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DEPARTAMENT D'ENGINYERIA ELECTRÒNICA, ELÈCTRICA I AUTOMÀTICA

Proyecto Final de Carrera

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MEDIDA DE HUMOS EN CONTINUO

Titulación: Enginyeria Tècnica Industrial en Electrònica Industrial

Autor: David Castellví Encinas Tutor: Antonio Morales Linares Ponente: Jose Ramón López López Convocatoria: Septiembre 2005

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 0 ÍNDICE GENERAL

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HOJA DE IDENTIFICACIÓN Título Implementación de un sistema de medida de humos en continuo Código Núm: 240972 Documentos que contiene - Índice general - Memoria - Anexos - Planos - Pliego de condiciones - Estado de mediciones - Presupuesto - Estudios con entidad propia Titular El titular del presente proyecto es la empresa REPSOL-YPF NIF: 8456321-Y Dirección: Complejo Petroquímico Industrial La Pobla de Mafumet Teléfono de contacto: 977 75 80 00. Su representante es el señor Javier González, en calidad de técnico del departamento de mantenimiento, y con la misma dirección y teléfono 977 75 23 48. Razón social Empresa REPSOL-YPF Datos del personal del encargo Autor: David Castellví Encinas Titulación: Ingeniero Técnico Industrial NIF: 39905942-E Núm. Colegiado: 233570 REUS, julio 2005 David Castellví Encinas Ingeniero Técnico Industrial Núm. Colegiado 233570


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0. ÍNDICE GENERAL 0 1. MEMORIA 4 1.1 Introducción 7 1.2 Antecedentes 8 1.3 Objetivo 9 1.4 Ámbito de aplicación 9 1.5 Alcance 10 1.6 Normas y referencias 11 1.7 Definiciones y abreviaturas 12 1.8 Requisitos y diseño 14 1.9 Análisis de soluciones 15 1.10 Resultados finales 15 1.11 Planificación 88 1.12 Orden de prioridad entre documentos 88 2. ANEXOS 89 2.1 Cálculo para la concentración 92 2.2 Cálculo para la potencia 94 2.3 Programación PLC 95 3. PLANOS 103 1 Situación 106 2 Emplazamiento (1) 107 3 Emplazamiento (2) 108 4 Montaje en chimenea 109 5 Abajo chimenea 110 6 Arriba chimenea (1) 111 7 Arriba chimenea (2) 112 8 Opacímetro 113 9 Diagrama de flujo 114 10 Detalle armario superior 115 11 Detalle armario inferior 116 12 Esquema eléctrico armario superior 117 13 Esquema eléctrico armario inferior 118 14 Esquema actuación 119 15 Borneros 120


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4. PLIEGO DE CONDICIONES 121 4.1 Condiciones generales 124 4.2 Condiciones económicas 128 4.3 Condiciones facultativas 130 4.4 Condiciones técnicas 133 4.4.1 Montaje electricidad 133 4.4.2 Montaje instrumentación 156 5. ESTADO DE MEDICIONES 186 5.1 Armario superior 189 5.2 Armario inferior 191 5.3 Instalación eléctrica 193 5.4 Opacímetro 196 5.5 Varios 197 6. PRESUPUESTO 198 6.1 Listado de materiales. Precios simples 201 6.2 Precios descompuestos 205 6.2.1 Armario superior 205 6.2.2 Armario inferior 208 6.2.3 Instalación eléctrica 212 6.2.4 Opacímetro 218 6.2.5 Varios 219 6.3 Presupuesto 221 6.3.1 Armario superior 221 6.3.2 Armario inferior 222 6.3.3 Instalación eléctrica 224 6.3.4 Opacímetro 226 6.3.5 Varios 227 6.4 Resumen del presupuesto 228


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7. ESTUDIOS CON ENTIDAD PROPIA 229 7.1 Estudio Básico de Seguridad y Salud 232

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 1 MEMORIA

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1. MEMORIA


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HOJA DE IDENTIFICACIÓN Título Implementación de un sistema de medida de humos en continuo Código Núm: 240972 Documentos que contiene - Memoria - Anexos - Planos - Pliego de condiciones - Estado de mediciones - Presupuesto - Estudios con entidad propia Titular El titular del presente proyecto es la empresa REPSOL-YPF NIF: 8456321-Y Dirección: Complejo Petroquímico Industrial La Pobla de Mafumet Teléfono de contacto: 977 75 80 00. Su representante es el señor Javier González, en calidad de técnico del departamento de mantenimiento, y con la misma dirección y teléfono 977 75 23 48. Razón social Empresa REPSOL-YPF Datos del personal del encargo Autor: David Castellví Encinas Titulación: Ingeniero Técnico Industrial NIF: 39905942-E Núm. Colegiado: 233570 REUS, julio 2005 David Castellví Encinas Ingeniero Técnico Industrial Núm. Colegiado 233570


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ÍNDICE 1.1 Introducción 7 1.2 Antecedentes 8 1.3 Objetivo 9 1.4 Ámbito de aplicación 9 1.5 Alcance 10 1.6 Normas y referencias 11 1.7 Definiciones y abreviaturas 12 1.8 Requisitos y diseño 14 1.9 Análisis de soluciones 15 1.10 Resultados finales 15 1.11 Planificación 88 1.12 Orden de prioridad entre documentos 88


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1.1 Introducción El presente proyecto se divide en 8 bloques claramente diferenciados, en los cuales se divide toda la información y redactado necesario para poder llevar a cabo este proyecto. Cada uno de estos bloques conforma por separado cada uno de los documentos necesarios para la comprensión de un proyecto. Encontraremos: - 1. Índice general - 2. Memoria - 3. Anexos - 4. Planos - 5. Pliego de condiciones - 6. Estado de mediciones - 7. Presupuesto - 8. Estudios con entidad propia Primeramente encontraremos un índice general estructurado por bloques, dónde veremos la correspondencia entre páginas y documentos del proyecto. Seguidamente el capítulo llamado memoria nos aportará toda la información relativa al conjunto del proyecto, tal como explicaciones teóricas, esquemas e ilustraciones varias. El capítulo de anexos nos muestra toda la información necesaria que justifican nuestras decisiones como son cálculos numéricos, programas, etc. También en este capítulo se encuentra toda la información técnica referida a las partes que conforman el proyecto, esto es, características técnicas de elementos, manuales de instalación y programación, etc. El siguiente capítulo son un conjunto de planos indicativos sobre la ubicación, instalación, detalles del proyecto, entre otros. Este será el documento más ilustrativo del proyecto, a la vez que el que nos ofrecerá una visión general de la idea del proyecto. Un pliego de condiciones nos informará sobre todo tipo de obligaciones referentes al proyecto, sin las cuales éste no se lleva a cabo, como son condiciones de tipo económico, técnico, facultativo, etc. Una vez marcadas las condiciones se encuentra el capítulo estado de mediciones que como su propio nombre indica es el conjunto de medidas del proyecto y de cada uno de sus elementos, al igual que en el siguiente capítulo, En el presupuesto, valoramos económicamente estos elementos junto con su mano de obra necesaria para llevar a cabo su implantación e instalación. También en este documento encontraremos una lista de todos los materiales utilizados en el proyecto. Además se incluye el precio final del proyecto. El último apartado son los estudios con entidad propia de obligado redactado para proyectos de esta índole, en nuestro caso sólo tenemos un Estudio Básico de Seguridad y Salud.


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1.2 Antecedentes El sistema de medición de humos en continuo surge de la necesidad de canalizar una cantidad de humos procedentes de la combustión de fuelgas. La combustión se realiza dentro de hornos industriales. Inicialmente, estos hornos estaban conectados a un colector general, dónde iban a parar la mayoría de humos de todas plantas del complejo. Este colector termina en una chimenea de 100 m de alto y 10 m de diámetro, dónde el flujo de los humos era inducido mediante un ventilador de gran tiraje. Debido a la limitada capacidad de la chimenea para el conjunto de humos y el esfuerzo del ventilador, se decide independizar las salidas de humos de dos hornos de craqueo térmico. De tal manera que se separan estas dos salidas del gran colector general y decide canalizar todos sus humos a otro pequeño colector que termina en una nueva chimenea de 15 m de alto y 3 m de ancho. De esta manera se evita el trabajo forzado del ventilador, a la vez que mejora la circulación de los humos, ya que el colector general ahora dispone de cierta holgura. Al tener una nueva fuente de emisión de humos atmosféricos, es necesario su correspondiente medida, ya que las emisiones a la atmósfera están sujetas a una rigurosa normativa medioambiental. Esto nos lleva a disponer, en este nuevo foco emisor, de un sistema de medida de emisiones. Como las emisiones son un conjunto de gases y partículas enviadas a la atmósfera, tendremos que medir estas partículas y todos los gases que establezca la normativa. Estos son SO2, NO2 y CO2 y partículas sólidas. La cantidad de emisiones de dióxido de azufre y de dióxido de carbono se pueden calcular a partir de un análisis en laboratorio de combustible utilizado, en este caso fuelgas. Bastará con este análisis para poder prever, luego en la combustión, la cantidad de emisiones de dichas sustancias. Por lo tanto nos queda la medición del dióxido de nitrógeno y de la cantidad de partículas emitidas, las cuales no podemos prever con dichos análisis. Esto es por lo que decidimos montar un sistema de medida de NO2 y partículas. El sistema de medida de NO2 y partículas, se instala a diez metros de altura en la nueva chimenea. El hecho de instalarlo en esta cota es porque el flujo de humos es uniforme. Es necesario esta uniformidad en los humos ya que de otra manera dificultaría la medida. Todo esto es porque el humo provinente de los hornos llega a pie de chimenea horizontalmente por un colector. El hecho repentino de un cambio de dirección hace que el flujo del humo se vuelva demasiado turbulento, esto nos obliga a instalar el sistema un poco más arriba, dónde el flujo se estabiliza y permite una buena lectura.


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1.3 Objetivo El objeto del presente proyecto es la implantación de un sistema de medida de humos en continuo. Este sistema nos medirá de forma continua el nivel de emisiones de NO2 y partículas. Instalado en una chimenea, el sistema medirá la concentración en humos de NO2 y la cantidad de partículas sólidas que éstos arrastran. Para el siguiente proyecto ha sido necesario la recopilación de información varia respecto a los diferentes temas que, por ser desconocidos a priori, han ido surgiendo a medida que se iba entrando y extendiendo en el proyecto. Por lo tanto aquí expongo una serie de temas que tuve que tocar para poder llevar acabo este trabajo ya que de buen principio fueron desconocidos por mi: - Comportamiento de los fluidos en procesos industriales. - Principio de funcionamiento de bombas centrífugas y de desplazamiento positivo. - Cálculo de pérdidas de carga para líquidos en conducciones. - Principio de funcionamiento de compresores. - Áreas de trabajo en la industria petroquímica. - Análisis y calidad de producto en laboratorio. - Gases en emisiones sujetos a la normativa medioambiental. - Programación de PLC en diagramas lógicos. - Principio de funcionamiento de analizadores paramagnéticos y de infrarrojos. - Seguridad en trabajos de altura y montaje. - Calibración en aparatos de análisis. - Control medioambiental por parte de la Generalitat. 1.4 Ámbito de aplicación El conjunto del proyecto tiene un ámbito de aplicación exclusivamente industrial, así como su realización y montaje. Este tipo de sistema forma parte del conjunto de sistemas utilizados para la medida y control de emisiones. En nuestro caso medimos el nivel de emisión de NO2 y partículas a la atmósfera. También se utiliza para la extracción de muestras representativas de gases en procesos de tipo industrial. Este tipo de sistemas se aplica en: Procesos petroquímicos Industria del cemento Procesos de extrucción de plástico Industria farmacológica Procesos siderúrgicos Centrales térmicas Etc...


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Nuestro sistema se aplica al conjunto de humos procedentes de la combustión de fuelgas en hornos de craqueo térmico. Estos humos se canalizan a través de un colector hasta llegar a una pequeña chimenea. La instalación, en la misma chimenea, se repartirá en dos niveles: Subsistema 1 (cota 10 metros): Primer tramo de tratamiento del humo y medida de la

cantidad de partículas arrastradas. Subsistema 2 (cota 0 metros): Segundo y último tramo de tratamiento del humo, así

como su análisis final de concentración de NO2. Esta chimenea, es el tramo final de un circuito de proceso que tiene como objetivo transformar la nafta en productos de mayor valor añadido. La nafta es la materia prima para la obtención de olefinas y fracciones intermedias del crudo. Para la transformación de la nafta se lleva a cabo un proceso que pretende romper las cadenas moleculares de este producto (nafta) obteniendo así otros productos de mayor valor, como son el etileno y el propileno. Esto se consigue mediante un craqueo térmico, es decir, calentando la nafta hasta llegar a temperaturas cercanas a 800 ºC. Para llegar a estas temperaturas se quema gran cantidad de fuelgas. Los humos, producto de esta combustión, se canalizan para ser expulsados a la atmósfera. Todo esto se lleva a cabo en la unidad 661 de la planta de olefinas, exactamente en la zona de pirólisis. Junto con las demás plantas, la planta de olefinas completa el conjunto industrial de Repsol Petróleo. Las instalaciones de Repsol Petróleo se encuentran situadas en el término municipal de la Pobla de Mafumet y forma parte del gran complejo petroquímico industrial de la provincia de Tarragona. 1.5 Alcance

El alcance del proyecto empieza por el diseño de éste hasta su puesta en marcha final. Además también incluye:

- Montaje de cada elemento - Instalación de cada elemento - Calibración del sistema de análisis - Cálculo para la corrección del nivel de emisión - Protección del sistema de análisis - Protección del PLC


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1.6 Normas y referencias Disposiciones legales y normas aplicadas - La sección de los cables conductores viene regulada por la instrucción MI BT 007 del

Reglamento de Baja Tensión. - La toma a tierra, sigue la instrucción MI BT 039 del Reglamento de Baja Tensión. - Ley 31/1995, del 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. - Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, Instrucción Técnica Complementaria MI BT

26. - Reglamento de seguridad de refinerías ( BOE 3/12/75 ). - Reglamentación de aparatos de presión. - Reglamento de seguridad e higiene. - Real Decreto 486/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad

y salud en los lugares de trabajo. - Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio de 1997, sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud para la utilización de equipos de trabajo para los trabajadores. - Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo de 1997 sobre Disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la utilización de equipos de protección individual para los trabajadores.

- Normas de la Delegación Provincial del Ministerio de Industria. - Normas de las Ordenanzas Municipales. Bibliografía - Guía Técnica de Aplicación del RBT - Bombas centrífugas Ed. Paraninfo - Mecánica de fluidos incompresibles y turbomáquinas hidráulicas J. A. Soriano - Cromatografía D. R. Browning - Sensores y analizadores Norton, Harry N.


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Otras referencias - Para los conductores eléctricos en toda la instalación se utilizan los colores UNE. - Repsol P. ED J7 y anexos I y II. “Analizadores”. “Casetas de analizadores de proceso” y

“Sistemas de analizadores de proceso”. - Repsol P. ED A6 Parte 17. “Instrucciones de marcado, embalaje y envío”. - Repsol P. PED C 0115. “Placas de características, recipientes verticales y horizontales”. - Repsol P. PED J 0618. “Placas para identificación de instrumentos”. - Repsol P. HDD A 003. Rev. 4. “Índice de planos del suministrador”. - Repsol P. HDD B 024. “Repuestos”. - Repsol P. HDD B 024. “Especificación y calificación de procedimiento de soldadura. - Repsol P. Especificaciones de tuberías. 1.7 Definiciones y abreviaturas Analizador: instrumento que responde específicamente y cuantitativamente a una característica de los gases que circulan por su conducto interior. Calibración: conjunto de todos los trabajos efectuados para fijar, dentro de unos límites determinados, la correspondencia entre las lecturas del sistema completo de medida en continuo y los parámetros de la emisión. Craqueo térmico: proceso por el que rompen las cadenas enlazadas de los hidrocarbonos por alta temperatura. Deriva del cero: cambio entre la lectura de un mismo valor de referencia cero a lo largo del tiempo. Exactitud: grado de proximidad entre un valor medido y el valor del parámetro obtenido mediante un método de referencia acordado Gas cero: sustancia o mezcla de sustancias caracterizada por contener un determinado componente que no puede ser detectado por el método aplicado. Nafta: materia prima a partir de la cual se obtienen fracciones suyas con un mayor valor añadido como son las olefinas, los LPG's, queroseno, etc…


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Lectura del instrumento: respuesta de un sistema de medida en relación con el valor de un parámetro de emisión. Gas calibración span: sustancia o mezcla de gases de los cuales conocemos con exactitud su concentración de sus diferentes elementos que lo componen. LPG: iniciales correspondientes a productos licuados del petróleo. Muestreo en un solo punto: es el que se realiza extrayendo muestra de un único punto del interior del conducto. Muestreo punto a punto: es el que se realiza extrayendo muestras desde varios puntos en el conducto. Parámetro de emisión: propiedad cuantificable correspondiente a la corriente gaseosa confinada en un conducto antes de su emisión a la atmósfera. Emisiones: son el conjunto de elementos o sustancias enviadas a la atmósfera y con efecto contaminante para el medio en general. Periodo de funcionamiento ininterrumpido: intervalo de tiempo en qué el funcionamiento de un sistema no queda interrumpido por tareas de mantenimiento. Rango: amplitud de las medidas que normalmente puede efectuar un aparato. La diferencia entre el valor mínimo y máximo que puede detectar es el rango dinámico. Sección de medida: plano imaginario del interior de un conducto, perpendicular a su eje, en el se efectúan la tomas de muestra. Fuelgas: combustible en estado gas procedente de fueles Fueloil: combustible en estado líquido procedente de fueles Sistema de medida en continuo (SMEC): equipamiento necesario para medir en continuo todos los parámetros físicos y químicos de una emisión. Sistema extractivo de medida: sistema de medida que dispone de una sonda de extracción de la muestra y el sistema de conducción del gas hacia el analizador. Sistema no extractivo: sistema de medida en el que la determinación de la medida del gas se efectúa sobre la propia corriente gaseosa dentro del conducto. Tiraje: es la diferencia de presiones existentes entre el interior de un conducto y el exterior del mismo. Por estas diferencias de presiones ocurren circulaciones de fluidos.


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Sonda multipunto: sonda de extracción de muestra diseñada para aspirar la muestra en varios puntos del interior del conducto. Opacidad: es la falta de transparencia del media que se contempla, es decir la cantidad de partículas que hace un medio menos visible de lo que era antes. Sustancia interferente: toda sustancia que provoca con su presencia variaciones en la respuesta del analizador. Olefinas: hidrocarbonos de enlace doble. Tiempo de respuesta: tiempo que transcurre desde que se introduce la mezcla de gas patrón cerca de las sonda, hasta que se llega a una lectura del 90% de la medida. SAM: iniciales correspondientes al sistema de acondicionamiento de la muestra. 1.8 Requisitos y diseño Los requisitos del presente proyecto serán por una parte, condiciones de cumplimiento obligatorio por normativa vigente, y por otra parte, condiciones de diseño impuestas por el cliente. Las numerosas condiciones existentes en la actual normativa se recogerán en el pliego de condiciones. En cuanto a los requisitos de diseño por parte del cliente se precisa:

- Utilizar el mismo sistema de cableado, grapado, montaje de bandeja, señalización y coloración que en el resto del complejo.

- Las salidas de datos de los equipos para los sistemas de medición deben ser

analógicas y con una transmisión de 0-20 mA.

- Los elementos del sistema deben cumplir la normativa para el área de trabajo e instalado.

- El sistema de medición deberán de trabajar en las condiciones climatológicas de la

zona como temperatura presión y humedad

- Se requiere de los certificados de fabricación y calibración de los elementos.

- El sistema deberá avisar de posibles incidentes con alarmas de malfuncionamiento y actuaciones.

- Condiciones de trabajo para torres de refrigeración anexas.


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1.9 ANÁLISIS DE SOLUCIONES Los requisitos son numerosos, por los que la libertad de diseño de este sistema resulta escasa, aún así, tenemos varias posibilidades. En un primer momento se piensa la manera de acceder a los humos para su análisis, es decir, podemos analizar los humos a partir de una muestra de éstos, o analizarlos en el mismo conducto de humos, por lo que no necesitaríamos extraer ninguna muestra. Esto nos lleva a elegir entre un sistema de tipo extractivo o no extractivo. Tendremos que decidir exactamente la ubicación del sistema. Puede estar situado a pie de chimenea o en una cota concreta. También decidiremos sobre el tipo de sonda a utilizar, sea de un sólo punto o multipunto. Concretaremos también el conjunto de elementos que acondicionan la muestra (caso de sistema extractivo). Decidiremos la instalación de un sistema de alarmas, así como su gobierno. También discutiremos sobre la utilización de elementos de seguridad. Elegiremos un sistema de medida de partículas. 1.10 RESULTADOS FINALES Para nuestro proyecto decidimos un sistema extractivo. Esto es, porque un sistema no extractivo es preferible para analizar caudales más limpios, ya que en caso contrario, se ensucia el sistema y acarrea muchos problemas de mantenimiento. Repartiremos la instalación del sistema en dos zonas, una parte a pie de chimenea y la otra en una cota concreta. Ya que para el mantenimiento posterior será preferible parte de la instalación a pie de chimenea. Utilizaremos una sonda de un sólo punto ya que no será necesario una sonda multipunto para este sistema, ya que la chimenea es de pequeño diámetro por lo que el caudal interior será bastante uniforme, siendo así suficiente la sonda de un solo punto.


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fig.1 ( Esquema del sistema )

Medida de gas: es la concentración de NO2 en los gases emitidos. Medida de partículas sólidas: es la opacidad del gas emitido.

10 metros opacidad opacidad

concentración

0 metros

fig.2 ( Ubicación de elementos en chimenea ) En la figura 1 vemos de forma esquemática la disposición de los elementos instalados en la chimenea. Cada uno de estos elementos forman parte del sistema de medida de la concentración de gas y del sistema de medida de la opacidad. Sistema de medida de la concentración de NO2:

Sistema de medida de la opacidad:

MEDIDA DE EMISIONES

MEDIDA DE GAS ( concentración )

MEDIDA DE PARTICULAS SOLIDAS ( opacidad )


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Como vemos, para cada sistema de medida se requiere una serie de elementos que lo completan. Todos estos elementos serán necesarios e indispensables para llevar a cabo las medidas deseadas. Ahora desarrollaremos cada uno de los sistemas de medida, es decir, definir el sistema en conjunto, su operación y su aplicación, enumerar y definir cada uno de los elementos que lo componen y comentar la instalación de cada uno de ellos. Sistema de medida de la concentración de NO2 Este sistema mide la concentración de NO2 en los humos emitidos. En la figura dos ya empezamos a ver un poco el sistema de medida de concentración. Recordemos el sistema de medida de la concentración visto hasta ahora:

El dibujo es uno de los elementos de este sistema. Este elemento en concreto es el único de este sistema que se ubica, en parte, dentro de la chimenea. Para éste y el resto de los elementos vamos a hacer una primera división en tres partes del sistema. De esta manera se verá más claro su disposición y su funcionamiento en general. 10 metros toma de muestra primer tratamiento de la muestra segundo tratamiento de 0 metros la muestra

fig.3 ( Partes principales del sistema de medida de la concentración de NO2 )

Como podemos ver en el dibujo, el sistema empieza por un primer paso llamado toma de muestra, un segundo paso llamado primer tratamiento de la muestra, y un tercero y último llamado segundo tratamiento de la muestra. También podemos empezar a ver cómo se dispondrá el sistema en la chimenea. Es decir, los dos primer primeros pasos se sitúan en la cota 10 metros respecto del suelo.


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El tercer y último paso su ubica en la cota cero metros, es decir a pie de tierra. Como se puede comprobar, para medir la concentración, el sistema sigue un recorrido de principio a fin. Éste empieza en la toma de muestra y acaba en el segundo tratamiento de la muestra. Por eso la toma de muestra es el primer paso y el segundo tratamiento de la muestra es el último paso. Como su propio nombre indica, la toma de muestra se basa en tomar una pequeña muestra de gas (humo) de la chimenea. Para ser tratada, esta muestra de gas viajará, de principio a fin, por todo un circuito de tubo de teflón. Este circuito lo llamaremos circuito de flujo. Veámoslo mejor:

primer tratamiento de la muestra toma de muestra

segundo tratamiento de la muestra

fig.4 ( Esquema del circuito de flujo ) Se puede deducir que, al final del recorrido, la muestra llegará a la cota cero. Es decir, ésta empezará en la cota 10 y acabará a pie de tierra. Con todo esto se pretende ver que esté sistema se basa principalmente en obtener una muestra de gas (humo) de la chimenea y hacerla llegar hasta pie de tierra para analizar su concentración de NO2. Ya sabemos pues el principal objetivo del sistema para medir la concentración. También sabemos que éste sistema se centra en un circuito por donde viajará la muestra de gas (humo). Ahora, pues, sólo nos faltará ver, el conjunto de elementos que formará este circuito de flujo. Para hacer esto, antes de todo, dividiremos los elementos en dos grupos:

fig.5 ( Partes del sistema )

Elementos de flujo + Elementos de control Elementos del Sistema


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Elementos de flujo: son todos los elementos que se encuentran, en gran parte, en el camino recorrido por la muestra de gas (humo). Elementos de control: son todos los elementos que completan el sistema. La mayor parte de ellos son elementos de control, actuación y protección de los elementos de flujo.

fig.6 ( Elementos del esquema ) A partir de esta división de elementos. empezaremos explicando cada paso del sistema. Como vemos, los elementos de flujo se encontrarán en cada uno de los tres pasos o sea en la toma de muestra y en el primer y segundo tratamiento de la muestra. En cambio, los elementos de control se encontrarán, en gran parte, en los dos últimos pasos, o sea en el primero y segundo tratamiento de la muestra.

fig.7 ( Esquema toma de muestra ) Es importante comentar que las descripciones que vamos a hacer seguidamente de cada elemento son, de algún modo, un resumen completo de todo lo necesario a conocer de cada uno de éstos. Más adelante se explicará en concreto el elemento del qué hablamos, sus diversas aplicaciones, una descripción general de éste, la enumeración de sus partes, los complementos más importantes, la electrónica y mecánica básica, un poco sobre su instalación, entre otros. Se esquematizará también el elemento, con sus (si las hay) señales de alimentación y sus señales de salida más importantes, en mayor parte alarmas de contacto.

fig.8 ( Esquema segundo y tercer paso )

También hablaremos de su funcionamiento para la aplicación nuestra y de su actuación e interrelación con los demás elementos, si los hay, del mismo paso o de otros pasos posteriores o anteriores. De esta manera nos haremos una idea global de su función en este proyecto, de manera que iremos completando toda su estrategia y arquitectura. Para una información completa y más detallada de cada uno de los elementos, tendremos que irnos a consultar los anexos, dónde encontraremos en gran parte manuales y datos


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complementarios de casi cada elemento. Allí tenemos, además de lo comentado, esquemas, problemáticas, mantenimiento del equipo, recambios de sus partes, información técnica, despiece de los elementos, montaje al detalle, etc... Ahora ya podemos empezar a ver cuáles son los elementos que configurarán todo este sistema de medida de la concentración. Por orden primero veremos los elementos del primer paso, la toma de muestra, segundo veremos el primer tratamiento de la muestra, hasta llegar al último paso, el segundo tratamiento de la muestra. Describamos pues cada uno de estos pasos: Toma de muestra ( primer paso ) La toma de muestra es el primer paso a realizar en el sistema de medición de la concentración de NO2. Como su propio nombre indica se realiza una toma de muestra de gas (humo) de la chimenea, es decir, se extrae una pequeña parte del gas de su interior. Está claro entonces que para poder estudiar la concentración deseada en los humos de la chimenea, necesitaremos primero de todo conseguir de alguna manera una pequeña cantidad de gas (humo). Los elementos que encontraremos en este primer paso van a ser: - Sonda de extracción de muestra (sonda gas muestra) - Sistema de calefacción del tubo (cable calefactor)

fig.9 ( Elementos de la toma de muestra )

Como podemos ver el elemento principal para conseguir esa pequeña cantidad de gas (humo), es la sonda de extracción de muestra, que es el único elemento de flujo de este paso. Esta sonda es el principio de todo el recorrido del circuito de flujo. Este recorrido se basa principalmente en un tubo de teflón que va pasando por todos los elementos de flujo del sistema. Gracias a una sistema de succión, no integrado en la sonda sino situado en otro paso, la sonda consigue capturar de la chimenea una muestra de gas (humo). El segundo elemento en este paso, el único elemento de control, es el sistema de calefacción del tubo, el cual envolverá el tubo desde la salida de la sonda hasta la entrada


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del siguiente elemento, ya ubicado en otro paso. Se utiliza porque el tubo necesita ser calentado en este tramo para mantener caliente la muestra que está pasando por su interior. Sonda de gas muestra Marca: M&C Serie: SP 2000 Modelo: H / PT100 Partes principales: - Caña metálica - Cuerpo con filtro cerámico - Sensor y controlador de temperatura - Relé interno - Caja de protección La sonda de gas muestra puede ser utilizada, entre otras aplicaciones, en procesos de extracción continua de gases procedentes de columnas de humo a altas temperaturas y/o procesos húmedos. En este caso se instala en una chimenea. Ésta chimenea canaliza los humos procedentes de la combustión de fuel-gas en un horno industrial.

fig.10 ( Sonda de gas muestra )

Dependiendo de la temperatura del proceso se deberá elegir el tipo de material de la caña que queda insertado en la chimenea, la cual mide 30 mm de diámetro exterior. Esta sonda en su variedad de materiales, permite temperaturas desde 90 ºC hasta 1900 ºC. Como el humo de la chimenea llega hasta temperaturas de 178 ºC elegimos como material el Titanio. La conexión para el tubo por donde circulará la muestra es de ¼ de pulgada y en la cabeza (cuerpo) de la sonda se encuentra un filtro cerámico de 2 micras. Se puede elegir la sonda con un sistema automático calefactor para el cuerpo de la sonda. Este sistema integra en la sonda un sensor y un controlador de temperatura. En nuestro caso hemos elegido como sensor una Pt100. El controlador actúa, mediante una señal, sobre un relé interno el cual alimenta al sistema de calefacción. Éste mantiene el circuito


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interior de la sonda a la temperatura deseada, la cual puede ser como máximo de 320 ºC. La consigna de temperatura deberá ser de unos 180 ºC. Lleva una caja de protección, como vemos en la fotografía, para la instalación en exteriores. Esta caja de protección cubre todo el cuerpo de la sonda y a la vez toda la electrónica y parte mecánica. Aquí encontraremos las regletas de conexiones de la sonda. En ella podemos leer la señal de temperatura provinente de la Pt100 y la del controlador. También podemos leer una señal de alarma que nos informará sobre malfunción del equipo. Esta sonda se alimenta con tensión alterna de 220 V a 50 Hz. alimentación sonda 220 Vac

señal alarma malfunción

fig.11 ( Señales sonda toma de muestra ) Funcionamiento: Como hemos dicho antes, la sonda, gracias a un elemento de succión ubicado en otro paso, captura una pequeña parte gas humo, la cual pasa primeramente por un primer filtro interno de la sonda. Esta muestra se conduce hacia la conexión con el tubo de teflón de ¼ de pulgada. A partir de aquí empezará el circuito de flujo. Toda la cabeza (cuerpo) de la sonda queda calefactada gracias al controlador que regula un calentador para mantener la temperatura deseada. La señal de la Pt100 informará al controlador de la temperatura real de la caña de tal manera que en función del error actuará subiendo o bajando la temperatura, es decir cediendo más tensión o menos al circuito de calefacción. La sonda informará por malfunción mediante una alarma. Entonces si se rompe el sensor de temperatura y/o el circuito de calefacción de la sonda, el regulador cierra una contacto de tal manera que se genera una señal de alarma. Esta señal la utilizamos para enviarla alarma a otro paso, dónde se encuentra un PLC que actuará en consecuencia. Con esto queda descrito el funcionamiento y partes de la sonda de gas muestra. Sólo decir que sus protecciones eléctricas se encuentran en el siguiente paso, como en la mayoría de elementos ubicados en la cota 10. Instalación: La instalación de la sonda de toma de muestra, viene en gran parte, marcada por la normativa. Es decir que al igual que muchos otros elementos en este proyecto, la normativa está vigente, desde la homologación de elementos, calibración de estos por laboratorios autorizados, información requerida y también una instalación correcta y precisa como queda reflejado en la norma. De allí unos esquemas de instalación y montaje:


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En las sondas de tipo extractivo, como la sonda en cuestión, el punto de muestreo (extremo) debe estar en el tercio interior del radio de la chimenea. Montada horizontal o ligeramente inclinada hacia abajo. Además de la normativa, tendremos que montar la sonda en la chimenea de alguna manera para su posición requerida y su buena sujeción y manipulación. Por eso se practicarán unas perforaciones en la chimenea con una contrabrida para montar luego la sonda. Esto es porque la sonda viene con una brida para ser montada, veámoslo mejor:

contrabrida brida

interior chimenea

fig.12 ( Montaje de la sonda ) Sistema de calefacción del tubo Partes principales: - Cable calefactor - Sensor de temperatura - Controlador de temperatura - Relé Ubicados en el paso siguiente Cable calefactor Sensor de temperatura Marca M&C Rosemount Estos dos elementos son los integrantes de este sistema en este paso, pero el sistema lo completa dos elementos más que se ubican en el siguiente paso. Es por eso que explicaremos el funcionamiento del sistema de calefacción del tubo con todos las partes integrantes más adelante.

fig.13 ( Montaje de la sonda )


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Este sistema de calefacción se aplica en líneas de proceso, como puedan ser líquidos o gases. También en tratamiento de muestras, etc... Se utiliza para mantener las líneas a una cierta temperatura para poder tratar los gases adecuadamente, para su posterior uso o análisis (si lo hay). En este caso lo utilizamos para seguir calentando la muestra provinente del elemento anterior que era la sonda de gas muestra. De esta manera conseguimos mantener la muestra a una temperatura deseada hasta el próximo elemento.

salida sensor de temperatura elemento anterior controlador de temperatura

cable calefactor relé entrada elemento siguiente

fig.14 ( Sistema de calefacción del tubo ) El sensor de temperatura para esta aplicación, es un termopar tipo J que nos puede medir temperaturas de hasta 1200 ºC. Como podemos ver no tendrá problema para la medida de temperatura del cable, ya que como hemos dicho, el cable trata de mantener la muestra a la temperatura deseada, así como en el paso anterior, dónde la temperatura era y seguirá siendo de 180 ºC. Esta será la temperatura mantenida hasta la entrada del siguiente elemento. El termopar de tipo T (Fe- Constantán) tiene como termoelemento positivo hierro (Fe) al 99,5 % y como termolemento negativo cobre (Cu) al 55 % y níquel (Ni) al 45 %.

Su rango de utilización desde -210 ºC a 1200 ºC y la F.E.M. producida es desde menos 8,096 mV a 42,919 mV El cable calefactor es simplemente un cable alimentado a una tensión alterna de 220 voltios, el cual al pasar la corriente por su interior hace que se caliente. Es como un calentador eléctrico. Funcionamiento: El sistema de calefacción del tubo tiene un funcionamiento casi igual que el, ya visto, integrado en la sonda. Su función es mantener una cierta temperatura, en este caso 180 ºC, la cual será controlada en todo momento por el controlador de temperatura. Este controlador leerá el valor medido por el sensor de temperatura anexo al cable, de tal


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manera que en función del valor medido actuará cediéndole, a través del relé, más o menos tensión. Además al igual que en la sonda el controlador también genera una señal de alarma de malfunción, más adelante lo veremos con más detalle. Instalación: La instalación de este sistema es bien sencilla. El controlador de temperatura y el relé, están ubicados en el siguiente paso, para una mejor manipulación y mantenimiento. Más adelante veremos su instalación. Para los dos elementos restantes la instalación requiere de algunas consideraciones importantes para su correcto funcionamiento. Ya que el cable calefactor está envolviendo en todo este tramo el tubo de teflón por dónde pasa la muestra. Como éste tubo de teflón es frágil, no deberá doblarse en arcos de menos de un metro de radio, ni menos de 90 ºC. El cable calefactor además de cubrir toda la línea del tubo, también deberá cubrir a la vez el sensor de temperatura, de tal manera que el sensor esté en contacto con el teflón, de esta manera tendremos una lectura muy aproximada de la temperatura de la muestra que circula por su interior. Veámoslo:

fig.15 ( Montaje del cable calefactor ) Primer tratamiento de la muestra ( segundo paso ) El primer tratamiento de la muestra es el siguiente paso a realizar después de haber hecho la toma de muestra. Como su propio nombre indica este paso consiste en empezar a tratar la muestra para posteriormente poderla utilizar para nuestro análisis final, es decir, la pequeña parte provinente de la toma de muestra llega hasta este paso calentada a 180 ºC y nada más, o sea que hasta aquí tenemos una muestra que en composición es igual a la de la columna de humo que pasa por la chimenea, y además a la misma temperatura. Ahora queremos empezar, de alguna manera, a limpiar esta muestra. Es decir, la muestra llega aquí con todo tipo de impurezas que nos impiden un buen análisis, tal como partículas sólidas, vapor de agua, aerosoles, entre muchas otras. Por tanto necesitaremos empezar a sanear esta muestra de alguna manera. Por tanto en este segundo paso vamos a tener algún elemento más, tanto de flujo como de control. Dos de ellos ya los hemos visto. En este paso, como veremos, todos los elementos, tanto de control como de flujo, están dentro de un armario metálico instalado en la misma cota y anexo a la chimenea:


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cota 10 metros armario sonda

fig.16 ( Armario para primer tratamiento de muestra ) Aquí se ubican los que quedan protegidos de la intemperie. Es decir, evitaremos, de alguna manera, tanto las inclemencias del tiempo como el ambiente corrosivo existente en esta zona. También nos facilita una mejor instalación y manipulación de los elementos para su posterior mantenimiento o ciertas reparaciones.

fig.17 ( Armario )

fig.18 ( Elementos del segundo paso / Interior armario )


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Los elementos se montarán dentro, en un panel metálico que nos ayudará para su instalación y conexionado. Algunos elementos de control se montarán sobre un rail DIN de 15 mm, instalado en el panel. Los elementos que encontraremos en este segundo paso van a ser: Como elementos de flujo: - Enfriador - Vaso de condensados Como elementos de control: - Bomba de condensados - Controlador de temperatura - Relé - Relé doble - Sistema de ventilación (ventilador + termostato) - Regletero - 4 Interruptores diferenciales 10A - 2 Interruptores diferenciales 20A - Armario Como podemos ver, ahora el número de elementos es mayor, sobretodo a nivel de elementos de control. Recordamos que dos de estos, el controlador de temperatura y un relé, los empezamos a ver en el paso anterior. También vemos que tenemos dos nuevos elementos de flujo que comentaremos a continuación junto con sus elementos de control y la interacción entre ellos. El enfriador es el primer elemento que se encuentra la muestra después del primer paso. Este elemento de flujo estará situado justo después del cable calefactor. Como su nombre indica su propósito es enfriar la muestra, es decir hacer bajar la temperatura de la muestra, de esta manera conseguiremos poder trabajar la muestra a temperaturas no tan altas y además conseguiremos así que parte del gas (humo) se condense. Como la cantidad de condensados acumulada no es pequeña, necesitamos recogerlos en algún recipiente, este será el vaso de condensados el cual recoge todos los condensados del refrigerador. Cuando el vaso de condensados llega a su máxima capacidad, se deberá vaciar. Esto se hace mediante un sistema con relé y una bomba de succión, que la llamaremos bomba de condensados, a partir de la cual, cuando el vaso quede lleno, esta bomba absorberá todo el líquido y lo expulsa al exterior. Vemos hasta aquí el recorrido de la muestra por este segundo paso. En resumen, en éste paso se condensan los elementos más pesados de tal manera que tengamos un gas más limpio para poder tratarlo seguidamente en el paso siguiente.


