INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PARA ELIMINACIÓN DE LA

EMISIÓN DE GASES DE EFECTO INVERNADERO EN EL

HORNO VERTICAL DE CAL ILITEC

1. LA EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS HORNOS DE CAL

En el Siglo XXI de las comunicaciones ilimitadas y globalización mundial, la

innovación tecnológica debe orientarse a plantas y procesos industriales

funcionalmente más competitivos en términos de eficiencia térmica, optimización

de costos y control de emisiones contaminantes

Los hornos verticales artesanales para baja producción y mala calidad de cal, el

producto industrial con mayores posibilidades de utilización en todos los sectores

económicos, han evolucionado a la fase intermedia de hornos de simple y doble

plano inclinado, para saltar a la impresionante tecnología de los hornos de doble

cuba regenerativos de alto costo de inversión y capacidades relativamente altas de

producción, basados en el concepto de alternar periódicamente entre ambos

hornos, la combustión y precalentamiento, con el propósito de conseguir la

combustión completa del interior de las piedras, evitando el sobrecalentamiento de

la parte superficial.

Ing. Percy Castillo Neira

Habiendo tenido la oportunidad de regular estos hornos, hemos comprobado la

validez de tales fundamentos y conseguido resultados satisfactorios, pero también

haber establecido la posibilidad de conseguir resultados iguales o mejores,

desarrollando la innovación tecnológica que permita disponer de un diseño de

horno intermedio de alta eficiencia y costos de inversión menores, aplicando y

aprovechando nuestro alto nivel de especialización y experiencia en este campo.

El horno que presentamos y ponemos a disposición de los productores y usuarios

de cal de calidad suficiente para ser utilizada como reactivo químico, concebido y

desarrollado exclusivamente con fundamentos técnicos, nuevamente nos ha

permitido disfrutar de la belleza y utilidad invalorable de la ingeniería libre de

influencias comerciales, simplificando la tecnología y poniéndola al servicio de los

ingenieros y técnicos de plantas industriales que no solamente deben operar estos

equipos en planta, sino también participar directamente en su dimensionamiento y

adaptación a sus requerimientos y características productivas, convirtiéndose en

los protagonistas de los procesos productivos a su cargo y eliminando la absurda

dependencia de los fabricantes que explicablemente desarrollan la tecnología que

conviene a sus propios intereses económicos.

2. DEFINICIÓN DE METAS Y OBJETIVOS

El Horno iLiTeC ha sido proyectado para satisfacer el vacío existente en el mercado de

consumo de cal viva de calidad tipo A, asegurando los siguientes parámetros operativos:

2.1 Capacidad de producción

100 a 300 t/d con similares características del producto, consumo específico y eficiencia

térmica por cada unidad productiva, habiendo sido concebido su diseño para integrar

sucesivamente nuevos hornos en forma indefinida, permitiendo el crecimiento de

sistemas modulares integrados, en función del crecimiento del mercado de consumo.

2.2 Calidad del producto

Dependiendo de la calidad de calizas disponibles, bajo la consideración de seleccionar

calidades adecuadas como condición indispensable, asegurar las siguientes

características de la cal viva producida:

Más de 90 % de cal útil

Reactividad con el agua mayor a 10 °C/ 30 seg y/o nivelación térmica asintótica

en menos de 3 minutos (ASTM C-110).

Contenido de impurezas en los niveles mínimos requeridos para su empleo en

procesos determinados.

2.3 Consumo específico

Tomando en consideración experiencias con otros tipos de hornos, se ha establecido la

factibilidad de obtener un consumo inferior a 1000 Kcal/Kg de cal producida, pudiendo

alcanzar valores menores, contando con caliza de características favorables y gas natural

como combustible.

2.4 Combustible

El horno iLiTeC ha sido diseñado para utilizar gas natural, aprovechando sus

ventajas y posibilidades, pudiendo usar alternativamente Gas Natural

Alternativo (GLP + Aire comprimido) como Back Up para asegurar continuidad

operativa en emergencias por interrupción del suministro de gas natural.

