y Seguridad e Higiene Peñasquito.

Los cuales realizan un recorrido por todo el patio, cada recorrido es programado y

se dividen todas las operaciones, para así poder realizar un recorrido más

intensivo en las operaciones, en este caso las operaciones son las siguientes:

Recepción

Desenlonado

Tirado en bodega

Lavado

La forma en que se decidió dividirlas actividades en el transcurso de la semana,

tomándose los días lunes y miércoles, siendo esto porque estos días es cuando

se presenta más llegada de mineral al patio quedaron de la siguiente forma:

Recepción

Lunes

Desenlonado

Tirado en bodega

Miércoles

Lavado

El procedimiento a seguir en los recorridos es el siguiente:

La comisión interna se reunirá en el patio A, de ahí se dirigirán a las áreas ya

marcadas con las operaciones seleccionadas, al estar situados en el área

deberán observar cada uno de los movimientos, acciones, así como condiciones

inseguras y actos realizadas por los trabajadores. Todo esto será sin parar las

operaciones y tampoco sin interrumpirlas estando en lugares donde estorban a la

operación.

Después de haber observado completa toda la actividad, la comisión interna

realiza un reunión exprés para discutir lo que cada uno vio y comentar si es

correcto o no la forma en que se está realizando y como se podría realizar de una

manera más segura, ya que se discutió y se llegó alguna conclusión el siguiente

paso es parar la operación o actividad, esto con el fin de llamar a los trabajadores

encargados de realizar la actividad.

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Ya estando todos los trabajadores reunidos junto con la comisión interna se

procede a comentar las observaciones, las observaciones pueden ser para

mejorar o modificar la forma de realizarla dando recomendaciones o de igual

manera pueden ser de agradecimiento por haber realizado de manera segura

toda la actividad en este caso toda la comisión interna felicita al trabajador o

trabajadores invitándolo a seguir realizando de igual manera las cosas, todo esto

con el motivo de poder estimular en ellos que lo que hacen está bien y que van a

seguir así.

Esto se realiza en cada una de las actividades ya seleccionadas por día, al

terminar de recorrer las actividades se hace una reunión de la comisión interna en

la sala de capacitación del cliente peñasquito para proceder con el llenado de las

tarjetas STOP.

En conjunto todos los participantes van seleccionando valores para darles a cada

actividad ya predeterminada por Dupont y al final se sacan observaciones y se va

llevando un control de tarjetas para así poder tener como evidencia la mejoría o la

falta de supervisión, mejoramiento en los procedimientos etc. Con el fin de evitar

lesiones o accidentes.

La recopilación de información total es anual y se realiza estadísticamente para

poder notar los cambios o mejorías gráficamente para de ahí poder plantear

nuevas estrategias.

29

5. RESULTADOS

En el periodo que se realizaron las prácticas profesional se desarrolló la fase

número 1 del proyecto STOP, pudiendo observar resultados precisos que

ayudaron a la eliminación de los accidentes o percances de una manera notable

ya que se logró una concientización en los trabajadores conformando un trabajo

en equipo por parte de todas las partes involucradas.

Para la presentación de los resultados obtenidos se propuso tomar como

referencia los accidentes del año 2014 hasta el mes de agosto dejando este

periodo como si fuera el total del año para así poder notar la diferencia que existe,

en la gráfica los meses se presentaran con números del 1 al 8 para que la gráfica

de los resultados obtenidos después de la implementación no desvaríen mucho.

Se tomaron solo esos cuatro meses de resultados porque fue el periodo en el que

yo estuve realizando mis prácticas profesionales, las cuales las realice en un

horario de lunes a viernes, de 8:00 A.M a 6:00 P.M, el cual en ocasiones se

extendía hasta por varios horas más todo dependiendo de la carga de trabajo de

cada día teniendo a veces jornadas laborales de 12 hasta 15 horas diarias.

A continuación se presentan los resultados observados a través de los análisis y

el periodo de las prácticas:

La participación de todos en equipo

Eliminación de accidentes de manera significativa

Elaboración de procedimientos para la forma segura de realizar cada

actividad (Recepción, Desenlonado, Tirado a bodega y Lavado).

Presentación de los procedimientos al cliente Peñasquito para estar

respaldados ante cualquier situación que se llegara a presentar.

Aprobación por la dirección de la implementación de los procedimientos.

Por políticas de la empresa y el cliente mencionado se decidió no presentar

los procedimientos en este proyecto ya que desglosa de manera detallada

las actividades realizadas en la empresa y la filtración de información está

muy castigada para los mismos interesados, pero los resultados obtenidos

son los reales y a continuación se muestran de manera gráfica los

resultados obtenidos.