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Los elementos de control en este segundo paso son el controlador de temperatura y el relé correspondiente, que como vimos, se encargarán, junto con el cable calefactor, de calentar el tramo de línea (tubo de teflón) hasta la entrada del refrigerador. Tenemos, también, un relé doble, el cual actuará sobre la bomba de tal manera que se active cuando el vaso de condensados se llene, y que se pare cuando el vaso se vacíe de nuevo. Para acondicionar un poco el armario a temperatura ambiente, utilizaremos un ventilador, que junto con un termostato, conseguirá airear y ventilar el interior del armario para evitar tener altas temperaturas. Esto es para un mejor funcionamiento de los elementos y un mejor tratamiento de la muestra. Todos estos elementos irán protegidos por una serie de interruptores diferenciales, que junto con un regletero, formarán el sistema de conexionado eléctrico para todos los elementos vistos hasta ahora. Es decir, para posibles comprobaciones de alimentación de los elementos en esta cota, tendremos que ir al regletero de este armario. Enfriador Marca: M&C Modelo: ECP 1000 Partes principales: - Entrada / Salida de gas - Intercambiador de calor - Salida de condensados - Sensor y controlador de temperatura - Pilotos El enfriador de gases se utiliza principalmente en sistemas de acondicionamiento de muestras de gas, como en nuestro caso. Éste se aplica a la muestra extraída, de tal manera que se reduce el punto de rocío, es decir el punto a la que se formarán condensados. Estos condensados mayormente son producto del vapor de agua que arrastra la muestra. De esta manera condensaremos todo este vapor para que no nos interfiera posteriormente en el análisis.

fig.18 ( Enfriador )


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La entrada y salida de gas es a través de un tramo tubular de vidrio. Gracias al intercambiador de calor se conseguirá el enfriamiento adecuado, que puede ser ajustable dentro de un rango. La salida de condensados nos permitirá poder recoger la parte licuada para tratarla o expulsarla. Para la regulación de temperatura se utilizará una PT 100 junto con un regulador de temperatura. De esta manera podremos ajustar el punto de rocío deseado. El refrigerador viene provisto de unos pilotos de indicación de alarma. En caso de sobrepasar un cierto margen, 3 ºC, para el valor establecido, superior o inferior, el piloto correspondiente nos informará. entrada de gas salida de gas

regulador set point

salida de condensados

fig.19 ( Esquema enfriador )

El enfriador también cierra un contacto para poder activar una alarma en caso de malfunción del equipo. Es decir, si no se puede regular correctamente la temperatura por algún motivo técnico, entonces el error de temperatura queda fuera de rango y se dispara la alarma. El enfriador se alimenta con tensión alterna de 220 V a 50 Hz. Funcionamiento: El gas (humo) provinente del primer paso, la toma de muestra, llega calefactado justo a la entrada de nuestro enfriador. Éste estará ajustado a un punto de rocío de 5 ºC, de tal manera que cuando el gas entre por la entrada del enfriador, éste empezará a condensar todo sustancia que tenga un punto de condensación igual o mayor a 5 ºC. De esta manera todo el líquido que arrastra irá cayendo a través del orificio de salida de condensados, y el resto de gas saldrá por la salida hacia el siguiente elemento (ya en otro paso). La regulación se hace gracias al controlador de temperatura incorporado, que junto con el sensor de temperatura Pt 100, podrá llevar a cabo el control en el punto de temperatura deseado.


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En caso de no poder enfriar lo suficiente por algún problema técnico, el mismo regulador indicará la malfunción cerrando un contacto de alarma. Esta alarma se hará llegar a un PLC ubicado en el siguiente paso, de tal manera que se pueda gestionar el problema y solucionarlo. Instalación: Su instalación no tiene complicación alguna. Se trata de montar el enfriador sobre una placa metálica interna al armario, de manera que quede bien sujeto y se puedan hacer las conexiones correctamente. Se alimentará junto con sus protecciones eléctricas y sa hará llegar los cables de la señal de alarma al regletero, para su posterior canalización hacia el siguiente paso dónde está el PLC. alimentación 220 Vac sujeción


fig.20 ( Instalación del enfriador ) Recipiente de recogida de condensados Marca: Maihak Modelo: Fi 07 C/D Partes principales: - Cuerpo del vaso - Entrada y salida - Detector de nivel - Orificio de purga El vaso de condensados se utiliza en sistemas y equipos dónde se necesite evacuar ciertos líquidos sin tener que abrir la línea del producto a tratar. En este caso utilizamos el vaso de condensados para recoger todo lo que el enfriador pueda condensar, de tal manera que todo este líquido quede retenido en el vaso.


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El cuerpo del elemento es un sencillo vaso de cristal. Éste recoge y retiene todo el condensado.

fig.21 ( vaso de condensados ) El vaso de condensados tiene una entrada y una salida. Esto es para conectar la línea directa a la entrada de tal manera que la condensación del gas se produzca dentro mismo del vaso. En nuestro caso sólo utilizamos el vaso para recoger el condensado. El vaso de condensados lleva incorporado un sistema de detección de niveles. Éste detecta cuando el vaso esta vacío y cuando esta lleno. También tiene un contacto como alarma que avisa cuando el vaso a llegado al límite de su capacidad. El orificio de purga, como su propio nombre indica, servirá para purgar en caso de necesidad. Es decir, si en el fondo del vaso queda algún tipo de remanente como suciedad, podremos eliminarlo gracias al orificio de purga.

___ alarma derrame ____ nivel alto / lleno

____ nivel bajo / vacío

fig.22 ( Contactos en niveles ) Funcionamiento: El vaso de condensados recoge todo el líquido que proviene del enfriador, mejor dicho, que el enfriador ha condensado. A medida que el vaso se llena se irá acercando al nivel alto o sea al nivel de lleno, entonces tendremos que vaciarlo. Para vaciarlo utilizaremos unos elementos de control que más adelante detallaremos, estos son un relé doble, y una bomba de desplazamiento positivo. Su funcionamiento en conjunto se basa en que cuando el vaso de condensados detecta que está lleno, entonces


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mediante el contacto actuamos sobre el relé y éste sobre la bomba, de manera que ésta se activa y se empieza a vaciar el vaso. Lo mismo ocurre cuando llega al nivel de vacío, entonces el contacto de vacío indica al relé que tiene que dejar de alimentar a la bomba para que ésta pare. En caso de sobrepasar el nivel máximo de condensados, se generará una alarma para informar que está a punto de rebose. Para la señal de alarma no hará falta ningún relé, ya que no queremos actuar sobre nada sino que solamente se cerrará un contacto el cual activará una alarma que irá a parar al PLC, ubicado en el siguiente paso. En caso de quedar deposiciones en el fondo del vaso, el orificio de purga nos puede ser muy útil para eliminarlas, de esta manera tenemos el vaso a una capacidad conocida. Instalación: El vaso de condensados se instala muy fácilmente, simplemente es cuestión de sujetarlo a la placa metálica del armario. El mismo vaso lleva sus orificios para su montaje. Cuando ya lo tengamos bien sujeto, se tratará de hacer llegar a su entrada un tubo de teflón, el cual conectará con la salida de condensados del enfriador, de esta manera se canalizarán directamente los condensados al vaso. Ahora lo veremos en un dibujo. Además también se ilustrarán las conexiones necesarias para el funcionamiento en conjunto con el relé y la bomba:

fig.23 ( Instalación vaso )


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Bomba de condensados Marca: KNF Modelo: 30 KPE Partes principales: - Diafragma - Válvulas entrada y salida - Motor AC 220 V Las bombas de este tipo se utilizan en muchas aplicaciones. Las bombas de diafragma se aplican en general en procesos difíciles, es decir, donde el mismo proceso puede resultar corrosivo. A la vez también se utilizan en ambientes difíciles. Es por eso que el tipo de bomba de diafragma se aplica en laboratorios, filtrajes, cromatografías, también en analizadores, medicina, alimentación, tratamiento de agua. También en industrias de limpieza, industrias de imprenta, etc... En nuestro caso utilizamos la bomba para impulsar los condensados al exterior. Elegimos este tipo de bomba por posible corrosividad de los condesados en la muestra. Ya que recordemos que el humo proviene de la combustión de fueles. De esta manera no tendremos ningún problema de este tipo. Además trabajaremos en un ambiente difícil con lo que este tipo de bomba no nos comportará incidentes en este aspecto.

fig.24 ( Bomba de condensados )

Las partes más importantes de esta bomba son las señaladas, entre ellas un motor AC de 220 voltios, el cual es el elemento motriz en el funcionamiento de la bomba. El movimiento rotatorio del eje se traslada a una movimiento de vaivén en la membrana, ya que es una bomba de desplazamiento positivo. El diafragma de la bomba esta hecho de un material que soporta la corrosión. Al entrar el líquido en la bomba, éste es empujado por la membrana hacia el exterior. Las válvulas de entrada y salida nos permitirán la conducción correcta del flujo de líquido. Estas válvulas están taradas a una cierta presión para que funcionen correctamente con la presión de la línea de líquido.


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En conjunto la bomba es capaz de bombear 0,3 litros por minuto, lo que es suficiente para nuestro sistema, ya que el vaso de condensados no se llenará nunca a esta velocidad.

cabeza del pieza ensamblaje plato plato de conexión válvulas plato intermedio diafragma

fig.25 ( Partes internas de la bomba ) Funcionamiento: En general, el funcionamiento para sistemas de este tipo es bien sencillo. Se trata de que la bomba actúe en el momento deseado, es decir, en el momento en que el nivel de condensado sea alto. En este momento es cuando el vaso de condensados actúa cerrando un contacto, por lo que el relé conectado actúa dejando pasar la fase al motor. Cuando el contacto del vaso está cerrado, es cuando el relé está actuando por lo que la bomba se conecta y empieza a impulsar líquido del vaso al exterior. En el momento que el liquido llega al nivel bajo, entonces la bomba se para dejando el vaso a punto para un nuevo llenado. Esto es el funcionamiento de vaciado para sistemas de este tipo, o sea, se cierra un contacto, actúa un relé y activa la bomba. En lo que se refiere al funcionamiento internos de la bomba podemos aclarar algunos conceptos importantes tanto en su estructura como en su funcionamiento. Este tipo de bombas están construidas para el bombeo de ciertos materiales que, por su composición, pueden resultar corrosivos. Si la corrosión llega a la zona del eje y rodamientos puede que dificulte la correcta rotación, por lo que la capacidad de bombeo variará ocasionándonos incidentes más o menos importantes. Para evitar este contacto entre el proceso y el elemento motriz, se diseña una bomba que incorpora una membrana y una válvula de entrada y una de salida. Con estos elementos, se consigue esta falta de contacto. Esto es por la diferencia de presiones entre las dos caras de las válvulas, ya que, por ejemplo, si impulsamos líquido este tendrá que pasar a través de la válvula, por lo que esta se deberá abrir; esto lo hará si la presión en el interior de la bomba es mayor que la presión en la línea de impulsión. Lo mismo a la inversa ocurre en la succión del líquido. Como vemos en la siguiente figura las válvulas se encuentran justo entre la cámara de bombeo y la línea tanto de entrada como de salida.


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fig.26 ( Esquema bomba )

Además también se observa que el movimiento de vaivén de la membrana es producido por un mecanismo a través del giro constante del eje del motor. Instalación: No hay ningún problema para la instalación de la bomba de condensados. Tal y como hemos explicado en la instalación del vaso de condensados, solamente es necesario hacer las conexiones pertinentes con el relé y la línea de líquido. La bomba la montaremos en el panel interior del armario de forma que se pueda acceder fácilmente a ella en cualquier momento delante de cualquier tipo de problema. Es importante la estanqueidad en las conexiones de la línea de líquido con la bomba, ya que de otro modo podríamos tener fugas con lo que podríamos tener problemas de tipo suciedad y depresión. rele señal vaso alimentación

condensado

a expulsar

bomba

fig.27 ( Esquema bomba ) Relé doble Marca: Schrack Modelo: RP 420024 El relé doble se utiliza en muchas aplicaciones de ámbito industrial. En nuestro caso es necesario para poder activar la bomba para el vaciado del vaso de condensados. Este relé está formado por dos contactos. Estos son necesarios para poder conseguir el comportamiento deseado junto con los contactos del vaso de condensados.


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fig.28 ( Relé doble )

Funcionamiento: Su funcionamiento es como el de un relé sencillo pero de doble actuación. Es decir, tenemos que actuar en dos ocasiones, por eso necesitaremos dos contactos para el relé. El funcionamiento es el siguiente, tenemos los contactos del vaso de condensados, el primer contacto ocurre cuando el vaso se llena. Éste contacto cierra el circuito de corriente continua que alimentará a la bobina del relé y la carga. A medida que se vaya vaciando esperaremos que el nivel llegue al contacto de vaciado con el cual se dejará de polarizar la bobina que alimenta el circuito de potencia para activar la bomba. contacto lleno fase neutro contacto vacío vaso bomba 0 Vcc 24 Vcc

fig.29 ( Esquema conexión relé doble )

Instalación: Para su correcta instalación sólo hará falta hacer las pertinentes conexiones, tal y como se observa en el dibujo. Además como tenemos un carril DIN de 35 mm utilizaremos para su instalación un adaptador especial.

fig.30 ( Adaptador para rail DIN )


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Controlador de temperatura Marca: Eurotherm Modelo: 2216 L Partes principales: - Controlador - Entrada sensor - Salida calor y frío - Alarma - Monitor El controlador de temperatura está especialmente indicado para ámbito industrial, sobretodo para procesos de calentamiento y/o enfriamiento, tal como procesos de extrusión de plástico, hornos industriales, etc... En nuestro caso lo aplicamos a nuestro sistema para poder controlar la temperatura del cable calefactor. Recordemos que este cable lo vimos en el primer paso, es decir en la toma de muestra, y a la vez dijimos que más adelante veríamos otros elementos que lo complementarían. Vimos pues el cable, el sensor de temperatura y ahora veremos el controlador de temperatura.

fig.31 ( Controlador de temperatura ) Entonces, gracias a este controlador podremos tener una buena regulación de la temperatura deseada, que en este caso es de 180 ºC, este será nuestro set point. Esta temperatura se mantendrá a lo largo de todo el cable calefactor. De esta manera la muestra tendrá la temperatura que queremos hasta la entrada del enfriador. Como vemos la parte más importante de este elemento de control es el propio controlador. Este es un controlador de tipo PID, es decir con parte proporcional, integral y derivativa. Más adelante veremos como se pueden configurar estas constantes de control dependiendo del sistema sobre el que se actúe. Dijimos ya que como sensor de temperatura para el cable calefactor, utilizaríamos un termopar tipo J. También vimos su montaje junto con el cable calefactor. Éste se conectará a la entrada del controlador para el sensor. Esta conexión será de dos hilos, aunque el controlador también incorpora entrada para Pt 100 a tres hilos.


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Si se quiere, el controlador puede incorporar salida de dos tipos, una de calor y la otro de frío. En nuestro caso sólo usaremos salida de calor ya que no está previsto tener que enfriar el cable. Esta salida de calor actuará sobre un relé tal que, cuando el controlador decida, alimentará con tensión al cable calefactor. El controlador incorpora una salida de alarma. Esta salida es un contacto que se cierra cuando el controlador detecta un incidente. La alarma puede provenir de dos tipos de anomalías, una por parte del sensor y otra por el propio controlador. Es decir, si se llega a alguna temperatura para nosotros alarmante, entonces se activará la alarma; por otra parte si el propio controlador sufre de alguna malfunción interna por cualquier motivo, entonces también se activará la alarma. Toda la gestión de los puntos de consigna elegidos, la programación y parte de la operación, se hará a través del monitor del controlador. Este nos irá informando en todo momento de todo lo que necesitemos saber sobre el proceso de control y de la temperatura de cable. Este controlador se alimenta con tensión alterna de 220 V a 50 Hz. alimentación 220 Vac


fig.32 ( Señales controlador ) Funcionamiento: Este sistema de control viene gobernado por el punto de consigna que nosotros damos al controlador. Éste, mediante el sensor, irá controlando la temperatura, de tal manera que si detecta una falta de temperatura, entonces mandará más calor, y en caso contrario, si detecta un exceso de temperatura, dejará de mandar calor. Este controlador forma parte del sistema de control de temperatura del cable calefactor, el cual se encuentra en la toma de muestra. Éste, junto con el sensor, el termopar tipo J, detectan la temperatura en todo momento que tiene el cable y a través del relé la mantiene en el punto de consigna, en nuestro caso aproximadamente a unos 180 ºC. Para que todo funcione como nosotros deseamos, tendremos que programar el controlador a nuestro sistema, es decir, al menos tendremos que fijar unas constantes PID para que el sistema de control funcione correctamente, o sea, en el punto de consigna y sin oscilaciones. Para todo esto el controlador además de poder ajustar los parámetros manualmente a nuestras necesidades, también incorpora un sistema de ajuste automático para poder conseguir una buena respuesta del controlador. Para hacerlo, tenemos que poner el controlador en ajuste automático, entonces el mismo induce una oscilación en la


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temperatura cambiando la salida de ON a OFF. Después de dos ciclos de oscilación, el ajuste se completa y el controlador calcula los parámetros que utilizará. Si decidimos un ajuste manual podemos utilizar cualquier método estándar existente. Por ejemplo el método Ziegler-Nichols. La programación y consulta de datos en el controlador se hace a través del monitor y cuatro botones para llevar a cabo nuestros propósitos. Éstos son:

Presionar para saltar de una Presionar para pasar de un cabecera de lista a otra parámetro a otro en una lista

Presionar para disminuir el Presionar para aumentar el valor del parámetro seleccionado valor del parámetro seleccionado

fig.33 ( Botonera controlador )

Instalación:

El controlador de temperatura es de fácil instalación. El conjunto electrónico del controlador se aloja en una carcasa de plástico rígido, que a su vez se ajusta en un hueco de panel estándar DIN a través de unas pestañas de cierre que incorpora. lenguetas pantalla tapas de terminales carcasa etiqueta clips de retención del panel pestañas de cierre junta de estanqueidad del panel

fig.34 ( Montaje controlador )

Ahora sólo queda su conexionado junto con los demás elementos de este sistema de calefacción del tubo. Como veremos será cuestión de conectar al controlador los terminales del sensor de temperatura, es decir los dos hilos del termopar. También conectar su salida de calor al relé. Este relé irá conectado a tensión y conducirá (cuando convenga) esta ultima hasta el elemento calefactor, o sea el cable calefactor. Veámoslo mejor en el dibujo.

fig.35 ( Señales controlador )


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Relé Marca: Crydom Modelo: CKR 2420 Funcionamiento: Este relé será el elemento actuador que dejará paso al circuito de potencia para poder calentar el cable. Esto es, cuando el controlador de temperatura decida calentar, entonces enviará una señal al relé, el cual responderá cerrando otro contacto y alimentando de esta manera al cable calefactor, con lo cual se calentará el tubo.

fig.36 ( Relé ) Instalación: No tenemos ningún problema para la instalación del relé. Sólo será necesario conectar la salida de relé del controlador al propio relé, y luego conectar éste último con el circuito de 220 AC. Sistema de ventilación Marca: Rittal Modelo: SK 3322.100 Partes principales: - Ventilador - Termostato - Filtro Este sistema de ventilación está indicado para sistemas de ámbito industrial que requieran un refresco. Éste refresco puede ser necesario a veces por la sensibilidad que puedan tener ciertos equipos o elementos a cambios de temperatura. En nuestro caso lo aplicaremos a nuestro sistema por el mismo motivo. Es decir, todos estos elementos que vamos contando están encerrados en un armario en la cota 10 de la chimenea; este armario no incorpora por


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si sólo ningún sistema de refrigeración ni ventilación. Como medida preventiva instalaremos un pequeño sistema de ventilación para mantener una temperatura ambiente dentro del armario, de esta manera todos los elementos de su interior se mantendrán a una temperatura conocida.

fig.37 ( Sistema de ventilación ) El sistema de ventilación incorpora un pequeño termostato el cual nos ayudará a una mejor ventilación, ya que en temperaturas ambientes muy altas, lo que haremos será aumentar el nivel de ventilación para poder compensarlo. Este sistema de ventilación se alimenta con tensión alterna de 220 V a 50 Hz. El consumo del sistema es de unos 20 W. El sistema también incluye un filtro para suciedad y polvo. Éste previene de que se ensucie el mecanismo rotatorio del ventilador y a la vez evita la entrada de partículas de polvo dentro del armario, de esta manera mantenemos los elementos del interior sin suciedad, ahorrándonos así tener que limpiar los elementos con más frecuencia. Funcionamiento:

fig.38 ( Ventilador ) El sistema de ventilación funciona como cualquier sistema de ventilación regulado por termostato. Sólo se trata de fijar la temperatura deseada en el termostato y éste actuará sobre el ventilador al detectar un desfase de temperatura. El ventilador absorberá el aire del exterior y lo empujará hacia dentro del armario. Este aire a la vez pasará por el filtro de tal manera que quede limpio de impurezas evitando así la entrada de polvo.


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ventilador

toma de tierra termostato

fig.39 ( Señales sistema ventilación )

Instalación: Para la instalación del sistema se deberá practicar en el lateral del armario un agujero, de tal manera que encaje correctamente con las medidas del ventilador. Luego sólo quedará poner las sujeciones como vemos en el dibujo. También se tendrá que colocar bien sujeto el termostato dentro del armario. sujeciones

fig.40 ( Instalación sistema ventilación ) Armario superior Marca: Eldon Modelo: IP 65 Partes principales: - Cuerpo - Placa de montaje - Perforaciones Este tipo de armarios se utilizan mucho en el ámbito industrial como compartimentos cerrados para montaje de sistemas de todo tipo. Se utilizan también en el ámbito comercial y de servicios, tal como lugares de ocio, estaciones de servicio, iluminación y transporte público, entre muchos otros. Nosotros lo vamos a utilizar para encerrar todos los elementos vistos en este segundo paso, es decir en el primer tratamiento de la muestra. Colocaremos y montaremos cada uno de los elementos dentro del armario, de tal manera que quedarán


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bien protegidos delante de las inclemencias del tiempo, a la vez quedarán provistos de una ventilación forzada que contribuirá a un mejor rendimiento de todos estos elementos, tanto de flujo como de control.

fig.41 ( Armario )

De la gran variedad que nos ofrecen estos armarios nosotros sólo utilizaremos, a parte del cuerpo del armario, una placa de montaje interior y las perforaciones necesarias para montar algún elemento y para que pasen los cables correspondientes de alimentación y señal. El cuerpo del armario, es decir la estructura junto con la puerta, está fabricado de poliéster reforzado con fibra de vidrio, lo que presta a que el armario sea muy resistente y además con un soporte de temperaturas de hasta 150 ºC. Ya en el interior, el armario vendrá provisto con una placa metálica de montaje, o sea dónde montaremos casi todos los elementos del sistema. Esta placa permite todas las perforaciones necesarias para poder instalar y sujetar bien cada uno de los elementos. También vendrá previsto con las perforaciones necesarias, previamente preescritas, para el paso de cables, tubos y instalación de algún que otro elemento, en nuestro caso el ventilador. perforación para tubo perforaciones para alimentación y para señal placa para montaje perforación ventilador

fig.42 ( Armario y perforaciones ) La perforación para el tubo, conducirá el tubo de muestra con el sistema calefactor y todo junto envuelto con material de calorifugado y protección, a la vez que también pasaremos la señal del sensor y del controlador de temperatura. La perforación prevista para la instalación deberá ser justo coincidentes con la medida de éste. Así nos aseguraremos un montaje óptimo y seguro. Las perforaciones para alimentaciones y señales son para los cables de las propias alimentaciones de los elementos


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y también para las alarmas que enviaremos desde éstos hasta el PLC a pie de tierra en el siguiente paso. Para una buena estanqueidad al pasar los cables, utilizaremos unos prensas. Al igual en el ventilador con sus juntas de estanqueidad. En la placa de montaje necesitaremos varias piezas para sujetar cada uno de los elementos, pero para los diferenciales y relés nos bastará con un tramo de carril DIN de 35 mm. Instalación y montaje: El armario se instalará a la misma altura donde tenemos la sonda de extracción de muestra, es decir en la cota x de la chimenea. Lo montaremos sobre el pasillo metálico de la chimenea en esa cota, además la sujetaremos también por la cara trasera, de esta manera quedará bien sujeto. señal, cable y tubo alimentación señales alarma ventilador sujeciones

fig.43 ( Sujeción armario y cables )

fig.44 ( Instalación de elementos )


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Segundo tratamiento de la muestra ( tercer y último paso ) El segundo tratamiento de la muestra es el siguiente y ultimo paso a realizar después de haber hecho un primer tratamiento de ésta. A grandes rasgos se trata de acabar el tratamiento de la muestra que estamos haciendo, es decir, completar y finalizar le preparación de la muestra de gas (humo) para al final poderla analizar. Esta muestra, como hemos visto, llega hasta la entrada de este paso habiendo sufrido unos cambios en su composición, por una parte se hizo un primer filtrado y por otra una condensación de ésta. Aquí seguiremos el tratamiento de saneamiento haciendo pasar la muestra por una serie de filtros para limpiarla de impurezas, partículas, etc... Para esto necesitaremos nuevos elementos de flujo y algún que otro elemento de control. Es importante saber que en este último paso del sistema de concentración se ubican dos elementos muy importantes, uno es, como ya dijimos, el PLC, y el otro en elemento que justifica todo este filtraje que estamos haciendo de la muestra, el analizador. También encontraremos en este segundo paso el conjunto de calibración para el analizador, se detallará más adelante. En este paso, como veremos, todos los elementos, tanto de control como de flujo, están dentro de un armario instalado a pie de tierra, anexo a la chimenea

cota 0 metros

fig.45 ( Armario para segundo tratamiento de muestra ) Como en el paso anterior volvemos a encerrar todos los elementos de este segundo paso dentro de otro armario. Así pues, al igual que antes, todos los elementos quedarán protegidos de las inclemencias del tiempo y también de la corrosión existente en esta zona dónde se ubica todo el sistema. En este caso el armario lleva un sistema de refrigeración por aire acondicionado, es decir que el conjunto ahora es bastante más sensible a los cambios de temperatura es por esto que el armario además incorpora en la cara anterior un cristal de tal manera que se pueda llevar un mantenimiento y consulta del sistema práctico y visual, ahorrándonos así tener que abrir el armario varias veces y inferir en la temperatura interior. En este armario encontraremos todos los elementos tanto de control como de flujo de este segundo paso. También encontraremos ciertos elementos, como el panel de control, que completarán este conjunto de elemento; es por eso que el armario en este caso es bastante mayor que el ya visto en el paso anterior


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El armario se colocará debajo de un tejado de uralita para protegerlo de la lluvia corrosiva que pueda haber, además en caso de lluvia los elementos de detrás del cristal permanecerían visibles. Al lado del armario encontraremos también situadas las bombonas de gas de calibración. Éstas son necesarias para las habituales calibraciones del sistema, en concreto del analizador.

techo uralita

bombonas calibración

fig.46 ( Ubicación armario y botellas ) El montaje de los elementos en este armario será parecido al ya visto, aunque este conjunto necesitará una mayor estructura interior de ayuda y sujeción. Veremos pues elementos montados en panel metálico, en carriles DIN, y en estructura metálica. En este caso, el montaje de los elementos se dispondrá en dos partes del armario. Una primera será en la parte frontal y la segunda en la parte trasera. Esto es porque interesa tener una serie de elementos tales como el panel de control y el monitor del analizador a la vista, a través del cristal. De esta manera la consulta del estado del sistema es rápida y eficaz. Además en esta cara frontal también se ubicarán algunos elementos de interés para ver como el sistema va funcionando. En la parte trasera instalaremos el resto de elementos, la mayoría de esto serán elementos de control, tal como interruptores diferenciales y relés, también encontraremos el PLC, y el cuerpo del analizador entre otros. Como en este caso necesitamos consultar elementos montados detrás del panel, el armario en cuestión tiene una puerta trasera. 1. Monitor analizador 2. Panel control 1 3. Filtro partículas 9 4. Bomba gas muestra 2 5. Filtro algodón 6. Rotámetro 7 5 3 7. Detector humedad 6 8. Filtro aerosoles 8 4 9. Aire acondicionado 10. Electroválvulas calibración

fig.47 ( Frontal armario inferior )


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6 1 Cuerpo analizador 2 1 2. Regletero 3 3. Diferenciales y relés 4. PLC y extensión 4 5. Transformador 5 6. Luz

fig.48 ( Interior armario inferior. Vista trasera )

Los elementos que encontraremos en este tercer y último paso van a ser: Como elementos de flujo: - Filtro de partículas - Bomba de gas muestra - Filtro coalescente - Rotámetro - Detector de humedad - Filtro de aerosoles - Analizador Como elementos de control: - Panel de control - PLC - Transformador - Interruptor diferencial de 20A - 3 Interruptores diferenciales de 10A - Relé 1 - Relé 2 - Protección sobretensión 1 - Protección sobretensión 2 - Aire acondicionado - Iluminación - Regletero - Armario Como elementos de calibración: - Electroválvulas


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Como comentábamos, ahora los elementos son más numerosos, tanto de flujo como de control. Veremos pues todos estos elementos y la interacción entre ellos. En el conjunto de calibración, los elementos que regularan físicamente el flujo de los gases de calibración son las electroválvulas; aún así las órdenes para que éstas actúen vendrán mandadas desde el PLC, que completa el conjunto de elementos en el conjunto de calibración. Antes de nada decir que las líneas de señales y la de flujo del paso anterior que salían del armario de arriba, ahora llegarán a la entrada de este armario a pie de tierra. El filtro de partículas es el primer elemento que nos encontramos después del segundo paso. La línea de flujo que baja de arriba, llega primero hasta este elemento. El propósito de éste es hacer un filtrado de impurezas que pueda arrastrar el gas (humo), como por ejemplo polvo y pequeñas partículas. Después de este elemento, en la línea de flujo encontraremos la bomba de succión, con la cual conseguiremos absorber de la columna de humo que circula por la chimenea Seguidamente nos encontramos con otro filtraje, este es el filtro coalescente, con el que conseguimos acabar de filtrar toda la humedad que pueda llegar hasta este punto. La línea vuelve a atravesar otro elemento el cual regulará la cantidad de gas que pasa por ella, éste es el rotámetro; un elemento de regulación de caudal, el cual nos permite fijar un caudal determinado que nos interese para nuestro analizador. Ya llegando al analizador nos cruzamos con un elemento de alarma, el detector de humedad, éste nos detectará algún remanente posible de humedad en el gas de muestra. Y como último elemento antes de llegar al analizador nos encontramos con un nuevo y casi redundante filtraje. Éste es el filtro de aerosoles, y decimos redundante porque los otros filtros también filtran en parte los aerosoles contenidos en la muestra. Llegamos pues al definitivo y último elemento de la línea, es decir del circuito recorrido por la muestra de gas (humo). Este es el analizador, el cual justifica todo este montaje de elementos filtrantes y reguladores ya que requiere la muestra en condiciones bastante precisas para la fiabilidad de la información que nos prestará. Este elemento, como su propio nombre indica, nos informará de la concentración de los gases que deseamos conocer. Hasta aquí el recorrido de flujo en este tercer y último paso, dónde acabamos de tratar la muestra y la analizamos en condiciones. Para el buen funcionamiento de este conjunto de elementos, nos harán falta también una serie de elementos de control. Algunos de ellos interaccionarán directamente con ciertos


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elementos de flujo, otros nos protegerán el sistema en conjunto, y otros nos crearán un entorno más amigable para su puesta en marcha y funcionamiento. No nos olvidamos del conjunto de elementos que nos servirán para las frecuentes calibraciones del equipo de análisis. Lo veremos más adelante. Para empezar vemos el panel de control. Este elemento en realidad será un conjunto de subelementos que nos completarán un sistema de información y actuación del equipo. Más adelante veremos que elementos lo configuran y su funcionamiento individual y en conjunto. También veremos el tipo de montaje y facilidad de manipulación. Este conjunto esta íntimamente relacionado con el PLC como veremos. El PLC será el árbitro de nuestro sistema de medida de la concentración. Éste resolverá, actuando en consecuencia, de los pequeños o medianos problemas que se puedan producir en este sistema más o menos complejo. Elemento indispensable para un mantenimiento correcto y seguro. Un transformador de aislamiento galvánico nos protegerá el conjunto de elementos en este tercer paso ante corrientes parásitas que puedan influir en el funcionamiento de uno o algunos elementos. Al igual que en el armario superior encontraremos los respectivos interruptores diferenciales para este conjunto de elementos. Sus conexiones pertinentes se harán en un nuevo regletero anexo a los interruptores diferenciales de protección. También aquí necesitaremos actuar frente a posibles situaciones. Esto será mediante unos relés que actuarán juntamente con algunos elementos sensores. Como en este segundo paso encontramos elementos digitales tales como el PLC y el analizador, entonces necesitaremos unas protecciones especiales ya que son elementos de un alto coste y sensibles a posibles picos de tensión. Para esto utilizaremos protecciones para sobretensiones. Algunos elementos en este tercer paso son bastante o muy reacios a cambios de temperatura, es por eso que además de una ventilación adecuada necesitamos tener el sistema bien refrigerado. Instalaremos entonces un sistema de aire acondicionado. Gracias a éste nos ahorraremos posibles malfunciones en el equipo de análisis y en ciertos elementos. Dentro de este armario instalaremos una iluminación suficiente para el mantenimiento y consulta de cada uno de los elementos. Como ya vimos, detrás del armario estarán ubicadas las bombonas de gas para la calibración del equipo. Estas bombonas se conectarán a un conjunto de de electroválvulas que completarán el conjunto de calibración del sistema de análisis.


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Filtro de partículas Marca: Bühler Modelo: AGF-PV-30 Partes principales: - Cuerpo del filtro - Cabeza del filtro - Elemento filtrante Este filtro está especialmente indicado para aplicar a muestras de gas para ser analizadas. Este es nuestro caso. El filtro de partículas se utiliza en estos procesos dónde la muestra de gas (humo) arrastra impurezas y partículas que debemos eliminar para, más tarde, no tener interferencias ni problema alguno en el posterior análisis. En la figura podemos ver la forma del cuerpo del filtro más o menos tubular. Esta forma, como veremos, favorece un buen filtrado del gas muestra.

fig.49 ( filtro de partículas ) Como vemos la cabeza del filtro, además de tener la correspondiente entrada y salida, incorpora una toma para bypasear la línea de muestra. Esta se utilizaría en caso de tener el filtro taponado por mucha suciedad o mucho agua. En nuestro caso no la utilizaremos ya que el remanente de partículas que arrastraremos no es considerable. Dentro del cuerpo del filtro encontraremos el elemento filtrante, el cual se encargará del filtrado propiamente dicho. Este es de una sola pieza y es de forma cilíndrica, está hecho de un material sintético parecido en textura al algodón. El gas no tendrá problemas al atravesar el filtro, pero las impurezas sólidas y agua se depositarán en éste. Funcionamiento: El filtro de partículas no tiene ninguna complicación para entender su funcionamiento. Simplemente se pretende que el gas atraviese el filtro por completo, de tal manera que sólo se canalice gas, dejando atrás toda partícula sólida y agua que pueda quedar, veámoslo mejor:


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entrada gas sucio salida gas limpio cuerpo elemento filtrante

fig.50 ( Filtro de partículas ) Como vemos el gas llega a la entrada del filtro y este penetra en el tubo interior que lleva el filtro. El gas entonces está obligado a pasar a través de él, como vemos en el dibujo. Entonces todo el gas filtrado es obligado a salir por el orificio de salida, dónde sale ya limpio. Como veremos ahora en la instalación en caso de que haya una deposición considerable en el elemento filtrante y en el fondo del cuerpo del filtro, éste se podrá desmontar de tal manera que lo podamos limpiar correctamente para una puesta a punto. Instalación: La instalación y montaje de estos filtros es muy sencilla y práctica. Se trata de sujetar el soporte del cuerpo del filtro en la placa del armario para montaje, justo debajo del panel de control. Para poder recambiar el elemento filtrante o simplemente limpiarlo, sólo tenemos que desenroscar el cuerpo del filtro, luego insertamos el nuevo cartucho o lo limpiamos y entonces montamos. Para montarlo sólo hará falta enroscarlo y nada más. Veamos la ilustración: sujeciones

fig.51 ( Montaje del filtro de partículas )


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Bomba de succión de gas muestra Marca: M&C Modelo: N3 KPE Partes principales: - Diafragma - Válvulas entrada y salida - Motor AC 220 V Las bombas de este tipo se utilizan en muchas aplicaciones. Las bombas de diafragma se aplican en general en procesos difíciles, es decir, donde el mismo proceso puede resultar corrosivo. A la vez también se utilizan en ambientes difíciles. Es por eso que el tipo bomba de diafragma se aplica en laboratorios, filtrajes, cromatografías, en analizadores, medicina, alimentación, tratamiento de agua. También en industrias de limpieza, industrias de imprenta, etc...

fig.52 ( Bomba de succión ) En nuestro caso utilizamos la bomba para absorber la muestra de aire de la chimenea. Elegimos este tipo de bomba por posible corrosividad en los gases de la muestra. Ya que recordemos que el humo proviene de la combustión de fueles. De esta manera no tendremos ningún problema de este tipo. Además trabajaremos en un ambiente difícil con lo que este tipo de bomba no nos comportará incidentes en este aspecto. Las partes más importantes de esta bomba son las señaladas, entre ellas un motor AC de 220 V, el cual es el elemento motriz en el funcionamiento de la bomba. El movimiento rotatorio del eje se traslada a una movimiento de vaivén en la membrana, ya que es una bomba de desplazamiento positivo. El diafragma de la bomba esta hecho de un material que soporta la corrosión. Al entrar el líquido en la bomba, éste es empujado por la membrana hacia el exterior. Las válvulas de entrada y salida nos permitirán la conducción correcta del flujo de gas. Estas válvulas están taradas a una cierta presión para que funcionen correctamente con la presión de la línea de líquido.