Podría ser adaptado al uso de combustibles alternos líquidos con las

innovaciones tecnológicas que resulten apropiadas, incrementando sus niveles

de inversión y complejidad del control operativo, para mantener el nivel de

calidad producida.

El horno iLiTeC no ha sido diseñado para trabajar con combustibles sólidos, por

resultar demasiado complicado conseguir y mantener el equilibrio

termodinámico requerido para garantizar la calidad del producto, niveles de

eficiencia y control de emisiones.

2.5 Tamaño de piedra

Para una adecuada circulación de gases se ha considerado un tamaño de piedra

promedio de 2-3 pulgadas; mínimo 1 ½ y máximo 3 ½ pulgadas de diferentes formas,

debiendo comprobarse que la caliza utilizada no decrepite al descarbonatarse.

En las siguientes se muestra que para conseguir la cal objetivo tendremos que mantener

en el horno una temperatura máxima de 1100 °C utilizando caliza de forma esférica o

cilíndrica.

3. ANÁLISIS DEL PROCESO FÍSICO QUÍMICO DE

DESCARBONATACIÓN

La descarbonatación de la caliza, también denominada calcinación por constituir el

proceso de fabricación de cal, constituye un ejemplo clásico de proceso reversible de

disociación térmica, que además de la temperatura, depende de la presión, de modo

que la caliza para cada temperatura tiene una presión de disociación. La temperatura

teórica de disociación es aquella a la cual la presión parcial del CO2 se iguala con la

atmosférica (760 mm Hg); a presión atmosférica, la disociación se produce alrededor

de los 900 °C.

Para planificar el diseño y funcionamiento de un sistema de producción de cal dirigido

a su consumo como reactivo químico se debe investigar el probable comportamiento

de las calizas disponibles en función de sus características físicas, químicas y

mineralógicas, al ser sometidas a los procesos fisicoquímicos que se desarrollan en el

interior de los hornos:

Al calentar un cubo (a) de caliza de la

temperatura ambiente a la de calcinación,

primero se expande (b), antes de la

disociación. Se inicia la calcinación

superficial (c), el volumen de los poros

aumenta, permaneciendo constante el de

la muestra. Cuando la calcinación es

completa (d), la muestra tiene el máximo

volumen de poros y su volumen permanece

invariable.

Con mayor aumento de temperatura y

mayores tiempos de calcinación, los

cristales crecen y comienza la sinterización,

disminuyen el volumen de los poros y

aumenta la densidad aparente (e), lo que

afecta su reactividad química para facilitar

su empleo como cal viva; y la solubilidad,

para su utilización como cal apagada.

El análisis del mecanismo de calcinación resulta fundamental para hornos de cal en los

cuales el proceso puede durar varias horas, permitiendo investigar el comportamiento

de fenómenos cinéticos, físicos y termodinámicos, en la siguiente forma:

La reacción básica de calcinación de caliza es:

CO3Ca + 422 Kcal/Kg @ 25 °C CaO + CO2

Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal

requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el calor

necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de descomposición.

Incluyendo el calor de calentamiento y disociación, el requerimiento teórico para

calcinación es de 626 Kcal/Kg de Cal; considerando las pérdidas termodinámica, el

consumo específico ideal del proceso industrial podría establecerse en 750 Kcal/Kg.

Mecanismo de descomposición de caliza

Resulta particularmente importante conocer que la conductividad calorífica de la cal es

la cuarta parte de la correspondiente a la caliza, lo que significa que la velocidad de

transferencia de calor por conducción térmica a través de la cal ya formada en la

corona circular externa resulta cada vez más lenta, hasta llegar a calcinar en forma

completa el corazón de la piedra caliza.

Conductividad térmica Caliza: 0.05 – 0.06 cal . °C / Kg/cm3

. Seg.

Conductividad térmica Cali: 0.015 cal . °C / Kg/cm3

. Seg.