En la gráfica 1 se muestra el número de accidentes por mes en cada uno

de los meses del año 2014, esto basado en los resultados ya existentes

proporcionados por el departamento de Seguridad e Higiene en el cual

estuve involucrado como supervisor.

30

0

1

2

3

4

5

6

7

1 2 3 4

No. Accidentes el 2014 despues de la implementacion de STOP

No. Accidentes el2014 despues de laimplementacion deSTOP

0

2

4

6

8

10

12

1 2 3 4 5 6 7 8

No. Accidentes por mes en el 2014 antes de la implementacion de STOP

Gráfica 1. Número de accidentes por mes en el año 2014 antes de la implementación del

sistema STOP, hasta el mes de agosto.

En la siguiente grafica se muestran los 4 meses donde el sistema STOP ya

se implementó.

Gráfica 2. Número de accidentes por mes en el año 2014 después de la implementación del

sistema STOP del mes de septiembre al mes de diciembre.

En la gráfica siguiente se muestra la comparación de las gráficas anteriores

plasmando la mejora realizada al implementar el sistema STOP.

31

0

2

4

6

8

10

12

1 2 3 4 5 6 7 8

Nu

me

ro d

e A

ccid

en

tes

Meses

Comparacion del antes y el despues en el numero de accidentes

Grafica 3. Comparación del antes y el después en el número de accidentes en el año 2014.

32

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Este periodo de prácticas profesionales permitió el desenvolvimiento como

profesionista gracias a los conocimientos y habilidades adquiridas en la escuela,

siguiendo con el aprendizaje, utilizando las herramientas adecuadas unas ya

establecidas por la empresa y otras propuestas por uno mismo para el

cumplimiento de los objetivos planteados.

Se cumplieron satisfactoriamente los objetivos planteados de este proyecto, ya

que se analizaron todas las actividades que se desarrollan en el Patio A de la

empresa y se disminuyeron los accidentes drásticamente para posteriormente

realizar procedimientos de actividades para la realización de cada una de ellas de

una forma más segura y de mejor manera.

Después de la elaboración de este proyecto se pudo disminuir el número de

accidentes ya que anteriormente los trabajadores realizaban sus labores de una

manera más insegura, sin equipo de seguridad y a veces sin una capacitación

previa, omitiendo partes del procedimiento y teniendo como consecuencia una

incidencia significativa afectando de gran manera a los intereses de la empresa

Las recomendaciones a partir de las actividades que se realizan en la empresa se

muestran a continuación:

Capacitar al personal utilizando el manual de procedimientos para que

estén conscientes de los cambios y nuevos procesos establecidos para

dar la correcta función de su área.

Actualizar periódicamente los procedimientos basándose en los

requerimientos de los clientes.

Requerir mayor participación y responsabilidad por parte de la dirección

para así poder lograr los objetivos de una manera satisfactoria y más

rápidamente.

Implementar sistemas de gestión en ámbitos seguridad y salud en el

trabajo para su posterior certificación de acuerdo a la legislación vigente y

lograr la reducción de accidentes en el trabajo y por ende llegar a mejores

resultados.

33

7. Competencias desarrolladas y/o aplicadas.

Realizar las prácticas profesionales dentro de una empresa ayudo a la formación

personal en grandes aspectos ya que se vive la experiencia real, donde tienes

que tomar decisiones que puedan ayudar a la empresa, teniendo una gran

responsabilidad, aplicando las competencias adquiridas en la escuela y tratando

de aportar cosas nuevas, se logró la participación en equipo y el conocer a gente

nueva con la cual se tuvo una relación muy buena la cual hizo que el tiempo que

dure en la empresa fuera placentero. Las competencias aplicadas durante el

transcurso de la residencia fueron las siguientes:

Aplicación de sistemas preventivos de accidentes y enfermedades

ocupacionales.

Implementación de planes de capacitación y adiestramiento del personal.

Desarrollo y seguimiento de trámites derivados por riesgos de trabajo ante

las autoridades competentes.

Identificación e implementación de NOM´s aplicables al centro de trabajo.

Supervisión y seguimiento a los procedimientos seguros de operación.

Gestión de registros para el control de ingresos de empresas externas.

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8. Bibliografía

Gutiérrez Pulido, Humberto, (2013), Control estadístico de la calidad y Seis

Sigma, 3ra. Edición, Mc Graw Hill, México.

Heizer, Jay y Render, Barry, (2009), Principios de Administración de Operaciones,

7ma. Edición, PEARSON, México.

Zandin, Kjell B., (2011), Manual del ingeniero industrial, 5ta. Edición, Mc Graw Hill,

México.

Ramírez, Cavassa Cesar (2005), Seguridad Industrial: un enfoque integral, 2da.

Edición, Limusa, México

https://osha.europa.eu/es/topics/riskassessment/definitions

http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-001.pdf

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ANEXOS

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