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En conjunto la bomba es capaz de bombear como máximo 3 litros por minuto, lo que es suficiente para nuestro sistema.

fig.53 ( Interior bomba )

Funcionamiento: El funcionamiento de la bomba junto con los demás elementos del sistema es bien sencillo y a demás estará gobernada por el PLC. Se trata de que en todo momento la bomba succione muestra de gas de la chimenea, pues es un proceso continuo. Esto se hará siempre que no ocurra ningún tipo de anomalía, ya que entonces no interesa la succión. Para el calibraje del equipo no hará falta la bomba ya que habrá suficiente con la presión de las bombonas. Entonces, la bomba en situación normal irá succionando de la chimenea por la línea gas de manera que en todo momento tengamos muestra de gas en el analizador. Si se produjera algún tipo de situación por la que el PLC activara una alarma, entonces, si se cumple la condición, la bomba dejará de absorber gas. Es fácil de entender, ya que si por ejemplo, se detecta humedad en la línea, entonces se activará la alarma correspondiente por lo que el PLC deberá parar la succión inmediatamente, esto lo hará dejando de alimentar la bomba. Gracias al PLC evitaremos situaciones que nos pueden perjudicar a nuestro equipo, ya que el analizador es un elemento muy delicado por lo que un poco de humedad lo desestabilizaría y la información que nos proporciona ya no sería fiable. Este tipo de bombas están construidas para el bombeo de ciertos materiales que, por su estructura y composición, pueden resultar corrosivos. Si la corrosión llega a la zona del eje y rodamientos puede que dificulte la correcta rotación, por lo que la capacidad de bombeo variará ocasionándonos incidentes más o menos importantes. Para evitar este contacto entre el proceso y el elemento motriz, se diseña una bomba que incorpora una membrana y una válvula de entrada y una de salida. Con estos elementos, se consigue esta falta de contacto. Esto es por la diferencia de presiones entre las dos caras de las válvulas, ya que, por ejemplo, si impulsamos gas este tendrá que pasar a través de la válvula, por lo que esta se deberá abrir; esto lo hará si la presión en el interior de la bomba


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es mayor que la presión en la línea de impulsión. Lo mismo a la inversa ocurre en la succión del gas.

fig.54 ( Esquema bomba )

Instalación: No hay ningún problema para la instalación de la bomba de gas. Solamente será necesario conectar su alimentación a la salida correspondiente del PLC, así como la línea de gas deberá conectarse debidamente para evitar fugas y por lo tanto variaciones de presión y caudal. La bomba la montaremos en el panel interior del armario de forma que se pueda acceder fácilmente a ella en cualquier momento delante de cualquier tipo de problema. Es importante la estanqueidad en las conexiones de la linea de líquido con la bomba, ya que de otro modo podríamos tener fugas con lo que podríamos tener problemas de retención de gases no deseados dentro del armario. PLC alimentación gas a analizar

bomba

fig.55 ( Conexión bomba )

Filtro coalescente Marca: Bühler Modelo: AGF-PV-30 Partes principales: - Cuerpo del filtro - Cabeza del filtro - Elemento filtrante


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fig.56 ( Filtro coalescente )

Este es otro filtro aplicado también en el tratamiento de muestras de gas para ser analizadas. Justo nuestro caso. Este filtro coalescente se utiliza para acabar de filtrar la muestra de gas en procesos dónde ésta pueda llevar cierta cantidad de humedad. Gracias a la propiedad coalescente del elemento filtrante se llega a reunir toda la humedad por pequeña que sea la cantidad, de esta manera se puede separar del gas. Esto es muy importante luego para tener un análisis fiable y sin problemas en el equipo. La forma del filtro es muy parecida al anterior, con forma de tubo, y también coincide en la manera de filtrar cómo veremos seguidamente. Este filtro, al igual que el anterior, también incorpora en su cabeza una entrada de bypass, ésta, como dijimos, se utiliza para evitar cerrar la circulación de flujo en caso de obstrucción del filtro. Tampoco en este filtro lo utilizaremos. Dentro del cuerpo del filtro encontraremos el elemento filtrante, en este caso es bastante distinto al anterior. A diferencia del otro que era una sola pieza, este es un conjunto de virutas las cuales poseen la propiedad de coalescencia, es decir de absorber y reunir la humedad existente en el ambiente dónde están; como este ambiente es el gas que las rodea y pasa a su alrededor, éste quedará seco. Funcionamiento: El filtro coalescente trabaja de la misma manera que el filtro de partículas. Se trata de que el gas entre en el filtro y al atravesar el elemento filtrante se quede la humedad en éste y pueda salir el gas seco: entrada gas sucio salida gas limpio cuerpo elemento filtrante

fig.57 ( Filtro coalescente )


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El gas llega a la entrada del filtro y se canaliza por el tubo interior, entonces éste reparte el gas a su alrededor y está obligado a cruzar el conjunto de virutas coalescentes que, al encontrarse en un medio húmedo, absorben esta humedad. Como veremos ahora en la instalación, en caso de que haya una deposición considerable en el elemento filtrante y en el fondo del cuerpo del filtro, éste se podrá desmontar de tal manera que lo podamos limpiar correctamente para una puesta a punto. Instalación: La instalación y montaje de estos filtros es muy sencilla y práctica. Se trata de sujetar el soporte del cuerpo del filtro en la placa del armario para montaje, justo debajo del panel de control. Para poder recambiar el elemento filtrante o simplemente limpiarlo, sólo tenemos que desenroscar el cuerpo del filtro, luego lo limpiamos, metemos las nuevas virutas y entonces montamos. Para montarlo sólo hará falta enroscarlo y nada más. sujeciones

fig.58 ( Montaje filtro coalescente ) Rotámetro Marca: Krohne Modelo: DK 800 Partes principales: - Indicador - Regulador - Detector El rotámetro o caudalímetro de este tipo se utiliza mucho en el ámbito industrial. Este se aplica a la regulación de pequeños caudales de gas o líquidos de tipo aceites. Además también nos sirve en el control de estos fluidos gracias a su sistema de detección de límite de caudal.


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En nuestro caso lo aplicamos a nuestro circuito de gas muestra que vamos a analizar. Este elemento es necesario ya que el analizador debe recibir la muestra en cantidades especificas, entre 0,5 y 0,8 l/min. Es por eso que la regulación de la cantidad de gas que corre por el tubo es importante.

fig.59 ( Rotámetro )

También decir que este rotámetro, para nuestro montaje, requiere de un elemento de control concreto que más adelante veremos. El rotámetro nos indica el caudal con que circula el gas en cada momento, esto se hace mediante el indicador incorporado. El indicador es un tubo transparente medido que por su interior circula el gas y además una pequeña bola metálica que se mantiene en el caudal deseado informándonos, junto con el tubo medido, del caudal en cada preciso instante. Además el rotámetro puede incorporar, como es el caso, un detector de límite de caudal, muy útil para generar alarmas de emergencia u otros propósitos. Funcionamiento: El gas llega a la entrada del rotámetro o caudalímetro, entonces éste mediante una pequeña válvula, deja pasar la cantidad que nosotros elijamos. Después de fijar el caudal deseado veremos como bola metálica se mantiene en dónde habíamos dicho. Entonces ya tendremos en la salida del rotámetro la cantidad que queremos para mandar al analizador. El detector de límite de caudal se puede mover a lo largo del cuerpo del roltámetro de manera que podamos fijar el caudal de alarma que nos interesa. Después de situarlo en la medida que queremos ya tendremos el rotámetro preparado. Si en algún caso la bolita rebasara el detector, éste, al ser un biestable, cambiaría de estado y nos informaría, cerrando un contacto, de lo sucedido. salida de gas detector límite caudal

entrada de gas

fig.60 ( Esquema Rotámetro )


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Instalación: La instalación de este rotámetro no tiene dificultad ninguna, sólo tenemos que sujetar el rotámetro a la placa interior del armario. Tendremos que tener en cuenta de dejar una cierta distancia detrás del elemento para poder conectar la entrada y salida del tubo. Más adelante veremos que el elemento se instala junto a un relé para poder enviar una alarma al PLC. Éste montaje se detallará cuando comentemos el funcionamiento e instalación del relé en cuestión. sujeciones sujeciones salida de gas entrada de gas

fig.61 ( Montaje rotámetro ) Relé Marca: Pepperl+Fluchs Modelo: KFA6 Funcionamiento: El relé FKA6 de Pepper+Fluchs está especialmente indicado para la actuación con el tipo de rotámetro que utilizamos. Gracias a este relé podemos establecer situaciones de alarma con nuestro PLC. Cuando el rotámetro, por cualquier motivo, detecta un caudal igual o por encima del marcado por el detector, entonces el biestable cambia de estado activando de esta manera el relé.

fig.62 ( Relé )


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Este relé se alimenta a 220 VAC y a diferencia del relé que veremos más adelante para el detector de humedad, este no lleva rearme de ningún tipo. 220 Vac rotámetro a PLC

fig.63 ( Esquema relé ) Sensor de humedad Marca: Hartmann & Braun Modelo: CGKW Partes principales: - Filtro - Contacto alarma El detector de humedad, como en nuestro caso, se aplica a sistemas de tratamiento de muestras gaseosas en procesos dónde pueda localizarse humedad. Éste se destina a las últimas zonas en el recorrido de tratamiento de la muestra de gas ya que nos no queremos de ninguna manera que la humedad se nos cuele en el analizador, ya que esto podría dañarlo o interferir en el análisis. En caso de que el sensor detectara humedad, se debería actuar para evitar la penetración de esta.

fig.64 ( Detector humedad )

El detector de humedad lleva un filtro para poder hacer una pequeña limpieza de la muestra antes de comprobar si esta tiene humedad. Después de este filtro nos encontramos el contacto de alarma. En realidad es un simple contacto que utilizaremos para poder actuar en caso de encontrar humedad. Estas son las partes principales que configuran este detector de humedad. Encontraremos más adelante la configuración del sistema de detección de humedad juntamente con el relé de actuación.


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También más adelante veremos el tipo de actuación en caso de humedad. Esto corre a cargo del PLC. Funcionamiento: El funcionamiento del detector de humedad se basa en el sensor que incorpora para detectar cierta humedad. Este sensor no es nada más que dos electrodos situados justo detrás del filtro. Cuando el filtro se humedece lo suficiente entonces los electrodos se ponen en contacto de tal manera que cierran por un extremo el hilo de alarma. entrada de gas seña alarma

salida de gas

fig.65 ( Detector de humedad )

El contacto de estos dos electrodos nos permite cerrar un circuito de alarma que más adelante veremos junto con su relé en particular, he aquí un pequeño esquema: sensor relé alarma tensión alimentación

fig.66 ( Señales relé )

Instalación: El montaje y desmontaje del detector de humedad es sencillo. Sólo se trata de enroscar el conjunto como se muestra en la figura. De esta manera nos es muy fácil el mantenimiento de este elemento. O sea cuando el filtro haya detectado humedad éste quedará húmedo, entonces lo tendremos que cambiar por uno de nuevo.

fig.67 ( Montaje filtro detector humedad )

Este conjunto ya enroscado se montará con una pieza metálica más o menos cúbica que a la vez irás a la placa del armario.


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O sea, la rosca del detector se montará en la pieza metálica y ya todo el conjunto se montará sobre la placa dentro del armario. soportes a panel

fig.68 ( Montaje detector humedad ) Relé para sensor de humedad Marca: E.L.B. Modelo: ER 144 Partes principales: - Rearme - Dos circuitos de relé El relé ER 144 está especialmente diseñado para funcionar junto con el detector de humedad CGKW. Una de las partes importantes de este relé es el dispositivo de rearme. Éste es necesario para rearmar el relé en caso de cerrarse el contacto por presencia de humedad. Esto nos obligará a ir en persona dónde se ubique y tendremos que rearmarlo, a la vez que cambiaremos el filtro del detector de humedad. Este dispositivo incorpora dos circuitos de relé para varias aplicaciones. Esto es, podremos disparar el relé a partir de dos circuitos. En nuestro caso sólo utilizaremos uno de estos circuitos.

fig.69 ( Relé para detector de condensados )

Estas son las partes principales que configuran este detector de humedad. Encontraremos más adelante la configuración del sistema de detección de humedad juntamente con el relé de actuación.


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Funcionamiento: Éste será nuestro dispositivo de control que en caso de humedad activará la señal para el PLC, obteniendo así una alarma en el panel. Es decir en caso de que se cerrará el contacto del CGKW, por cualquier motivo que haya podido causar humedad en el filtro, entonces se activará el relé. Cuando se activa el relé también se activa un pequeño piloto luminoso que incorpora. El relé se alimenta a 220 VAC. Instalación: Su instalación se hará directamente sobre el panel interior del armario. Sólo es necesario hacer las conexiones pertinentes y sujetar el dispositivo en el panel interior. 70 mm 60 110

fig.70 ( Rele 144 ) Filtro de aerosoles Marca: Hartmann & Braun Modelo: Disposable Filter Partes principales: - Cuerpo - Elemento filtrante El filtro de aerosoles es un pequeño filtro que se aplica en sistemas de tratamiento de muestras, como en nuestro caso. Este pequeño filtro se utiliza sobretodo para absorber las cantidades de aerosoles que las muestra de gas pueda contener. 28 mm 20 80

19

fig.71 (Filtro, dimensiones )


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Además también nos filtrará remanentes de suciedad, polvo, humedad, etc... Este pequeño filtro será el último elemento de flujo que nos encontraremos antes del analizador. Éste se dedicará a un filtraje casi redundante a nivel de impurezas y humedad, pero en cambio filtrará los aerosoles que queden en la muestra de gas. El filtro consta de un cuerpo de plástico en forma de tubo, con una entrada y una salida para el gas de muestra. En este tubo se encuentra un pequeño elemento filtrante hecho de un tipo de microfibra. Funcionamiento e instalación: El funcionamiento de este filtro es muy parecido a los anteriores que hemos visto. Se trata de hacer pasar toda la muestra de gas por el filtro de tal manera que penetre en el elemento filtrante y luego que salga por la salida del filtro ya filtrado. Para su instalación simplemente se tratará de conectar la línea a la entrada del filtro y seguidamente seguir la línea a partir de la salida del filtro ya hacia el analizador. salida de gas entrada de gas

fig.72 ( Filtro aerosoles )

Protecciones sobretensiones Marca: Obo Betterman Modelo 1: VF 230 Modelo 2: FLD 24 Los sistemas de medición, control y regulación (MCR) están presentes en numerosas aplicaciones, como las que encontraremos en los paneles de control, en los sistemas de calefacción, en las instalaciones de alarma, etc. Por ejemplo plantas de producción.

fig.72 ( Protección sobretensiones )


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Los acoplamientos por descargas atmosféricas y sobretensiones no sólo llegan a perjudicar a los equipos de control y regulación, sino también a valiosos sensores y transformadores de medición. Los defectos en los sistemas de regulación suelen ocasionar desajustes en la línea de producción que fuerzan la adopción de costosas medidas de reparación. Por norma general, los sistemas de MCR se muestran más sensibles a las sobretensiones que las redes de suministro eléctrico. VF 230 Los descargadores VF se instalan como dispositivos de protección fina en las fuentes de alimentación de equipos informáticos, módems, telecontroles, etc. para garantizar la seguridad de estos sistemas frente a sobretensiones ocasionadas por descargas atmosféricas (tormentas eléctricas) o procesos de conmutación. Un termofusible supervisa continuamente el correcto funcionamiento del circuito de protección incorporado, compuesto por varistores y descargadores de gas, lo que se indica mediante un LED de color verde. En caso de sobrecarga, el seleccionador incorporado aislará el dispositivo del circuito de alimentación y el indicador verde de apagará. Instalación: La instalación de los dispositivos VF es bien sencilla solamente se necesita un carril DIN de 35 mm. Entonces el dispositivo se encaja directamente sobre el carril. Ya sólo reta hacer las correspondientes conexiones, en nuestro caso será conectar la línea, el neutro y la toma de tierra. El dispositivo lo colocaremos justa antes del interruptor diferencial que precede a la fuente de alimentación de nuestro analizador en nuestro circuito. FLD 24 Igualmente tenemos los dispositivos FLD, que por su circuito de protección integrado y compuesto por descargadores de gas, varistores y diodos, destacan por su elevada capacidad de descarga y por su preciso nivel de protección. Los descargadores FLD se emplean para proteger sistemas de medición, control y regulación frente a sobretensiones ocasionadas por descargas atmosféricas (tormentas eléctricas) o surgida como ondas transitorias en las líneas de datos. Estas protecciones están concebidas para sistemas de pares de hilos libres de masa (asimétricos y libres de potencial). Instalación: La instalación de los dispositivos VF es bien sencilla solamente se necesita un carril DIN de 35 mm. Entonces el dispositivo se encaja directamente sobre el carril. Ya sólo reta hacer


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las correspondientes conexiones, en nuestro caso será conectar la línea, el neutro y la toma de tierra. El dispositivo lo colocaremos justa antes de el interruptor diferencial que precede a la fuente de alimentación de nuestro analizador en nuestro circuito. Armario Marca: Eldon Modelo: RS B005 Partes principales: - Puerta frontal transparente - Puerta trasera - Zócalo - Cerradura - Panel interior - Carriles y soportes laterales - Carriles y soportes interiores - Perforaciones Este tipo de armarios tienen múltiples aplicaciones, la mayoría de ellas de ámbito industrial, sobretodo aplicaciones con equipos electrónicos y eléctricos.

fig.73 ( Armario )

Como en nuestro caso, muchos de estos armarios se utilizan para encerrar equipos de control y elementos en aplicaciones de regulación y control industrial. También se suelen encerrar computadoras de todo tipo como equipo de control. Los armarios industriales son el lugar de confinamiento de la mayoría de elementos mas o menos críticos en sistemas de aplicación industrial como el nuestro. Los materiales de construcción utilizados para este tipo de armarios son de gran calidad y durabilidad, ya que muchos de ellos se instalan a la intemperie, como nuestro caso. Los


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materiales son resistentes y también tenemos la opción de elegir materiales para ambientes difíciles, es decir para ambientes que puedan resultar corrosivos. Para elegir un armario de estas características debemos conocer bien nuestras necesidades, es por eso que empezaremos eligiendo un armario de dos puertas. Necesitamos una puerta frontal transparente para poder consultar los monitores sin tener que abrir la puerta en las sucesivas visitas de mantenimiento. A la vez también nos hará falta otra puerta trasera para poder acceder a los elementos. Esta es necesaria para la correcta instalación del sistema y para un buen acceso en posibles reparaciones. La instalación de las elementos se repartirá en un panel interior y los carriles laterales e interiores del armario. Para la instalación completa nos hará falta:

- Soportes transversales para cables - Un panel frontal de aluminio - Bandeja - Racks laterales - Puerta transparente - Puerta posterior - Canaleta para cables - Rails DIN 35 mm - Cerradura

Electroválvulas Marca: Bürkert Modelo: G ¼ Partes principales: - 3 vías - Cuerpo de teflón - Orificios de ¼ Este tipo de electrválvulas se aplican sobretodo en la industria en varios ámbitos. Las podemos encontrar en procesos con gases corosivos, en la industria farmacéutica, en laboratorios, etc... En nuestro caso utilizaremos este tipo de electroválvulas por su alta durabilidad y resistencia, ya que están fabricadas en teflón, lo que nos proporciona una larga vida para nuestro sistema. Como trabajamos con gases provinentes de procesos de combustión, es necesario una electroválvula de este tipo ya que las muestras de gas podrían contener alguna u otra sustancia que favoreciera la corrosión.


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fig.74 ( Electroválula )

Además este tipo de electroválvula tiene un principio de funcionamiento con el que el gas a transportar no entra en ningún momento en contacto con la parte eléctrica. Funcionamiento: Estas electroválvulas son de tres vías ya que para su aplicación será necesario dos caminos distintos para la circulación del gas. Además trabajaran a 220 VAC ya que se conectarán a la salida del PLC que será quien las gobierne. Su aplicación en nuestro proyecto es para el sistema de calibración, dónde tenemos tres bombonas con distintos gases, una para el span del NO2, otra para el span del O2, y otra para el cero de los dos. Para una correcta calibración, tenemos que conseguir hacer pasar cada uno de estos gases por todo el recorrido de gas muestra. Por eso las electroválvulas se distribuirán de la siguiente manera. 1 de sonda a circuito 2 3 4 5 a exterior

span NO2 span O2 cero

Fig.75 ( Esquema protección )

De esta manera cuando se ejecuten las ordenes de la PLC la calibración se hará correctamente. Si seguimos las instrucciones vemos que:

- Para cualquier operación de calibración se activa la EV1.


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- En caso contrario se cierra. - Para el cero se activa la EV5. - En caso contrario se cierra - Para el Span del NO2 se activa la EV3. - En caso contrario se cierra. - Para el Span del O2 se activa la EV2 y EV4. - En caso contrario se cierra.

Comentar que la electroválvula 1 se ubica en la cota 10 de la chimenea por lo que es necesario montar esta pequeña lógica entre la válvulas para poder ahorrar tubo de teflón hacia arriba. Instalación: La instalación de las electroválvulas será bien sencilla, sólo será necesario hacer unas buenas conexiones para el tubo de teflón para evitar fugas. Las electroválvulas las colocaremos en el panel frontal, debajo de los demás elementos del SAM inferior. Analizador Marca: Rosemount Modelo: NGA 2000 MLT Partes principales: - Analizador infrarrojos CO y NO - Analizador paramétrico O2 - Fuente alimentación 24VDC - Tarjetas electrónicas El analizador es un elemento de aplicación industrial en mayor parte. Éste es usado para informar sobre ciertas sustancias contenidas en el producto normalmente del proceso industrial en cuestión. Es decir detectar ciertos elementos cuyos volúmenes o cantidades son objeto de estudio para poder elaborar o controlar el proceso para una mejora en un producto intermedio o final.

Fig.75 ( Analizador )


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También se destina mucho en la detección de ciertas sustancias en productos de combustión como puedan ser los gases de combustión, sobretodo en industrias que requieran el control de combustiones en hornos, etc... Estas industrias en mayor parte son de procesos petroquímicos, plásticos, siderúrgicos, entre otros. En nuestro caso, el analizador no comprende el análisis del proceso directamente sino que analizamos los gases resultantes de la combustión de gasóleos y fuelóleos en hornos de pirólisis. Estas combustiones, como otras, generan gases contaminantes que requieren una detección y en consecuencia un control. Gracias al analizador podemos detectar estos gases. Los gases para el control medioambiental a analizar son el NO2. El analizador nos informará de su presencia y cantidad relativa. También nos analizará la cantidad de O2, dato necesario para justificar datos delante de la administración. Nuestro equipo de análisis, pues, nos informará con mucha precisión de las concentraciones de estas sustancias contenidas en los humos de la chimenea provinentes de los hornos de combustión. Sus partes más importantes son sus módulos internos de análisis junto con la electrónica necesaria para su fin. Tenemos un módulo de análisis por infrarrojos el cual nos va a mesurar el contenido de la sustancia que deseamos, es decir, la concentración de NO2. También tenemos otro módulo destinado al análisis de la concentración de O2 en los humos. Como vemos se requieren métodos distintos para el análisis de estos elementos. Junto con todo esto, encontramos otra parte importante del equipo que es toda la electrónica necesaria que nos ayudará a obtener toda la información deseada. Aquí podremos encontrar las señales de salida para la lectura de los valores de las concentraciones. El analizador viene provisto de una fuente de alimentación continua de 24 V.

fig.76 ( Vistas analizador ) Funcionamiento: Para explicar el funcionamiento del analizador nos centraremos sobretodo en los módulos de análisis y un poco en la electrónica de estos módulos y para la adquisición de datos.


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Para la lectura por infrarrojos existen dos métodos:

- Con filtrado positivo - Con filtrado negativo

Nosotros explicaremos el análisis por infrarrojos con filtrado positivo. El rango de frecuencias de ondas en la región infrarroja, dentro del espectro electromagnético, se encuentran desde 13300-400 cm-1. La interacción de la radiación infrarroja con la materia, es la base de de un analizador de gases por infrarrojos. La medida está basada en la capacidad de absorción de energía infrarroja que poseen los gases. Las bandas de absorción de largos de onda específicos son características del tipo de gas; y la cantidad de energía absorbida da una idea de la concentración del componente medido. El ancho de esta señal medida se comparará con un ancho de señal de referencia. Las longitudes de onda características de cada elemento provienen de las vibraciones características de cada molécula. Cada molécula distinta vibra a ciertas frecuencias bien definidas, dependiendo de la magnitud de la masa. Por eso podremos detectar las sustancias si tenemos un método para determinar las frecuencias características. Sabemos que las frecuencias fundamentales de las moléculas se producen dentro de un rango de: 0,3 * 10^13 y 15 * 10^13 ciclos por segundo Si sucesivas frecuencias de energía radiante, en este rango, inciden sobre las moléculas, entrarán en resonancia o vibración a la frecuencia fundamental de las moléculas y la situación será más favorable para que se produzca una transferencia de energía dentro de las moléculas. Si hacemos pasar la radiación procedente de una fuente infrarroja, a través de un gas sensible la infrarrojo y entonces medimos la intensidad de salida, veremos que la radiación a la salida tiene las mismas características que la radiación incidente, excepto que hay picos en la curva de intensidad en aquellas frecuencias donde ha habido transferencia de energía al gas. Esta transferencia se conoce como absorción infrarroja del componente traspasado. El efecto de la absorción es más fácilmente identificable con el aumento de temperatura.

fig.76 ( Aspectro )


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El campo de investigación científica, conocido como electroscopia, se basa en este fenómeno. La herramienta principal de la espectrometría es el espectrómetro, un instrumento utilizado para producir espectros. Los modernos instrumentos no solamente producen el espectro sino que también miden la intensidad de la radiación a cada larga de onda. El corazón del espectrómetro puede ser un prisma, el cual separa la radiación de acuerdo con sus longitudes de onda. A diferencia del analizador por infrarrojos que nos separa la radiación, al contrario, usa toda la energía en una región del espectro infrarrojo, y utiliza elementos para conseguir selectividad. Vemos sus componentes principales: emisor de infrarrojos motor del chopper soporte cooper filtro se interferencia salida de gas celda de referencia celda de medida entrada de gas celda filtro celda compensadora detector

fig.77 ( Partes analizador )

La diferencia principal entre las analizadores con filtrado positivo y negativo es el tipo de detector (condensador microfónico) usado. Siendo el detector un elemento dinámico, es necesario emitir la radiación de forma intermitente, por se utiliza un motor que acciona un obturador que bloquea los dos rayos de manera intermitente. Este obturador recibe el nombre de chopper. Como vemos en el dibujo anterior existen unas celdas las cuales están pulidas interiormente para poder reflejar, y por tanto, canalizar la radiación hasta el detector. Por estos es muy importante hacer llegar la muestra limpia al analizador ya que con las paredes sucias no tendríamos una lectura correcta. Existen dos celdas de muestra, normalmente se utiliza sólo una, estando la otra llena de nitrógeno y sellada. Las cámaras del condensador microfónico están llenas de gases idénticos (el componente a medir generalmente), y selladas. En principio este detector consiste en una celda llena de gas que incorpora interiormente un condensador, que consiste en una placa metálica fija y una membrana metálica flexible que se mueve en función de los cambios de presión del gas en su interior.


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Cuando la radiación incide en las ventanas del detector, el gas a medir absorbe las frecuencias de la radiación correspondiente a sus bandes de absorción características. La energía absorbida caliente el gas, con esto aumenta su presión que produce la expansión de la membrana y hace variar la capacidad del condensador. Hasta aquí una pequeña introducción sobre el análisis mediante infrarrojos utilizado por nuestro equipo. Éste además contiene la electrónica necesaria para llevar acabo el la digitalización de los datos, su procesamiento y obtención final. Para esto utiliza una serie de tarjetas electrónicas: Tarjeta ICB Esta tarjeta de interconexión está formada por seis conectores de 64 pines. En estos conectores se alojan las tarjetas de los circuitos impresos Tarjeta PIC La tarjeta PIC (interfase física), provee a los componentes del fotómetro y al sensor individual de los voltajes necesarios para su operación y a la vez transmite todas las señales de medida a la tarjeta procesadora. Tarjeta PSV La tarjeta PSV es la procesadora de señal, hace la conversión A/D y evalúa todas las señales de medida. Tarjeta ACU Esta tarjeta es el componente principal del analizador. Contiene la CPU de sistema. Todos los datos del usuario se cargan mediante una batería a fin de que se mantengan en caso de falta de alimentación. Esta tarjeta contiene todo el programa necesario para el control y operación del módulo analizador. Componen esta tarjeta los siguientes bloques funcionales:

- Microcontrolador de 32/16 bit - Coprocesador de punto saturado - EPROM de 512 kilobytes - RAM estática de 256 kilobytes (estándar) / 512 kilobytes (opcional) - Reloj de tiempo real - Interfase serie RS232C - Interfase red en un chip ECHELON - Bus del sistema - Interfase paralela para el control del display - Bus interfase local - Fuente de alimentación conmutada para 5 V.

Instalación: La instalación del analizador es directa al armario inferior al pie de la chimenea. Sus medidas DIN permiten encajar la carcasa del analizador en su justa medida y solamente


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requiere hacer sus conexiones de alimentación y de conexión a la toma de gas. network connection (RJ 45 socket) gas connections

optionale PCB's (SIO / DIO) input 24 Vcc

fig.78 ( Conexiones analizador ) PLC Marca: Omron Modelo: CPM1/20EDR Partes principales: - Cpu del controlador (CPM1) - Extensión de entradas/salidas (20EDR) La PLC, controlador lógico programable, se utiliza mucho en la industria para el control de sistemas en procesos de todo tipo. El PLC se aplica a cualquier conjunto de elementos los cuales necesitan ser gobernados por alguien para poder hacer una o un conjunto de tareas.

fig.79 ( PLC )

La PLC ayudará a su ejecución con sincronización y sin riesgos, en principio. Una PLC nos permite, a partir de su programación, una autonomía relativa de nuestro sistema en cuestión. Es decir, mediante un programa, decidimos las condiciones exactas para seguir una secuencia de actuación en los elementos del sistema, así como acciones en casos condicionantes. Además nos ayudará mucho en la casualística de cualquier sistema, pues


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por cualquier causa que nosotros decidamos podremos actuar en consecuencia para evitar situaciones no deseadas o de riesgo. Todo esto se consigue mediante un pequeño procesador junto con una memoria y elementos de I/O. Este procesador tiene potencia suficiente como para procesar los datos que deseamos chequear para nuestro control. A la vez que ejecuta el programa y permite su reprogramación en cualquier caso. Dispone de varias entradas y salidas lo que nos permiten conectar las señales que queremos controlar a partir de las cuales se crearan situaciones que necesitaran la activación de ciertas salidas. En nuestro caso la utilización de una PLC es fundamental para que nuestro sistema actúe correctamente y sin peligro alguno. Es decir que este dispositivo es fundamental para la ejecución del conjunto del sistema de medida de gases. La PLC se encarga sobretodo del sistema de alarmas y calibración, a demás decide cuando se activa la bomba de succión. Cualquier situación del sistema que nosotros consideramos alarmante, es indicada mediante una señal de alarma por la PLC, de esta manera nos podemos anticipar a posibles problemas importantes y a la vez poder solucionar situaciones no deseadas que nos interfieran en nuestra medida. Además la PLC nos permite calibrar el equipo de una manera cómoda y eficaz; se trata de un sistema de válvulas que abre paso a los gases patrones para poder entrar en el analizador y así poder hacer una calibración del equipo.

fig.80 ( PLC con unidad expansora ) Como ya hemos dicho la PLC dispone de una serie de entradas y salidas a partir de las cuales capturamos las señales del sistema y actuamos sobre él. En nuestro caso utilizamos una expansión de entradas y salidas por simple necesidad. La CPM1 es la parte que incluye el sistema del procesador y la memoria, junto con una serie de 18 entradas y 12 salidas. Para posibles ampliaciones futuras ampliamos la unidad con una expansora para poder tener 12 entradas más y 8 salidas más. Todo este conjunto de entradas y salidas nos permitirán poder conectar todos los elementos que necesitamos para el control de nuestro sistema, de tal manera que en ciertas ocasiones y para ciertas entradas se activarán ciertas salidas. Estas entradas provendrán de la mayorías de los elementos del sistema entero, tanto en la parte superior como en la inferior. Muchos de estos elementos llevan alarmas de detección a partir de las cuales nos enteramos de su malfunción. Estas señales de alarmas las utilizamos para entrarlas en la PLC y así en función del estado general del sistema activamos ciertos elementos. Por ejemplo el propio analizador incorpora una alarma propia de malfunción.


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Funcionamiento: Con lo descrito hasta ahora tenemos ya una pequeña idea del funcionamiento de la PLC en nuestro sistema de medida de gases. Vemos como tenemos una serie de entradas y una serie de salidas. Vamos ahora a ver cuales son estas entradas y de donde proceden, como también comentaremos las situaciones que provocaran que se activen ciertas salidas. Desde el armario de arriba en la chimenea nos llegan varias alarmas de distintos elementos. Empezamos por la sonda la cual nos informa mediante una alarma de su mal funcionamiento por algún motivo en principio desconocido. En consecuencia y mediante programa la PLC decide, en caso de recibir esta señal, encender el piloto número una. También desde el armario de arriba nos llega otra alarma procedente de otro elemento muy unido al funcionamiento de la sonda que es el conjunto del controlador de temperatura del cable calefactor. Es muy importante mantener la temperatura de la muestra mediante el cable calefactor y el controlador de temperatura. Por eso el controlador dispone de una alarma de malfunción del calentamiento del cabe. En caso de no poder calentar el cable, el controlador envía una señal a la PLC para informar del suceso. Ésta, mediante programa decide encender el piloto correspondiente que informa del incidente. Sigue la muestra de gas su recorrido hasta la nevera, elemento muy importante para enfriar el gas y condensar parte de él. Este enfriador también incorpora una alarma de malfunción, por lo cual ésta se utiliza para hacer llegar a la PLC lo ocurrido, por lo que ésta decidirá por programa encender un piloto que indicará un fallo y/o malfunción en el sistema de enfriamiento. Todo el líquido condensado en la nevera, se recoge en el vaso de condensados, el cual al llegar a un nivel de líquido activa, mediante relé, una bomba para su vaciado. Puede ocurrir que el vaso se llene y no se vacíe mediante la bomba, esto podría provocar un mal condensado en la nevera. Es por eso que el vaso también incorpora una señal de rebose del líquido, a partir de la cual podremos informar a la PLC y esta a la vez, mediante un piloto, informarnos nosotros. Otras de las alarmas del sistema están ubicadas en el armario de abajo donde encontramos una serie de elementos que también interesa conocer su estado en caso de mal función, ya que sin ellos trabajando correctamente, la muestra de gas no sería buena. Estos elementos son el rotámetro, el detector de humedad, y el propio analizador. En caso de incorrecto funcionamiento de cualquiera de ellos se activara una señal común de alarma en el PLC. Otras entradas en el PLC son algunos pulsadores que nos ayudarán en la lógica de las situaciones para la programación de la PLC. Vamos a ver ahora todo el proceso a partir del cual llegamos a este control: Tenemos una CPU de: 12 Salidas de relé a 220 VAC (L,N,T) 18 Entradas a 24 VCC


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Con una extensión de: 8 Salidas 12 Entradas Alimentación de PLC: 220 VAC (L,N,T) El mapa de direcciones: CPU Entradas: 00000 a 000011 / 00100 a 00105 Salidas: 01000 a 01007 / 01100 a 01103 EXP Entradas: 00200 a 00211 Salidas: 01200 a 01207 Empezamos a conectar las señales de los elementos a las entradas y salidas: (NA: contacto normalmente abierto / NC: contacto normalmente cerrado) Para el armario de arriba: 00000 Entrada contacto fallo temperatura sonda (NA) 00001 Entrada contacto fallo temperatura línea de transporte (NA) 00002 Entrada contacto fallo temperatura enfriador(cooler) (NA) 00003 Entrada contacto alto nivel de condensado (NC) Para el armario de abajo: 00008 Entrada contacto bajo caudal (NA) 00009 Entrada contacto alta humedad (NA) 00010 Entrada contacto fallo analizador (NA) Para los pulsadores y interruptores de abajo: 00200 Entrada contacto pulsador enterado (NA) 00201 Entrada contacto pulsador bypass (NA) 00203 Entrada interruptor calibración (NA) 00204 Entrada interruptor calibración (NA) 00205 Entrada interruptor calibración (NA) 00206 Entrada interruptor calibración (NA) Para el armario de abajo: 01203 Electroválvula línea transporte (EV_1) 01204 Electroválvula calibración cero O2 y NO (EV_5) 01205 Electroválvula calibración span NO (EV_3) 01206 Electroválvula calibración línea span (EV_2)


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01207 Electroválvula calibración span O2 (EV_4) 01000 Piloto indicación fallo temperatura sonda 01001 Piloto indicación fallo temperatura línea de transporte 01002 Piloto indicación temperatura enfriador(cooler) 01003 Piloto indicación nivel de condensado 01100 Piloto indicación alarma general abajo 01102 Activa e indica con piloto funcionamiento bomba Como podemos ver las primeras entradas corresponden a los contactos que proveen los elementos indicados anteriormente. Gracias a estos podemos gestionar un sistema de alarmas para nuestra instalación. Las demás entradas corresponden al panel frontal del armario de abajo, a partir del cual actuamos en las alarmas y la calibración. El resto son salidas correspondientes a pilotos luminosos de señalización y a movimientos de las electroválvulas de tres vías. La programación de este sistema de alarmas se hará mediante bloques lógicos, estos nos permiten ver con claridad la relación causa efecto entre las entradas y salidas. En la programación trabajaremos con variables internas, lo que nos permitirá una facilidad en la programación. Utilizaremos funciones de activación y desactivación de variables. También funciones de tipo biestable y alguna de temporizador. La mayoría de contactos son normalmente abiertos excepto alguna que normalmente está cerrado por lo que se abrirá en caso de activación de alarma. Instalación: La instalación del PLC es sencilla. Esta se montará dentro del armario de abajo de tal manera que sea fácil su manejo en caso de querer hacer cualquier comprobación en el programa o en las entradas y salidas. Se harán llegar todos los cables de conexión para las entradas, procedentes de los elementos del armario de arriba, al igual que las alarmas de los elementos del mismo armario. Las salidas se conectaran al panel de control donde se encontrarán los pilotos. Además también encontraremos los pulsadores que irán a alguna de las entradas del PLC. Aire acondicionado Marca: Rittal SK Modelo: 3269.100 Partes principales: - Compresor del fluido frigorífico


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- Evaporador - Condensador - Válvula reguladora o de expansión Este tipo de unidades refrigeradoras se utilizan en armarios de mando para evacuar el calor de disipación de los elementos de cada aplicación. De esta manera se mantiene el interior del armario refrigerado, por lo que no sufren los elementos sensibles a cambios bruscos de temperatura.

fig.81 ( Unidad refrigeradora ) Esta es nuestra aplicación, ya que dentro del armario necesitamos un ambiente seco y fresco. De esta manera evitaremos malfunciones de ciertos equipos sensibles a altas o bajas temperaturas, y también a cambios bruscos. Estas unidades refrigeradas están especialmente diseñadas para ambientes exteriores de entre 20 ºC a 50 ºC. Los cuatro elementos pincipales de la unidad están unidos por tubos por dónde circula un agente ligeramente hirviente, el fluido frigorífico. El fluido frigorífico está excento de cloro. En su circuito se encuentra integrado un filtro secador con el que tenemos una protección eficaz contra la humedad, el ácido, partículas de suciedad y cuerpos extraños en el interior de circuito. Funcionamiento: Si se pone en marcha el compresor de fluido frigorífico, el vapor del mismo se aspira del evaporador. El calor necesario para la evaporación del fluid frigorífico se extrae del ambiente del evaporador y produce su refrigeración. El calor conducido al fluido frigorífico en el evaporador es cedido por el condensador a su ambiente, volviéndose de nuevo al fluido frigorífico líquido debido a la condensación que se produce. Gracias al termostato podremos regular la temperatura deseada: Instalación: La unidad refrigeradora se instalará en una de las paredes laterales del armario. Para su instalación se deberán practicar los correspondientes orificios para la canalización del aire y para la sujeción del aparato.