4.1 SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS Y DISEÑO DEL HORNO

INTERMEDIO ILITEC DE ALTA EFICIENCIA

La investigación aplicada, actividades académicas y experiencia en la ejecución de

muchos proyectos de optimización de hornos y procesos de cal y cemento, nos han

permitido desarrollar tecnologías y diseños propios con una concepción técnicamente

adecuada, económicamente conveniente y ecológicamente responsable.

Aunque hemos tenido oportunidad de trabajar con hornos verticales de todos los tipos

y capacidades, para su concepción funcional y diseño, hemos adoptado principalmente

los existentes en 2 tipos de hornos determinados, con los cuales hemos logrado

excelentes resultados de optimización de procesos y regulación de condiciones

operativas:

Horno Vertical continuo con plano inclinado (50 – 100 TM/día)

Este horno resulta ideal para producciones intermedias, práctico, simple y

funcional, rendimientos y eficiencias aceptables (1200 Kcal/Kg de CaO) y un

buen control de calidad del producto.

La instalación de una parrilla inferior rotativa, con un diseño adecuado, permite

la descarga continua del producto, introducción de aire de enfriamiento y

recuperación de calor.

La ubicación de planos inclinados en su estructura permite la disponibilidad de

un espacio entre el ángulo de pared y techo (90°) con el que forma el talud del

material (41°), donde se ubican llamas de quemadores de combustibles líquidos

y gases, consiguiendo condiciones aceptables de homogenidad en la zona de

reacción.

La estructura vertical del horno conforma 3 zonas operativas . Precalentamiento,

calcinación y enfriamiento, antes de la descarga, controlada por la rotación de la

parrilla.

La carga de piedra de tamaño razonable, dependiente de la calidad químico –

mineralógica de la caliza, se efectúa por reposición de nivel.

La lógica funcional y control operativo permiten un nivel razonable de

automatización.

Al efectuar proyectos de optimización con estos hornos efectuamos considerables

mejoras en el diseño trabajando con Fuel Oil y posteriormente bastante más importantes

al convertirlos al gas natural, incorporando inyección lateral de gas y manteniendo un

solo quemador en el ángulo que forma el plano inclinado, logrando duplicar su

capacidad de producción y llegando a producir 80 % de calidad tipo A (92 % de cal útil

y menos de 3 minutos de reactividad (ASTM C - 110).

En el Horno iLTeC hemos aprovechado el concepto del plano inclinado para

disponer de espacio para ubicar no una llama sino 6 llamas de calentamiento y 6 de

aporte térmico en la zona de reacción, aprovechando las ventajas de manejo y

facilidad de combustión del gas natural, modificando su concepción rectangular

por la circularidad que constituye la condición de máximo aprovechamiento del

espacio, en la zona de precalentamiento y reacción.

El incremento de la sección permite disponer de mayor tiempo para completar el

calentamiento y sostener la calcinación hasta completarla hasta el corazón de la

piedra, inyectando combustión y calor en los 360 ° del horno.

Horno Vertical con un

solo Plano Inclinado

Horno Vertical de doble cuba regenerativo 300 – 700 TM/día.

Los Hornos Maerz y Cimprogetti que utilizan este modelo (Ofenbau) de doble flujo

paralelo, presenta la importante innovación tecnológíca de integrar dos hornos

verticales de cuba, alternando periódicamente su condición de calentamiento y

combustión, para mantener una temperatura máxima de operación por debajo del límite

de sinterización, lo que permite completar la calcinación hasta el corazón de la piedra,

sin requemarla en el exterior, con buenos niveles de eficiencias y consumos específicos.