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Sistema de medida de la opacidad (opacímetro) Introducción Recordemos que nuestro sistema de medida de gases se formaba por un conjunto de dos subsistemas, de los cuales uno ya lo hemos visto; falta ver el siguiente es decir el sistema de medida de la opacidad.

fig.82 ( Opacidad en chimenea )

Hasta ahora hemos visto el sistema de medida de la concentración el cual es el más extenso y complejo ya que él mismo está formado por un numerosos conjunto de elementos. Todos estos elementos, ya sabemos, son indispensables para el buen funcionamiento de nuestro sistema por lo que cada elemento tiene su importancia. En este nuevo sistema el conjunto de elementos es mucho más reducido por lo que su complejidad disminuye. A la vez, sabemos también, utilizábamos un bombeo de gas para hacer llegar una muestra del gas de la chimenea al analizador. En este caso el sistema no necesitara una muestra, sino que hará una lectura directa de la chimenea, es decir, analizará desde la columna de humo. Como veíamos en el sistema anterior, el análisis era mediante una muestra que tomábamos a una altura determinada de la chimenea para enviarla al analizador. Como teníamos el equipo de análisis a pie de chimenea necesitábamos transportar la muestra. El transporte y tratamiento se hacía mediante un conjunto de elementos en la misma cota y otro a pie de chimenea. De esta manera enviábamos la muestra al equipo de abajo y así tener una buena accesibilidad al equipo de pie de chimenea para su mantenimiento y operación. Ahora el equipo íntegro se encontrará en la misma cota por lo que los elementos del sistema no serán accesibles desde el suelo con lo que será necesario subir hasta la altura en cuestión. Esto es porque el mimo equipo instalado en la cota no puede obtener muestras de humo y que lo que hace es una oserbación directa del flujo de gas en el interior de la chimenea. El sistema de opacidad El sistema de opacidad se trata de un sistema que nos mide la concentración de polvo en el gas. Es decir este sistema nos detectará la proporción de partículas sólidas que contiene el humo. Como veremos el sistema es un conjunto de tres (más uno) elementos a partir de los cuales se consigue, desde la cota deseada, la lectura de esta medida, con la que obtendremos una


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información más completa sobre el nivel de partículas emitidas al ambiente. Este equipo de medida se llama opacímetro.

fig.83 ( Sistema de opacidad )

El sistema para la medición de la opacidad, entre muchas aplicaciones, está diseñado para su aplicación en procesos de contenido bruto de gas-polvo. También en procesos que se pueden encontrar en instalaciones que utilizan grandes hornos, como por ejemplo plantas de craqueo térmico, plantas de energía térmica, plantas de mezcla de asfalto, plantas de cemento, plantas de trabajo del vidrio, acero, etc... A partir de aquí nos hacemos una idea de nuestra aplicación, ya que al estar ubicado, como hemos dicho, en la chimenea, este sistema nos medirá la concentración de polvo en los humos de su interior. Estos humos proceden, en este caso, de la combustión de fuelgases en un determinado hornos de nuestra planta. Este horno como algunos otros de la planta, se utilizan para calentar cierto producto a temperaturas de grado muy elevado, con lo que se consiguen ciertas reacciones en estos productos, llamadas reacciones de craqueo. Como se requieren temperaturas muy elevadas, también se necesita un importante aporte de energía, por lo que se tiene que quemar mucha cantidad de combustible. Este combustible, fuelgas, contiene ciertas sustancias que al producirse su combustión no se convierten en gas, sino en elementos sólidos de tamaño muy pequeño. Es decir, en la combustión, se generan elementos casi microscópicos que enturbian el humo todavía más. Además, a todos estos pequeños elementos, se les suma otra parte de componente sólido procedente pequeñas impurezas que se puedan encontrar en el aire de combustión, en el combustible, y también en las paredes interiores del horno. Todo esto hace aumentar una poco más el nivel de partículas en los humos. cota 10 metros

cota 0 metros

fig.84 ( Elementos en chimenea )


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Estos humos que salen de los hornos, se canalizan hacia la chimenea. Esto se consigue mediante un colector de humos y un ventilador que proporcionar a los humo el tiraje suficiente como para que pueda salir por la parte superior de la chimenea. Nosotros trataremos de analizar la concentración de partículas en estos humos emitidos. Por eso se instala nuestro sistema de opacidad. Esto lo haremos en una determinada cota. Partes y operación A continuación vamos a ver los elementos que componen el conjunto del sistema de opacidad, también veremos como operan cada uno de ellos y entre ellos. El sistema de medida de la opacidad está formado principalmente por 4 elementos:

- Unidad de transceptor (OMD41-M) - Unidad de reflector (OMD41-R) - Unidad de conexión (OMD41-A) - Unidad de aire de purga - Opcional ( unidad de control remoto)

unidad de transceptor unidad de reflector unidad de conexión 2 metros max. unidad de aire de purga

fig.85 ( Elementos) Como vemos en la figura los elementos se disponen de una manera concreta para un correcto funcionamiento. De tal manera que la unidad de transceptor y la unidad de reflector, se montan en la chimenea de tal manera que queden encarados al mismo nivel. A su vez la conexión de la unidad de transceptor con la unidad de conexión no deberá sobrepasar en largo de conexión de 2 m. La unidad de aire de purga va conectada, como vemos a la unidad de transceptor y a la unida de reflector. Se observa como la lectura del nivel de opacidad en los humos del interior de la chimenea es mediante un sistema óptico. También se intuye que las conexiones de aire de purga será para un mantenimiento en la limpieza de las lentes de los elementos en la chimenea. Nuestro equipo de opacidad nos hará una medición automática y directa de la concentración de polvo en mezclas de gas/materias sólidas.


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El sistema mide la reducción de intensidad experimentada por un haz de luz cuando cruza el canal a través de las partículas de polvo. El valor físico que ha de medirse es la transmisión. El dispositivo, además de medir la opacidad, puede ajustarse para producir valores de transmisión y extinción. El sistema funciona de acuerdo con el principio de medición de transmisión. La luz se irradia desde un diodo de emisión de luz por impulsos y fluye a través de gas cargado de partículas en la trayectoria de medición. La luz de medición golpea el reflector, se refleja y fluye a través de la trayectoria de medición por segunda vez de nuevo hacia el receptor. Mediante la doble irradiación, se incrementa la atenuación de la luz, lo cual atenuada y no atenuada se compara entre sí. La transmisión es considerada como la medición de la atenuación, el coeficiente de la luz atenuada I1 respecto a ala luz no atenuada I0. A la transmisión se le aplica esta ecuación: T=I1/I0 A partir de esta fórmula, la opacidad se calcula del modo siguiente: O=1-T La luz irradiada por el diodo luminoso L fluye a través del espejo semipermeable M1, M2 de la unidad del transceptor y de la trayectoria de medición hacia la unidad del reflector. Allí es reflejada de nuevo hacia la unidad de transceptor a través del reflector y, pasando por el espejo M2, llega al receptor E2, mediante el cual se determina la intensidad de la medición del recorrido. Una parte de la luz enviada hacia afuera por el LED es desviada por el espejo semipermeable M2 y se dirige a través de M3 hacia el receptor de referencia E1. De acuerdo con la intensidad determinada en E1, el OMD 41 mantiene constante el brillo del LED. El elemento de alineación óptica sirve para establecer la alineación y supervisar la unidad del transceptor respecto a la unidad del reflector. El opacímetro determina la transmisión de la intensidad del receptor E2, medida por:

- La trayectoria de medición libre de partículas (trayectoria de medición sin humo o trayectoria de comparación de punto cero) y

- Trayectoria de medición cargada de partículas en el canal

La transmisión es la razón de la intensidad de la atenuada respecto a la intensidad de la luz no atenuada. El valor de medición, que se determina durante el ajuste cero en la trayectoria de comparación de punto cero, sirve para la medición del recorrido como valor de referencia para la determinación de la transmisión, así como de los valores de medición calculados de opacidad y extinción.


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Unidad de transceptor 8 9 1 2 3 4 5 6 7 7

fig.86 ( Unidad de transceptor)

1. Cobertizo 2. Función de alineación óptica 3. Bastidor base 4. Accesorio de aire de purga 5. Tornillo moleteado 6. Admisión de aire de purga 7. Conector 8. Manilla 9. Reflector de punto cero 10. Disco de oscilación

Unidad de reflector 8 9 1 2 3 4 5 7 6 7

fig.87 ( Unidad de reflector)

1. Cobertizo 2. Bastidor base 3. Accesorio de aire de purga 4. Tornillo moleteado 5. Admisión de aire de purga 6. Conector 7. Manilla 8. Reflector de punto cero 9. Disco de oscilación


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Además tenemos aire de purga que protege al dispositivo de medición frente a gases muy calientes y agresivos. La instalación del aire de purga consiste, esencialmente, en un soplador que succiona hacia adentro aire del exterior a través de una filtro de aire y empuja este aire purificado hacia el interior de las conexiones de aire de purga de la unidad del transceptor y del reflector. Por tanto, se crean atenuadores de aire en los tubos de conexión de las unidades hacia el canal, de modo que se impide la penetración de los gases del canal en el dispositivo. Un sensor de baja presión supervisa la función del filtro de aire de modo continuo para suministrar al dispositivo de medición de medición el suficiente aire de purga. Importante para la instalación utilizar las mismas longitudes de manguera para la unidad de transceptor y del reflector de modo que prevalezcan condiciones de presión uniformes en las bridas del dispositivo. Unidad de aire purga 1 2 6 5 4 3

fig.88 ( Unidad de aire de purga)

1. Placa base 2. Filtro de aire con filtro previo integrado 3. Soplador de aire de purga 4. Caja de conexión para el motor de aire de purga 5. Pieza Y para la conexión para de mangueras de OMD 41-M y OMD 41-R 6. Sensor de baja presión

Nos queda todavía la unidad de conexión OMD 41-A, que es dónde se conectarán el transceptor y el reflecto. La unidad de conexión consiste en una robusta carcasa de metal, dividida en una parta operativa en el lado superior y en una parte de conexión en el lado inferior. Una cubierta transparente protege la parte operativa frente a la suciedad así como frente a accesos inapropiados a los elementos operativos. La pantalla de cristal líquido (display LC) contiene 2 líneas de 16 caracteres cada una.


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En esta unidad de conexión encontraremos las tomas de alimentación así como los conectores para su conexión con el transceptor, el receptor y el aire de purga. También se encuentran las conexiones para la lectura de las señales obtenidas en el proceso de detección de opacidad. También se puede conectar, como es nuestro caso, una unidad de control remoto, con la cual podremos acceder, desde pie de chimenea, a toda la información necesaria, al igual que a las instrucciones de programación y calibrado. Unidad de conexión 1 2 3 4 5 14 6 13 7 8 9 11 10

fig.89 ( Unidad de conexión)

1. Pantalla de cristal líquido 2. Tecla “Ciclo de control” 3. Tecla “Mantenimiento” 4. Manilla para abrir la cubierta 5. Interruptor de encendido 6. Salida de prueba 7. Terminales de conexión de suministro de corriente 8. Fusible 9. Conexión de toma a tierra en la carcasa 10. Toma para cable de PG (plástico) 11. Toma para cable de PG (metal) 12. Terminales de conexión para líneas de señal 13. Leds de almentación 14. Conexión RS 232

El último elemento que queda en este sistema de medida de opacidad es un elemento de control remoto. Este nos facilitará el acceso a las señales de lectura que deseamos. Con


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este elemento no es necesario subir hasta la cota de instalación del sistema, sino que estará situado a pie de chimenea. Este elemento de control remoto es el RCU-MS. Su diseño interno nos permite adaptarnos a todas nuestras necesidades. También se puede ejecutar todos los cálculos necesarios a partir de los valores analógicos de entrada provinentes del elemento de conexión arriba en la cota de la chimenea.

fig.90 ( Emisor-Reflector) Instalación El sistema de medida de opacidad se instalará en la cota deseada en la chimenea. Excepto el elemento de control remoto, todos los demás elementos se instalarán arriba en la chimenea tanto el transceptor como el reflector y la unidad de aire de purga. El elemento transceptor y reflector tienen que instalarse cada uno a una lado de la chimenea de manera que queden perfectamente encarados y alineados, de tal manera que la lectura en el rebota del haz de luz emitido sea correcto. Para todo esto se precisarán unos pasos de calibración a seguir. Para instalar estos dos elementos se precisarán unas perforaciones en la chimenea para poder montar las bridas que encajarán con los elementos. Cerca de estos dos elementos se situará el elemento de conexión de tal manera que la conexión al elemento transceptor no supere el límite de largo. También, cerca, instalaremos el elemento de aire de purga y los conectaremos a los elementos transceptor y reflector. A pie de chimenea instalaremos el elemento remoto dentro del armario que ya habíamos montado para el sistema de medida de la concentración. Cableado El conexionado eléctrico del sistema de opacidad se lleva a cabo mediante las alimentaciones necesarias en el elemento de conexión y elemento de purga. También los cables, sean trenzados o apantallados, para conectar los elementos entre sí. Veamos un esquema de conexiones:


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fig.91 ( Cableado opacidad)


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1.11 Planificación

Trabajos\Semanas

1

2

3

4

5

6

7

Instalación opacímetro

Instalación tubos y cables

Montaje armarios

Instalación SAM superior

Instalación SAM inferior

Pruebas

Puesta en marcha

1.12 Orden de prioridad entre documentos En caso de discrepancia entre datos, seguir el siguiente orden de prioridades: 1. Memoria 2. Planos 3. Pliego de condiciones 4. Presupuesto

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 2 ANEXOS

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2. ANEXOS


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ÍNDICE 2.1 Cálculo para la concentración 92 2.2 Cálculo para la potencia 94 2.3 Programación PLC 95


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2.1 CÁLCULO PARA LA CONCENTRACIÓN Como ya vimos, para cualquier sistema de medida de emisiones sea en continuo o en discontinuo, se establece, según la normativa vigente, una referencia al porcentaje de oxigeno medido. De esta manera la concentración quedará en función del porcentaje de oxigeno medido. Para esto, se utiliza una fórmula de tal manera que a partir del porcentaje de oxigeno y la concentración medida, se obtiene un nuevo valor de concentración digamos normalizado.

mes 2

ref 2medidacorregida O21

O21CC

−−

⋅=

(%). mesurado oxigeno de :O

(%). referéncia de oxigeno de :Oo.considerad tecontaminan del mesurada :C

o.considerad tecontaminan del corregida :

mes 2

ref 2

medida

iónconcentrac

iónconcentraciónconcentrac

iónconcentracCcorregida

Vemos como el nuevo valor corregido de la concentración será función de la concentración medida del gas y de la concentración de oxigeno. También será función de un valor de oxigeno de referencia. Este valor se incluye en la tabla de concentraciones límite que se encuentra en el pliego de condiciones: Contaminante Límite de emisión Dióxido de nitrógeno 450

3%. del oxigeno de contenidoun a referidosestán límites os.mg/Nmen expresa seemisión de límite El 3

Est

El valor resultante de la concentración corregida será el valor a comparar con el límite de emisión.

.mg/Nm en expresado está emisión de límite el vemosComo 3 Nuestro analizador nos da la concentración de los humos en ppm. Entonces para poder comparar el valor límite y nuestro valor obtenido, tenemos que convertir los ppm. Para hacer la conversión se utiliza la siguiente fórmula:


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22,4(gas) PM(ppm) iónconcentrac

)(mg/Nm iónConcentrac 3 ⋅=

PM (gas): peso molecular del gas El 22,4 es una constante que indica el volumen de un mol de cualquier elemento. El gas en cuestión es NO2 y su peso molecular es 23 gr/mol.

gr/mol 23167)(O PM)(N PM)(NO PM 22 =+=+=


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2.2 CÁLCULO PARA LA POTENCIA Como en todo proyecto es necesario hacer una previsión de consumo, es decir, hacer un cálculo de los mayores o todos los consumos en el proyecto, ya que será necesario esta información para contratar cierta potencia. Vamos a ver entonces nuestros elementos de mayor consumo que nos determinarán la potencia a contratar. SAM superior: - Sonda extractiva 630 W - Enfriador 100 W - Relé doble 16 W - Bomba condensado 26 W - Controlador PID 10 W - Cable calefactor 500 W - Relé 5 W - Ventilador 19 W Esto suma un total de 1306 W SAM inferior: - Bomba muestra 50 W - Relé humedad 2 W - Analizador 35 W - PLC 20 W - Relé rotámetro 4 W - Aire acondicionado 600 W - Electroválvulas 40 W Esto suma un total de 751 W Opacímetro: - Sistema opacidad 90 W - Motor trifásico 2500 W Obtenemos un total de 2147 W de consumo de red y 2500 W de red trifásica.


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2.3 PROGRAMACIÓN PLC El programa del PLC de nuestro sistema será la serie de instrucciones que éste deberá ejecutar con el fin de que nuestros sistema funcione tal y como deseamos. Como en todo PLC, es necesario una correcta programación para evitar situaciones inesperadas e incidentes fortuitos. Por eso esta programación del PLC se basa en instrucciones que trabajan con variables internas del sistema para poder asegurar una buena programación. Ya vimos el mapeado de los bits de entrada y salida para el CPM y la unidad expansora. Veamos también el mapeado de el resto de bits que utilizamos: CPU....................... Entradas: 00000 a 000011 / 00100 a 00105 Salidas: 01000 a 01007 / 01100 a 01103 EXP........................ Entradas: 00200 a 00211 Salidas: 01200 a 01207 Bits de trabajo........ 20000 a 23915 Para nuestras instrucciones utilizaremos una serie de bits de este mapeado de memoria además de las funciones principales que utilizaremos: SET Y RESET Las instrucciones SET y RESET nos servirán para activar y desactivar variables internas. Estas variables internas nos servirán luego para activar y desactivar salidas. Entonces cuando se cumpla una condición, la instrucción SET activará una variable y esta quedará activada a no ser que se desactive con la función RESET. KEEP La función KEEP es muy parecida a la de un biestable ya que es una instrucción con dos líneas de condición, es decir una para activar y la otra para desactivar. Es parecida SET y RESET pero a diferencia que es recomendable trabajar con variables internas para esta función. OUTPUT Esta función nos activará la salida cuando la condición se active, y se desactivará cuando la condición se desactive.


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TIM Utilizamos esta función especialmente para la instrucción de alarma por bajo caudal. Es decir cuando se activa la señal en el rotámetro por bajo caudal, se debería activar la señal de alarma del PLC, pero si por algún motivo hubiera una pequeña y pasajera fluctuación por bajo caudal, la alarma se activaría al momento. Esto es justo lo que queremos evitar. Esta instrucción nos permite activar la variable de salida con un cierto retraso. Este retraso se indica en la instrucción cómo n veces 0,1 segundos de retraso. Cuando la condición deja de cumplirse entonces la salida se desactiva. 25502 En esta posición se encuentra un bit que se activa y desactiva cada ½ segundo. Estas son las diferentes funciones que utilizaremos para nuestras instrucciones junto con todo el conjunto de variables de entrada salida y internas (de trabajo). Para la programación del PLC se utilizó el programa Syswin versión 3.4


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Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 3 PLANOS

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3. PLANOS


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ÍNDICE 1 Situación 106 2 Emplazamiento (1) 107 3 Emplazamiento (2) 108 4 Montaje en chimenea 109 5 Abajo chimenea 110 6 Arriba chimenea (1) 111 7 Arriba chimenea (2) 112 8 Opacímetro 113 9 Diagrama de flujo 114 10 Detalle armario superior 115 11 Detalle armario inferior 116 12 Esquema eléctrico armario superior 117 13 Esquema eléctrico armario inferior 118 14 Esquema actuación 119 15 Borneros 120

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 4 PLIEGO DE CONDICIONES

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4. PLIEGO DE CONDICIONES


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ÍNDICE 4.1 Condiciones generales 124 4.2 Condiciones económicas 128 4.3 Condiciones facultativas 130 4.4 Condiciones técnicas 133 4.4.1 Montaje electricidad 133 4.4.2 Montaje instrumentación 156


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4.1 CONDICIONES GENERALES 1.1. CONDICIONES GENERALES

1.1.1. El presente Pliego de Condiciones tiene por objeto definir al Contratista el alcance del trabajo y la ejecución cualitativa del mismo.

1.1.2. El trabajo eléctrico consistirá en la instalación eléctrica completa para fuerza, alumbrado y tierra.

1.1.3. El alcance del trabajo del Contratista incluye el diseño y preparación de todos los planos, diagramas, especificaciones, lista de material y requisitos para la adquisición e instalación del trabajo.

1.2. REGLAMENTOS Y NORMAS.

Todas las unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal, así como, todas las otras que se establezcan en la Memoria Descriptiva del mismo.

Se adaptarán además, a las presentes condiciones particulares que complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas.

1.3. MATERIALES.

Todos los materiales empleados serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características indicadas en el proyecto y en las normas técnicas generales, y además en las de la Compañía Distribuidora de Energía, para este tipo de materiales.

Toda especificación o característica de materiales que figuren en uno solo de los documentos del Proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria.

En caso de existir contradicción u omisión en los documentos del proyecto, el Contratista obtendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Técnico Director de la obra, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá suplir la falta directamente, sin la autorización expresa.

Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el Contratista presentara al Técnico Director los catálogos, cartas muestra, certificados de garantía o de


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homologación de los materiales que vayan a emplearse. No podrá utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el Técnico Director. 1.4. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS

1.4.1. COMIENZO: El contratista dará comienzo la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la Propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato.

El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director la fecha de comienzo de los trabajos.

1.4.2. PLAZO DE EJECUCION: La obra se ejecutara en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la Propiedad o en su defecto en el que figure en las condiciones de este pliego.

Cuando el Contratista, de acuerdo, con alguno de los extremos contenidos en el presente Pliego de Condiciones, o bien en el contrato establecido con la Propiedad, solicite una inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, vendrá obligado a tener preparada para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo.

Cuando el ritmo de trabajo establecido por el Contratista, no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de obra.

1.4.3. LIBRO DE ORDENES: El Contratista dispondrá en la obra de un Libro de Ordenes en el que se escribirán las que el Técnico Director estime darle a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que le dé por oficio cuando lo crea necesario y que tendrá la obligación de firmar el enterado.

1.5. INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DEL PROYECTO.

La interpretación técnica de los documentos del Proyecto, corresponde al Técnico Director. El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causa del Proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente antelación en función de la importancia del asunto.

l contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la omisión de ésta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto.


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El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el pliego de condiciones o en los documentos del proyecto.

El contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección, cada una de las partes de obra para las que se ha indicado la necesidad o conveniencia de la misma o para aquellas que, total o parcialmente deban posteriormente quedar ocultas. De las unidades de obra que deben quedar ocultas, se tomaran antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean suscritos por el Técnico Director de hallarlos correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se realizará en base a los datos o criterios de medición aportados por éste.

1.6. OBRAS COMPLEMENTARIAS.

El contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque en el, no figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado.

1.7. MODIFICACIONES.

El contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos de un 25% del valor contratado.

La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en el presupuesto entregado por el Contratista y que ha sido tomado como base del contrato. El Técnico Director de obra está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el proyecto y de modo que ello no varíe et importe total de la obra.

1.8. OBRA DEFECTUOSA.

Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo especificado en el proyecto o en este Pliego de Condiciones, el Técnico Director podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista a aceptar dicha valoración, en el otro caso, se reconstruirá a expensas del Contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación del plazo de ejecución.

1.9. MEDIOS AUXILIARES.

Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean precisas para la ejecución de la obra. En el uso de los mismos estará obligado a


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hacer cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigentes y a utilizar los medios de protección a sus operarios.

1.10. CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS.

Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello. 1.11. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS.

1.11.1. RECEPCIÓN PROVISIONAL: Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en presencia del Contratista, levantando acta y empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se hallan en estado. De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirando el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional.

1.11.2. PLAZO DE GARANTIA: El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este período queda a cargo del Contratista la conservación de las obras y arreglo de los desperfectos causados por asiento de las mismas o por mala construcción.

1.11.3. RECEPCIÓN DEFINITIVA: Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa.

1.12. CONTRATACION DE LA EMPRESA. 1.12.1. Modo de contratación: El conjunto de las instalaciones las realizará la empresa escogida por concurso subasta.

1.12.2. Presentación: Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus proyectos en sobre lacrado, antes del 15 de septiembre de 2004 en el domicilio del propietario.

1.12.3. Selección: La empresa escogida será anunciada la semana siguiente a la conclusión del plazo de entrega. Dicha empresa será escogida tras concurso en el pleno del Ayuntamiento, sin posible reclamación por parte de las otras empresas concursantes.


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1.13. FIANZA.

En el contrato se establecerá la fianza que el contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o, se convendrá una retención sobre los pagos realizados a cuenta de obra ejecutada.

De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.

En el caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la Propiedad si el importe de la fianza no bastase.

La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra. 4.2 CONDICIONES ECONÓMICAS

2.1. ABONO DE LA OBRA.

En el contrato se deberá fijar detalladamente la forma y plazos que se abonarán las obras. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación final. No suponiendo, dichas liquidaciones, aprobación ni recepción de las obras que comprenden.

Terminadas las obras se procederá a la liquidación final que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.

2.2. PRECIOS.

El contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de las unidades de obra que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber.

Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementarios y los materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborales y otros gastos repercutibles.

En caso de tener que realizarse unidades de obra no previstas en el proyecto, se fijará su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se presentará a la propiedad para su aceptación o no.


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2.3. REVISIÓN DE PRECIOS:

En el contrato se establecerá si el contratista tiene derecho a revisión de precios y la fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados.

2.4. PENAUZACIONES:

Por retraso en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.

2.5. CONTRATO.

El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, éstas últimas en los términos previstos.

La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el contratista como la Propiedad deberán firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan.

2.6. RESPONSABIUDADES.

El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado a la demolición de lo mal ejecutado y a su reconstrucción correctamente sin que sirva de excusa el que el Técnico Director haya examinado y reconocido las obras.

El contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas. También es responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad a los vecinos o terceros en general.

El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en la materia laboral respecto de su personal y por tanto los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos.

2.7. RESCISIÓN DEL CONTRATO.

2.7.1.- CAUSAS DE RESCISIÓN: Se consideraran causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes:

- Primero: Muerte o incapacitación del Contratista. - Segunda: La quiebra del contratista.


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- Tercera: Modificación del proyecto cuando produzca alteración en más o menos 25% del valor contratado.

- Cuarta: Modificación de las unidades de obra en número superior al 40% del original.

- Quinta: La no iniciación de las obras en el plazo estipulado cuando sea por causas ajenas a la Propiedad.

- Sexta: La suspensión de las obras ya iniciadas siempre que el plazo de suspensión sea mayor de seis meses. - Séptima: Incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique mala fe. - Octava: Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta.

- Décima: Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.

- Decimoprimera: Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la autorización del Técnico Director y la Propiedad.

2.8. LIQUIDACIÓN EN CASO DE RESCISIÓN DEL CONTRATO.

Siempre que se rescinda el Contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra y que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma.

Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para obtener los posibles gastos de conservación de el período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación. 4.3 CONDICIONES FACULTATIVAS

3.1.- NORMAS A SEGUIR.

El diseño de la instalación eléctrica estará de acuerdo con las exigencias o recomendaciones expuestas en la última edición de los siguientes códigos:

1.- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Complementarias. 2.- Normas UNE.

3.- Publicaciones del Comité Electrotécnico Internacional (CEI).

4.- Plan nacional y Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el trabajo. S.- Normas de la Compañía Suministradora.

6.- Lo indicado en este pliego de condiciones con preferencia a todos los códigos y normas.


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3.2.- PERSONAL.

El Contratista tendrá al frente de la obra un encargado con autoridad sobre los demás operarios y conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución de la obra.

El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y ordenes del Técnico Director de la obra.

El Contratista tendrá en la obra, el número y clase de operarios que haga falta para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de reconocida aptitud y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a separar de la obra, a aquel personal que a juicio del Técnico Director no cumpla con sus obligaciones, realice el trabajo defectuosamente, bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe.

3.3. RECONOCIMIENTO Y ENSAYOS PREVIOS.

Cuando lo estime oportuno el Técnico Director, podrá encargar y ordenar el análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones, bien sea en fábrica de origen, laboratorios oficiales o en la misma obra, según crea más conveniente, aunque estos no estén indicados en este pliego. En el caso de discrepancia, los ensayos o pruebas se efectuarán en el laboratorio oficial que el Técnico Director de obra designe.

Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones, serán por cuenta del Contratista.

3.4. ENSAYOS.

3.4.1.- Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico, el Contratista habrá de hacer los ensayos adecuados para probar, a la entera satisfacción del Técnico Director de obra, que todo equipo, aparatos y cableado han sido instalados correctamente de acuerdo con las normas establecidas y están en condiciones satisfactorias del trabajo.

3.4.2.- Todos los ensayos serán presenciados por el Ingeniero que representa el Técnico Director de obra.

3.4.3.- Los resultados de los ensayos serán pasados en certificados indicando fecha y nombre de la persona a cargo del ensayo, así como categoría profesional.

3.4.4.- Los cables, antes de ponerse en funcionamiento, se someterán a un ensayo de resistencia de aislamiento entre las fases y entre fase y tierra, que se hará de la forma siguiente:

3.4.5.- Alimentación a motores y cuadros. Con el motor desconectado medir la resistencia de aislamiento desde el lado de salida de los arrancadores.


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3.4.6.- Maniobra de motores. Con los cables conectados a las estaciones de maniobra y a los dispositivos de protección y mando medir la resistencia de aislamiento entre fases y tierra solamente.

3.4.7.- Alumbrado y fuerza, excepto motores. Medir la resistencia de aislamiento de todos los aparatos (armaduras, tomas de corriente, etc...), que han sido conectados, a excepción de la colocación de las lámparas.

3.4.8.- En los cables enterrados, estos ensayos de resistencia de aislamiento se harán antes y después de efectuar el rellenado y compactado.

3.5. APARELLAJE.

3.5.1.- Antes de poner el aparelaje bajo tensión, se medirá la resistencia de aislamiento de cada embarrado entre fases y entre fases y tierra. Las medidas deben repetirse con los interruptores en posición de funcionamiento y contactos abiertos.

3.5.2.- Todo relé de protección que sea ajustable será calibrado y ensayado, usando contador de ciclos, caja de carga, amperímetro y voltímetro, según se necesite.

3.5.3.- Se dispondrá, en lo posible, de un sistema de protección selectiva. De acuerdo con esto, los relés de protección se elegirán y coordinarán para conseguir un sistema que permita actuar primero el dispositivo de interrupción más próximo a la falta.

3.5.4.- El contratista preparará curvas de coordinación de relés y calibrado de éstos para todos los sistemas de protección previstos.

3.5.5.- Se comprobarán los circuitos secundarios de los transformadores de intensidad y tensión aplicando corrientes o tensión a los arrollamientos secundarios de los transformadores y comprobando que los instrumentos conectados a estos secundarios funcionan.

3.5.6.- Todos los interruptores automáticos se colocarán en posición de prueba y cada interruptor será cerrado y disparado desde su interruptor de control. Los interruptores deben ser disparados por acciona miento manual y aplicando corriente a los relés de protección. Se comprobarán todos los enclavamientos.

3.5.7.- Se medirá la rigidez dieléctrica del aceite de los interruptores de pequeño volumen.

3.6. MOTORES Y GENERADORES.

3.6.1.- Se medirá la resistencia del aislamiento de los arrollamientos de los motores y generadores antes y después de conectar los cables de fuerza.


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3.6.2.- Se comprobará el sentido de giro de todas las máquinas.

3.6.3.- Todos los motores deberán ponerse en marcha sin estar acoplados y se medirá la intensidad consumida.

Después de acoplarse el equipo mecánico accionado por el motor, se volverán a poner en marcha con el equipo mecánico en vacío, y se volverá a medir la intensidad.

3.7. VARIOS.

3.7.1.- Se comprobará la puesta a tierra para determinar la continuidad de los cables de tierra y sus conexiones y se medirá la resistencia de los electrodos de tierra.

3.7.2.- Se comprobarán todas las alarmas del equipo eléctrico para comprobar el funcionamiento adecuado, haciéndolas activar simulando condiciones anormales.

3.7.3.- Se comprobaran los cargadores de baterías para comprobar su funcionamiento correcto de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes. 4.4 CONDICIONES TÉCNICAS 4.4.1 MONTAJE ELECTRICIDAD 1.0. OBJETO

2.0. TENDIDO DE CABLES SUBTERRANEOS 3.0. INSTALACIÓN AEREA DE CABLES 4.0. EMP ALMES y TERMINACIONES DE CABLES 5.0. CONEXIONADO DE CABLES 6.0. INSTALACIÓN DE TUBO CONDUIT 7.0. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO 8.0. INSTALACIÓN DE FUERZA 9.0. INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA 10.0. PANELES DE DISTRIBUCIÓN 11.0. INSTALACIÓN DE TRANSFORMADORES


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12.0. BOBINAS DE CABLES 13.0. ENSAYOS 14.0. NORMAS DE MEDICIÓN Y ABONO 1.0. Objeto

Esta Especificación determina los criterios con los que se ejecutarán los trabajos de montaje de la especialidad eléctrica a realizar dentro de los proyectos de REPSOL.

Como documentación complementaria se aplicará especialmente la Especificación ED-P2, "Diseño de instalaciones eléctricas", así como los planos estándar PED-P 1110 (puesta a tierra), PED-P-111l (fuerza) y PED-P-1112 (alumbrado).

1.1. Mano de obra

1.1.1. La mano de obra a emplear por el Contratista será siempre de la más alta calificación requerida para cada oficio. En determinadas especialidades el Propietario podrá exigir al contratista titulaciones adecuadas o experiencia documentalmente probada en estas calificaciones profesionales, tales como empalmadores de cables de A.T., cableadores de paneles, instrumentistas, etc.

1.1.2. Esta especificación debe ser conocida por todos los responsables del Contratista con categoría dejo superior a jefe de Equipo.

1.1.3. El Contratista deberá mantener en planta personal con experiencia en instalaciones eléctricas en ambiente explosivo. El Propietario suministrará al Contratista planos, materiales e instrucciones de "Clasificación de Áreas Peligrosas" debiendo él mismo seleccionar el material a emplear en estas zonas de acuerdo con las normas sobre el particular y planos que se le faciliten. Cualquier modificación a realizar sobre material instalado equivocadamente por este motivo será por cuenta del Contratista.

1.2. Herramental

El contratista aportará todo el herramental y utillaje necesario para el montaje y pruebas requeridas, tales como equipo individual de herramientas de mano para cada operario, equipo de taller como taladradoras, máquinas de roscar y doblar tubo, grupos de soldadura, andamios, escaleras, filtro-bomba para llenado de aceite, trafos, etc. Será necesario disponer en obra de instrumentos tales como multitester, megger, amperímetros de pinza, etc. 1.3. Planos

1.3.1. Repsol suministrará al Contratista los planos que realice la Ingeniería Detalle dentro de su alcance de diseño eléctrico y que en general serán:


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. Clasificación de áreas peligrosas

. Distribución de puesta a tierra

. Distribución de alumbrado

. Distribución de fuerza

. Recorrido de bandejas principales . Lista de cables

. Diagrama unifilar

. Detalles de p.a.t. alumbrado y fuerza

. Esquemas de control de motores. Esquemas de cableado de cuadros

. Especificaciones eléctricas

. Situación de cuadros en subestaciones

1.3.2. Los planos o croquis de desglose de obra y las modificaciones en campo se reflejarán en los planos sin cargo adicional por el Contratista, y serán entregados a la Representación de la Propiedad a fin de obra. El contratista tendrá en cuenta que en los planos eléctricos las escalas y recorridos son orientativos.

1.4. Normas y reglamentos

Para la realización de cualquier instalación eléctrica, se tendrá en cuenta la última edición de los documentos siguientes que sean aplicables:

- Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación. - Reglamento de Seguridad para Refinerías y Parques de almacenamiento de productos petrolíferos. - Normas UNE. . - Normas lEC. - Normas CENELEC. - Especificaciones de REPSOL. - Planos estándar de REPSOL. - Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión

La instalación cumplirá con los requisitos más estrictos de cada una de las Normas citadas. En caso de discrepancia, prevalecerán los contenidos de los Reglamentos y Normas nacionales. 1.5. Certificado de calidad

El Contratista debe cumplir estrictamente las normas constructivas a aplicar en instalaciones eléctricas y con especial atención a las antideflagrantes para uso en atmósferas explosivas.

Consecuentemente con ello, el Propietario podrá exigir como complemento de la certificación final, un certificado donde el contratista deje constancia de haber seguido las normas adecuadas de acuerdo con la clasificación de peligrosidad de cada área.


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El Propietario se reserva el derecho a utilizar dicho certificado ante las autoridades competentes en descargo de su propia responsabilidad y a exigir al Contratista las responsabilidades civiles que se pudieran derivar por falsedad en dicho documento o por incorrección en la ejecución material del trabajo con cargo a la garantía establecida en el contrato de que forma parte esta especificación.

1.6. Materiales

1.6.1. El Contratista considerará dentro de su alcance y repercutirá en sus precios unitarios la retirada, descarga, recepción, inspección y revisión de los materiales suministrados por REPSOL, eliminado los embalajes y posible suciedad, cerciorándose de que queda en perfectas condiciones para su montaje.

1.6.2. El pequeño material a suministrar por el contratista necesario para la realización del montaje tales como terminales, kits, empalmes, herrajes, tornillería, autoperforadores, etc., y en general cualquier otro no especificado claramente por el Propietario como de su suministro, será de primera calidad, galvanizado o cadmiado, siempre que sea posible su adquisición prefabricada o por lo menos tratadas las superficies con pintura antioxidante antes de su colocación.

La utilización de estos materiales pasará por la aprobación previa de la Representación de la Propiedad. 2.0. TENDIDO DE CABLES SUBTERRANEOS

2.1. Los cables se tenderán ordenadamente en zanjas, distribuidos sin espaciado horizontal y con 150 mm. de espaciado vertical. Cada cable se tirará acoplándolo a los tendidos anteriormente, excepto en el caso de cables de A.T., donde se seguirá la disposición prevista en el Proyecto.

No se permitirá la tirada de varios cables simultáneamente por la misma zanja, aunque se proceda a ordenarlos posteriormente.

Antes de proceder a la tirada de un cable, el Contratista comprobará que la zanja está libre de obstáculos o elementos extraños que pueden dañar el cable. Será por su cuenta la eventual retirada de los mismos.

A ser posible, los cables de control para los motores de baja tensión se tenderán adyacentes a los cables de potencia de sus correspondientes motores. Si se trata de motores de alta tensión. los cables de control se tenderán en la parte de zanja relativa a baja tensión.

2.2. Los cables se tenderán con la holgura necesaria para evitar tensiones debidas al asentamiento del fondo de la zanja.

2.3. El hormigón protector para cables directamente enterrados tendrá una resistencia de 140 Kg/cm2 y será coloreado en rojo mediante un aditivo mezclado íntimamente con el


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hormigón. También pueden emplearse losetas de material cerámico hueco, como se indica en la Especificación ED- P2.

2.4. El relleno de la zanja se realizará respetando los siguientes puntos:

a) El fondo de la zanja se dejará tan nivelado como sea posible antes de rellenarlo con arena de playa o río lavada.

b) El lecho de arena se nivelará y compactará antes de tender la primera capa de cables. A continuación, cada capa de arena sobre la capa de cables se nivelará y compactará antes de tender las sucesivas o antes de colocar los elementos protectores.

El relleno sobre la capa protectora de cemento o losetas de hormigón se realizará utilizando árido de machaqueo tamaño 0-60 todo uno. Se retirará el sobrante de las zanjas que se hayan abierto hasta el lugar que indique el Supervisor.

c) Tanto en zonas pavimentadas como no pavimentadas expuestas al paso de cargas pesadas, la compactación indicada en 2.4. b. será, en un 95%, de Proctor Modificado. En otras zonas sin pavimento, una compactación al 90% de cada capa de arena o relleno se considerará suficiente. El espesor máximo de cada una de estas capas será de 200 mm. 2.5. Los ladrillos de separación de los cables A.T./B.T., la arena, la capa de hormigón protectora y los mojones de señalización, serán suministrados e instalados por el contratista de O.C. salvo que expresamente se incluya dentro del alcance de este contrato.

2.6. Las salidas de los cables a través de pavimentos se protegerán mediante tubos de acero galvanizado de diámetro adecuado, sellados con pasta compound. El suministro del tubo, en bruto, será efectuado por el Propietario, debiendo el Contratista cortarlo, curvarlo, roscarlo, colocar boquilla y fijarlo convenientemente en su lugar, hasta el vertido y endurecimiento del mortero, cuando esté dentro de su alcance este trabajo.

2.7. Los cruces de calles, entradas a edificios, etc., se realizarán empleando tubo de PVC, o bien tubo de acero, ambas variantes suministradas y colocadas por otros. El Contratista atenderá solamente el paso del cable por el tubo. En el Proyecto se fijará el número de cables asignado a cada tubo, debiendo prepararse un plano donde se recoja el reparto diseñado, en caso de no disponer de esta información el Contratista la solicitará a la Representación de la Propiedad.

2.8. Los cables que suban a subestaciones elevadas sobre el suelo, cruzarán el piso del edificio por conductos adecuados. Una vez que se hayan tendido los cables, el Contratista sellará los huecos entre conducto y cables mediante paneles o morteros ignífugos tipo PROMASTOP, PROTICOA T o similar, para asegurar su estanqueidad.

2.9. Los cables subterráneos se identificarán con marcadores de acero inoxidable que tendrán el número del cable estampado. Estos marcadores se sujetarán al cable a intervalos máximos de 10 m., a 50 mm. de los extremos y de las entradas y salidas de los bloques de hormigón prefabricados o tubos, y en cada empalme. El tipo de banda y forma de la inscripción requerirán la aprobación de la Representación de la Propiedad.


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2.10. Durante el periodo de construcción se taponarán todos los extremos de conducciones que hayan de quedar abiertos temporalmente.