Aunque el proveedor manifiesta iguales condiciones operativas con cualquier

combustible, hemos podido comprobar una diferencia de control operativo y calidad del

producto con diferentes combustibles. El gas natural resulta el combustible ideal,

presentando todas las ventajas; petróleos residuales y/o combustibles líquidos permiten

conseguir los objetivos de producción con algunas dificultades: Los problemas

observados con carbón bituminoso nos permiten afirmar que resultará muy difícil

mantener buenas condiciones operativas y cumplir los objetivos requeridos para

utilización de la cal producida como reactivo químico. Utilizando como combustible

exclusivamente pet-coque y/o antracita, conseguir este objetivo resulta prácticamente

imposible.

Todo el sistema de control operativo es automatizado y en algunos casos se implementa

el sistema de software inteligente, pero no lo consideramos totalmente conveniente;

consideramos que la producción de cal siempre mantendrá una proporción de

parámetros variables que solamente el criterio de un buen operador podrá controlar..

Horno de doble cuba regenerativo

Tecnología muy sofisticada y por

tanto demasiado compleja y costosa, para

un proceso industrial tan simple como la

calcinación.

En la siguiente figura se puede apreciar en forma gráfica la justificación de la

alternancia de la combustión y calentamiento entre ambos hornos. Al conseguir

limitar la temperatura que alcanza el material en proceso, mejora la reactividad

de la cal y disminuye el consumo específico.

En el Horno iLiTeC, aprovechando la energía cinética del gas natural, hemos

reemplazado la lanzas metálicas que inyectan la mezcla combustible en el interior de la

zona de reacción, por lanzas fluidodinámicas (llamas en proceso) que al introducirse a

través de las piedras en progresión vertical, nos permiten conseguir mayor

homogeneidad termodinámica en la zona de calentamiento y un equilibrio perfecto

entre el calor liberado por la combustión y el consumido por la descarbonatación,

consiguiendo condiciones isotérmicas y adiabáticas en la zona de reacción.

En esta forma logramos conseguir mejores condiciones de calcinación con un solo

horno, aprovechando nuestra especialización en combustión para diseñar el tipo y

características adecuadas de quemadores para cada caso específico.

Las parrillas dobles huecas, una giratoria y la inferior fija, nos permiten establecer una

sincronización adecuada entre la alimentación de caliza y descarga de cal.

En esta forma aseguramos el máximo nivel de descarbonatación sin caliza en el corazón

de la cal producida y alta reactividad del producto.

Curva Térmica de gases y progresión del material en el Horno iLiTeC

4.1 Definición de zonas en el horno iLiTeC

Basados en el equilibro termodinámico adiabático térmico de la zona de reacción,

complementariamente definimos las zonas del proceso en el interior del horno

Las dimensiones y conformación de zonas del horno han sido definidas con análisis

detallados de las condiciones de transferencia de calor de radiación y convección en la

parte externa, pero fundamentalmente en la migración térmica por conducción a través

de la cal y caliza hasta llegar al corazón de la piedra y la migración másica del CO2

desprendido y eliminado del medio para mantener el flujo sin acumulación de presión

parcial que interrumpa la cinética de la reacción de descarbonatación:

La zona de pre-calentamiento tubular con flujo casi estacionario de gases y

piedra en contracorriente, permite disponer de un apreciable calentamiento de la

superficie de la piedra y su introducción hacia el interior, aprovechando la

conductividad térmica favorable de la caliza.

Al llegar a la zona de calentamiento y el inicio de reacción, el área de flujo se

amplía para aumentar el tiempo de retención de material y se proporciona un

primer aporte de calor orientado a iniciar la descarbonatación superficial y su

progresión hacia el interior.

En la zona de reacción principal se aporta la mayor cantidad de calor para

acelerar la migración térmica a través de la cal ya formada, con menor

conductividad que la caliza, completando la calcinación sin exceder niveles

térmicos que formen cristales, manteniendo una condición de equilibrio

isotérmico y adiabático entre el calor aportado por los quemadores inferiores y el

consumido por la calcinación, fuertemente endotérmica (612 cal/Kg).

Al completarse la calcinación, se produce una primera inyección de aire

comprimido que permita favorecer el congelamiento de la calidad de cal

conseguida y posteriormente se introduce el aire soplado de enfriamiento, con

suficiente impulso para progresar a través de la cama de piedra, suministrando

oxígeno a la combustión en las zonas de reacción y calentamiento.

4.2. Sistema de Control Operativo y Combustión

La principal innovación tecnológica del Horno Vertical iLiTeC consiste en la

simplificación de su control operativo, manejando 2 circuitos dinámicos integrados que

transcurren por instalaciones apropiadas para desarrollo del proceso de calcinación,

efectuando el aporte térmico requerido en las zonas de precalentamiento, calentamiento,

reacción y enfriamiento, utilizando quemadores específicamente diseñados para

mantener condiciones termodinámicas apropiadas para conseguir calcinación completa

con esfuerzos térmicos moderados y un suficientemente rápido enfriamiento posterior

que permita mantener una buena reactividad y solubilidad en la cal producida.

4.2.1 Circuito de material (caliza/cal)

Para facilitar el control operativo del sistema y permitir su integración en un sistema

Skada que permita operar el horno desde sala de control y su automatización integral,

posterior a su puesta a punto en manual, hemos establecido un sistema integrado de

alimentación y descarga basados en el mismo concepto.

Para conseguir este propósito y basados en la experiencia con otros sistemas de

descarga y dosificación de materiales sólidos, hemos desarrollado la innovación

tecnológica de instalar sistemas de parrillas dobles; la primera rotatoria con

perforaciones de descarga en la parrilla fija inferior que entreguen el material de

alimentación al horno (caliza) y simultáneamente descarguen la cal producida en la

parte inferior. El control operativo de ambas se realizará en forma integrada, con

adaptación correspondiente a la relación volumétrica y másica, correspondientemente

apropiada.

4.2.2 Sistema de combustión

La utilización de gas natural en el horno iLiTeC no se limita al aprovechamiento de su

poder calorífico; en nuestro diseño y también como una innovación tecnológica,

aprovechamos la energía potencial de su presión, para utilizarla como energía cinética

que además de succionar parte del aire requerido para su combustión, introduzca el flujo

forzado a la zona de reacción, desarrollando la calcnación en su interior, estableciendo

la simbiosis de la combustión exotérmica con la calcinación endotérmica en proceso.

Para asegurar combustión completa, adicionalmente se instalará un anillo de aire

secundario soplado que permita formar una llama de alta velocidad y potencias

necesarias para su adecuada distribución en el interior del horno..

Quemador de alta velocidad para

inyectar llamas con aire controlado, para

completar la combustión en el interior

del horno.

4.2.3 Circuito de gases circulantes

También como una innovación tecnológica orientada a la simplificación operativa, se ha

considerado una integración funcional entre el ventilador exhaustor que forme el tiro

que succione los gases circulantes, eliminando el CO2 de la zona de reacción y el aire de

enfriamiento aportado por un ventilador (soplador) que forme el tiro forzado que

cumpla las funciones de enfriar la cal y recuperar calor para el sistema.

En la Figura 7 se muestra el conjunto del horno, con la parrilla de doble placa perforada

giratoria en la zona de carguío de caliza y el ducto de extracción de gases con el tiro

creado por el VTI, pudiendo ingresar al sistema de despolvorización y/o el reactor de

producción de carbonato de calcio precipitado, al burbujear en una lechada de cal.

En caso de instalarse 2 o más hornos en forma integrada, el VTI inyectará los gases

extraídos al ingreso de la zona de precalentamiento del horno siguiente.

Figura 7

Sistema Integrado de

Producción de Cal iLiTeC

El tiro forzado creado por el soplador de aire de enfriamiento y el tiro inducido creado

por el ventilador exhaustor serán dimensionados en potencia, caudal y presión para

equilibrar ambos impulsos con presión mínima en la zona de reacción, cumpliendo una

doble función en el proceso

El soplador de enfriamiento inyectará aire con la presión y caudales suficientes

para enfriar la cal producida, recuperar calor y aportar oxígeno para completar la

combustión en la zona de reacción.