2.11. Una vez tendidos los cables en la zanja, y antes de cubrirlos de arena, se realizará un ensayo de aislamiento de cada uno de ellos, en presencia de la Representación de la Propiedad.

2.12. La zanja se mantendrá limpia y libre de agua. El contratista considerará incluido dentro de su alcance este trabajo hasta ser rellenada definitivamente.

2.13. Todas las tiradas de cables se medirán cuidadosamente y los cables se cortarán a las longitudes requeridas, dejando un margen razonable en los extremos par su conexión a los equipos. Este margen será de 3 m. como máximo en cada extremo.

Las tiradas de cables que se corten de las bobinas serán seleccionadas con el fin de evitar desperdicios indebidos. 2.14. Los cables serán completos en una sola longitud, desde una punta a la otra. Cuando los empalmes sean inevitables, se realizarán subterráneos, en un lateral de la zanja, previa autorización de la Representación de la Propiedad.

Se preverá un sistema de señalización sobre el terreno para una inmediata identificación de los empalmes en cables de alta tensión.

La situación de los empalmes de A.T. deberá quedar reflejada en los planos AS- BUIL T que realizará el Contratista al terminar su trabajo.

2.15. Los cables se pasarán por las conducciones con gran cuidado para evitar daños. Cuando sea preciso, se utilizará talco u otro producto aprobado para facilitar el movimiento del cable. En los puntos donde el cable entre en una conducción, se curvará con un radio amplio.

2.16. Los cables se manejarán cuidadosamente para evitar que puedan resultar dañados. El empleo de medios mecánicos para la tracción del cable, deberá ser autorizado por REPSOL, en este caso el esfuerzo debe ser controlado por dinamómetro.

2.11. Los cables se deslizarán sobre un número suficiente de rodillos, para evitar que su cubierta sea dañada cuando el tendido se realice por medios mecánicos. Para ejercer el agarre sobre el extremo, se utilizarán fundas metálicas de mallas adecuadas, que garanticen que no se producirán daños en el aislante.

Igual cuidado se tendrá al desliar el cable de las bobinas, evitando la formación de cocas, que al someterse al esfuerzo de tracción, dañarían las capas aislantes del cable.

2.18. Todos los extremos provisionales de los cables se protegerán contra la suciedad y humedad para evitar que se dañe su aislamiento. En general. se emplearán capuchones de material termorretráctil, estando prohibidas la cinta aislante normal y la cinta textil. En el caso de cables de A. T. se utilizarán los medios recomendados por el fabricante.


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Como precaución adicional, antes de realizar la conexión definitiva, se cortarán y tirarán los últimos 200 mm. de los cables de A.T. El capuchón o caperuza se mantendrá hasta la última fase del conexionado.

2.19. Una vez instalados los cables y terminados los ensayos de los mismos, se sellarán con una pasta adecuada todas las bocas de los tubos y conductos que queden sobre el nivel del suelo.

2.20. Para identificar los cables subterráneos, se dispondrá un sistema de indicadores en la superficie, según plano PED-P-ll11 hoja 5. El emplazamiento de estos indicadores debe ser en los puntos donde la zanja cambia de dirección y a intervalos no mayores de 30 m. Para las zanjas de más de 1 m. de ancho, los indicadores se instalarán en los dos bordes de la zanja, y solamente en el centro para zanjas hasta 1 m. de ancho. 3.0. INSTALACIÓN AÉREA DE CABLES

3.1. Los cables aéreos irán instalados sobre bandejas ó alojados dentro de tubo de acero. En determinadas condiciones, podrá montarse grapados directamente sobre estructuras o paredes.

3.2. Las bandejas a utilizar serán metálicas, de chapa de acero galvanizado, perforada, de rejilla o escalera, salvo donde la Ingeniería de Detalle especifique bandejas de PVC. La Propiedad proporcionará los accesorios para la ejecución de curvas, derivaciones en T y reducciones. En caso contrario estos accesorios serán ejecutados in situ a partir de bandejas entregadas por REPSOL, abonándose a los precios unitarios de contrato.

Todos los cortes y o soldaduras que se deban hacer para la instalación de las bandejas deberán quedar protegidos con galvanizado en frío.

3.3. Cuando exista la posibilidad de daño para el cable, se instalará un tubo de acero para proteger el cable hasta una altura mínima de 1 metro, sobre el suelo o plataforma de trabajo.

3.4. Los cables aéreos grapados se instalarán al descubierto, a lo largo de paredes, techos o estructuras, paralelos o en ángulo recto con vigas, paredes o columnas. En general, los cables se montarán en la parte más oculta de las vigas o elementos resistentes.

3.5. No se permitirá la instalación de cables con grapas en hornos ni calderas. El recorrido se elegirá de modo que los cables queden, como mínimo, a 300 rnrn. de las superficies calientes.

3.6. Siempre que haya cables de diferente tensión en la misma bandeja, se agruparán por niveles de tensión. Si se usan bandejas múltiples, la agrupación de tensiones se realizará por bandejas independientes, a ser posible.

Las bandejas de cables se soportarán cada 1 m. en tendido longitudinal (basado en una carga


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uniforme de 75 kg/m.) , y sus recorridos se elegirán de forma que se evite la posibilidad de daños mecánicos.

Los soportes serán fabricados por el Contratista Eléctrico, y después de ejecutados serán galvanizados por inmersión en caliente o chorreados a S a 2 V2 e imprimados con 70 micras de etil silicato de zinc (o epoxi rica en zinc). El tipo y tamaño de los soportes debe ser aprobado por la Representación de la Propiedad.

La utilización de accesorios y su fabricación viene definida en el cuadro del punto 14.1 de esta especificación

3.7. Los cables se soportarán en la bandeja de modo que queden tirantes y no descolgados. En general, la distancia entre grapas o abrazaderas no será superior a 600 mm. en tramos horizontales y de 1.200 mm. en tramos verticales. 3.8. Cuando sea necesario hacer derivaciones en los cables, se utilizarán las cajas de derivación y prensaestopas especificadas por la Ingeniería de Detalle. La ubicación de las cajas será siempre externa a las bandejas.

Las entradas de cables a las cajas se preverán, si es posible, por la parte inferior de las mismas, realizándose una coca con el cable, si el diámetro de este lo permite.

En las cajas, se colocarán tapones en los taladros que no se hayan utilizado.

3.9. Los cables se conectarán a los equipos por medio de accesorios terminales adecuados.

En las acometidas de cables de baja tensión se realizará una coca, si su diámetro lo permite. Esta coca se fijará con brida de plástico apta para montaje intemperie.

3.10. Se prestará especial atención a la conexión de aparatos antideflagrantes, en emplazamientos con peligro de explosión. Cuando se especifique prensaestopas antideflagrante, su anillo de goma para la retención del cable será de la medida exacta de este.

3.11. Cuando haya que conectar prensaestopas, tubos u otros accesorios a entradas rascadas con diferente tipo de rosca, se instalarán piezas reductoras adecuadas.

Las conexiones rascadas deberán contener no menos de cinco hilos completos de rosca.

3.12. Las prolongaciones desde el tendido subterráneo de cables armados hasta los equipos situados en áreas de Clase 1, Zona O, serán continuas y no se permitirá ningún empalme o derivación.

3.13. Los cables se instalarán en un solo tramo, y cuando ello no sea posible, las uniones se realizarán empleando kits de empalme.

3.14. Cada cable se identificará mediante bandas de acero inoxidable, con el número del cable estampado. Las identificaciones se pondrán en los cables siempre que estos entren o


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salgan de bandejas; a intervalos de 8 m. como máximo y próximos a las cajas de derivación cuando estas existan. 4.0. EMPALMES Y TERMINACIONES DE CABLES

4.1. Todos los empalmes o terminaciones para cables, bien sean de aislamiento seco o de papel impregnado de aceite, ambos con armadura ligera, se efectuarán mediante kits adecuados a cada tipo. Los empalmes y Kits de terminación serán suministro del Contratista, y deberán ser aprobados previamente por la Representación de Repsol.

4.2. El Contratista dispondrá para la ejecución de empalmes y botellas terminales, personal que esté ampliamente experimentado en estos trabajos.

Para cables hasta 36 KV se exigirá personal homologado, y para tensiones superiores, los trabajos de terminales serán realizados por el fabricante del cable.

4.3. La técnica a emplear en la ejecución .de estos trabajos, será exactamente la determinada por el fabricante del kit de empalme o terminación.

4.4. Los empalmes o botellas terminales de cables secos de baja tensión, se efectuarán con equipos "Scotch-cast" o similar, de la misma calidad.

4.5. Todos los empalmes o botellas terminales de cables bajo plomo, blindados o armados tendrán continuidad a masa entre sí o con extensión adecuada de cable flexible conectada a un terminal de tierra.

4.6. En los trabajos en cables para alta tensión, de aislamiento seco o de papel impregnado en aceite, la técnica deberá extremarse al máximo para garantizar una perfecta terminación. Estos empalmes se ejecutarán siempre bajo protección de cobertizos construidos al efecto, y el material y herramental deberá ser cuidadosamente limpiado con disolventes adecuados, durante la ejecución del trabajo tantas veces como sea preciso para garantizar la exclusión de cualquier elemento extraño, como grasa, limaduras, etc. La ejecución de los empalmes o botellas terminales no se interrumpirán hasta su total terminación.

Salvo petición expresa en contra, los empalmes y/o botellas terminales en cables de tensión igualo superior a 145 KV. serán realizados por el fabricante del cable.

4.1. Si a pesar de las recomendaciones precedentes de la Representación de la Propiedad, el Propietario observara que el trabajo de confección de una botella o empalme no se está realizando según lo establecido, parará inmediatamente el trabajo, tomando las medidas oportunas, pudiendo llegar a finalizar el trabajo por otros, pasando posteriormente cargo al Contratista de todos los gastos directos e indirectos que se hubieran producido. 5.0. CONEXIONADO DE CABLES

5.1. Además de las terminaciones de cables por botellas terminales se utiliza el sistema de prensaestopas. Estos, según los casos, serán estancos o antideflagrantes. La ejecución de este trabajo se realizará siguiendo las instrucciones del fabricante del material.


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5.2. La entrada del cable al prensaestopas debe ser completamente recta sin posiciones forzadas que puedan deteriorar el aislante o la protección mecánica.

5.3. Una vez realizado el prensaestopas, se guiarán los cables, en mazos hasta su llegada a las bomas de conexión. Todos los cables de control deberán ser marcados (cada conductor) con el mismo número de la boma que le corresponda. A este fin, se emplearán marcahilos a suministrar por el Contratista, en tipos y marcas previamente aprobados por la Representación de la Propiedad.

6.0. INSTALACIÓN DE TUBO CONDUIT

6.1. El conduit a emplear, suministrado por REPSOL, será tubo rígido de acero estirado en frío, con o sin soldadura, galvanizado interior y exteriormente. Las roscas a emplear serán las especificadas en el proyecto.

6.2. El tamaño de los tubos conduit se determinará teniendo en cuenta que 3 o más cables no deben ocupar más del 40% de la sección del tubo, 2 cables más del 30% y 1 cable más del 50%.

6.3. Se tendrá especial cuidado en la confección de las roscas, no permitiéndose el empleo de terrajas que no garanticen una alineación automática de las cuchillas y un ajuste exacto de los diámetros. Las bocas roscadas de los tubos tendrán longitud de rosca suficiente para llegar al fondo del accesorio, quedando además un sobrante de dos hilos de rosca como mínimo; el número de hilos roscados en el accesorio serán 5 como mínimo.

6.4. Las rebabas interiores producidas por el corte del tubo, serán cuidadosamente eliminadas mediante lima redonda, o escariador, matando las aristas que puedan producir cortes en el aislamiento de los cables.

6.5. Como elemento de sellado, excepto en cortafuegos, se utilizará COMPOUND o similar, para las salidas de cables a través de conduit, cajas selladas, etc.

En las instalaciones a la intemperie, para el sellado de todas la uniones roscadas se empleará pasta Hermetite o similar, con fin de dar a la instalación la adecuada protección contra agua.

6.6. El conduit irá soportado mediante abrazaderas de forma que las cajas intercaladas no soporten esfuerzos mecánicos. 6.1. Los cortafuegos se sellarán con compuesto especial, suministro del Contratista, una vez haya sido comprobada la instalación. Los cables se pasarán por el conduit sin forzarlos, de forma que no pueda dañarse su aislamiento, facilitando su deslizamiento con talco. No se admite impregnarlos para este fin con grasa o vaselina.

6.8. No se admitirán empalmes de cables dentro del conduit, haciéndose estos exclusivamente en las cajas. Estos empalmes se realizarán por medio de bombas.

6.9. Se utilizarán tuercas de unión inmediatamente antes de los cuadros de distribución, de tal forma que sea posible desmontar parcialmente la instalación sin dar cortes en el


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conduit. Una buena práctica en el oficio determinará su uso en los lugares más apropiados. En las tuercas de unión instaladas en tramos verticales se pondrá especial cuidado en montarlas en posición .. a favor del agua de lluvia". Las roscas se impregnarán de sustancias que impidan el "gripado".

6.10. Los conduits de tamaño inferior a 3 pulgadas se curvarán con una máquina adecuada que no deforme la sección circular del tubo. Para tamaños de 3 pulgadas y mayores se utilizarán accesorios normalizados.

Los codos de los tubos tendrán un radio de curvatura no inferior a diez veces el diámetro exterior de los mismos. Las uniones entre tramos rectos de tubos se efectuarán en todos los casos con manguitos roscados.

6.11. Las juntas de las cajas de unión o derivación, cajas de bombas de motores, etc., deben estar completamente limpias, y pulidas antes de cerrarlas. Para evitar su oxidación se impregnará con una película de compuesto de bisulfuro de molibdeno, suministro del Contratista. En zonas de alta pluviometría (La Coruña y Bilbao) adicionalmente se dará un tratamiento de hermeticidad, consistente en un encintado completo de las superficies de junta en cajas y prensas.

6.12. Durante el montaje el Contratista cuidará de preservar del agua de lluvia y el rocío todos los equipos que deban permanecer destapados previendo protecciones provisionales a este objeto, o en caso de que contuvieran agua por alguna causa, secarlos y limpiarlos adecuadamente.

6.13. Será responsabilidad del Contratista efectuar una cuidadosa inspección del interior del conduit, eliminando la suciedad que pudiera contener antes de su utilización y desechando aquellos que puedan presentar escorias del galvanizado, comunicando esto al Inspector de REPSOL.

6.14. La instalación, una vez terminada, será sometida a las pruebas de aislamiento y funcionamiento prescritas en las normas aplicables, sin cargo adicional. De estas pruebas quedará constancia el resultado del chequeo final, sobre una ficha específica.

6.15. El Contratista suministrará pasta Hermetite, cinta aislante, estaño, herrajes de soportación, grapas, abarcones, etc. REPSOL suministrará las cajas, el conduit, piezas de unión del mismo, salvo que se exprese lo contrario en el estado de precios y mediciones. 7.0. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO

7.1. En general, los planos de alumbrado indican la situación de las luminarias. En ciertos casos, sin embargo, los planos reflejan solamente una ubicación aproximada de las luminarias, por lo que el Contratista determinará la situación definitiva, previa consulta a la Representación de la Propiedad, en orden a evitar interferencias con las tuberías y otros equipos mecánicos. Se tendrá en cuenta, así mismo, la obtención de un nivel de iluminación lo más uniforme posible, evitando sombras perjudiciales.


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En las pasarelas, plataformas y otras zonas exteriores, las luminarias se instalarán de forma que iluminen prioritariamente los rellanos de escaleras, así como los equipos de medida, frente de cuadros eléctricos y otros componentes que requieran una cierta atención.

En las zonas de bombas y compresores, y, en general, en las instalaciones a ras del suelo, las luminarias se instalarán aproximadamente a 4 m. del suelo o pavimento, mientras no se indique lo contrario en los planos correspondientes.

Las luminarias situadas encima de pasarelas y plataformas no estarán a más de 2,5 m. sobre el nivel de las mismas, al objeto de permitir la sustitución de las lámparas y el acceso a la caja de reactancias sin necesidad de escaleras.

En ningún caso se instalarán las armaduras de alumbrado sobre equipos con partes móviles expuestas.

7.2. Las balizas de navegación aérea se instalarán en los emplazamientos señalados en los planos, respetando los requerimientos de la normativa vigente.

7.3. La situación de las luminarias de emergencia quedará definida en los planos. El Contratista Eléctrico deberá identificar estas luminarias con una marca de color rojo en el báculo o brazo, o mediante una placa de señalización fácilmente visible.

7.4. Si los conjuntos de alumbrado estuvieran desmontados, el Contratista deberá proceder a su ensamblaje, cableando y comprobando su correcto funcionamiento, incluyendo la colocación de la lámpara.

7.5. Las pantallas o difusores serán limpiados cuidadosamente por el Contratista antes de su colocación, y, así mismo, las lámparas serán probadas antes de su inserción en las luminarias, devolviendo al almacén las defectuosas para su reposición.

Aquellas lámparas que resultaran fundidas durante las pruebas, como consecuencia de equivocaciones en los circuitos de alimentación, serán repuestas con cargo al Contratista. 7.6. En caso de requerirse la puesta en servicio de un determinado circuito, total o parcialmente, el Contratista completará la instalación correspondiente, dando prioridad a este trabajo sin cargo adicional. Únicamente será abonada la instalación extra que se requiera, desde la fuente de alimentación hasta el panel de distribución, tomando como base los precios auxiliares o mediante una oferta especifica.

8.0. INSTALACIÓN DE FUERZA

8.1. Se pondrá especial cuidado en la forma de salida de los cables, evitando curvas o dobleces que puedan dañar los aislamientos o cubiertas. Los cables que no tengan suficiente rigidez mecánica para ser autosoportados, o se prevea que las vibraciones del motor puedan afectarle, serán fijados a la estructura o fundación mediante los medios adecuados, como pueden ser abrazaderas o bandejas perforadas.


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8.2. El Contratista deberá comprobar, antes de realizar las conexiones, el aislamiento de motores, transformadores, paneles, etc, reflejando los resultados en un estadillo que se entregará a la Representación de la Propiedad.

Así mismo, una vez finalizado el montaje, el Contratista comprobará el sentido de giro de los motores, para lo cual, en cada caso recabará la autorización y presencia del representante de REPSOL, debiendo hacer sin cargo adicional los cambios necesarios para conseguir el giro correcto de los motores.

8.3. En caso de considerarlo conveniente, el Propietario podrá exigir que en los motores, tanto durante el tiempo de almacenaje como una vez montados, se conecte provisionalmente el sistema de resistencia de caldeo, cuando se disponga de él, con el fin de evitar pérdidas de rigidez dieléctrica. Los materiales precisos para esta instalación serán proporcionados por el Propietario.

8.4. El Contratista ajustará en su punto correcto de operación los relés térmicos y magnetotérmicos de los arrancadores, siguiendo las pautas que se indiquen en el Proyecto.

8.5. Los soportes metálicos para las estaciones de maniobra o tomas de corriente serán de acero SI PED- P -1111 que estará galvanizado en caliente o chorreado hasta Sa 2 V2 e imprimado con una capa de 70 micras de etil silicato de zinc (o epoxi rica en zinc). 9.0. INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA

9.1. Los cables de puesta a tierra enterrados discurrirán por las mismas zanjas de los cables de potencia, o bajo los pavimentos hormigonados, según la cota reflejada en los planos. El Contratista deberá vigilar que los tendidos bajo hormigón se encuentran suficientemente anclados, para evitar desplazamientos en las salidas a través del pavimento. Estas salidas se protegerán con tubo de PVC, siguiendo los estándares aplicables.

9.2. La terminación de los cables de puesta a tierra de los equipos y carcasas se efectuará mediante terminales o grapas a presión que serán suministrados por el Contratista. En las carcasas o estructuras donde sea difícil obtener una superficie plana y limpia de contacto, se colocarán placas metálicas por otros.

9.3. Los cables de tierra sobre estructura metálica serán fijados mediante grapas y sobre estructura de hormigón se fijarán mediante auto-anclajes de expansión, suministro todo ello del Contratista. Todas las grapas o elementos de fijación deberán mantener una distancia entre sí, de forma que el cable permanezca firmemente sujeto y sin deformaciones.

9.4. En general, se utilizará soldadura aluminotérmica o grapas para realizar empalmes o derivaciones en los cables de tierra. Cuando se emplee soldadura, se dará un golpe con una maza para comprobar la rigidez de las uniones efectuadas.

9.5. Los electrodos o picas de tierra se espaciarán, como mínimo, una distancia de 3 metros.


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9.6. Una vez finalizada la instalación del sistema de tierra, se medirá la resistencia de todas y cada una de las picas, por grupos y en conjunto, utilizando un medidor de tierras adecuado. Las mediciones serán, presenciadas por supervisión, y reflejadas en impreso a entregar a la Representación de Repsol.

9.7. Además de lo indicado en el punto anterior, se tendrá en cuenta el apartado 12.0. "Mediciones y pruebas", incluido en la Especificación ED-P19, "Instalaciones de puesta a tierra".

9.8. Todos los valores que se obtengan en la medición se contrastarán con los datos del Proyecto. En caso de desviaciones que no se consideren aceptables, la Ingeniería reconsiderará los cálculos y recomendará las acciones a tomar.

9.9. Las tomas de tierra especiales, distintas de las integradas por picas convencionales, se realizarán según un diseño específico, y como mínimo, estarán apoyadas por un plano estándar.

9.10. El hincado de las picas de tierra será realizado por el Contratista, siguiendo las instrucciones del fabricante y utilizando las sufrideras recomendadas. La excavación necesaria para el pozo de inspección, así como su colocación, será por cuenta de otros, correspondiendo al Contratista la vigilancia de su correcta ejecución. 10.0 PANELES DE DISTRIBUCIÓN

10.1. Los paneles de distribución de fuerza se entregan, generalmente, subdivididos y probados en su totalidad por el fabricante. El Contratista será responsable de instalar los paneles en su sitio, nivelarlos en su fundación mediante los suplementos apropiados, anclarlos y montar aquellos aparatos e instrumentos que por conveniencia del transporte hubieran sido desmontados.

10.2. Cuando, debido a su volumen, los paneles vengan divididos en varias secciones, el Contratista deberá abrochar los embarrados de fuerza y control, dejando ensamblado el panel en su totalidad y en condiciones de funcionamiento bajo la supervisión del fabricante del cuadro.

11.0 INSTALACIÓN DE TRANSFORMADORES

11.1. En general, los transformadores de pequeña potencia se suministran completos, incluso con aceite, por lo que su montaje se reducirá a la implantación y fijación en el sitio, conexionado de los cables de potencia, control y puesta a tierra. La puesta en servicio se realizará según el procedimiento habitual.

11.2. Antes de la puesta en funcionamiento de los transformadores, se comprobarán varias muestras de aceite de acuerdo con las normas aplicables. En el caso de que la comprobación indique bajo poder dieléctrico (tensión de ruptura inferior a la especificada en las normas), se procederá al filtrado del aceite hasta que el resultado de las pruebas sea satisfactorio.


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11.3. En general, los equipos sumergidos en aceite u otro líquido dieléctrico serán llenados hasta su nivel normal antes de su puesta en funcionamiento. Se tomarán muestras y se comprobará el poder dieléctrico de cada uno de los recipientes de aceite que se utilicen para el llenado de los equipos anteriormente indicados.

11.4. Los transformadores de gran potencia, se entregarán al Contratista divididos en partes, que deberán ser ensamblados en campo bajo la supervisión del fabricante.

En el precio unitario ofertado se incluirán todas las operaciones necesarias para su total terminación incluyendo la mano de obra y medios para el llenado de aceite y realización de pruebas. 12.0 BOBINAS DE CABLES

12.0. Todas las bobinas serán transportadas y manipuladas por cuenta del Contratista. Así mismo, será responsabilidad del Contratista el desembalaje de las bobinas.

12.1. Para proceder al tendido de los cables, las bobinas se montarán sobre unos gatos por intermedio de un eje.

12.2. Es responsabilidad del Contratista devolver las bobinas que no estén vacías al Almacén, indicando los metros de cable sobrantes. Las bobinas vacías se cargarán de acuerdo a los pliegos y transportarán a vertedero, por cuenta del contratista

12.3. Durante el tiempo en que las bobinas estén en poder del Contratista, éste será el responsable de su conservación; si alguna se devolviese en mal estado, sería reparada a su cargo.

12.4. Las puntas de los cables se protegerán con tapones, que en A.T. serán de material termorretráctil, empleándose cintas aislantes normales para los cables de B. T.

13.0 ENSAYOS

13.1 General

a) Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico, el Contratista Eléctrico realizará los ensayos adecuados para probar a la entera satisfacción de la Representación de Repsol que todo el equipo, aparatos y cableado han sido correctamente instalados de acuerdo con los planos y especificaciones y están en condiciones de operación.

b) En general, además de los ensayos eléctricos propiamente dichos se realizará una inspección visual de los equipos comprobando vibraciones, calentamientos excesivos, defectos mecánicos de los materiales, etc.

c) Todas las pruebas deben ser realizadas con la presencia del Supervisor Eléctrico que represente a REPSOL. Se tomará nota de todas las pruebas e inspecciones, con datos completos de las lecturas tomadas y se incorporarán en un protocolo de pruebas para cada pieza o equipo ensayado. Cada protocolo será firmado por el Jefe de Obra del Contratista y la Representación de Repsol.


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d) La inspección realizada en el equipo estará de acuerdo con las prácticas de Ingeniería aceptadas, Reglamentos Electrotécnicos de Alta y Baja Tensión, y más concretamente con esta especificación y las instrucciones del fabricante.

e) El Contratista pondrá a disposición de la Representación de la Propiedad el personal necesario para ayudarle en la comprobación de la buena ejecución del trabajo y en la realización de las pruebas. 13.2 Aparatos y procedimientos generales

El Contratista estará provisto de los equipos necesarios para los ensayos y será responsable de la calibración de los equipos de ensayo, chequeo de los cables instalados de la planta y cualquier otro trabajo preliminar de preparación para las pruebas de aceptación eléctrica. Las pruebas serán programadas por el Contratista y comentadas por el Representante de la Propiedad. No se realizarán las pruebas sin estos comentarios.

Para realizar las pruebas normales serán necesarios los siguientes aparatos y procedimientos:

a) Equipos normales de pruebas (voltímetro, amperímetro, ohmímetro, fasímetro, hidrómetro, cronómetro). b) Medidor electrónico de aislamiento de 10.000 V. c) Termómetro electrónico para la medición de temperatura. d) Telurómetro para la medida de la resistencia de puesta a tierra. e) Dispositivo de ensayo de relés formado por maleta con gama adecuada de intensidades, dos transformadores de intensidad, etc. f) Equipo para prueba en corriente continua de cables.

13.3. Puesta a tierra

Se medirá la tierra de cada pica. En cada puente de prueba se indicará el valor de la resistencia de puesta a tierra. De cada equipo con puesta a tierra se medirá la continuidad de la puesta a tierra del conjunto.

13.4. Cables

a) Antes de comenzar los ensayos, asegurarse que los terminales de los cables estén libres y aislados para que no puedan dañar otros instrumentos o aparatos.

b) Se preparará un protocolo de pruebas donde se irán anotando los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos que se realice a cada cable desde que se tienda en la zanja hasta su puesta en marcha. En dicho protocolo cada cable estará identificado por su denominación en la lista de cables, se reflejará su sección, tipo de cable, número de conductores y la longitud tendida en metros.

c) Ensayos a realizar sobre cada cable después de tendido y antes de taparlo con arena en la zanja o antes de graparlo con la cinta definitiva a la bandeja, pero antes de conexionar ambos extremos.


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1. Comprobación de la continuidad de los conductores. 2. Comprobación de la continuidad de la armadura y tubo de plomo 3. Medida de resistencia de aislamiento. Si el cable es de 6/10 KV la tensión de prueba será 5.000 V. Y si el cable es de 0,6/1 KV la tensión de prueba será 1.000 V. Esta resistencia de aislamiento se medirá entre conductores y entre cada conductor y la armadura y tubo de plomo si lo tiene. 4. Comprobación de que la identificación es correcta y está realizada de acuerdo con la especificación.

d) En los cables de alta tensión, una vez instalados y tapados con arena y antes de realizar el tapado definitivo de toda la zanja, con una capa de hormigón, se realizará un ensayo de corrientes de fuga con tensión continua. Para la realización de estas pruebas se requerirá un equipo adecuado.

Durante el ensayo se tendrán en consideración los siguientes puntos:

1. A medida que se vaya incrementando la tensión se irá observando el crecimiento de la intensidad.

2. La tensión de ensayo será de 4 Em. Siendo Em la media aritmética de las tensiones nominales del cable entre dos conductores (E) y entre un conductor y la envolvente metálica (Eo). La tensión se aplicará durante 5 minutos.

Para realizar la prueba se conectarán los tres conductores del cable a los bordes del transformador de prueba, poniendo a tierra el tubo de plomo y la armadura del cable.

Cuando la instalación esté correctamente ejecutada la corriente de fuga se mantendrá sensiblemente constante durante este periodo de tiempo. Los empalmes y botellas terminales deberán ensayarse simultáneamente con el cable correspondiente.

Salvo indicación en contra, en los cables de tensión igualo superior a 145 KV. ,las pruebas completas, incluyendo empalmes y botellas terminales, serán realizadas por el fabricante del cable

e) Ensayos a realizar sobre cada cable después de conectarlo en ambos extremos e inmediatamente antes de dar tensión.

1. Comprobación de la continuidad de los conductores.

2. Comprobación de la continuidad de la armadura y tubo de plomo. 3. Medida de la resistencia de aislamiento entre conductores y entre cada conductor y la armadura y tubo de plomo si lo tiene con el equipo desconectado. 4. Medida de la resistencia de aislamiento con el equipo eléctrico de campo conectado.


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5. Comprobación de que la numeración y conexionado de los terminales coincide con los planos aprobados. f) A partir de la fecha de realización de los ensayos del Apartado c) cada vez que se cumpla un periodo trimestral sin dar tensión al cable se repetirán los siguientes ensayos:

1. Comprobación de la continuidad de los conductores.

2. Comprobación de la continuidad de la armadura y tubo de plomo. 3. Medida de la resistencia de aislamiento entre conductores y entre cada conductor y armadura y tubo de plomo si lo tiene.

Estos valores también se anotarán en el historial del cable. 13.5. Transformadores de potencia

En todas las pruebas y ensayos que se indican a continuación estará presente el fabricante del equipo.

a) Inmediatamente a la terminación del montaje de los transformadores se procederá a la medida de continuidad de los arrollamientos y de la resistencia de aislamiento entre fases si es posible y entre fases y carcasa.

Igualmente se medirá la resistencia de aislamiento de los circuitos eléctricos auxiliares tales como ventilación forzada, medida y protección, regulación en carga, etc.

b) Ensayos a realizar antes de la puesta en servicio de cada transformador:

1. Comprobación de continuidad en los cables de alimentación y salida.

2. Medida de la resistencia de aislamiento en dichos cables y en los devanados del transformador.

3. Medida de la resistencia de aislamiento en los circuitos eléctricos auxiliares como pueden ser ventilación forzada, medida y protección, regulación en carga, etc.

4. Comprobación de que el conexionado principal y auxiliar coincide con los planos aprobados para construcción. Comprobación de que el conmutador de tensión se encuentra en la posición adecuada a la tensión de la red.

5. Medida de la rigidez dieléctrica del líquido aislante en transformadores.

Si el valor no es correcto se procederá al tratamiento del líquido filtrándolo y secándolo adecuadamente.

Purgado de cuba, relé Buchholz y terminales.

6. Verificar que la puesta a tierra del transformador es correcta.


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7. Puesta en funcionamiento de la ventilación forzada y de la regulación en carga, comprobando que el funcionamiento es correcto en todas las opciones.

Comprobación de que las protecciones y alarmas del transformador actúan sobre el contactor o interruptor y sobre el anunciador de alarmas. Esta comprobación se efectuará sobre los elementos primarios.

8. Se comprobará que la cuba y demás accesorios no presentan ninguna pérdida de líquido aislante. Comprobación de los niveles de líquido.

9. Puesta en servicio del transformador.

Comprobación de que las lecturas de voltímetros son correctas. \.

En caso contrario actuar sobre el conmutador de tensión en vacío. 13.6. Cuadros de distribución de fuerza

a) Medida de la resistencia de aislamiento del embarrado principal, de los auxiliares y de los circuitos de maniobra, protección y medida de cada celda o cubículo. Para ello habrá que desconectar aquellos aparatos que puedan resultar afectados o puedan falsear la medida.

Verificación que la puesta a tierra es correcta.

b) Sobre cada cubículo o celda comprobación de que el conexionado de los cables procedentes de campo o de otros cuadros están realizados e identificados de acuerdo con los planos aprobados para construcción.

c) Colocando el contactor o interruptor en la posición de prueba, comprobación desde la botonera en campo que la actuación es correcta. Si existe algún elemento en campo de protección o arranque automático, comprobación del correcto funcionamiento actuando sobre los elementos primarios. Comprobación del funcionamiento de todas las protecciones (relés de protección, fusibles, manetas en el frente) y alarmas. Comprobación de transferencias manuales y automáticas.

d) Tarado de los relés de protección a los valores indicados en los planos de coordinación de relés.

La comprobación de los circuitos amperimétricos se realizará aplicando una intensidad apropiada en los primarios de los transformadores de medida de intensidad.

Cuando no sea posible suministrar el valor nominal, se aplicarán criterios de proporcionalidad. Se verificarán dos puntos de la curva de actuación de cada relé.

Los relés vendrán montados en el cuadro del fabricante y no podrán ser sacados de su caja sin la autorización de la Representación de Repsol. Cuando se trate de relés de nueva


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tecnología, el contratista requerirá a REPSOL la asistencia del fabricante del cuadro o de los relés, para efectuar el calibrado con su asistencia

Se asegurará que los fusibles y relé térmico o magnetotérmico de cada motor han sido calibrados para su intensidad nominal.

e) Medida de aislamiento y continuidad en los cables de acometida al cuadro.

f) Puesta en servicio del cuadro. Comprobación de las indicaciones y señalizaciones.

13.7. Cuadros de alumbrado, enchufes, servicios auxiliares, control V mando o de relés auxiliares.

a) Medida de la resistencia de aislamiento del embarrado principal, de los auxiliares y de los circuitos de maniobra, protección y medida de cada celda o cubículo. Para ello habrá de desconectar aquellos aparatos que puedan resultar afectados o puedan falsear la medida.

Verificación que la puesta a tierra es correcta.

b) Sobre cada sección o celda comprobación que el conexionado de los cables procedentes de Campo o de otros cuadros están realizados e identificados de acuerdo con los planos aprobados para construcción.

c) Comprobación del funcionamiento de todas las protecciones (relés de protección, fusibles, manetas en el frente) y alarmas. Comprobación de transferencias manuales y automáticas. Comprobación del funcionamiento del cuadro.

d) Tarado de protecciones a los valores indicados en los planos de coordinación de relés.

El tarado de los circuitos amperimétricos se realizará aplicando una intensidad apropiada para los primarios de los transformadores de medida de intensidad.

Cuando se trate de relés de nueva tecnología, el contratista requerirá a REPSOL la asistencia del fabricante del cuadro o de los relés, para efectuar el calibrado con su asistencia

e) Medida de aislamiento y continuidad en los cables de acometida al cuadro.

f) Puesta en servicio del cuadro. Comprobación de las indicaciones y señalizaciones. 13.8.

a) Medida de la resistencia de aislamiento a tierra de los circuitos.

b) Comprobación de que la identificación de cables, cajas de derivación y luminarias, enchufes


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o niveles e interruptores locales corresponde con la reflejada en los planos aprobados para construcción.

c) Comprobación de la correcta conexión a tierra de todos los elementos de la instalación.

d) Puesta en servicio. Comprobación de la presencia de tensión en cada uno de los enchufes. Comprobación del funcionamiento de los interruptores locales. Medida de la intensidad en cada circuito, comprobando que las cargas están equilibradas. Contrastación de la intensidad medida con el calibre de los interruptores automáticos.

e) Prueba de funcionamiento de los interruptores diferenciales introduciendo una carga entre cada fase y tierra.

f) Medición de la corriente de fuga.

g) Medición de los niveles de iluminación en diferentes partes de la planta 13.9. Conductos de barras

Los conductos serán suministrados, montados y probados por el fabricante de los mismos El contratista, adicionalmente medirá resistencia de aislamiento entre fases y a tierra y se realizará una inspección visual para comprobar que el diseño cumple con las especificaciones y los requerimientos de montaje.

La resistencia de aislamiento mínima será de 10 megohmios. 13.10. Condensadores

Se comprobarán e inspeccionarán como mínimo los siguientes puntos:

a) La tensión nominal de fuerza y medida de la tensión de terminales. b) Medida de la resistencia de aislamiento entre los terminales y tierra. Ídem de los cables de acometida. c) Inspección de la conexión del equipo a la red de tierra. d) Características de los fusibles, resistencias de descarga, otros sistemas de protección, etc. e) Funcionamiento del regulador automático y relés de protección. 13.11. Ensayos de motores

a) Resistencia de Aislamiento

1. Todos los motores eléctricos de 6.000 V. están sujetos a un ensayo de aislamiento antes de conectarse al cable de fuerza. La lectura de la resistencia de aislamiento se tomará un minuto después de conectar el megger. Este ensayo se realizará nuevamente después de conectar los cables al motor.

2. La medida de la resistencia de aislamiento referida a 40°C deberá ser superior a los valores que se indican a continuación:


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b) Inspección

1. Antes de someter a tensión a una máquina se deberá comprobar que puede rodar libremente, que tiene los rodamientos debidamente engrasados, que los ejes están alineados, que las correas de transmisión están en condiciones, etc.

2. Si la máquina tiene sistemas de protección especiales como termopares, resistencias de calefacción, alarmas, panel de control, etc., se comprobará su correcto funcionamiento, tanto mecánica como eléctricamente simulando todas las operaciones.

3. Arrancar el motor desacoplado y comprobar el sentido de giro con el requerido por la máquina accionada. Todos los motores se pondrán en marcha desacoplados por un periodo mínimo de cuatro (4) horas.

4. Durante el rodaje de la máquina se comprobará que las vibraciones están por debajo de los valores exigidos y se contrastarán con los valores obtenidos en el ensayo realizado en fábrica. 13.12. Sistemas de corriente continua y sistemas de alimentación ininterrumpida Se comprobarán e inspeccionarán, como mínimo, los siguientes puntos:

a) Medida de la resistencia de aislamiento en los distintos componentes. b) Prueba de funcionamiento del rectificador, comprobando tensiones y corrientes. c) Prueba de descarga de baterías. d) Prueba de carga de baterías. e) Medición de la tensión en cada elemento.

13.13. Generador de emergencia

a) El ensayo del generador será similar al que se efectuará en los motores; por tanto, se seguirá el Apartado 14.11 antes indicado, a excepción del apartad9 b.3.

b) Se comprobará además que el panel de control del generador funciona correctamente, tanto mecánica como eléctricamente, incluyendo alarmas, aparatos de protección, sistema de regulación, temperaturas, etc.

c) El tiempo total de puesta a régimen del generador, se comprobará de acuerdo con lo indicado en las especificaciones.


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d) Una vez realizados los ensayos anteriores en el generador, se arrancará automáticamente, simulando un corte de tensión de la red comprobándose al mismo tiempo, que el Panel de Control de Emergencia y todos los aparatos que controlan la conmutación de interruptores funcionan correctamente.

El sistema se comprobará con varias cargas intermedias. 13.14. Sistema de comunicaciones

a) Medida de aislamiento de todo el sistema de comunicaciones, consistente en teléfonos autogeneradores, intercomunicadores, megafonía, teléfonos de dial, sirena de alarma contra incendios, etc. Se comprobará que funcionan correctamente, bajo la supervisión del representante de los fabricantes, si es requerido. 14. NORMAS DE MEDICIÓN Y ABONO 14.1. Instalación de bandejas

Las bandejas se certificarán por metros lineales realmente instalados. incluiendo en dicha medición codos, derivaciones, reducciones o cualquier otro accesorio tanto si es suministrado por REPSOL o por el contratista.

Las reducciones se considerarán metros lineales equivalentes de bandeja del ancho menor.

Hasta ancho de bandeja de 300 mm. los cambios de plano, para cuya realización únicamente se requiera el corte del ala y el doblado de la bandeja, se considerarán incluidos en el precio unitario de montaje de bandeja. El contratista levantará croquis de todos aquellos trazados que no puedan ser medidos sobre planos de la Ingeniería.

En el precio unitario de montaje de bandeja estará incluida la soportación que se elabore con perfilería hasta UPN-80. La perfilería superior se abonará a los precios de contrato para el suministro, prefabricación y montaje de estructura. 14.2. Instalación de tubo conduit

El tubo conduit se certificará por metro lineal abonándose al precio unitario del contrato que incluirá la parte proporcional de accesorios y soportación que se requiera.

El contratista levantará croquis.

14.3. Instalación de cables de fuerza, tierra y alumbrado

Los cables se certificarán por metro lineal medidos sobre los planos de zanjas y bandejas en los que queden instalados o sobre los croquis que el contratista elabore para certificar los trazados de bandejas/conduits.

No se medirán ni certificarán dentro de este capítulo aquellos cables incluidos en otros conceptos como por ejemplo el cable desde caja a luminaria.


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14.4. Conexionado de cables

El conexionado de cables tanto en campo como en subestación se abonará por unidad según sección y número de conductores y de si la conexión es con o sin prensaestopas.

Los terminales, Kits de conexionado y todo el material necesario para la completa terminación de la unidad de obra deben estar incluidos en los precios unitarios del contrato.

En los precios unitarios están incluidas las pruebas que indica esta especificación.

14.5. Alumbrado

En los precios correspondientes al montaje de luminarias, en cualquiera de las disposiciones típicas que recoge el estándar PED-P-1112 o tomas de corriente, se debe considerar incluido el montaje de la caja correspondiente, el cable desde caja a luminaria, el conexionado en ambos extremos y la colocación de las prensas. 4.4.2 MONTAJE INSTRUMENTACIÓN 1 INTRODUCCIÓN

A. Esta Especificación determina los criterios con los que se ejecutarán los trabajos de montaje de la especialidad de instrumentación a realizar dentro de los proyectos de la Propiedad.

B. En los contratos llave en mano la Propiedad no suministrara ninguno de los materiales aquí referenciados salvo otras indicaciones.

C. La Propiedad entregará al Contratista los planos que realice la Ingeniería Detalle dentro de su alcance de diseño de instrumentación y que en general serán:

- Clasificación de áreas peligrosas. - Situación de instrumentos neumáticos / eléctricos / electrónicos (en planos separados). - Distribución de bandejas y situación de cajas. . Lista de instrumentos. - Recorrido de multicables. - Lista de cables. - Lista de señales E/S a SCD y PLC. - Diagramas lógicos de enclavamiento y memoria descriptiva. - Esquemas de conexionado neumático y de proceso y de acompañamiento de vapor. - Hojas de datos y fichas técnicas de instrumentos. - Situación de equipos en Sala de Racks y Sala de Control. - Esquema de tierras del Sistema de Control Distribuido. - Esquema de tierras del Sistema de Enclavamientos. - Esquemas típicos de conexionado. - Planos de situación de detectores de gases.


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- Planos de armarios de alimentación eléctrica (220V y 110V).

D. Los planos o croquis de desglose de obra y las modificaciones en campo se reflejarán en los planos sin cargo adicional por el Contratista, y serán entregados a la Representación de la Propiedad a fin de obra. El contratista tendrá en cuenta que en los planos de instrumentación las escalas y recorridos son orientativos, por lo que la situación de instrumentos y bandejas se determinará en obra de acuerdo con la representación de la Propiedad.

E. Para la realización de cualquier instalación, se tendrá en cuenta la última edición de los documentos siguientes que sean aplicables:

. Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. . Reglamento de Instalaciones Petrolíferas y sus ITC - MI-IP 01 Y MI-IP 02. . Normas UNE. . Normas lEC. . Normas CENELEC. . ANSI B 1.20.1 Pipe Threads. . ANSI B 31.3 ReJinary piping. . AWS American Welding Society. . Especificaciones de la Propiedad ED-j1 a ED-j20. . Planos estándar de la Propiedad.

La instalación cumplirá con los requisitos más estrictos de cada una de las Normas citadas. En caso de discrepancia, prevalecerán los criterios más restrictivos. 2 GENERALIDADES

2.1 Mano de obra

A. La mano de obra a emplear por el Contratista será siempre de la más alta calificación requerida para cada oficio. En determinadas especialidades la Propiedad podrá exigir al contratista titulaciones adecuadas o experiencia documentalmente probada en estas calificaciones profesionales, tales como instaladores de tubing, soldadores, instrumentistas, etc.

B. Esta especificación debe ser conocida por todos los responsables del Contratista con categoría de Jefe de Equipo o superior.

C. El Contratista deberá mantener en planta personal con experiencia en instalaciones de instrumentación en ambiente explosivo. La Propiedad suministrará al Contratista planos, materiales e instrucciones de Clasificación de Áreas Peligrosas debiendo él mismo seleccionar el material adecuado a emplear en estas zonas de acuerdo con las normas sobre el particular y planos que se le faciliten. Cualquier modificación a realizar sobre material instalado equivocadamente por este motivo será por cuenta del Contratista.


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2.2 Herramental El contratista aportará todo el herramental y utillaje necesario para el montaje y pruebas requeridas, tales como equipo individual de herramientas de mano para cada operario, equipo de taller como taladradoras, máquinas de roscar y doblar tubo, grupos de soldadura, andamios, escaleras. El contratista dispondrá de un Laboratorio equipado para realización de las pruebas y calibraciones que se requieren. Estos equipos dispondrán de los certificados de acreditación oficiales. Los instrumentos patrones y utillaje que se debe incluir como mínimo en el laboratorio de citado anteriormente será el siguiente: Compresor de aire de instrumentos para 7 bar.

Secadores y fIltros manorreductores de presión para alimentación de aire e instrumentos. Manómetros patrones con escalas en mrn de Hg y en bar. Mínimo 2. Manómetro diferencial a columna de mrn de H20. Mínimo 1.

Balanza hidráulica a pesas para calibración de instrumentos de presión hasta 550 bar. Serie de manómetros patrones, rangos desde 0-1,4 bar hasta 0-400 bar. Potenciómetro de precisión de milivoltios para termopares. Maletas de calibración para instrumentación electrónica. Tester tipo A YOMETER, O similares. Mediadores de resistencia de aislamiento tipo MEGGER.

Dispondrá de comunicadores HART o fieldbus para comprobar instrumentos con este tipo de comunicación.

2.3 Materiales

A. El Contratista considerará dentro de su alcance y repercutirá en sus precios unitarios la

retirada, descarga, recepción, inspección y revisión de los materiales suministrados por la Propiedad, eliminado los embalajes y posible suciedad, cerciorándose de que quedan en perfectas condiciones para su montaje.

B. El pequeño material a suministrar por el contratista necesario para la realización del montaje tales como terminales, kits, herrajes, abrazaderas, tornillería, autoperforadores, etc., y en general cualquier otro no especificado claramente por la Propiedad como de su suministro, será de primera calidad, galvanizado o cadmiado, siempre que sea posible su adquisición prefabricada o por lo menos tratadas las superficies con recubrimiento anticorrosivo antes de su colocación. La utilización de estos materiales pasará por la aprobación previa de la Representación de la Propiedad.


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C. El contratista deberá aportar el material fungible necesario para la ejecución de los trabajos, entendiendo como tal: electrodos, oxigeno, acetileno, castolín, níquel-plata, polvo desoxidante, cinta de teflón, cinta metálica para grapado, cinta flexible para cableados, alambre, liquido de llenado para las ramas de los transmisores o cualquier otro producto necesario para la puesta en marcha de los instrumentos.

2.4 Certificado de calidad

El Contratista debe cumplir estrictamente las normas constructivas a aplicar en instalaciones eléctricas/ instrumentos y con especial atención a las antideflagrantes para uso en atmósferas explosivas.

Consecuentemente con ello, la Propiedad podrá exigir como complemento de la certificación final, un certificado donde el contratista deje constancia de haber seguido las normas adecuadas de acuerdo con la clasificación de peligrosidad de cada área.

La Propiedad se reserva el derecho a utilizar dicho certificado ante las autoridades competentes en descargo de su propia responsabilidad y a exigir al Contratista las responsabilidades civiles que se pudieran derivar por falsedad en dicho documento o por incorrección en la ejecución material del trabajo con cargo a la garantía establecida en el contrato de que forma parte esta especificación. 3 REQUERIMIENTOS PARA EL MONTAJE

3.1 Instalación de bandejas

A. Las bandejas a utilizar serán metálicas, de chapa de acero galvanizado, perforada, de rejilla o escalera, salvo donde la Ingeniería de Detalle especifique bandejas de PVC. La Propiedad proporcionará los accesorios para la ejecución de curvas, derivaciones en T y reducciones. En caso contrario estos accesorios serán ejecutados in situ a partir de bandejas entregadas por la Propiedad, abonándose a los precios unitarios de contrato. La utilización de accesorios y su fabricación viene definida en el cuadro del punto 14.1 de esta especificación

Todos los cortes y o soldaduras que se deban hacer para la instalación de las bandejas deberán quedar protegidos con galvanizado en frío.

B. En todos los casos se instalará un tubo de acero para proteger el cable hasta una altura mínima de 1 metro, sobre el suelo o plataforma de trabajo.

Las bandejas de cables se soportarán, aproximadamente, cada 1,5 m. en tendido longitudinal (basado en una carga uniforme de 75 kg/m) , y sus recorridos se elegirán de forma que se evite la posibilidad de daños mecánicos y sean lo más rectos posible.

Los soportes serán fabricados por el Contratista, y después de ejecutados serán galvanizados por inmersión en caliente o chorreados a Sa 2 l/2 e imprimados con 70 micras de etil silicato de zinc (o epoxi rica en zinc). El tipo y tamaño de los soportes debe ser aprobado por la Representación de la Propiedad.


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C. No se soportarán bandejas a tuberías o equipos de proceso sin autorización expresa de la Representación de la Propiedad y en ningún caso cuando la temperatura de la tubería o equipo supere los 150°C.

Se guardará una distancia de seguridad de 30 cm entre el recorrido de la bandeja y tuberías o quipos calientes.

D. Los cables se soportarán en la bandeja de modo que queden tirantes y no descolgados. En general, la distancia entre grapas o abrazaderas no será superior a 300 mm en tramos horizontales y de 1200 mm en tramos verticales. La fijación temporal del cable se hará con cinta de nylon negro o similar, nunca con alambre.

E. Las entradas de cables a las cajas se preverán por la parte inferior y/o lateral de las mismas, realizándose una coca con el cable, si el diámetro de este lo permite.

En las cajas, se colocarán tapones en los taladros que no se hayan utilizado.

F. Se prestará especial atención a la conexión de aparatos antideflagrantes, en emplazamientos con peligro de explosión. Cuando se especifique prensaestopas antideflagrante, su anillo de goma para la retención del cable será de la medida exacta de este.

G. Cuando haya que conectar prensaestopas, tubos u otros accesorios a entradas rascadas con diferente tipo de rosca, se instalarán piezas reductoras adecuadas y certificadas (si aplica).

Las conexiones rascadas deberán contener no menos de cinco hilos completos de rosca.

H. Las bandejas serán puestas a tierra, a la red general de planta, en varios puntos, de acuerdo con la Representación de la Propiedad.

l. No se utilizarán las mismas bandejas para cables y tubos neumáticos.

3.2 Instalación de cajas y tubo cónduit

A. El cónduit a emplear, suministrado P9r la Propiedad, será tubo rígido de acero estirado en frío, con o sin soldadura, galvanizado interior y exteriormente. Las roscas a emplear serán las especificadas en el proyecto.

B. El tamaño de los tubos cónduit se determinará teniendo en cuenta que 3 o más cables no deben ocupar más del 40% de la sección del tubo, 2 cables más del 30% y 1 cable más del 50%.

C. Se tendrá especial cuidado en la confección de las roscas, no permitiéndose el empleo de terrajas que no garanticen una alineación automática de las cuchillas y un ajuste exacto de


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los diámetros. Las bocas rascadas de los tubos tendrán longitud de rosca suficiente para llegar al fondo del accesorío, quedando además un sobrante de dos hilos de rosca como mínimo; el número de hilos rascados en el accesorio serán 5 como mínimo.

D. Las rebabas interiores producidas por el corte del tubo, serán eliminadas mediante lima redonda, o escariador, matando las aristas que puedan producir cortes en el aislamiento de los cables.

E. En las instalaciones a la intemperie, para el sellado de todas la uniones rascadas se empleará pasta Hermetite o similar, con fin de dar a la instalación la adecuada protección contra agua.

F. El cónduit irá soportado mediante abrazaderas de forma que las cajas intercaladas no soporten esfuerzos mecánicos.

G. Se utilizarán tuercas de unión inmediatamente antes de los cuadros de distribución, de tal forma que sea posible desmontar parcialmente la instalación sin dar cortes en el cónduit. Una buena práctica en el oficio determinará su uso en los lugares más apropiados. En las tuercas de unión instaladas en tramos verticales se pondrá especial cuidado en montarlas en posición "a favor del agua de lluvia". Las roscas se impregnarán de sustancias que impidan el "gripado".

H. Los cónduits de tamaño inferior a 3 pulgadas se curvarán con una máquina adecuada que no deforme la sección circular del tubo. Para tamaños de 3 pulgadas y mayores se utilizarán accesorios normalizados.

Los codos de los tubos tendrán un radio de curvatura no inferior a diez veces el diámetro exterior de los mismos. Las uniones entre tramos rectos de tubos se efectuarán en todos los casos con manguitos roscados.

l. Será responsabilidad del Contratista efectuar una cuidadosa inspección del interior del cónduit, eliminando la suciedad que pudiera contener antes de su utilización y desechando aquellos que puedan presentar escorias del galvanizado, comunicando esto a la Representación de la Propiedad.

J. La caja se soportará a 1350 mm del suelo tomando como referencia su cara inferior.

Las cajas serán puestas a tierra por medio de su tornillo apropiado. No se permitirán soldaduras sobre las cajas

El soporte de la caja será de acuerdo con el lugar a donde se va a anclar. En cualquier caso tendrá la forma más adecuada para una perfecta sujeción de la caja. Se fijarán a los pilares mediante abrazaderas o soldadura, siendo suministro del Contratista, el soporte y los materiales de anclaje, así como los de fijación de la caja al soporte.


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K. Los soportes serán fabricados por el contratista y después de ejecutados serán galvanizados por inmersión en caliente o chorreados a Sa 21f2 e imprimados con 70 micras de etil silicato de zinc (o epoxi rica en zinc).

3.3 Tendido de cables o multicables subterráneos

A. Los cables se tenderán ordenadamente en zanjas delimitadas por hormigón, distribuidos sin espaciado horizontal y con 150 mm de espaciado vertical. Cada cable se tirará acoplándolo a los tendidos anteriormente.

No se permitirá la tirada de varios cables simultáneamente por la misma zanja, aunque se proceda a ordenarlos posteriormente.

Antes de proceder a la tirada de un cable, el Contratista comprobará que la zanja está libre de obstáculos o elementos extraños que pueden dañar el cable. Será por su cuenta la eventual retirada de los mismos.

La zanja se mantendrá limpia y libre de agua. El contratista considerará incluido dentro de su alcance este trabajo hasta ser rellenada definitivamente. Los cables se tenderán con la holgura necesaria para evitar tensiones debidas al asentamiento del fondo de la zanja.

B. En el caso de que no haya zanjas, los cables se tenderán bajo tubo de PVC de acuerdo con PED-S-1423.

C. Una vez tendidos los cables en la zanja, y antes de cubrirlos de arena, se realizará un ensayo de aislamiento de cada uno de ellos, en presencia de la Representación de la Propiedad.

D. El relleno de la zanja se realizará respetando los siguientes puntos:

a. El fondo de la zanja se dejará tan nivelado como sea posible antes de rellenarlo con arena de playa o río lavada.

b. El lecho de arena se nivelará y compactará antes de tender la primera capa de cables. A continuación, cada capa de arena sobre la capa de cables se nivelará y compactará antes de tender las sucesivas o antes de colocar los elementos protectores.

El relleno sobre la capa protectora de cemento o losetas de hormigón se realizará utilizando árido de machaqueo tamaño 0-60 todo uno. Se retirará el sobrante de las zanjas que se hayan abierto hasta el lugar que indique el Supervisor.

c. Tanto en zonas pavimentadas como no pavimentadas expuestas al paso de cargas pesadas, la compactación será al 95%, de Proctor Modificado. En otras zonas sin pavimento, una compactación al 90% de cada capa de arena o relleno se considerará suficiente. El espesor máximo de cada una de estas capas será de 200 mm.


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E. Todas las tiradas de cables se medirán cuidadosamente y los cables se cortarán a las longitudes requeridas, dejando un margen razonable en los extremos par su conexión a los equipos.

Las tiradas de cables que se corten de las bobinas serán seleccionadas con el fin de evitar desperdicios indebidos. Los cables serán completos en una sola longitud, desde una punta a la otra

F. Las salidas de los cables a través de pavimentos se protegerán mediante tubos de acero galvanizado, sellados con pasta compound. El suministro del tubo, en bruto, será efectuado por la Propiedad, debiendo el Contratista cortarlo, curvarlo, roscarlo, colocar boquilla y fijarlo convenientemente en su lugar, hasta el vertido y endurecimiento del mortero.

G. Los cruces de calles, entradas a edificios, etc., se realizarán empleando tubo de PVC, o bien tubo de acero, ambas variantes suministradas y colocadas por otros. El Contratista atenderá solamente el paso del cable por el tubo. En el Proyecto se fijará el número de cables asignado a cada tubo, debiendo prepararse un plano donde se recoja el reparto diseñado, en caso de no disponer de esta información el Contratista la solicitará a la Representación de la Propiedad.

H. Los cables se pasarán por las conducciones con gran cuidado para evitar daños. Cuando sea preciso, se utilizará talco u otro producto aprobado para facilitar el movimiento del cable. En los puntos donde el cable entre en una conducción, se curvará con un radio amplio.

Cuando se hayan previsto tubos de reserva para cables en cruces o entrada en edificaciones, estos se dejarán en la parte superior, para facilitar su futura utilización.

l. Los cables que suban a salas de racks, salas de controlo sub estaciones elevadas sobre el suelo, cruzarán el piso del edificio por conductos adecuados. Una vez que se hayan tendido los cables, el Contratista sellará los huecos entre conducto y cables mediante paneles o morteros ignífugos tipo PROMASTOP, PROTICOA T o similar, para asegurar su estanqueidad.

J. Los cables subterráneos se identificarán con marcadores de acero inoxidable que tendrán el número del cable estampado. Estos marcadores se sujetarán al cable a intervalos máximos de 10 m, a 50 mrn de los extremos y de las entradas y salidas. El tipo de banda y forma de la inscripción requerirán la aprobación de la Representación de la Propiedad.

K. Los cables se manejarán cuidadosamente para evitar que puedan resultar dañados. El empleo de medios mecánicos para la tracción del cable, deberá ser autorizado por la Propiedad, en este caso el esfuerzo debe ser controlado por dinamómetro.

Los cables se deslizarán sobre un número suficiente de rodillos, para evitar que su cubierta sea dañada cuando el tendido se realice por medios mecánicos. Para ejercer el agarre sobre


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el extremo, se utilizarán fundas metálicas de mallas adecuadas, que garanticen que no se producirán daños en el aislante.

Igual cuidado se tendrá al desliar el cable de las bobinas, evitando la formación de cocas, que al someterse al esfuerzo de tracción, dañarían las capas aislantes del cable.

L. Todos los extremos provisionales de los cables se protegerán contra la suciedad y humedad para evitar que se dañe su aislamiento. En general se emplearán capuchones de material termorretráctil, estando prohibidas la cinta aislante normal y la cinta textil.

El capuchón o caperuza se mantendrá hasta la última fase del conexionado.

3.4 Tendido de cables o multicables aéreos

A. Los cables aéreos irán instalados sobre bandejas ó alojados dentro de tubo de acero, en todo su recorrido, admitiéndose tramos de cable sin apoyo, únicamente, en los terminales de conexión a instrumentos, donde se dejará una coca antes de su conexionado.

B. Los cables deberán ir por la bandeja perfectamente peinados (solo se permitirá una capa en

bandejas verticales), no pennitiéndose cruces entre ellos. Los cables irán grapados con cinta perforada de acero inoxidable y tomillos también de acero inoxidable. No se pennitirás el uso de cinta de plástico en exteriores.

Cada cable se identificará mediante bandas de acero inoxidable, con el número del cable estampado. Las identificaciones se pondrán en los cables siempre que estos entren o salgan de bandejas; a intervalos de 8 m como máximo y próximos a las cajas de conexión. Así mismo se identificarán los cables individuales al llegar a cada instrumento ya cada caja.

C. Los tendidos se diseñarán de manera que quede un 20% de espacio de reserva en las bandejas.

D. Se harán pruebas de aislamiento y continuidad antes de su tendido en obra.

E. Los cables de alimentación se tenderán en bandejas distintas de los de señal, como indican la especificación de diseño ED- J13. Así mismo los cables de seguridad intrínseca se deberán separar de los que no lo son.

F. Los cables se cortarán de fonDa que no queden puntas excesivas.

G. No se admitirán empalmes de cables dentro del cónduit, haciéndose estos exclusivamente en las cajas. Estos empalmes se realizarán por medio de bomas.

3.5 Conexionado de cables

A. Los cables se pelarán de forma que la cubierta exterior de PVC quede dentro del prensaestopas o pasamuros, pero sin holgura, no aceptándose conexionados en los que el cable haya sido pelado antes de llegar a éstos.


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Los multicables, entrarán en la caja por la parte inferior y los cables individuales por los laterales, y por la parte inferior para evitar que entre agua dentro de la misma. No se permitirá la entrada de cables por la parte superior.

B. El conexionado de la malla o pantalla del cable, se hará según el esquema de tierras de instrumentación previsto, (ver PED- J-0640), detalles de montaje de instrumentos electrónicos.

La pantalla de cable de señal, en el extremo conectado al instrumento, se aislará convenientemente mediante cinta aislante o similar. En el extremo de la caja de conexión irá conectada a la boma correspondiente, borna P, como de indica en el esquema de conexión.

Los hilos de pantalla (drenaje) se recubrirán con un macarrón fmo aislante antes de su conexionado

C. Los terceros hilos de cada cable, igualadores de potencial, cuando existan, se conectarán a la pletina que a tal efecto lleva la caja en su parte inferior. De esta pletina se sacará un cable independiente de 10 mm2, aislado con cubierta amarillo / verde, que se llevará hasta Sala de Control donde se conectará a tierra.

D. En los conductores que sean cable flexible, no hilo, se pondrán terminales apropiados.

E. Las juntas de las cajas de unión o derivación, cajas de borDas de motores, etc., deben estar completamente limpias, y pulidas antes de cerrarlas. Para evitar su oxidación se impregnará con una película de compuesto de bisulfuro de molibdeno, suministro del Contratista.

F. Durante el montaje el Contratista cuidará de preservar del agua de lluvia y el rocío todos los equipos que deban permanecer destapados previendo protecciones provisionales a este objeto, o en caso de que contuvieran agua por alguna causa, secarlos y limpiarlos adecuadamente.

3.6 Conexionado neumático

A. Comprende el tendido de tubería de acero galvanizado desde la válvula de aislamiento del colector principal hasta la distribución con tubing de cobre para alimentar los instrumentos, incluidas las válvulas de corte o distribución en la tubería galvanizada.

B. Los recorridos se establecerán de forma que sean fácilmente accesibles las válvulas de bloqueo evitando interferencias con otros montajes.

No se efectuarán tendidos en las cercanías de tuberías calientes.


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C. Las uniones entre tubos se harán con los accesorios roscados correspondientes, utilizando teflón o materiales similares para el sellado de la rosca.

En las curvas de 90° se podrá utilizar codo roscado. En el resto se curvará el tubo en frío con la herramienta apropiada de forma que no quede dañado.

D. La tubería deberá ir perfectamente soportada mediante las abrazaderas suministradas por el Contratista. Las abrazaderas y tornillería serán de acero inoxidable.

Se efectuará una limpieza exhaustiva de tubería y válvulas antes de su puesta en obra.

E. Los subcolectores así como el colector principal serán soplados, después de su montaje, mediante aire filtrado y seco de origen apropiado. Primeramente se soplará el colector principal durante 6 horas como mínimo. Durante este soplado estarán bloqueadas las válvulas de los subcolectores.

Después se irán soplando los subcolectores comenzando por los más próximos al punto de arranque del colector principal. El tiempo de soplado de los sub colectores dependerá de su recorrido y longitud. En cualquier caso se seguirán las indicaciones de la Dirección de Obra.

3.7 Tubo de cobre para conexiones neumáticas

A. El tubo de cobre irá recubierto de tubo de PVC negro. El tubo de cobre para alimentación de aire irá tendido sobre bandeja, tele-rail o cualquier otro tipo de soporte y sujeto con cinta perforada de acero inoxidable (ver ED- J8), solo en los casos que coincidan con el recorrido de subcolectores de aire, podrán soportarse sobre los mismos

Sólo se admitirán tramos de cobre sin apoyo en los terminales de conexión a instrumentos.

B. Cada tramo de conexión en tubo de cobre deberá ser enderezado por estirado y limpiado

antes de su tendido en obra. Las puntas del tubo de cobre deberán ser abocardadas, nunca limadas. Los empalmes con racores de compresión, deberán separarse de la bandeja para su mejor localización. Al montar un conectar de latón sobre el tubo se deberá cerciorar de la correcta penetración de las olivas en el tubo, y de éste en el conectar para efectuar el apretado y cierre perfecto.

Los conectores deberán quedar perfectamente apretados para evitar fugas, teniendo especial cuidad en los aprietes sobre instrumentos para evitar dañar la conexión a éste. El apriete se efectuará con llaves fijas de la medida apropiada, prohibiéndose utilizar "llaves inglesas".

El cortado y doblado de tubo deberá efectuarse con las herramientas específicas para este menester, no permitiéndose el cortado con sierra ni el doblado a mano.


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C. Los montadores dedicados a conexionado con tubing, deberán ser especialistas en este tipo de trabajo, acreditando su especialidad mediante certificado de cursos realizados en empresas especializadas o en obras realizadas.

D. Los tendidos en las proximidades de conexiones a instrumentos, filtros, válvulas, etc. se harán de forma que resulten flexibles para absorber dilataciones, vibraciones y que sean fácilmente desmontables (cocas).

3.8 Conexiones a Proceso

A. Comprende el montaje de las tomas de proceso desde la primera válvula de bloqueo montada por otros, (válvula de raíz) hasta el instrumento, según los esquemas de montaje que se adjunten (ver ED-J18). Se efectuará el acompañamiento de vapor, cuando se requiera.

B. Las conexiones a proceso se harán con los materiales y en la forma que indican las hojas

de montaje de tomas de proceso, emitidas por la Ingeniería de Detalle (hojas HDE-J-0660 y HDE- J-0661).

C. Las conexiones de proceso hasta la primera válvula de bloqueo (válvula de raíz) serán realizadas por tuberías. Será sin embargo responsabilidad del Contratista comprobar el tipo, tamaño, material, posición y en general la idoneidad de estas conexiones y su concordancia con el servicio a realizar y la información en su poder.

D. Se evitarán totalmente las obstrucciones en los pasos a plataformas, escaleras, etc. y se tendrá especial cuidado en evitar interferencias con otros elementos de montaje.

E. El recorrido de las líneas hasta los instrumentos o equipos será realizado de forma que se eviten vibraciones, soportando el tubo adecuadamente. La tubería de la toma de proceso se montará de forma que aunque esté firmemente soportada, conserve flexibilidad suficiente para facilítar la expansión de las líneas sin dañar las conexiones a los equipos, así como su desmontaje.

El soportado de líneas deberá hacerse sobre estructuras u otros elementos fijos, no aceptándose soportarlos sobre líneas o equipos desmontables.

Los esfuerzos de torsión debidos a las maniobras en las válvulas de las conexiones primarias, deberán quedar absorbidos por un soporte, sin que se transmitan al instrumento o a racores de compresión en los casos en que se realicen conexiones con tubing.

El instrumento no debe recibir esfuerzos transmitidos por la conexión a la lÍnea de proceso.

F. Las longitudes de las tomas primarias serán lo más cortas posible, compatibles con una situación accesible al instrumento.


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Las tomas deberán tenderse alejadas de líneas o equipos calientes. Los recorridos se harán de forma que se eviten la acumulación de gas o líquido en los puntos altos o bajos de las tomas. En caso de precisar la instalación de válvulas de venteo o drenaje, éstas deberán ser aprobadas por la Representación de la Propiedad. Las lÍneas de proceso deberán tener una pendiente mÍnima de un 3 % hacia el instrumento o hacia la conexión primaria, dependiendo de la posición relativa del instrumento con respecto a la misma.

G. Aunque en general, todos los instrumentos salvo especificación en contra, se instalarán en soportes apoyados en el suelo o en plataformas, se tendrá especial cuidado en que la visibilídad de los indicadores locales (manómetros, etc.) sea correcta para un observador situado en los lugares normales de operación.

H. Las conexiones a la líneas de proceso y equipos o instrumentos, serán soldadas o bridadas,

con sus accesorios correspondientes si se utiliza tubería y con racores de compresión apropiados si se utiliza tubing, según se indique en los planos de montaje.

El doblado de los tubos se deberá efectuar en frío utilizando herramental adecuado.

Los interiores de tubos y accesorios deberán ser limpiados antes de su empleo en obra.

Las roscas de conexiones primarias sobre proceso de temperatura normal, máxima de hasta 150 °C, deberán ser guarnecidas con cinta teflón o similar. Se evitará la soldadura de sello. En caso de temperaturas superiores a 150 °C se empleará grasa mineral grafitada. Los tapones se deberán dejar todos puestos y apretados. Las uniones de enchufe y soldadura correspondientes serán acordes con las condiciones establecidas en el punto 4 "Especificación de Soldadura".

l. Para las pruebas de las tomas primarias se empleará la presión de prueba de las líneas de proceso a las que van conectadas. El. método a seguir será el que indique la Dirección de Obra. Una vez terminado el montaje de la conexión primaria, al instrumento y/o equipo la instalación será aislada y venteada para evitar que sea afectada por las pruebas hidráulicas de las líneas y/o equipo de proceso. En las pruebas hidráulicas se seguirán estrictamente las indicaciones de la Representación de la Propiedad, siendo responsabilidad del Contratista cualquier daño que sufrieren los instrumentos por no cumplir exactamente las normas dadas.

3.9 Transmisores de presión diferencial y transmisores de presión

A. Comprende el montaje del instrumento en su soporte, el conexionado de las tomas primarias a proceso y conexionado del cable de señal.

B. Se le conectarán las tomas primarias, según se muestra en los esquemas de montaje de

conexiones a proceso (hoja HDE- 1-0660), teniendo en cuenta todo lo especificado en el punto anterior.

C. El soporte se fabricará según los modelos y dimensiones de los planos a este respecto, con tubo de acero al carbono L-7 de 2" (ver plano PED-1-0642), se montará chorreado a S a 2 1J2 e imprimado con 70 micras de etil silicato de zinc (o epoxi rica en zinc) según el


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estándar de la Propiedad. Las medidas contenidas en el estándar son aproximadas y se ajustarán a las necesidades del emplazamiento en obra. Los soportes se colocarán sobre el suelo, mediante taco de hormigón, sobre estructuras o plataformas. No se montarán sobre tuberías. Los soportes se anclarán perfectamente verticales y se reforzarán de forma que se eviten vibraciones. Es suministro del Contratista, el material para la fabricación y anclaje del mismo.

D. Los instrumentos se situarán lo más cerca posible de la toma primaria, pero fácilmente accesibles para su calibración y mantenimiento desde el suelo, plataformas, etc.

Siempre que sea posible, ya menos que se indique lo contrario por la Representación de la Propiedad, los instrumentos se instalarán a 1.350 mm del plano de referencia (suelo o plataforma).

El instrumento deberá llevar su placa de identificación bien visible.

El instrumento deberá ser protegido, una vez montado, contra golpes u otra causa que pueda dañarle.

El conexionado del cable, se hará de la forma que se indica en el § 3.5.

3.10 Manómetros

A. Incluye el montaje del manómetro en su toma, tanto sea montaje local como remoto. Se montarán siguiendo los esquemas de conexionado de instrumentos a proceso.

El montaje será normalmente directo, en posición vertical, orientado hacia el lugar deoperación, sobre la tubería o equipo, siempre que quede accesible para la lectura y no haya excesivas vibraciones. También puede ser remoto soportando el manómetro sobre una superficie plana o sobre un soporte adecuado.

B. Al apretar los manómetros no se debe efectuar esfuerzo alguno sobre la caja del mismo para evitar dañarla. Todo el esfuerzo de apretado se hará sobre la espiga de conexionado, utilizando llave fIja.

C. No se efectuarán soldaduras sobre la espiga de conexión.

D. Los acompañamientos de vapor se pondrán preferentemente por la parte posterior y se harán según los esquemas correspondientes. El calorifugado de instrumentos y líneas de instrumentación se realizará por el Contratista cuando lo requieren los planos correspondientes.

3.11 Presostatos


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A. Incluye el montaje del presostato y el conexionado del cable.

Son de aplicación los requisitos hechos para manómetros y transmisores de presión.

En caso necesario se montarán sobre soportes, siendo éstos de la forma apropiada para cada tipo de presostato. La situación se hará de forma que sea fácil el acceso para su ajuste.

B. La conexión de cable se hará según lo indicado en 3.2.

C. En la rosca de las tapas se extenderá una materia lubricante, aprobada por la Representación de la Propiedad, para evitar el gripado. En las antideflagrantes no se pondrá.

D. Deberá ir identificado de igual forma que el resto de los instrumentos.

3.12 Instrumentos con capilar

A. El Contratista aplicará los criterios de instalación recomendados por el constructor del instrumento. El capilar se sujetará a un soporte metálico (bandeja, tele-rail, etc.) y estará bien sujeto hasta su conexión al elemento receptor. El recorrido deberá elegirse de manera que sea compatible con su longitud y asegure la máxima protección mecánica. Los capilares irán juntos y protegidos del sol.

B. La soportación del instrumento se hará de forma similar a como se indica en los anteriores apartados.

3.13 Vaina y vaina con termopar, o termómetros de dial

A. El montaje de la vaina, para instalar un termopar o un termómetro de dial, será realizado y supervisado por el Contratista.

B. Todos los termopares y termómetros llevarán una tarjeta o cinta de acero inoxidable de identificación.

C. Los termómetros se orientarán de forma que sean visibles desde los lugares de operación. D. Las vainas o termopozos que no se utilicen deberán instalarse con tapón.

3.14 Niveles de vidrio

A. El montaje del nivel sobre las tomas correspondientes, será realizado por otros y supervisado por el Contratista.


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B. Se montarán según se indica en los esquemas correspondientes, que en general serán realizados por tuberías. Se orientará de forma que la indicación sea visible desde el lugar de operación.

C. El acompañamiento de vapor, cuando se requiera, se pondrá preferentemente por la parte posterior y se hará según los esquemas correspondientes. El posterior calorifugado se hará por otros.

3.15 Montaje de nivel por desplazador

A. El montaje del nivel en las tomas correspondientes. será realizado por otros y supervisado por el Contratista, para garantizar que queda perfectamente vertical y de forma que no impidan el paso por plataformas, o pasarelas. La cabeza se orientará de forma que se facilite la operación y el posterior mantenimiento Los frenos de transporte se quitarán en el momento de la precalibración.

B. El conexionado neumático, si lo llevase, se hará de acuerdo con los esquemas correspondientes, siendo válidas las recomendaciones hechas en el apartado del tubo de cobre y tubería de alimentación de aire.

C. El conexionado eléctrico se hará de acuerdo con los esquemas correspondientes y lo

indicado en el punto 3.5. D. Si llevaran acompañamiento de vapor se harán según los esquemas al respecto, por otros. E. Se deberá comprobar que el campo de medida del instrumento está dentro del requerido en

el recipiente.

3.16 Niveles en tanques A. El montaje del nivel y sus accesorios sobre recipientes o tanque, excepto termoresistencias

e indicadores locales en la base del tanque. será realizado por otros y supervisado por el Contratista.

B. En el montaje de los niveles de flotador se comprobará que los tubos guías de la cinta

deberán quedar perfectamente alineados y sujetos al tanque. También se comprobará que la cinta queda perfectamente encajada en las poleas. así como el perfecto deslizamiento del flotador por los cables-guía, que deberán estar perfectamente verticales y tensados.

C. El montaje de los niveles especiales, tales como ultrasonidos, capacitivos, etc., se hará de acuerdo con las instrucciones del fabricante del equipo. El Contratista hará todas las conexiones necesarias.


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D. Los niveles servo-operados y de radar se instalarán sobre el tanque con brida. El Contratista hará todo el conexionado de los cables según se indique en los esquemas correspondientes. E. Si llevan cable de transmisión de datos se conectará según lo indicado en el punto 3.5.

3.17 Interruptores de nivel El montaje del interruptor sobre el depósito, será realizado por otros y supervisado por el Contratista.

Se comprobará que están montados de forma que no entorpezcan el paso de escaleras, plataformas o pasarelas.

3.18 Convertidores I/P V P/I

A. Se instalarán lo más cerca posible de la válvula (I/P) o del transmisor neumático (P/I) .La soportación se realizará según lo indicado en 3.9.

La conexión neumática se hará según lo indicado en los esquemas correspondientes. B. La conexión del cable se hará según lo indicado en el punto 3.5.

3.19 Instrumentación local v accesorios

A. Incluye el montaje y conexión de receptores o reguladores locales y otros instrumentos accesorios, tales como válvulas solenoides, contactos fin de carrera, booster neumáticos, etc.

B. Para su situación y conexión son válidas las recomendaciones para los demás instrumentos de la presente especificación. En los casos dudosos, debido a la particularidad del instrumento o del accesorio, en los que falten instrucciones de montaje, además de las recomendaciones del fabricante se seguirán las indicaciones de la Representación de la Propiedad.

C. Se evitará colocar soportes para solenoides, booster, limitadores de señal, etc. sobre válvulas reguladoras.

3.20 Válvulas de control V de corte

A. Comprende el conexionado neumático y eléctrico de las válvulas de control, con sus posicionadores electroneumáticos, válvulas solenoide, y todo lo necesario para dejar la válvula totalmente en servicio.

Cuando las válvulas solenoides tengan rearme manual deberán ser fácilmente accesibles desde el suelo.


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B. En los casos en que las válvulas reguladoras lleven montados accesorios tales como volantes, posicionadores, reguladores locales o similares, el Contratista procederá a la orientación de los mismos, para facilitar el mantenimiento y operación, antes de efectuar el conexionado.

C. El Contratista comprobará el correcto montaje de las válvulas de control sobre la tubería, efectuado por otros.

D. En caso de haber desmontado la válvula de control por limpieza de la línea, el Contratista comprobará dicha válvula después de que haya sido montada de nuevo.

E. El conexionado neumático se hará según lo indicado en § 3.6 Y el conexionado eléctrico

de los posicionadores electroneumáticos, según el § 3.5.

3.21 Instrumentos en línea

El montaje de instrumentos en líneas como: rotámetros, contadores volumétricos, medidores electromagnéticos, transmisores de orificio integral, vortex, medidores másicos (coriolis) y similares, así como las válvulas motorizadas, se hará por otros, debiendo el Contratista comprobar que se ha efectuado correctamente. Además el Contratista deberá efectuar todas las conexiones eléctricas y/o neumáticas de estos instrumentos.

3.22 Placas de Orificio Las placas de orificio se montarán por otros y nunca antes de que se haya realizado la limpieza de la línea de proceso. El Contratista deberá comprobar que están montadas correctamente y de acuerdo con el sentido del flujo.