El ventilador exhaustor creará el tiro suficiente para extraer el CO2 del interior

de la piedra y eliminarlo de la zona de reacción para favorecer la cinética de la

descarbonatación.

La regulación sincronizada de ambos estará basada en el manejo permanente de los

balances de materia y energía del sistema.

4.3 Estructura del Horno

La estructura física del horno iLiTeC será definida después del diseño del proceso y las

operaciones que lo conforman, estando constituida por 3 componentes principales:

Obra civil con la planificación requerida para contener toda la estructura

metálica y los equipos auxiliares del sistema de producción de cal,

procesamiento para embolsado de cal viva y sistema de apagado de cal.

Estructura metálica del horno dividido en piezas que permitan su fabricación

individual en taller que serán ensambladas en planta para formar el conjunto del

hotno en condiciones operativas.

El revestimiento refractario/aislante que corresponda para limitar las pérdidas

termodinámicas a través de las paredes externas, será conformado por ladrillo

refractario de la calidad que corresponda a cada zona y una capa de espesor

adecuado de fibra cerámica en contacto con la pared interna metálica, suficiente

para mantener 60 °C en la superficie externa.

La dilatación radial será absorbida por la fibra cerámica y al armar la estructura

de las paredes del horno, las uniones trabajarán como juntas de dilatación

circular.

La estructura del cuerpo principal del horno podrá ser diseñado en forma

modular, conformado por piezas individuales que puedan ser preparadas en

taller y armarse en planta, facilitando y disminuyendo sus costos. Esta

posibilidad también permitiría .el traslado del horno a una posición más

conveniente en la misma u otra cantera.

4.4. Sistema integrado de producción de cal y control de emisiones.

El Horno Intermedio constituye una unidad productiva comprobada hasta una capacidad

máxima garantizada de 300 TM/día de cal Tipo A.

Para disponer de mayores tonelajes con calidad garantizada hemos considerado la

posibilidad de integrar varios hornos. Para conseguir esta integración y simultáneamente

eliminar las emisiones ambientales, hemos concebido la posibilidad de hacer burbujear

los gases del último horno en una lechada de cal, produciendo Carbonato de Calcio

precipitado como sub-producto con un mercado propio de consumo para base de

pinturas, fabricación de piezas decorativas, preparación alimentos para aves, etc.

La posibilidad de integración de hasta 5 unidades productivas permite concebir la

instalación de plantas con una capacidad de 1500 t/d pudiendo integrar un horno

rotativo de 300 TM/día para aprovechar la piedra de menos de 2 “separada en la cantera.

.

La integración de un horno rotatorio permite aprovechar la fracción de finos (< 1 “) para

aprovechamento integral de la cantera de Caliza.

5. EL CONCEPTO ECOLÓGICO MANES DE LOS HORNOS ILITEC

Siendo conscientes de lo que representa el calentamiento global y cumpliendo el

Acuerdo de París suscrito por 195 países del planeta, entre los cuales se encuentran

todos los latinoamericanos, en los hornos iLiTeC hemos desarrollado el concepto

MANES (Manejo Atmosférico Natural Ecológicamente Sustentable), no solamente

evitando la incorporación del dióxido de carbono generado por los procesos de

combustión y calcinación al medio ambiente, sino además favoreciendo la creación de

áreas verdes que consuman el que se encuentra en el aire atmosfércoambiente mediante

la fotosíntesis., verdadero motor del ciclo vital del planeta

5.1 Eliminación de emisiones de polución y gases de efecto invernadero (CO2 y

H2O)

En los Hornos iLiTec el concepto MANES se aplica instalando 2 vías alternas para

manejo de los gases que salen del horno:

El sistema normal de despolvorización consistente en un ciclón para separación

estática y finalmente un filtro de mangas.

Un sistema alternativo que conduzca total o parcialmente los gases a un reactor

donde los gases burbujean en una lechada de la cal que no cumple los estándares

de calidad para precipitar y producir (regenerar) Carbonato Calcio de alta pureza

y fineza, utilizable en diversos usos industriales (base de pinturas), comerciales

(tizas) y en agricultura, reemplazando a la misma cal que no debe utilizarse por

formar morteros con agua de regadío, resultando más adecuado este Carbonato

Cálcico, ya que trabaja por medio de un intercambio catiónico inerte.

5.2 Utilización de Hornos Rotativos con Precalentador de Polvo en Suspensión

de Gases con o sin Calcinador.

Los hornos horizontales permiten utilizar cualquier tamaño de piedra, pero

siendo pésimos intercambiadores de calor no resultan los más apropiados para

producir cal de alta calidad y normalmente presentan bajas eficiencias, pero el

desarrollo de la innovación tecnológica nos ha permitido demostrar que resulta

perfectamente posible utilizar este tipo de hornos, normalmente utilizados para

producción de cemento, procesando crudo con Calcio, Sílice , Alúmina y Fierro

contenidos en crudos adecuadamente dosificados, para producción de cal de

excelente calidad, utilizando conchuelas marinas (Coquina) y/o Calcina las que

en ambos casos están constituidas casi totalmente por Carbonato de Calcio.

En este caso uno de los problemas para su utilización siempre ha sido y lo sigue

siendo en los hornos cementeros el polvo fino arrastrado por los gases

circulantes, ya que los separadores estáticos (ciclones) del precalentador no

retienen las partículas de menos de 5 micras.

Al moler solamente carbonato de calcio de conchuelas o calcita para producción

de cal con esta tecnología, resulta totalmente aplicable el Concepto MANES

(Manejo Atmosférico Natural Ecológicamente Sostenible) debido a que el polvo

fino arrastrado en los ciclones y captado en los filtros de mangas, es Carbonato

de Calcio Puro.

Vistas de la Planta Lomas de MIPSUR en Arequipa - Perú produciendo actualmente cal de

alta calidad en un horno de 2.2 metros de diámetro, precalentador de polvo de gases y

pronto calcinador.

5.3 LA PROYECCIÓN DEL CONCEPTO MANES PARA FORESTACIÓN Y

DESARROLLO DE LA FRONTERA AGRÍCOLA CON FINES

ECOLÓGICOS

Para concebir la proyección que podría tener la producción de Carbonato Cálcico

aprovechando los gases de combustión y calcinación burbujeando en una lechada de cal

en un reactor instalado a la salida de los hornos de cal, debemos recordar que los

continentes estuvieron cubiertos por el mar con agua salada, por lo que existen grandes

territorios áridos no cultivados debido a la acidez de la tierra.

La neutralización y normalización del pH de estas tierras y desiertos con Carbonato de

Calcio permitirá que se conviertan en grandes áreas verdes que se conviertan en

verdaderos pulmones del planeta, absorbiendo las plantas vegetales CO2 por las hojas y

H2O, los gases de efecto invernadero; al disocirse con la energía solar almacenada por la

clorofila, reaccionan ambos formando los carbohidratos (azúcares) que originan el ciclo

vital del planeta.

FOTOSÍNTESIS

Base y sustento del

ciclo vital del

planeta tierra

Comentario final

El horno iLiTeC representa la utilización de los mismos principios y fundamentos

de los hornos verticales, pero mejorados con innovaciones tecnológicas basadas en

fundamentos de ingeniería en los campos específicos de mecánica de fluidos,

termodinámica, cinética química y transferencia de calor, las cuales dominamos

como expertos en combustión, sin ningún tipo de influencia de carácter comercial,

por lo que garantizamos un diseño más simple, control operativo más estable y

menores costos de inversión y producción. El desarrollo del concepto MANES no

solamente permite disminuir las emisiones de gases efecto invernadero; también

permite captarlo de la atmósfera, favoreciendo el cumplimiento de los objetivos del

acuerdo de París, para controlar el calentamiento global y sus graves

consecuencias en el Siglo XXI.