3.23 Analizadores

El montaje y conexión de los Analizadores y sus sistemas de toma de muestras, se harán según lo indicado en los planos y esquemas adjuntos (ver ED- J7) .

Se montarán de acuerdo con las recomendaciones y esquemas generales de los fabricantes del Analizador, así como las indicaciones de la Dirección de Obra, y serán de aplicación los anteriores apartados del presente pliego de condiciones.

3.24 Paneles locales

El Contratista montará los paneles locales según los planos y esquemas existentes. a menos que la Representación de la Propiedad estime lo contrario, por pertenecer éstos al equipo suministrado y montado por otros (ver ED- J8).

El anclaje de paneles se hará sobre bastidor o bancada. En cuanto al conexionado son válidas todas las recomendaciones anteriores de la presente especificación.


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3.25 Acompañamiento a vapor

A. Comprende la instalación del acompañamiento de vapor a los instrumentos que lo requieran, y que no puedan incluirse en el trazador de la tubería. Se considerará que este tendido comprende desde la toma, en la estación de vapor, al retorno en la estación de condensado incluyendo el soportado del mismo.

B. Se usará tubo de cobre o de acero inoxidable del diámetro que se indique en las especificaciones y esquemas, según la presión del vapor de acompañamiento.

C. Los recorridos del tubo de cobre se harán de forma que ofrezcan la mayor superficie de

contacto con tomas o instrumentos, con el fin de suministrar les la mayor cantidad de calor.

D. El tubo de acompañamiento se fijará convenientemente a las tomas o instrumentos, siempre con alambre de acero inoxidable.

E. En los instrumentos que lleven purgas en las cámaras de medida, éstas deberán quedar accesibles, evitando colocar tubo delante de ellas.

El tubo se tenderá de forma que no tenga ningún estrangulamiento por doblez o por aplastamiento, que impida el paso de vapor.

3.26 Indicadores electrónicos locales

A. Comprende el montaje del indicador sobre su soporte y el conexionado del cable.

B. El soporte será el requerido por la forma del indicador, y se seguirá lo indicado en 3.8.C. En cuanto a construcción y pintura.

Se situará junto a la válvula de control tratando de aprovechar el mismo soporte que el transmisor asociado a no ser que se indique lo contrario por parte de la Representación de la Propiedad. Estará orientado para facilitar la operación.

3.27 Sala de Control y de Racks

A. Incluye el montaje de paneles y armarios o consolas en la Sala de Control, trabajo para el cual se seguirán los planos de situación de equipos, tendido de multicables procedentes de campo y cables y/o multicables de interconexión entre los paneles y armarios, así como el conexionado de los mismos (ver ED- J8).

B. Los hilos deberán ser identificados antes de su conexionado a las cIernas de los regleteros. Para no forzar el conductor, se dejará una pequeña coca.

C. El Contratista se encargará del almacenaje de los instrumentos, tarjetas, etc. que hayan de montarse sobre paneles y armarios con posterioridad a su anclaje definitivo.


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D. El Contratista deberá proteger los paneles y armarios contra suciedades, polvo, agua, etc. tanto durante su almacenaje, y transporte, como cuando estén instalados en la Sala de Control.

E. Los paneles y armarios deberán llevar una junta de neopreno entre este y el bastidor de anclaje.

F. Las puestas a tierra de los armarios y paneles se harán según se indica en el plano correspondiente.

G. Las sala se mantendrá cerrada con llave, bajo responsabilidad del Contratista, para

restringir el acceso solo al personal autorizado. Se acordará con la Propiedad el numero de llaves y personas que deben disponer de ellas.

H. Será responsabilidad del Contratista mantener la sala limpia y libre de materiales ajenos.

3.28 Precalibrado

A. El contratista realizará el precalibrado de los instrumentos montados en el proyecto entendiendo como tal, las siguientes operaciones:

a. Verificación del estado del instrumento a su llegada a Obra.

b. Comprobación funcional del instrumento, así como el ajuste del cero y fondo de escala. c. Comprobar que el instrumento cumple lo requerido en la Hoja de Datos, como por ejemplo si el rango es el adecuado, etc. d. Comprobación y calibración de la válvula de control en campo. e. Ajuste de los filtros manorreductores.

B. En esta comprobación y precalibración van incluidos no solo los instrumentos de campo, sino también los instrumentos sobre el panel de Control, y armarios del sistema de Control o enclavamiento. El desmontaje y montaje de estos instrumentos sobre paneles y armarios lo hará exclusivamente el personal instrumentista que efectúe las operaciones de precalibrado.

C. El Contratista deberá presentar un informe de los instrumentos que vaya comprobando, como transmisores, convertidores, instrumentos de panel, manómetros, válvulas, solenoides y de control, rotámetros, termopares, etc. indicando las anomalías observadas.


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4 SOLDADURA

4.1 Procedimientos de soldadura 4.1.1

Propuesta de Procedimiento

El Contratista presentará con suficiente antelación a la aprobación de la Representación de la Propiedad, la propuesta de procedimientos de soldadura (WPS) usando el formato HDD/B/0024 y 0025 siguiendo los requerimientos del Código ASME, Sección IX.

4.1.2 Homologación de Procedimiento

El Contratista homologará a su cargo los procedimientos de soldadura en presencia de la Representación de la Propiedad, y realizará los ensayos requeridos en ANSI / ASME IX e impreso anteriormente citado, en un laboratorio aceptado por la Propiedad.

Una vez comprobada la validez del procedimiento, el Contratista extenderá el oportuno Registro de Calificación del Procedimiento (PQR) , cuyo original con el yoBo de la Propiedad se conservará en los archivos de la Central de Ingeniería en campo.

Serán aceptables procedimientos de soldadura previamente homologados con antigüedad no superior a 5 años.

Excepto aprobación expresa de la Representación de la Propiedad no se utilizarán procedimientos de soldadura en los que el aporte térmico supere 30 KJ/cm.

4.1.3 Calificación de la mano de obra

Todas las soldaduras serán realizadas exclusivamente por soldadores calificados, de acuerdo por una parte, con el Código ASME, Sección IX y por la otra de acuerdo con el procedimiento de soldadura aceptado (WPS).

El Contratista estará obligado a mantener unos registros de identificación de sus soldadores, siguiendo los procedimientos que a tal efecto se establezcan de acuerdo con la Representación de la Propiedad que podrá en todo momento consultarlos.

A cada soldador se le asignará un símbolo de identificación intransferible que marcará junto a cada soldadura que realice inmediatamente después de terminada. Cualquier soldadura vista en Campo sin identificación se radiografiará al 100% en concepto de penalidad y a cargo del Contratista.

4.1.4 Procedimientos Exigidos

Se deberán homologar tantos procedimientos como se requieran, de acuerdo con los materiales base y el Código ANSI / AS ME IX.


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Asimismo de acuerdo con el Código ASME IX y las especificaciones aplicables de la Propiedad cualquier cambio introducido en las variables esenciales de soldadura para un procedimiento determinado significará la necesidad de homologar un nuevo procedimiento y/o una nueva calificación del soldador.

4.2 Preparación de la soldadura

4.2.1 Preparación de bordes

Los cortes y la preparación de bordes se realizarán con cualquier método mecánico o mediante oxi-corte y posterior esmerilado con máquina de las irregularidades, hasta conseguir un borde limpio y dentro de tolerancias.

La preparación de bordes se realizará de acuerdo con ASME B 31.3. A título orientativo ver PED-B-O203. 4.2.2 Presentado

A. El Contratista será responsable de acoplar los elementos de la unión de forma que el desnivel entre las caras interiores de los elementos asoldar, sea inferior a 1,5 mm.

Las uniones a soldar deben ser presentadas para evitar desalineaciones. Para la alineación temporal pueden usarse abrazaderas, soldaduras por puntos o puntales soldados.

Si se usan estas soldaduras por puntos, deberán realizarse por soldador cualificado y con procedimiento homologado y serán fundidas en la pasada de raíz, de forma que queden formando parte del cordón final de soldadura. Las abrazaderas o puntales deben quitarse con martillo cincelador, quedando prohibido los martillazos sobre estos elementos.

B. La soldadura de sello en accesorios roscados únicamente se permitirá en los puntos requeridos por los estándares de la Propiedad o donde lo requiera la Representación de la Propiedad. Antes de roscar hasta apriete para formar la unión, las partes interesadas del tubo y del accesorio serán limpiadas cuidadosamente con disolvente para eliminar la grasa, taladrina, teflón y cualquier otro elemento contaminante que pudiera afectar a la calidad del cordón de soldadura. La soldadura de sello cubrirá todo los filetes de la rosca incluso el último filete deberá quedar oculto por el cordón

C. En las bridas de orificio no es aconsejable utilizar soldadura puente, con niple corto. De forma provisional se instalarán cartelas a base de angular de 60x60 que rigidizarán el conjunto de las tomas con la tubería principal.

En las tomas a proceso que se prevean vibraciones, se sustituirá el nipple y la válvula SW por una válvula con extremo prolongado API-602 en 3/4" o 1" según indiquen los PED-L- 1805 o PED-L-1808, poniéndolo en conocimiento de la Ingeniería de Detalle.

4.3 Soldadura 4.3.1 Tipo de soldadura admitida

A. Soldadura eléctrica manual con electrodos revestidos (SMA W) .


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Soldadura por proceso TIG (GTAW), sin gas de respaldo, para acero al carbono y con gas de respaldo para acero inoxidable.

B. No se permitirá el uso de soldadura oxiacetilénica, no obstante la Representación de la Propiedad podrá autorizarlo en casos muy específicos. (Líneas auxiliares con tubería de acero al carbono de diámetros inferiores a 1 V2" y espesores menores de 4 mm).

4.3.2 Condiciones meteorológicas Cuando la temperatura ambiente esté por debajo de los 5°C se efectuará un precalentamiento y mantenimiento de temperatura por encima de 20°C, en una zona de 25 mm a cada lado de la soldadura, como mínimo. Para espesores de 19 mm o superiores el precalentamiento mínimo será de 100°C. En cualquier caso el precalentamiento a aplicar será el recomendado en el código de diseño que se convertirá en mandatorio si la temperatura ambiente es inferior a 0° C. El Contratista puede elegir el método de precalentamiento, siempre y cuando garantice las temperaturas indicadas en el PQR. En días de viento, lluvia o nieve se usarán cubiertas para proteger la soldadura durante su ejecución.

4.3.3 Materiales de Aportación

A. Para acero al carbono (especificaciones H-2 y H-4) los materiales de aportación serán varilla desnuda tipo SFA-5.18 y AWS-ER-70S4/ER-70S5/ER-70S6 o electrodo revestido tipo SFA- 5.1 Y AWS-E7015/16/18.

B. Para acero inoxidable AISI-316L (especificaciones UXH-3 y UXH-5) los materiales serán

varilla desnuda SFA-5.9 y AWS -ER-316L o electrodo revestido tipo SFA-5.4 y AWS-E- 316L-15/16/17.

C. El material consumible, cuya adquisición compete al Contratista, provendrá de fabricantes

conocidos y de primera línea.

Las varillas, hilos, polvos o electrodos revestidos para los distintos procesos de soldeo deberán cumplir todos los requisitos establecidos por la American Welding Society (A WS) . Las marcas comerciales deberán haber sido homologadas con anterioridad por un organismo oficial reconocido por la Propiedad que se reserva el derecho de rechazarlas.

D. Para soldadura eléctrica manual con electrodo revestido, el Contratista utilizará electrodos con revestimiento básico. En casos especiales la Representación de la Propiedad podrá autorizar otros tipos de revestimiento.

E. El Contratista no acopiará materiales consumibles hasta tener la certeza de que su uso ha sido aprobado por la Propiedad.


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Los electrodos revestidos serán de reciente fabricación y se almacenarán dentro de sus envases de origen, cerrados y precintados en cuarto habilitado para ello a una temperatura superior a los 27°C y con humedad relativa inferior al 50%.

Todos los electrodos cuyos envases de origen no garanticen la estanqueidad, deberán secarse en horno.

F. Los soldadores usarán estufas portátiles, en las cuales los electrodos se mantendrán a una temperatura superior a los 50°C, debiéndose abastecer al comienzo de la jornada con los electrodos que utilizará y devolviendo los sobrantes al término de la misma, para proceder a su secado en horno.

Las temperaturas de secado en horno serán las recomendadas por los fabricantes y como mínimo:

. Electrodos básicos: 335°C mínimo y 427°C máximo durante 1 hora.

. Electrodos de rutilo: 135°C mínimo y 150°C máximo durante 1 hora.

. Electrodos celulósicos: seguir indicaciones del fabricante.

4.3.4 Ejecución de la Soldadura

A. El diámetro de los electrodos será el empleado en la homologación del Procedimiento (PQR) y cualquier cambio a este respecto será sometido a aprobación de la Representación de la Propiedad.

B. Una vez iniciada la soldadura y hasta que la unión no se haya completado será necesario cuidar de que las piezas en proceso de unión no sufran desplazamiento o choques excesivos, que puedan solicitar y fatigar la junta.

C. En cada interrupción de la soldadura (por ejemplo para el cambio de electrodo), se eliminará la escoria de todo el cordón de soldadura. No se reemprenderá el soldeo en el cráter creado en el momento de la interrupción, sino algo antes del mismo, para proseguir normalmente.

D. Se tratará de no interrumpir la soldadura antes de terminar completamente una pasada, para evitar el enfriamiento de la zona de soldeo. En caso de producirse la interrupción, el enfriamiento será controlado o se dispondrán medios para prevenir efectos perjudiciales en el metal, aplicándose el precalentamiento necesario antes de reiniciar la soldadura.

4.3.5 Tratamientos Térmicos

A. Las soldaduras a enchufe de las líneas de acero al carbono para servicios cáusticos y aminas (MEA, DEA, etc.) en que sea requerido alivio de tensiones se tratarán realizando


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un calentamiento con soplete o resistencias, hasta los 65DoC, manteniendo esta temperatura 5 minutos y procediendo a un enfriamiento con aire en reposo.

Deberán utilizar lápices termo-indicadores o pirómetros de contacto para comprobar la temperatura de precalentamiento. Si se usan lápices termo-indicadores deberán eliminarse las marcas que dejan en las superficies que han de soldarse.

B. Los aceros inoxidables correspondientes a las especificaciones UXH-3 y UXH-5 no requieren precalentamiento, pero si la temperatura ambiente es inferior a 5°C, deberá efectuarse como mínimo un precalentamiento según se indica en 4.3.2. Si la temperatura ambiente fuese inferior a DoC, los precalentamientos recomendados en el código aplicable serán mandatorios.

4.4 Inspección y Pruebas

4.4.1 Derechos del Inspector de la Propiedad

A. El Inspector del equipo de supervisión de la Propiedad, tendrá en todo momento acceso libre y seguro en cualquier lugar donde se desarrollen las labores de prefabricación y montaje entendiendo por tales ensamblaje, soldadura, inspección, tratamientos térmicos, pruebas, etc.

El Inspector podrá enjuiciar y decidir sobre los métodos de inspección usados por el Contratista.

B. El Inspector podrá exigir la re calificación de cualquier soldador u operador ya sea por el mal aspecto de la soldadura o porque haya estado apartado de las funciones para las que se calificó por un período superior a los 3 meses.

4.4.2 Obligaciones del Contratista

A. El Contratista será responsable de la inspección y eventual corrección de las soldaduras halladas defectuosas. La vigilancia de la Propiedad no exime al Contratista de la responsabilidad de suministrar materiales, maquinaria y mano de obra que se atenga a las especificaciones de diseño, código, normas y reglamentación oficial aplicable así como de poner a disposición del Inspector cuanta información requiera sobre homologaciones de procedimientos de soldadura, calificación de soldadores, operadores y otros ensayos varios.

B. Será obligación del Contratista antes de comenzar el radiografiado de aquellas líneas que carecen de isométrico, el presentar al Inspector un croquis con todas las soldaduras realizadas, con objeto de establecer el alcance de la inspección.

C. Si en la reparación de una costura se dañara el material base hasta el punto de que a juicio de la Representación de la Propiedad no cumpliera las exigencias de diseño, el Contratista deberá sustituir la pieza dañada y/o ofrecer una compensación económica aceptable por la Propiedad.


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D. El Contratista comprobará de acuerdo con las normas establecidas los espesores y tipo de

material y llevará un registro de todas las piezas que componen el montaje sobre isométrico o planos de planta que entregará al final de obra a la Propiedad.

4.4.3 Inspección no destructiva, métodos operativos y códigos aplicables 4.4.3.1 Inspección visual Deberá realizarse sobre el 100% de las soldaduras por parte del Inspector del Contratista.

El método operativo será el indicado en ASME B 31.3 Y desarrollado en el Artículo 9 de la sección V del código ASME.

4.4.3.2 Inspección por toma de durezas Las durezas serán Brinell (medidas con equipo calibrado y de fiabilidad reconocida). Queda prohibido el uso de aparatos de resorte. Por cada soldadura tratada térmicamente o con requerimientos de dureza se tomarán tres pares de medidas decalados 1200. De cada par una medida se realizará sobre el cordón y otra sobre la ZA T. Las durezas máximas serán, salvo requerimiento más restrictivo señalado en la isométrica o clase de tubería de la Propiedad (para aceros al carbono - 200 HBN).

4.4.3.3 Inspección Radiográfica El método operativo será el indicado en el Artículo 2 Sección V del Código ASME. Se radiografiará el 5% de las uniones a enchufe para comprobar los requerimientos indicados en 4.2.

4.4.3.4 Control de Soldadores

El Representante de la Propiedad controlará la calidad de las soldaduras de cada operario de acuerdo con el siguiente criterio, que se debe entender como mínimo:

. Cuando se detecte un índice mensual de rechazos, superior al 10% de las placas que interesan a un soldador, se exigirá al Contratista que aumente a su cargo la vigilancia radiográfica de ese operario hasta el 100% durante el siguiente mes.

. Si la tasa de rechazos en este segundo mes ( con inspección radiográfica al 100%) supera nuevamente el 10% de las placas, el Contratista procederá a retirarlo de inmediato de cualquier labor de soldadura.

. El operario que se encuentre en el caso anterior, no podrá revalidar sus conocimientos según hasta transcurridos tres meses.

. A los efectos de lo indicado -en este epígrafe se computarán como rechazables únicamente las placas que evidencien defectos imputables directamente al operario en cuestión.


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4.4.3.5 Gestión de la Inspección Radiográfica

A. El Contratista deberá seleccionar a la empresa que ejecutará el control de calidad de entre las homologadas por la Propiedad.

El Sub contratista de Control de Calidad designado situará a pie de obra y como jefe de Obra residente en campo a un técnico titulado capacitado por la Administración según contempla el vigente reglamento de Instalaciones Radiactivas.

B. Serán de aplicación los requerimientos recogidos en la especificación EC-L51 partes 1 o 2, en todo lo referente a seguridad radiográfica, calidad de película etc.

4.4.3.6 Costes de Inspección

A. El Contratista será responsable de efectuar todas las inspecciones y pruebas no destructivas, requeridas en este capítulo. El coste de estos trabajos estará incluido en los precios unitarios de prefabricación y montaje correspondientes.

B. Si la Representación de la Propiedad lo requiere, el Contratista facilitará las ayudas necesarias para efectuar tantas pruebas adicionales como se estime necesario. Estos cargos serán por cuenta de la Propiedad de acuerdo con los precios del Contrato.

C. Cuando a raíz de la inspección no destructiva se detecte alguna anomalía en el trabajo del Contratista todos los costes adicionales de inspección de la Propiedad por este motivo serán cargados al Contratista.

5 SISTEMA DE MEDICIÓN Y ABONO

5.1 Tendido de cables y multicables

Los cables se certificarán por metro lineal medidos sobre los planos de zanjas y bandejas en los que queden instalados o sobre los croquis que el contratista elabore para certificar los trazados de bandejas / conduits.

No se medirán ni certificarán dentro de este capítulo aquellos cables incluidos en otros precios unitarios como por ejemplo el cable a instalar entre válvula motorizada y caja de conexión al bus.

5.2 Instalación de bandejas

Las bandejas se certificarán por metro lineal realmente instalado, incluyendo en dicha medición codos, derivaciones, reducciones o cualquier otro accesorio tanto si es suministrado por la Propiedad como por el Contratista.


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Las reducciones se considerarán metros lineales equivalentes de bandeja del ancho menor.

Hasta bandeja de 300 mm de ancho (inclusive), los cambios de plano, para cuya realización únicamente se requiera el corte del ala y el doblado de la bandeja, se considerarán incluidos en el precio unitario de montaje de bandeja (para mas detalles ver Tabla 1 y Esquema 1 del Capitulo 6). El contratista levantará croquis de todos aquellos trazados que no puedan ser medidos sobre planos de la Ingeniería. El precio unitario de montaje de bandeja incluirá la soportación que se elabore con perfilería hasta L-80x8 ó UPN-80. Se considerará soportación, la perfilería a instalar cada 1,5 m. aprox., para transmitir el peso de la bandeja a la estructura o elemento portante. La perfilería superior, o para otra función, se abonará a los precios de contrato para el suministro, prefabricación y montaje de estructura.

5.3 Conexionado de cables y multicables

El conexionado de cables y multicables se certificará por punta, es decir, a cada composición de cable le corresponderá un precio unitario incluyendo la preparación de puntas, ajuste y colocación del elemento de fijación (prensaestopas en campo o abrazadera en armario), conexionado de todos los conductores y todas las operaciones necesarias para su total terminación.

En los precios unitarios estarán incluidas las pruebas requeridas por esta Especificación.

5.4 Instalación de tubo cónduit

El tubo cónduit se certificará por metro lineal abonándose al precio unitario del contrato que incluirá la parte proporcional de accesorios y elementos de fijación que se requieran.

Los cambios de dirección se realizarán mediante curvado con máquina para tubo de diámetro menor de 3 " e instalándose codos roscados para tubo de 3 " Y mayores. Ambas operaciones estarán incluidas en el precio por mI de instalación de tubo cónduit.

El contratista levantará croquis de la instalación por él realizada y la someterá a la aprobación del Ingeniero.

5.5 Instalación de instrumentos

Dentro de este apartado se hace la siguiente diferenciación:

. Instrumentos autosoportados: Son aquellos instrumentos a instalar sobre conexión directa a la tubería. Para instrumentos de temperatura; además de la colocación del instrumento, el precio unitario incluye la fijación del termopozo sobre la conexión.

. Instrumentos sobre soporte metálico: El precio unitario correspondiente incluirá la fIjación del instrumento sobre el soporte metálico y las conexiones del manifold tanto con el transmisor como con las tomas primarias de conexión a proceso. No se incluye en dicho precio ni la ejecución del hook-up ni la instalación del correspondiente soporte.

En ambos casos, los precios unitarios no contemplarán la ejecución del conexionado del instrumento.


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5.6 Tomas primarias de instrumentos

La ejecución de tomas primarias se abonará por unidad de hook-up, en función del número de tomas del transmisor (una o dos tomas) y del tipo de material (tubería o tubing Cu f inox). También se han definido precios específicos para la ejecución de tomas primarias mediante potes separadores de vapor y con sistema de diafragma y capilar.

El precio unitario incluirá la instalación y soportación de las tomas desde la válvula de raíz (montada por otros) hasta el manifold, siguiendo uno de los esquemas estándar de conexionado a proceso de la Propiedad. En cuanto a los conexionados, solamente se incluye en el precio del hook-up la ejecución de la conexión a la válvula de raíz, ya que la del manifold se abonará en el precio unitario de montaje del instrumento correspondiente.

Aunque en el esquema estándar para conexión a proceso aparece una medición aproximada de los metros de tubería a instalar, la medición real podrá ser mayor o menor de dicha estimación. No se atenderá ninguna reclamación del contratista debida a diferencias en dicha medición

5.7 Montaje de tubería / tubin2

En el preciario se incluyen unos precios por mI para instalación de tuberías, con el único objeto de abonar las posibles prolongaciones de colectores o subcolectores de aire que fueran necesarias acometer por el contratista de montaje de instrumentación como consecuencia de la necesidad de alimentar nuevos puntos de consumo alejados de los colectores existentes. Estos precios no serán de aplicación para ningún otro propósito.

Será responsabilidad del contratista la instalación del tubing (Cu / Inox) para el acompañamiento de vapor de las tomas primarias de conexión a proceso. Para ello se abonará a precio por mI, incluyendo el suministro e instalación de tubing, parte proporcional de curvado, suministro e instalación de racores de compresión, suministro e instalación de material para la fijación al conducto a acompañar y ejecución de la conexión sobre la tubería de acompañamiento de la linea principal (instalada por otros). El precio incluirá todas las operaciones necesarias para dejar la instalación preparada para su posterior aislamiento.

5.8 Prueba de lazos

La prueba de lazos se certificará por unidad, teniendo en cuenta las siguientes indicaciones:

. Lazo cerrado analógico: Este lazo corresponde al conjunto transmisor / válvula automática. Para su ejecución se procederá a la inyección de señal en el transmisor, comprobando que la señal llega a la pantalla del operador en sala de control con el TAG adecuado, manipulación de la variable de salida comprobando que la válvula automática se mueve dentro de los márgenes ajustados y sintonización del lazo, ajustando las variables correspondientes en el controlador. También se incluye en el alcance de este trabajo (en caso de ser requerida), la simulación de alarmas en la señal analógica y su verificación en el DCS ó PLC. En la comprobación del lazo se incluye la comprobación del funcionamiento correcto del instrumento.


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. Lazo abierto solo entrada analógica: (solo transmisor) consistente en la inyección de señal en el transmisor y comprobar que la misma llega a la pantalla del operador en sala de control con el tag adecuado. También se incluye en el alcance de este trabajo (en caso de ser requerida), la simulación de alarmas en la señal analógica y su verificación en el DCS ó PLC. En la comprobación del lazo se incluye la comprobación del funcionamiento correcto del instrumento. . Lazo abierto solo salida analógica: (solo válvula) consistente en la manipulación de la variable de salida comprobando que la válvula automática se mueve dentro de los márgenes ajustados. En la comprobación del lazo se incluye la comprobación del funcionamiento correcto del instrumento.

. Lazo abierto sólo entrada digital: Consistente en la simulación de señal en el instrumento y la verificación del cambio de estado de dicho instrumento en el panel de control. En la comprobación del lazo se incluye la comprobación del funcionamiento correcto del instrumento. También se considerarán lazos de entrada digitales las entradas de señales de alarma en PLC procedente del DCS.

. Lazo abierto sólo salida digital: Consistente en la simulación de señal en el sistema de control y la verificación de llegada de tensión al elemento final (válvula solenoide, lámpara, CCM, etc). En la comprobación del lazo se incluye la comprobación del funcionamiento correcto del instrumento.

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 5 ESTADO DE MEDICIONES

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5. ESTADO DE MEDICIONES


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ÍNDICE 5.1 Armario superior 189 5.2 Armario inferior 191 5.3 Instalación eléctrica 193 5.4 Opacímetro 196 5.5 Varios 197


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5.1 ARMARIO SUPERIOR

Código Descripción Uds. Longitud Ancho Altura Parciales Cantidad

DCSSA110 SONDA DE GAS MUESTRA MUESTRA SP 2000-H M&CSONDA PARA LA TOMA DE GAS MUESTRA EQUIPADACON SENSOR Y REGULADOR DE TEMPERATURA TODO INTEGRADO. A MONTAR CON BRIDA EN CHIMENEA

1 1,00_________________

1,00

DCSSA120 SISTEMA DE CALEFACCIÓN DEL TUBOCABLE CALEFACTOR ELÉCTRICO A MONTARRECUBRIENDO EL TUBO DE MUESTRA MAS EL TERMOPARDE TIPO T HASTA LA ENTRADA DEL CONVERTIDOR

1 5 5,00_________________

5,00

DCSSA140 u CONTROLADOR DE TEMPERATURA 2216L EUROTHERMCONTROLADOR DE TEMPERATURA CON CONTROL DETIPO PID A MONTAR EN PANEL. CONTROLA LATEMPERATURA JUNTO CON EL TERMOPAR Y EL CABLECALEFACTOR

1 1,00_________________

1,00

DCSSA160 u ENFRIADOR DE GAS ECP1000 M&CENFRIADOR DE GAS ELÉCTRICO PARALA MUESTRA . A MONTAR EN PANEL

1 1,00_________________

1,00

DCSSA170 u RECIPIENTE RECOJIDA CONDENSADOSVASO DE RECOJIDA DE CONDENSADOS DEL ENFRIADORELÉCTRICO. MONTADO EN PANEL Y CONECTADO CON LA BOMBA EXTRACTORA

1 1,00_________________

1,00


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DCSSA180 u BOMBA CONDENSADOS KNFBOMBA EXTRACTORA DE LOS LÍQUIDOS DEL VASO DECONDENSADOS AL EXTERIOR. A MONTAR ENPANEL

1 1,00_________________

1,00

DCSSA190 VENTILADOR SK3322 + TERMOSTATO SK3110 RITTALVENTILADOR CON FILTRE CONECTADO CONTERMOSTATO. A MONTAR EN ARMARIO

1 1,00_________________

1,00


____________________________________________________________ Página - 191 -

5.2 ARMARIO INFERIOR


DCSIA110 FILTRO DE PARTÍCULAS PV-30 BÜHLERFILTRO DE ALGODÓN PARA GAS DE MUESTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00

DCSIA120 BOMBA DE SUCCIÓN DE GAS MUESTRA N3 KPE M&CBOMBA DE ASPIRACIÓN DEL GAS MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00

DCSIA130 u FILTRO COALESCENTE PV-30 BÜHLERFILTRO ABSORVENTE PARA GAS DE MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00

DCSIA140 u ELECTROVÁLVULA DE CALIBRACIÓN BÜRKERTELECTROVÁLVULA PARA GAS DE CALIBRACIÓN. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

5 5,00_________________

5,00

DCSIA150 u ROTÁMETRO DK800 KROHNEROTÁMETRO PARA GAS DE MOSTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00


____________________________________________________________ Página - 192 -


DCSIA160 u SENSOR DE HUMEDAD CGKN HARTMANN & BRAUNSENSOR DE HUMRDAD PER A GAS DE MOSTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00

DCSIA170 u FILTRO DE AEROSOLES HARTMANN & BRAUNFILTRO PARA GAS DE MUESTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00

DCSIA180 ANALIZADOR NGA2000 MLT ROSEMOUNTANALIZADOR DE NO2 Y O2 DEL GAS MUESTRA.2 CÁMARAS DE MEDIDA Y UNIDAD ALIMENTACIÓNA MONTAR EN PANEL FRONTAL

1 1,00_________________

1,00

DCSIA210 u AIRE ACONDICIONADO SK3269 RITTALAIRE ACONDICIONADO CLIMA ARMARIO. A MONTAR EN ARMARIO

1 1,00_________________

1,00

DCSIA220 u PLC OMROMPLC COMPUESTA DE MÓDULO CPM1 Y UNITAT EXPANSORA 20EDR. A MONTAR EN ARMARIO

1 1,00_________________

1,00


____________________________________________________________ Página - 193 -

5.3 INSTALACIÓN ELÉCTRICA


DCIEA110 INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO 10AINTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 10A DEINTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN CARRIL DIN

6 6,00_________________

6,00

DCIEA120 INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO 25AINTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 25A DE INTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN CARRIL DIN

3 3,00_________________

3,00

DCIEA130 u INTERRUPTOR LUZINTERRUPTOR LUZ INTERIOR ARMARIO

1 1,00_________________

1,00

DCIEA140 u RELE DOBLE RP420024 SCHRACKRELÉ DOBLE DE 220V Y 8A. A MONTAR CON ACCESORIO RELE Y SOBRE CARRIL DIN

1 1,00_________________

1,00

DCIEA150 u RELE CKRD2420 CRYDOMRELÉ DE ESTADO SÓLIDO DE 220V Y 25AA MONTAR SOBRE CARRIL DIN

1 1,00_________________

1,00

DCIEA170 u PROTECCIÓN VF230 OBBO BETTERMANPROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS. A MONTAR SOBRE CARRIL DIN

2 2,00_________________

2,00


____________________________________________________________ Página - 194 -


DCIEA180 u PROTECCIÓN FLD24 OBBO BETTERMANPROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS DE DOS CONDUCTORES. A MONTAR SOBRE CARRIL DIN

2 2,00_________________

2,00

DCIEA190 TRANSFORMADOR GALVÁNICO 220V-220VTRANSFORMADOR CON AISLAMIENTO GALVÁNICO220V A 220V. A MONTAR EN ARMARIO

1 1,00_________________

1,00

DCIEA210 u RELÉ KFA6 PEPPERL+FLUCHRELÉ 4A 220V A MONTAR SOBRE CARRIL DIN

1 1,00_________________

1,00

DCIEA210 u RELÉ ER144 PEPPERL+FLUCHRELÉ 6A 220V A MONTAR SOBRE CARRIL DIN

1 1,00_________________

1,00

DCIEA230 u LED 220VLED INDICADOR SALIDA PLC. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

6 6,00_________________

6,00

DCIEA240 u FUSIBLE 2AFUSIBLE DE 2A ALIMENTACIÓN ENTRADAS PLC. A MONTAR EN ARMARIO

1 1,00_________________

1,00


____________________________________________________________ Página - 195 -


DCIEA260 u INTERRUPTOR PANELINTERRUPTOR A MONTAR EN PANEL FRONTAL

4 4,00_________________

4,00

DCIEA270 u LUZ FLUORESCENTELUZ FLUORESCENTE A MONTAR EN ARMARIO

1 1,00_________________

1,00

DCIEA280 u CONECTOR (FASE/NEUTRO/TIERRA)CONECTOR TIPO REGLETA PARAUNA FASE, NEUTRO Y TOMA DE TIERRA

2 2,00_________________

2,00

DCIEA290 u REGLETAREGLETA PARA CONEXIONES

1 1,00_________________

1,00

DCIEA310 u CARRIL DINCARRIL DIN PARA ELEMENTOS

1 1,00_________________

1,00


____________________________________________________________ Página - 196 -

5.4 OPACÍMETRO


DCOPA110 OPACÍMETROSISTEMA OPACIDAD 3 MÓDULOSMAS UNIDAD REMOTA

1 1,000____________________

1,000

DCOPA120 CABLE APANTALLADOCABLE APANTALLADO PARAUNIDAD REMOTA5 x 0,5 mm2

15 15,00____________________

15,00

DCOPA130 CABLE TRENZADO APANTALLADOCABLE TRENZADO APANTALLADOPARA DATOS OPACIDAD2 x 0,5 mm2

15 15,00____________________

15,00


____________________________________________________________ Página - 197 -

5.5 VARIOS


DCVVA110 ARMARIO SUPERIORARMARIO PARA SAM SUPERIORPLACA INTERIOR Y PERFORACIONES

1 1,000____________________

1,000

DCVVA120 TUBO TEFLÓNTUBO TEFLÓN PARA CONDUCCIÓNDE GAS MUESTRA

30 30,00____________________

30,00

DCVVA130 AISLAMIENTORECUBRIMIENTO AISLANTE PARATUBO DE TEFLÓN

30 30,00____________________

30,00

DCVVA140 TUBO CORRUGADOTUBO CORRUGADO PARA TUBOCONDUCCIÓN DE GASES

30 30,00____________________

30,00

DCVVA150 ARMARIO INFERIORARMARIO PARA SAM INFERIOR

1 1,00____________________

1,00

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 6 PRESUPUESTO

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6. PRESUPUESTO


___________________________________________________________ Página - 199 -



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ÍNDICE 6.1 Listado de materiales. Precios simples 201 6.2 Precios descompuestos 205 6.2.1 Armario superior 205 6.2.2 Armario inferior 208 6.2.3 Instalación eléctrica 212 6.2.4 Opacímetro 218 6.2.5 Varios 219 6.3 Presupuesto 221 6.3.1 Armario superior 221 6.3.2 Armario inferior 222 6.3.3 Instalación eléctrica 224 6.3.4 Opacímetro 226 6.3.5 Varios 227 6.4 Resumen del presupuesto 228


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6.1 LISTADO DE MATERIALES. PRECIOS SIMPLES

Código Ud. Descripción Importe

A1SPFC01 U SONDA TOMA DE MUESTRA 1734,00SONDA PER A LA PRESA DE GAS MOSTRA EQUIPADACON SENSOR Y REGULADOR DE TEMPERATURA TODO INTEGRADO. A MONTAR CON BRIDA EN CHIMENEA

A2CPFC02 M CABLE CALEFACTOR 12,30CABLE CALEFACTADO ELECTRICAMENTE A MONTARRECUBRIENDO EL TUBO DE MUESTRA MAS EL TERMOPARDE TIPO T HASTA LA ENTRADA DEL CONVERTIDOR

A2CPFC02 U TERMOPAR T 730,00TERMOPAR TIPO T A MONTAR CONCABLE CALEFACTADO

A4CPFC04 U CONTROLADOR DE TEMPERATURA 1200,00CONTROLADOR DE TEMPERATURA CON CONTROL DETIPO PID A MONTAR EN PANEL. CONTROLA LATEMPERATURA JUNTO CON EL TERMOPAR Y EL CABLECALEFACTADO

A6RPFC06 ENFRIADOR DE GAS 1476,00ENFRIADOR DE GAS ELECTRICO PARA EXTRAER EL GASDE LA MUESTRA . A MONTAR EN PANEL

A7PPFC07 U VASO CANDENSADOS 179,31VASO DE RECOJIDA DE CONDENSADOS DEL ENFRIADORELECTRICO. MONTADO EN PANEL Y CONECTADO CON LA BOMBA EXTRACTORA

A8BPFC08 U BOMBA CONDENSADOS 173,00BOMBA EXTRACTORA DE LOS LIQUIDS DEL VASO DECONDENSADOS AL EXTERIOR. A MONTAR ENPANEL

A9VPFC09 U VENTILADOR CON TERMOSTATO 140,00VENTILADOR CON FILTRE CONECTADO CONTERMOSTATP. A MONTAR EN ARMARIO

B1MPFC01 H ALBAÑIL ESPECIALISTA 15,30

B2APFC02 H AYUDANTE ALBAÑIL 12,05

C1IPFC01 H INSTRUMENTISTA 13,83

C2APFC02 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00

C3TPFC03 H TÉCNICO ESPECIALISTA 30,00


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C4TPFC04 H TECNIC PROGRAMADOR 20,50

D1FPFC01 U FILTRO DE PARTÍCULAS 202,00FILTRO DE ALGODÓN PARA GAS DE MUESTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D2BPFC02 U BOMBA GAS MUESTRA 349,00BOMBA DE ASPIRACIÓN DEL GAS MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D3FPFC03 U FILTRO COALESCENTE 253,00FILTRO ABSORVENTE PARA GAS DE MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D4EPFC04 U ELECTROVÁLVULA 167,17ELECTROVÁLVULA PARA GAS DE CALIBRACIÓN. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D5RPFC05 U ROTÁMETRO PARA GAS DE MOSTRA. 300,00ROTÁMETRO PARA GAS DE MOSTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D6SPFC06 U SENSOR HUMEDAD 150,00SENSOR DE hUMEDAD PARA GAS DE MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D7FPFC07 U FILTRO DE AEEOSOLES 15,00FILTRO PARA GAS DE MUESTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D8APFC08 U ANALIZADOR 18000,00ANALIZADOR DE NO2 Y O2 DEL GAS MUESTRA.2 CAMARAS DE MEDIDA Y UNIDAD ALIMENTACIÓNA MONTAR EN PANEL FRONTAL

D9APFC09 U AIRE ACONDICIONADO 1500,00AIRE ACONDICIONADO CLIMA ARMARIO. A MONTAR EN ARMARIO

D1PPFC11 U PLC 549,00PLC COMPUESTA DE MÓDULO CPM1 Y UNITAT EXPANSORA 20EDR. A MONTAR EN ARMARIO

E1IPFC01 U MAGNETOTÉRMICO 10A 10,71INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 10A DEINTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN RAIL DIN

E2IPFC02 U MAGNETOTÉRMICO 25A 11,80INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 25A DE INTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN RAIL DIN


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E3IPFC03 U INTERRUPTOR 2,00INTERRUPTOR LUZ INTERIOR ARMARIO

E4RPFC04 U RELÉ DOBLE 95,11RELÉ DOBLE DE 220V I 8A. A MONTAR CON ACCESORIO RELE Y SOBRE RAIL DIN

E5APFC05 U ACCESORIO RELÉ 5,00

E6RPFC06 U RELÉ SSR 85,00RELÉ DE ESTADO SÓLIDO DE 220V I 25AA MONTAR SOBRERAIL DIN

E7PPFC07 U PROTECCIÓN SOBRETENSIONES 107,00PROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS. A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E8PPFC08 U PROTECCIÓN SOBRETENSIONES 2 HILOS 110,00PROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS DE DOS CONDUCTORES. A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E9TPFC09 U TRANSFORMADOR GALVÁNICO 27,31TRANSFORMADOR CON AISLAMIENTO GALVÁNICO220V A 220V. A MONTAR EN ARMARIO

E1RPFC11 U RELÉ 4A 447,55RELÉ 4A 220V A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E2RPFC12 U RELÉ 6A 156,32RELÉ 6A 220V A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E3LPPFC13 U LED 1,21LED INDICADOR SALIDA PLC. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

E4FPFC14 U FUSIBLE 1,55FUSIBLE DE 2A ALIMENTACIÓN ENTRADAS PLC. A MONTAR ENTRADES PLC. A MONTAR 20EDEN ARMARI

E6SPFC16 U SWITCH 3,41SWITCH A MONTAR EN PANEL FRONTAL

E7LPFC17 U LUZ 20,85LUZ FLUORESCENTE A MONTAR EN ARMARIO

E8CPFC18 U CONECTOR 1,75CONECTOR TIPO REGLETA PARAUNA FASE, NEUTRO Y TOMA DE TIERRA

E9RPFC19 U REGLETA 2,01REGLETA PARA CONEXIONES


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E1CPFC21 U CARRIL DIN 2,01CARRIL DIN PARA ELEMENTOS

F1OPFC01 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50

F2APFC02 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50

G1APFC01 U ARMARIO SUPERIOR 746,42

G2TPFC02 M TUBO TEFLON 390,00TUBO TEFLON PARA CONDUCCIONDE GAS MUESTRA

G3APFC03 M AISLAMIENTO 360,00RECUBRIMIENTO AISLANTE PARATUBO DE TEFLON

G4CPFC04 M TUBO CORRUGADO 60,00TUBO CORRUGADO PARA TUBOCONDUCCIÓN DE GASES

G5APFC05 U ARMARIO INFERIOR 2700,00ARMARIO PARA SAM INFERIOR

H1SPFC01 U SISTEMA OPACIDAD 21000,00SISTEMA OPACIDAD 3 MÓDULOSMAS UNIDAD REMOTA

H2CPFC02 m CABLE APANTALLADO 37,50CABLE APANTALLADO PARAUNIDAD REMOTA5 x 0,5 mm2

H3CPFC03 m CABLE TRENZADO APANTALLADO 30,00CABLE TRENZADO APANTALLADOPARA DATOS OPACIDAD2 x 0,5 mm2


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6.2 PRECIOS DESCOMPUESTOS

6.2.1 ARMARIO SUPERIOR

Código Cant. Ud. Descripción Precio Subtotal Importe

DCSSA110 u SONDA DE GAS MUESTRA SP 2000-H M&CSONDA PARA LA TOMA DE GAS MUESTRA EQUIPADACON SENSOR Y REGULADOR DE TEMPERATURA TODO INTEGRADO. A MONTAR CON BRIDA EN CHIMENEA

A1SPFC01 1,000 U SONDA TOMA DE MUESTRA 1734,00 1734,00B1MPFC01 2,500 H ALBAÑIL ESPECIALISTA 15,30 38,25B2APFC02 2,500 H AYUDANTE ALBAÑIL 12,05 30,12C1IPFC01 0,700 H INSTRUMENTISTA 13,83 9,68

Suma la partida....................... 1812,05Costes indirectos .......4,00% 72,48

TOTAL PARTIDA................ 1884,53

Sube la cantidad total de la partida a MIL OCHOCIENTOS OCHENTAICUATRO con CINCUENTAITRES EUROS

DCSSA120 m SISTEMA DE CALEFACCIÓN DEL TUBOCABLE CALEFACTOR ELÉCTRICO A MONTARRECUBRIENDO EL TUBO DE MUESTRA MAS EL TERMOPARDE TIPO T HASTA LA ENTRADA DEL CONVERTIDOR

A2CPFC02 5,000 M CABLE CALEFACTADO 12,30 61,50A3TPFC03 1,000 U TERMOPAR J 730,00 730,00C1IPFC01 1,500 H INSTRUMENTISTA 13,83 20,74C2APFC02 1,500 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 18,00


TOTAL PARTIDA................ 863,44

Sube la cantidad total de la partida a OCHOCIENTOS SESENTAITRES con CUARENTAICUATRO EUROS

DCSSA140 u CONTROLADOR DE TEMPERATURA 2216L EUROTHERMCONTROLADOR DE TEMPERATURA CON CONTROL DE TIPOPID A MONTAR EN PANEL. CONTROLA LA TEMPERATURAJUNTO CON EL TERMOPAR Y EL CABLE CALEFACTOR

A4CPFC04 1,000 U CONTROLADOR DE TEMPERATURA 1200,00 1200,00C1IPFC01 1,000 H INSTRUMENTISTA 13,83 13,83C2APFC02 1,000 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 12,00


TOTAL PARTIDA................ 1274,86

Sube la cantidad total de la partida a MIL DOSCIENTOS SETENTAICUATRO con OCHENTAISEIS EUROS


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DCSSA160 u ENFRIADOR DE GAS ECP1000 M&CENFRIADOR DE GAS ELÉCTRICO PARA EXTRAER EL GASDE LA MUESTRA . A MONTAR EN PANEL

A6RPFC06 1,000 U ENFRIADOR DE GAS 1476,00 1476,00C1IPFC01 0,800 H INSTRUMENTISTA 13,83 11,06C2APFC02 0,800 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 9,60


TOTAL PARTIDA................ 1556,52

Sube la cantidad total de la partida a MIL QUINIENTOS CINCUENTAISEIS con CINCUENTAIDOS EUROS


A7PPFC07 1,000 U VASO CANDENSADOS 179,31 179,31C1IPFC01 0,900 H INSTRUMENTISTA 13,83 12,44C2APFC02 0,900 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 10,80


TOTAL PARTIDA................ 210,65

Sube la cantidad total de la partida a DOSCIENTOS DIEZ con SESENTAICINCO EUROS


A8BPFC08 1,000 U BOMBA CONDENSADOS 173,00 173,00C1IPFC01 0,800 H INSTRUMENTISTA 13,83 11,06C2APFC02 0,800 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 9,60


TOTAL PARTIDA................ 201,40

Sube la cantidad total de la partida a DOSCIENTOS UNO con CUARENTA EUROS


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DCSSA190 u VENTILADOR SK3322 + TERMOSTATO SK3110 RITTALVENTILADOR CON FILTRE CONECTADO CONTERMOSTATO. A MONTAR EN ARMARIO

A9VPFC09 1,000 U VENTILADOR CON TERMOSTATO 140,00 140,00C1IPFC01 1,000 H INSTRUMENTISTA 13,83 13,83C2APFC02 1,000 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 12,00


TOTAL PARTIDA................ 172,46

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO SETENTAIDOS con CUARENTAISEIS EUROS


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6.2.2 ARMARIO INFERIOR


DCSIA110 u FILTRO DE PARTÍCULAS PV-30 BÜHLERFILTRO DE ALGODÓN PARA GAS DE MUESTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D1FPFC01 1,000 U FILTRO ALGODÓN 202,00 202,00C1IPFC01 0,700 H INSTRUMENTISTA 13,83 9,68C2APFC02 0,700 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 8,40


TOTAL PARTIDA................ 228,88

Sube la cantidad total de la partida a DOSCIENTOS VEINTEIOCHO con OCHENTAIOCHO EUROS

DCSIA120 u BOMBA DE SUCCIÓN DE GAS MUESTRA N3 KPE M&CBOMBA DE ASPIRACIÓN DEL GAS MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D2BPFC02 1,000 U BOMBA GAS MUESTRA 349,00 349,00C1IPFC01 0,900 H INSTRUMENTISTA 13,83 12,44C2APFC02 0,900 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 10,80


TOTAL PARTIDA................ 397,92

Sube la cantidad total de la partida a TRESCIENTOS NOVENTAISIETE con NOVENTAIDOS EUROS


D3FPFC03 1,000 U FILTRO ABSORVENTE 253,00 253,00C1IPFC01 0,700 H INSTRUMENTISTA 13,83 9,68C2APFC02 0,700 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 8,40


TOTAL PARTIDA................ 281,92

Sube la cantidad total de la partida a DOSCIENTOS OCHENTAIUNO con NOVENTAIDOS EUROS


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D4EPFC04 5,000 U ELECTROVÁLVULA 167,17 835,85C1IPFC01 4,500 H INSTRUMENTISTA 13,83 62,23C2APFC02 4,500 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 54,00


TOTAL PARTIDA................ 990,17

Sube la cantidad total de la partida a NOVECIENTOS NOVENTA con DIECISIETE EUROS

DCSIA150 u ROTÁMETRO DK800 KROHNEROTÁMETRO PARA GAS DE MOSTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

D5RPFC05 1,000 U ROTÁMETRE 300,00 300,00C1IPFC01 0,800 H INSTRUMENTISTA 13,83 11,06C2APFC02 0,800 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 9,60


TOTAL PARTIDA................ 333,48

Sube la cantidad total de la partida a TRESCIENTOS TREINTAITRES con CUARENTAIOCHO EUROS


D6SPFC06 1,000 U SENSOR HUMEDAD 150,00 150,00C1IPFC01 0,900 H INSTRUMENTISTA 13,83 12,44C2APFC02 0,900 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 10,80


TOTAL PARTIDA................ 180,16

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO OCHENTA con DIECISEIS EUROS


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D7FPFC07 1,000 U FILTRO 15,00 15,00C1IPFC01 0,700 H INSTRUMENTISTA 13,83 9,68C2APFC02 0,700 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 8,40


TOTAL PARTIDA................ 34,40

Sube la cantidad total de la partida a TREINTAICUATRO con CUARENTA EUROS

DCSIA180 u ANALIZADOR NGA2000 MLT ROSEMOUNTANALIZADOR DE NO2 Y O2 DEL GAS MUESTRA.2 CÁMARAS DE MEDIDA Y UNIDAD ALIMENTACIÓNA MONTAR EN PANEL FRONTAL

D8APFC08 1,000 U ANALIZADOR 18000 18000C1IPFC01 1,500 H INSTRUMENTISTA 13,83 20,74C2APFC02 1,500 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 13,50C3TPFC03 3,000 H TÉCNICO ESPECIALISTA 30,00 90,00


TOTAL PARTIDA................ 18849,20

Sube la cantidad total de la partida a DIECIOCHO MIL OCHOCIENTOS CUARENTAINUEVE con VEINTE EUROS


D9APFC09 1,000 U AIRE ACONDICIONADO 1500 1500C1IPFC01 1,700 H INSTRUMENTISTA 13,83 23,51C2APFC02 1,700 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 20,40


TOTAL PARTIDA................ 1605,66

Sube la cantidad total de la partida a MIL SEISCIENTOS CNCO con SESENTAISEIS EUROS


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D1PPFC11 1,000 U PLC 549,00 549,00C1IPFC01 1,800 H INSTRUMENTISTA 13,83 24,89C2APFC02 1,800 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 21,60C4TPFC04 3,500 H TECNIC PROGRAMADOR 20,50 71,75


TOTAL PARTIDA................ 693,92

Sube la cantidad total de la partida a SEISCIENTOS NOVENTAITRES con NOVENTAIDOS EUROS


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6.2.3 INSTALACION ELECTRICA


DCIEA110 u INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO 10AINTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 10A DEINTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN RAIL DIN

E1IPFC01 6,000 U MAGNETOTÉRMICO 10A 10,71 64,71F1OPFC01 2,400 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 32,40F2APFC02 2,400 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 27,60


TOTAL PARTIDA................ 129,69

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO VEINTEINUEVE con SESENTAINUEVE EUROS

DCIEA120 u INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO 25AINTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 25A DE INTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN RAIL DIN

E2IPFC02 3,000 U MAGNETOTÉRMICO 20A 11,80 35,40F1OPFC01 1,500 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 20,25F2APFC02 1,500 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 17,25


TOTAL PARTIDA................ 75,81

Sube la cantidad total de la partida a SETENTAICINCO con OCHENTAIUN EUROS


E3IPFC03 1,000 U INTERRUPTOR 2,00 2,00F1OPFC01 0,400 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 5,40F2APFC02 0,400 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 4,60


TOTAL PARTIDA................ 12,48

Sube la cantidad total de la partida a DOCE con CUARENTAIOCHO EUROS


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DCIEA140 u RELE DOBLE RP420024 SCHRACKRELÉ DOBLE DE 220V Y 8A. A MONTAR CON ACCESORIO RELE Y SOBRE RAIL DIN

E4RPFC04 1,000 U RELÉ DOBLE 95,11 95,11E5APFC05 1,000 U ACCESORIO RELÉ 5,00 5,00F1OPFC01 0,600 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 8,10F2APFC02 0,600 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 6,90


TOTAL PARTIDA................ 119,71

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO DIEZINUEVE con SETENTAIUN EUROS

DCIEA150 u RELE CKRD2420 CRYDOMRELÉ DE ESTADO SÓLIDO DE 220V Y 25AA MONTAR SOBRERAIL DIN

E6RPFC06 1,000 U RELÉ SSR 85,00 85,00F1OPFC01 0,500 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 6,75F2APFC02 0,500 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 5,75


TOTAL PARTIDA................ 101,40

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO UNO con CUARENTA EUROS

DCIEA170 u PROTECCIÓN VF230 OBBO BETTERMANPROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS. A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E7PPFC07 2,000 U PROTECCIÓN SOBRETENSIONES 107,00 214,00F1OPFC01 0,300 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 4,05F2APFC02 0,300 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 3,45


TOTAL PARTIDA................ 230,36

Sube la cantidad total de la partida a DOSCIENTOS TREINTA con TREINTAISEIS EUROS


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DCIEA180 u PROTECCIÓN FLD24 OBBO BETTERMANPROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS DE DOS CONDUCTORES. A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E8PPFC08 2,000 U PROTECCIÓN SOBRETENSIONES 2 HILOS 110,00 220,00F1OPFC01 0,500 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 6,75F2APFC02 0,500 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 5,75


TOTAL PARTIDA................ 241,80

Sube la cantidad total de la partida a DOSCIENTOS CUARENTAIUNO con OCHENTA EUROS

DCIEA190 u TRANSFORMADOR GALVÁNICO 220V-220VTRANSFORMADOR CON AISLAMIENTO GALVÁNICO220V A 220V. A MONTAR EN ARMARIO

E9TPFC09 1,000 U TRANSFORMADOR GALVÁNICO 27,31 27,31F1OPFC01 0,600 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 8,10F2APFC02 0,600 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 6,90


TOTAL PARTIDA................ 44,00

Sube la cantidad total de la partida a CUARENTAICUATRO EUROS

DCIEA210 u RELÉ KFA6 PEPPERL+FLUCHRELÉ 4A 220V A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E1RPFC11 1,000 U RELÉ 4A 447,55 447,55F1OPFC01 0,800 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 10,80F2APFC02 0,800 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 9,20


TOTAL PARTIDA................ 486,25

Sube la cantidad total de la partida a CUATR0CIENTOS OCHENTAISEIS con VEINTICINCO EUROS


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DCIEA220 u RELÉ ER144 PEPPERL+FLUCHRELÉ 6A 220V A MONTAR SOBRE RAIL DIN

E2RPFC12 1,000 U RELÉ 6A 156,32 156,32F1OPFC01 0,700 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 9,45F2APFC02 0,700 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 8,05


TOTAL PARTIDA................ 180,77

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO OCHENTA con SETENTAISIETE EUROS


E3LPPFC13 6,000 U LED 1,21 7,26F1OPFC01 1,200 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 16,20F2APFC02 1,200 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 13,80


TOTAL PARTIDA................ 38,75

Sube la cantidad total de la partida a TREINAIOCHO con SETENTAICINCO EUROS


E4FPFC14 1,000 U FUSIBLE 1,55 1,55F1OPFC01 0,250 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 3,37F2APFC02 0,250 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 2,87


TOTAL PARTIDA................ 8,10

Sube la cantidad total de la partida a OCHO con DIEZ EUROS


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E6SPFC16 4,000 U SWITCH 3,41 13,64F1OPFC01 1,300 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 17,55F2APFC02 1,300 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 14,95


TOTAL PARTIDA................ 47,98

Sube la cantidad total de la partida a CUARENTAISIETE con NOVENTAIOCHO EUROS


E7LPFC17 1,000 U LUZ 20,85 20,85F1OPFC01 0,500 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 6,75F2APFC02 0,500 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 5,75


TOTAL PARTIDA................ 34,68

Sube la cantidad total de la partida a TREINTAICUATRO con SESENTAIOCHO EUROS


E8CPFC18 2,000 U CONECTOR 1,75 3,50F1OPFC01 0,300 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 4,05F2APFC02 0,300 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 3,45


TOTAL PARTIDA................ 11,44

Sube la cantidad total de la partida a ONCE con CUARENTAICUATRO EUROS


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E9RPFC19 1,000 U REGLETA 2,00 2,00F1OPFC01 0,300 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 4,05F2APFC02 0,300 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 3,45


TOTAL PARTIDA................ 9,88

Sube la cantidad total de la partida a NUEVE con OCHENTAIOCHO EUROS


E1CPFC21 1,000 U CARRIL DIN 2,00 2,00F1OPFC01 0,400 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 5,40F2APFC02 0,400 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 4,60


TOTAL PARTIDA................ 12,48

Sube la cantidad total de la partida a DOCE con CUARENTAIOCHO EUROS


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6.2.4 OPACÍMETRO


DCOPA110 U OPACÍMETROSISTEMA OPACIDAD 3 MÓDULOSMAS UNIDAD REMOTA

H1SPFC01 1,000 U SISTEMA OPACIDAD 21000,00 21000,00B1MPFC01 3,000 H ALBAÑIL ESPECIALISTA 15,30 45,90C1IPFC01 3,000 H INSTRUMENTISTA 13,83 40,50C2APFC02 3,000 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 36,00


TOTAL PARTIDA................ 21967,30

Sube la cantidad total de la partida a VEINTEIUN MIL NOVECIENTOS SESENTAISIETE con TREINTA EUROS

DCOPA120 M CABLE APANTALLADOCABLE APANTALLADO PARAUNIDAD REMOTA5 x 0,5 mm2

H2CPFC02 15,00 M CABLE APANTALLADO 2,50 37,50C1IPFC01 1,000 H INSTRUMENTISTA 13,83 13,83C2APFC02 1,000 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 12,00


TOTAL PARTIDA................ 65,86

Sube la cantidad total de la partida a SESENTAICINCO con OCHENTAISEIS EUROS

DCOPA130 M CABLE TRENZADO APANTALLADOCABLE TRENZADO APANTALLADOPARA DATOS OPACIDAD2 x 0,5 mm2

H3CPFC03 15,00 M CABLE TRENZADO APANTALLADO 2,00 30,00C1IPFC01 1,000 H INSTRUMENTISTA 13,83 13,83C2APFC02 1,000 H AYUDANTE INSTRUMENTISTA 12,00 12,00


TOTAL PARTIDA................ 58,06

Sube la cantidad total de la partida a CINCUENTAIOCHO con SEIS EUROS


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6.2.5 VARIOS


DCVVA110 u ARMARIO SUPERIORARMARIO PARA SAM SUPERIORPLACA INTERIOR Y PERFORACIONES

G1APFC01 1,000 U ARMARIO SUPERIOR 746,42 746,42F1OPFC01 1,000 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 13,50F2APFC02 1,000 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 11,50


TOTAL PARTIDA................ 802,27

Sube la cantidad total de la partida a OCHOCIENTOS DOS con VEINTEISIETE EUROS

DCVVA120 u TUBO TEFLÓNTUBO TEFLÓN PARA CONDUCCIÓNDE GAS MUESTRA

G2TPFC02 30,00 M TUBO TEFLON 13,00 390,00F1OPFC01 6,000 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 81,00F2APFC02 6,000 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 69,00


TOTAL PARTIDA................ 561,60

Sube la cantidad total de la partida a QUINIENTOS SESENTAIUNO con SESENTA EUROS

DCVVA130 u AISLAMIENTORECUBRIMIENTO AISLANTE PARATUBO DE TEFLÓN

G3APFC03 30,00 M AISLAMIENTO 12,00 360,00F1OPFC01 5,000 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 67,50F2APFC02 5,000 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 57,50


TOTAL PARTIDA................ 504,40

Sube la cantidad total de la partida a QUINIENTOS CUATRO con CUARENTA EUROS


___________________________________________________________ Página - 220 -


DCVVA140 u TUBO CORRUGADOTUBO CORRUGADO PARA TUBOCONDUCCIÓN DE GASES

G4CPFC04 30,00 M TUBO CORRUGADO 2,00 60,00F1OPFC01 6,000 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 81,00F2APFC02 0,600 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 69,00


TOTAL PARTIDA................ 218,40

Sube la cantidad total de la partida a CIENTO DIEZINUEVE con SETENTAIUN EUROS

DCVVA150 u ARMARIO INFERIORARMARIO PARA SAM INFERIOR

G5APFC05 1,000 U ARMARIO INFERIOR 2700,00 2700,00F1OPFC01 2,000 H OFICIAL 1A ELECTRICISTA 13,50 27,00F2APFC02 2,000 H AYUDANTE ELECTRICISTA 11,50 23,00


TOTAL PARTIDA................ 2860,00

Sube la cantidad total de la partida a DOS MIL OCHOCIENTOS SESENTA EUROS


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6.3 PRESUPUESTO

6.3.1 ARMARIO SUPERIOR

Código Ud. Descripción Cantidad Precio Importe

DCSSA110 u SONDA DE GAS MUESTRA SP 2000-H M&CSONDA PARA LA TOMA DE GAS MUESTRA EQUIPADACON SENSOR Y REGULADOR DE TEMPERATURA TODO INTEGRADO. A MONTAR CON BRIDA EN CHIMENEA

1,000 1734,00 1734,00

DCSSA120 m SISTEMA DE CALEFACCIÓN DEL TUBOCABLE CALEFACTOR ELÉCTRICO A MONTARRECUBRIENDO EL TUBO DE MUESTRA MAS EL TERMOPARDE TIPO T HASTA LA ENTRADA DEL CONVERTIDOR

5,000 12,30 61,50

DCSSA140 u CONTROLADOR DE TEMPERATURA 2216L EUROTHERMCONTROLADOR DE TEMPERATURA CON CONTROL DETIPO PID A MONTAR EN PANEL. CONTROLA LATEMPERATURA JUNTO CON EL TERMOPAR Y EL CABLECALEFACTOR

1,000 1200,00 1200,00

DCSSA160 u ENFRIADOR DE GAS ECP1000 M&CENFRIADOR DE GAS ELÉCTRICO PARA EXTRAER EL GASDE LA MUESTRA . A MONTAR EN PANEL

1,000 1476,00 1476,00


1,000 179,31 179,31


1,000 173,00 173,00

DCSSA190 u VENTILADOR SK3322 + TERMOSTATO SK3110 RITTALVENTILADOR CON FILTRE CONECTADO CONTERMOSTATO. A MONTAR EN ARMARIO

1,000 140,00 140,00


___________________________________________________________ Página - 222 -

6.3.2 ARMARIO INFERIOR


DCSIA110 u FILTRO DE PARTÍCULAS PV-30 BÜHLERFILTRO DE ALGODÓN PARA GAS DE MUESTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1,000 202,00 202,00

DCSIA120 u BOMBA DE SUCCIÓN DE GAS MUESTRA N3 KPE M&CBOMBA DE ASPIRACIÓN DEL GAS MUESTRA. A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1,000 349,00 349,00


1,000 253,00 253,00


5,000 167,17 835,85

DCSIA150 u ROTÁMETRO DK800 KROHNEROTÁMETRO PARA GAS DE MOSTRA.A MONTAR EN PANEL FRONTAL

1,000 300,00 300,00


1,000 150,00 150,00


1,000 15,00 15,00

DCSIA180 u ANALIZADOR NGA2000 MLT ROSEMOUNTANALIZADOR DE NO2 Y O2 DEL GAS MUESTRA.2 CÁMARAS DE MEDIDA Y UNIDAD ALIMENTACIÓNA MONTAR EN PANEL FRONTAL

1,000 18000,00 18000,00


___________________________________________________________ Página - 223 -



1,000 1500,00 1500,00


1,000 549,00 549,00


___________________________________________________________ Página - 224 -

6.3.3 INSTALACIÓN ELÉCTRICA


DCIEA110 u INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO 10AINTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 10A DEINTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN RAIL DIN

6,000 10,71 64,71

DCIEA120 u INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO 25AINTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO DE 25A DE INTENSIDAD NOMINAL A MONTAR EN RAIL DIN

3,000 11,80 35,40


1,000 2,00 2,00

DCIEA140 u RELE DOBLE RP420024 SCHRACKRELÉ DOBLE DE 220V Y 8A. A MONTAR CON ACCESORIO RELE Y SOBRE RAIL DIN

1,000 95,11 95,11

DCIEA150 u RELE CKRD2420 CRYDOMRELÉ DE ESTADO SÓLIDO DE 220V Y 25AA MONTAR SOBRERAIL DIN

1,000 85,00 85,00

DCIEA170 u PROTECCIÓN VF230 OBBO BETTERMANPROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS. A MONTAR SOBRE RAIL DIN

2,000 107,00 214,00

DCIEA180 u PROTECCIÓN FLD24 OBBO BETTERMANPROTECCIÓN SOBRETENSIONES DE SISTEMAS INFORMÁTICOS DE DOS CONDUCTORES. A MONTAR SOBRE RAIL DIN

2,000 110,00 220,00

DCIEA190 u TRANSFORMADOR GALVÁNICO 220V-220VTRANSFORMADOR CON AISLAMIENTO GALVÁNICO220V A 220V. A MONTAR EN ARMARIO

1,000 27,31 27,31


___________________________________________________________ Página - 225 -


DCIEA210 u RELÉ KFA6 PEPPERL+FLUCHRELÉ 4A 220V A MONTAR SOBRE RAIL DIN

1,000 447,55 447,55

DCIEA220 u RELÉ ER144 PEPPERL+FLUCHRELÉ 6A 220V A MONTAR SOBRE RAIL DIN

1,000 156,32 156,32


6,000 1,21 7,26


1,000 1,55 1,55


4,000 3,41 13,64


1,000 20,85 20,85


2,000 1,75 3,50


1,000 2,00 2,00


1,000 2,00 2,00


___________________________________________________________ Página - 226 -

6.3.4 OPACÍMETRO


DCOPA110 u OPACÍMETROSISTEMA OPACIDAD 3 MÓDULOSMAS UNIDAD REMOTA

1,000 21000,00 21000,00

DCOPA120 m CABLE APANTALLADOCABLE APANTALLADO PARAUNIDAD REMOTA5 x 0,5 mm2

15,000 2,50 37,50

DCOPA130 m CABLE TRENZADO APANTALLADOCABLE TRENZADO APANTALLADOPARA DATOS OPACIDAD2 x 0,5 mm2

15,000 2,00 30,00


___________________________________________________________ Página - 227 -

6.3.5 VARIOS


DCVVA110 u ARMARIO SUPERIORARMARIO PARA SAM SUPERIORPLACA INTERIOR Y PERFORACIONES

1,000 746,42 746,42

DCVVA120 m TUBO TEFLÓNTUBO TEFLÓN PARA CONDUCCIÓNDE GAS MUESTRA

30,000 13,00 390,00

DCVVA130 m AISLAMIENTORECUBRIMIENTO AISLANTE PARATUBO DE TEFLÓN

30,000 12,00 360,00

DCVVA140 m TUBO CORRUGADOTUBO CORRUGADO PARA TUBOCONDUCCIÓN DE GASES

30,000 2,00 60,00

DCVVA150 u ARMARIO INFERIOR 1,000 2700,00 2700,00ARMARIO PARA SAM INFERIOR


___________________________________________________________ Página - 228 -

6.4 RESUMEN PRESUPUESTO

Capítulo Importe

Armario superior ……………………………………………………………………………… 4963,81Armario inferior ………………………………………………………………………………22153,85Instalación eléctrica ……………………………………………………………………………… 1398,21Opacímetro ………………………………………………………………………………21067,51Varios ……………………………………………………………………………… 4256,42

______________

Presupuesto de ejcución material 53839,81

6,00 % Beneficio industrial 3230,3816,00 % I.V.A. 8614,36

______________

Total presupuesto general 65684,55

Sube la suma a sesentaicinco mil seiscientos ochentaicuatro con cincuentaicinco euros

Proyecto final de carrera Implementación de un sistema de medida de humos en continuo 7 ESTUDIOS CON ENTIDAD PROPIA

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7. ESTUDIOS CON ENTIDAD PROPIA


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ÍNDICE 7.1 Estudio Básico de Seguridad y Salud 232


___________________________________________________________ Página - 232 -

7.1 ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD 7.1.1 DATOS DEL PROYECTO 7.1.1.1 Tipo de proyecto El proyecto que nos ocupa en este Estudio Básico de Seguridad y Salud es el proyecto de un sistema de medida de humos en continuo. 7.1.1.2 Emplazamiento Los trabajos a realizar, se llevan a cabo en la unidad 661 de la planta de olefinas, ubicada en el conjunto industrial de Repsol petróleo, en la zona industrial petroquímica del término municipal de la Pobla de Mafumet. 7.1.1.3 Promotor El promotor del proyecto es la empresa REPSOL-YPF, con NIF 8456321-Y, con domicilio Complejo Petroquímico Industrial La Pobla de Mafumet, teléfono de contacto 977 75 80 00. 7.1.1.4 Técnico redactor del Estudio Básico de Seguridad y Salud El Ingeniero Técnico Industrial que ha redactado el Estudio Básico de Seguridad y Salud es el señor David Castellví Encinas, colegiado núm. 233570 del Colegio de Ingenieros Técnicos de Tarragona. 7.1.2 DATOS TÉCNICOS DEL EMPLAZAMIENTO 7.1.2.1 Topografía Dado que el proyecto se instala en una chimenea ya construida, las características del terreno no tiene demasiada relevancia. 7.1.2.2 Características del terreno: resistencia, nivel freático, etc… Al encontrarse el terreno instalado a la intemperie, se deberá tener en consideración la cantidad de humedad que pueda filtrarse por vía del suelo.


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7.1.2.3 Características del ambiente en el lugar de emplazamiento Al instalarse en una chimenea cercana a un gran sistema de torres de refrigeración, se deberá tener en cuenta la cantidad de humedad localizada en el lugar del proyecto. Además se tendrá en consideración la posible generación de corrosión causada el agua que arrastra el aire provinente de las torres de refrigeración. 7.1.2.4 Instalaciones de servicios cercanas al área se trabajo - Iluminación en toda la zona anexa. - Surtidores de agua potable. - Servicios cercanos. - Estación de receso. - Subministro eléctrico. 7.1.3 CUMPLIMIENTO DEL REAL DECRETO 1627/97 DE 24 DE OCTUBRE SOBRE DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN PROYECTOS DE MONTAJE Y OBRA 7.1.3.1 Introducción Este Estudio Básico de Seguridad y Salud establece, durante la ejecución de este proyecto, las previsiones respeto a la prevención de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales, así como información útil para efectuar en su día, en las debidas condiciones de seguridad y salud, y los previsibles posteriores trabajos de mantenimiento. Servirá para dar unas directrices básicas a la empresa para poder cumplir las obligaciones en el terreno de la prevención de riesgos profesionales, facilitando su desarrollo, de acuerdo con el Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en trabajos de montaje y obra. En base al artículo 7º, y con la aplicación de este Estudio de Seguridad y Salud, el contratista tiene que realizar un Plan de Seguridad y Salud en el trabajo, en el que se analicen, estudien, desarrollen y complementen las previsiones contenidas en el presente documento. El Plan de Seguridad y Salud tendrá que ser aprobado antes del inicio de la obra por el Coordinador de Seguridad y Salud; durante la ejecución de la obra o, cuando se termine, por la Dirección Facultativa.


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En caso de obras o proyectos de las Administraciones Públicas, se tendrá que someter a la aprobación de esta Administración. se recuerda la obligatoriedad de tener un Libro de Incidencias para el correcto seguimiento del Plan. Cualquier anotación hecha en el Libro de Incidencias tendrá que ponerse en conocimiento de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social en el plazo de 24 horas. A la vez se recuerda que, según el artículo 15º del Real Decreto, los contratistas y subcontratistas tendrán que garantizar que las trabajadores reciban la información adecuada de todas las medidas de seguridad y salud en la obra. El Coordinador de Seguridad y Salud o cualquier integrante de la Dirección Facultativa, durante la ejecución de la obra, podrá parar las actividades en curso en caso de prever o observar cualquier actividad o comportamiento que pueda acarrear un riesgo. Esto se hará comunicándolo a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social. 7.1.3.2 Principios generales aplicables durante la ejecución del proyecto El artículo 10 del Real Decreto 1627/1997 establece que se aplicarán los principios de acción preventiva recogidos en el artículo 15º de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995, del 8 de noviembre) durante la ejecución del proyecto y en particular en las siguientes actividades: - Mantenimiento del lugar de trabajo en buen estado y limpieza del mismo. - La elección del emplazamiento de los lugares de trabajo, teniendo en cuenta las condiciones de acceso y la determinación de las vías de circulación. - La manipulación de diferentes materiales y la utilización de medios auxiliares. - El correcto mantenimiento de las instalaciones al igual que el control previo a su puesta en servicio, con el objeto de prevenir cualquier situación que afectase a la seguridad de personal trabajador. - La limitación y acondicionamiento de la zona de almacén, muy en particular sise trata de materias clasificadas peligrosas. - En el caso de utilizar materias peligrosas, su correcta recogida. - La correcta evacuación de residuos. - La cooperación entre contratistas, subcontratistas y trabajadores autónomos.


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Los principios de acción preventiva establecidos en el artículo 15º de la Ley 31/95 son los siguientes: 1 El empresario aplicará las medidas que integren todo lo debido en relación con los siguientes principios generales. - Evitar riesgos. - Evaluar los riesgos que no se puedan evitar. - Combatir los riesgos en el origen. - Tener en cuenta la evaluación técnica. - Sustituir lo peligroso por lo que no tenga ningún o poco peligro. - Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre la técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo. - Adoptar las medidas que pongan por delante la protección colectiva a la individual. - Dar las debidas órdenes a los trabajadores. 2 El empresario tendrá en consideración las capacidades profesionales de los trabajadores en materia de seguridad y salud en el momento de atribuir las tareas. 3 El empresario adoptará las medidas necesarias para garantizar que sólo los trabajadores que hayan recibido información suficiente y adecuada pedan acceder a las zonas de específico o alto riesgo. 4 La efectividad de las medidas preventivas tendrá de prever las distracciones e imprudencias no temerarias que puedan cometer los trabajadores. Para su aplicación se tendrá en cuenta los riesgos adicionales que puedan implicar determinadas medidas preventivas, que sólo podrán adoptarse cuando la magnitud de los citados riesgos sea sustancialmente inferior a los que se pretendan controlar y no existan alternativas más seguras. 5 Podrán concertar operaciones de seguros que tengan como finalidad garantizar como ámbito de cobertura la previsión de riesgos derivados del trabajo, la empresa respecto de sus trabajadores, los trabajadores autónomos respecto de ellos mismos y las sociedades cooperativas respecto de los socios, la actividad de los cuales consiste en la prestación de su trabajo personal.


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7.1.3.3 Identificación de riesgos Sin prejuicio de las disposiciones mínimas de Seguridad y Salud aplicables a la obra establecidas en el anexo IV del Real Decreto 1627 / 1997 de 24 de octubre, se nombran a continuación los riesgos particulares de diferentes trabajos, considerando que algunos de ellos se puedan dar durante todo el proceso de ejecución del proyecto o bien ser aplicables a otras tareas. 7.1.3.3.1 Trabajos previos - Identificación de la zona - Posibles presencias de gases tóxicos - Localizar lugares de anclaje para trabajos en alturas - Reconocer las instalaciones anexas - Obtener información sobre planes de emergencia - Estudiar las posibles interferencias con trabajos actuales - Localizar escaleras de acceso 7.1.3.3.2 Trabajos de montaje - Estudio de las medidas y protocolos de la empresa - Cuidar sobreesfuerzos - Cuidar volcado de pilas - Cuidar cortes y pinchazos - Vigilar trabajos en alturas - Prevenir caída de materiales e herramientas - Cuidar la generación excesiva de polvo - Cuidar contacto con materiales agresivos - Evitar riesgos derivados del transporte de material 7.1.3.3.3 Instalaciones - Conocer lugares de reposo - Localizar puntos de recogida - Asegurar suficiente iluminación en la zona - Conocer zona de servicios - Conocer instalaciones anexas - Estudio de planos de la zona - Conocer y localizar trabajos actuales - Localizar personal de seguridad Como criterio general primaran las protecciones colectivas cara las individuales. Además, se deberá mantener en buen estado de conservación los medios auxiliares, la maquinaria y herramientas de trabajo. Por otro lado los medios de protección deberán ser homologados según normativa vigente. A la vez, las medidas relacionadas se deberán de tener en consideración para previsibles trabajos posteriores (reparación y mantenimiento). 7.1.3.4.1 Medidas de protección colectiva - Organización y planificación de los trabajos para evitar interferencias - Señalización de trabajos - Los elementos de la instalación deben estar aislados


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- Revisión periódica de maquinaria y herramientas - Utilización de pavimentos antideslizantes - Coordinación entre trabajadores - No dejar cables sueltos con tensión 7.1.3.4.2 Medidas de protección individual - Llevar casco en todo el complejo - Llevar gafas de seguridad - Graduar gafas en caso necesario - Utilización de filtros solares para evitar deslumbramientos - Llevar guantes de protección adecuados para el trabajo - Equipo ignífugo - Llevar detector de sulfhídrico - Localizador de radio 7.1.3.5 Primeros auxilios Para cualquier problema de tipo físico y psíquico que pueda surgir, el centro dispone de un centro de atención formado por un doctor y dos enfermeras. Por tantos será necesario conocer su localización. Este equipo médico será el encargado de comprobar que cada una de los trabajadores esté en buenas condiciones físicas y mentales para llevar a cabo los trabajos asignados. También se deberá conocer la disponibilidad de una ambulancia en el centro por posibles accidentes graves y traslado urgente al centro hospitalario. 7.1.3.6. Normativa aplicable - Ley 31/95 Prevención de Riesgos Laborales. BOE (10/11/95) - R.D. 39/97 del Mº de trabajo 17/01/97. BOE (31/01/97) - R.D. 1627/97 del Mº de la Presidencia 24/10/97. BOE (25/10/97) - R.D. 780/98 Mº de Trabajo 30/04/98. BOE (01/05/98) - R.D. 486/97 Mº de Trabajo 14/04/97. BOE (23/04/97) - Convenio de la OTT de 23 de junio de 1937, núm 62 - Orden 31 enero 1940 (Aprobación del Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo) - Declaración Universal de Derechos Humanos (Asamblea General ONU 10 Agosto 1948) - Orden 20 Mayo 1952 (Aprobación del Reglamento de Seguridad en el Trabajo, en la

Industria de la construcción y obras públicas) - Tratado Constitutivo de la Comunidad Económica Europea (Roma 25 Marzo 1957) - Carta Social Europea, Turín 18 Octubre 1961 - Pacto Internacional de Derechos Económicos, Sociales y Culturales (ONU 16/12/66) - Constitución Española de 27 de Diciembre de 1978 (Selección de artículos) - Estatuto de los Trabajadores. Ley 8/1980 de 10 Marzo

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